CAPITULO I

1.1 FUNDAMENTO TEORICO DEL AGUA

AGUA PURA: El agua que se encuentra en la naturaleza no es pura, ya que contiene gases y slidos en disolucin. El agua pura es un lquido inodoro, inspido, transparente y prcticamente incoloro, pues slo en grandes espesores presenta un tono dbilmente azulado o azul verdoso. El agua qumicamente pura se prepara en el laboratorio por destilacin a travs del proceso de intercambio inico. En la siguiente ilustracin se puede observar la estructura dipolar del agua:

PROPIEDADES FISICAS:

Peso Molecular: 18,016

Presin Crtica: 218,4 atm. 1 cal/gr. C 79,7 cal/gr.

Monto de Congelacin: 0C Color Especfico: Punto de Ebullicin: 100c Calor de Fusin: Temperatura Crtica: 374,2 C

Calor de Vapor: 539,5 Cal/gr.

La densidad del agua aumenta al elevar la temperatura de 0C a 4C en que alcanza su valor mximo de 1 gr./cc por encima o por debajo de esta temperatura, la densidad disminuye tal como se observa en el siguiente cuadro:

DENSIDAD ABSOLUTA DEL AGUA DENSIDAD (gr./cc) 0,99987 0,99993 0,99997 0,99999 1,0000 DENSIDAD Gr./cc 0,99999 0,99997 0,99973 0,98807 0,95838

TEMPERATURA 0C (hielo) 1C 2C 3C 4C

TEMPERATURA 5C (agua) 6C " 10C " 50C 100C

TIPOS DE AGUA EN LA NATURALEZA: AGUA SUPERFICIALES: Ros, Lagos, Lagunas, Reservorios. CARACTERSTICAS:

Alta turbidez y slidos suspendidos. Alto contenido de orgnicos. Contenido variable de minerales. Temperatura variable.

AGUA DE POZO: Cualquier fuente de agua subterrnea. CARACTERSTICAS:

Baja turbidez. Bajo contenido orgnico. Nivel constante de minerales. Nivel alto de slice. Temperatura estable. PRINCIPALES IMPUREZAS DEL AGUA:

Dentro de las impurezas contentivas en el agua estn: slidos suspendidos, gases, sales ionicas disueltas, slidos disueltos y bacterias. Slidos Suspendidos: Generalmente son removidas en el pretratamiento,

Gases:

Sedimentos, lodo. Materia orgnica. Bacterias. Slice coloidal. Aceite.

Dixido de carbono (atmsfera). Oxigeno (atmsfera). Metano (Bacterias) Sulfuro de Hidrgeno (Bacterias). Cloro (Desinfectante).

Sales Ionicas Disueltas: Son partculas con cargas positivas (catin) o negativas (anin), pueden ser mono, di o trivalentes. Cationes Ms Comunes:

Calcio (ca++). Magnesio (Mg). Sodio (Na+). Potasio (K+). Bario (Ba++). Hierro (Fe++ = ferroso) y (Fe. +++ = ferrico).

Anionicos Ms Comunes:

Bicarbonato (HCO3-).

Cloruros (CL-). Sulfatos (SO4=). Fluoruro (F-). Carbonato (CO2=). Nitrato (NO2-). Slice (HsiO2-- o Si02).

Impurezas Orgnicas: Acidos hmicos, flvicos y tnicos, provenientes de la descomposicin de materia orgnica. Polmeros Aninicos. Generalmente son de peso molecular alto. Varan con las estaciones. Provenientes de actividades humanas (Detergentes, Industria). Conductividad y Resistividad:

La conductividad es proporcional a la concentracin y tipos de sales disueltas. La Resistividad es inversa a la conductividad. La regla de oro es igual:
ppm = 0,65 x conductividad (para un PH = 5 a 9). Existe una relacin diferencial entre los slidos disueltos y la conductividad, tal como se indica en la siguiente figura:

EXPRESIONES DE CONCENTRACIN DE IMPUREZAS EN AGUA:

Porcentaje en peso para soluciones concentradas. Parte por milln (ppm): Unidades de peso del soluto por milln de unidades de solucin o miligramos de soluto por kilogramo de solucin. Kilogramo por pie cbico (kgs./pie3): Se usa para relacionar el peso de las impurezas removidas del agua con la capacidad de remocin por pie 3 de resina o sea que la capacidad de la resina se expresa en Kgs/pie3 y tambin en meq/ml. Ejemplo: 38,2 Kgs./pie3 = 1,76 meq/ml (slo con multiplicar por el factor 0,046).

Relaciones de Equivalencia: ppm (in) Meq/l = Peso equivalente (in) Peso inico Peso Equivalente = Valencia (carga ionica)

EN LA SIGUIENTE TABLA SE INDICA UN EJEMPLO DE EQUIVALENCIA POR MILLN: Peso Peso Valencia Inico equival. Na+ 23 1 23 Ca++ 40 2 20 ++** Mg 24,3 2 12,5 CATIONES TOTALES DISUELTOS = Peso Valencia Inico Cl35,5 1 HCO3 61 1 SO4= 96 2 ANIONES TOTALES DISUELTOS Peso equival. 35,5 61 48 =

ppm 18,4 11,2 8,25 37,85

Meq/l (+) 0,8 0,56 0,66 2,02

ppm 29,82 64,66 16,32 110,8

Meq/l (+) 0,84 1,06 0,34 2,20

Equivalente como carbonato de calcio (CaCO3) relativo a ppm en peso, se calcula con la siguiente expresin matemtica:

Peso Equivalente CaCO3 x ppm (ion) ppm (CaCO3) equiv.) = Peso Equivalente (In.) p. Equiv. (In) x ppm (CaCO3 equiv.) ppm (In) = Peso equivalente (CaCO3) En los balances inicos se cumple tolerancia del 10%. cationes = aniones, permitindose una

En la siguiente tabla se da un ejemplo de los ppm como carbonato de calcio (CaCO3): P. Equiv. CaCO3 P. Equiv. 2,18 2,50 4,09 1,41 0,82 1,04

P. equiv. Na+ Ca++ Mg++ ClHCO3SO4= 23 20 12,2 35,5 61 48

Ppm 18,4 11,2 8,24 29,82 64,66 16,32

Ppm CaCO3 40 28 31,7 42 53 17 DE

MUESTRA DE AGUA CRUDA TOMADA DE LOS TANQUES ALIMENTACION A LAS PLANTAS DESMINERALIZADORAS:
PARMETROS
PH Conductividad (us/cm) Turbidez (u/ y) Slice (SiO2-ppm) Slice Coloidal (SiO2 - ppm) Hierro (Fe - ppm) Sodio (Na+ - ppm -CaCO3) Calcio (Ca++ - ppm - CaCO3) Magnesio (Mg+ ppm - CaCO3) Potasio (K+ ppm - CaCO3) Total Cationes (ppm - CaCO3) Cloruros (Cl- ppm - CaCO3) Sulfatos (SO4- ppm - CaCO3) Bicarbonato (HCO3 ppm - CaCO3) TOTAL ANIONES

VALORES
7,54 214 5,30 6,84 0,44 0,73 40 28 33 04 105 42 17 53 112

TEORIA DE LA NEUTRALIZACIN:

La neutralizacin es la formacin de una unin covalente coordinada entre un cido y una base, tal como se indica en la siguiente reaccin: ACIDO H+ + BASE O: H = H O: H

ACIDO: Es una sustancia capaz de ceder protones ( O sea que contiene Hidrgeno). BASE: Es una sustancia capaz de aceptar protones o ceder Ion Hidrxido. EJEMPLO: Neutralizacin tanques de las plantas (UA).
1. 2.

HCL H2SO4

+ +

NaOH NaOH

NaCL Na2SO4

+ +

H2O H2O

ACIDOS Y BASES FUERTES: Un cido o base es fuerte porque en solucin se ioniza (separacin) por completo. En soluciones acuosas los cidos forman protones hidratados, llamados Iones Hidrin (H3O+ o H+), y las bases forman iones oxidrilo o hidrxidos, (OH-). En este curso solo se hace referencia a soluciones acuosas, en las que la neutralizacin siempre implica la formacin del agua, tal como se observa en las reacciones # 1 y 2. DISOCIACION DEL AGUA: H+ OH-

H2O

En el agua se tiene cierta disociacin en iones - Idronio e Hidrxido, tal como esta indicada por la doble flecha de la ecuacin (3), a partir de la ley de la accin de las masas (trata de los esfuerzos aplicados a equilibrios mediante cambios en masas o cantidades reaccionantes) se puede demostrar que a cualquier temperatura el producto de las concentraciones molares del H+ y del OH- es una constante, por lo cual [ H + ] [OH-] = KW En donde los parmetros indican concentraciones molares, y KW es la constante de producto inico para el agua, la cual vara con la temperatura, ya que a 25C, KW = 1,04 x

10-14, pero a 100C KW = 58,2 x 10-14. Esto confirma la regla general de que la estabilidad de las sustancia decrece al aumentar la temperatura. DEFINICIN DE PH: Un cmodo mtodo de indicar la acidez de una solucin, ha sido basado en la constante KW, con el valor del PH, el cual se define como el inverso de las concentraciones de Iones Idrin de la solucin. 1 PH = Log. = -Log. [ H + ] [H+] De la misma manera, la concentracin de Iones hidrxidos (OH-) se puede expresar en trmino de P.O.H. 1 P.O.H. = Log. = -Log. [ OH-] [OH ] Para el agua unicamente a 25C PH = 14 - POH POH = 14 - Ph PH + POH = 14 El PH de soluciones de cidos y bases fuertes, cuando las soluciones son diluidas, la concentracin de Iones Hidrgeno se puede considerar igual a la normalidad del cido y la concentracin de iones hidrxido se puede considerar igual a la normalidad de la base. De esta manera, una solucin de 0,01 N de hidrxido Sodio, puede considerarse que tiene una concentracin 0,01 molar de Ion oxidrilo. EJEMPLO: Calcular el PH de una solucin 0,001 Molar de Hcl. PASO 1: Si el HCl est completamente disociado, entonces la [ H + ] es la misma concentracin molar del cido, la cual es 0,001 M o 10-3 M PASO 2: Calcular el PH. PH = log [ H- ] PH = log (10-3) PH = 3 TABLA DE CONCENTRACIN DE IN HIDRGENO:

EQUIV. - gr/l. 1,0 0,1 0,01 0,001 (ACIDO) 0,0001 0,00001 0,000001 0,0000001 (NEUTRO) 0.00000001 0,000000001 0,0000000001 0,00000000001 0,000000000001 0,0000000000001 0,00000000000001 ESCALA DE PH: H+ 1 2 3 4 5 H2O 6 7 8 9 10

[H+] 10 10-1 10-2 10-3 10-4 10-5 10-6 10-7 10-8 10-9 10-10 10-11 10-12 10-13 10-14

PH 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

11

12

OH13 14

CICLO DEL CARBONATO: CO2 + H2O H2CO3 H2CO2 H+ + HCO-3

HCO-3 H+ + CO3= El Ph del agua de fuentes naturales proviene de la presencia de diferentes formas de carbonatos, tal como se observa en el siguiente grfico:

En el caso del agua cruda de HIDROCENTRO que maneja un PH (7-8), solo se cuenta con la presencia de Bicarbonatos (Alcalinidad-M).

DUREZA EN EL AGUA: La dureza se debe a la presencia de sales de calcio y magnesio en forma de bicarbonatos, carbonatos, sulfatos, cloruros y nitratos. Tambin causan dureza en el agua el hierro, el aluminio y el manganeso, pero estos no se encuentran presentes ordinariamente en cantidades apreciables. Se acostumbra a clasificar la dureza como temporal o permanente, ambas comnmente presentes, aunque en ocasiones no lo estn, son ms precisos en su descripcin los trminos de "Dureza Cabonatica" y de "No Carbonatica". TIPO DE DUREZA CLASIFICACION Dureza calcio Dureza Magnesio DUREZA CARBONATICA Bicarbonatos calcio Carbonatos Calcio Bicarbonato Magnesio Carbonatos Magnesio DUREZA NO CARBONATICA Sulfato calcio Cloruro Calcio Sulfato magnesio Cloruros Magnesio

La dureza carbontica puede ser encontrada de la siguiente forma: a) Cuando la alcalinidad < dureza total: Se tiene que Dureza carbontica (ppm) = alcalinidad (ppm). b) Cuando la alcalinidad > dureza total: Se tiene que la dureza carbontica (ppm) = dureza total (ppm).

LISTADO DE LOS ELEMENTOS QUE INTERESAN EN UNA PLANTA TERMOELECTRICA

Nitrgeno Calcio Carbono Cloro Hierro Hidrgeno Magnesio Oxigeno Potasio Cobre Silicio Sodio Azufre Vanadio

SIMBOLO PESO ATOMICO METAL No-METAL N 14 X Ca 40 X C 12 X Cl 35 X Fe 55 X H 1 X Mg 24 X O 16 X K 39 X Cu 63 X Si 28 X Na 23 X S 32 X V 51 X LISTADO DE LOS COMPUESTOS QUE INTERESAN EN UNA PLANTA TERMOELECTRICA

a) Hidrcidos (compuestos que se forman entre un no - metal y el hidrgeno) Acido Clorhdrico HCl

b) Anhdridos (compuestos que se forman entre un no - metal y el Oxigeno) Anhdrido Carbnico Anhdrido Silcico Anhdrido Sulfuroso Anhdrido Sulfrico Anhdrido Venadico
c)

CO2 SiO2 SO2 SO3 V2O5

Oxicidos (Anhdridos + H20) CO2 SiO2 + + H20 2H20 H2CO3 H4SiO4 (Acido Carbnico) (Acido Silcico)

1.2. - IMPACTOS DE LAS IMPUREZAS EN LOS EQUIPOS DE UNA PLANTA TERMOELECTRICA.

La produccin de energa elctrica a travs del uso del vapor generado por la caldera, depende del acondicionamiento del agua que se emplea en este generador de energa ya que influye en la forma eficiente como trabajes el resto de los equipos de la unidad termoelctrica. GENERADOR DE VAPOR (CALDERA) El agua empleada en el generador de vapor debe reunir ciertas caractersticas de pureza, ya que de lo contrario se producirn serios problemas, tales como: CORROSION: La cual se puede producir en varias formas que son: custica, d) fragilizacin de hidrogeno, e)

a)picadura, b) fatiga, c) fragilizacin exfoliacin.

a)

Picadura: Este efecto se produce cuando el calentamiento del generador de vapor en un arranque se presenta algn esfuerzo de expansin brusca o por contraccin violenta durante el enfriamiento del generador de vapor, esto causar que la capa de oxido protectora (magnetita - Fe3o4) se abra o destruya, debido a la diferencia del coeficiente de dilatacin entre el metal y el oxido al abrirse la capa (Fe 3o4) se crea entre esta y el metal base una celda localizada, propiciando en presencia de oxigeno la corrosin electroquimica, la cual dar como resultado una capa de oxido ferroso (FeOH2) sobre la superficie del metal base, pero como esta oxidacin no se estabiliza y aumenta en presencia del oxigeno disuelto va debilitando el tubo por adelgazamiento de su pared, facilitando su ruptura. Este tipo de corrosin puede ser controlado mediante el calentamiento adecuado del generador de vapor y el enfriamiento del mismo; adems eliminando el oxigeno del agua de alimentacin a travs del DESAIREADOR (puede reducir la concentracin de 7 ppm a 0,700 ppm) y las trazas restantes de oxigeno empleando la HIDRACINA tal como se indica en la siguiente reaccin. (la cual se da entre 210 y 350 C)

N2H4 + O2
b)

NH3 + H2O

Fatiga: Se produce por la aparicin y crecimiento de grietas producidas por esfuerzos repetidos de expansin o contraccin, derivadas de los cambios bruscos en la temperatura. La capa de oxido (Magnetita) es abierta as como tambin lo es el metal base, el efecto es multiplicativo, es decir, que la falla o grieta en el material es cubierta por una capa de oxido

que acta como cua y no permite que se cierre, sino por el contrario vuelve a abrirse ms y agranda la grieta dando como resultado una fatiga repetida hasta la falla del metal. Fragilizacin custica: Es el resultado de deterioro producido por cambio metalrgico dentro del metal, y se origina en la superficie propagndose intergranularmente en forma de grietas, una ves que se destruye la capa de oxido protectora, el metal base se expone al ataque de elevadas concentraciones de productos qumicos como por ejemplo los ataques custicos y presencia de slice en los slidos concentrados en el agua de caldera. Este tipo de problema puede controlarse con un buen tratamiento del agua de reposicin y el control de la purga continua de la unidad.
c)

Fragilizacin de hidrogeno: Esto ocurre cuando se tiene hidrogeno molecular, el cual puede presentarse de varias formas que son:
d)

Cuando se tiene cobre en el agua de alimentacin (por desgaste de los tubos del condensador) debido a la accin erosiva o disolvente de vapor proveniente de la turbina, el oxido de cobre es transportado por el condensado y depositado sobre el oxido interno de las paredes de agua, lo cual da lugar a la formacin de un par galvnico, produciendo de esta forma hidrogeno molecular, el cual se combina con el carbn del metal y forma un gas conocido como metano, lo cual causa la descarbonizacin del metal de acuerdo a la siguiente reaccin.

C + 2H2

CH4

Dado que las molculas resultantes son significativamente mayores, ocasionan la formacin de numerosas micro fisuras que favorecern la ruptura del tubo.

Otro mecanismo de generacin de Hidrogeno en tubos de pared de agua, es cuando se presenta fuga de agua de mar en el condensador lo cual ataca nuevamente los tubos con la formacin del Metano CH4.

Exfoliacin: Es un fenmeno que se presenta en las tuberas del SOBRECALENTADOR y RECALENTADOR, y se produce por dilatacin o contraccin durante arranque, paro o cambio de carga, se fractura la superficie base del metal desprendindose en forma de escamas (las cuales son duras y quebradizas) y afectan de dos formas a los equipos.
e)

Causando bloque de los dobleces o columpios inferiores de los SOBRECALENTADORES o RECALENTADORES, ocasionando perdidas de refrigeracin del tubo por el vapor. La exfoliacin de oxido que logra salir del generador de vapor puede ocasionar daos severos a la tubera.

Incrustaciones: Los productos de corrosin y la dureza (Calcio y Magnesio) en los sistemas de alimentacin o caldera como slidos suspendidos, usualmente forman

depsitos que actan como aislantes trmicos, retardando la transferencia de calor causando de este modo que los tubos de la caldera se sobrecalienten, produciendo posteriormente fallas de los mismos por sobrecalentamiento. Este tipo de efecto y en especial la dureza es controlada con la inyeccin de fosfato trisodico o fosfato disodico y con el empleo de la purga continua quedando sobreentendido una buena desmineralizacin. TURBINA DE ALTA, MEDIA Y BAJA PRESION: Este es otro equipo que se ve afectado en forma considerable, por el empleo de agua fuera de especificacin, ya que el vapor al salir de la caldera para la turbina, pueden tener contaminantes que causan al penetrar en la turbina problemas tales como: a) Erosin por partculas slidas: Este efecto sobre los componentes de la turbina, es producido por el arrastre de partculas en el vapor, las cuales al chocar deterioran las superficies de los alabes de la turbina que estn en contacto con el flujo de vapor. El impacto de los depsitos sobre el comportamiento de la turbina depende de: El espesor de los depsitos. La localizacin de los mismos. La rugosidad de la superficie. La formacin de depsitos mas importante son de Slice (SiO 2), oxido frrico, sodio, cobre, etc. El arrastre de slido esta dado en dos formas: el mecnico y el vaporoso. El "arrastre mecnico" se refiere a la presencia de solidos en el vapor, resultante de la contaminacin del agua caldera y el "arrastre vaporoso" o voltil, se refiere tambin a la presencia de slidos en el vapor, debido a la vaporizacin directa del agua de la caldera. Los depsitos mas frecuentes en los alabes de turbina son causados por: sales de slice y sales de sodio. Sales de Slice: Los depsitos de slice se forman conforme se va enfriando el vapor en la turbina como resultado de la expansin, generalmente en la regin comprendida entre los 520 C y el punto de saturacin; debajo de este punto generalmente los depsitos no son problema porque son barridos por el condensado, la slice puede llegar a la turbina en tres formas: Alcalinidad excesiva o formacin de espuma por alto contenido de slidos. Arrastre de humedad por variaciones bruscas del nivel de la caldera. Por exceso de concentracin de slice en el domo. Este ltimo es el ms importante, ya que se tiene que tener estipulado que la slice total no exceda el limite de la solubilidad del vapor.

Sales de sodio: El sodio puede presentarse en la turbina en varias formas, de los cuales dos son los ms dainos para el equipo, estas son: Como cloruro de sodio. (NaCl). Como hidrxido de sodio. (NaOH).

El cloruro de sodio: normalmente ataca la turbina de baja presin, ya que por sus propiedades qumicas puede cambiar de forma slida a liquida, precipitndose sobre la superficie mas cercana, causando la consiente corrosin y falla del equipo. El hidrxido de sodio: todo contrario al cloruro de sodio, se deposita a lo largo de toda la turbina, si los valores del vapor sobrepasan el limite, la zona que se ve ms afectada es la turbina de presin intermedia, ya que el vapor al ir expandindose en la turbina admite una menor concentracin de hidrxido de sodio en solucin, con la consiguiente precipitacin del restante sobre las superficies fijas y mviles, lo cual traer como consecuencia corrosin, erosin y fatiga del equipo. En la pgina siguiente se pueden observar las caractersticas qumicas en los diferentes puntos del ciclo agua - vapor de las unidades 3,4 y 5 las cuales son similares a las condiciones qumicas de las unidades 1 y 2.

