BAB I PENDAHULUAN

• Latar Belakang

Indonesia merupakan salah satu negara yang kaya akan sumber daya alam termasuk sumber daya mineral logam. Kesadaran akan banyaknya kekayaan mineral logam ini mendorong bangsa Indonesia untuk dapat memanfaatkan sumber daya alam tersebut secara efisien. Perusahaan yang bergerak dibidang pertambangan merupakan salah satu perusahaan yang memanfaatkan sumber daya alam tersebut. Dalam pemanfaatannya, tentu saja menggunakan berbagai metode dan teknologi sehingga dapat diperoleh hasil yang optimal dengan keuntungan yang besar, biaya produksi yang seminim mungkin serta ramah lingkungan. Untuk dapat mencapai hasil tersebut dibutuhkan sumber daya manusia sebagai elemen yang dinamis dan berwawasan lingkungan. Manusia adalah subyek pengguna teknologi yang utama. Oleh karena itu perlu adanya suatu usaha peningkatan kualitas sumber daya manusia sebagai salah satu upaya untuk menyeimbangkan antara perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi dengan kemampuan manusia sebagai pengguna serta keberadaan sumber daya alam sebagai objek yang dimanfaatkan. Dengan meningkatnya wawasan lingkungan manusia, manusia mulai menyadari akan bahaya dari berbagai material yang dapat mengganggu kesehatan manusia khususnya logam. Timah sekarang banyak dijadikan logam alternatif pengganti logam berbahaya lainnya sehingga dari segi permintaan pasar industri akan logam timah ini akan terus meninggkat khususnya pada negara-negara maju yang sadar akan kesehatan. Dengan meningkatnya permintaan pasar perusahaan timah harus mengiringinya dengan penerapan teknologi yang lebih efisien dan tentunya berwawasan lingkungan. Melihat potensi PT Timah sebagai salah satu produsen timah terbesar yang telah mendapat pengakuaan dunia akan kualitas timah yang diprosuksi, dan juga potensi sumber daya mineral cassiterite (SnO2) sebagai bijih logam timah di pulau Bangka yang cukup besar, menarik minat saya selaku mahasiswa Teknik Metalurgi dan Material yang secara khusus mempelajari pengolahan logam untuk menambah pengetahuan saya dalam pengolahan atau memproduksi logam timah serta memberi pengalaman kerja di sebuah perusahaan yang bergerak dalam produksi logam timah sehingga dapat menunjang pengetahuan sebagai calon sarjana Teknik Metalurgi dan Material.

Oleh karena itu diperlukan suatu kegiatan kerja praktek pada perusahaan yang bergerak dalam bidang pengolahan logam. Kerja praktek ini diharapkan dapat menjadi sarana untuk menimba pengalaman kerja serta dapat terjun langsung ke lapangan melihat bagaimana proses kerja dalam sebuah perusaahan produsen logam yang professional secara ril. Disamping ini kegiatan ini juga dilakukan untuk memenuhi kurikulum yang berlaku pada program studi Teknik Metalurgi dan Material Universitas Indonesia yang mewajibkan mahasiswa untuk melakukan kerja praktek untuk memenuhi syarat kelulusan sebagai sarjana strata-1 bidang metalurgi dan material. Dimana hasil kerja praktek tersebut akan dilaporkan dan dipresentasikan.

Tujuan Kerja Praktek

Beberapa tujuan saya dalam melakukan Kerja Praktek di PT Timah (Persero) Tbk. ini adalah sebagai berikut : • Memenuhi salah satu mata kuliah di Departemen Metalurgi dan Material FTUI yang merupakan prasyarat bagi mahasiswa untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik. • Mengamati secara langsung penggunaan teori–teori dasar yang telah diajarkan selama proses perkuliahan di lapangan. • Memperluas wawasan dan pengalaman mengenai kondisi kerja di dunia industri sebagai bekal untuk terjun ke dunia kerja nantinya. • Mendapatkan kesempatan untuk menganalisa setiap permasalahan yang mungkin terjadi di lapangan dan mengetahui tindakan penanganan yang tepat. • Memperoleh bahan masukan pengembangan sistem pengajaran dalam rangka menyelaraskan dunia pendidikan dan industri. • Menjalin hubungan dan kerja sama yang saling menguntungkan antara pihak universitas dengan pihak industri atau penyedia lapangan kerja. • Pelaksanaan Kerja Praktek

Kerja Praktek ini dilaksanakan di PT Timah (Persero) Tbk. khususnya di Unit Metalurgi Muntok, Kabupaten Bangka Barat, Provinsi Kepulauan Bangka Belitung sejak tanggal 3 Agustus 2010 hingga 25 Agustus 2010.

Ruang Lingkup Kerja Praktek

Ruang lingkup Kerja Praktek yang dilaksanakan di Unit Metalurgi Mentok adalah untuk dapat mengenal dan memahami rangkaian proses pengolahan logam timah secara menyeluruh dimulai dari pengolahan bijih timah hingga ke proses pencetakan produk akhir. Selain itu, Kerja Praktek ini juga meliputi proses untuk mengenal kondisi dunia kerja nyata yang meliputi kondisi dari perusahaan baik dari segi ekonomi maupun dari segi ketenagakerjaan yang meliputi sistem kerja di perusahaan, jumlah dan keberadaan karyawan, tata organisasi perusahaan dan sebagainya.

BAB II PROFIL PERUSAHAAN
• Sejarah Perusahaan

Sejarah PT Tambang Timah (Persero) atau disingkat PT Timah dimulai pada abad ke-17 saat ditemukannya timah di daerah Melawang dan di dekat Muara Ulim di Bangka Selatan yang pada waktu itu berada di bawah kekuasaan Kesultanan Palembang. Pada tanggal 2 Juni 1722 dilakukan perjanjian monopoli pembelian timah antara Sultan Palembang dengan VOC. Dengan beralihnya kekuasaan VOC pada Pemerintah Hindia Belanda maka kegiatan penambangan diusahakan oleh Pemerintah Hindia Belanda maupun perusahaan swasta Belanda dengan daerah operasi Belitung, Bangka dan Singkep. Kegiatan penambangan yang semula diusahakan oleh Pemerintah Hindia Belanda maupun perusahaan swasta Belanda secara berangsur-angsur diambil oleh Pemerintah RI. Di Belitung, didirikan PT Tambang Timah Belitung pada tahun 1958 berdasarkan akta notaris JAL Tobing St. Arifin No. 23 tanggal 24 April 1958 dan selanjutnya dijadikan PN Tambang Timah Belitung berdasarkan PP RI No. 95 tahun 1961. Di Bangka, didirikan PN Tambang Timah Bangka berdasarkan PP RI No. 95 tahun 1961. Kemudian pada tahun 1961 di Singkep juga didirikan PN Tambang Timah Singkep berdasarkan PP yang sama pula. Keseluruhan PN Tambang Timah ini berada di bawah koordinasi Badan Pimpinan Umum Timah (BPU) yang didirikan berdasarkan PP No. 87 tahun 1961.

