A RECICLAGEM DE RESÍDUOS SIDERÚRGICOS SÓLIDOS

Cyro Takano (*), José Deodoro T. Capocchi(**), Ramiro Conceição Nascimento(***), Marcelo Breda Mourão(*), Guilherme Lenz(****) e Dener Martins dos Santos(****) Escola Politécnica da Universidade de São Paulo – Depto. Eng. Metalúrgica e de Materiais Av. Prof. Mello Moraes, 2463 –05508-900 São Paulo- S.P. e.mail: cytakano@usp.br

RESUMO

As siderúrgicas integradas geram diversos tipos e em grande quantidade de resíduos sólidos. Estes resíduos podem ser classificados em 3 grandes grupos; os ditos recicláveis contendo ferro, os finos de coque e as escórias. Entre os recicláveis contendo ferro estão: as poeiras e lamas de Alto-Forno e de aciaria; a lama de tratamento de água de laminação; poeiras de sinterização; e outros. As escórias são basicamente as geradas no Alto-Forno, na aciaria e no lingotamento contínuo. Este trabalho trata apenas dos resíduos siderúrgicos recicláveis contendo ferro e finos de coque . Estes resíduos são parcialmente reciclados como adição à carga da sinterização de minérios, porém com prejuízos à boa prática operacional. Visando buscar alternativas mais vantajosas estes resíduos foram inicialmente caracterizados física e quimicamente. A seguir avaliaram-se os comportamentos a frio e a quente (crepitação, resistência a quente, inchamento e redução) das pelotas auto-redutoras de diversas composições. Os bons resultados apresentados mostraram que as pelotas contendo estes resíduos poderiam ser recicladas diretamente na aciaria ( conversor) substituindo parcialmente a sucata. Para completar os ensaios, estas pelotas foram adicionadas num banho líquido de ferro-carbono para estimar o rendimento de recuperação de ferro contido nas mesmas. Com os resultados técnicos obtidos fez-se uma estimativa de custos e benefícios. Concluiu-se que os resíduos citados são técnica e economicamente viáveis de serem reciclados, via aglomerados auto-redutores, em conversores. O benefício líquido desta alternativa foi estimado em U$ 10 a US$20 por tonelada de resíduo.

Palavras chaves: reciclagem, resíduos siderúrgicos.

Seminário Nacional sobre Reuso/Reciclagem de Resíduos Sólidos Industriais. Secretaria do Meio Ambiente do Est. S. Paulo. São Paulo. 28 a 31/8/2000. (*) Professor Associado; (**) Professor Titular; (***) Pesquisador Doutor; (****)Doutorandos

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Dependendo da procedência da escória elas podem ser recirculadas .5 1.INTRODUÇÃO A produção anual de aço bruto no Mundo é de 780 milhões de toneladas . No Brasil. são gerados cerca de 1. em particular sobre a geração e destino de resíduos siderúrgicos sólidos (recicláveis e escórias). os mesmos foram citados para se ter uma referência das quantidades.8 Embora a reciclagem da maior parte (80%) dos resíduos sólidos ricos em ferro via sinterização seja uma prática siderúrgica comum. tal pratica não é a mais recomendada. estocadas ou comercializadas para a industria cimenteira ou da construção civil (agregados). Outros resíduos sólidos são os fragmentos de escórias geradas na fabricação do gusa.105 mm). 500-1000 Brasil 25 100 Tabela II. Per capita (kg/ano) Mundial 780 Paises Desenvolv. Embora haja discordâncias em alguns dados.3 0. as lamas de aciaria.8 US$ bilhões 2. Exportações e importações de produtos siderúrgicos brasileiros (1) Exportações Importações Saldo Milhões de toneladas/ano 9. Os principais resíduos sólidos recicláveis numa usina siderúrgica integrada são: as poeiras da sinterização. as carepas de lingotamento contínuo. As tabelas I a V contem os principais dados estimativos sobre a siderurgia mundial e brasileira. as lamas de laminação e os finos de coque. do aço e resultante do lingotamento contínuo do aço. por diminuir a permeabilidade do leito da carga e conseqüentemente a perda da produtividade da sinterização 2 . A recuperação dos valores metálicos contidos nos resíduos sólidos acima mencionados passou a ser muito importante tanto do ponto de vista das restrições legais impostas pelas legislações relativas à proteção do meio – ambiente. por contribuírem para a compensação dos custos de instalação e operação de equipamentos antipoluição instalados nas usinas. como do ponto de vista econômico. Tabela I. onde a produção de aço anual é de 25 milhões de toneladas. Tal volume de produção é responsável pela geração de aproximadamente 30 milhões de toneladas de resíduos recicláveis por ano. devido principalmente às características granulométricas dos mesmos (uma alta porcentagem de particulados com granulometria inferior a 0. os pós e as lamas de alto-forno.2 milhões de toneladas de resíduos recicláveis por ano. Produção siderúrgica (milhões de toneladas/ano) e consumo (kg/ano) per capita em 1999(1) Produção aço bruto (milhões t/ano) Cons. carepas de escarfagem.