1.3 FUNDAMENTO TEORICO DE DESMINERALIZACION

INTERCAMBIO IONICO: El intercambio inico se define como el proceso de intercambio reversible de iones entre un slido y un liquido sin que ocurra cambio sustancial en la estructura del slido (resina); en este caso se remueven los iones positivos o negativos de una solucin electrolitica, liberando en la solucin otros iones de carga equivalente. Resinas sintticas: Consiste en una red de radicales hidrocarburados a los cuales estn unidos grupos funcionales ionicos solubles, las molculas de hidrocarburos estn unidas transversalmente formando una matriz tridimensional que imparte una insolubilidad y tenacidad global a la resina, la extensin grado de reticulacin determina la estructura porosa interna de la resina, y esta no debe ser tan grande que restrinja el movimiento libre de los iones cambiables. Como los iones deben difundir dentro y fuera de la resina para que ocurra el intercambio, los iones de un tamao superior a uno dado pueden ser excluidos de la reaccin mediante una seleccin adecuada del grado de reticulacin. Mtodo de preparacin: Existen dos mtodos para fabricar la resina de intercambio inico. El primer mtodo consiste en la polimerizacin de electrolitos orgnicos y el segundo en la polimerizacin de molculas orgnicas monometricas. Para obtener la forma estructural, seguida por la introduccin de grupos inicos, en esta estructura polimerica dirigida, la mayor ventaja del primer mtodo es que la resina resultante forma una capa homognea; mientras que la ventaja del segundo, (que se usa muchisimo), son las de un mejor control del grado de reticulacin y el hecho de que las resinas pueden obtenerse con grupos inicos independientes de los monmeros. La figura # 1 ilustra el primer mtodo de fabricacin en la polimerizacin en suspensin del CIDO METACRILICO con el Divinilbenceno (D. V. B.) como agente reticulante; Siendo el radical carboxlico el grupo activo ionizable de la resina. La figura # 2. Ilustra el segundo mtodo de preparacin en la polimerizacin del ESTIRENO con el divinilbenceno como agente reticulante. La resina resultante es sulfnica, incorporndose como grupo activo e ionizable, el cido sulfrico.

Figura N 1: La preparacin de resina cationica por polimerizacin de un electrolito orgnico - polimerizacin del cido metacrlico y reticulacin con divinilbenceno.

Figura # 2: La preparacin de una resina cationica por polimerizacin de una molcula orgnica neutra seguida por la adicin de grupos funcionales-polimerizacin del estireno y reticulacin con divinilbenceno seguida por sulfonacin,

Selectividad inica de la resina: Una consideracin relevante en una reaccin de intercambio, es la preferencia observada de ciertas resinas por ciertos iones que posean cargas similares. El equilibrio de una reaccin inica depende de la selectividad de la resina. Para determinar si una resina es adecuada en una aplicacin especifica, se consultan las selectividades de las resinas comercialmente disponibles, en algunos casos, es posible sintetizar resinas con grupos activos altamente selectivos para ciertos iones. En termino general, la selectividad de una resina para un sistema inico depende de la carga y del tamao de los iones, los iones de valencia superior tienen preferencia en el intercambio inico y la misma aumenta cuando la concentracin inica disminuye en el caso: CATIONES: Fe3+ > Ca2+ > Na+. ANIONES: PO43- > SO42-1 > NO3En el caso de los iones que tienen la misma valencia la preferencia del intercambio aumenta cuando el radio del in hidratado disminuye y el N atmico aumenta. Ejemplo: Ca2+ > Mg2+ > Be2+; K+ > Na+ > Li+

Este proceso se invierte en los procesos de regeneracin debido a la alta concentracin inica de la solucin. TIPO DE RESINAS INTERCAMBIADORES DE IONES La mayor parte de la resina estn constituida por una matriz polimrica (formada de cadenas de poliestireno ligadas por divinibenceno) y grupos funcionales inicos solubles conectado a las cadenas de polmeros. El nmero total de grupos por unidad en peso de resina determina la capacidad de intercambio, y el tipo de grupo afecta al equilibrio de intercambio inico y a la SELECTIVIDAD - IONICA. En el caso de las resinas cationicas llevan grupos funcionales cidos, tales como: l sulfrico, R - SO3H; Fosfrico, R - PO3H2; y carboxlico, R - COOH; (la letra R representa la red orgnica de la resina). El termino "fuertemente cido" se usa como referencia para resinas cationicas que contengan grupos funcionales derivados de cidos fuertes, tal como cido sulfrico (H2SO4), mientras que el trmino "dbilmente cido" se usa para resinas cationicas derivadas de un cido dbil tal como cido carbnico (H2CO3). Las resinas anionicas contienen grupos funcionales como: amina primaria, R - NH2; amina secundaria, R - R' NH; amina terciaria, R - R' 2N, y el grupo amonio cuaternario, R R'3N+OH-R'.Representa radicales orgnicos como el radical metilo, CH3, los cuales no son necesariamente idnticos en toda la resina. Las resinas anionicas que contienen grupos derivados de aminas dbiles se denominan "dbilmente bsicas" y aquellas derivadas de compuestos de amonio cuaternario "fuertemente bsicas".

Las resinas comercialmente conocidas son las de tipo GEL y MACROPOROSA. La de tipo Gel se usa en lechos fijos a velocidades de filtracin moderadas, y la de tipo Macroporosa permiten velocidades ms grandes y su relacin divinilbenceno es ms alta, lo que caracteriza una mayor capacidad de intercambio. En la siguiente figura se puede observar ambos tipos de resina:

Resinas Cationicas Dbiles: Son resinas poliacrilicas con un grupo funcional que deriva de un cido carboxlico, se utilizan para disociar sales asociadas a la alcalinidad (Bicarbonatos) tal como se indica en la siguiente reaccin:

R - CO2H + NaHCO3

R - CO2Na + H2CO3

Este tipo de resina se regeneran con mucha facilidad en el caso de Planta Centro, se utiliza el cido residual del catin fuerte para su regeneracin.

R - CO2Na + H2SO4

R - CO2 H + Na2SO4

La eficiencia de regeneracin es del 100%, sin embargo, su uso se limita a aguas de alimentacin cuyo PH es superior a "7" y con un valor de alcalinidad alta.

Resinas Cationicas fuertes: Esta resina contiene grupos funcionales derivados de un cido fuerte (cido sulfrico). Se obtiene por polimerizacin de una molcula orgnica neutra seguida por la adicin de grupos funcionales, polimerizando el estireno y reticulacin con divinilbenceno seguida por sulfonacin. (Ver figura N 2). Las propiedades fsicas y qumicas varan segn el porcentaje de divinilbenceno con respecto al estireno, es cual oscila entre 6% - 16%. Estas resinas permiten convertir todas las sales contentivas en el agua cruda (CaSO4, NaCl, NaHCO3, CaCl2, NaHSiO3, etc. ) en su cido correspondiente. Ejemplo:

1)

R - SO3H + NaCl

R - SO3Na + HCl

2)

R - SO3H + NaHCO3

R - SO3Na + H2CO3

Esta resina trabaja en amplio rango de PH, su regeneracin es con un cido fuerte.

3)

R - SO3Na + H2SO4

R - SO3H + Na2SO4

4)

R - SO3Na + HCl

R - SO3H + NaCl

La eficiencia de las regeneraciones del orden del 40 al 60%.

Resina Anionica Dbil: Las resinas anionicas dbiles no retienen los cidos dbiles (H2CO3, H2SiO3, etc. ), solo fijan los cidos fuertes (HCl, H2SO4, etc. ) y es de tipo amonio terciario:

5)

R NHOH + HCl

R NHCl + H2O R( NH)2SO4 + H2O

6)

R NHOH + H2SO4

Las resinas anionicas dbiles se regeneran con la soda residual del anin fuerte.

Resina Anionica Fuerte: El grupo funcional es de tipo amonio cuaternario y se puede usar en un amplio rango de PH, retiene los cidos fuertes (HCl, H2SO4, H2SiO3, H2CO3, etc.); y dbiles:

7)

R NOH + HCl

R NCl + H2O

8)

R NOH + H2SiO3

R HSiO3 + H2O

La regeneracin se efecta con soda custica (NaOH) aproximadamente de 4 a 6% concentracin. La eficiencia es del orden del 40 al 60%. 9) R NCl + NaOH R NOH + NaCl

Las resinas anionicas se dividen en dos grupos que difieren entre ellas por la presencia de grupo (OH), en la estructura del radical. La resina fuerte de Tipo - I, su temperatura mxima de trabajo es 60C, y por lo general su capacidad de intercambio es muy baja. La resina anionica fuerte Tipo - II, su temperatura mxima de trabajo es de 40C, y por lo general su capacidad de intercambio es mayor que la resina de Tipo - I. En el siguiente cuadro se puede observar un listado de los diferentes tipos y fabricantes de resina que se usan en Planta Centro: FABRICANTE rohm and hass rohm and hass rohm and hass rohm and hass purolite purolite CATIONICA dbil fuerte IRC-86 IR-120 A-200 C104 PFC-100H ANIONICA TIPO dbil fuerte IRA-96 IRA-402 I IRA-900 I IRA-910 II A-100 PFA-600-OH I

purolite bayer bayer

C-150H CNP-80 S-100H MP-64

A-500-OH M-500-OH

CAPITULO II

2.1 DESCRIPCION DEL PROCESO DE LAS PLANTAS DE TRATAMIENTO DE AGUA DESMINERALIZADA

Las sales disueltas en agua cruda pueden depositarse en las calderas de alta presin y en las turbinas en forma de incrustaciones que pueden ser arrastradas por el vapor, estos depsitos son dainos porque reducen notablemente el rendimiento de ambos equipos, ya que disminuye el coeficiente de transmisin de calor en la caldera y ocasiona vibraciones en la turbina, impidiendo su funcionamiento. Este hecho nos lleva a la conclusin de que el agua de alimento debe ser lo ms pura posible. Por lo tanto, es necesario pasarla por un sistema de tratamiento de intercambio inico. Tal como se sealo, el agua utilizada en las calderas de Planta Centro proviene de una mezcla de dos fuentes de suministro (Hidrocentro y Plantas Desalinizadoras). Esta mezcla es almacenada en cuatro (4) tanques de 7.500 m3 de capacidad que surten a cinco (5) tanques de (1.000 m3), con los cuales se alimentan las cinco (5) plantas de tratamiento. A continuacin se hace una breve descripcin por separado de la planta # 1 la cual es similar a la unidad # 2 y la planta # 3 que es idntica al de las unidades # 4 y # 5. Planta de tratamiento de la unidad # 1 Esta constituida por un filtro de carbn activo, un filtro cationico, un desgasificador, un filtro aninico y un filtro de cmara mixta. El proceso es el siguiente: La mezcla de agua cruda es sometida a una filtracin mecnica con un lecho de carbn activo, para eliminar los slidos en suspensin y el cloro residual por absorcin. Una vez cumplido su ciclo de produccin se somete a un proceso de contralavado para su limpieza y puesta en servicio. Posteriormente, el agua pasa a travs del filtro cationico donde es tratada con una resina cationica fuerte, tipo sulfnica en el ciclo hidrogeno (H+) para eliminar la dureza total. El intercambio inico se representa por las siguientes ecuaciones: Reacciones Servicio:

1)

R - (SO3H)2 R - (SO3H)2

+ +

CaCl2 MgCl2

R - (SO3)2Ca R - (SO3)2Mg

+ +

2HCl 2HCl

2)

3)

R - (SO3H)2 R - (SO3H)2 R - (SO3H)2 2R - (SO3H)2 R - (SO3H)2 R - (SO3H)2

+ + + + + +

NaCl CaSO4 MgSO4 Na2SO4 NaHCO3 Ca(HCO3)2

R - (SO3)2Na R - (SO3)2Ca R - (SO3)2Mg 2R - SO3Na R - SO3Na R - (SO3)2Ca

+ + + + + +

HCl H2SO4 H2SO4 H2SO4 H2CO3 H2CO3

4)

5)

6)

7)

8)

9)

R - (SO3H)2 R - (SO3H)2 R - (SO3H)2 R - (SO3H)2 R - (SO3H)2

+ + + + +

Mg(HCO3)2 NaNO3 Ca(NO3)2 Mg(NO3)2 Mg(HSiO3)2

R - (SO3)2Mg R - (SO3)Na R - (SO3)2Ca R - (SO3)2Mg R - (SO3)2Mg

+ + + + +

H2CO3 H2CO3 2HNO3 2HNO3 2H2SiO3

10)

11)

12)

13)

14)

R - (SO3H) R - (SO3H)2

+ +

NaHSiO3 Ca(HSiO3)2

R - (SO3)Na R - (SO3)2Ca

+ +

H2SiO3 2H2SiO3

15)

Reacciones de regeneracin: La regeneracin se realiza en contra corriente y se inicia despus que la resina ha cumplido su ciclo de produccin de 800 m3, se utiliza de regenerante cido clorhdrico al 30% de concentracin y es diluido al 5% para el intercambio inico.

1)

R - (SO3)2Ca R - (SO3)2Mg R - (SO3)Na

+ + +

2HCl 2HCl HCl

R - (SO3H)2 R - (SO3H)2 R - (SO3H)

+ + +

CaCl2 MgCl2 NaCl

2)

3)

El agua tratada por el filtro cationico, contiene cido clorhdrico (HCl), cido sulfrico (H2SO4), cido slicilico (H2SiO3), cido ntrico (HNO3) y cido carbnico (H2CO3), no contentivo de ningn componente de dureza, denominndose agua blanda cida con un PH aproximadamente igual a 3. Luego es pasada por un desgasificador que a travs de un flujo de aire en contra corriente, descompone el cido carbnico para liberar la mayor parte del dixido de carbono tal como se indica en la ecuacin: H2CO3 H2O + CO2 En el caso de Planta Centro se utiliza el desgasificador de corriente forzada, figura # 1, y la figura # 2 representa un ejemplo del desgasificador al vaco.

Figura # 1

Figura # 2

El agua cida es depositada en un tanque almacenamiento y bombeada para un filtro aninico que contiene una resina aninica fuerte, en ciclo hidrxido (OH-) tipo amina cuaternaria para eliminar los cidos minerales (ver ecuaciones)
1)

R NOH R( NOH)2 R NOH

+ + +

HCl H2SO4 H2CO3

R NCl

H2O 2H2O H2O

2)

R( N)2SO4 + R NHCO3 +

3)

Reacciones de Regeneracin:

La regeneracin se realiza en contra corriente y se inicia despus que la resina ha cumplido su ciclo produccin normal de 800 m3, se utiliza como regenerante hidrxido de sodio (NaOH) al 45% concentracin y es diluida al 4% para el intercambio de iones. 1) R NCl
2)

+ +

NaOH NaOH

R NOH R NOH

+ +

NaCl NaHSiO3

R NHSiO3

El agua producto del filtro aninico es pasada por un filtro de cmara mixta, que tiene una mezcla de dos (2) tipos de resina (cationica fuerte tipo sulfnica y anionica fuerte tipo amina cuaternaria). Se utiliza como un lecho de seguridad para atrapar las fugas de iones que no pudieron ser atrapados por los filtros anteriores, obtenindose de esta forma agua de mayor pureza o hiperpura.

Durante la regeneracin, el filtro cmara mixta es puesto como primer paso en el proceso de retrolavado, por medio del cual se separan las resinas, sirvindose de la ventaja que proporciona la diferencia de densidad entre ambos intercambiadores, la inyeccin de los regerantes se efecta mediante el empleo del cido clorhdrico (HCl) al 5% por la parte inferior de la torre y de soda custica (NaOH) al 5% desde la parte superior respectivamente, los residuos de la regeneracin son descargados en un colector instalado en la mitad del filtro cerca de la superficie de separacin de ambas resinas. Una vez realizada la regeneracin, se introduce aire por la parte inferior de la torre para la mezcla de ambas resinas y la puesta en servicio de la planta, el agua desmineralizada es almacenada en dos tanques de 1.000 m3 de capacidad para el consumo de las unidades # 1 y # 2. Planta Tratamiento Agua de la Unidad # 3: Se diferencia de las plantas de las Unidades # 1 y # 2 ya que funcionan con dos filtros adicionales, uno cationico dbil y otro aninico dbil. Se alimentan de la misma mezcla de agua cruda y es sometida a una filtracin mecnica con un lecho de carbn activo que retiene los slidos en suspensin y cloro residual por absorcin, cumplido su ciclo de produccin se somete a un proceso de contralavado y es nuevamente puesto en servicio; luego el agua es pasada por un filtro cationico dbil, donde es tratada con una resina intercambiadora dbilmente cida, tipo cido carboxlico (R COOH) para eliminar dureza carbontica tal como se muestra en las siguientes reacciones:

1)

R (- COOH)2 R (- COOH)2 R - COOH

+ + +

Ca (HCO3)2 Mg (HCO3)2 NaHCO3

R (COO)2 Ca + R (COO)2 Mg + R - (COO)Na

+ + +

2H2CO3 2H2CO3 H2CO3

2)

3)

Reacciones de Regeneracin: Se utiliza cido sulfrico como regenerante y su regeneracin se efecta con los residuos del cido del filtro cationico fuerte, el cual sale a una concentracin aproximadamente del 4%.

1)

R (- COO)2Ca R (- COO)2Mg 2R - COONa

+ + +

H2SO4 H2SO4 H2SO4

R (- COOH)2 R (- COOH)2 2R - COOH

+ + +

CaSO4 MgSO4 Na2SO4

2)

3)

Seguidamente el agua pasa por el filtro cationico fuerte relleno con resina intercambiadora tipo sulfnica en ciclo de hidrgeno (igual al de la planta # 1 y # 2), para eliminar la dureza no carboxilica que no fue retenida por el filtro cationico dbil (ver ecuaciones): Reacciones en Servicio:

1)

R - (SO3H)2 R - (SO3H)2 R - (SO3H)2

+ + +

CaCl2 Ca(HSiO3)2 Mg(HSiO3)2

R - (SO3)2Ca R - (SO3)2Ca R - (SO3)2Mg

+ + +

2HCl 2H2SiO3 2H2SiO3

2)

3)

Reacciones de Regeneracin: La regeneracin se realiza en forma cocorriente y se inicia cuando la planta a cumplido su ciclo de produccin normal de 800 m3 se realiza simultneamente con el filtro catin dbil, se utiliza cido sulfrico al 98% de concentracin y es diluido al 2% durante una primera dosificacin y al 4% en su segunda inyeccin; estas variaciones de concentracin se hacen con el fin de evitar las precipitaciones de las sales de calcio en la resina intercambiadora.
1)

R - (SO3)2Ca

H2SO4

R (SO3H)2

CaSO4

2)

R - (SO3)2Mg 2R - (SO3)Na

+ +

H2SO4 H2SO4

R (SO3H)2 R (SO3H)

+ +

MgSO4 Na2SO4

3)

Luego es pasada por el desgasificador para eliminar la mayor parte del dixido de carbono por descomposicin del cido carbnico, tal como se hace en las plantas de tratamiento # 1 y # 2. (Ver reaccin): H2CO3 H2O + CO2

En las plantas de las unidades # 3, # 4 Y # 5; se da el mismo caso del desgasificador de corriente forzada. figura siguiente:

El agua cida es recogida en un tanque de almacenamiento y bombeada para el filtro aninico dbil, que contiene una resina dbilmente cida tipo amino terciaria que tiene la funcin de eliminar los cidos fuertes tales como (cido sulfrico, cido clorhdrico, cido ntrico) (ver reaccin): Reacciones Servicio:

1)

R HNOH R ( NHOH)2

+ +

HCl H2SO4

R NHCl R ( NH)2SO4

+ +

H2O H2O

2)

Estas resinas tienen gran capacidad de absorber cidos fuertes, por lo tanto su grupo funcional no tiene carga y opera a travs de un proceso de absorcin y no de intercambio. Debido a su baja basicidad no son removedoras de cido siliclico y carbnico. Reacciones de Regeneracin: La regeneracin se hace en forma cocorriente y la resina se regenera con los residuos de soda castica del filtro aninico fuerte, que salen a una concentracin aproximadamente del 5%.

1)

R NHCl R ( NH)2SO4

NaOH + 2NaOH

R NHOH

NaCl Na2SO4

2)

R ( NHOH)2 +

El agua recibida por el filtro aninico fuerte, viene libre de cidos fuertes y ser tratada por una resina aninica de base fuerte tipo cuaternario (idntica a la de las plantas # 1 y # 2), ya que elimina

los cidos dbiles. (cido siliclico y cido carbnico) que no pudieron ser atrapados por el aninico dbil, aunque la resina de base fuerte es selectiva para retener todo tipo de cido. Reacciones en Servicio:

1)

R NOH

H2SiO3

R NHSiO3

H2O

2)

R ( NOH)2

H2CO3

R (N)2CO3

2H2O

Reacciones de Regeneracin: La regeneracin se hace en forma contracorriente en el filtro aninico fuerte y en cocorriente en el filtro aninico dbil, ya que se regeneran simultneamente. Se utiliza soda castica al 45% concentracin y es diluida al 5% para dosificacin del regenerante.

1)

R NHSiO3 R ( N)2CO3

+ +

NaOH 2NaOH

R NOH R ( NOH)2

+ +

NaHSiO3 Na2CO3

2)

Seguidamente es conducida al filtro cmara mixta para purificar el agua producto de la torre aninica fuerte, este sistema es similar al de las plantas de tratamiento #1 y # 2, solo que se utiliza cido sulfrico como regenerante durante el proceso de regeneracin, el cual es diluido del 98% al 5% para la dosificacin en la resina aninica. El agua desmineralizada es almacenada en cuatro (4) tanques de 1000 m3 para el consumo de las unidades # 3, # 4 y # 5. Las especificaciones del agua tratada y los tiempos de regeneracin se pueden observar en las hojas tcnicas anexas. Proceso de Neutralizacin: Las aguas residuales que se producen durante el proceso de regeneracin, se colectan en un tanque de almacenamiento para neutralizacin, el valor del PH es el parmetro indicador para la

dosificacin del cido sulfrico y soda custica, aunque se descarga a los canales de drenaje entre valores de PH de 7 a 8.