Berdasarkan PP No. 21 tahun 1968 didirikan PN Tambang Timah, maka BPU dibubarkan sekaligus melebur PN Tambang Timah Bangka, Belitung dan Singkep menjadi PN Tambang Timah. Selanjutnya pada tahun 1976 berdasarkan PP No. 3 tahun 1976 mengenai pengalihan bentuk PN Timah menjadi PT Tambang Timah (Persero) dengan kedudukan kantor pusat di Jakarta yang terdiri dari unit-unit produksi berdasarkan letak geografi meliputi UPT Bangka, UPT Belitung, UPT Singkep dan Unit Peltim. Berdasarkan SK Direksi No. 197/SK-0000/90-B1 tanggal 31 Desember 1990 dibentuk unit penambangan timah mesin gali mangkok (MGM) yang diikuti oleh unit penambangan darat berdasarkan SK Direksi No. 37/SK-0000/91-B1 tanggal 24 April 1991 dan selanjutnya dengan SK Direksi No. 85/SK-0000/91-B1 tanggal 29 Juni 1991 UPT Bangka, UPT Belitung dan UPT Singkep dibubarkan. Sebagai tindak lanjut dari program restrukturisasi perusahaan maka kantor pusat yang berkedudukan di Jakarta direlokasikan ke Pangkalpinang mulai tanggal 2 Agustus 1991, sebagai langkah antisipasi untuk mendekatkan unsur pengambilan keputusan dengan unit produksi. Dalam waktu yang relatif cukup singkat sejalan dengan program restrukturisasi perusahaan, melalui SK Direksi No. 021/SK0000/92-B1 pada tanggal 17 Febuari 1992 maka unit penambangan MGM, unit penambangan darat dan unit peleburan timah di Muntok dibubarkan dan selanjutnya unit-unit kerja tersebut langsung berada di bawah koordinasi direksi PT Tambang Timah (Persero). Dengan organisasi yang ramping dan luwes, manajemen PT Timah didukung oleh 5500 karyawan yang terampil dan profesional. Armada operasi penambangan lepas pantai terdiri dari 21 kapal keruk berbagai ukuran, merupakan yang terbesar di dunia dan merupakan aset terbesar perusahaan. Selain itu terdapat juga 375 instalasi penambangan darat yang dikelola berdasarkan sistem kontrak dengan swasta, dimana PT Timah secara langsung mengawasi dan bertanggungjawab terhadap teknik penambangan dan pengelolaan lingkungan di areal penambangan. Pusat metalurgi di Muntok dioperasikan dengan kapasitas produksi di atas 39000 metrik ton timah murni per tahun. Dari produk tersebut 95 % di ekspor ke seluruh dunia, terutama ke Eropa, Amerika Serikat, Taiwan dan Jepang. Sejarah telah menunjukkan bahwa PT Timah dapat mempertahankan keunggulannya karena dapat memelihara hubungan baik dengan para pelanggan, masyarakat dan karyawan. Tujuan PT Timah adalah melanjutkan pertumbuhan dan perkembangan perusahaan dalam seluruh aspek usaha secara utuh dan berkesinambungan, sehingga dapat menjamin keuntungan yang optimal bagi seluruh pemegang saham.

Unit Metalurgi

Sejalan dengan gerak laju pembangunan, sejak 2 Oktober 1995 perusahaan telah “Go Public” sehingga statusnya berubah menjadi PT. Timah (Persero) Tbk. yang seperti perusahaan lainnya akan memerlukan suatu struktur organisasi yang kuat, rapi dan sistematis untuk mendukung kelancaran tugas dan usahanya. Unit Metalurgi mempunyai organisasi kerja yang tentunya tidak terlepas dari keseluruhan organisasi PT. Timah (Persero) Tbk. Kepala Unit Metalurgi bertanggungjawab secara langsung pada Direksi PT. Timah (Persero) Tbk. Pada saat ini PT. Timah (Persero) Tbk. khususnya Unit Metalurgi telah memperoleh sertifikat internasional ISO 9002 mengenai sistem manajemen mutu dan ISO 14001/1996 mengenai sistem manajemen lingkungan. Saat ini kantor pusat PT. Timah (Persero) Tbk. berkedudukan di Jalan Jendral Sudirman No. 51 Pangkalpinang, Bangka.

BAB III TINJAUAN PUSTAKA

3. 1.

Proses Pengolahan Logam Timah

Timah termasuk logam non-ferrous yang banyak berasal dari mineral cassiterite (SnO2) yang di tambang dalam bentuk pasir. Pasir cassiterite di Indonesia banyak berasal dari pulau Bangka atau juga dari pantai-pantai sekitar pulau Bangka. Timah dalam keadaan logam murni berwarna putih keperakan. Logam timah memiliki beberapa sifat yaitu :

Semakin berkembangnya penggunaan timah sehingga kebutuhan timah dengan kemurniaan yang lebih tinggi lagi terus menjadi permintaan pasar industri.• • • • • Titih leleh yang lebih rendah dari logam berat lainnya Kekerasasan rendah Sifat pembasahaan yang baik (untuk solder) Ketahanan korosi yang baik foodgrade karena ketahanan korosinya yang baik itu. logam timah sekarang sudah menjadi alternatif sebagai logam pelapis (coating) logam lain yang ketahanan korosinya lebih rendah. tahapan preparasi pada proses smelting . Untuk dapat memenuhi permintaan pasar tersebut dalam industrsi timah dibutuhkan juga alternatif teknologi yang dapat di oprasikan untuk memperoleh logam timah dengan kemurniaan yang tinggi dengan efisiensi proses dan juga biaya produksi seekonomis mungkin serta dengan mempertimbangkan dampak teknologi tersebut bagi kesehatan manusia dan lingkungan. Oleh sebab itu dibutuhkan logam timah dengan dengan kemurnian cukup tinggi untuk dipakai sebagai pelapis anti-korosi atau pengunaan lainnya. Hampir semua industri pengolahan timah memakai metode pyrometallurgy. Komposisi unsur pengikut dari timah kasar sebelum dilakukan refining bisa bervariasi tergantung pada konsentrat. Walaupun kemurniaan timah yang diproduksi cukup sudah tinggi tetapi dari proses tersebut perlu proses lebih lanjut yaitu proses refining yang dapat dilakukan untuk menigkatkan kemurniaan timah. Tetapi karena sulitnya melarutkan logam timah pemurniaan dengan pengunaan metode hydrometallurgy jarang dipakai untuk produksi skala besar. Proses refining timah ini dianggap penting dalam industri pengolahan timah karena dapat menigkatkan kemurniaan timah dengan konsentrasi sangat tinggi dapat dapat memisahkan pengotor-pengotor yang kebanyakan pengotor timah adalah unsur berhargga. Dalam industri pengolahan timah dikenal beberapa metode peningkatan kemurnian timah yaitu dengan metoode pyrometallurgy seperti smelting atau liquation yaitu proses peningakatan kemurniaan dengan prinsip perbedaan temperatur leleh dan juga metode hydrometallurgy seperti proses leaching dengan prinsip perbedaan kelarutan. Unsur berharga yang biasanya menjadi ikutan pada timah seperti Bismuth dan indium.

01 Slime concentrate.1 menunjukan beberapa unsur ikutan timah yang dominan. Type of raw material Grade Content Sn Cu Pb Fe As Sb Bi Concentrate I 98.10 0. Filter dust .9 0.06 0. Table 3.14 0. Unsur pada timah sebelum dilakukan proses refining.33 0.28 0.1. Tabel 3.dan juga perlakuan khusus lainnya.

Proses refining dengan pyrometallurgy yaitu proses peningkatan kemurniaan timah dengan memanfaatkan perbedaan temperatur leleh dari timah denan beberapa pengotornya.73 0.76 1.89 1.22 1.II 93. Proses pyrorefining ini dilakukan secara bertahap dan disetiap proses hanya dapat memisahkan 1 atau 2 unsur pengotor dalam timah. Salah satu kelebihan dari proses refining dengan pyrorefining yaitu tingginya kecepatan produksi dibandingkan dengan proses refining metode .11 Proses refining pada pengolahan timah terdiri dari dua metode yaitu dengan pyrometallurgy (pyrorefining) atau dengan metode hydrometallurgy (electrolytic refining).4 Returns (slag) III 92.09 0.06 2.70 0. Pengotor dipisahkan satu persatu pada setiap tahap berbeda dan dikumpulkan secara terpisah untuk memudahkan proses recovery selanjutnya.51 1.29 0.79 1.51 0.71 1.