9 kg/t e para aciaria = 16 kg/t (ref.3 ? 0.075 RECICLÁVEIS Poeira de Alto Forno Lama de Alto forno Poeira de Sinterização Finos de coque Lama grossa do conversor Lama fina do conversor CAREPAS POEIRA ACIARIA ELETRICA ESCORIA A F ESCÓRIA CONVERSOR ESCÓRIA LINGO.1 0.6 150 a350 (300) (3) 100 (3) 30-35 15 (3) 140 47 (*) 17(*) 5(*) BRASIL Milhões t/ano 1. Diminui rendimento Diminui rendimento Diminui rendimento Depende do teor de Zn % Fe CONTIDO 41 e C= 26% 37 e C=30% ALTERNATIVA RECICLAGEM Em aciaria ou DRI como redutor Em aciaria ou DRI como redutor Em aciaria ou DRI 87 sendo 85% Em aciaria ou DRI ou metálico recuperação de Zn 60 sendo 32% Em aciaria ou DRI ou metal recuperação de Zn 65% 83% reciclado p/ óleo < 2% 74% Em aciaria ou DRI 25% comercializado Contem metais Fe= 30 a 50% Reciclagem em aciaria pesados Zn=10 a 25% ou recuperação de Zn Tabela V.02 a 0. CONT ESCORIA ACIARIA ELETRICA (*) 60% aço por conversor e 40% por aciaria elétrica e (**) 80 e 20% respectivamente. (***) Pós e lamas p/ prod.001 0.2 15 (3) ? 7 ? ? (3) 5-6 2.0 < 1 (3) (***) ~0. 5) Tabela IV Destinação dos principais resíduos siderúrgicos recicláveis(3) DESTINO Poeira de Alto Forno Lama de Alto Forno Poeira de Sinterização Finos de coque Lama grossa do conversor Lama fina do conversor Lama laminação Carepas Poeira de aciaria elétrica 100% Sinterização. Gusa = 16.Tabela III. Dados estimativos MUNDO kg/t gusa ou aço Milhões t/ano 43 (2) 30 1 a 2 (3) (***) 0.0 2.04 ~0.34 0.0 (**) 0. 50% Sinterização f(do teor de Zn) 100% Sinterização Sinterização 15% reciclado 11% comercializado 42% p/aterro OBS.07 6.3 0.7 (**) 0.5 a 1. Destinação das escórias siderúrgicas MUNDO (%)Reciclado/ Aterro (%) ou comercializado estocagem 75% cimento 25% construção 75% construção ou reciclado 40 77 25 60 23 aterro especial BRASIL (4) Reciclado ou Aterro (%) ou comercializado estocagem 63% cimento 31% outros 45 % aterro 33% venda 27% aterro 2% reciclado 38% outros 33% venda 27% aterro 2% reciclado 38% outros 100% ? Escória de Alto Forno Escória de conversor Escória de Lingotamento Escória de aciaria elétrica 3 .2 0.5 17 (3) 8 10-20 ( 3)_ 7 15 (3) 4. Geração de Resíduos Siderúrgicos.