ESPECIFICACIONES PRINCIPALES
FILTRO CARBON ACTIVO: Caudal = 78 m3/h - 1.560 m3/ciclo

DESMINERALIZADORES (FILTRO CATIONICO Y ANIONICO) Caudal = 78 m3/h - 780 m3/ciclo Tiempo de servicio: 10 h Tiempo de regeneracin: 2 h FILTRO CAMARA MIXTA: Caudal = 78 m3/h Tiempo de regeneracin: 3 h - 10.920 m3/ciclo

CALIDAD DEL AGUA DE ALIMENTACION A LAS PLANTAS DESMINERALIZADAS Plantas #1 y 2 UA PH Conductividad, Us/cm Turbiedad, F.T.U. Hierro, ppm Slice, ppm Slice coloidal, ppm Sodio, ppm CaCO3 Potasio, ppm CaCO3 Calcio, ppm CaCO3 Magnesio, ppm CaCO3 Total Cationes Cloruros, ppm CaCO3 Sulfatos, ppm CaCO3 Bicarbonatos, ppm CaCO3 Materia orgnica Como KMNO4, ppm Total Aniones 6-7 --<1 0,1 27 --39 8 50 29 126 35 31 55 5 122 CALIDAD DEL AGUA TRATADA Plantas #3,4 y 5 UA 6-7 --<1 0,1 5,3 --39 --155 44 238 17 20 179 5 238

Sodio (Na+), ppb = < 5 como sodio Slice (SiO2), ppb = < 7 como slice Conductividad, Mhmos/cm = <0,2 a 25C. VOLUMENES DE RESINAS DE LAS PLANTAS UA Carga por Filtros Filtro Carbn Activo Filtro Cationico Dbil Filtro Cationico Fuerte Filtro aninico Dbil Filtro aninico Fuerte Filtro Cmara Cationica Mixta Anionica Plantas #1 y 2 UA 3,0 Kg. --3,0 m3 --3,0 m3 0,85m3 0,85 m3 Plantas #3,4 y 5 UA 4500 Kg. 1,5 m3 3,0 m3 1,25 m3 1,470 m3 0,8 m3 0,8 m3

DIMENSIONES DE LOS FILTROS Medidas por Filtro Filtro de Grava Filtro Cationico Dbil Filtro Cationico Fuerte Filtro Aninico Dbil Filtro Aninico Fuerte Filtro Cmara Mixta Plantas # 1 y 2 UA 2,6m x 2m - 19Tob. -- 1,5m x 3m - 110Tob. -- 1,5m x 3m - 110Tob. 1,4m x 2,5m - 98Tob. Plantas #3,4 y 5 UA 2,6m x 3m 1,4m x 2,4m (Tekapor) 1,6m x 2,5m (Tekapor) 1,4m x 2,4m (Tekapor) 1,5m x 1,8m (Tekapor) 1,3m x 2,4m Plataforma Hueca

CANTIDAD DE LOS REGENERANTES PLANTA DE TRATAMIENTO # 1 Y 2 UA: Desmineralizadores: 100% HCl 100% NaOH Filtro Cmara Mixta: 100% HCl 100% NaOH 293Kg/ciclo 225Kg/ciclo 335Kg/ciclo 300Kg/ciclo

PLANTA DE TRATAMIENTO # 3, 4 Y 5 UA:

Desmineralizadores: 98% H2SO4 100% NaOH Filtro Cmara Mixta: 98% H2SO4 100% NaOH 232Kg/ciclo 192Kg/ciclo 294Kg/ciclo 134Kg/ciclo

GASTOS DE REGENERACION DE LOS DESMINERALIZADORES (m3) Planta # 1 y 2 UA Volmenes por Planta Cruda Desmi Retrolavado --34 Asentamiento --3,3 Inyeccin de cido --2,5 Inyeccin de soda --3,4 Desplazamiento --0,98 Drenado --0,5 Llenado --8 Lavado --4 Lavado conductividad 65 --Total 65 56,68 Planta # 3, 4 y 5 UA Cruda Desmi 16,5 14,91 --2 29 10,50 --1,67 --6,23 --0,99 --6,0 13 22,4 26 --84,5 64,63

GASTO AGUA DESMINERALIZADA EN REGENERACION EN LECHOS MIXTOS (m3) Pasos Retrolavado Asentamiento Precalentamiento Inyeccin soda Inyeccin cido Desplazamiento Lavado Drenaje Mezcla Llenado Soplado Total Planta # 1 y 2 UA 5 ----1,2 0,86 1,82 10 ----3,33 26,67 48,88 Planta # 3, 4 y 5 UA 3 --0,82 3,0 3,0 1,93 3,2 2,5 --6,5 26,0 49,95

2. 2. - PLANTA PULIDORA DE CONDENSADO

Las Plantas Pulidoras de condensado se utilizan para la filtracin y desmineralizacin del condensado procedente del ciclo de agua vapor o grupo turbogenerador, las funciones principales de las plantas son las siguientes: a) Facilitar la puesta en servicio en fro de la unidad trmica con una descarga mnima de condensado. b) Eliminar pequeas fugas de contaminantes (cloruro, sodio, etc.) que se presenten en el condensador. c) Eliminar los productos de corrosin en suspensin. Plantas Pulidoras de Condensado de las unidades #1 y #2: A cada unidad termoelctrica le corresponde su sistema de tratamiento de condensado, en el caso de la unidad #1 (idem unidad #2) esta conformada por dos (2) trenes #1 y #2, y cada tren esta constituido por un filtro cationico y un lecho mixto y manejan los siguientes parmetros de operacin:

Flujo de servicio: 500 m3/h.

Presin de servicio: 10 Bar. Temperatura de servicio: 40C y 50C Mx. Mximo P para las toberas: 3,5 Bar.

Volumen de resina cationica: 8000 l Consumo de cido clorhdrico en el filtro cationico fuerte: 2670 Kg. Diluido al 10% durante un tiempo de inyeccin de 40 min. Dimensiones del filtro cationico: 2900 mm. x 2300 mm de largo.

Ciclo de servicio del filtro cationico: 500000m3.21

Volumen de resina del filtro cmara mixta: 3000 l de resina cationica y 5000 l de resina anionica.

 El consumo de soda (NaOH) del F.C.M. es de 890 Kg. (600 l) de 45% es diluida al 5% e inyectada a la resina durante un tiempo de 45 min. Y 1000 Kg. (870 l) de cido (HCl) de 30% es diluido al 5% e inyectado a la resina durante un tiempo de 15 min.

Ciclo de servicio del lecho mixto es de 500000 m3.

La calidad del agua producto del lecho mixto (cada tren) es menor de 0,1 Mhmos. Y <5 ppb. De slice. El proceso de regeneracin de este sistema y los parmetros de operacin los podemos observar en los siguientes formatos:

PLANTA TRATAMIENTO DE CONDENSADO

REGENERACION
FILTRO CATIONICO Tren N: Contador m3: 1er Paso: Lavado Inverso. Tiempo 30' 2do Paso: Inyeccin de HCl. Tiempo 40' Caudal agua = 10.6 m3/h. Terico. Real = Caudal cido = 4000 l/h. Terico. Real = 3er Paso: Desplazamiento. Tiempo 40' Caudal agua = 10.6 m3/h. Presionar con (HCl) 4to Paso: Lavado. Tiempo: Caudal: 45' - m. = 50' - m. = 55' - m. = 60' - m. = Fecha: m3/h. - m < 0.5 mval/lDe: Hasta: De: m3/h. De: l./h. De: De: Grupo N: Operadores: Hasta: Hasta: Hasta: Hasta:

TRATAMIENTO DE CONDENSADO
REGENERACION
FILTRO CAMARA MIXTA Tren N: Contador antes: m3 despus: De: De: m /h. lt./h. De: m3/h. De: De: lts/h m3/h. m3/h. De: Hasta: Hasta: Hasta: Hasta:
3

grupo N m3 Operadores Hasta: Hasta:

1er Paso: Lavado inverso Tiempo 30' 2do Paso: Inyeccin de soda (NaOH) Tiempo 45' Caudal de agua terico: 9.6 m3/h. Real = Caudal Soda terico: 1000 l/h. Real = 3er Paso: Desplazamiento soda Tiempo: 90' Caudal agua terico: 9.6 m3/h. Real = to 4 Paso: Lavado 1 Tiempo 35' 5to Paso: Inyeccin de HCl Tiempo 15' cido = 4000 l/h. Real: 3 Agua = 9.6 m /h. Real = = 10 m3/h. 6to Paso: Desplazamiento HCl Tiempo 15' 3 Agua 9.6 m /h 10 m3/h 7mo Paso: Lavado 2 Tiempo 25', Caudal: 8vo Paso: Drenar. Tiempo 18' 9no Paso: Mezclar con aire. Tiempo 20' 10mo Paso: Llenado. Tiempo 8' 11vo Paso: Lavado preconductividad. Tiempo 60' 12vo Paso: Recirculacin. Tiempo 100' Fecha: De:

De: Hasta: De: De: De: De:

Hasta:

Hasta: Hasta: Hasta: Hasta:

2.3 PLANTAS PULIDORAS DE CONDENSADO DE LAS UNIDADES #3, #4, Y #5

Los trenes de condensado de las unidades #3, #4 y #5, se diferencian de las plantas de las unidades #1 y #2 en que el tratamiento de condensado de efecta en dos cambiadores (lecho mixto UB41B010 Y UB42B010), uno de los cuales opera al 100% de su capacidad mientras que el segundo se regenera o esta en reserva. El mtodo de regeneracin en estas plantas se diferencia de las unidades #1 y #2 en que la resina se regenera en unos filtros regeneradores de resina (UB61B010 Y UB62B010) este proceso se efecta a travs de una transferencia de resina entre los cambiadores (lecho mixto UB41B010 Y UB42B010) y el equipo regenerador cationico (UB61B0120) Una vez que se efecta la transferencia de la resina mezclada agotada del filtro cmara mixta (UB41B010) al regenerador cationico (UB61B010) se realizan las siguientes etapas de regeneracin: Regeneracin Mecnica: Este proceso se realiza con flujo de aire y agua. Y consiste en bajar el nivel de agua en el regenerador cationico (UB61B010) para permitir que el aire pueda pasar por la mezcla de agua y resina y se puedan desprender los productos de corrosin, luego se le hace un lavado en cocorriente para desplazar estos productos fuera del recipiente (tambin se conoce como proceso ABRO - Air Bump Rinse Operation) con una duracin de 10min. Y se realiza en automtico un mnimo de 15 veces segn el grado de productos contaminantes. Contralavado Para Separacin de Resina: Se le inyecta un flujo en contracorriente de 34 m 3/h para la separacin de la resina, la resina anionica con menor densidad se separa de la resina cationica hasta que se hayan formado dos capas distintas. Tiempo: 10 min. Asentamiento: Se dejan sedimentar las resinas separadas para reducir el arrastre de resina cationica al regenerador aninico (UB62B010). Tiempo: 2 min.

Transferencia de Resina Anionica: La resina anionica se transporta del equipo regenerador cationico (UB61B010) al regenerador aninico (UB62B010). Contralavado: Las dos resinas separadas en cada uno de sus equipos regeneradores (UB61B010 y UB62B010) s contra lavan simultneamente con el fin de eliminar an ms los productos de corrosin y asegurar que la superficie de la resina este plana antes de la inyeccin de los productos qumicos. Tiempo: 5min. Inyeccin Soda Custica: La soda es dosificada con un equipo inyector ajustado a un flujo de 1,6 m3/h (NaOH) y un flujo de agua de dilucin de 22 m3/h, controlado con agua proveniente del ciclo o tubera de interconexin de los tanques de agua desmineralizada, logrando una concentracin del 4%. Este paso culmina al vaciarse el tanque dosificador. Desplazamiento Soda Custica: El desplazamiento se hace con un flujo de agua de dilucin 27m3/h hasta lograr una alcalinidad - P de 1 - 2 mequie/l o una conductividad de 250 - 500 micromhoms/cm. Tiempo: 5min. Inyeccin de Amoniaco en el Regenerador Aninico: Se define como proceso de "AMMONEX" y es un mtodo para hacer amoniacal la resina cationica con el fin de evitar la fuga de sodio. Ya que normalmente parte de la resina cationica es arrastrada por la resina anionica y parte de la resina anionica se queda atrs en la resina cationica durante la fase de separacin y transporte. Ejemplo de la resina cationica: R - H + NaOH R - Na + H2O

Esto causara escape de sodio cuando la resina vuelve al servicio normal, con el proceso de "AMMONEX" se soluciona esta falla ya que convierte la resina en estado sdico a la forma amoniacal con hidrxido de amonio. Ver reaccin:

R - Na + NH4OH R - NH4 + NaOH La resina anionica estando presente en el equipo regenerador (UB61B010) se trata con cido sulfrico durante la inyeccin lo que no causara problema alguno siempre que la resina haya sido lavada en forma adecuada. La dosificacin se efecta con un eyector ajustando el flujo se amoniaco (NH4OH) a 540 l/h y un flujo dilucin de agua a 27m3/h para lograr una concentracin de 0.5 a 1%. El tiempo de inyeccin es de 20 min y la recirculacin de 3 h. Lavado de Amoniaco: Se efecta despus de la inyeccin de amoniaco con un caudal de 27 m 3/h. Se desplaza el amoniaco de la tubera y se lava la resina. Tiempo: 13 min. Regeneracin Mecnica (ABRO): Bajada de nivel - barrido con aire - llenado - lavado (dem al paso anterior) Inyeccin de Acido: El flujo es ajustado a 910 l/h de cido con un inyector y el caudal de dilucin a 31 m3/h para lograr una concentracin de 2 a 4%. Desplazamiento del Acido: Se realiza el lavado de la tubera durante 5 min. Lavado de Resina: Se realiza con un flujo de 31 m3/h durante un tiempo de 45 min. Regeneracin Mecnica (ABRO):

Idem al paso anterior. Tiempo: 10 min. Se repite tantas veces de acuerdo a la necesidad del sistema. Transporte de Resina: Del regenerador aninico (UB62B010) al regenerador cationico (UB61B010). Lavado y recirculacin: Se lava hasta que la conductividad sea inferior a 1 micromhos/cm. Transferencia de Resina: Del regenerador cationico (UB61B010) al cambiador (UB41B010) (UB42B010). Mezcla, Lavado y ajuste de Conductividad: Esto se realiza en el cambiador (UB41B010) (UB42B010) y al ajustar la conductividad con un valor inferior a 1 micromhos se da por terminada la regeneracin y queda disponible para operacin el "Lecho Filtrante Mixto". P. P. C. O. (Periodic - Presure - Correcting - Operation): Este mtodo se utiliza cuando aparece un alto diferencial de presin en el lecho mixto y consiste en un corto golpe de agua sobre la superficie del filtro (la resina) para eliminar las partculas de oxido metlico por el venteo del filtro. Este es un proceso automtico que se realiza durante un tiempo de (2 a 3)segundos. Neutralizacin: La neutralizacin es un proceso automtico y se inicia durante el transporte de resina del cambiador al regenerador. Del programa de regeneracin. el principio es el mismo, que los procesos anteriores de tratamiento de agua explicados anteriormente.

ESPECIFICACIONES DE LA PLANTA Rendimiento de la Planta: Anlisis del condensado a tratar: A = Condicin normal, calidad normal. B = Condicin mxima, con 50 l/h de fuga del condensador. C = Condicin mxima, con 300 l/h de fuga del condensador. PH a 25C Conductividad a 25C (micromhos/cm) Amonaco como NH3 (mg/m3) Sodio como Na (mg/m3) Hierro total como Fe (mg/m3) Cobre como Cu (mg/m3) Cloruro como Cl (mg/m3) 20 - 200 2 - 7 A 8 - 9 8 - 18 (Incluido NH3) 200 - 1.000 B 8 - 9 200 - 1.000 590 20 - 200 2 - 7 1.050 C 8 - 9 200 - 1.000 11.800 20 - 200 2 - 7 21.000

Calidad del Condensado Tratado: ( < ) PH a 25C Conductividad a 25C (micromhos/cm) 6.8 - 9 0.1* 6.8 - 7.3 0.1* 6.8 - 7.3 0.2*

Slice como SiO2 (mg/m3) * A la salida del cambiador de Cationes. Sodio como Na (mg/m3) Dixido de Carbono como CO2 (mg/m3) Hierro total como Fe (mg/m3) Cobre como Cu (mg/m3)

10

10

A 5 1 5 3

B 10

C 25

5 3

10 10

CAPACIDAD DE LA PLANTA: Caudal mximo a tratar por unidad Caudal normal a tratar por unidad Consumo de Reactivos por Regeneracin: Acido Sulfrico Sosa Custica Amonaco 865Kg. 100% H2SO4 = (883Kg. 98% H2SO4) 576Kg. 100% NaOH = (1.150Kg. 50% NaOH) 140Kg. 100% NH3 = (470Kg. 25% NH3) 975 m3/h 940 m3/h

Datos de regeneracin: Bajada de Nivel Regenerador Barrido de Aire Regenerador de Cationes Lavado de Arriba Abajo Regenerador de Cationes Rellenado Regenerador de Cationes Contralavado para Separacin Sedimentacin Transporte de la Resina Anionica Contralavado del Regenerador de Cationes M3/h 45 45 34 50 34 Tiempo en min 7 1 2 5 10 3 20 5

Contralavado del Regenerador de Aniones en Paralelo Inyeccin de Sosa Custica Lavado de la Tubera de Sosa Custica Desplazamiento de Sosa Custica Inyeccin de Amonaco en el Regenerador de Aniones Inyeccin de Amonaco en el Regenerador de Cationes Recirculacin del Amonaco Lavado de Amonaco - Regenerador de Aniones Lavado de Amonaco - Regenerador de Cationes Bajada de Nivel - Regenerador de Aniones Barrido de Aire - Regenerador de Aniones Lavado de Arriba Abajo - Regenerador de Aniones Rellenado del Regenerador de Aniones Inyeccin de Acido Lavado de la Tubera del Acido Desplazamiento del Acido Transporte de Resina del Regenerador de Aniones Al Regenerador de Cationes Bajada de Nivel para el Barrido de Aire Barrido de Aire Rellenado Recirculacin

14 22 22 27 27 27 50 - 60 27 35 27 27 31 31 31 50

5 28 5 30 20 40 Variable 13 45 7 1 2 5 32 5 47 20

45 45

7 10 5 -

EQUIPOS DE LA PLANTA Cambiadores Para el Tratamiento de Condensado (UB41B010, UB42B010) Cantidad: Dimetro: Altura Cilndrica: Presin de Diseo: Presin de Servicio: Temperatura de Diseo: Temperatura de Servicio: Resina Cationica por Unidad Resina Anionica por Unidad Recipiente Regenerador de Cationes (UB61B010) Cantidad: Dimetro: Altura Cilndrica: Presin de Diseo: Presin de Servicio Temperatura de Diseo: Temperatura de Servicio: Recipiente Regenerador de Aniones (UB62B010) Cantidad: Dimetro: Altura Cilndrica: Presin de Diseo: Presin de Servicio: Temperatura de Diseo: Temperatura de Servicio: Tanque de Almacenamiento de Acido Sulfrico (UH30B010) 1 1.700 mm 3.200 mm 6 Bar 2 Bar 50C 40C 1 2.200 mm 4.400 mm 6 Bar 2 Bar 50C 40C 2 3.400 mm 1.600 mm 16 Bar 15 Bar 60C 20 - 50C 5.4 m3 IR200C 3.6 m3 IRA900C

Cantidad: Dimetro: Longitud Cilndrica: Volumen: Capacidad Mxima: Presin de Servicio: Tanque de Almacenamiento de Sosa Custica (UH10B010) Cantidad: Dimetro: Longitud Cilndrica: Volumen: Capacidad Mxima: Presin de Servicio: Tanque de Almacenamiento de Amoniaco (UH20B010) Cantidad: Dimetro: Longitud Cilndrica: Volumen: Capacidad Mxima: Presin de Servicio: Tanque Dosificador de Acido (UH30B020) Cantidad: Dimetro: Altura Cilndrica: Volumen: Presin de Servicio: Tanque Dosificador de Sosa Custica (UH10B020) Cantidad: Dimetro: Altura Cilndrica: Volumen: Presin de Servicio: Tanque Dosificador de Amoniaco (UH20B020)

1 2.000 mm 5.800 mm 20 m3 33.000 Kg. 98% por Peso De H2SO4 ATM

1 2.000 mm 5.800 mm 20 m3 27.000 Kg. NaOH 50% ATM

1 2.000 mm 5.800 mm 20 m3 16.000 Kg. NH4OH 25% ATM 1 700 mm 1.600 mm 500 litros ATM

1 800 mm 1.800 mm 600 litros ATM

Cantidad: 1 Dimetro: 700 mm Altura Cilndrica: 1.600 mm Volumen: 500 litros Presin de Servicio: ATM Bombas de Lavado y Recirculacin (UB83D010/UB84D010/UB85D010) Cantidad: Caudal de Bomba: Motor: Bombas de Suministro de Acido (UH31D010/UH32D010) Cantidad: Caudal de Bomba: Motor: 2 3 m3/h a 4 Bar 3kw con 3.500rpm 3 60 m3/h a 2 Bar 7.5kw con 1.750rpm

Bombas de Suministro de Sosa Custica (UH11D010/UH12D010) Cantidad: 2 Caudal de Bomba: 3 m3/h a 4 Bar Motor: 3kw con 3.500rpm Bombas de Suministro de Amoniaco (UH21D010/UH22D010) Cantidad: Caudal de Bomba: Motor: Bombas de Efluente (UL21D010/UL22D010) Cantidad: Caudal de Bomba: Motor: Sopladores de Aire (UB01D010/UB02D010) Cantidad: Capacidad por Soplador: Presin de Salida: Motor: 2 800Nm3/h 0.5 Bar 22kw con 3.500rpm 2 60 m3/ha2Bar 7.5kw con 1.750rpm 2 3 m3/h a 4 Bar 3kw con 3.500rpm

2.4 PLANTAS DE DRENAJE DE CONDENSADO DE LAS UNIDADES #3, #4 Y #5

Las plantas de drenaje de condensado tienen como funcin el tratamiento y recuperacin de los drenajes del agua tratada que se desprende de la caldera, tanque alimento, precalentadores de alta presin y otro flujo que pueda ser tratado y recuperados a travs de este sistema, estas unidades solo fueron instaladas en las unidades #3, #4 y #5. Ya que no se incluyeron en el diseo de las unidades #1 y #2. La planta esta constituida por un prefiltro y una unidad de cmara mixta. El prefiltro se utiliza para remover la materia en suspensin contentiva en el condensado, esta unidad es un filtro tipo premezcla que utiliza polvo de celulosa (solca - floc - que no contiene ninguna clase de impurezas) como auxiliar filtrante. Los elementos del filtro son del tipo tubular y el material es de carbn esta diseado para un eficiente tratamiento a un rgimen alto de flujo en rea de filtracin reducida. El filtro cmara mixta de condensado, s prevee para remover una pequea cantidad de sales disueltas contentiva en el condensado. CONDICIONES DE OPERACIN DE CADA PLANTA 1.- Dos (2) prefiltros por planta. Flujo de servicio: 50 m3/h Tiempo de servicio: 24 h x 5 das/ciclo. Tiempo de regeneracin: 1,5 h. 2.- Filtro Cmara Mixta. Flujo de servicio: Tiempo de servicio: Tiempo de regeneracin: Ciclo de produccin: 50 m3/h. 24 h x 7 das/ciclo. 3 h. 8.400 m3/ciclo.