2. Aspek dalam elektrokimia dalam skala ionik dan elektrodik. jarak anoda dan katoda. Aspek ionik mencakup termodinamika elektrolit dan konduktivitas mass transport dan aspek elektrodik mencakup termodinamika elektrolit dan kinetika elektroda. selain itu kekurangan dari pengunaan proses ini dalam skala industri adalah besarnya biaya yang dikeluarkan untuk pekerja. aman dan ekonimis untuk dipakai dalam skala besar. konsentrasi elektrolit. Kekeurangan lainnya dari proses electrolytic refining yaitu sulitnya mencari elektrolit yang cukup baik.hydrometallurgy. Salah satu kekurangan dari proses electrolytic refining yaitu lambatnya proses produksi. aspek elektrokimia ini mencakup aspek ionic dan elektrodik. ketebalan anoda dan katoda dll. Salah satu kelebihan dari proses electrolytic refining dibandingkan dengan pyrorefining yaitu hampir semua jenis pengotor dapat dipisahkan secara bersamaan dalam satu tahapan proses selain itu produk logam timah yang dihasilkan memiliki kemurnian sangat tinggi. suhu elektrolit. 1. 3. Aspek Elektrokimia Proses electrolytic refining adalah proses elektrolisis sehingga tidak akan terlepas dari aspek elektrokimia. Pada proses electrolytic refining ini mengunakan prinsip elektrokimia yaitu perubahan dari energi listrik menjadi energi kimia. Pengotor-pengotor dari proses electrolytic refining akan terendapkan membentuk berbentuk lumpur sedangkan pada proses pyrorefining pengotornya berupa terak. Gambar 3. Proses refining dengan metode hydrometallurgy yaitu dengan pemurniaan logam dengan memanfaatkan perbedaan tingkat kelarutan masing pengotor sehingga dapat dipisahkan dari logam timah tersebut.2% dari hasil pendapatan produksi. Mungkin untuk skala industri aspek ini tidak terlelu diperhitungkan secara mendetail. Walaupun proses electrolytic refining membutuhkan pengadaan energi listrik yang besar tetapi tidak terlalu menjadi masalah dalam skala industri karena biaya untuk pengadaan energi lisrik ini hanya berkisar 0. Karena timah cukup sulit terlarut dalam elektrolit sehingga anoda dibuat dengan penampang yang cukup besar untuk meningkatkan efisiensi proses. Dalam elektrokimia menjelaskan hubungan antara . Karena lambatnya proses produksi proses electrolytic refining banyak variabel yang harus dijaga untuk meningkatkan efisiensi proses seperti arus dan tegangan listrik yang digunakan.1-0.

NaCl dapat menjadi elektrolit dalm bentuk larutan dan lelehan. basa. Beberapa gas tertentu dapat berfungsi sebagai elektrolit pada kondisi tertentu misalnya pada suhu tinggi atau tekanan rendah. . Secara umum. • Ionik Elektrolit adalah suatu zat yang larut atau terurai ke dalam bentuk ion-ion dan selanjutnya larutan menjadi konduktor elektrik. Elektrolit kuat identik dengan asam.• • • Potensial standard Perubahan energi bebas standard Konstanta keseimbangan Elektrokimia adalah salah cabang kimia yang mempelajari reaksi kimia yang berlangsung dalam larutan pada permukaan konduktor elektrodik (logam) dan konduktor ionik (elektrolit). Elektrolit merupakan senyawa yang berikatan ion dan kovalen polar. ion-ion merupakan atomatom bermuatan elektrik. • Non-aqueous Elektrolit ini berupa lelehan garam atau molten salt. sedangkan dalam bentuk solid atau padatan senyawa ion tidak dapat berfungsi sebagai elektrolit. dan melibatkan transfer elektron diantara elektroda dan transfer ion pada elektrolitnya. Elektrolit bisa berupa air. basa atau berupa senyawa kimia lainnya. reaksi seperti ini disebut reaksi elektrokimia. Sebagian besar senyawa yang berikatan ion merupakan elektrolit sebagai contoh ikatan ion NaCl yang merupakan salah satu jenis garam yakni garam dapur. Jika reaksi kimia terjadi karena tegangan eksternal (seperti dalam elektrolisis) atau jika tegangan justru dibuat dari reaksi kimia (seperti dalam baterai). atau bentuk liquid dan aqueous. elektrokimia berhubungan dengan situasi dimana reaksi oksidasi dan reduksi terjadi secara terpisah dan dihubungkan oleh sirkuit eksternal. Elektrolit dapat diklasifikasikan menjadi 2 yaitu: • Aqueous Elektrolit ini mempunyai kandungan air dan reaksi yang berlangsung dapat dilakukan pada temperatur ruang. basa atau garam. Elektrolit umumnya berbentuk asam. dan garam kuat. asam.

Kecepatan reaksi dapat dilihat dari konduktivitas (Migrasi. Difusi dipengaruhi gradien konsentrasi antara konsentrasi permukaan dan konsentrasi ruah.Dalam larutan elektrolit aqueous kekuatan asam atau basa lemah ditentukan oleh: • • • Derajat dissosiasi (α) Konstanta Dissosiasi (Ka) pH Dalam elektrolit dibutuhkan kondisi reaksi yang sesuai secara termodinamika seperti pH dan potensial sel untuk dapat bereaksi tetapi tidak dapat menghitung kecepatan reaksi elektrokimia tersebut. Faktor yang mempengaruhi mass transport: • • • turbulence flow difusi medan listrik • Konveksi Koveksi yaitu pergerakan elektrolit dalam skala yang besar dari larutan ruah ke lapisan difusi. karena bagaimana pun akan terdapat lapisan elektrolit yang diam (stangnan) pada permukaan elektroda. Proses ini dapat dilakukan dengan memberi pengadukan. pompaan elektrolit atau injeksi udara. Mobilitas dari mass trasnport ini bergantung pada dimensi dan muatannya dan juga konsentrasi larutan. karena terdapatnya perbedaan konsentrasi. Mass transport adalah pergerakan ion yang mengalir dalam pengaruh medan listrik dalam elektrolit. Perubahan potensial pada elektrolit menyebabkan terjadinya proses difusi pada interface. Konveksi. Difusi) dan Mass Transport. Dalam keaadan tetap pengaliran ion-ion logam yang . Proses ini hanya efektif untuk memindahan ion-ion logam kedaerah dekat permukaan elektroda. • Difusi Difusi adalah proses pergerakan ion-ion logam menuju OHP (outer helmhotz Plane) melalui lapisan elektrolit yang diam. Mass transfer ini dapat terjadi akibat perbedaan konsentrasi pada elektrolit. Medan listrik timbul karena adanya tegangan antara dua elektroda.

Ji = kapasitas difusi (jumlah ion yang melewati satu satuan luas per satuan waktu) D = kostanta difusi Cx = ~ = konsentrasi ion positif pada larutan ruah Cx = 0 = konsentrasi ion positif pada OHP σ = tebal lapisan difusi • Migrasi Migrasi adalah transfer ion karena adanya gradien beda potensial. Migrasi dipengaruhi oleh medan listrik. Kecepatan migrasi dapat dirumuskan Dimana i F t+ n = rapat arus = bilangan Faraday = bilangan perpindahan = jumlah elektron elektroda .berdifusi sebanding dengan perbedaan konsentrasi ion tersebut yang digambarkan oleh hukum ficks sebagai berikut.

lapisan ini berupa dua lapisan pararel. lapisan pertama yaitu surface charge (dapat bermuatan positif atau negative) yang mengandung ion yang teradsorbsi. Electrical double layer adalah struktur yang terbentuk pada permukaan. • • • • • • (inner Helmhotz plane) IHP (outer Helmhotz plane) OHP Lapisan difusi Solvated ions Ion adsorptif Solvent molecule Elektroda Konduksi dari migrasi elektron pada keadaan solid Mass transport terjadi secara konduksi. 3. difusi dan migrasi ET elektrolit . Electrical double layer akan menghambat menempelnya kation pada katoda.Larutan Ruah Lapisan difusi OHP Konveksi Difusi Migrasi Electrical Double layer Gambar 3. Gambar 3. Lapisan kedua berupa ion yang tertarik menuju permukaan elektroda karena adanaya gaya coulomb akibat adanya muatan di lapisan pertama. 2. Kinetika konduktivitas laju ion. skema Electrical double layer pada elektroda.