b) lama de aciaria do sistema OG fração grossa (LOGFG).26 0.93 0.153 CaO 8.17 0.2 79. cinzas = 13%.01 0.67 2. c) lama do alto.60 1.89 0.95 6.9 2.97 1. aciaria e laminações) e finos de coque] aglomeradas a frio com cimento e/ou briquetes auto-redutores (finos das carepas.037 0.O Departamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais da EPUSP vem desenvolvendo.11 0.13 0.99 22.03 0.8 Feo / Fet 31.80 1.9 85. MATERIAIS E MÉTODOS LAMAS.21 Fe(t) 59.76 0. finos das lamas e finos de coque e pó do coletor do alto forno). A análise imediata do coque (fornecida pela COSIPA) é a seguinte: C fixo = 85%.36 0. carepas geradas na escarfagem automática.82 SiO2 MgO Al 2 O3 1.90 0.08 0. Tabela VI.09 0.24 86.14 0.forno fração fina (LAFFF).01 Fe2 0 3 49.1 MnO 1.1 3. a saber: a) lama de aciaria do sistema OG fração fina (LOGFF).07 1.87 3.38 0.93 S 0.26 0. Análise química dos resíduos (% em massa) Resíduo LOGFF LOGFG LAFFF LAFFG ETRAL PCOL CMLC CMEA C 1.11 0.05 0.42 36.5 4.2 35.46 1.62 30.47 0. projetos para reciclagem de resíduos siderúrgicos com apoio da Aços Villares e do PADCT (Programa de Apoio ao Desenvolvimento Cientifico e Tecnológico)(6-17). desde 1996.8 FeO 59. O projeto PADCT analisou duas rotas tecnológicas à reciclagem de resíduos sólidos da COSIPA (usina integrada). em moinho de bolas.14 0. sob um fluxo de gás inerte.2 27.33 1. e) lama das laminações [ETRAL] (estação de tratamento e recirculação de águas das laminações). e B) AUTOREDUÇÃO em banho de metal líquido (fusão-redução). voláteis 2%.65 0. foram utilizados os finos do coletor do alto-forno (PCOL) e também dois tipos de carepas: CMLC.7 2.4 K2 O 0. ou seja: A) AUTO-REDUÇAO no estado sólido de pelotas auto-redutoras [finos oriundos das lamas (alto forno.39 6. para se obter uma granulometria adequada ao processo de pelotização (90% dos finos com granulometria inferior a 150µm).11 0.11 0.70 4. Apresentar-se-á a seguir os resultados obtidos. FINOS DE COQUE A moinha de coque da referida usina foi moída. PÓ DO COLETOR DO ALTO-FORNO E CAREPAS DA LAMINAÇÃO Cinco tipos de lamas foram utilizados neste estudo. d) lama do alto-forno fração grossa (LAFFG).83 0.33 0.3 26.07 0.43 0.79 6.6 7.69 2. carepas geradas no lingotamento contínuo e CMEA. A Tabela VI mostra a análise química dos resíduos em questão.5 - 4 .14 0.33 0.29 71.6 0.55 40.1 50.89 2.85 1.9 1.20 75.37 0.14 2.07 0.2 5.25 0.97 2.67 64. de acordo com a nomenclatura adotada pela COSIPA.03 Na2 O 0.

20 36.34 14.2 - 10. que foram pelotizadas e/ou briquetadas. O diâmetro das pelotas esteve entre 12 mm e 18 mm .79 11.3 P4 70.73 14.6 8.60 P9 50.5 6. sem qualquer processamento.89 B5 42.09 B4 33.23 - 23.61 COQUE CIM ETRAL B CMLC CMEA PCOL 12.47 38. Os briquetes (ou pastilhas) possuíram.20 4.1 P3 69.0 6.00 P8 60.0 4.85 23. aproximadamente. Tabela VII.8 9. estão PELOTAMENTO As pelotas auto-redutoras foram geradas num disco pelotizador (Eirich) de laboratório.54 51.00 8.86 22.21 19. uma granulometria apta a pelotização (100% dos finos com granulometria inferior a 100µm).5 - 25.84 13.87 1.61 P2 68.18 8.14 B6 20.67 14.1 13.00 17.5 6.5 6.10 mm de diâmetro e altura entre 10-16mm.5 13.5 6.46 B1 54.7 20.60 13. Tal matéria-prima possui.92 B3 70.LOG LOG LAF FF FG FF FG prima P1 65.38 17. apresentadas na Tabela VII.3 12.86 B2 30.0 3.3 13.09 15. MISTURAS DESTINADAS A PELOTIZAÇÃO E/OU BRIQUETAGEM As composições das misturas. Composição das misturas ensaiadas (% em massa) LAF Matéria. A pressão esteve entre 3-6tf/cm2.00 16.82 21.56 7.28 21.4 12.50 12.5 P6 84.4 P5 70. 5 .25 17.61 P10 60.04 2.8 P7 36.5 5.1 12.79 3.9 - BRIQUETES (OU PASTILHAS) Os briquetes (ou pastilhas) foram confeccionados numa prensa hidráulica manual Farex.8 12.CIMENTO Foi utilizado cimento Portland tipo ARI (alta resistência inicial).94 10 6.

e finalmente a 1260 o C . quando necessárias. SiO 2 . a 1220 o C e esperava-se até o quinto minuto. foi possível reduzir aglomerados. MnO. permanecendo nesta temperatura por três minutos. ou seja. corroboram o mecanismo de ejeção de partículas de escória quando da ejeção e explosão de gotas metálicas. Al2 O3 . Lindberg/Blue. nos finos oriundos das lamas de aciaria LOGFF e LOGFG.REDUÇÃO DE RESÍDUOS SIDERÚRGICOS Na redução de pelotas (e/ou briquetes). Após o levantamento do perfil térmico do reator. DISCUSSÃO ANÁLISE DOS RESÍDUOS ANÁLISE QUÍMICA DAS LAMAS A presença dos compostos CaO. a seguir se levava à pelota a 800 o C e esperava-se até o quarto minuto e assim sucessivamente até 1350 o C. Tabela IX. montado de tal maneira que o mesmo pôde ser deslocado na vertical. conforme os ciclos C1 e C2 mostrados nas Tabelas VIII e IX. no estado sólido. sob um fuxo de argônio. (oC) Tempo (min) 700 3 800 4 900 5 1000 6 1100 7 1200 8 1350 10 Obs. foram efetuadas pela análise por dispersão de energia (EDS). DIFRAÇÃO DE RAIOS-X Espectros de difração de raios-X foram gerados para a análise dos óxidos e/ou fase metálica presentes nas lamas utilizadas. com temperatura na região central nominalmente igual a 1450o C. esperando-se até o décimo minuto. MgO. Ciclo térmico C1 Temp. o tempo total do ciclo foi sempre de 10 min. OBSERVAÇÕES MICROESTRUTURAIS E MICROANÁLISES Análises microestruturais foram realizadas via microscopia eletrônica de varredura. e esperava-se até o quarto minuto. vide Tabela VI. de interesse. a seguir se levava à pelota a 1190 o C . a seguir.: o procedimento experimental consistia em levar a pelota da temperatura ambiente até 700o C. l utilizou-se de um forno. permanecendo nesta temperatura por três minutos.: o procedimento experimental consistia em levar a pelota da temperatura ambiente até 690 o C. (oC) Tempo (min) 690 3 1190 4 1220 5 1260 10 Obs. Tabela VIII. microanálises. pela geração de CO no 6 . Ciclo térmico C2 Temp.

Mg. e c) os referidos finos possuem microrregiões com os elementos (em ordem decrescente) Fe. Tabela X. RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO DAS PELOTAS AUTO-REDUTORAS APÓS A ETAPA DE CURA (28 DIAS) A Tabela X mostra a resistência à compressão do diversos tipos de pelotas.interior das mesmas. o que corrobora a análise química da Tabela VI. S. LAFFF e LAFFG. por outro lado abaixo de 6.5% de cimento ( P3. S. A LAMA DO ALTO FORNO FRAÇÃO GROSSA (LAFFG) Após as microánalises efetuadas. b) os finos oriundos da LOGFG contêm.Ca)O. sobre as lamas de aciaria. A LAMA DAS LAMINAÇÕES (ETRAL) Após as microánalises efetuadas. soluções sólidas (Ca. (Ca. no seio do banho metálico. via EDS. sobre a lama da laminação ETRAL concluiu-se que: a) tais finos são constituídos de “FeO” (pois os elementos Fe e O foram claramente detectados o que foi confirmado via difração de raios-X. b) tais finos contêm hematita. Quanto ao teor de carbono da lama ETRAL o mesmo é devido ao óleo utilizado durante processo de laminação. OBSERVAÇÕES MICROESTRUTURAIS E MICROANÁLISES DOS FINOS ORIUNDOS DAS LAMAS Após as microánalises efetuadas. P4 e P5) há uma queda na resistência à compressão da pelota. quando do sopro de oxigênio no conversor. etc. O e/ou C e Al. Na (ou Ca) e P.Fe. Al. Quanto às lamas do alto forno. sobre a lama do alto-forno. e pela geração de bolhas. Resistência à compressão a frio das pelotas curadas por 28 dias (Newton/pelota) tipo N/pel P1 300 P2 115 P3 25 P4 16 P5 12 P6 98 P7 110 P8 277 P9 68 P10 100 7 .Si)O. c) tais finos contêm finos de coque. via EDS. LOGFF e LOGFG concluiu-se que: a) os finos oriundos da LOGFF além de “FeO” contêm ferritas de cálcio. além de “FeO”. via EDS. b) tais finos foram contaminados com óleo durante o processo de laminação. o que foi confirmado via difração de raios-X . LAFFF concluiu-se que: a) os referidos finos são constituídos de hematita. Si. A LAMA DO ALTO FORNO FRAÇÃO FINA (LAFFF) Após as microánalises efetuadas. o elemento C foi claramente detectado. Si.Ca)O. via EDS. C (ou O) em conjunto com os elementos Na. b) são também constituídos de finos de coque. (Fe. Si. LAFFG concluiu-se que: a) tais finos possuem microrregiões com os elementos (em ordem decrescente) Fe. os altos teores de carbono e de hematita (vide a Tabelas VI) comprovam a geração de finos oriundos em função do carreamento de partículas geradas pelo processo de redução decorrente do fluxo ascendente de gases em contra corrente no interior do Alto Forno. do citado gás. Ca. Mn. pois nos espectros. o que foi confirmado via difração de raios-X . A resistência de 300N/pelota da pelota P1 foi devido a utilização de 10% de cimento. o que corrobora a análise química da Tabela VI. via EDS. sobre a lama do alto-forno. das características das matérias primas.Fe)O e (Fe.

com segurança. A descrição resumida desta operação é: as pelotas autoredutoras eram adicionadas sobre um banho de ferro-carbono e ao fim das adições. Utilizou-se sílica como fluxante. o banho foi vazado em lingoteira de ferro fundido. apresentaram-se desagregados. PROCESSAMENTO TÉRMICO DOS BRIQUETES (OU PASTILHAS) AUTOREDUTORES Por serem as carepas inaptas para uma etapa de pelotamento. o banho foi vazado em lingoteira de ferro fundido. após o ciclo C2. 8 . contendo as carepas da máquina de escarfagem automática (CMEA). isto é. Os briquetes B1 e B3 a B6. Adicionavase em torno de 250g de pelotas de cada vez e aguardava-se a redução. no cadinho de reação obtinha-se sempre uma massa de finos (magnéticos) e um botão metálico. As experiências mostraram. fusão e incorporação do material ao banho antes de proceder nova adição. Os briquetes auto-redutores foram submetidos ao ciclo térmico C2. com objetivo de diminuir a temperatura liquidus da escória. pois a ganga da pelota possuía alta basicidade. Por outro lado. FUSÃO-REDUÇÃO DE RESÍDUOS SIDERÚRGICOS FUSÃO-REDUÇÃO DE PELOTAS AUTO-REDUTORAS CONTENDO FINOS DAS LAMAS DA ACIARIA DA COSIPA Foram realizadas experiênc ias com o objetivo de verificar a viabilidade da reciclagem de pelotas auto-redutoras contento a fração fina dos pós oriundos da lama de aciaria (pelotas P6) diretamente por fusão-redução. Cada experiência foi efetuada da seguinte maneira: em torno de 2800 g de ferro-gusa foi fundido em cadinho de grafita em forno de indução de 30kW de potência. contendo carepas do lingotamento contínuo (CMLC). Ao fim das adições. começou-se adicionar as pelotas tipo P10 sobre a superfície do banho. obtendo-se massa metálica constituída de ferro com alto teor de carbono e escória. após o ciclo C2. a viabilidade de realização da reciclagem direta por fusão-redução das pelotas auto-redutoras contendo os resíduos em questão. Após fusão completa. O rendimento metálico obtido foi em torno de 95%. os briquetes B2. estando o banho em torno de 1480 o C . foram elaborados briquetes (ou pastilhas) auto-redutores contendo os referidos resíduos (B1 a B6). obtendo-se massa metálica constituída de ferro com alto teor de carbono e escória. O rendimento metálico obtido foi em torno de 96%. sempre se apresentaram fisicamente íntegros. Foram adicionados ao todo 1000g de pelotas e 50 g de sílica. As evidências experimentais pareceram indicar que houvera formação de alguma fase líquida no interior do aglomerado nos estágios finais do ciclo C2.PROCESSAMENTO TÉRMICO DAS PELOTAS AUTO-REDUTORAS Sob o ciclo térmico C1 (P1 a P6) e/ou sob o ciclo térmico C2 (P2 a P10) as pelotas auto-redutoras não apresentaram crepitação e/ou inchamento catastrófico. FUSÃO-REDUÇÃO DE PELOTAS AUTO-REDUTORAS CONTENDO FINOS LAMAS DA ACIARIA E LAMINAÇÃO DA COSIPA DAS Foram realizadas experiências com o objetivo de verificar a viabilidade da reciclagem de pelotas auto-redutoras contento a fração fina dos pós oriundos da lama de aciaria e das laminações (pelotas P10) diretamente por fusão-redução. então.

indicam que tais aglomerados podem ser reaproveitados na aciaria: os aglomerados auto-redutores seriam carregados juntamente com a sucata no conversor vazio. As pelotas contêm um teor elevado de ferro. 5. ainda que com hipóteses 9 . Por ser uma estimativa preliminar não foram computados todos os benefícios e todos os custos. Praticamente não há alteração nos balanços térmicos e de escória do conversor. para substituição da carga de sucata. indicou ser da ordem de 95%. isto é. 2. 6. pois antes e durante o vazamento do gusa tais aglomerados seriam reduzidos e o ferro assim obtido incorporado ao banho. A reciclagem via aciaria significa estar reciclando na operação mais próxima da fabricação do produto final. As tabelas XI e XII mostram os contornos utilizados para a estimativa do benefício desta substituição. valoriza o ferro contido numa matéria prima de custo negativo para o de aço líquido e evita a utilização forçada e indesejável desses finos na sinterização. os resíduos contendo teores de zinco também podem ser usados. associados ao comportamento de aglomerados auto-redutores (pelotas e/ou briquetes) e pelotas calcinadas. quando da adição desses aglomerados na carga inicial dos conversores. inclusive com excelentes resultados de recuperação de ferro contido nos ensaios de fusão-redução.As experiências mostraram a viabilidade de realização da reciclagem direta por fusão-redução das pelotas auto-redutoras contendo os resíduos em questão. contento finos oriundos das lamas de aciaria. se adicionado até 2 a 3% da carga. O rendimento de incorporação no banho. CONSIDERAÇÕES ECONÔMICAS Tendo em vista os resultados técnicos obtidos. inclusive contendo ferro na forma metálica. A sucata de aço é um dos componentes da carga de alto valor unitário. A velocidade de recuperação de ferro das pelotas auto-redutoras é alta quando submetidas a altas temperaturas. de laminação. obtidos neste projeto. de alto-forno. é um processo simples e versátil. carepas e finos de coque. em ensaios de laboratório. sob ponto de vista econômico. foram feitas também algumas análises. POSSIBILIDADES PARA UTILIZAÇÃO INDUSTRIAL Os resultados técnicos. 7. Por exemplo na reciclagem via processo de sinterização. as pelotas calcinadas seriam adicionadas durante a etapa de sopro. contidos nos resíduos mostrou que é compatível com a operação. as principais vantagens desta variante tecnológica seriam: re-aproveitamento desses resíduos finos e críticos nas usinas siderúrgicas. 3. Uma análise dos possíveis efeitos nocivos de elementos residuais. 4. é onerada pelos custos de seguintes processamentos antes de chegar à aciaria: sinterização e redução no Alto Forno para produção de gusa. A alternativa de substituição de sucata na carga inicial dos conversores foi escolhida entre outras pelas seguintes razões: 1. Desta maneira. aglomerados auto-redutores com bom comportamento a frio e a quente. porém permite verificar claramente. Estimou-se que a redução já começa a ocorrer quando da adição no conversor quente e praticamente ocorre toda a redução durante o tempo de vazamento de gusa no conversor. por outro lado. Isto daria uma excelente redução e incorporação de ferro no banho antes do início do sopro. principalmente do enxofre.

5% de aglomerante 40 operadores +utilidades + overhead etc.resíduo 20.5 Taxa efetiva de 10% aa.6 12 22.2milhões/ano 5. mistura. 20 anos) + Custo aglomerante (US$/t) + custo de processamento para aglomeração Tabela XI.conservadoras. Custos = + Custo de capital (roi=10%. Benefícios = + Custo do resíduo (correspondente ao que custaria para aterro (US$/t) + teor médio de Fe total no aglomeradoxCusto sucata (US$/t)+ benefícios pela melhoria na sinterização). é da ordem de US$ 10 a US$ 20/ tonelada de resíduo reciclado. TÉCNICO BENEFICIOS Custo resíduo US$/t US$/t aglomerado 4 Obs. aglomeração US$ 50/t US$ 20/t 100.aglomerado 1. após remuneração do capital. BENEFICIOS (-)-CUSTOS 10 . UMA ESTIMATIVA ECONOMICA DA SUBSTITUIÇÃO DE SUCATA EM ACIARIA POR RESÍDUOS CONTENDO FERRO.6t/taglomerado 50.. que a reciclagem dos resíduos siderúrgicos de usinas integradas por meio de aglomeração auto-redutora na carga inicial do conversor é economicamente viável.(pessoal.00 4.ano US$ 70/t US$ 1. Aglomeração Investim.000 t/ano US$ 50/t. ao custo de aterro Cativa É função da escala Tabela XII.2 milhões/ano Ref.i=10% aa e vida útil de 20 anos (5 milhões) 0. transporte.00 Sucata (substituída) Total CUSTOS Capital 0.5 11.o. Unitário Custo do aglomerante Custos oper. sem valor residual apos 20 anos 6. 0. etc) p/ secagem.065 t.2 t. utilidades. O retorno líquido dessa substituição.9 70.Estimativa de benefícios e custos (US$/ t aglomerado) COEF. Dados estimativos utilizados para simulação Preço de sucata Resíduos Capac.00 34 30 20% resíduo aproveitado é atualmente destinado a aterro Teor médio de Fe no aglomerado AGLOMERANTE Outros custos de aglomeração Total r.

Si. além de “FeO”. no seio do banho metálico.. o alto teor de carbono (do coque) e de hematita comprovam o arraste dos respectivos finos pelos gases em contra corrente no interior do Alto Forno.Si)O. MnO. 6) Nas condições experimentais analisadas. 2.Fe. Os aglomerados seriam carregados em substituição parcial de sucata pela equivalência do ferro. 5) Das observações microestruturais e das microanálises (via EDS) efetuadas com os finos oriundos da lama ETRAL concluiu-se que : tais finos são constituídos de “FeO”. 7) Os briquetes auto-redutores contendo carepas do lingotamento contínuo (CMLC) desagregam-se durante o processamento térmico. e pela geração de bolhas. pela geração de CO no interior das mesmas. o elemento C foi claramente detectado. Al. S. C (ou O) em conjunto com os elementos Na. b) tais finos contêm hematita e finos de coque. em usinas integradas. (Fe. alto-forno e das laminações. Quanto ao teor de carbono da lama ETRAL o mesmo é devido ao óleo utilizado durante processo de laminação 2) Das observações microestruturais e das microanálises (via EDS) efetuadas com os finos oriundos das lamas de aciaria (LOGFF e LOGFG) concluiu-se que: a) os finos oriundos da LOGFF. isto é. SiO 2 .Ca)O. 1) A presença dos compostos CaO. Si.CONCLUSÕES 1. b) os finos oriundos da LOGFG contêm “FeO” e soluções sólidas (Ca. contém ferritas de cálcio. quando do sopro de oxigênio no conversor. nos finos oriundos das lamas de aciaria LOGFF e LOGFG corroboram o mecanismo de ejeção de partículas de escória quando da ejeção e explosão de gotas metálicas. MgO. São tecnicamente e economicamente viáveis de reciclar resíduos siderúrgicos contendo ferro. como carga inicial do conversor. Ca. não apresentam crepitação e/ou inchamento catastrófico quando processadas térmicamente. As evidências experimentais pareceram 11 . Conclusões técnicas. as pelotas auto-redutoras. (Ca. Na (ou Ca) e P. na aciaria. do citado gás. Al2 O3 . sempre se obteve uma massa de finos (magnéticos) e um botão metálico.Fe)O e (Fe. Mn. Mg. S. LAFFF e LAFFG. e foram contaminados com óleo durante o processo de laminação. 4) Das observações microestruturais e das microanálises (via EDS) efetuadas com os finos oriundos da lama LAFFG concluiu-se que : a) tais finos possuem microrregiões com os elementos (em ordem decrescente) Fe. aglomerando-os na forma de aglomerados autoredutores e recuperando o teor de ferro contido. O retorno econômico é da ordem de US$ 10 a US$ 20 por tonelada de resíduo reciclado. constituídas de finos oriundos das lamas de aciaria. via EDS. e b) os referidos finos possuem microrregiões com os elementos (em ordem decrescente) Fe. pois nos espectros. Quanto às lamas do alto forno. Si. 3) Das observações microestruturais e das microanálises (via EDS) efetuadas com os finos oriundos da lama LAFFF conclui-se que : a) os referidos finos contém hematita e finos de coque. O e/ou C e Al.Ca)O.

vol. pois antes e durante o vazamento do gusa tais aglomerados seriam reduzidos e o ferro assim obtido incorporado ao banho. and J. Recycling of Electric Arc Furnace Dust by SelfReducing Process. 11) As experiências de fusão-redução de pelotas auto-redutoras. por outro lado.Instituto Brasileiro de Siderurgia. demonstraram que a reação de redução pelo carbono contido no banho é extremamente rápida em altas temperaturas (1550o C). carepas e finos de coque. J.Secretaria de Minas e Metalurgia – Jan 2000. e o rendimento metálico obtido foi em torno de 95%. (5) The Management Steel Industry By-Product and Wastes -1987 (6). pp. obtidos neste projeto. e o rendimento metálico obtido foi em torno de 96%. TMS. F. 1999. de alto-forno. 61 (2) M. Crum. alto-forno e laminações. contento finos oriundos das lamas de aciaria e das laminações.M. II. MANTOVANI. 12 . demonstraram a viabilidade técnica da reciclagem de tais resíduos via à mencionada tecnologia. Iron & Steel Society (USA). (3) P. 8) Os briquetes.. REFERÊNCIAS: (1) Estimado a partir de: Informativo Estatístico – Setor Metalúrgico – M. mostrou a viabilidade técnica da reciclagem de tais resíduos via à mencionada tecnologia. J. ICSTI/Ironmaking Conference. In: 2nd.1565-1574 (4) The Iron and Steel Industry in Brazil – General Information. Jr. M. F. ISS. contento finos oriundos das lamas de aciaria.E. pois: obteve-se após processamento uma massa metálica constituída de ferro com alto teor de carbono (um gusa) e escória. 9) A fusão-redução de pelotas auto-redutoras. J. 21/25 março 1998. pp. Mezei – Situation and Tasks of Waste Treatment in the Hungarian Steel Industry – Global Symposium on Recycling. tais pelotas poderiam ser adicionadas durante a etapa de sopro no conversor.Nelesen.indicar que há formação de alguma fase líquida no interior do aglomerado nos estágios finais do ciclo C2. no. contendo carepas da máquina de escarfagem automática (CMEA). Data up to 1998. associados ao comportamento de aglomerados auto-redutores (pelotas e/ou briquetes) e pelotas calcinadas. as pelotas calcinadas seriam adicionadas durante a etapa de sopro.. contento finos oriundos das lamas de aciaria. 12) Os resultados técnicos. Landow. V. de laminação. Waste Treatment and Clean Technology – REWAS’99. Canada. 1998. 1237-1242. 10) As experiências de fusão-redução de pelotas calcinadas.1255-1262. Torok. 1999. apresentam-se fisicamente íntegros após processamento térmico. Desta maneira. indicam que tais aglomerados podem ser reaproveitados na aciaria: os aglomerados auto-redutores seriam carregados juntamente com a sucata no conversor vazio.C. T. International Congress on Science and Technology of Ironmaking. C. P. contendo finos oriundos das lamas da aciaria. Barnett. p. pois: obteve-se após processamento uma massa metálica constituída de ferro com alto teor de carbono (um gusa) e escória. P. Tardy. 57. TAKANO. Toronto. – An Overview of Steel Mill Waste Oxide Recycling by Cold Bonded Roll Briquetting.

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