3.- Especificaciones de la calidad del condensado. Conductividad: 0,45Mhmos. Hierro total (Fe): 20 - 2000ppb. Total de cobre (Cu): 5 - 20ppb. Slice (SiO2): 20 - 200ppb.

Amoniaco: Material suspensin: Aceite: Temperatura mxima: Temperatura diseo: T. D. S. Total aniones: Total cationes:

250 - 2000ppb. 10 - 4000ppb. N/D. 55 C. 80 C. 1000ppb. 1200ppb. 6900ppb.

4.- Calidad del agua tratada del filtro cmara mixta. Sodio (Na+): <5ppb. Slice (SiO2): <5ppb. Conductividad: <0,2Mhmos/cm. Hierro total (Fe): <50ppb. Cobre total (Cu): <4ppb. 5.- Cantidad y tipo de resina. Amberlite - 200 = 1000 l. Amberlite - IRA - 900 = 500 l. 6.- Cantidad de regenerante. 6.1. Solca - floc: 6.2. cido sulfrico (H2SO4 - 98%) 6.3. Soda custica (NaOH - 100%) 14kg/ciclo por unidad. 350kg/ciclo. 232kg/ciclo. 50m3 58m3

7.- Tanques recolectores de condensado. Tanque (NB - 20) de la unidad #1 (Idem U #2): Tanque (RK - 30) de la unidad #3 (Idem U #4 y #5):

Estos reservorios estn comunicados con una tubera de interconexin, con la cual se trata el condensado de las unidades #1 y #2 a travs de plantas de drenaje de condensado de la unidad #3 ( U #4 y #5). GASTO AGUA DESMINERALIZADA EN REGENERACION Pasos Retrolavado Asentamiento Precalentamiento Inyeccin Soda Inyeccin Acido Desplazamiento Lavado Drenaje Planta # 3 UC Idem 4 y 5 UC (m3) 2,6 --0,53 1,93 2,70 2,81 4,0 2,5

Mezcla Llenado Soplado Total

--4,2 16,7 37,97

2.5 DESCRIPCION DE LOS PROCESOS DE TRATAMIENTO DE AGUA DESALINIZADA

1. Desalinizacin por smosis inversa con membranas tipo fibra hueca: El sistema consiste en dos plantas desalinizadoras existentes en Planta Centro, las cuales operan con equipos independientes, pero que se alimentan por una sola tubera, la cual transfiere el agua de mar proveniente del canal de toma del complejo termo elctrico. Las plantas estn subdivididas en tres secciones: a) Seccin de Pretratamiento. b) Seccin de Osmosis Inversa. c) Seccin de Osmosis Inversa Secundaria. En la seccin de pretratamiento el agua de mar es clorinada por medio de un generador de hipoclorito y tratada con sulfato ferroso y polielectrolito (los cuales actan como coagulantes y floculantes) las finas partculas coloidales formadas, son luego filtradas en una batera de seis (6) filtros de gravedad. Esta agua filtrada es despus bombeada a una etapa de seis (6) filtros de presin. Previo a la entrada al sistema de osmosis inversa primaria el agua filtrada es tratada con una dosis de bisulfito de sodio para remover cualquier exceso de cloro residual y con cido sulfrico para ajustar el PH a valores entre 6,5 a 7. La seccin de osmosis inversa primaria esta formada por cinco (5) trenes de membranas de osmosis inversa tipo B-10 de la compaa Dupont; un total de 250 cilindros de membranas trabajan en paralelo (50 cilindros por tren) a una presin de operacin promedio de 60 Kg/cm 2 y a una rata de conversin del 30%. Cinco (5) filtros micromtricos (5 micrones) localizados antes de las bombas booster de alta presin, de cada tren eliminarn la posibilidad de entrada de slidos no disueltos a las membranas, que pudiesen encontrarse en el agua de mar pretratada. Las bombas booster primarias son del tipo vertical de 12 etapas para operar a un caudal de 1.700 l/min. y generar una presin total de 120 Kg/cm2. El agua producto de la seccin osmosis inversa primaria; La cual no debe tener un contenido de slidos disueltos no mayor de 1.000 ppm, pasa a travs de un desgasificador instalado en lnea para

luego ser almacenada en un tanque de concreto de 1.000 m3, el cual alimenta la seccin de osmosis inversa secundaria. La seccin de osmosis inversa secundaria esta subdividida en tres (3) trenes, cada uno alimentado a travs de bombas de alta presin (30Kg/cm2) y protegidos por filtros micromtricos (5micrones) colocados previos a las bombas. Los cilindros de membranas de osmosis inversa secundaria tipo B-9 (marca Dupont) de cada tren, estn organizados en tres etapas, las cuales trabajan en una secuencia tal que; el rechazo de la primera etapa sirve de alimento a la segunda, y el de la segunda sirve de alimento a la tercera, un total de 21 permeadores conforman cada tren, los cuales operan a una rata de conversin del 85% produciendo agua con una concentracin total de slidos disueltos (T.D.S) menor de 100 ppm. Una porcin del agua producto del sistema secundario es mezclada con agua producto del sistema primario para producir agua con una concentracin de sales no mayor de 500 ppm, la cual es utilizada como agua potable en el complejo termo elctrico. La capacidad de cada planta es de 37,5 l/s de los cuales 30 l/s es el agua cruda que es almacenada en tanques de 7.500 m 3 de capacidad para alimentar las plantas desmineralizadoras de intercambio inico y el resto de la produccin es de agua potable para el consumo humano. 2. Desalinizacin por osmosis inversa con membrana tipo espiral. Se diferencia del sistema fibra hueca, en que no se requiere de la segunda etapa de membrana B-4 y que la estructura de sus capas estn arrolladas en forma espiral, mientras que la anterior es de tipo tubular. 3. Desalinizacin de agua de mar por destilacin a baja temperatura y vaco. Las unidades de desalinizacin a baja temperatura son fabricadas por la empresa internacional I.D.E TECHNOLOGES L.T.D. y su nombre comercial es AQUAPORT. Este tipo de proceso se ofrece en dos variantes: por compresin mecnica de vapor (C.M.V.) y destilacin de mltiple efecto (D.M.E.) 3.1. Compresin mecnica de vapor (C.M.V.).

Cuando la fuente de alimentacin disponible es la electricidad de la red de alimentacin o un generador diesel, se escogen unidades C.M.V., porque utilizan condensadores de elevada eficiencia de evaporacin en configuraciones de efecto nico o mltiple.

Principios de operacin: El agua marina es pretratada con una dosis mnima de aditivo inhibidor de incrustaciones y pasa por un intercambiador de calor; donde se recupera el calor de las corrientes de descarga de salmuera y producto. El agua de mar se mezcla con salmuera recirculada y se roca sobre la parte exterior del haz de tubos horizontales de transferencia de calor a un ritmo justamente suficiente como para crear pelculas de liquido continuas y finas. El compresor proporciona, a travs de su succin, una presin inferior a la presin de equilibrio de la salmuera y parte de esta misma se evapora. Despus de pasar por un desnebulizador para eliminar l arrastre de gotas, el vapor se comprime y se descarga al interior de los tubos, donde se condensa, suministrando el calor latente requerido para el proceso de evaporacin. En unidades grandes, que pueden contener dos o tres efectos, el compresor retira el vapor del ltimo efecto (el de menor temperatura) y lo comprime llevndolo al primer efecto (el ms caliente), donde se condensa el vapor generado; en ste efecto fluye al interior de los tubos del segundo efecto y se condensa dando su calor a la salmuera de este efecto. En el caso de una planta de tres (3) efectos, el proceso de condensacin - evaporacin se repite por tercera vez dando una calidad de slido disuelto (T.D.S.) de 1 a 5 ppm, y la salmuera concentrada se extraen por bombeo, despus de intercambiar su calor con la alimentacin. Los gases no condensables (G.N.C.) se concentran primero en un condensador auxiliar y luego se descargan mediante una bomba de vaco, que sirve para producir vaco inicial en toda la planta, la capacidad por unidad puede ser hasta de 3.000 m3/da.

CONDICIONES QUMICAS DEL AGUA DEL SISTEMA DESALINIZADA POR OSMOSIS INVERSA. 1) 2) 3) 4) 5) Alimentacin del agua de mar. Entrada a la primera etapa de osmosis inversa. (B-10) Salida de la primera etapa (B-10) Salida de la primera etapa (B-10) (desgasificada) Salida de la segunda etapa. (B-9) (secundaria) Smbolo Ca++ Mg++ Na+ K+ --HCO3CO3OHPO4ClSO4 NO3------CO2 ------------------1 1080 5620 23679 864 31243 153 ------28050 3040 --31243 6700 153 3 8 5a7 15 a 17 36387 ----1240 3 26 - 29 Ppm (mg/l) como CaCO3 2 3 4 1080 5 5 5620 29 29 23679 358 358 864 12 12 31243 404 404 73 20 20 ------------------28050 367 367 3120 17 17 ------31243 404 407 6700 34 34 73 20 20 74 74 5 ------------------36366 483 483 1 ----3 ----------5 ----------5 03 1,2 37,1 1,2 39,8 3,0 ------36,2 0,6 --39,8 1,5 3,0 5,0 ------49 -----------

Sustancia

Calcio Magnesio Sodio Potasio Total Cationes Bicarbonato Carbonato Hidrxido Fosfato Cloruros Sulfatos Nitratos Total Aniones Dureza Total Alcalinidad Dixido de Carbono PH C.O.D. B.O.D. T.D.S. Turbidez (NTU) S.D.I. Slidos Suspendidos Color Aparente Temperatura

3.2. Proceso de destilacin de mltiples efectos. (D.M.E.) Las plantas D.M.E., utilizan condensadores de evaporacin de tubo horizontal y pelcula descendente en una serie de disposiciones para producir, mediante pasos repetidos de evaporacin y condensacin cada uno de ellos a una menor temperatura y presin, una cantidad mltiple de destilado a partir de una cantidad dada de vapor motriz. El agua marina entrante s desairea y precalienta en el condensador de rechazo de calor y luego se divide en dos corrientes; una vuelve al mar en forma de descarga refrigerante y la otra se convierte en la alimentacin del proceso de destilacin. La corriente de alimentacin es pretratada con un aditivo inhibidor de incrustaciones y es introducida en el grupo de efecto de recuperacin de calor de menor temperatura. Un sistema de toberas rociadoras las distribuyen sobre las hileras superiores de los tubos en cada efecto, donde fluye en forma de finas pelculas por cada grupo de tubos; parte del mismo se vaporiza a medida que absorbe el calor latente liberado por la condensacin de vapor dentro de los tubos, la alimentacin remanente, ahora levemente concentrada es bombeada al prximo grupo de efectos, que operan a temperaturas ms elevadas. All se repite el proceso de rociado y evaporacin. La alimentacin remanente se vuelve a bombear hacia delante, hasta que sale del grupo de efectos ms calientes en forma de salmuera concentrada. El vapor de entrada es alimentado al interior de los tubos del efecto ms caliente. Se condensa, dando su calor al agua de mar que fluye por la superficie exterior de los tubos, mientras la condensacin tiene lugar en el interior de los tubos, se produce una cantidad casi igual de vaporacin en el exterior. Despus de pasar por el separador de gotas de salmuera para mantener la pureza del destilado, el vapor se introduce en los tubos del prximo efecto, que opera a menor temperatura y presin. El proceso de evaporacin - condensacin se repite a lo largo de toda la serie de efectos, cada uno de los cuales contribuye una cantidad significativa de destilado adicional. El vapor del ltimo efecto pasa al condensador de rechazo de calor por medio del agua de mar de enfriamiento. El condensado del primer efecto se recoge y parte del destilado es retornado al generador de vapor, es exceso sobre la cantidad original de vapor motriz se introduce en la primera de una serie de cmaras especiales, cada una est conectada mediante conductos a la seccin de condensacin ms fra de prximo efecto. Parte del destilado se evapora sbitamente, refrigerando la corriente del producto remanente, a la vez que disuelve el calor emitido al cuerpo principal de los efectos de recuperacin de calor. La

corriente de producto es descargada y evaporada sbitamente en etapas sucesivas. El calor cedido aumenta la eficiencia total del proceso. El destilado refrigerado es descargado finalmente para su almacenamiento por la bomba de descarga del producto. Los gases no condensables (G.N.C.) se extraen de cada tubo y fluyen colectivamente de un efecto al siguiente; Eventualmente se concentran en el extremo ms fro y son evacuados por una bomba de vaco mecnica. En la siguiente tabla se hace mencin de las condiciones operativas de dos (2) Plantas Desalinizadoras a baja temperatura (DME) de 2220 Tn/da cada una propuesta a CADAFE por una empresa especialista internacional en este tipo de proceso. CONDICIONES OPERATIVAS DE DOS PLANTAS DESALINIZADORAS DE DESTILACION MULTIEFECTO (DME) Numero de Unidades Capacidad Total Planta Numero de Efecto Largo de la Planta Altura de la Planta Ancho de la Planta Area Mnima por Unidad Peso por Unidad Flujo Alimento por Unidad Presin Alimento por Unidad Mxima Temperatura Alimento por Unidad Concentracin de Alimentacin Flujo de alimentacin al Condensador Flujo de Alimentacin al Evaporador Flujo de Gases no Condensables (NCG) Flujo de Producto Presin de Producto Temperatura Producto Salinidad Mxima Producto Conversin Condensado de Retorno Temperatura de Retorno Presin Retorno Flujo de Rechazo Presin de Rechazo Salinidad de Rechazo Temperatura de Rechazo Rechazo Agua de Enfriamiento Temperatura Rechazo de Enfriamiento Presin de Rechazo de Enfriamiento Consumo de Energa Elctrica --m3/da --m m m mxm Ton M3/h Bar C %TDS M3/h M3/h M3/h M3/h Bar C Ppm (TDS) %producto/alimento Ton/h C Bar Ton/h Bar %TDS C Ton/h C Bar Kw/h/m3 2 4440 4 25 9,0 6,5 30 x 12 150 325 2,0 30 3,7 305 215 20 92,5 2,0 55 2 43 16 70 3,0 122,5 2,5 6,5 56 232,5 45 2,5 1,25

Kilovatios requeridos por Planta Presin de Vapor Flujo Vapor Unidad Aire Instrumentacin

Kw Bar Ton/h CFM

125 14 22 20

2.6 SISTEMA DE SUMINISTRO DE AGUA CRUDA

Las fuentes de suministro con que ha contado Planta Centro para soportar su proceso productivo han sido las siguientes: SISTEMA PEQUIVEN: Planta Centro cuenta con una estacin de bombeo con dos (2) bombas verticales de capacidad de 15 l/s cada una, y una aduccin de ocho (8") pulgadas de seis (6) kilmetros de largo, la cual esta ubicada en la planta de tratamiento PEQUIVEN. El suministro real de agua potable de esta fuente era de 20 l/s por los efectos de las perdidas durante la trayectoria de la aduccin. La empresa PEQUIVEN dej de prestar este servicio a Planta Centro desde el ao 1.998 por ampliacin de sus instalaciones.
1.-

PLANTA DESALINIZADORA # 1 Y # 2: El funcionamiento de estas unidades, inicialmente fue exitoso, en el sentido de que la mejor calidad del agua producto permiti el aumento de la eficiencia en las plantas desmineralizadoras, pero a pesar de estos aspectos positivos, los costos de produccin ha limitado la operacin continua sujeta a las frecuentes reposiciones y disponibilidad de repuestos de importacin, productos qumicos, etc. lo que mantiene fuera de servicio e indisponible la planta desalinizadora # 1 desde el ao 1.993 y la unidad # 2, desde el ao 1.996.
2.-

SISTEMA HIDROCENTRO: La empresa HIDROCENTRO esta en capacidad de suministrar hasta 96 l/s (250.000 m3). Sin embargo segn diseo, el gasto promedio de agua tratada en los diferentes procesos de Planta Centro; para las cinco (5) unidades generadoras y consumo humano es el siguiente:
3.-

AGUA DESMINERALIZADA Purga Caldera Pruebas Hidrulicas y sistema (VGeic) Consumo Agua Regeneracin Total Agua Desmi Agua Potable Total Agua Tratada

REQUERIMIENTO DE AGUATRATADA m3/mes 102620 612 17100 120332 8977 129309

4.- SISTEMA DE ALMACENAMIENTO Y MANEJO DE AGUA CRUDA:

 ALMACENAMIENTO PARA EL PROCESO PRODUCTIVO: Cuatro (4) tanques de 7.500 m3 c/u = 30.000 m3 Dos (2) tanques de 35.000 m3 c/u = 70.000 m3 Cuatro (4) tanques de 1.000 m3 c/u = 4.000 m3 104.000 m3 ESTACIONES DE BOMBEO PARA EL PROCESO PRODUCTIVO: Tres (3) bombas de: 216 m3/h c/u. Presin de descarga: 5 Bar. Tensin de operacin: 440 Voltios. Corriente del motor: 58 AMP. Potencia: 48 HP. ALMACENAMIENTO PARA EL CONSUMO HUMANO: Dos (2) tanques de agua potable de: 2.000 m3 c/u. Un (1) tanque de: 1.000 m3 Total de almacenamiento: 5.000 m3 ESTACION DE BOMBEO PARA TANQUE PISOMETRICO ZONA RESIDENCIAL SISTEMA A: Tres (3) bombas de: 75 m3/h c/u. Presin descarga: 5 Bar. Tensin de operacin: 440 Voltios.

SITEMA B: Tres (3) bombas de: Presin descarga: Tensin de operacin: Corriente de operacin:

150 m3/h. 5 Bar. 440 Voltios. 68 AMP.

SISTEMA HIDRONEUMATICO DEL EDIFICIO ADMINISTRATIVO: Cuatro (4) bombas de: 260 l/min. c/u. Presin de descarga: 5 Bar. Tensin de operacin: 220/440 Voltios. Cuatro tanques "JIMBOX" con membranas de 200 l C/u. Dos filtros de grava y carbn activo con capacidad de tratar 150 l/min. los volmenes de cada lecho filtrante son los siguientes: Carbn activo: 12 pie3 Grava # 3: 1 pie3 Grava # 4: 3 pie3 Grava # 5: 4 pie3 La regeneracin de cada filtro debe realizarse una vez por da. El sistema se alimenta de un tanque de concreto de 1.000 m3, el cual se surte del agua proveniente de HIDROCENTRO, esta estacin suministra agua a los siguientes usuarios.

Comando Guardia Nacional y Dpto. Seguridad Industrial. Alcabala Sur. Trailer del Sindicato, Divisin de Ingeniera y Construccin y Dpto. Adiestramiento. Edificio Administrativo y Club Planta Centro.

PLANTA TRATAMIENTO SANCHON: Se le da este nombre porque originalmente trataba el agua proveniente del ro Sanchn. El sistema esta compuesto por cuatro (4) filtros con una capacidad de filtracin total de 70 LPS y caudal mximo de 90 LPS tienen la propiedad de eliminar material en suspensin del agua tales como: lodos, hierro frrico, etc. ESPECIFICACIONES DEL SISTEMA: Caudal del sistema: Presin mxima: Presin mnima: Rata de flujo de diseo por filtro: Rata de flujo de retrolavado: 70 LPS. 4,9 Kg/cm2 2,1 Kg/cm2 15 -22 LPS. 21 LPS.

VOLUMEN DEL LECHO FILTRANTE POR CADA UNIDAD: Grava # 3: 17 pie3 Grava # 4: 20 pie3 Grava # 5: 11 pie3 Carga arena: 21 pie3 Carga antracita: 33 pie3 DIMENSIONES DE CADA FILTRO: Dimetro (): 66" pulgadas. Altura cilndrica: 54" pulgadas. El agua proveniente de HIDROCENTRO se le hace un pulimento a travs de este sistema y el producto se almacena en los tanques de almacenamiento de agua cruda.

2.7 COSTOS DE PRODUCCION DEL SUMINISTRO DE AGUA EN PLANTA CENTRO

El costo de produccin de suministro de agua tratada s esta considerando en dos formas, primero se toman en cuenta los costos de produccin del agua cruda y segundo todos los costos de produccin del agua desmineralizada. Para los efectos de costos de produccin se estn valorando los costos asociados a HIDROCENTRO como nica fuente de suministro de Planta Centro (para febrero 2.002) y tambin se consider las opciones de las plantas de desalinizacin por osmosis inversa (O.I.) y desalinizacin a baja temperatura efectos mltiples. (D.M.E.) como una referencia de costo de produccin comparativa. VOLUMENES DE AGUA CRUDA A PRODUCIR POR CADA OPCION DE SUMINISTRO: Tomando como base de produccin de agua cruda el volumen de agua desmineralizada demandada por el proceso productivo (103.232 m3/mes para cinco unidades en servicio) ms el consumo de agua potable (8.977 m3/mes), y el agua de regeneracin (rechazo) segn cada fuente, este gasto va a depender de la calidad del agua producto de cada sistema. CUADRO # 1 CARGA IONICA DE CADA FUENTE Fuente Suministro Calidad Agua Alimentacin (ppm) Calidad Agua Producto (ppm) Hidrocentro 220 220 Desalinizacin (O.I.) 62.500 8 Desalinizacin (D.M.E) 62.500 2 CUADRO # 2 REQUERIMIENTOS DE AGUA PARA LAS DIFERENTES FUENTES DE SUMINISTRO Requerimiento de agua DESTILACION HIDROCENTRO OSMOSIS INVERSA 3 Tratada m /mes MULTIEFECTO Agua desmineralizada para: - Purga Caldera 102.620 102.620 102.620 Pruebas Hidrulicas 612 612 612 y sistema (VG e IC) - Consumo agua regeneracin 17.100 600 150 Planta tratamiento UA - Total Agua DEMI 120.332 103.832 103.832 - Agua Potable 8.977 8.977 8.977 Total Agua Tratada 129.309 112.809 112.359

NOTA: El empleo de la fuente D.M.E. posibilita un ahorro en la produccin de agua hasta de 32 T/h, producto de la reutilizacin del vapor recuperable de las purgas de las calderas al considerarse la mezcla del condensado de este vapor una vez aprovechado su contenido calorfico dentro de la D.M.E. es de 112.359 m3/mes, de los cuales 89.319 m3/mes serian propiamente producidos por esta planta y los restantes 23.040 m3/mes (32 T/h) resultaran del condensado recuperado de la alimentacin a la D.M.E.