• Elektrodik Elektrodik terdiri dari anoda dan katoda. Reaksi Anodik Sn H2 2H2O Sn2+ + 2e2H+ + 2eO2 + 4H+ + 4estannous dissolution Hidrogen evolution Oksigen reduction Reaksi Katodik Sn2+ + 2e2H2O + 2eO2 + 2H2O + 4eSn H2 + 2OH4OHStannous reduction Hidrogen reduction Oksigen reduction Pada gambar a terjadi reaksi oksidasi dalam hal ini logam akan berubah menjadi ionnya akibat adanya elektron di dalam logam dan ion tersebut akan mengalir dalam larutan. Elektron transfer pada interface. 5. Anoda adalah elektroda yang mengalami oksidasi sedangkan katoda mengalami reaksi reduksi b a Reductant oxidant Produk Produk Gambar 3. 4.Gambar 3. Elektrolisis bekerja dengan menyerap energi bebas dari sumber . Pergerakan-pergerakan elektron ini juga melibatkan pelepasan atau penyerapan energi bebas. anoda sebagai pendonor elektron ke katoda. Dan pada gambar b terjadi reaksi reduksi yang merubah ion logam dari larutan menjadi logam akibat dari hilangnya elektron dari logam tersebut.

Secara termodinamika dapat dilihat apakah reaksi redoks dapat berjalan atau tidak. Proses elektrolisis ini mengunakan arus listrik berupa arus DC sehingga dibutuhkan rectifier untuk mengubah arus listrik AC menjadi DC. + Rectifier ~ Sumber Listrik AC Gambar 3. . Karena adananya mass transport dan seberapa cepat pergerakannya perlu dilihat secara kinetik. 6. Pengaliran arus listrik dalam sel dapat mengerakan reaksi non-spontan sehingga terjadi electrolisis. 3. semakin besar arus yang mengalir akan meningkatkan kecepatan reaksi kimia. 3. Semakin besar tegangan yang dipakai. Elektrolisis Timah Reaksi elektrolisis ditemukan berkat jasa Michael Faraday atau yang lebih dikenal dengan hukum faraday mengenai stoikiometri elektron dalam reaksi reduksioksidasi. Perhitungan reaksi ini hanya dari estimasi kecenderungan dari reaksi reduksi-oksidasi.listrik untuk reaksi non-spontan (∆G bernilai positif). perubahan arus AC menjadi DC dengan rectifier. Tetapi tidak dapat mengukur kecepatan reaksi redoks ini.

. Tetapi jika potensial yang diberikan terlalu besar maka logam bukan Sn yang terdeposisi tetapi logam yang lebih mulia (noble) dibanding Sn yang justru akan terdeposisi. Energi bebas dan energy aktivasi = = = overpotensial symetri factor applied potensial = termodinamika Nerst potensial EN dapat di hitung dengan mengunakan persamaan Nerst hasil proyeksi dari diagram Pourbaix. Jika i adalah rapat arus persatuan luas maka W Mr i t e = = = = = massa produk massa atom rapat waktu elektro valensi Reaksi kimia atau redoks baru dapat berlangsung jika dapat menembus energi aktivasi. Gambar 3.Dalam 1 mol elektron bernilai sama dengan 1 Faraday atau 96500 Coloumb. Kemudian dikenal juga rumus Faraday untuk menghitung massa produk logam yang dihasilkan pada proses elektrolisis. 6. Pemberian teganagan berlebih atau overpotensial dalam elektrolisisi dibutuhkan untuk mencapai energi aktivasi tersebut.

Pb. difusi dan konveksi. Au. elektrolit padat dan polymeric electrolyte. Dalam hal ini reaksi yang terjadi adalah reaksi reduksi-oksidasi. Ni. Elektron secara konduksi dapat mengalir pada media logam. Sedangkan ion dapat mengalir dalam media larutan elektrolit. semikonduktor dan conducting polymer material. Jika dalam sel diperhitungkan pula nilai hambatan pada bahan konduktor yang digunakan serta hamabatan elektrolit dalam sel maka nilai E (applied potensial) menjadi = applied potensial (V) R = hambatan (Ω) I = arus () • Sel elektrolisis Electrolytic refining adalah suatu metode permunian yang penting karena dapat diperoleh logam dengan tingkat kemurnian yang sangat tinggi. Diagam pourbaix Sn. Ag. Lalu pada system tersebut dialiri arus listrik.Dari persamaan Nerst ini dapat dilihat hubungan antara tegangan yang diberikan pada elektroda dengan konsentrasi dari elektrolit. Batangan logam timah yang masih memiliki beberapa pengotor digunakan sebagai anoda dan lembaran dari logam timah murni digunakan sebagai katoda dihubungkan secara konduktif kemudian di masukan dalam larutan elektrolit. Materi-materi tersebut bergerak dengan cara migrasi. Sn. Proses electrolytic refining ini cocok di pakai pada beberapa logam seperti Cu. Impure Tin Anode Anode . Proses electrolytic refining timah mengunakan prinsip kerja dari elektrolisis yaitu dengan mengubah energi listrik yang mengalir dan menghasilkan reaksi kimia dalam sel. lelehan garam. Elektron akan mengalir dalam logam dan ion sendiri mengalir dalam elektrolit. Gambar 3. Zn etc. 7.

Deret standar potensial (v) Fe Ni Sn Pb H Bi Sb As Cu Ag -0. 2.126 0 +0. 2 Sn lebih bersifat lebih elektronegatif dibanding pengotornya seperti antimony.152 .32 +0. dan tembaga. bismuth.44 -0.136 -0. arsenic.Slime High-purity Tin catode Gambar 3. Table 3. 6. Sehingga elektrolit yang digunakan dalam proses refining timah tidak akan melarutkan pengotor dari unsur-unsur tersebut. Sel sederhana electrolytic refining timah Dalam deret potensial standar pada table 3.25 -0.

elektrolit basa yaitu larutan alkali hydroxide dan alkali sulphide. Elektrolit terbuat dari larutan stannous chloride dan asam hidroklorida. Saat anoda terdissosiasi akan membentuk ion Sn2+.337 +0.+0. Fe2+. Pb2+. Cu2+. Elektrolit diatur agar mudah berdifusi pada katoda dan tidak terjadi arus pendek. Dan yang terakhir mengunakan elektrolit dari lelehan garam timah. Tembaga. Sb3+. fluorosilicate (ditambah asam sulfat) dan sulphate-organic.247 +0. Penambahan bahan aditif seperti gelatin dan cresol dapat menghasilkan deposit yang halus. • Elektrolit Pemilihan elektrolit merupakan salah satu pertimbangan dalam proses electrolyte refining. AsO33-. • Elektrolit asam klorida Electrolit secara umum yang dipakai yaitu larutan dari asam hidroklorida dan asam sulfat dengan tamabahan beberapa bahan aditif.9 gr dalam 1 liter air. Ion Pb akan membentuk endapan PbCl2.799 Pengotor-pengotor atau unsur pengikut yang ada pada timah kebanyakan memiliki standar potensial yang lebih positif sehingga yang terlarut terlebih dahulu dalam elektrolit bukanlah pengotor tetepi timah yang larut dan membentuk ion. elektrolit basa dan elektrolit lelehan garam. . Tetapi karena Sn lebih positif dari standar potensial hidrogen pengunaan tegangan berlebih yang terlalu tinggi dapat menyebabkan hidrogen yang justru terdissosiasi. Komposisi dari elektrolit sangat menpengaruhi kepadatan dan ketebalan dari deposit timah pada produk katoda nantinya. Dari beberapa elektrolit yang sudah dikenal dan digunakan dalam proses electrolytic refining timah. Larutan ini dijaga agar tidak terjadi hidrolisis SnCl2 dan penigkatan konduktifitas listrik pada larutan. Ion Sb3+ dan Bi3+ akan terhidrolisis membetuk oksiklorida yang larut (BiOCl). besi dan arsenik akan larut dalam elektrolit. Walaupun membentuk endapan PbCl2 memiliki kelarutan yang tinggi pada suhu 200C dapat larut 9. Elektrolit asam terdiri dari elektrolit larutan asam klorida. Bi3+ . dapat dibagi menjadi 3 kelompok yaitu elektrolit asam.