1. COSTOS DE PRODUCCION DEL AGUA CRUDA ASOCIADO AL SUMINISTRO DE HIDROCENTRO

Los factores de costo a considerar a la fuente de HIDROCENTRO son los gastos de operacin y los correspondientes a las tarifas de adquisicin de agua. COSTO DE OPERACION: La practica operativa de Planta Centro exige un cuarto del tiempo del operador por turno para supervisar la aduccin de este sistema. El operador que realiza este trabajo es de clasificacin "C" y tiene un salario promedio mensual de Bs. 780.044,00 (se incluyen todos los beneficios hasta febrero 2.002).

COSTO POR APLICACIN DE TARIFA DE ADQUISICION DE AGUA SUMINISTRADA POR HIDROCENTRO

CADAFE Planta Centro paga una tarifa actual de 851 Bs./m 3 de agua industrial si el consumo es inferior a 155.520 m3/mes, ms un sexto (1/6) fijo de la dotacin (155.520 m3/mes) igual a Bs. 22.057.920 para un costo total mensual de Bs. 132.099.879 equivalente a 1.022 Bs./m3 de agua tratada.

CUADRO # 3 COSTO UNITARIO POR PRODUCCION DEL AGUA CRUDA

De las fuentes considerada en esta evaluacin econmica Factores Produccin Consumo de Energa Operacin Productos Qumicos Mantenimiento Depreciacin Inversin de la 1.022 1.028 720 408 6 Hidrocentro Desalinizacin Osmosis Inversa 213 90 109 294 146 Desalinizacin Destilacin Multiefecto 50 32 53 18 255

Tarifa Hidrocentro Costo Total

El volumen base utilizado en esta evaluacin econmica es igual al demandado propiamente por el proceso productivo en forma de agua desmineralizada (103.232 m3/mes) ms el requerido en la misma forma para las regeneraciones asociadas a las plantas desmineralizadoras (cuadro #1) dependiente de la fuente de suministro considerada, ms el volumen de agua potable (8.977 m3/mes). Esta informacin fue tomada del estudio del PROYECTO PLANTA DESALINIZADORA realizado en Planta Centro, el cual fue valorado a un precio dlar 609 Bs./US $ y actualizado en este curso a precio de mes de febrero 2.002 de 1.050 Bs./US $. Del resumen del cuadro anterior se tiene que las opciones del proceso de desalinizacin arrojan valores ms econmicos del metro cubico de agua cruda que la fuente de HIDROCENTRO. COSTO DE PRODUCCION DEL AGUA DESMINERALIZADA DE LAS FUENTES DE SUMINISTRO Se toma como base de produccin el volumen de agua desmineralizada demandada por el proceso productivo (103.232 m3/mes), ms el adicional requerido por cada opcin de suministro para producirlo, que se gasta como agua de rechazo en las regeneraciones de las plantas desmineralizadoras tal como se indican en el cuadro # 2. GRADO DE UTILIZACION DE LAS PLANTAS DESMINERALIZADORAS

Fuentes Hidrocentro Desalinizacin Osmosis inv. Desalinizacin D.M.E.

Carga Carga Anionica inica Ppm Ca(CO3) meq/l 112 4 1

Volumen Volumen NCiclo N N Plantas Duracin Por Ciclo Regene Planta Reg/mes En servicio De un ciclo 3 3 m /ciclo (m /mes) Ciclo/mes 127 4 1 19.023 600 150 48 2,11 0,53 2,65 1,82 1,80 15,05 340,50 1353

2,24x10-3 964 0,08x10-3 27.000 0,02x10-3 108.000

2. DETERMINACIN DE LOS COSTOS DE PRODUCCIN DESMINERALIZADA DE LAS FUENTES DE SUMINISTRO 2.1.- ENERGIA ELECTRICA:

DEL

AGUA

Segn los registros mensuales el consumo de energa elctrica para cinco (5) plantas desmineralizadoras es de 252.000 KWH/mes a un precio CADAFE de 41,19 Bs./KWH. Los costos de energa estn en funcin del numero de plantas que requieran estar en servicio para producir el agua desmineralizada para el proceso productivo. Consumo por Planta 70KW 70KW 70KW N Planta Consumo en Servicio KWH/mes 2,65 133.560 1,82 91.728 1,80 90.720 Costo Bs./m3. Bs./mes 5.501.336 45 3.778.276 36 3.736.757 36

Fuentes Hidrocentro Osm. Inv. D.M.E.

2.2. - PERSONAL OPERATIVO: Este parmetro es variable y depende de la calidad del agua alimentacin de la fuente que alimente a las Plantas Desmineralizadas. El salario de un operador de clasificacin "A" es de 881.431 Bs./mes. Fuentes Hidrocentro Osmosis Inversa D.M.E. N operadores 20 10 2 Costo Operacin Bs./mes 1.7628.620 8.814.310 1.762.862 Bs./m3. 147 85 17

2.3 - PRODUCTOS QUIMICOS:

El consumo de qumicos se cuantifican por la cantidad de regeneraciones (ciclos) que requiere para producir los 103.232 m3. Costo de una Regeneracin (Bs.) 110.330 110.330 110.330 Total Productos qumicos (Bs./mes) 14.784.220 441.320 110.330

Fuentes Hidrocentro Osmosis Inversa D.M.E.

N Regeneraciones 134 4 1

Bs./m3. 123 4,25 1,10

2.4 - MANTENIMIENTO: MANO DE OBRA: S esta considerando 300 hr. - hombre/mes para las cinco (5) Plantas de Tratamiento, a un costo promedio de 3.000Bs/hr.- hombre equivalente a 900.000 Bs./mes, resultando para la fuente de Hidrocentro = 7,36 Bs/m3 Osmosis Inversa = 8,67 Bs./m3 y D.M.E. = 8,71 Bs/m3. REPOSICION DE CARBON ACTIVO: El costo de carbn activo para cinco (5) plantas de tratamiento es de Bs. 42.000.000 con un tiempo de reposicin de dos (2) aos. En este costo solo se incluye a Hidrocentro, ya que la calidad de agua producto de los procesos de Osmosis Inversa y D.M.E. no requieren de este insumo. La relacin de costo es de 14,5 Bs/m3. REPOSICIN DE RESINA: El agua producto de Hidrocentro es contentiva de elementos contaminantes como hierro y materia orgnica, lo cual interfiere en la vida til de la resina. Por lo tanto, se est tomando un tiempo de reposicin de cinco (5) aos y quince (15) aos para la Osmosis Inversa y D.M.E. Por tener mejor calidad de agua producto. El precio total de resina (anionica, cationica) para cinco (5) plantas de tratamiento de agua es de Bs. 87.841.625; equivalente a 12,18 Bs./m3 para la fuente Hidrocentro, 4,70 Bs/m3 para Osmosis Inversa y D.M.E. COSTO TOTAL DE MANTENIMIENTO PARA CADA SUMINISTRO Fuentes Hidrocentro Osmosis Inversa D.M.E. DEPRECIACIN DE EQUIPO: Bs/m3 34,04 13,37 13,41

La inversin inicial para las plantas desalinizadoras de las unidades #1 y#2 es de US $ 1.744.186 y de las unidades #3, #4 y #5 de US $ 3.488.372 total: US $ 5.232.558. (equivalentes a Bs. 5.494.185.900). Fuentes Hidrocentro Osmosis Inversa D.M.E. Bs./m3 190 220 220

COSTOS UNITARIOS TOTALES DE PRODUCCION DEL AGUA DESMINERALIZADA DE LAS DIFERENTES FUENTES DE SUMINISTROS (Bs./m3) Factores Costo Agua Cruda Energa Elctrica Personal Operativo Productos Qumicos Mantenimiento Depreciacin Equipos Costo Promedio Hidrocentro 1028 45 147 123 34,04 190 1567 Osmosis Inversa 720 36 85 4,25 13,37 220 1.078,62 D.M.E. 408 36 17 1,10 13,41 220 695,51

CAPITULO III

3.1 FUNDAMENTO TEORICO DEL CARBON ACTIVO

Para comprender mejor como es que el carbn activado efecta su funcin es conveniente analizar primero que es un proceso de absorcin (el cual los tomos en la superficie de un slido, atraen y retienen molculas de otros compuestos, estas fuerzas de atraccin son conocidas como "fuerzas de VAN DER WAALS" mientras mayor rea superficial disponible tenga un slido, mejor absorbente podr ser) El carbn activado es un producto que posee una estructura reticular similar a la del grafito; es extremadamente poroso y puede llegar a desarrollar reas superficiales del orden de 1,5 m2 por gramo de carbn. Todos los tomos de carbono en la superficie de un cristal son capaces de atraer molculas de compuestos que causan color, olor o sabor indeseable; la diferencia con un carbn activado consiste en la cantidad de tomos en la superficie disponible para realizar la absorcin o sea consiste en "multiplicar" el rea superficial creando una estructura porosa. Es importante aclarar que el rea superficial del carbn activado es interna, simplemente para dar una idea clara la magnitud de la misma, por ejemplo: si un grano de carbn en trozo lo molemos muy fino para incrementar su superficie, como resultado un rea aproximada de 3 a 4 m 2, en cambio, al activar el carbn logramos multiplicar de 200 a 300 veces este valor. Existen bsicamente dos (2) procesos a travs de los cuales se puede lograr la activacin. 1.- PROCESO FISICO: Consiste en carbonizar la materia prima y posteriormente oxidarla en presencia de vapor a una alta temperatura (900 a 1.000C). 2.- PROCESO QUIMICO: Consiste en mezclar la materia prima con algn qumico (cloruro zinc cido fosfrico), y carbonizar la mezcla a una temperatura de entre 400 y 500C. TIPOS DE CARBON ACTIVO: Cualquier material con alto contenido de carbono es susceptible de activarse; sin embargo, las materias primas ms frecuentemente utilizada para fabricar carbn activo son: Madera Lignito Hulla bituminosa Cascara de coco Bagazo de frutas Turba

CLASIFICACION DE LOS CARBONES ACTIVADOS: Las propiedades ms importantes en la seleccin de un carbn son el dimetro de los poros y las caractersticas de los mismos, los poros de un carbn activado se clasifican en tres, de acuerdo a su tamao: MICROPOROS:

Son poros con un radio de 20 A y son los que ms reas proporcionan, son tiles para absorber las molculas muy pequeas, generalmente presentes en purificaciones de gases. POROS MEDIOS:

Los poros medios estn en el rango de 20 - 500 A su contribucin al rea total es menor que los microporosos, su tamao le permite absorber molculas grandes que por lo general estn presentes en purificacin de liquido. MACROPOROSOS:

Casi no contribuyen al rea total de un carbn pero su importancia radica en que actan como vas de accesos a los poros medios y microporosos, afectando la velocidad de difusin de las impurezas en el carbn. El tamao de los poros y el rea total se miden utilizando los siguientes ndices: INDICE DE IODO. INDICE DE MELAZA. INDICE DE AZUL DE METILENO. INDICE DE TETRACLORURO DE CARBONO. INDICE DE BUTANO. Estos ndices nos dan una idea de que tan fcil se absorben las molculas de distintos tamaos, o sea del tipo de poros que tiene un carbn. Normalmente es difcil que un carbn tenga poros de un solo tamao, lo que tiene es una determinada distribucin. Cuando la media se inclina hacia los microporos se dice que el carbn es de "fase gaseosa"; en lo contrario, el carbn ser de "fase liquida". Resulta obvio que para que un compuesto sea absorbido por el carbn activado sus molculas deben penetrar los poros del mismo, en consecuencia, los poros del carbn deben tener un dimetro mayor que el de las molculas de las impurezas. APLICACIONES INDUSTRIALES:

La utilizacin del carbn activo puede ser dividida en dos grandes categoras segn su aplicacin: FASE LIQUIDA: Decoloracin, depuracin y desodorizacin: del agua potable y tratamiento de aguas residuales. Purificacin de productos qumicos: sodio, glicerinas, cido ctrico, lcticos, derivados orgnicos y diversas sales. Tratamiento de solventes: tetracloruros de carbono, sulfuro de carbono, tricoletireno, etc. Preparacin y purificacin de productos farmacuticos: antibiticos, alcaloides, etc. Purificacin de ciertos productos alimenticios: cido glutanico, gelatina, etc. FASE GASEOSA: Recuperacin de solventes voltiles: en la industria de: petrleo, cauchos, pintura, etc. Purificacin de gas por absorcin: eliminacin de gases txicos industriales y malos olores. PURIFICACIN DE GASES DEL PROCESO: Remocin de contaminantes cidos como: SO2, NO2, HCl, HF, Cl2. Remocin de compuestos sulfurosos como: H2S. Eliminacin de residuos de aceites presentes en aire o gases comprimidos. Remocin de trazas de vapores de mercurio presentes en combustibles gaseosos.

PURIFICACIN DE AIRE: El carbn activado normalmente es el medio ms eficiente para controlar las emisiones peligrosas o de malos olores de una gran variedad de industrias, principalmente cuando el contaminante esta presente en una concentracin mxima de cientos de ppm.

VARIABLES MS IMPORTANTES QUE AFECTAN LA ABSORCION DEL CARBON ACTIVO

TEMPERATURA: Una mayor temperatura generalmente permite llegar al equilibrio ms rpidamente; sin embargo, la cantidad de impurezas es menor. Esto quiere decir, que si el tiempo no fuera importante se podra lograr una mayor absorcin a menor temperatura. INFLUENCIA DEL PH: En general el PH de las soluciones tratadas, se ve afectada por cambios como consecuencias de la mayor acidez o basicidad del carbn usado. Es recomendable no modificar el PH y buscar un carbn activado con PH cercano al proceso para evitar variacin en la capacidad de absorcin. CONTENIDO DE CENIZAS: Las cenizas son compuestos inorgnicos (calcio, magnesio, hierro, etc.) presentes en la materia prima de la cual se parti para elaborar el carbn activado y que no alcanzan a volatizarse durante la activacin. Las cenizas pueden ocasionar cambios en el PH, y contaminar las soluciones para mtricamente tienen que ser menor de 5%. GRANULOMETRIA DEL CARBON: El carbn activo puede ser dividido en dos grupos: Carbn en polvo: Generalmente se utiliza para un proceso de absorcin en fase liquida, mazclandose directamente y luego es sometido a un proceso de filtracin. Carbn granular: Se utiliza en la absorcin de fase liquida y fase gaseosa.

ESPECIFICACIONES DEL CARBON ACTIVADO NUEVO PARA LAS PLANTAS DESMINERALIZADORAS

PLANTA CENTRO Plantas desmineralizadoras unidades 1, 2, 3, 4, y 5 los filtros de las plantas # 1 y #2, esta conformado por carbn y grava.

Volumen de carbn por filtro Tamao de partculas Partculas mayores de 8 mesh. Partculas mayores de 30 mesh. Partculas mayores de 12 mesh. Partculas menores de 40 mesh. Numero de IODO Humedad Numero de abrasin Densidad Contenido de cenizas

Plantas #1 y #2 UA 3.214 Kg 1,5 - 1,7 mm 5% 4% 1.000 mg/g 2% mx. 75 min. 0,40 g/ml 5%

Plantas #3, #4 y #5 UA 4.500 Kg 0,9 - 1,1 mm 5% 4% 1.000 mg/g 2% mx. 75 min. 0,40 g/ml 5%

NOTA: la cantidad de grava del filtro #1 y #2 UA es la siguiente:

630 Kg. Arena 7 - 5 mesh 630 Kg. Arena 3 - 6 mesh 630 Kg. Arena 7 - 15 mesh 9.300 Kg. Grava 10 - 30 mesh.

3.2 CRITERIO DE ANALISIS A PROBLEMAS DE OPERACIN CON SISTEMAS DE INTERCAMBIO IONICO

Las principales fallas de operacin de las plantas de intercambio inico son: baja capacidad de intercambio, baja calidad o alta fuga y perdida de carga. 1) PERDIDA DE CAPACIDAD: A. Aumento de conductividad o salinidad en el agua alimentacin: En diferentes pocas del ao, las fuentes de agua ocasionan variaciones en la salinidad y en particular con diversos iones. Para saber cuanto es la perdida de capacidad se deben hacer anlisis al agua de alimentacin al sistema. B. Perdida de resina: La forma ms simple de verificar es haciendo una medicin de la altura del lecho y compararla con la lectura normal de resina en el filtro. C. S esta efectuando adecuadamente la regeneracin: La manera ms sencilla es verificar la concentracin del regenerante y chequear los consumos de los productos qumicos (cido y soda) con los caudales de las bombas de inyeccin y se debe medir el efluente mediante el muestreo las condiciones de regeneracin sugerido es la siguiente: HCl NaOH H2SO4 Gasto de regeneracin (gal/min/pie3) 0,5 a 1,0 0,25 a 0,5 0,50 a 1,5 Concentracin del Regenerante 4% a 10% 4% a 7% 2%

Nota: En el caso de H2SO4 cuando la regeneracin es cocorriente, es 2% inicialmente en resinas cationicas fuertemente cidas y 0,7% en resinas cationicas dbilmente cidas. Cuando es contra corriente: 0,7% al 1,3%, en un tiempo de contacto de 30min. D. Camino preferencial en la carga de resina: Se debe quitar la tapa de visita para verificar la distribucin tanto del flujo de servicio como la inyeccin de los regenerantes. E. Fin vida til de la resina de intercambio inico: Para verificar esta falla, se debe tomar una muestra del lecho de resina y analizar en el laboratorio la capacidad de intercambio y chequear la fecha de integracin de la resina. 2. BAJA CALIDAD DEL AGUA PRODUCTO:

Cuando se presenta un problema de calidad (fuga de iones), se especifica para el tipo de filtro o de resina, tal como se muestra en la siguiente tabla: PROBLEMA DE CALIDAD SEGN EL TIPO DE RESINA Tipo de Resina Fuga de Iones Alcalinidad Dureza sodio F. M. A. PH Alto Conduct. slice Cationica dbilmente cida X X Cationica fuertemente cida X X Anionica dbilmente cida X X X Anionica fuertemente cida X X A) FUGA DE ALCALINIDAD: Si en una resina cationica dbil se presenta una fuga de alcalinidad puede deberse a una regeneracin insuficiente, bajo nivel de resina agotamiento de la vida til de la resina. B) FUGA DE DUREZA: La fuga de dureza puede ser por precipitaciones de sulfato de calcio en la resina cationica (en este caso, la hidrlisis del sulfato de calcio provoca la fuga de dureza) en este caso se debe verificar la concentracin de cido sulfrico. La otra causa puede ser bajo nivel de resina agotamiento de la vida til de la resina. C) FUGA DE SODIO: En el caso de resinas cationicas, puede ser por regeneraciones incompletas y contaminacin del regenerante con sodio (H2SO4 HCl). En estos casos se recomienda descartar del 15 al 20% de la solucin del regenerante. Cuando la resina cationica se satura con el ion sodio este se libera lentamente durante el servicio. Un anlisis del agua a la salida del filtro cationico y de la anionica dbil mostrara una fuga mayor en la unidad anionica que en la cationica (porque el sodio se acumula en el fondo de la columna anionica). D) FUGA DE SILICE:

Este problema se presenta en filtros con resina anionica tanto fuerte como dbiles. En resinas dbiles regenerada puede suceder que el regenerante que proviene de la resina anionica fuerte este contaminado con slice y al pasar por la resina dbil, alcance el punto isoelctrico, precipitndose sobre la resina. En ciclos posteriores puede disolverse aumentando la fuga de slice, por lo tanto se recomienda descartar el primer 15 al 30% del regenerante en el caso de la resina anionica fuerte puede ser por degradacin, (perdidas de grupos activos capacidad intercambio), y por contaminacin o ensuciamiento de materia orgnica. E) EFECTO DE LA TEMPERATURA EN RESINAS ANIONICAS FUERTEMENTE BASICAS: A diferencia de las resinas cationicas fuertes y anionicas dbiles. Las anionicas fuertes son muy sensibles a la temperatura y sufren degradacin rpidamente. Por lo tanto, se recomienda que la resina del tipo I no sea utilizada a temperaturas mayores de 60C y las de tipo II por encima de 40C. F) PROBLEMAS RELACIONADOS CON LA OPERACIN DE LOS LECHOS MIXTOS: Una regeneracin adecuada de los lechos mixtos le permite producir una mxima calidad de agua desmineralizada. El problema frecuentemente se presenta en el paso de enjuague por la contaminacin con los propios regenerantes durante la trayectoria por la columna de resinas. La cual se manifiesta con el agotamiento cruzado, ya que la resina cationica recibe soda custica, saturndose parcialmente con sodio, o la resina anionica recibe cido sulfrico agotndose con bisulfatos. Generalmente esta falla se presenta en el colector de interfaces que se encuentre mal posicionado o cuando los volmenes de resina no son los adecuados. Tambin tiene mucha influencia la mezcla de resina con aire comprimido, lo cual se manifiesta con alta conductividad y PH por debajo de 7. Se recomienda utilizar una buena distribucin de aire y comenzar la mezcla con una altura de agua de 2 a 5 cm por arriba del nivel de resina y una presin de aire comprimido de 0,2 0,5 kg/cm2 aproximadamente durante un tiempo de 15 min. G) CONTAMINACION ORGANICA DE LAS RESINAS: Usualmente se presenta en resinas anionicas y el efecto de la contaminacin se manifiesta con la variacin de los siguientes parmetros: Bajo PH - Alta Conductividad:

Este efecto es atribuido a una hidrlisis parcial de la materia orgnica que permanece en la resina despus de la regeneracin. Mayor Fuga de Slice: Se debe a una regeneracin incompleta por los efectos estericos de la contaminacin orgnica. Aumento del Agua Regeneracin: Se debe al efecto anfoterico de la contaminacin orgnica de la resina. Se recomienda tratamiento con salmuera alcalina cada ao o con ms frecuencia dependiendo de la concentracin de Materia Orgnica en el agua de alimentacin en l caso de que este lavado qumico no resulte efectivo debe intentarse con hipoclorito de sodio (el ion hipoclorito puede reaccionar con los grupos activos de la resina y degradarlo por tanto se debe saturar la resina con cloruros). H) CONTAMINACIN CON HIERRO: El hierro puede presentarse en dos formas; en suspencin insoluble, que se deposita en forma slida sobre el lecho de resina y en solucin en la forma ferrosa que se oxida en forma frrica en la resina (hidrxido frrico) que es un producto gelatinoso y pegajoso que recubre la perla de la resina envenenndolas y haciendo perder la capacidad de intercambio. El hierro en suspencin se elimina mediante un retrolavado prolongado antes de la inyeccin del regenerante y el hierro soluble con tratamiento con hidrosulfito de sodio a fin de reducir el hierro a ion ferroso que es ms soluble. El ms difcil tratamiento es cuando el ion se oxida de ferroso a frrico precipitndose en la resina por lo que se recomienda cido clorhdrico concentrado (con inhibidores de corrosin). I) CONTAMINACION CON ACEITE: El aceite puede estar presente en el agua de alimentacin o en el aire de mezcla, el mismo provoca la formacin de una pelcula alrededor de las perlas de resina y obstruye la reaccin del intercambio inico. Para corregir este efecto es recomendable efectuar una limpieza con detergente no inico de baja espuma. J) PARTICULADOS FINOS:

Se conocen como finos aquellas perlas o fragmentos que pasan a travs de una malla de 0,3 mm (50 mesh), contentivos de una resina nueva, normalmente son eliminados durante el paso de retrolavado cuando se le integra intercambiador nuevo a un recipiente. Los finos siempre se ubican en la parte superior del lecho y los gruesos en el fondo. Las causas que lo originan son los choques fsicos, tales como erosin mecnica y efectos osmticos, los finos no solamente causan problemas de perdida de carga, si no tambin el agrietamiento del lecho y formacin de camino preferencial. Se recomienda realizar retrolavado prolongado y controlar la inyeccin del regenerante, ya que los choques osmticos los ocasionan los excesos de dosificacin de productos qumicos. K) ENSUCIAMIENTO CON LODO: El lodo acumulado sobre la resina puede llegar a formar una torta, la cual puede agrietarse y provocar canalizaciones. La acumulacin puede ser tan pesada que un retrolavado normal no es capaz de levantar la torta. Se recomienda un retrolavado prolongado (mayor de 30 min.) y si esto no produce resultados satisfactorios se puede emplear una limpieza con dispersante o detergente.

3.3 PROTECCION DE LAS RESINAS DE INTERCAMBIO

DURANTE EL ALMACENAMIENTO O PARADA DE PLANTA

Para evitar el deterioro prematuro de las resinas de intercambio inico durante el almacenamiento, debern tomarse ciertas precauciones: 1) RESINAS QUE SE ENCUENTRAN EN SU EMPAQUE ORIGINAL: Proteccin Contra la Deshidratacin: Las resinas de intercambio inico nuevas, siempre vienen totalmente infladas con agua gel. Es importante mantener esta hidratacin para evitar que la perla de la resina se seque y puedan agrietarse o fracturarse al rehumedecerlas. Se recomienda que la resina se mantenga en su empaque original y en un lugar protegido de la luz solar y debern mantenerse a una temperatura menor de 40 C. Proteccin Contra la Congelacin: Las bajas temperaturas no tienen ningn efecto sobre la resina, ya que los exmenes fotomicrogrficos y las mediciones de las caractersticas de varias muestras de resina sometidas a una temperatura -40 C, no mostraron ningn cambio al compararla con la muestra patrn. Sin embargo se recomienda almacenar la resina en lugares protegidos de las bajas temperaturas o condicionarlas previamente con salmuera (NaCl) antes de almacenarlas. 2) PROTECCION DE LA RESINA DURANTE PARADA DE PLANTA: Se deben tener precauciones con las resinas de intercambio inico cuando las plantas van a salir de servicio por un largo tiempo y que los principales riesgos son: Deshidratacin. Congelacin. Crecimiento Biolgico. Hidrlisis. A) DESHIDRATACION:

La unidad debe mantenerse llena de agua desmineralizada. B) CONGELACION: Aunque la resina puede tolerar temperaturas por debajo de cero (0 C), se recomienda mantener la resina agota con una solucin con salmuera. C) PROTECCIN MICROBIOLOGICA: En la s plantas que permanecen fuera de servicio por mucho tiempo pueden proliferar los microorganismos (algas, bacterias, etc.) los polisacaridos son depsitos producidos por desarrollo de estos organismos y pueden llegar a cubrir parcial o totalmente el lecho de resina causando problemas de flujo, calidad del producto y baja capacidad, al volver a poner la planta en servicio. Por lo tanto se recomienda dejar las resinas cationicas y anionicas agotadas con salmuera alcalina y las tuberas, vlvulas y dems elementos adyacentes se llenan con solucin amoniacal al 0,1% concentracin cuando las paradas largas de planta. D) HIDRLISIS: Las resinas anionicas de base fuerte en forma hidroxilica, sufren una reaccin de hidrlisis que convierte los grupos de base fuerte en grupos de base dbil. Por tanto es recomendable mantener la resina en solucin de salmuera.

PARA VOLVER A PONER LA PLANTA EN SERVICIO NORMAL

Para eliminar la solucin de contacto de la resina se recomienda efectuar un retrolavado durante el proceso de regeneracin por un periodo de 60 min. Y utilizar doble cantidad de regenerante (cido y soda custica).

3.4 ESPECIFICACIONES SOBRE LA CALIDAD RECOMENDADA

PARA LOS REGENERANTES

La calidad de las sustancias qumicas utilizadas para la regeneracin de las resinas de intercambio inico, es muy importante para el rendimiento de la resina, por lo tanto, se recomienda los limites siguientes para las impurezas que suelen encontrarse en los productos qumico de uso comercial. 1) cido Clorhdrico. 2) cido Sulfrico. 3) Hidrxido de Sodio. 4) Cloruro de Sodio.

TABLA 1 CIDO CLORHIDRICO - HCl

Recomendacin Concentraciones de HCl Hierro en forma de Fe Sulfato como SO Oxidantes como Cl2 Arsnico como As Plomo como Pb -100 ppm 6000 ppm 10 ppm 5 ppm 5 ppm DIN 19610 30% 200 ppm -No detectable * * Anlisis Tpico 36,4% 11 ppm 4800 ppm 1 ppm * 2

El calculo de las impurezas se basa en HCl al 100% Este cido viene en forma de lquido incoloro o con un leve tinte amarillo verdoso que contiene de 32 a 37 de HCl p/p como se indica en la tabla 1. * "Cuando se utiliza HCl para regenerar resinas destinadas a la produccin de agua potable, la cantidad de sustancias txicas no deber exceder niveles que produzcan concentraciones ms altas en el agua tratada que aquellas permitidas por la ley".

TABLA 2 CIDO SULFRICO - H2SO4

Recomendacin Pureza Hierro en forma de Fe Arsnico como As Plomo como Pb Materia insoluble -100 ppm 5 ppm 5 ppm Nulo DIN 19610 93% 200 ppm Como HCl Como HCl Nulo Anlisis Tpico 97,3% 48 ppm 0,1 ppm 4 ppm --

Las impurezas se basan en H2SO4 al 100% Este viene como un liquido incoloro o con un tinte ligeramente amarillo caf que contiene de 92% a 99% de H2SO4 p/p ver tabla 2.

TABLA 3 HIDROXIDO DE SODIO - NaOH - SODA CAUSTICA

Recomendacin Cloruro Carbonato Clorato Sulfato Oxidos Metlicos Slice Mercurio Dureza 1000 ppm como NaCl 500 ppm como NaClO3 2000 ppm como NaSO4 500 ppm(Al2O3 + Fe2O3) 100 ppm como SiO2 1.5 ppm como Hg -DIN 19615 2000 ppm como Cl 10 ppm como O2 1000 ppm como SO4 -40 ppm como SiO2 10 ppm como Hg 100 PPM COMO Ca Anlisis Tpico 70 ppm 2200 ppm -1700 ppm 22 ppm 38 ppm ---

3000 ppm como Na2CO3 2000 ppm como CO3=

Las impurezas se basan en NaOH al 100% Esta viene en forma de escamas, perlas, etc como licor custico contiene de 32% a 47% de NaOH p/p el producto descrito como de "Calidad de Rayn" o "Calidad de Mercurio" contiene menos impurezas que la soda custica producida por el sistema de diafragma. Ver tabla 3

TABLA 4 CLORURO DE SODIO (NaCl) - SAL COMUN

Recomendacin Pureza Contenido de agua Materia insoluble Sulfato (SO4) Ca ++ y Mg ++ Hierro soluble Arena o arcilla Alcalinidad Forma de CaCO3 97% -0,1% 1% 0,5% No detectable Nulo --

DIN19610 97% 2% 0,1% 1% 0,5% comoCaO3 No detectable Nulo Nulo

Anlisis Tpico 99,9% 0,5 - 2% 0,01% 0,08% Trazas --0,01

Esta viene en forma de polvo, como grnulos o perlas. Puede ser tratada con sulfato de sodio, pero no con naftaleno ni con ninguna sustancia colorante. Ver tabla 4.

CONCENTRACION DE LOS REGENERANTES

CLORURO DE SODIO
%NaCl gNaCl/l Normalidad 1 2 4 6 8 10 12 16 20 26 10.05 20.25 41.07 62.48 84.47 107.10 130.30 178.60 229.60 311.30 0.172 0.346 0.703 1.069 1.445 1.832 2.229 3.056 3.928 5.326 Gravedad Especifica 1.0053 1.0125 1.0268 1.0413 1.0559 1.0707 1.0857 1.1162 1.1478 1.1972 Baum 0.8 1.8 3.8 5.8 7.7 9.6 11.5 15.1 18.7 23.9 Libras por Galn US 0.0839 0.1690 0.3428 0.5214 0.7050 0.8935 1.0870 1.4900 1.9160 2.5980

ACIDO CLORHIDRICO
%NaCl gNaCl/l Normalidad 1 2 4 6 8 10 12 16 20 30 34 40 10.03 20.16 40.72 61.67 83.01 104.70 126.90 172.40 219.60 344.80 397.60 479.20 0.275 0.553 1.120 1.1690 2.280 2.870 3.480 4.730 6.020 9.460 10.900 13.100 Gravedad Especifica 1.0032 1.0082 1.0181 1.0279 1.0376 1.0474 1.0574 1.0776 1.0980 1.1492 1.1693 1.1980 Baum 0.5 1.2 2.6 3.9 5.3 6.6 7.9 10.4 12.9 18.8 21.0 24.0 Libras por Galn US 0.0837 0.1683 0.3399 0.5147 0.6927 0.8741 1.0590 1.4390 1.8330 2.8790 3.3180 3.9990

3.5 PROCEDIMIENTOS PARA TRATAMIENTO QUIMICO DE RESINA

PROCEDIMIENTO N 1
Limpieza con Salmuera Alcalina CONCENTRACIN: NaCl NaOH 10% 2%

NIVEL DE REGENERACION: NaCl 100% 300g/l (a) NaOH 100% 60g/l (a) TEMPERATURA:
NOTAS: a) El nivel de regeneracin se refiere al volumen total de resina, as por ejemplo en el caso de lechos mixtos debe considerarse el volumen de la resina catinica tambin, an en el caso de que solamente se desee tratar la resina anionica. b) Es necesario verificar la resistencia a la temperatura indicada por el fabricante ya que existen resinas anionicas como las del tipo II las acrlicas que son ms sensibles a la temperatura que las del tipo I o las estirnicas. PROCEDIMIENTO: 1.- Bajar el nivel de agua dentro de la columna hasta alcanzar una altura entre 10 y 15 cm arriba del nivel de la resina. 2.- Pasar la salmuera alcalina tibia a una velocidad mxima de 4VL/h cuidando de mantener el nivel de fluido constante; para mejor control se recomienda mantener el registro de visita abierto durante la limpieza. 3.- Detener la alimentacin de salmuera y su envo al drenaje cuando han introducido dos (2) VL (S) completos de salmuera.

34 - 50 C (b)

4.- Dejar "remojar" la resina con salmuera durante un periodo de 8 horas mnimo, agitando con aire comprimido si es posible, peridicamente durante este paso. 5.- Pasar el resto de salmuera a la misma velocidad que en el paso dos (2) y cerrar el registro de visita si es necesario. 6.- Enjuagar con agua cruda hasta la eliminacin de la salmuera, pasando 1 VL lentamente y despus 2 o 4 VL (S) rpidamente. 7.- Efectuar una regeneracin doble (al nivel acostumbrado dos veces), teniendo cuidado de efectuar un enjuague completo entre las dos regeneraciones. En el caso de lechos mixtos debern separarse primero las resinas y despus efectuar dos regeneraciones completas con un enjuague completo entre los dos pasos, tanto para la resina cationica como para la anionica.

PROCEDIMIENTO N 2

Limpieza con Hipoclorito de Sodio CONCENTRACIN: 1% (como Cl libre) VOLUMEN: TEMPERATURA:

NOTAS: a) Este procedimiento es un recurso extremo y solo se recomienda cuando otros procedimientos no han resultado efectivos. b) El hipoclorito de sodio es un oxidante poderoso y deben conocerse bien las precauciones de manejo antes de emplear este procedimiento. Para proteccin de los operadores, los drenajes deben enjuagarse antes de que se descargue cido ya que podra generarse gas cloro en las tuberas. Entre otras precauciones, se recomienda el empleo de careta, guantes, mandil de plstico y ropa vieja. Referirse al proveedor de hipoclorito de sodio para mayor informacin. c) Antes de iniciar el tratamiento de limpieza con hipoclorito se debe asegurar que las resinas estn completamente agotadas. Esto se puede lograr pasando un VL de solucin de salmuera al 10% de concentracin, a temperatura ambiente y a 4 VL/h. En el caso de lechos mixtos, las resinas cationicas deben estar completamente en la forma de sodio, y el VL debe considerarse sobre la base del volumen total de resinas cationica y anionica. d) El procedimiento de limpieza con hipoclorito aunque seguro para las resinas, es solamente de emergencia, se debe usar solo cuando la salmuera alcalina ha fallado y nunca se debe repetir frecuentemente, ya que existe el riesgo de causar dao permanente a los grupos funcionales de la resina. PROCEDIMIENTO: 1.- Bajar el nivel de agua dentro de la columna hasta alcanzar una altura entre 2 y 5 cm arriba del nivel de la resina. 2.- Pasar la solucin diluida de hipoclorito a una velocidad mxima de 4VL/h, cuidando de mantener el nivel de fluido constante, para mejor control se recomienda mantener el registro de visita abierto durante la limpieza. 3.- Parar el paso de alimentacin de solucin de hipoclorito y su envo al drenaje cuando se han introducido dos (2) VL completos.

3VL (S) Ambiente.

4.- Dejar "remojar" la resina con hipoclorito de sodio durante un periodo de 3 horas (4 horas mximo), agitando con aire comprimido si es posible, peridicamente durante este paso. 5.- Pasar el resto de hipoclorito a la misma velocidad que durante el paso dos (2) y cerrar el registro de visita si es necesario. 6.Enjuagar con agua cruda hasta la eliminacin del hipoclorito.

7.- Efectuar una regeneracin doble (al nivel acostumbrado de regeneracin por dos veces), teniendo cuidado de efectuar un enjuague completo entre las dos regeneraciones. En el caso de lechos mixtos debern efectuarse las dos regeneraciones completas, haciendo un enjuague completo entre los dos pasos, tanto para la resina cationica como para la anionica.

PROCEDIMIENTO N 3

Limpieza con Hidrosulfito de Sodio CONCENTRACIN: Hidrosulfito de Sodio(Na2SO2O4): Polifosfato(por ejemplo Na5P3O10): Volumen:
NOTAS: a) Siempre agregue el hidrosulfito de sodio al agua y no al revs, prepare la solucin en un rea ventilada ya que durante la disolucin se pueden generar olores fuertes. b) El hidrosulfito se descompone rpidamente por lo cual no se recomienda almacenarlo durante mucho tiempo, la solucin limpiadora debe usarse inmediatamente despus de prepararse y no prepararse en exceso. c) Nunca debe emplearse hidrosulfito para limpiar resinas anionicas; el hidrosulfito se deposita en los grupos funcionales anionicos y puede formar polmeros que inutilizan las resinas. PROCEDIMIENTO: 1.- Bajar el nivel de agua dentro de la columna hasta alcanzar una altura entre 2 y 5 cm arriba del nivel de resina. 2.- Pasar la solucin diluida de hidrosulfito de sodio a una velocidad mxima de 4 VL/h, cuidando de mantener el nivel de fluido constante, para mejor control se recomienda mantener el registro de visita abierto durante la limpieza. 3.- Parar la alimentacin de hidrosulfito y su salida al drenaje una vez que han introducido dos (2) VL (S) completos. 4.- Dejar "remojar" la resina con hidrosulfito durante un perodo de 12 horas si es posible (mnimo 4 horas). 5.- Pasar el resto de hidrosulfito a la misma velocidad que el paso dos (2) y cerrar el registro de visita si es necesario. 6.Enjuagar con agua cruda hasta la eliminacin del hidrosulfito.

2% 2% 3VL(S).

7.- En el caso de resinas anionicas efectuar una regeneracin doble (al nivel acostumbrado de regeneracin dos veces), teniendo en cuenta de efectuar un enjuague completo entre las dos regeneraciones. En el caso de lechos mixtos debern separarse primero las resinas y despus

efectuarse las dos regeneraciones completas, haciendo un enjuague completo entre los dos pasos, tanto para la resina cationica como para la anionica. 8.En el caso de resinas cationicas en el ciclo sodio efectuar una regeneracin sencilla.

PROCEDIMIENTO N 4

Limpieza con Acido Clorhdrico (a) CONCENTRACIN: HCl Inhibidor de Corrosin: 10% 15 - 20 ppm (b)

NIVEL DE REGENERACION: HCl 100% 300g/l. Inhibidor de Corrosin: 0,45 - 0,60g/l.

NOTAS: a) El nivel de regeneracin se refiere al volumen total de resina, as por ejemplo en el caso de los lechos mixtos debe considerarse el volumen de la resina cationica tambin, aun en el caso de que solamente se desee tratar la resina anionica. En el caso de limpieza de hierro, este procedimiento es un recurso extremo y solo se recomienda cuando la limpieza con hidrosulfito de sodio no ha sido efectiva. b) El uso del inhibidor de corrosin es forzoso en el caso de que existan problemas de resistencia del material de construccin del equipo. La proporcin del inhibidor de corrosin puede variar dependiendo del fabricante de este producto por ejemplo, en Estados Unidos se usa el Corrinil HC fabricado por Corrinil Products Inc. o el Poly Rad 0515A fabricado por Hercules Inc. la dosificacin se calcula con base en la cantidad de cido y varia para los productos mencionados de un 0,15 a un 0,2% de la cantidad de HCl empleada. Es importante seguir las recomendaciones del Proveedor de inhibidor de corrosin. PROCEDIMIENTO: 1.- Bajar el nivel de agua dentro de la columna hasta alcanzar una altura entre 2 y 5 cm. arriba del nivel de la resina. 2.- Pasar la solucin de cido a una velocidad mxima de 4 VL/h, cuidando de mantener el nivel de fluido constante, para mejor control se recomienda mantener el registro de visitas abierto durante la limpieza. 3.- Detener la alimentacin de cido y su envo al drenaje cuando se han introducido dos (2) VL (S) completos de salmuera. 4.Agitar ligeramente la resina con aire comprimido si es posible.

5.- Dejar "remojar" la resina con clorhdrico durante un periodo de doce horas si es posible (5 horas mnimo) 6.- Pasar el resto del cido a la misma velocidad que en el paso dos (2) y cerrar el registro de visita si es necesario. 7.Enjuagar con agua cruda hasta la eliminacin del cido.

8.- Efectuar una regeneracin doble (al nivel acostumbrado dos veces), teniendo en cuenta de efectuar un enjuague completo entre las dos regeneraciones. En el caso de lechos mixtos debern separarse primero las resinas y despus efectuar dos regeneraciones completas con un enjuague completo entre los dos pasos, tanto para la resina cationica como para la anionica. PRECAUCION: El cido clorhdrico es sumamente corrosivo, se recomienda conocer y practicar las medidas de seguridad recomendadas por el fabricante del cido.

PROCEDIMIENTO N 5

Limpieza con Detergente (a) CONCENTRACIN: Detergente no Inico de baja espuma Nivel de Tratamiento (b) Temperatura
NOTAS: a) En los Estados Unidos se utiliza entre otros el Triton CF - 54.

0,1% 0,45 g/l 35 - 50 (x)

b) El nivel de tratamiento se refiere al volumen total de resinas en la columna, por ejemplo en el caso de lechos mixtos se debe considerar tambin el volumen total de las resinas cationicas y anionicas. c) Es necesario verificar la resistencia a la temperatura indicada por el fabricante de la resina ya que existen resinas anionicas, especialmente del tipo II y las acrlicas, que son bastante sensibles a la temperatura. PROCEDIMIENTO: 1.- Drenar toda el agua de la columna. 2.- Introducir la solucin detergente, se recomienda mantener el registro de visita abierto durante el tratamiento. 3.- Si es necesario, bajar el nivel de solucin hasta que alcance entre 2 y cm arriba del nivel de la resina. 4.- Agitar ligeramente con aire comprimido, durante una hora (media hora mnimo) en forma continua. 5.- Introducir agua por el fondo de la columna como en la operacin de retrolavado, cuidando de que no se pierda resina si se forman grumos de espuma. 6.7.Enjuagar con agua cruda hasta la eliminacin de toda la espuma. Efectuar una regeneracin normal y poner de nuevo en servicio.

PROCEDIMIENTO N 6

Limpieza con Dispersante CONCENTRACIN: Detergente no inico de baja espuma. Dispersante Base sal de Sodio de Polielectrolito carboxlico 100% 25%

NIVEL DE TRATAMIENTO: (Como ingrediente Activo) (b) Detergente: 0,7g/l. Dispersante: 7,5g/l. Temperatura: Ambiente.
NOTAS: a) En los Estados Unidos se utilizan entre otros el Tritn CF - 54 como detergente y el Orotan 731 como dispersante, este ultimo se obtiene en solucin al 25%. b) El nivel de tratamiento se refiere al volumen total de resinas en la columna, por ejemplo en el caso de lechos mixtos se debe considerar tambin el volumen total de las resinas cationicas y anionicas. PROCEDIMIENTO: 1.- Drenar el agua de la columna hasta que su nivel alcance aproximadamente 3 cm arriba del nivel de resina. Quitar el registro de visita. 2.- Adicionar por el registro de visita el dispersante primero y despus el detergente, agitando continuamente la resina junto con la solucin, de preferencia con aire comprimido. 3.- Elevar el nivel de solucin alimentando agua por el fondo de la columna hasta que llegue a 50cm por debajo del registro de visita. 4.Colocar de nuevo la tapa de registro.