phenol. Cu. Salah satu kendala lain dalam pengunaan zat asam sebagai elektrolit yaitu terbentuknya lapisan di anoda karena adanya kandungan Pb di anoda. Dan munculah elektrolit sulphate-organic. Terlebih lagi Penyiapan fluorosilicate mahal dan elektrolit yang berbahaya karena bersifat racun. Pengunaan elektrolit fluorosilicate dapat memisahkan hampir semua pengotor dalam timah dengan kemurnian mencapai 99. Elektrolit jenis ini dapat dipakai untuk pemurnian lead-tin alloy untuk memisahkan Sn dan Pb. Hanya Pb yang beresiko dapat ikut menepel pada katoda. Dalam elektrolit larutan klorida hanya Fe dan Pb yang dapat dipisahkan dari Sn dengan pada elektrolisis. As berjatuhan membentuk lumpur dan dapat terpisah dengan baik dari Sn. Proses elektrolisis dilakukan dalam sel yang terbuat dari wadah kayu yang dilapisi dengan aspal. cresol. Bi. Sb. tetapi penambahan asam sulfat berlebih dapat menyebabkan endapan anoda berbentuk kristal dendrit dan terebentuknya lapisan pasif pada anoda. bismuth dan tembaga. Elektrolit ini .99%. tolune. Elektrolit sulphate-organic dapat terbuat dari benzene. • Elektrolit fluorosilicate dan sulphate-organic Stannous fluorosilicate (SnSiF6) sama seperti PbSiF6. Untuk mendapatkan endapatkan endapan yang padat diperlukan penambahan glelatin dan cresol dan bahan aditif yang lain. Untuk menghindari itu perlu dilakukan penambahan asam sulfat agar terbentuk endapan Pb dan membentuk lumpur di dasar sel. pompa dan bak elektrolit. Beberapa aditif organik ditambahkan untuk mendapatkan endapan yang padat dan halus. naphthalene dll yang dithreatment dengan asam sulfat panas. Salah satu masalah yang terjadi dari proses ini yaitu cepatnya korosi yang terjadi pada instalasi terutama pada karet penyemprot elektrolit. dan elektrolit mudah terdekomposisi. Pengunaan electrolit H2SiF6 dan H2SO4 yang tidak melarutkan antimony. larut dengan baik di air. Selain dari rendahnya tingkat penghilangan pengotor kekurangan yang utama dari elektrolit ini yaitu deposit timah yang menempel pada katoda berbentuk kristal dendrite yang kurang menempel kuat pada katoda hal dapat menyebabkan arus pendek. Dari sifat kelarutan ini kenapa dipakai elektrolit fluorosilicate digunakan untuk memurnikan Sn didapat dari analogi proses pemurnian Pb. Untuk itu lapisan pengotor di anoda itu harus dibersihkan secara berkala.Kekurangan elektrolit jenis ini ion sulfat akan menyebabkan anoda akan melarutkan kembali Pb pada lumpur dan membentuk Pb2SO4. Saat anoda larut dalam elektrolit fluorosilicate. Rapat arus yang digunakan 120 A/m2.

Elektrolit berupa asam sulphate-organic memiliki kekurangan yaitu mahalnya biaya produksi. Tetapi memiliki kekurangan yaitu pembentukan lapisan pasif pada permukaan elektroda. unutk mendapatkan deposit Sn yang padat dipakai rapat arus yang kecil dengan suhu larutan 80-900C. Elektrolit ini bebas dari lapisan pasif tetapi dibutuhkan suhu reaksi yang tinggi yaitu 70-900C. Yang menghasilkan lumpur dengan kandungan Fe. Elektrolit jenis ini akan sangat efektif menghilangkan Pb sampai 25%Pb menjadi PbS dan membentuk lumpur. Tetapi rapat arus yang di pakai sangat kecil dan suhu proses tinggi yaitu 900C. Juga sulitnya katoda unutk dilelehkan kembali untuk proses pencetakan. • Elektrolit alkaline dan alkali sulphide Elektrolit terbuat dari sodium thiostastannete (Na4SnS4) dan larutan Na2S. 4.dapat menghasilkan dapat menghindari deposit timah yang berbentuk spons dengan penambahan gelatin dan cresol.98% Sn. Kelemahan dari elektrolit ini yaitu terbentuknya lapisan pasif di anoda dari deposit Pb. Elektroda berupa grafit dengan rapat arus 50-200 A/dm2. 3. Elektrolit lelehan garam dapat memisahkan arsenic dan antimony secara efisien. • Elektrolit lelehan garam Pengunaan lelehan garam (CaCl2-KCl-NaCl) dari logam timah dapat mengunakan beberapa variasi kualitas dari timah mentah anoda dengan kemurnian tidak terlalau tinggi yaitu Sn 75%. Bi dan pengotor lainnya dengan pembentukan endapan sulfida yang tidak larut dan membentuk endapan lumpur. dengan kemurniaan yang didapat sampai 99. Karena elektrolit tidak dapat menghilangakan Pb dan Bi dengan sempurna. Elektrolit ini dapat memisahkan Fe. Selain itu tingkat kemurnian yang dihasilkan juga tidak terlalu tinggi disbanding elektrolit lainya. Pb dan Bi. Cu. Elektrolit ini mengunakan rapat arus 85108 A/m2 dengan suhu 350C. Pb. Kelemahan dari elektrolit ini yaitu tingginya temperatur yang harus dipakai pada elektrolit selain itu tingginya temperatur ini dapat menguapkan larutan yang berbahaya jika sampai masuk dalam tubuh manusia. Cu. Proses elektrolytic refining timah . Logam Sn yang terdeposisi di katoda lebih halus diandingkan dengan pengunaan elektrolit asam tanpa harus diberi aditif koloid.

BAB IV PENGOLAHAN DATA . High grade AAA (Sn 99. Setiap anoda dan katoda akan diganti setelah logam di anoda sudah terdeposisi di katoda secara maksimal dan diganti dengan starter sheet katoda dan anoda timah yang baru. Sedangkan anoda berbentuk plat timsh dengan ketabalan tertentu yang dibuat dari pencetakan timah kasar.8%). Grade B. C. Sel electrolytic refining Setelah katoda yang terdeposisi penuh oleh logam timah kemudian katoda di lebur lagi untuk membentuk ingot.Proses Electrolytic refining yang dilakukan dengan mengunakan starter sheet yang digunakan sebagai katoda yang berbentuk plat tipis persegi. Untuk dapat menigkatkan efisiensi proses elektrolisis jarak antara anoda katoda juga diperhitungkan. Secara komersial kualitas standar timah diklasifikasikan dalam ASTM B339. ketebalan katoda yang semakin tebal akan mengurangi proses elektrolisis sehingga dalam satu siklus katoda diganti diganti dua kali atau lebih. Untuk memastikan kualitas dari logam timah hasil refining perlu dilakukan quality control dengan cara pengambilan sampel dari hasil electrolytic refining. Biasanya ingot yang dicetak tidak tidak terlalu besar untuk menjaga kemurnian logam timah. D dan E memiliki kemurnian yang lebih rendah dari 99%. Jarak antara anoda dan katoda ini dibuat sedekat mungkin tetapi jika jarak anatar anoda dan katoda akan menyebabkan arus pendek. Gambar 3. Di anoda lama kelamaan akan muncul kotoran seperti lumpur dipermukaan yang menghambat proses elektrolisis maka perlu dilakukan proses pembershian anoda secara berkala.98%). Anoda dan katoda diletakan dalam elektrolit secara bergantian dalam setiap sel. 7. Setiap sel ini terdiri dari beberapa pasangan anoda katoda. Starter sheet katoda dibuat dengan dibuat dengan cara sket casting dari 3% logam timah hasil electrolytic refining dan 97% lainnya dilebur kembali untuk dicetak menjadi ingot atau yang lainnya. grade A (Sn 99. selama proses refining didasar sel lama kelamaan akan terbentuk lumpur yang masih mengandung Sn dan juga unsur pengotor lainnya.

0006 0. Brand Ingot Typical Analsis of Tin Product PT TIMAH 2010 : : : : : Banka 99.4.001 0. Kandungan kimia pada timah 4N.001 0. Chemical Analysis (max) % Fe % As % Pb % Cu % Bi % Sb % Ni % Co 0.0008 0.0024 0.99 Standard 53.99 Dimension (cm) Weight (Kg) % Sn Table 4.0003 0.5 x 6 25 99.5 x 15. 1.0003 % Cd .0008 0. 1.

0003 0.0003 0.% Zn % Al % Ag % In %S % cr % Hg 0. 2.0002 0. Stock Taking Logam Timah Juli 2010 Tabel 4.0005 0.0003 0. 2. . Stock taking impure Sn bulan juli.0003 0.0004 4.0005 0.

Anoda Anoda dalam sel Dross Feed Slime 0 kg 6000 kg 2500 kg 7000 kg 17780kg 240 kg 245942 kg 500 kg 79686 kg 99.Jenis logam Tonase % Sn Barat Sn Balaok Feed Timah Feed Ketel 4 Timah Feed Ketel 5 Timah Feed Ketel 6 Anoda baru Ex.92 99.92 99.92 .

81 kg 245745.99.92 99.00 kg 6994.92 99.00 kg Jumlah 359648 kg 296728. Stock taking Sn 4N bulan juli.00 kg 5995.32 0.92 99.03 kg Tabel 4.20 kg 2498. 3.25 kg 499.92 99. Jenis logam Tonase % Sn Barat Sn .40 kg 17765.78 kg 239.60 kg 16990.92 21.

99 99.99 99.99 99.99 .99 99.99 99.99 99.Balaok Banka 4N Timah 4N Ketel Timah 4N Ketel Timah 4N Ketel Timah 4N Ketel Katoda baru Katoda dalam sel Katoda produk yang blm dicetak Dross Timah 4N 384 kg 0 kg 0 kg 0 kg 1000kg 60 kg 26572 kg 0 kg 100 kg 99.

90 kg 59.99 383.00 kg 199.00 kg 0.34 kg 0.99 kg 26569.21 kg UNIT 3 A=54080 kg Tanki bahan kimia K=4032 kg UNIT 4 UNIT 5 A=43680 kg A=56160 kg K=3360 kg K=3024 kg .99 99.00 kg 999.00 kg 0.99.18 kg Total 387864 kg 324941.98 kg Jumlah 28216 kg 28213.96 kg 0.

anoda 240 kg SLIME 79686 kg .UNIT 1 UNIT 2 A=57460 kg A=34112 kg Rectifier K=8092 kg K=8064 kg Ketel 6 7000 kg Ketel 5 2500 kg Ketel 4 6000 kg Ketel 3 Ketel 2 Ketel 1 Logam 4N Katoda baru 0 kg 0 kg 0 kg 384 kg 60 kg Holding pot 1000 kg Dross feed 500 kg Dross 4N 200 kg Katoda blm cetak 0 kg Feed 0 kg Anoda baru 17780 kg Ex.

Balance Current Proses Juli 2010 DROSS SLIME BANKA 99. Balance product. Balance current prosses impure Sn pada bulan juli 2010. Stock taking logam timah bulan juli.99 Timah BANKA Gambar 4.Gambar 4. 2. 1. INPUT PROSES OUTPUT PROSES Uraian Berat . Tabel 4. 4. 4. 3.

Uraian Berat Penerimaan logam feed Sisa logam feed Sisa logam ketel 4 Sisa logam ketel 5 Sisa logam ketal 6 Sisa ex. Anoda Sisa anoda baru Anoda dalam sel Pemakaian Ex. anoda 180000 kg 0 kg 6000 kg 4800 kg 3900 kg 0 kg 27020 kg 241886 kg 131100 kg Hasil cetak anoda Sisa logam feed Sisa logam ketel 4 Sisa logam ketel 5 Sisa logam ketal 6 .

Balance current prosses tiimah 4N bulan juli 2010. 5.Sisa ex. Anoda Sisa anoda baru Anoda dalam sel Dross feed Slime 309260 kg 0 kg 6000 kg 2500 kg 7000 kg 240 kg 17780 kg 245942 kg 3744 kg 2240 kg Jumlah 594706 kg Jumlah 594706 kg Tabel 4. INPUT PROSES .

OUTPUT PROSES Uraian Berat Uraian Berat Hasil panen Sisa logam 4N ketel 1 Sisa logam 4N ketel 2 Sisa logam 4N ketel 3 Sisa logam ketel holding ER Katoda dalam sel Stok katoda baru Katoda produk yang blm dilebur Sisa logam 4N 240033 kg 0 kg 0 kg 0 kg 2400 kg 25634 kg 15 kg 0 kg .

0kg Hasil cetak logam 4N Sisa logam 4N ketel 1 Sisa logam 4N ketel 2 Sisa logam 4N ketel 3 Sisa logam ketel holding ER Katoda dalam sel Pemakaian katoda Stok katoda baru Katoda produk yang belum dilebur Sisa logam 4N Dross logam 4N 188000 kg 0 kg 0 kg 0 kg 1000 kg 26572 kg 48380 kg 60 kg 0 kg 384 kg 3686 kg .

Bahan Kimia sebagai elektrolit Bahan Bakar Bahan kimia pengolahan limbah H2SO4 SnSO4 H2SiF6 Gelatin Eugenol HCL Solar Briket LPG Oxygen Kapur Tawas Causitic soda .Jumlah 268082 kg Jumlah 268082 kg Tabel 4. 6 Bahan yang diperlukan untuk Proses ER.

Produksi limbah kategori B3 Air olahan limbah 98000 ltr Slime UPL .Tabel 4. Pemakaian BBM Pemakaian bahan bakar penunjang Pemakaian listrik Pemakaian air demineralisasi 23500 kg Briket Gas Elpiji Oksigen 957.3 Kwh 22000 ltr 980 kg 0 kg 120 kg Tabel 4. 8 Produksi limbah kategori B3 pada bulan juli. 7 Pemakaian bahan pada bulan juli.

Proses permurniaan di Unit Metalurgi terbagi menjadi tiga jenis proses yaitu pyrorefining. eutectic refining. Masing-masing jenis timah mengalami perlakuan dan proses berbeda. PT Timah dalam hal ini Unit Metalurgi memproduksi logam timah dengan beberapa kualitas dari tingkat kemurniannya dan menjadi merek dagangan internasional yaitu Timah Banka (99. Gambar 5. 1.99%).92%). Flowsheet peleburan timah di Unit Metalurgi Selanjutnya untuk mendapatkan logam timah dengan tingkat kemurniaan yang lebih tinggi lagi diperlukan proses pemurniaan untuk dapat memenuhi .000 ton/tahun. Timah Mentok (99.93%) serta Timah Four Nine (99. dan electrolytic refining. 1.85%). Proses Pengolahan Timah Secara Umum PT Timah adalah penghasil timah nomor dua terbesar di dunia setelah Cina dengan produksi 45.2240 kg Waste acid 0ltr BAB V PEMBAHASAN 5. Timah Banka Low Lead (99.