5.- Mantener una agitacin continua con aire comprimido durante unas 24 horas (mnimo 16 horas).

6.- Al final del periodo de agitacin, deber efectuarse un retrolavado largo de la resina. Se debe poner especial atencin a la eliminacin de material en suspensin y evitar la perdida de resina. 7.Efectuar un enjuague y despus una regeneracin.

PROCEDIMIENTO N 7

Limpieza con Soda Custica Tibia CONCENTRACIN: NaOH Nivel de Regeneracin: 2,0% 130 - 160 g/l

TEMPERATURA: Para resinas anionicas estirenicas Tipo I o cationicas. Para resinas anionicas acrlicas Tipo I o anionicas estirenicas tipo II
NOTAS:

50C 35C

Es muy importante cuidar el factor de la temperatura ya que si de excede, esto puede disminuir la vida de la resina anionicas por degradacin trmica de los grupos activos. PRECAUCION: La soda custica es un producto qumico muy activo y ataca violentamente la piel, es imprescindible conocer y practicar las recomendaciones de manejo del fabricante. PROCEDIMIENTO: 1.- Es conveniente efectuar un precalentamiento del lecho con 1 VL de agua a la temperatura del regenerante. 2.3.Pasar la solucin de sosa custica a una velocidad mxima de 2 VL/h. Enjuagar hasta la eliminacin de soda.

4.- Para el caso de las resinas cationicas, efectuar una regeneracin doble (al nivel acostumbrado por dos veces), teniendo cuidado de efectuar un enjuague completo entre las dos regeneraciones.

PROCEDIMIENTO N 8

Toma de Muestra de Resina PROPOSITO: Toma de muestra para verificar sus caractersticas fsico - qumicas.
a) TOMA DE LA MUESTRA: 1.2.3.4.-

Es deseable que la resina muestreada est en la fase regenerada. Abrir registro de hombre. Drenar la unidad hasta un nivel de 5 cm aproximadamente sobre el nivel superior de la resina.

Si los internos son metlicos y se cuenta con refuerzos suficientes, introducir aire en flujo ascendente a un rgimen de 1500 litros/minuto m2 con una presin mxima de 0,3 kg/cm2; esto con el fin de homogeneizar todo el lecho y no permitir bandas de acumulacin de finos y poder tener tamaos de resina promedios que sean representativos de todo el volumen de resinas en el recipiente. 5.- Si los internos no son metlicos o no se puede introducir aire, deber tomarse la muestra del perfil del lecho siguiendo los mtodos B y C de la norma ASTM D 2687. 6.7.8.b) Obtener aproximadamente un litro de muestra por columna. Es deseable que la muestra sea enviada en un recipiente de vidrio o plstico resistente. Cerrar la unidad y proceder a prepararla para ponerla en servicio nuevamente. CASOS ESPECIALES:

1.- En unidades donde se tengan lechos estratificados se deber muestrear conforme a lo indicado en los puntos anteriores, tomndose nota que tipos de resinas forman el estrato as como los volmenes de cada una de ellas en el mismo. 2.- En unidades de lechos mixtos se simplifica el procedimiento de toma de muestra, pues basta con seguir la secuencia de regeneracin y al terminar esta, antes de entrar de nuevo a la unidad de servicio se deber hacer el muestreo; Tambin como en el caso de lechos estratificados se deber tomar nota de los tipos de resinas as como sus volmenes que conforman el Monobed.

CAPITULO IV

4.1 TIPOS DE COMBUSTIBLES QUE SE UTILIZAN EN PLANTA CENTRO Y ESTACIONES DE BOMBEO

Los combustibles son suministrados a PLANTA CENTRO por la empresa P.D.V.S.A., a travs de un poliducto de aproximadamente 4,8 Km y son los siguientes: DIESEL (GAS - OIL) COMBUSTIBLE # 2: Es un combustible relativamente liviano que puede ser vaporizado y destilado a valores de temperatura y presin normales. La viscosidad oscila entre 34 y 40 S.S.U. (Segundo Saybolt Universal) y la gravedad A.P.I., varia entre 26 y 39 grados. Se utiliza para el encendido inicial de las calderas principales y para uso continuo de las calderas auxiliares. FUEL - OIL COMBUSTIBLE # 6: Es un combustible de baja viscosidad, aunque ms pesado que el combustible # 2, del cual existen varios tipos cuyas viscosidades estn entre 48 - 310 SSF. (450 3000 S.S.U.). El tipo usado en PLANTA CENTRO es de 270 SSF para las calderas de las unidades # 1 y # 2. COMBUSTIBLE RESIDUAL PESADO: Su viscosidad oscila entre 300 y 1600 SSF. Por diseo las unidades # 3, # 4 y # 5 queman un residual de 1200 SSF mximo posee un alto contenido de azufre y vanadio y por encima de este valor se acelera el ensuciamiento de los luvos. NOTA: Actualmente la empresa P.D.V.S.A. le esta suministrando un combustible de 200 a 400 SSF de viscosidad.

DEFINICION DE PARAMETROS VISCOSIDAD: El movimiento irregular de las molculas de un liquido (y tambin de un gas) da lugar a que una porcin del mismo puede desplazarse respecto a la otra, esto es, que pueda fluir, aunque las fuerzas de atraccin entre las molculas originan una resistencia interna a este desplazamiento relativo la cual s conoce como VISCOSIDAD. Las viscosidades de los lquidos aumentan con la presin y disminuyen significativamente al elevar la temperatura. MEDIDAS DE VISCOSIDAD: Se han propuesto muchos tipos de instrumentos para la determinacin de la viscosidad. Los tipos ms simples y ms ampliamente usados son los capilares, dependiendo de la ley de POISEVILLE, que se expresa: r4 P

= 8n l r = radio del tubo. l = longitud del tubo. P = la diferencia de presin entre los extremos de los capilares n = el coeficiente de viscosidad = la cantidad de fluido descargada por unidad de tiempo. Este tipo de instrumento son muy exactos; sin embargo existen otros viscosimetros de tipo capilar tales como: CANNON - FENSKE, UBBELOHDE, FITZSIMMONZ Y ZEITFUCHS. Cuando estn convenientemente calibrados, dan el COEFICIENTE DE VISCOSIDAD en trminos de viscosidad absoluta en POISES y la densidad en gramos por mililitro. (gr./ml). La unidad de viscosidad cinemtica es el STOKE, que tiene las dimensiones en cm2/seg la unidad ms comn es el CENTISTOKE (stoke/100). Existen otros viscosimetros tales como; REDWOOD de Gran Bretaa, el ENGLER en Alemania y el SAYBOLT de los Estados Unidos. Unos cuantos ejemplos de valores equivalentes se pueden observar en la tabla # 1: Viscosidad cinemtica Centistokes 2 10 20 30 40 50 60 70 Segundos SAYBOLT universal (37,8 C) (98,9 C) 32,6 32,9 58,9 59,3 97,8 98,5 140,3 142,3 186,3 187,6 232,1 233,8 278,3 280,2 324,4 326,7

Por encima de 70 Centistokes (Cst) se efecta la conversin usando los siguientes factores: Segundo SAYBOLT (U) a 37 C (100 F) = Cst x 4,635 Segundo SAYBOLT (U) a 98,9 C (210 F) = Cst x 4,667 NOTA: En la tabla # 2 anexa se puede observar la conversin de las diferentes unidades de viscosidad.

 DENSIDAD: Es la masa de un liquido por unidad de volumen a una temperatura especifica (T). DENSIDAD RELATIVA: Es la relacin de la masa de un volumen de un liquido a una temperatura T1 a la masa de un volumen igual de agua para una temperatura T2. GRAVEDAD A.P.I.: Es una funcin especial de la densidad relativa (Gravedad Especifica) a 15,6 C (60 F) la densidad y la densidad relativa son ampliamente usadas, pero la industria prefiere generalmente la densidad A.P.I. (De acuerdo al INSTITUTO AMERICANO DEL PETROLEO). 141,5 A.P.I. = Gravedad especifica A15,6 C PUNTO DE INFLAMACIN: Es la mnima temperatura a la cual el aceite genera tal cantidad de vapores que estos se hacen inflamables al contacto con una llama. Este valor es de gran utilidad para determinar la presencia de material ms voltil an cuando estn presentes en muy pequeas cantidades. Existen dos metodologas para determinacin del punto de inflamacin en productos derivados del petrleo: el mtodo de CLEVAND copa abierta (ASTMD-92) y el mtodo PENSKYMARTIN copa cerrada (ASTMD-93). MERMAS O FUENTES DE PERDIDAS: La merma es toda perdida de petrleo almacenado en tanques que se produce por la accin de la evaporacin, drenaje o filtracin. CLASIFICACION DE LAS MERMAS: 1.Perdida por respiracin en tanques o por almacenamiento. 2.Perdida de llenado. 3.Perdida por drenaje. 1. PERDIDA POR RESPIRACION O POR ALMACENAMIENTO: En este caso los vapores se expanden por efecto de calentamiento o por los cambios en la presin baromtrica tambin; debido a la evaporacin adicional que se produce en l liquido almacenado. Por lo tanto es recomendable cerrar la tapa de visita cuando se efecta la aforacin del tanque. 2. PERDIDAS DE LLENADO: Estas perdidas son una consecuencia de los vapores expulsados de un tanque como resultado del llenado y que la presin dentro del tanque excede la presin de alivio. Esta clase de perdida ocurre en techo fijo donde la presin de alivio es baja. - 131,5

3. PERDIDA POR DRENAJE: Esta perdida ocurre cuando se drena el agua acumulada en los tanques de almacenamiento de petrleo y que durante la operacin se escapa parte del producto.

ESTACIONES DE BOMBEO DE COMBUSTIBLE Para los tanques de almacenamiento de combustible, existen cinco (5) estaciones de bombeo que se clasifican por el tipo de producto que manejan en las operaciones de trasegado.

ESTACION # 1: Esta constituida por dos (2) tanques de almacenamiento de 28.000 m3 de capacidad (280x3 y 280x4); Y dos bombas tipo tornillo de 550 m 3/hr y de 3 a 5 kg/cm2 (dos (2) bateras de filtros para cada bomba) las cuales succionan el combustible (fuel-oil) de estos reservorios que descargan en un colector nico, a travs de dos contadores dotado cada uno de un BY-PASS. De este colector se alimenta la lnea de transferencia #1 y #2 (que enva el fuel-oil para los tanques diarios de las unidades generadoras) as como dos (2) lneas de recirculo de las bombas. Todas con vlvulas motorizadas. Este sistema fue diseado para manejar petrleo residual de baja viscosidad (276 SSF), o sea para las unidades #1 y #2. Para facilitar el manejo se utiliza la lnea #1 para la transferencia de combustible de baja viscosidad y la lnea #2 para el trasegado de combustible de alta viscosidad. Esta estacin tiene tensin elctrica de 460volt. La cual proviene de un transformador, que tiene alimentacin de 6,6Kv, desde las unidades #1 y #2. En el cuadro #1 se puede observar las especificaciones de esta estacin. Esta estacin al igual que los otros sistemas esta dotada de una serie de instrumentos que envan al panel mmico (ubicado en la central de combustible), seales luminosas y acsticas que se usan para la liberacin de los comandos de arranque de las bombas y apertura y cierre de las vlvulas motorizadas e igualmente seales que dan disparo por proteccin, una vez que el equipo esta en servicio tales como: Baja temperatura en el tanque. Baja temperatura en la succin de las bombas. Alta temperatura en la succin de las bombas. Bajo nivel del tanque. Alto nivel del tanque. Alto nivel de agua. Alto diferencial de presin en los filtros.

Baja presin de succin. Alta presin de descarga. Baja presin de alimentacin de vapor a la estacin. Incendio en el tanque. Incendio en la estacin.

El esquema de distribucin de los equipos es igual en todas las estaciones con excepcin de la estacin #4 que posee un solo tanque (350x5) y no tiene vlvula motorizada en la succin de las bombas.

ESTACION # 2: Esta dotada de dos (2) tanques de almacenamiento de 35.000 m3 c/u (350 x 1 y 350 x 2) y dos (2) bombas de caudal de 500 m3/h y presin entre 4 a 5 kg/cm2, fue diseada para manejar combustible de alta viscosidad residual pesado, (300 SSF a 1600 SSF) Este producto es quemado en las unidades #3, #4 y #5. Se utiliza la lnea de transferencia #2 y para evitar el riesgo de taponamiento por el enfriamiento del combustible residual, se deja empaquetada con producto de baja viscosidad. En el cuadro # 2 se indican las especificaciones de esta estacin.

ESTACION # 3: Esta constituida por dos (2) tanques de almacenamiento de 35.532 m3 (350 x 6 y 350 x 7) y dos (2) bombas de 510 m3/h c/u, esta diseada para manejar combustible de alta viscosidad con la lnea de transferencia # 2 (es lgico que la lnea # 1 tambin se puede utilizar). Este sistema permanece fuera de servicio desde su instalacin por falta del sistema de calentamiento interno del tanque. Las especificaciones de esta estacin se pueden observar en el cuadro # 3.

ESTACION # 4: Esta dotada de un solo tanque de 35.532 m3 (350 x 5) y dos (2) bombas de 324 m 3/h y presin de 4 - 5 Kg/cm2. Esta diseada para manejar combustible de alta viscosidad. Las especificaciones de esta estacin se pueden observar en el cuadro # 4.

ESTACION # 5:

Esta constituida por dos tanques de 15.000 m3 (150xA y 150xB) y dos (2) bombas de 227m3/h y presin de 5 a 6 Bar, esta diseada para manejar combustible liviano (GAS-OIL o DIESEL) de viscosidad de 4,3 Centistokes (40SSU) a una temperatura ambiente de 20 - 30C. tiene un colector comn y una lnea de transferencia hacia los tanques diarios 20xA y 3xB. Esta estacin no posee sistema de calentamiento y las nicas protecciones que son las relacionadas con la temperatura del vapor y del combustible. Las especificaciones de esta estacin se pueden observar en el cuadro # 5.

TANQUES DIARIOS DE ALIMENTACION A LAS UNIDADES DE GENERACION La estacin de bombeo de FUEL-OIL de alimentacin a las unidades #1 y #2, esta constituida por tres (3) tanques de 20.000 m3 c/u (20x1, 20x2 y 20x3). Estos reservorios se llenan por debajo. La estacin de bombeo de FUEL-OIL de alimentacin a las unidades #3 y #4 esta dotado de tres (3) tanques de 26.000 m3 c/u (26x1, 26x2 y 26x3). Los mismos se llenan por la parte de arriba. La estacin de bombeo de FUEL-OIL de alimentacin a la unidad #5, tiene dos (2) tanques de almacenamiento de 26.500 m3 c/u (26,5x1 y 26,5x2) y el llenado es por la parte de arriba. La estacin de GAS-OIL de alimentacin a la unidad #1 y #2, tiene un (1) tanque de 20.000 m3 (20xA). El llenado es por la parte de abajo. La estacin de GAS-OIL de alimentacin a las unidades #3, #4 y #5, tiene un tanque de 300 m3 (3xB). Y el llenado es por la parte de arriba. NOTA: Los tanques de almacenamiento de combustible (FUEL-OIL) principales y diarios, tienen un sistema de calentamiento del petrleo, constituido por un equipo llamado banana para el calentamiento de la succin de los tanques y un serpentn para el calentamiento de fondo. Tabla Contra Consumo de Fuel - Oil Lts/Min MW 510 220 595 230 600 245 680 250 725 270 650 ? 280 700 ? 300 700 ? 330 780 ? 350

MW 60 75 80 100 110 135 140 150 170

Lts/Min 980 1000 1098 1092 1200 1210 1355 1450 1460

180 200 210

700 ? 857 900

360 370 400

1525 1600 1666

CUADRO # 1 ESPECIFICACIONES DE LOS TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE COMBUSTIBLE PESADO

Descripcin: Tanque de almacenamiento de combustible pesado. Identificacin: 280 x 3 Material: A283 C Dimensiones: Altura: 13,035 m Dimetro: 54,6 m Capacidad: 28.000 m3. Fluido: FUEL-OIL N 6. Temperatura de Operacin: Mxima: 70 C. Mnima: 50 C. Normal: 55 - 60 C. Presin de Trabajo: Atmosfrica. Gravedad Especifica del Fluido: 0,97 Tanque conectado a la estacin de bombeo N 1 Caudal de Bombeo: 525 - 550 m3/h. Presin de Descarga: Normal: 3 Kg/cm2. Mxima: 5 Kg/cm2 Presin de Succin: Normal: 0,2 - 1,2 bar Mnima: 0,1 bar. Presin Diferencial en el Filtro: Normal: < 0,1 bar. Mxima: 0,1 bar.

CUADRO # 2 ESPECIFICACIONES DE LOS TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE COMBUSTIBLE PESADO

Descripcin: Tanque de almacenamiento de combustible pesado. Identificacin: 350 x 1 Material: Sin indicacin. Dimensiones: Altura: 12,506 m Dimetro: 60,16 m Capacidad: 35.532 m3. Fluido: Residual Tacoa (Actualmente se almacena FUEL-OIL N 6. Temperatura de Operacin: Mxima: 80 C. Mnima: 55 C. Normal: 60 - 70 C. Presin de Trabajo: Atmosfrica Viscosidad del fluido: 300 a 1.000 Cst. Gravedad Especifica del Fluido: 0,97 Tanque conectado a la estacin de bombeo N 2. 3 Caudal de Bombeo: 500 m /h. Presin de Descarga: Normal: 7 Kg/cm2. Mxima: 8 Kg/cm2 Presin de Succin: Normal: 0,1 - 1,2 bar Mnima: 0,1 bar. Presin Diferencial en el Filtro: Normal: < 0,1 bar. Mxima: 0,1 bar.

CUADRO # 3 ESPECIFICACIONES DE LOS TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE COMBUSTIBLE PESADO

Descripcin: Tanque de almacenamiento de combustible pesado. Identificacin: 350 x 6 Material: Sin indicacin. Dimensiones: Altura: 12,506 m Dimetro: 60,16 m Capacidad: 35.532 m3. Fluido: Residual Tacoa. Temperatura de Operacin: Mxima: 80 C. Mnima: 55 C. Normal: 55 - 80 C. Presin de Trabajo: Atmosfrica. Viscosidad: 370 - 1.000 Cst. Gravedad Especifica del Fluido: 0,97 Tanque conectado a la estacin de bombeo N 3. Caudal de Bombeo: 510 m3/h. Presin de Descarga: Normal: 7 Kg/cm2. Mxima: 8 Kg/cm2 Presin de Succin: Normal: 0,1 - 1,2 bar Mnima: 0,1 bar. Presin Diferencial en el Filtro: Normal: < 0,1 bar. Mxima: 0,1 bar.

CUADRO # 4 ESPECIFICACIONES DE LOS TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE COMBUSTIBLE PESADO

Descripcin: Tanque de almacenamiento de combustible pesado. Identificacin: 350 x 5 Material: Sin indicacin. Dimensiones: Altura: 12,506 m Dimetro: 60,16 m Capacidad: 35.532 m3. Fluido: Desulfurado Residual Tacoa. Temperatura de Operacin: Mxima: 80 C. Mnima: 30 C. Normal: 30 - 80 C. Presin de Trabajo: Atmosfrica Viscosidad: 370 a 1.000 Cst. Gravedad Especifica del Fluido: 0,91 - 0,98. Tanque conectado a la estacin de bombeo N 4. 3 Caudal de Bombeo: 316 - 329 m /h. Presin de Descarga: Normal: 6 Kg/cm2. Mxima: 7 Kg/cm2 Presin de Succin: Normal: 0,2 - 1,2 bar Mnima: 0,1 bar. Presin Diferencial en el Filtro: Normal: < 0,1 bar. Mxima: 0,15 bar.

CUADRO # 5 ESPECIFICACIONES DE LOS TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE COMBUSTIBLE LIVIANO

Descripcin: Tanque de almacenamiento de combustible liviano. Identificacin: 150 x A Material: Sin indicacin. Dimensiones: Altura: 12,506 m Dimetro: 40,11 m Capacidad: 15.792 m3. Fluido: Diesel # 2. Temperatura de Operacin: Mxima: 60 C. Mnima: C. Normal: Ambiente. Presin de Trabajo: Atmosfrica Viscosidad: 4,3cst. Gravedad Especifica del Fluido: 0,865 Tanque conectado a la estacin de bombeo N 5. Caudal de Bombeo: 227 m3/h. Presin de Descarga: Normal: 5 Kg/cm2. Mxima: 6 Kg/cm2 Presin de Succin: Normal: 0,1 - 1,5 bar Mnima: 0,05 bar. Presin Diferencial en el Filtro: Normal: < 0,1 bar. Mxima: 0,15 bar.

4.2 ESTACION DE BOMBEO EL PALITO 1.UBICACIN: La estacin de bombeo El Palito est ubicada en la refinera PDVSA - El Palito en la zona comprendida entre el talud norte del tanque 170 x 1 y el sur de la calle E. Del rea interna de est empresa. 2.DESCRIPCION: La estacin de bombeo fue diseada para manejar tres tipos de combustibles: Diesel # 2 (37 SSF a 122F) -- Fuel-Oil # 6 (276 SSF a 122F) y residual tipo Tacoa (1600 SSF a 122F). Estos combustibles son entregados por PDVSA desde los tanques 170 x 1, 170 x 2, 170 x 3 y desde el Fuel-Oil Reservory. (F.O.R.) mediante lneas convenientemente instaladas que convergen al manifold de succin de la estacin. La estacin consta de tres (3) bombas de tornillo, cada una con capacidad para 800 GPM, manejadas por motores elctricos de induccin. Estas bombas tienen capacidad para manejar fluidos con viscosidades entre 40 y 10000 SSU, estn protegidas contra baja presin en la succin, mediante un presostato, y contra alta presin en la descarga, mediante un presostato, y una vlvula de alivio. Las tres (3) bombas descargan a un manifold de 12 conectado a un mltiple de envo tambin de 12 . En el manifold de descarga existe un controlador de presin que ordena la apertura/cierre de una vlvula de control que desva el flujo hacia la succin cuando la presin en el mltiple de envo sube a niveles peligrosos por cierres de vlvulas en el poliducto o por aumento de viscosidad (baja temperatura) del producto. Despus del mltiple de envo, se instal un medidor de flujo para conocer las cantidades entregadas por PDVSA. Justo al comienzo del poliducto PDVSA-PLANTA CENTRO, se instal una estacin de disparo de cochino con el propsito de facilitar la operacin de transferencia de combustibles de diferentes especificaciones. Es de hacer notar que existe la posibilidad de transferencia de combustibles Diesel # 2 y Fuel-Oil # 6 utilizando las bombas PDVSA G-703 A/B y G-704 A/B respectivamente y operando convenientemente las vlvulas de by-pass instaladas.