Dan pemurniaan electrolytic refining yaitu proses pemurniaan dengan mengunakan metode elektrolisis untuk menghasilkan produk dengan merek dagang Timah Banka Four Nine. Typical analysis kandungan timah. Proses ini meliputi pyrorefining yaitu proses pemurniaan dengan metode pyrometallurgy dan menghasilkan produk dengan merek dagang Timah Banka dan Timah Mentok. 1. Tabel 5. Unsur Banka Tin Mentok Tin Banka Low lead A1 Banka Low lead A2 Banka Low lead A3 Sn (min) Pb (Max) Sb BI Cu As Fe Al Cd . dan dari proses ini didapat produk dengan merek dagang Timah Low Lead.standar pasar internasional karena hampir 95% dari produksi timah di Unit Metalurgi di eksport ke luar negeri. Kemudian proses eutecticrefining yaitu pemurniaan yang didasarkan perbedaan temperature solidifikasi antara Pb dan Sn.

001 0.017 0.001 0.005 99.001 0.001 0.005 0.005 99.010 0.92 0.001 0.004 0.85 0.006 0.Zn Ni + Co 99.007 0.009 0.001 0.036 0.027 0.93 .035 0.006 0.043 0.

020 0.0.001 0.93 0.010 0.004 0.009 0.017 0.93 0.017 0.001 0.004 .009 0.005 99.007 0.001 0.007 0.005 0.004 0.005 0.005 0.001 0.001 0.005 0.005 99.001 0.

005 elekltrolit rectifier Starter sheet anoda Produk katoda Anoda scrap Sel electrolytic refining SLIME Starter sheet casting anoda casting ingot casting Crude tin Banka 99.001 0.99 Melting ketel .007 0.001 0.0.001 0.009 0.017 0.

Setelah anoda membeku kemudian di angkat dan di hitung beratnya. 5. 3. Lepengan anoda ini kemudian diratakan permukaannya dengan menggunakan palu hal ini dilakukan agar proses elektrolisis terjadi merata. Tempat pencetakan anoda. 2. Gambar 5. 4. Alur kerja electrolytic refining. Anoda yang selesai dicetak. pada bagian atas anoda dibentuk seperti lengan baju agar anoda dapat tergantung diatas bak sel. 5. 6 yaitu ketel dengan kandungan Pb rendah hasil proses pyrorefining di lebur dalam melting ketel pada suhu 3000C.Melting ketel Gambar 5. 2. logam timah yang sudah mencair kemudiaan dialirkan ke pencetakan melalui saluran yang sudah dipnaskan pada suhu 3000C. 5. 44 cm 108 cm 100 cm 77 cm Gambar 5. Pencetakan dan Preparasi Anoda Feed timah Banka/Mentok/Ex Anoda atau timah yang berasal dari ketel 4. Bagian bawah dari anoda dibuat dengan lebar lebih pendek agar larutan elektrolit mudah ditiriskan saaat pembersihan anoda dari lumpur. kemudian dilakukan pencetakan dan dibiarkan membeku dalam cetakan selama 10 menit. Pencetakan dan Preparasi Starter Sheet Katoda . 3. Ketebalan anoda yang digunakan yaitu 3 cm.

Air suling atau air demineralisasi diisikan kedalam electrolyte mixing tank dengan kapasitas 200 liter. Membuat Elektrolit Electrolit untuk electrolytic refining Sn dibuat dengan larutan fluorosilicate acid. Batangan tembaga ini berguna sebagai konduktor dalam sel. Katoda dibuat setipis mungkin agar proses deposisi berlangsung optimal juga menghindari jarak anatar anoda dan katoda yang terlalau dekat. Katoda yang sudah terdeposisi penuh sebelumnya dari proses elektrosis kemudian dilelehkan dalam melting ketal pada suhu 2450C. Setelah katoda selesai dicetak kemudian ratakan ujung-ujung katoda dengan gunting. Kemudian masukan Stannous sulfate padat kedalam electrolyte mixing tank sampai larut. Pisahkan dross yang muncul ke bak dross. Selain larutan tersebut elektrolit perlu ditambahkan beberapa addition agent. Bila suhu larutan sudah menurun dibawah 350C hidupkan mixer dan tuangkan fluorosilicate acid dalam electrolyte mixing tank. Banyaknya sulfuric acid disesuaikan dengan banyaknya kandungan Pb yang ada dalam logam timah. Proses ini akan meningkatkan suhu larutan. Adisi yang ditambahkan pada elektolit ini berupa zat koloid yaitu gelatin dan eugenol. 5. Kemudian alirkan cairan timah kecetakan sheet melalui saluran pengeluaran yang sudah dipanaskan. Pasang batangan tambaga pada katoda dengan melipat bagian ujung katoda dan siram dengan timah cair pada lipatan agar lipatan menempel. 5. . Setelah elektrolit selesai dipreparasi kemudian dipompakan menuju tanki reservoir elektrolit. Kemudian ratakan starter sheet yang melengkung. Takar sulfuric acid sesuai dengan kebutuhan dan dimasukan dalam jerigen reservoir dengan kapasitas 20 liter. Kemudian masukan sulfuric acid dalam electrolyte mixing tank. Koloid ini berfungsi agar katoda yang terbentuk terbebas dari bentuk jarum dan deposit timah pada katoda menjadi lebih halus dan merata. Setelah timah mencair pada melting ketel kemudian dilakukan stirring selama 30 menit. Kemudian masukan fluorosilicate acid ke jerigen reservoir. sulfuric acid serta kristal Stannous sulfate. Kemudian pompakan fluorosilicate acid dan sulfuric acid dari drumnya. Starter sheet katoda. 4. suhu yang digunakan lebih rendah karena hampir semua pengotor sudah hilang.Starter sheet yang akan digunakan sebagai katoda terbuat dari produk timah hasil electrolytic refining sebelumnya yang dilebur kembali dan cetak menjadi lembaran dengan ketebalan kurang lebih 1 mm dengan massa sekiar 5-7 kg. 80 cm 100 cm Gambar 5. pengunaan sulfuric acid yang berlebih akan menyebabkan lapisan pasif pada anoda. diamkan larutan sampai suhunya turun.

rectifier yang digunakan memiliki kapasitas sebesar 2000 A.3 V 0. Catat V total. 2. 2. Konsentrasi larutan diperhatikan secara berkala jika terjadi penurunaan konsentrasi dari larutan elektrolit maka perlu ditambahakan lagi elektrolit untuk meningkatkan konsentrasi dari larutan. unit 3 dan 4 memiliki 32 sel dan unit 5 memiliki 36 sel. Batangan tembaga sebagai konduktor untuk menggantungkan lempeng katoda pada sel.3 V 0.3 V Voltage total . . Tabel 5. 5. Pengoprasiaan Sel Elektrolit Pompakan larutan elektrolit yang ada dalam tanki reservoir ke sel sampai semua bak pada setiap unit terisi dalam keaadaan penuh. Pompa elektrolit ini berguna untuk memberi aliran pada elektrolit dalam skala besar sehingga dapat meningkatkan aliran konveksi sehingga dapat memindahkan ion-ion logam kedaerah dekat dengan permukaan elektroda atau lapisan difusi. Kemudian masing-masing sel dimasukan 13 keping anoda dan 14 keping katoda secara bergantiaan.Gambar 5. Voltage pada masing masing rectifier Rectifier 1 Rectifier 2 Rectifier 3 Voltage sel 0. 5. Pada unit 1 dan 2 memiliki 32 sel. Bersihkan busbar tembaga pada sisi sel dengan amplas. V sel dan I total di kontrol panel seperti pada tabel 5. Anoda dan katoda ini diangkat dengan mengunakan over head travelling crane dengan kapasitas 3 ton Kemudian nyalakan pompa sirkulasi elektrolit. sel electrolytic refining ini berkerja pada suhu ruang. Setelah sel selesai dipreparasi kemudian hidupkan rectifier dan naikan arus listrik sampai pada 1000 A. Tanki elektrolit dan bahan kimia. 5. Sebelum anoda dan katoda dimasukan dalam larutan elektrolit bersihan permukaannya dengan amplas dari pengotorpengotor yang ada.