Elctricamente, la estacin de bombeo es alimentada en 4160 voltios desde el circuito # 9, del sistema PDVSA. Pasa por un seccionador areo de 2 x 100 Amp. Y entra a una subestacin de 1500 KVA a travs del interruptor principal de alta tensin. El transformador reduce la tensin a 440 voltios llegando a las barras del interruptor principal de baja tensin (2000 Amp.) En baja tensin existen tres (3) celdas con arrancadores estrella - tringulo para cada uno de los motores. Existe tambin un transformador para tensin de alumbrado 3KVA, 440/120V. En el panel general existen instrumentos para medicin de tensin, potencia y amperaje en baja tensin para cada una de las celdas y para carga total. 3. ESPECIFICACIONES DE EQUIPOS INSTALADOS: 3.1 Filtros en la Succin Marca Mueller 12 con malla metlica # 20. 3.2 Bombas de tornillo Marca Worthington - Sier Bath Tamao LSJ HP 500 Flujo: 812/760/850 GPM. Presin: 100/650/700/PSI. RPM: 1150 Viscosidad: 40 10000 SSU 3.3 Vlvulas de alivio. Marca: Consolidated. Modelo: 1910 KC Bridas: Entrada 3 - 300# R.F. Salida 4 - 150# R.F. 3.4 Switches de presin. Marca Allen Bradley a prueba de explosin. Rango: Succin: 0 - 80 PSI ajustado a 3 PSI Descarga: 50 - 500 PSI ajustado a 300 PSI. 3.5 Termmetro Bimetlico vertical Dimetro 3 . Rango: 0 - 300F 3.6 Manmetro Dimetro 6 Marca Taylor Rango: Succin: 0 - 160 PSI. Descarga: 0 - 600 PSI. 3.7 Controlador - indicador de presin Marca Taylor Modelo: 442RF1238 Rango: 0 - 500 PSI. Ajustado a 260 PSI.

Suministro de aire a 30 PSI. Salida de aire entre 3 - 15 PSI. 3.8 Vlvula de control 3.8.1 Actuador Marca Fisher Tipo 657 ED. Tamao 40 Presin de operacin del diafragma 3 - 15PSI. Serial 6520751 3.8.2 Cuerpo de la vlvula Marca Fisher Tipo ED con bridas 3 - 400# 3.9 Medidor de flujo Marca Brooks, Tamao 10, Modelo B-114E Tipo: Desplazamiento positivo Bridas: 10 - 400# R.F. ANSI Con compensador de temperatura automtico, modelo 4400, y selector de gravedad. Contador de seis (6) dgitos reajustables y ocho (8) dgitos fijos totalizadores combinado con un impresor de lectura de arranque en barriles. 3.10 Disparador de Cochino Marca: Daniel Tamao: 14 - 400# RF. Vlvula de compuerta Marca: Daniel Tipo: Apertura completa Tamao: 12 - 400# RF. Detectores de paso de Cochinos Marca: F. H. Maloney Para tuberas de 12 SCH.40 Motor elctrico de induccin (tipo jaula de ardilla). Marca: General Electric. Modelo: GEH - 3161 D CUSTOM 8000 500 HP - 460 Volt. 1185 RPM. Transformador de 1500 KVA - 5.11 % Impedancia - 75C. C. A. INDUSTRIA VENEZOLANA ELECTRO-TECNICA CLASE 65C. 4160 +/- 2 x 2,5% 208.2 AMP. Nivel de aislamiento 15KV. 480 Y/277 Volt. - 1804 AMP.

3.11

3.12

3.13

3.14

Nivel de aislamiento 1.2 KV. Grupo Vectorial DYN 5. Enfriamiento: ONAN. Aceite: 360 Galones. Rel: Buchholz. 3.15 Seccionador de alta tensin Marca: SIEMENS. 3CB14.80.1AAZ - 10/12 KV 400A. Accionamiento simple. Palanca Enchufable. Seccionador Areo. 5 KV. Equipado con rompecarga y fusibles 2x100 AMPS. Interruptor Principal de Baja Tensin. Marca: SIEMENS 3 WE 68.2000 AMP. Termomagnetico recarga motorizada. Arrancadores Estrella - Tringulo. (uno para cada motor). Consta de: 2 contactores tipo 3TB56 Marca SIEMENS. Para acometida y etapa tringulo 1 contactor tipo 3TB54 Marca SIEMENS. Para etapa estrella. 1 Rel trmico SIEMENS 3UA4500-8AJ Rango 260-460AMP. 750Volt. 1 Rel temporizado 0-60Seg. SIEMENS 7PV12 1 Breaker termomagntico 800AMPS. Westinghouse catlogo N MC 3800 F. Style N 2608 D 75G14 600 VAC.

3.16 3.17

3.18

4. OPERACIN: La operacin del bombeo de combustible se coordina conjuntamente entre el personal de CADAFE - PDVSA a travs de los siguientes tanques de la refinera: 4.1 TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE COMBUSTIBLES 170 x 1: Combustible Diesel # 2 170 x 2: Fuel-Oil # 6 170 x 3: Combustible residual tipo "Tacoa" F.O.R. : Fuel-Oil # 6

4.3 SISTEMA DE RECUPERACION DE COMBUSTIBLE (PILETA A.P.I.) DESCRIPCION DEL SEPARADOR A.P.I.: El separador A.P.I. es un separador gravitacional y su operacin depende de la diferencia entre el peso especifico del agua y del combustible aceite. Este separador esta instalado en la estacin # 1 (280x3 y 280x4), Estacin # 2 (350x1 y 350x2) y estacin # 4 (350x5), a medida que el combustible tiene un grado A.P.I. ms cercano al A.P.I.-10 la separacin se hace ms difcil, por estas razones es que debe entenderse claramente que la operacin de un separador gravitacional de este tipo es sensible a la diferencia del peso especifico entre el agua y el combustible. OPERACIN DEL SEPARADOR A.P.I.: La operacin cuidadosa del separador es imprescindible o determinante para producir una adecuada separacin, debido a la escasa diferencia de pesos especficos involucrados(agua y combustible) en este proceso. La ubicacin de la interfase es muy sensible a las variaciones de nivel del tanque de agua clara. 1. LLENADO DE AGUA: El separador debe estar lleno de agua antes de que ninguna cantidad de combustible se vace a la pileta. El nivel de agua debe estar hasta el fondo del colector de combustible, a fin de permitir sacar el combustible hacia el pozo de aceite tan pronto como el combustible llegue al colector. Est accin evitar tambin que los pozos se agua clara se contaminen con combustible. 2. CALENTADORES DE VAPOR: 2.1 El calentador del tubo colector debe estar conectado todo el tiempo. De est manera todo el combustible que entre al tubo colector correr hacia el pozo de combustible recuperado sin la intervencin del operador.

2.2 El calentador del pozo de combustible recuperado debe estar conectado todo el tiempo. De esta manera el combustible tendr una baja viscosidad y lo suficientemente caliente para que pueda ser bombeado por la bomba de recuperacin de Fuel-Oil. 3. OPERACIN DEL SEPARADOR A.P.I.: 3.1 Motivado a que la bomba de recuperacin de combustible no es automtica, el operador debe revisar peridicamente los niveles en los pozos (agua clara/combustible recuperado) y operar la bomba en forma manual. 3.2 La bomba del pozo de agua clara, debe usarse para mantener la masa de agua en movimiento dentro del separador para poder arrastrar la capa de combustible hacia el tubo colector. 3.3 El separador debe tener el nivel de agua hasta el fondo del tubo colector de combustible y se debe mantener por lo menos dos (2) metros de agua en la pileta para poder drenar los tanques de almacenamiento. 3.4 Abrir la vlvula de drenaje del tanque almacenamiento correspondiente y dejar que el nivel total suba 10cm (esta cantidad de combustible es equivalente a 1cm de variacin en el tanque almacenamiento) 3.5 Arrancar la bomba de agua clara para mover la masa de agua y as arrastrar todo el combustible hacia el tubo colector. Si el nivel total sube mucho abrir la vlvula para descargar el agua clara al rea de la berma. 3.6 Si el nivel total alcanzado, no permite que el aceite sea recogido por el colector, agregar agua clara al separador a fin de levantar la capa de combustible hasta el nivel necesario para producir la recuperacin del combustible. 4. MANTENIMIENTO Y LIMPIEZA: 4.1 El agua separada del combustible alcanza al primer pozo de agua limpia a travs de una abertura de 90cm de largo por 10cm de alto ubicada en el fondo del tanque principal y en la pared de separacin del mismo, si esta abertura se obstruye el separador no funcionar por lo tanto, la pileta debe ser vaciada completamente una vez al ao y hacerle mantenimiento y limpieza para retirar todo el material extrao. 4.2 El operador debe retirar del separador todo material extrao ya que se puede tapar la entrada del colector de aceite y producir dao a la bomba de combustible.

4.4 SISTEMA DE DOSIFICACION DE CLORO EN PLANTA CENTRO

Los organismos marinos (caracolitos, etc.) tienden a depositarse en la tubera de agua circulacin y en el condensador de las plantas termoelctricas. Para evitar estos depsitos PLANTA CENTRO cuenta con un sistema de dosificacin de cloro; Constituido por dos (2) plantas clorinadoras, una para las unidades # 1y # 2 y la otra para las unidades #3, #4 y #5. Estas unidades estn interconectadas por una tubera que esta conectada a la lnea de salida de cada planta, la cual permite cumplir con el programa de clorinacin en el caso de que falle cualquiera de estas unidades. Antes de hacer una descripcin de las plantas clorinadoras es recomendable sealar las propiedades qumicas y fsicas del cloro ya que es un elemento muy activo porque reacciona con la mayora de los elementos y compuestos, a parte de que tiene un olor desagradable e irritante, inflama las mucosas de la nariz y la garganta y respirado en cantidad congestiona los tejidos pulmonares, pudiendo producir la muerte. 1. PROPIEDADES FISICAS: El liquido comercial es de color mbar, con viscosidad igual a un tercio (1/3) de la del agua, se evapora al ser expuesto a la atmsfera y el volumen del gas es cerca de 450 veces el del liquido, su densidad disminuye y su volumen aumenta con el incremento de la temperatura, la presin hidrosttica del cloro liquido varia directamente con la temperatura. El cloro gas es de color amarillo verdoso de olor penetrante e irritante. Es dos veces y medio ms pesado que el aire, tiende a acumularse en sitios bajos si se escapa a la atmsfera. CUADRO DE PROPIEDADES Caractersticas Valores Peso Atmico 35,45 Peso Molecular(Cl2) 70,906 Punto Fusin - 100,98 C Punto Ebullicin - 34,50 C Temperatura Critica - 144 C Presin Critica 76,1 Atm. Calor Latente de Evaporacin 123,7 BTU/Lbr. Gravedad Especifica Liquido 1,47 a 0 C Y Gas (en variacin con el aire) 2,48 a 0 C

2. PROPIEDADES QUIMICAS: El cloro se combina con la mayora de los elementos para formar compuestos binarios llamados cloruros, anlogamente reaccionan con el cloro los metales hierro y cobre, pero si el gas esta perfectamente seco, ya no acta sobre estos elementos, y por eso puede guardarse y transportarse en cilindros o tubos de hierro o acero. En el cuadro siguiente se enumeran una serie de elementos y la reaccin originada en su presencia: Elementos Aluminio Amonio Bronce Carbn Activo Etano Etileno Hidracina Hidrocarburos Hidrogeno Hierro Nquel Zinc Reaccin Producida El polvo de aluminio arde en presencia de cloro a 20 C. Una mezcla de amonio y cloro, produce una explosin ante una fuente de calor por la formacin de tricloruro de nitrgeno (NCl3), cuando hay exceso de cloro explota sin necesidad de calor. Puede arder espontneamente con el cloro. La mezcla puede arder espontneamente bajo condiciones de sequedad. Puede producir explosiones. Puede producir explosiones a la luz solar o ultra violeta. Se incendia al contacto con el cloro. Reaccionan violentamente y algunos pueden incendiarse. Esta mezcla (5,95 % de H2 en cloro) explota con cualquier fuente de energa (calor, luz solar, chispa, etc.) Un alambre caliente arde en presencia del cloro. Cuando se calienta con cloro reacciona produciendo luz y calor. Arde en presencia de cloro.

ALMACENAMIENTO DEL CLORO: El cloro puro es suministrado en recipiente de acero, los ms comunes son las bombonas de 60 kg. (150lbr.) y los cilindros de 907 kg. (2000lbr.) Encontrndose ambos en forma liquida y gaseosa, el llenado de estos recipientes es a una presin que lica el gas de 8,44 kg/cm2, ocupan un volumen de 80 % del envase, la temperatura de esta operacin no debe exceder de los 60 C (150 F) ya que a temperaturas superiores pueden causar daos a los recipientes. Los cilindros de 907 Kg(2000lbr.) tienen dos (2) vlvulas terminales de conexin situadas en una de las superficies semicirculares externas y seis vlvulas de seguridad (tapones fusibles), tres (3) en cada extremo, estos tapones se pueden fundir si la temperatura sube de 70 C a 73,9 C, algunas recomendaciones del almacenamiento son: Todos los recipientes de manejo de cloro, estn llenos o vacos, debern ser almacenados en un rea seca y protegidos de cualquier fuente de calor que puedan fundir los fusibles y liberar el cloro.

 Las reas de almacenamiento debern ser ventiladas y los locales debern ser perfectamente a prueba de fuego. El saln de almacenamiento de los cilindros debe ser exclusivamente para recipientes de cloro y no deben estar cerca de alcoholes, partculas metlicas, hidrocarburos o cualquier otro material inflamable. Se debe identificar los que estn llenos y vacos y el almacenamiento debe estar diseado para que permita el uso de los cilindros de acuerdo al orden de llegada. Los cilindros de una tonelada (2000lbr.) Debern almacenarse en forma horizontal, sobre soportes de acero concreto y separados por una distancia de 30 cm como mnimo entre uno y otro para facilitar su movimiento y dotado con gra para la movilizacin. El rea de almacenamiento debe tener un tanque con soda custica para la neutralizacin del cloro en caso que se presenten fugas. Antes de proceder a la instalacin de un cilindro deber ser inspeccionado y rechazar los cilindros golpeados o deformados. Para abrir la vlvula del cilindro se le da al vstago un giro completo en sentido contrario a la aguja del reloj y para cerrarla se repite el proceso en forma contraria. Los recipientes de una tonelada debern colocarse de manera que sus vlvulas queden verticalmente una sobre la otra, si necesita cloro gas la conexin se hace en la vlvula de arriba y si requiere cloro lquido la conexin ser en la vlvula inferior. Para detectar fuga se utiliza una solucin amoniacal y la formacin de una nube blanca indica que hay escape. Para la operacin de apertura y cierre de las vlvulas, utilizar una llave de cuadro de 3/8" y no mayor de 6" de longitud. SOLUCIONES ALCALINAS RECOMENDADAS PARA NEUTRALIZAR EL CLORO Capacidad Soda Castica Recipiente Slida (Kg) Agua (l) 45Kg (100lbr) 57 150 68Kg (150lbr) 85 230 1Ton 2000lbr 1140 3030 Soda Comercial Slida (Kg) Agua (l) 136 380 205 570 2720 7570 Cal Hidratada Slida (Kg) Agua (l) 57 475 85 715 1140 9470

PLANTA DOSIFICACION DE CLORO DE LAS UNIDADES # 1 Y # 2 DESCRIPCION GENERAL: El cloro es suministrado por los cilindros de 2000lbr encontrndose ambos en forma liquida y gaseosa, la presin interna que lica el gas es de 8,44 Kg/cm2 por lo que antes de poner en servicio es necesario verificar que no existe fuga en este sistema. El orden como se describen los componentes a continuacin es la forma de puesta en servicio de las plantas clorinadoras de las unidades # 1 y # 2, y el principio del funcionamiento de estos equipos es similar al de las unidades #3, 4 y 5. 1. EVAPORADOR: Este equipo esta equipado con un calentador elctrico para evaporizar el gas cloro forma de condensado, impidiendo que el lquido entre al dosificador (este elemento calefactor es de tipo cartucho). Una temperatura de 60 C es indicativa de que el evaporador esta listo para el servicio y una temperatura mxima de 80 C coloca fuera de servicio el calentador elctrico. 2. FILTRO DE GAS: Este dispositivo contiene un filtro recambiable de malla de plata. El cual elimina todos los slidos arrastrados por el gas antes de que entre al dosificador. MANOMETRO DE PRESION DE GAS: Indica la presin que alimenta al dosificador y esta por el orden de 6 Kg/cm2, la perdida de presin podra significar que los cilindros estn vacos o que el filtro esta obstruido.
3.

4. MEDIDOR DE CAUDAL: Indica el caudal que pasa a travs del dosificador. Este es un rotametro que seala un flujo normal de 80 Kg/hr. 5. VALVULA DE REGULACION NEUMATICA: Regula la cantidad de gas que pasa al dosificador y su funcionamiento es automtico y controlada por la temperatura del evaporador (en las unidades # 3, # 4 y # 5 esta vlvula es elctrica) REGULADOR DE VACIO: El regulador de vaco reduce la presin del gas desde una presin de regulacin variable a un vaco constantemente regulado. Los elementos de seguridad, consisten en una vlvula de seguridad y un rompedor de vaco, que van incorporados en la parte superior de las cmaras del regulador de vaco. (3,5 Kg/cm2 y 700mgHg).
6.

7. EYECTOR: El eyector crea el vaco para que funcione el dosificador y tambin mezcla el gas completamente con el agua formando la disolucin qumica que luego se transporta a los puntos de aplicacin. 8. DOSIFICADOR DE SERIE 70 - 500: Este dosificador tiene una capacidad mxima de 150 Kg/hr. Una vez que se verifican las condiciones de servicio se abren las vlvulas de dosificacin hacia las unidades # 1 y # 2 y se pone en servicio la bomba suplementaria.

9. Despus de haber cumplido el programa de dosificacin se evacua la planta cerrando la vlvula del cilindro que est en servicio este proceso se efecta durante un tiempo de 5 min. PLANTA DE DOSIFICACION DE CLORO DE LAS UNIDADES # 3, # 4 Y # 5. El proceso inicial de preparacin de cilindros y previa preparacin del resto de los equipos es similar al de las plantas de dosificacin de las unidades # 1 y # 2. Para la puesta en servicio se procede de la siguiente forma: EVAPORADOR: Se conecta y se espera que la temperatura llegue a 185 F a diferencia de las unidades # 1 y # 2. Este sistema esta compuesto por cuatro evaporadores y cuatro clorinadores (dosificadores). Cuando el evaporador tiene su valor especificado de temperatura, se coloca en servicio la bomba reforzadora de agua de mar con una presin de 4,8 Kg/cm2

DOSIFICADOR: Luego se chequea la presin de vaco la cual debe ser de 25 pulgadas de mercurio y se alinean las vlvulas para la dosificacin de los canales de las unidades # 3, # 4 y # 5 de acuerdo a un programa establecido. Finalmente se abre la vlvula de los cilindros tren que esta disponible para la operacin y se le informa al laboratorio qumico para el control qumico el cual debe resultar un residual en la salida del canal de 0,5 - 1 ppm de Cl2.

La capacidad mxima de dosificacin de cloro de los clorinadores es de 8000 Lbr/da. Una vez cumplido el tiempo de dosificacin se procede a evacuar la planta cerrando las vlvulas de cilindro que esta en servicio. Este proceso se efecta durante un tiempo de 5 min.

RESUMEN

El presente manual esta dirigido al personal del Dpto. de PLANTAS EXTERNAS, con el propsito de facilitar el desarrollo de sus conocimientos, habilidades y destrezas requeridos para asumir exitosamente los retos y objetivos de CADAFE - PLANTA CENTRO. Sin embargo la forma como esta estructurado, puede ser utilizado para la formacin de los profesionales y tcnicos que ingresen a planta y por otro lado sirve como un libro de consulta a cualquier trabajador de CADAFE. Este manual est contentivo de informacin muy importante para el lector, porque previamente a la descripcin de cada sistema se hace mencin de la parte terica de cada aspecto para soportar y complementar cada proceso en particular, posteriormente se da informacin de los impactos de las impurezas en el ciclo agua vapor de las unidades termoelctricas, la descripcin de los procesos de tratamiento de agua, plantas de dosificacin de cloro, sistemas de combustibles y gases. Por otro lado se detallan especificaciones tcnicas de los equipos y la caracterizacin del agua alimento y producto de cada planta de tratamiento de agua. Aparte de la teora y practica incluida en este manual, se hace mencin de los costos de produccin del suministro de agua en PLANTA CENTRO donde se incluyen los precios del agua cruda y el agua desmineralizada. Este manual esta formado por cuatro (4) captulos. El primero, se refiere a los fundamentos tericos de la desmineralizacin y los impactos de las impurezas en los equipos de una planta termoelctrica, el segundo, corresponde a la descripcin de los procesos de tratamiento de agua en PLANTA CENTRO y costos de produccin del suministro de agua. El tercero esta relacionado con la teora del carbn activo, criterios de anlisis de problemas de operaciones con sistemas de intercambio inico, especificaciones de regenerantes y procedimientos de limpieza y conservacin de resinas de intercambio inico y en el cuarto y ultimo capitulo se mencionan los tipos de combustible de uso en PLANTA CENTRO, sistemas de recuperacin de petrleo y sistemas de dosificacin de cloro. Finalmente se cuenta con un glosario de trminos donde se definen ciertas expresiones tcnicas que sirven de ayuda para el buen entendimiento del contenido de este texto. Con respecto a los recursos utilizados, se cont con la bibliografa de tratamiento de agua, manuales de planta y con la experiencia de los aos de servicio del personal de planta.