2 V 9.6 V 9V 8.6 V .4 V 7.6 V 9.2 V 6.8 V 7.6 V Ampere Max 1000 A 1000 A 1000 A Bongkar (set) 1 2 3 4 5 10.8 V 9V 8.4 V 7.10.8 V 9.

Semprotkan air demineralisasi pada permukaan anoda sampai lumpur yang melekat lepas.9V 8. 7. Turunkan arus listrik pada rectifier sampai 50 A. Lumpur pada permukaan anoda ini akan menghambat proses elektrolisis. 5. Kemudian bawa katoda ke bak perendaman untuk dibersihkan dari elektrolit. Lumpur ini terdiri dari sulfida logam yang yang membentuk presipitat. Sebelum dilakukan pengangkatan matikan kran pompa elektrolit.2 V 6. anoda akan dilapisi oleh lumpur pada permukaan anoda. Setelah katoda dibersihkan kemudian lepas batangan tembaga. Angkat katoda dengan over head travelling crane pelan-pelan dan jangan sampai bersentuhan dengan anoda. Lumpur ini masih mengandung kadar timah yang cukup tinggi samapi 30% dan juga mengandung logam berharga lainnya. Setelah itu dapat dilakukan pencairan untuk dijadikan ingot .8 V 7. 5. Periksa keadaan katoda dari cacat fisik dan juga pengotor kemudian timbang berat katoda. 6. Pindahkan anoda menuju bak pencucian anoda.6 V Gambar 5. Anoda yang berlapis lumpur diangkat menggunakan over head travelling crane dari dalam sel dan jangan samapi bersentuhan dengan katoda disampingnya. Untuk itu perlu dilakukan proses pembersihan anoda secara berkala. Pencucian Anoda Selama proses elektrolisis. Setalah anoda berada diatas sel. Dan pasang kembali anoda kedalam sel. Satu unit sel electrolytic refining. 3. walapun demikian untuk melakukan recovery logam pada lumpur ini Unit Metalurgi belum memiliki teknologinya untuk dilakukan dalam skala besar. Penggantiaan Anoda dan katoda Setelah anoda dan katoda siap dipanen. anoda dan katoda dilakukan penggantiaan dengan anoda dan katoda yang baru biasanya 1 siklus penggantian anoda dan katoda dilakukan selama 7 hari. biarakan beberapa saat sampai anoda tidak menetes lagi.4 V 7.

5. Jika ketebalan logam timah sudah habis hampir setengahnya dimasukan dalam sel “Half life” dan anoda yang masih penuh disusun pada sel “Full Life”. Katoda Fe Pb Cu Ni As Sb KL1 – KL4 2 . 4. Ex-anoda ini nantinya dapat dilebur kembali pada melting ketel dan dilakukan pencetakan anoda untuk pembuatan anoda baru. Gambar 5. Contoh typical analysis katoda pada unit 5. Katoda yang sudah terdeposisi penuh. Anoda yang sudah habis.atau dibuat starter sheet kembali. Gambar 5. Anoda dalam sel diangkat menggunakan over head travelling crane sel ke bak pencucian anoda. Anoda yang sudah bersih kemudian disusun pada sel “Half Life” atau “Full Life”’ tergantung pada ketebalan logam timah yang tersisa. Tabel 5. Sedangkan anoda yang dianggap sudah habis disusun sebagai dan tidak dapat dipakai lagi untuk proses elektrolisis disusun sebagai ex-anoda. Semprotkan lumpur yang menempel pada anoda dengan air demineralisasi sampai lumpur yang menempel pada permukaan terlepas. 3. Ambil sampel katoda pada setiap sel untuk dilakukan typical analisis kemurniaan Sn nya dan juga kandungan unsur lainnya untuk menjaga kualitas logam timah.

9 2 2 2 4 KL5-KL8 1 111 1 2 1 3 KL9-KL12 2 7 2 2 2 3 KL16-KL18 1 10 3 2 2 .

Jika ada balok timah yang bentuk fisik kurang baik saat pencetakan dicairkan kembali di ketel. 8. • Untuk mendapatkan logam timah dengan kadar sangat tinggi sampai 99. Gambar 5. 5. Ingot timah yang dicetak Unit Metalurgi terdiri dari dua jenis ingot dengan ketebalan berbeda yaitu ingot tebal dan tipis. Pencairan Timah Katoda dan Pencairan Logam Produk Katoda hasil panen pada proses elektrolisis kemudian dicairkan dalam melting ketel pada suhu 2750C.99% dapat dilakukan proses electroyitic refining yaitu proses pemurniaan dengan mengunakan prinsip elektrolisis. Kemudian logam timah cair dicetak dalam bentuk ingot dengan cap “BANKA 99. BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN • • Kesimpulan Proses refining pada pengolahan timah terdiri dari dua metode yaitu dengan pyrometallurgy (pyrorefining) atau dengan metode hydrometallurgy (electrolytic refining).99” kemudian dilakukan penimbangan. electrolytic . setelah logam timah mancair dalam ketel kemuidan lakukan strirring selama 30 menit. Ingot tebal dengan massa 27-28 kg setiap ingot sedangkan ingot tipis dengan massa 22-24 kg. Ingot yang selesai di cetak.4 5.

Karena pada proses electrolytic refining ini mengunakan bahan kimia yang berbahaya dan lingkungan atmosfir udara yang dipenuhi uap bahan kimia. Sn. • Mulai beralih pada elektrolit yang lebih aman karena elektrolit yang sekarang dipakai termasuk dalam bahan kimia beracun. • Kelebihan dari proses electrolytic refining dibandingkan dengan pyrorefining yaitu hampir semua jenis pengotor dapat dipisahkan secara bersamaan dalam satu tahapan proses dan menghasilkan kadar Sn yang lebih tinggi. Zn dll. . Ag. • Elektrolit yang digunakan untuk proses electrolytic refining dapat berupa larutan elektrolit asam. Komposisi dari elektrolit sangat menpengaruhi kepadatan dan ketebalan dari deposit timah pada produk katoda nantinya • Variabel yang harus dijaga untuk menjaga efisiensi proses seperti arus dan tegangan listrik yang digunakan. Ni. suhu elektrolit. Au. jarak anoda dan katoda.refining ini cocok di pakai pada beberapa logam seperti Cu. Pb. • kekurangan dari proses electrolytic refining dibandingkan dengan proses pyrorefining yaitu lambatnya proses produksi. larutan elektrolit basa atau pun elektrolit lelehan garam. • Pemilihan elektrolit merupakan salah satu pertimbangan dalam proses electrolyte refining. konsentrasi elektrolit. ketebalan anoda dan katoda dll • Saran • Tingkatkan kembali pemakaiaan alat keselamatan kerja di lingkungan kerja.

N. England: National Lending Library for Science and Technology. Federal Republic of Germany: VCH Verlagsgesellschaft mbH. B. • Wahyuadi S. • Sevryukov. Electrochemistry Lecture.. Kuzmin.org/wiki/Double_layer_(interfacial) pada tanggal 10 Agustus 2010 pukul 18:31:01 WIB. A.wikipedia. N... Fathi. Metallurgy of Tin. N.. Sevryukov. & Chelishchev. Mike (2005). General Metallurgy. (1967). • “Double layer (interfacial) ” diakses dari http://en.. Melbourne: Chemistry Departement Trinity College. Pol’kin. & Bykov. Moscow: Peace Publishers. (2009). • Lyons. Bahan Mata Kuliah Ekstraksi. Handbook of Extractive Metallurgy Volume II. I.. S. (1997). • Work Instruction Form Electrolytic Refining PT Timah (Persero) Tbk. Y. • Murach. Depok: Departemen Metalurgi & Material Fakultas Teknik Universitas Indonesia. N. N.DAFTAR PUSTAKA • Habashi. . U. Andi. 2007. Johny & Rustandi.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful