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INSTITUTO SUPERIOR POLITÉCNICO JOSÉ ANTONIO ECHEVERRÍA INGENIERÍA AMBIENTAL

NOTAS PARA EL ANÁLISIS DE RIESGOS EN LA INDUSTRIA DE PROCESOS

Carlos L. Menéndez Gutiérrez
2007

Introducción al Análisis de Riesgos en la Industria de Procesos

Introducción Ningún sistema tecnológico, por muy sofisticado que sea, desde el punto de vista técnico, está a salvo de lo imprevisto o de fallos de la intervención humana. La complejidad y la envergadura de los desarrollos tecnológicos, están limitados por la imposibilidad de tener en cuenta todos los eventuales casos de fallo, no ya de la tecnología propiamente tal, sino de la interrelación hombre-máquina. Todos los grandes accidentes industriales registrados, presentan una característica común: la acción del hombre aparece como la causa primaria e inmediata. En el caso de la industria de procesos, muchos de los materiales que se emplean como materia prima o que se obtienen, poseen una gran reactividad y toxicidad, lo que sumado a las altas temperaturas y presiones frecuentemente encontradas en los diferentes procesos, implican un alto potencial de daño. El transporte, almacenamiento y procesamiento de tales materiales, presenta niveles de riesgos que, en muchos casos, no son evaluados adecuadamente o no son considerados en la toma de decisiones. Mientras mayor sea el conocimiento que se posea de los peligros asociados a la actividad productiva, de los eventos indeseados que puedan tener lugar, de sus causas y consecuencias, mayor será la capacidad para prevenir su ocurrencia o mitigar sus consecuencias. En este contexto, el desafío que enfrentan los profesionales involucrados en el diseño y operación de una planta industrial es claro: no sólo se deben satisfacer los requerimientos de rentabilidad económica, calidad, cantidad de productos y protección ambiental, sino que también se debe garantizar que los niveles de riesgos involucrados en las diferentes etapas del proceso sean aceptables. Eso también constituye parte de la protección ambiental. El análisis de riesgo se ha constituido en una poderosa herramienta de gestión, donde se utiliza el conocimiento acerca de los procesos para identificar los potenciales accidentes que pueden ocurrir, sus causas, sus consecuencias y su frecuencia estimada. Los resultados de dicho análisis permiten jerarquizar diferentes opciones para reducir los riesgos de mayor envergadura.

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La aplicación del análisis de riesgo debe comenzar desde las primeras etapas del diseño de un proceso (ingeniería conceptual), de modo que las modificaciones necesarias para reducir el nivel de riesgo sean incorporadas en las etapas sucesivas (ingeniería básica e ingeniería de detalle) Figura 1. 1. Riesgo y peligrosidad Los términos riesgo y peligroso generalmente se emplean indistintamente. No obstante, cuando se acude a un lenguaje más riguroso, el término peligroso es utilizado para expresar una situación desde el punto de vista descriptivo, referido a la capacidad de un desecho o material de causar daño. Lo peligroso es, en resumen, la fuente del riesgo. Es importante comenzar destacando las definiciones de dos conceptos utilizados con frecuencia, pero no siempre de manera correcta: peligro y riesgo. Peligro: Se utiliza para designar una condición física o química, que puede causar daños a las personas, el ambiente o la propiedad (Ejemploj.: incendio, explosión, intoxicación). Riesgo: Implica la posibilidad de sufrir pérdidas económicas o daños a las personas, al ambiente o a la propiedad, expresada en función de la probabilidad de ocurrencia del evento y la magnitud de las consecuencias. El riesgo está siempre asociado a la factibilidad de que ocurra un evento no deseado. Por ello, debe entenderse que el peligro es una propiedad intrínseca de una situación (persona u objeto) y que no puede controlarse o reducirse. Por otro lado, el riesgo siempre puede ser gerenciado, actuando sobre la frecuencia de ocurrencia o sobre las consecuencias, o sobre ambas al mismo tiempo.1 Las consecuencias derivadas de un potencial accidente y su probabilidad de ocurrencia permiten estimar el riesgo asociado. La experiencia
Estudio de Análisis de Riesgo en Instalaciones con productos Peligrosos. José Carlos Moura y Ricardo Rodríguez (www.cepis.ops-oms.org/tutorial1/2007
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demuestra que generalmente los grandes accidentes son causados por eventos poco frecuentes, pero que causan daños considerables.

DISEÑO DEL PROCESO IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS POTENCIALES MODIFICACIONES AL DISEÑO ESTIMACIÓN DE LAS CONSECUENCIAS IDENTIFICACIÓN DE MÉTODOS PARA REDUCIR LA MAGNITUD IDENTIFICACIÓN DE LA SECUENCIA DE LOS EVENTOS ESTIMACIÓN DE PROBABILIDAD DE OCURRENCIA IDENTIFICACIÓN DE MÉTODOS PARA REDUCIR LA PROBABILIDAD DE OCURRENCIA ¿NIVEL DE RIESGOS?

Análisis Histórico, Listas de Comprobación, Análisis HAZOP,

Modelos Predictivos

Análisis de Árbol de Fallas, Análisis de Árbol de Eventos, Análisis Histórico,

ALTO

BAJO DISEÑO ACEPTABLE

Figura 1 Etapas típicas de un análisis de riesgo en el contexto del diseño de procesos más seguros El riesgo puede ser calculado como la probabilidad de una acción que

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puede ocurrir, multiplicado por la severidad del daño si la acción ocurriera, Riesgo = probabilidad x severidad de la consecuencia De acuerdo con la afirmación anterior, las dos actividades siguientes tienen el mismo riesgo Actividad Severidad de la ocurrencia persona-día perdido 20 10 Probabilidad de la ocurrencia 0,1 0,2 Riesgo persona-día perdido 2 2

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Una pregunta obvia e ineludible al analizar cualquier proceso es: ¿Cuál es el nivel de riesgos aceptable? Este tema ha sido objeto de amplio debate en los países industrializados a partir de los años 70. La percepción pública respecto a los peligros asociados a la actividad industrial, ha sido modelada a la luz de muchos accidentes. Vivimos rodeados de peligros en cada ámbito, en cada actividad, en todo momento. Es común aceptar la existencia de una amplia gama de peligros, mientras se tiende a rechazar otros. Es tolerable la existencia de cierta circunstancia peligrosa, cuando existen claros beneficios derivados de dicha situación, y cuando se tiene la certeza de que se puede mantener bajo control.2 Muchas situaciones potencialmente peligrosas se aceptan como parte del diario vivir, particularmente aquellas sobre las cuales el individuo ha tomado una decisión voluntaria. En aquellos casos donde la situación de peligro ha sido impuesta externamente, sin que el individuo tenga capacidad de decisión, la actitud de rechazo aparece como la primera respuesta. Tal actitud hacia el riesgo proviene de un balance de Riesgos vs. Beneficios, que se efectúa, consciente o inconscientemente, dentro de
J.D. Rimington, “Overview of Risk Assessment”, Trans.I.Chem.E., vol.71, part B, pp.112-115 (1993).
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a los bienes y al ambiente. jugará un papel fundamental en la actitud que el individuo asuma. se debe llevar a cabo un análisis de riesgo. Para ello. seguridad y salud ocupacional. Es importante reconocer la gran complejidad del tema. El Análisis de Riesgos es un procedimiento para determinar cuántas veces puede presentarse un evento específico y cuáles son sus posibles consecuencias traducidas en daños o pérdidas y las posibilidades de atenuarlas. La importancia del Análisis de Riesgo. Constituye la herramienta que permite identificar los peligros. además de evaluar la efectividad de acciones alternativas para reducir los riesgos. en el contexto de un sistema de gestión ambiental. La gestión de riesgos. ético y psicológico personal. analizar. la toma de decisiones y el manejo o gestión de riesgos. debe ser visto como un proceso y no como una actividad puntual. evaluar y comunicar información científica y económica para ser empleada en la formulación de políticas.Introducción al Análisis de Riesgos en la Industria de Procesos los marcos de referencia cultural. cuantificar los riesgos y decidir si estos son tolerables. Es un proceso para estimar la magnitud del riesgo y decidir si dicho riesgo es aceptable o tolerable. en términos del daño a las personas. La gestión de seguridad en una empresa debe considerar tales características para lograr una mayor efectividad en el control preventivo de accidentes e incidentes. la probabilidad de ocurrencia de los eventos indeseados y de sus consecuencias. 2. Evidentemente. la calidad de la información respecto a la naturaleza de los peligros. y el importante componente de subjetivismo involucrado en la percepción de los peligros y sus riesgos asociados. se requiere estimar de alguna manera el nivel de peligro potencial. El Análisis de Riesgo como herramienta de diseño y gestión Para poder decidir si el riesgo asociado a una actividad es aceptable o no. como otros procesos de gestión. cuyos resultados permitan tomar las medidas de gestión y/o tecnológicas que se requiera. 5 . de un solo momento. así como la probabilidad de que tal peligro se materialice. es evidente. Este proceso implica colectar.

Dos de las más importantes son: a) La multiplicidad de disciplinas y profesiones que intervienen en el tratamiento del riesgo. etc.Análisis de sistemas . etc.Evaluación de impacto ambiental . 6 . ingenieros químicos. funcionarios.Análisis de probabilidades 2. se requiere el concurso de sociólogos. pueden participar biólogos. b) La dificultad en su percepción. juristas. toxicólogos. Las técnicas de valoración de riesgos incluyen: . geólogos. En la tabla 1 se describen además las preguntas a las que se debe dar respuesta en varias de esas etapas. físicos.2 Etapas en el Análisis de Riesgo Las etapas que en general se siguen en los procedimientos de Análisis de Riesgos para la prevención de accidentes aparecen reflejadas en la figura 1. • Cuando en particular el interés está localizado en la comunicación del riesgo. Existe una gran carga de subjetividad en la escala de valores mediante la cual la sociedad percibe y califica los riesgos que amenazan al hombre y su entorno.Carlos L.Análisis de costos-beneficios . sicólogos. directivos. ingenieros. Menéndez Gutiérrez 2. • Si lo que interesa es la gestión de riesgos. • Cuando se considera la identificación y evaluación. se ha de disponer de economistas. etc.1 Elementos que caracterizan el Análisis de Riesgos Hay muchos elementos que caracterizan el análisis de riesgos. gestores.

2: Criterios para definir categorías de Riesgos Norma BS 8800 CONSECUENCIA PROBABILIDAD DE OCURRENCIA NIVEL DE RIESGO Daño Leve (1) Daño Leve (1) Daño Leve (1) Daño Moderado (2) Daño Moderado (2) Daño Moderado (2) Daño Extremo (3) Daño Extremo (3) Daño Extremo (3) Probabilidad Baja (1) Probabilidad Media (2) Probabilidad Alta (3) Probabilidad Baja (1) Probabilidad Media (2) Probabilidad Alta (3) Probabilidad Baja (1) Probabilidad Media (2) Probabilidad Alta (3) Bajo (trivial) Tolerable Moderado Tolerable Moderado Sustancial Moderado Sustancial Intolerable 7 . 4) Estimación de la probabilidad de ocurrencia de tales eventos. ¿Qué accidentes pueden ocurrir? ¿Porqué y cómo pueden suceder? ¿Cuales son las consecuencias? ¿Con qué frecuencia podría ocurrir un accidente? su ¿Es aceptable o tolerable el riesgo? Tabla. 5) Estimar el riesgo y determinar aceptabilidad o tolerabilidad. 3) Estimación de los efectos (severidad) debido a la materialización de dichos eventos. Preguntas a dar respuesta en las diferentes etapas del Análisis de Riesgos ETAPAS DEL ANÁLISIS DE RIESGO PREGUNTAS A RESOLVER 1) Identificación de los peligros y de los eventos que pueden llevar a la materialización de tales peligros.Introducción al Análisis de Riesgos en la Industria de Procesos 2. 2) Análisis de los mecanismos que dan lugar a estos eventos.3 Categorías de riesgos Tabla 1.

Los diferentes criterios para categorizarlos así lo reflejan. Menéndez Gutiérrez Como ya fue expresado anteriormente. según la Norma BS 8800. no serán considerados como objeto de estudio posterior y. no se tomará medidas para reducir sus riesgos asociados. 3. 8 . En este último caso los efectos de bajo nivel pero de amplia difusividad de la contaminación pueden no ser apreciados de forma inmediata. Todos aquellos peligros que no sean debidamente identificados. En las tablas 2 y 3 se presentan respectivamente los criterios para definir categorías de riesgos y las acciones recomendadas para hacerle frente a las consecuencias. De acuerdo con estos últimos criterios. La valoración de riesgos debe tomar en cuenta los efectos acumulativos cuando la situación lo requiera. por lo tanto. Bajo nivel pero con consecuencias crónicas. los eventos pueden ser categorizados en: Baja frecuencia y grandes consecuencias. Moderada frecuencia y moderadas consecuencias. Un criterio bastante difundido es el que se establece en la Norma Británica BS 8800. Además son elementos valiosos el conocimiento de la probabilidad de que un evento pueda ocurrir así como la severidad de sus consecuencias. Entre las principales técnicas de Análisis de Riesgos para su aplicación en la industria se encuentran dos grupos: a) Técnicas para identificar peligros b) Técnicas para valorar peligros La identificación de peligros es una de las etapas fundamentales en el Análisis de Riesgo. pero si tienen características acumulativas pueden dar lugar a grandes afectaciones. Técnicas para la valoración de peligros En el Análisis de Riesgos pueden ser utilizadas diferentes técnicas.Carlos L. el tema de Análisis de Riesgos tiene un alto componente subjetivo.

Se requiere monitoreo para asegurar (2) que los controles existentes se mantengan. En caso de operaciones en (6) curso. ya que forman parte de la información base de cualquier proyecto o actividad industrial. se recomienda hacer una nueva evaluación de la probabilidad de ocurrencia. éstas deberían cesar. -¿Quién o qué puede ser dañado? 3.Introducción al Análisis de Riesgos en la Industria de Procesos Las principales preguntas que se deben responder como resultado de la identificación de peligros son: 1. Las circunstancias peligrosas en una planta industrial incluyen: • • Almacenamiento de cantidades importantes de sustancias peligrosas. La operación no debe comenzar ni continuar. No se recomienda iniciar las operaciones hasta que el Riesgo Sustancial riesgo no haya sido reducido. Se debe destinar todos los (9) recursos necesarios para tal objetivo. Transporte y procesamiento en condiciones de presión y temperatura extremas. En aquellos Riesgo Moderado casos donde existan consecuencias potenciales con daños (3. Las circunstancias peligrosas y el tipo de accidentes que podrían tener lugar pueden ser identificadas en base a la información sobre el tipo de materiales y las condiciones de operación. Se debe hacer esfuerzos para reducir el riesgo. hasta que el Riesgo Intolerable riesgo haya sido reducido. Acciones propuestas para cada una de las categorías de riesgo definidas en la BS 8800 NIVEL DE RIESGO Riesgo Bajo (trivial) (1) ACCIONES No se requiere acciones adicionales Se recomienda buscar medidas de bajo costo para reducir Riesgo Tolerable aún más el riesgo. 9 . -¿Existe alguna fuente de peligro? 2. para decidir acerca de nuevas medidas de control. -¿Cómo puede ocurrir dicho daño? Tabla 3. pero sin incurrir en costos de prevención excesivos. Dichos datos se pueden obtener sin dificultad.4) extremos.

Reacciones químicas (exotérmicas o endotérmicas). Son muy utilizados en el análisis preliminar de riesgo. 10 . Presencia de sustancias radioactivas. Menéndez Gutiérrez • • • • Transporte y procesamiento de sustancias peligrosas (insumos químicos. baja energía de activación. su importancia es tal que no puede ser soslayado. y no será abordado aquí con profundidad. requiere un tratamiento aparte. El tema de las sustancias peligrosas. sensibles a pH). 3. Incluyen: • Listas de Comprobación ( check-list ) • • Análisis Histórico de Accidentes Normas y Códigos de Diseño b) Métodos Generalizados: Requieren de mayor información acerca del proceso a analizar y constituyen poderosas herramientas para la identificación de peligros Generalmente se utilizan cuando se han seleccionado aquellos que ameritan una evaluación con mayores niveles de detalle. subproductos. residuos). muy sensibles a parámetros del proceso o impurezas (sistemas catalíticos. productos. Por esa razón se aborda en el anexo. No obstante. Sistemas de Alto Voltaje. compuestos intermedios.Carlos L. los que se pueden clasificar como: Métodos comparativos Métodos Generalizados Índices de riesgos a) Métodos Comparativos: Se basan en la experiencia previa acumulada en un sector industrial determinado. aunque muy relacionado con el Análisis de Riesgos.1 Métodos para la identificación de peligros Existe una amplia gama de métodos utilizados para la identificación de peligros.

. Aunque su utilización suele ser del tipo general. Aún cuando realmente no han sido concebidos para identificar peligros.1 Lista de chequeo (check list): Las listas de chequeo son.). 1994. simples y económicos. AIChE. New York 1990 3 11 . se puede consultar: “Guidelines for Hazard Evaluation Procedures”.? (WHAT IF?). uno de los sistemas más implantados en la industria química para la realización de Análisis de Riesgos. reactividad. pueden muy bien servir para detectar las instalaciones. junto con los análisis del tipo ¿qué ocurre si. construcción.M.A. al menos como una primera identificación de los más comunes. Center for Chemical Process Safety of the American Institute of Chemical Engineers.?” (What if?) c) Índices de Riesgos: Estos son métodos directos y simples para estimar y jerarquizar los riesgos asociados a un proceso. Para mayores detalles. o Estos métodos se introducen en: Santamaría J. entre otros: • Índice DOW (de Fuego y Explosión) • • • Índice ICI Mond Índice de Exposición Química Índice de Peligro de una Sustancia (SHI) 3. Editorial Fundación MAPFRE. así como la ubicación y disposición de las unidades en la planta. pueden estar al alcance de cualquier técnico. y Braña P. etc. posiblemente. Otra condición es que deben estar permanentemente actualizadas. Utilizan algunas de las características de los materiales utilizados (toxicidad. “Análisis y Reducción de Riesgos en la Industria Química”.. puesta en marcha. ayudan a seleccionar áreas donde los riesgos son mayores.Introducción al Análisis de Riesgos en la Industria de Procesos Entre los métodos generalizados destacan3 : • • Análisis de Peligro y Operatividad (HAZOP) Análisis “¿Qué sucedería sí.. Destacan. operación y parada. volatilidad. siempre que la preparación de las listas haya sido minuciosa y si en ella han participado los técnicos de operación o diseño de la planta. Madrid. Al ser rápidos. Pueden utilizarse en diferentes fases de trabajo: diseño.1..

3. Cualquier desviación del diseño respecto de lo que se considera una práctica aceptada debe dar origen a un análisis más detallado de tal situación. y la ANSI (American National Standards Institute). las circunstancias existentes. NFPA (National Fire Protection Association). OSHA (Occupational Safety and Health) y el AIChE (American Institute of Chemical Engineers). sistemas de almacenamiento y transporte de sustancias peligrosas. agencias gubernamentales. Menéndez Gutiérrez partes de ellas. así como daños a las personas y a la propiedad. causas y consecuencias. 3. Su ventaja radica en el hecho de que utiliza datos reales sobre accidentes ocurridos. La identificación preliminar de peligros puede efectuarse con la ayuda de 12 . En general. la naturaleza y la cantidad de los compuestos involucrados. BS (British Standard).2 Análisis Histórico de accidentes El análisis histórico de accidentes utiliza los registros de accidentes que han ocurrido en industrias similares o en procesos comparables. NIOSH (National Institute of Occupational Safety and Health). etc. CHI (Chemical Hazards in Industry). que necesitan de un estudio más profundo de sus riesgos o la utilización de métodos más sofisticados. Algunos bancos de datos de consulta frecuente para accidentes en la industria de procesos son. compañías de seguros. sin embargo. HARIS (Hazard and Reliability Information System). la información disponible es limitada lo que puede representar un serio riesgo. Algunas de las instituciones que han fijado tales códigos y normas son: ASME (American Society of Mechanical Engineers). de salud y seguridad ocupacional. Failure Incidents and Chemical Hazards Databank). Los datos sobre accidentes se pueden encontrar en los informes publicados por asociaciones industriales. INN (Instituto Nacional de NormalizaciónChile). códigos y normas de diseño que establecen requerimientos en relación con aspectos ambientales. u otros.Carlos L. API (American Petroleum Institute).1. procesos. y que definen los lineamientos que fijan la aceptabilidad del diseño de equipos. localización. dichas bases de datos incluyen información acerca de los tipos de accidente. entre otros: CHAFINC (Chemical Accidents.1.3 Normas y códigos de diseño Existen normas legales.

sin condicionantes previos. tipo de equipamiento utilizado. identificando aquellos que utilizan condiciones de temperatura y presión extremas. Entre sus ventajas. sus reuniones deben gozar de libertad. espontaneidad y creatividad. Para que la creatividad de los equipos que realizan los HAZOPs sea máxima. el HAZOP suele ser un arma poderosa si es aplicada con mesura y profesionalidad. sino que además suele sacar a la luz los problemas de operabilidad de la planta. tanto las que operan en continuo como aquellas que lo hacen de manera discontinua. presencia de reactores químicos o biológicos. cabe destacar que el HAZOP. se utiliza como herramienta en el Análisis de Riesgo en aquellas unidades u operaciones críticas. Posiblemente junto con la consulta de las bases de datos el método HAZOP (HAZARD OPERABILITY). En resumen.1. ya sea en la fase de diseño (ingeniería básica e ingeniería de detalle). no sólo se dedica a identificar riesgos.1 Análisis de Peligro y Operatividad (HAZOP). que pueden tener más que ver con disfunciones técnicas e ineficiencias económicas que con los riesgos. 3. simples y eficaces sistemas de Análisis de Riesgos. como durante la operación de la planta (ej. para lo que debe ser hecho con suficiente anticipación y por un equipo técnico adecuado.4. donde los accidentes pueden revestir serias consecuencias. procesadas y emitidas al ambiente. siempre que se realice correctamente.Introducción al Análisis de Riesgos en la Industria de Procesos cualquiera de los métodos mencionados aquí. Dichas unidades u operaciones pueden seleccionarse previamente a partir de una evaluación preliminar con métodos más sencillos. y sus condiciones de operación. transportadas. constituir un sistema muy útil y creativo. Interesa determinar ante todo el tipo y cantidad de sustancias peligrosas almacenadas. Generalmente. al hacer un estudio sistemático integral del proceso.4 Métodos generalizados 3. El HAZOP permite identificar los peligros asociados a una planta o parte de ella. es uno de los mejores.1. En manos de los servicios de seguridad de los departamentos de prevención o de las gerencias de riesgo.: al introducir modificaciones en los procesos). más prácticos. 13 .

Menéndez Gutiérrez SELECCIÓN DE UNA LÍNEA DE PROCESO IDENTIFICACIÓN DE SU FUNCIÓN (“INTENCIÓN”) APLICACIÓN DE LAS PALABRAS GUÍA IDENTIFICACIÓN DE LAS POSIBLES DESVIACIONES. desde diferentes puntos de vista. El procedimiento general se esquematiza en la Figura 2. Para que el análisis HAZOP sea efectivo se requiere de los diagramas de flujo e instrumentación y de un equipo multidisciplinario que posibilite una evaluación de las consecuencias de cada desviación. operación en régimen no estacionario. en un sistema dado y en una etapa determinada (puesta en marcha. en la etapa de diseño o en una planta en operación. operación en régimen estacionario. Secuencia de ANÁLISIS HAZOP Este es un método de identificación de peligros que supone que los problemas de seguridad y operatividad se deben a desviaciones sobre las condiciones “normales” de operación. SELECCIONANDO AQUELLAS RAZONABLES O QUE DAN LUGAR A CONSECUENCIAS IDENTIFICACIÓN DE LAS POSIBLES CAUSAS DE CADA DESVIACIÓN IDENTIFICACIÓN DE LAS POSIBLES CONSECUENCIAS DE CADA DESVIACIÓN EVALUACIÓN DE SOLUCIONES TOMA DE DECISIONES SEGUIMIENTO DE MEDIDAS CORRECTIVAS Figura 2. Se puede aplicar línea a línea o equipo a equipo. • Se utilizan palabras guía para evaluar en forma sistemática el efecto 14 . parada de planta).Carlos L.

Ejemplo: No hay flujo en una línea. por ejemplo: • • • • • • Suministrar vapor a un reactor para evacuar compuestos volátiles inflamables. La Tabla 4 muestra algunos ejemplos de palabras guía de uso frecuente. temperatura. etc. se define claramente su función. no se abre la válvula de purga. la reacción química se revierte. menor flujo. Tabla 4. Ejemplo: se incluye otro compuesto además del reactivo deseado. Se obtiene el efecto contrario al deseado. transferencia.. Ejemplo: más presión. concentración. Ejemplo: detención imprevista. etc. pero ocurre algo más.Introducción al Análisis de Riesgos en la Industria de Procesos de anomalías en las acciones (reacciones. Se cumplen las intenciones de diseño. Sólo parte de los hechos ocurre de acuerdo a lo previsto. mayor concentración. Alimentar una mezcla de productos a un analizador químico.: Palabras Guía de uso frecuente en el ANÁLISIS HAZOP PALABRAS GUÍA NO MÁS / MENOS ADEMÁS DE PARTE DE PROPÓSITO No se consigue las intenciones previstas en el diseño. Una vez seleccionada una línea de proceso. Ejemplo: el flujo ocurre en INVERSIÓN sentido inverso. Disminución cualitativa. Aumento cualitativo.). Ejemplo: la composición del sistema es diferente de la prevista. falla en el modo de operación de una unidad 15 . caudal. Descargar una mezcla de reactivos desde un estanque de almacenamiento. Suministrar refrigerante a un intercambiador de calor. EN VEZ DE No se obtiene el efecto deseado y ocurre algo completamente distinto. etc. Aumentos o disminuciones cuantitativas sobre la intención de diseño. Evacuar los gases desde un reactor. Alimentar combustible a una caldera.) o en parámetros específicos (presión.

cada una de las cuales tiene consecuencias. ellas deberán ser evaluadas con mayor detalle para definir acciones de prevención y/o protección. las consecuencias respectivas pueden ser obviadas. o el pH)? ¿ aumentase el flujo de vapor? Instrumentación y ¿ fallasen los analizadores de gases? Control ¿ la válvula de control fallase? Seguridad ¿ ocurriese un aumento del voltaje de la línea? eléctrica ¿ ocurriese un cortocircuito? Protección contra ¿ ocurriese un incendio en las bodegas de reactivos? incendios Almacenamiento ¿ fallase el sistema de control de nivel del estanque de reactivos? Manejo de ¿ ocurriese un escape del producto a la atmósfera? Materiales ¿ocurriese un derrame durante la descarga de combustible? Tratamiento de ¿ se interrumpiese el suministro eléctrico a los aireadores residuos del biorreactor? ¿ fallase el precipitador electrostático? Suministros El método HAZOP se utiliza frecuentemente en el análisis de riesgo asociado a la puesta en marcha y detención en la industria química. se deben señalar las acciones recomendadas para evitar que la desviación ocurra o para evitar que esta desviación tenga consecuencias más allá de las permitidas. por lo tanto. Algunas de las causas identificadas pueden ser irreales y. Como resultado de este análisis. y las consecuencias revistan cierta gravedad. Tabla 5. Una vez que se ha completado el análisis de un componente. En aquellos casos donde las desviaciones provengan de causas factibles. Menéndez Gutiérrez En cada caso. se obtendrá un conjunto de desviaciones teóricas. así 16 . Preguntas típicas empleadas en la metodología ¿Qué sucedería si…? ¿fallase el suministro de agua de enfriamiento? ¿ fallase el suministro de electricidad? ¿fallase el suministro de aire? Materias primas ¿ cambiase la composición de la materia prima? ¿se interrumpiese la alimentación de materia prima? Condiciones de ¿ ocurriese un aumento/disminución de la temperatura (o operación la presión.Carlos L. se prosigue con el siguiente hasta completar la totalidad de la planta.

3. Consiste en un examen de componentes individuales para evaluar el efecto de su falla sobre el comportamiento del sistema.. con la participación de profesionales especialistas que posean diferentes conocimientos acerca del proceso a analizar.2 Métodos para valorar peligros (métodos cuantitativos) 3. modificación y operación de la planta.Introducción al Análisis de Riesgos en la Industria de Procesos como en la evaluación de sistemas de control automático..1. No obstante ser un método aparentemente sencillo. 17 ..4. Se debe preparar una lista de preguntas del tipo ¿Qué sucedería sí..1 Análisis de Modalidades de Falla y sus Efectos El Análisis de Modalidades de Falla y sus Efectos (FMEA.? aplicadas a desviaciones en el diseño. en base a preguntas de ese tipo.? (What if?) El Análisis ¿Qué sucedería sí. de la rigurosidad de los diagramas y de la competencia profesional de los que participan en el ejercicio. Las preguntas se realizan sobre aspectos específicos.2 Análisis ¿Qué Sucedería Sí.? permite conducir un examen sistemático de una operación o un proceso. construcción. 3. la calidad de las respuestas depende de los niveles de conocimiento sobre los fenómenos involucrados. Al igual que en el caso del método HAZOP.. Failure Modes and Effects Analysis) es utilizado con bastante frecuencia en la industria de procesos. Este análisis es sistemático y requiere de un detallado conocimiento del proceso a evaluar. Es una técnica de gran utilidad para la identificación de peligros. Es importante señalar que la efectividad de este método depende de la calidad de la información técnica que se posea sobre el proceso a evaluar. requiere de elevada preparación y comprensión del proceso. las respuestas esperadas frente a perturbaciones en las variables claves y las relaciones causaefecto. tales como las detalladas en la Tabla 5. Este método es más efectivo cuando se lleva a cabo en grupo.2. Este análisis requiere de un completo conocimiento del proceso que se pretende evaluar..

Carlos L. una modalidad de falla de un componente puede identificarse como: • • • Una pérdida de función del componente (deja de actuar). antes de que se le requiera). diagramas de lógica instrumental. Una función prematura (actúa prematuramente. definir claramente los límites del sistema a abordar: • Si el estudio se lleva a cabo a nivel de una planta: el análisis de modalidades de falla y sus efectos debe enfocarse sobre los sistemas individuales. Función fuera de tolerancia. En el FMEA todos los modos conocidos de falla se consideran uno a uno. de modo que cada uno de los participantes tenga una clara visión de la naturaleza de las operaciones para cada componente. Ello implica ante todo. sensor de • 18 . o característica física no deseada. sistema de separación. y las consecuencias de cada falla son evaluadas y anotadas. o falla. información sobre los sistemas de control y diagramas de suministros). sistema de tratamiento de efluentes Si el estudio se realiza a nivel de sistema o subsistema: el análisis de modalidades de falla se enfoca sobre los equipos individuales. Por ejemplo: bomba de alimentación. Como todas las metodologías de Análisis de Riesgos. El análisis comienza con la definición del sistema y sus características. procedimientos de operación. Menéndez Gutiérrez En el contexto de este análisis. de las características del diseño y sus interacciones con el sistema del cual forma parte. diagramas eléctricos. el FMEA se lleva a cabo en equipo y requiere información detallada sobre el sistema a evaluar (ej. Por ejemplo: sistema de alimentación. La información recogida debe ser estudiada a fondo.: diagramas de instrumentación y control.

una bomba que normalmente está operando puede tener los siguientes modos de fallo: • • • • Fallar en encendido (no se detiene al dar la señal de detención). que permita clasificar los diferentes escenarios. Por ejemplo. un método mixto de Análisis de Riesgos de los más conocidos y aplicados. Presentar fugas a través de los cierres hidráulicos.2 Análisis de Árbol de Fallos (FTA: FAULT. :Efectos importantes que requieren detención normal. 3. parada de emergencia. El FTA posee la doble faceta de ser cualitativo (identificador de riesgos) y cuantitativo (evaluador de riesgos o estimador de probabilidad de riesgo). Fallar y detenerse. :Efectos menores que no requieren detención de la operación. Más aún. alarma o válvula de control del circuito de refrigeración El paso siguiente consiste en identificar todos los modos de falla relevantes y los efectos que producen. Índice de gravedad Una extensión de este método considera la utilización de un índice de gravedad. TREE ANALYSIS) El FTA es. se utiliza un índice de gravedad entre 1 y 4: • • • • :Sin efectos adversos. de acuerdo a la seriedad de sus consecuencias. Cada uno de estos modos de falla tiene consecuencias diferentes. En dicho caso. Presentar fugas a través de la carcasa. 19 .2. Peligro inmediato para el personal e instalaciones. se debe investigar los sistemas de detección de fallos que existen y evaluar su relevancia para cada caso.Introducción al Análisis de Riesgos en la Industria de Procesos temperatura.

y se analiza hacia atrás su posible evolución. 20 .Carlos L. El Análisis de Árbol de Fallas supone que un evento no deseado (accidente o desviación peligrosa) ya ha ocurrido. En relación con los FTA cualitativos. puede afirmarse que gozan de un gran prestigio entre las industrias químicas y deberían ser conocidos y divulgados por los distintos técnicos implicados para su utilización. no sólo por las herramientas a usar (procesadores y programas). pues aquí las frecuencias de fallos y el grado de fiabilidad de los sistemas requieren de unos datos precisos de los que muchas veces no se dispone o se disponen procedentes de industrias y equipos distintos a los puramente químicos o petroquímicos. problemáticas o más peligrosas. la incertidumbre de los datos de partida aconsejan que sus resultados cuantitativos se consideren con prudencia. y busca las causas del mismo y la cadena de eventos que hicieron que tuviera lugar. Por otro lado. Tabla 6. aún cuando nadie discute su utilidad como instrumentos de análisis. identificando los errores humanos. sino por el tiempo que consumen. Menéndez Gutiérrez Estos sistemas de análisis presentan dos dificultades: 1. e incluso buenos. cuando los FTA se utilizan con carácter cuantitativo. frecuentemente realizados por computadora. y para ser incorporados a los sistemas preventivos de las instalaciones. Así. al menos las consideradas como críticas. aunque la herramienta y los cálculos. De este modo. Sus aplicaciones exigen un alto grado de formación y experiencia en las instalaciones a analizar. 2. hasta llegar a las causas primarias. fallos de equipos e instrumentos y eventos externos. su fiabilidad parece estar en entredicho por las industrias químicas. sean aceptables. Suelen ser sistemas caros. utilizando toda la información detallada que se tenga con relación al sistema analizado. El accidente se descompone en sus elementos contribuyentes. se supone que el accidente ha ocurrido.

Por ejemplo. El resultado de este análisis es una representación lógica en la que pueden aparecer cadenas de eventos capaces de generar el evento no deseado. • Eventos básicos: Representan las causas primarias que dan origen al evento no deseado. desde el evento iniciador. y podrían desarrollarse más. falla del sensor de temperatura. • Puertas O: Representan la operación lógica que requiere la ocurrencia de uno o más de los eventos de entrada para producir un evento de salida. Por ejemplo. • Eventos intermedios: Resultan de la interacción de otros eventos y. Por ejemplo. Por ejemplo. a su vez. Algunos de los componentes típicos de un análisis de Árboles de Falla son: • Evento no deseado: Es el accidente o desviación peligrosa en la que se basa el análisis. dan origen a eventos posteriores. 21 . cambio en la composición de la alimentación. un aumento de temperatura al interior de un reactor catalítico exotérmico. la falla en el cerrado de la válvula de alimentación de refrigerante o la detención accidental de la bomba de alimentación del refrigerante. reducción en el flujo de alimentación del refrigerante. falla en la válvula de control. pero no se considera necesario. o no se dispone de información suficiente.Introducción al Análisis de Riesgos en la Industria de Procesos La secuencia mostrada en la Tabla 6 puede ser utilizada como herramienta para identificar los eventos que tienen lugar. hasta la materialización del accidente. • Eventos no desarrollados: No son eventos básicos.

y falla de la alimentación de refrigerante.Identificación de eventos iniciadores relevantes: Éstos pueden ser cualquier desviación importante. • II. Menéndez Gutiérrez producen como respuesta la reducción/cese de la alimentación de refrigerante.2. Hace énfasis en un evento inicial que ya ha ocurrido y se construye un árbol lógico que evoluciona hacia un efecto final.. Por ejemplo. El evento niciador puede ser cualquier desviación importante provocada por la falla de un equipo o por error humano.. u otras circunstancias presentes en el instante de ocurrencia del evento iniciador. El Análisis de Árbol de Eventos se desarrolla de acuerdo con el siguiente esquema: • I. Por ejemplo. se puede suponer como iniciador una insuficiencia en el sistema de refrigeración del reactor exotérmico (lo que eventualmente podría derivar en una explosión).El Análisis del Árbol de Eventos (ETA. 3. Las consecuencias de tal evento iniciador pueden variar de acuerdo a las medidas de seguridad implícitas en el sistema. y falla en abierto de la válvula de alimentación de reactivos al reactor. Event Tree Analysis) evalúa las consecuencias que tienen lugar a partir de un evento determinado. la temperatura del reactor aumenta fuera de control cuando los siguientes eventos ocurren simultáneamente: fallo del sistema de descarga de emergencia del contenido del reactor. • Puertas Y: Representan la operación lógica que requiere de la ocurrencia de todos los eventos de entrada para producir el evento de salida.Carlos L.3 Análisis del Árbol de Eventos Al igual que el FTA y el FMEA. la respuesta de los operadores. Es importante seleccionar el evento iniciador a una distancia no muy cercana al accidente final. provocada por una falla de equipo o por un error humano.Identificación de las funciones de seguridad diseñadas para responder al evento iniciador: Estas medidas son altamente relevantes ya que su función es evitar la 22 . este método se utiliza para cuantificación de riesgos (estimación de la probabilidad de ocurrencia).

• III. Que un operario cometa un error. se trabaja con escenarios posibles para cada equipo o unidad de proceso. son escenarios creíbles. Generalmente se reconocen los siguientes criterios: 1.Introducción al Análisis de Riesgos en la Industria de Procesos propagación del evento iniciador. así como sus consecuencias. Ejemplo Que se bloquee en posición cerrada la válvula de alimentación a un reactor. Estas últimas etapas son muy importantes cuando este método se utiliza en el contexto de la cuantificación de riesgos. Aquellos que requieren de la ocurrencia simultánea de dos o más hechos independientes no son escenarios creíbles.. Ejemplo Que fallen simultáneamente dos sistemas de refrigeración alternativos. 2. • IV. Es importante. los sistemas de control pueden tener contemplada la detención del flujo de alimentación al reactor ante un aumento de la temperatura. ya que permiten estimar la probabilidad de ocurrencia de cada uno de los cursos de acción. Todos los eventos individuales que pueden suceder.Construcción del árbol de eventos: Una vez completadas las dos etapas anteriores. inyección de supresores de explosión. 23 .. Que falle un sensor de pH. sistemas de alivio de presión..Descripción de las cadenas de eventos resultantes. etc. establecer algunos criterios básicos para discriminar acerca de la factibilidad o credibilidad de un escenario determinado. que eviten una respuesta catastrófica del sistema. Que fallen simultáneamente las dos bombas de alimentación alternativas. En los métodos mencionados. se debe hacer el seguimiento de los eventos hasta los efectos finales. Por ejemplo. por lo tanto.

Las unidades se seleccionan de acuerdo a su impacto potencial. que se bloquee el acceso del carro lanza agua y luego. inflamabilidad. No sólo es importante identificar el peligro potencial. debido al tipo de materiales que procesan. etc. entre el evento iniciador y el accidente. Índice DOW de Fuego y Explosión = (Factor de Material) × (Factor de Riesgo) Factor de material: Éste es un número comprendido entre 1 y 40. que falle el suministro de agua.3 Índices de Riesgo: Índice Dow de Fuego y Explosión El Índice DOW de Fuego y Explosión (IFE) permite jerarquizar los riesgos asociados a incendios y explosiones de diferentes unidades. se encuentra una secuencia de hechos que tienden a propagar y/o evitar el accidente. historial de problemas de seguridad. índices de peligrosidad para la salud. punto de destello (flash). compresor. y temperatura de ebullición.Carlos L. 3. Estos parámetros incluyen: calor de reacción (combustión). El método se puede aplicar tanto a unidades aisladas (bomba. Ejemplo Que falle el sistema de alarma contra incendios. la cantidad de compuestos peligrosos (presión. Menéndez Gutiérrez Que fallen simultáneamente los dos operadores encargados del control manual de un proceso. como a agrupaciones de unidades de proceso que representen una determinada unidad funcional. pH). Algunos mecanismos de propagación y las acciones mitigantes correspondientes se esquematizan en la Tabla 6. tanque de almacenamiento. 3. reactor). de acuerdo a su potencial intrínseco para liberar energía en un incendio o en una explosión. Los escenarios que requieren una secuencia de más de dos hechos independientes no son creíbles. sino que se deben estudiar los mecanismos o secuencias de eventos que dan lugar al accidente. temperatura. La Tabla 7 ilustra algunos valores de factores de materiales (FM) para compuestos típicos: 24 . En general.. índices de reactividad química. asignado a un compuesto.

evacuación) Respuestas de control y de los operadores 25 . venteos) Emisiones de materiales peligrosos Ignición / explosión Respuestas de seguridad (válvulas de alivio. sistemas o componentes redundantes) Mitigación (venteos. instrumentos.Introducción al Análisis de Riesgos en la Industria de Procesos Tabla 6 Secuencia típica de un accidente CIRCUNSTANCIAS PELIGROSAS Almacenamiento de cantidades importantes de sustancias peligrosas (materiales inflamables. procedimientos de o de alta reactividad) emergencia. tanques de almacenamiento . antorchas. T. sellos. válvulas. uniones. Materiales a condiciones de presión y temperatura extremas) Materiales altamente reactivos (insumos químicos. equipos de protección personal. servicios de reserva. uniones. productos. concentraciones) Fallas de contención (cañerías. flujos. inestables. subproductos. tanques de almacenamiento. fuelles. rociadores) Incendios Explosiones Impactos Fuga y dispersión de materiales peligrosos Operaciones de emergencia (compuestos tóxicos (alarmas. compuestos intermedios) EVENTOS INICIADORES Falla de equipo de proceso y maquinarias (bombas. tóxicos. sellos. combustibles. CIRCUNSTANCIAS PROPAGADORAS CIRCUNSTANCIAS MITIGANTES ACCIDENTE Desviaciones en parámetros de proceso (P. recipientes) Errores humanos (operación. sensores) Fallas de sistemas de contención (cañerías. recipientes.

tormentas. impactos. baja energía de vapor) activación. Alto Voltaje inundaciones.Carlos L. Reacciones químicas mantenimiento) (exotérmicas. comprimido. atentados) Errores de información o de procedimiento Flujo adecuado de información Agentes externos 26 . impactos. Menéndez Gutiérrez revisiones. del proceso o electricidad. vientos. tormentas. sensible a pH) Agentes externos (sismos. impurezas aire (sistemas catalíticos. vientos. inundaciones. Pérdida de endotérmicas) muy servicios sensibles a parámetros (agua. atentados) Errores de información o de procedimiento Errores humanos Agentes externos (sismos.

Riesgos especiales del proceso (ej. TABLA 7. a partir de factores que reflejan las características de los materiales utilizados y de las condiciones del proceso: el factor de material y el factor de riesgo: Factor de riesgo de la unidad: Es un número entre 1 y 8. calculado como el producto de dos factores de riesgo: • • Riesgos generales del proceso (considera la presencia de reacciones exotérmicas o la realización de carga y descarga).Introducción al Análisis de Riesgos en la Industria de Procesos El Índice Dow se calcula para todas las unidades pertinentes.: la operación cerca del intervalo de inflamabilidad o a presiones distintas de la atmosférica). Factor de material para el cálculo del ÍNDICE DOW COMPUESTO Acetaldehído Acido acético Acetona Acetileno Amoníaco Benceno n-Buteno Cloro Cloroformo Ciclohexano Dimetilamina Etano Etanol Etanolamina FM 24 14 16 40 4 21 21 1 1 16 21 21 16 4 COMPUESTO Etileno Etilenglicol Formaldehído Gasolina Glicerina Hidrógeno Isopropanol Metano Metanol Monóxido Carbono Piridina Propano Tolueno Xileno FM 24 4 24 16 4 21 16 21 16 16 24 21 16 16 de 27 .

• Corrosión y erosión • Fugas.10 – 1.05 0. AIChE.90 0.20 – 0.25 – 0. Menéndez Gutiérrez Estos factores son asignados como penalidades.50 0. Tabla 8. Cálculo del factor de riesgo de la unidad CÁLCULO DEL FACTOR DE RIESGO DE LA UNIDAD Riesgos Generales de Proceso: • Valor Base • Reacciones químicas exotérmicas • Procesos endotérmicos • Manejo y conducción de productos • Unidades encerradas o cubiertas • Drenajes y control de derrames Riesgos especiales del proceso: • Valor base • Materiales tóxicos • Operación cerca del límite inflamabilidad: Tanques de almacenamiento líquidos inflamables Presión • Baja temperatura • Cantidad de productos inflamables: Sólidos.20 – 0. juntas y cierres PENALIZACIÓN 1. líquidos.30 ver guía Dow 0. de acuerdo a los criterios señalados en la guía Dow4.20 – 0. 6ª ed. en cuyo interior se manifestarían Dow Chemical Company – AIChE.40 0. o en almacenamiento.50 El IFE es un valor entre 1 y 320 permite estimar el área de exposición y el máximo daño probable a la propiedad debido al incendio o explosión. El área de exposición es un círculo ideal.75 0.25 – 1.00 0.50 1.25 – 0.10 – 0. New York (1987) 4 28 .25 0.80 de de 0.30 ver guía Dow 0.Carlos L. Algunos de ellos son resumidos en la Tabla 8. gases y productos reactivos en proceso. “Dow’s Fire and Explosion Index Hazard Classification Guide”.0 0..30 – 1.

Introducción al Análisis de Riesgos en la Industria de Procesos los efectos destructivos. donde se actualiza los diferentes valores en forma periódica. y por tanto sería incremental. sino conocer la probabilidad de una respuesta carcinogénica ante cierta dosis. incremental y total En términos de riesgo. si la población bajo estudio es de 10 000 habitantes. la valoración de la relación dosis respuesta no es precisamente para determinar si una sustancia es cancerígena. Riesgo de fondo es aquél al que está sometido una población en particular. el riesgo incremental será de 0. De acuerdo con lo anterior. Sin embargo. y se demuestra que la probabilidad de contraer la propia enfermedad por personas expuestas a un cierto contaminante es de 1x10-6. Este método puede ser de mucha ayuda en la estimación de las consecuencias derivadas de la explosión o incendio de una instalación química. La suma de los dos anteriores es lo que se designa como riesgo total. 5. y el total 0. Así. Riesgo de fondo. incremental y total.01. derivados de una explosión o un incendio de la unidad de proceso evaluada. 29 . puede ser importante distinguir entre lo que denomina riesgo de fondo.20). 4. en ausencia de la fuente que se encuentra bajo estudio. mientras que el riesgo incremental es el producido por la fuente que se analiza.21.256 × IFE …1 Para mayor información. El radio de este círculo se calcula como: Radio (m) = 0. se recomienda consultar directamente en la literatura publicada por Dow Chemicals. Relación dosis respuesta en el manejo de riesgos En el manejo de desechos peligrosos muchas veces la valoración de riesgos se realiza normalmente a partir del riesgo potencial del producto para producir cáncer. si se considera el riesgo definido previamente (0. este nuevo riesgo representa un incremento sobre el anterior. como riesgo de fondo para una población dada.

5. La pendiente de esa recta. Aún cuando se conoce que la velocidad de absorción de las sustancias es diferente en humanos y animales.respuesta obtenida en animales.d)-1. El resultado de esta etapa es la obtención de una constante matemática que puede ser insertada en las ecuaciones para el cálculo del riesgo. el modelo que se emplea considera que siempre hay riesgo a cualquier dosis. En ocasiones es necesario emplear el criterio de dosis por unidad de área o superficie corporal.respuesta. Por tanto las expresiones matemáticas del riesgo en ambos casos difieren. se asume que cualquier dosis siempre se reflejará en una determinada probabilidad de obtener un efecto indeseable sobre la salud. se requiere utilizar un factor de escala. representa el carácter cancerígeno potencial del compuesto y se representaría como el inverso de la dosis (mg/kg. La probabilidad de cáncer para una exposición dada se calcula multiplicando el FP por la dosis. La valoración toxicológica también analiza la incertidumbre asociada a estas constantes y describe la manera en que la incertidumbre puede llegar a afectar el estimado del riesgo. En tal sentido se asume que las dosis son equivalentes si las dosis por unidad corporal son iguales. un gráfico que represente la probabilidad de riesgo en función de la dosis. denominado probabilidad de riesgo.Carlos L. generalmente se asume que son semejantes. De esta manera. Para las cancerígenas.respuesta en este caso. Menéndez Gutiérrez Para aplicar en humanos la información dosis .1 Relación dosis respuesta para sustancias cancerígenas Para determinar las características de la relación dosis-respuesta de una sustancia cancerígena. En ocasiones hay que tener en cuenta esta diferencia para modificar las características de la relación dosis . denominada factor de potencia (FP). hay dos problemas importantes: 30 . En el estudio de las características de la relación dosis . dará como resultado una recta que siempre se extenderá hasta el origen de coordenadas.

d. se hace dolorosamente necesario emplear altas dosis de sustancias creando así una situación poco real. 6. 5. Caracterización del riesgo Como ya fue expresado.Introducción al Análisis de Riesgos en la Industria de Procesos . ι = ADC .mg-1) Para los compuestos no cancerígenos el riesgo se caracteriza en términos del índice de peligrosidad IP y se calcula a partir de la relación entre la absorción diaria crónica y el nivel de absorción diario permitido. FP …2 τ = riesgo ADC = absorción diaria crónica (mg kg-1d-1) FP = factor de potencia (kg. a diferencia de los anteriores. Debido al relativo corto período de vida de los animales. . exhiben un efecto umbral. En la práctica además estos estudios se complementan con experimentos en no humanos.los experimentos no pueden ser realizados directamente en humanos. IP = ADC NADP …3 31 .2 Dosis de referencia para no cancerígenos Los compuestos no cancerígenos. el riesgo a la exposición de un compuesto cancerígeno se refleja como la probabilidad de contraer cáncer durante toda la vida ante la exposición de un compuesto dado y se calcula. Este efecto es definido como dosis de referencia o nivel de absorción diario permitido (NADP).se emplean grandes concentraciones de la sustancia en los experimentos. Los efectos de las sustancias cancerígenas sobre los hombres tienen que derivarse de estudios epidemiológicos.

la mayor dosis que no produce efecto se conoce como nivel de efecto no observado (NENO). el factor de seguridad se aplica para obtener un estimado del nivel de absorción diario a partir del nivel de efecto no observado. 32 . Cualquier dosis inferior al NENO es el nivel de absorción diario permitido (NADP). La tabla 9 tiene algunos valores de NADP reportados por la EPA. al igual que la ADC es la cantidad de producto en el torrente sanguíneo. también conocidos como factores de seguridad. Estos factores se obtienen: • Aplicando un factor de seguridad de 10 si se desea considerar diferencias en sensibilidades entre los miembros expuestos que son más sensibles. El NADP. • Aplicando otro factor de 10 cuando la información ha sido obtenida de animales y extrapolado a humanos. Menéndez Gutiérrez La menor dosis que es capaz de producir un efecto adverso se denomina nivel de efecto menor observado (NEMO). EL NADP se obtiene a partir del NENO aplicando factores de incertidumbre. El NADP se obtiene dividiendo el NENO por el factor de seguridad. (como normalmente ocurre) • Utilizando finalmente otro factor de 10 si la información obtenida en pruebas con animales es incompleta.Carlos L. De esta manera el factor de seguridad aplicado al NENO puede ser tan alto como 1000. Por otra parte.1 Factor de seguridad Tal como ya fue expresado. 6.

Para calcular relación de ingestión diaria y FP puede utilizarse la tabla 10.9 (10-2) 6.295 El valor de IP se añade a todos los productos químicos de interés. USA.3.7 1.8-TCDD (dioxin) Tetracloroetileno Tricloroetileno Cloruro de vinilo FP vía oral (mg/kg-día)-1 1.3 (10-3) 1.19 1-3. Química Arsenico Benzeno Benzopireno Cadmio Tetracloruro de carbono Cloroformo Cromo VI DDT 1.3 FP por inhalación (mg/kg-día)-1 50 2. 33 .11 6. Office of Emergency and Remedial Response.56 (10-5) 5.4 (10-2) 7. Superfund Public Health Evaluation Manual. Se dice entonces que una concentración peligrosa cuando esta suma es mayor que 1 y no peligrosa cuando el resultado arroja un valor menor de 1. Factor de potencia (FP) para varias sustancias potencialmente cancerígenas.1-Dicloroetileno Dieldrin Heptaclor Hexacloroetano Cloruro de metileno Niquel y sus compuestos PCBs 2.5 0.1 (10-3 0. Washington.7.4 1.58 30 3.1 8.1 (10-2) 41 1. EPA (1989).34 0.16 1.5 (10-3) 7.0 (10-2) 11.1 (10-2) 2.75 2.13 6.3 (10-2) 0.Introducción al Análisis de Riesgos en la Industria de Procesos Tabla 9.1 (10-2) 1.4 (10-2) 1.

0001 0. En su lugar se usa el Índice de Peligrosidad definido por la ecuación 3. los casos del cloroformo y el cadmio. Química Acetona Cadmio Cloroformo 1. Menéndez Gutiérrez Tabla 10.01 0.06 0.3 0.1 5 (10-4) 0. la fórmula de riesgo para las no cancerígenas es: De hecho hay una dificultad para emplear la ecuación 2.01 0.2-Tricloro-1.009 0.1-Dicloroetileno cis-1. y es que hasta el momento no se reconocen FP para no cancerígenas.01 0. Se dice entonces que una concentración peligrosa cuando esta suma es mayor que 1 y no peligrosa cuando el resultado arroja un valor menor de 1. el valor resultante será la dosis efectiva de riesgo. El valor de IP se añade a todos los productos químicos de interés. 34 .2.1.09 30 2.04 0.Carlos L.1-Tricloroetano 1.0 Comparando las tablas 9 y 10 puede concluirse que un mismo producto químico puede ser estudiado como cancerígeno o como no cancerígeno. Si al valor de la absorción diaria crónica (ADC) se le sustrae el valor del nivel de absorción diario permitido (NADP).2Trifluoroetano (CFC-113) Xileno NADP (mg/kg-día) 0. Por analogía con las sustancias cancerígenas.1. Ver por ejemplo.2 Dicloroetileno Cloruro de metileno Fenol PCB Tetracloetileno Tolueno 1. Valores de NADP para efectos crónicos de sustancias no carcinogénicas.

d-1) Aire respirado (m3. También. el cloroformo tiene un FP de 6.h-1) Retención (aire inhalado.5 Tabla 11.25 100 % 100 % 200 30 365 4 Niño 6-12 años 29 10470 2 0. Una pequeña ciudad con una población de 33 178 habitantes utiliza cloro para desinfección del agua. b) Estime las muertes adicionales a las naturales. AB) Ingestión de suelo (mg.d-1) Duración del baño (min) Frecuencia de exposición (d) Duración de la exposición (año) adulto 70 18150 2 0.1 . 10-3 5 35 . a) Calcule la exposición al riesgo. Valores promedio recomendados para estudios de ingestión. (ValoresParámetros estándar para el cálculo de la dosis de absorción)6 Parámetro Peso medio corporal (kg) Área de piel (cm2) Ingestión de agua (L. que pueden esperarse por año como consecuencia de la ingestión de esa agua.83 100 % 100 % 100 30 365 30 Niño 2-6 años 16 6980 1 0. con una esperanza de vida de 70 años y que consume diariamente 2 L de agua.Introducción al Análisis de Riesgos en la Industria de Procesos En la tabla 11 se presentan algunos de los valores recomendados para los estudios de dosis de absorción. Si durante esta operación se producen 50 μg L-1 de cloroformo. a) De la tabla 11: Se asume un hombre promedio de 70 kg de peso. de la tabla 1.46 100 % 100 % 100 30 365 6 Ejemplo. R) Absorción (aire inhalado.

1 .33178 hab. 6.00143.01) .00143 . 10-3 riesgo = (ADC .NADP) FP De la tabla 10: NADP = 0.Carlos L. Determine además el IP.3. ADC = 0. Menéndez Gutiérrez ADC = 50 μgL−110 −3 μg mg −1 .1 . Sin embargo.7 p 1 .0. el FP = 6. FP = 0. Estime el riesgo de adquirir una dolencia indeseable debida al cloroformo en caso de ingerir el agua de la ciudad del ejemplo anterior. = 0.2 Ld −1 = 0.00143 mg kg-1 d-1 riesgo = (0.7 . b) Muertes adicionales por cáncer. (6. Por ejemplo. 10-5 o cero. este puede que no sea el caso. 6. = 8.2 Otras consideraciones La data dosis-respuesta asume que la persona está siendo expuesta al producto químico durante todo el tiempo. 10-6 o sea.00143 mg kg −1 d −1 70 kg riesgo = ADC . un cancerígeno potencial que se volatilice en un depósito en 36 . 10-3) = 8.7 muertes por millón de habitantes. Para evaluar con mayor precisión la respuesta de la persona.1 .004 muertes 6 70 años 10 hab Ejemplo. las circunstancias vinculadas con la exposición deben ser bien definidas.01 mg kg-1 d-1 y del ejemplo anterior. De la tabla 9.6 . 8. 10-3 = .

El factor de bioconcentración relaciona la concentración del producto químico en el tejido de los peces y en la concentración del agua. La degradación de un producto químico se mide en términos de vida media. FB CP = Concentración del producto en peces CA = Concentración del producto en agua FB = Factor de bioconcentración Otro aspecto que debe ser considerado cuando se valore el riesgo de una exposición dada sobre el hombre es la posibilidad de que el producto se degrade antes de alcanzar el punto de contacto con la persona. Existen algunas variedades de productos químicos que simplemente son excretados por los peces mientras que otros no lo son. La cantidad de bioconcentración se mide en términos del factor de bioconcentración (FB). En otras circunstancias el efecto es nulo. Sin embargo no se conoce que cantidad de este aldrín estará contenido en el pescado que consumirá el sujeto. De esta manera. …5 37 . Por ejemplo si el agua está contaminada con aldrín. Aquellos que no son excretados o se excretan con dificultad se dice que se bioconcentran en el cuerpo de los peces. CP = CA . Es posible que en el punto de contacto la concentración sea cero. La relación dosis-respuesta desarrollada en el epígrafe anterior debe ser por tanto rectificada considerando la fracción de tiempo durante la cual el aire no sopla sobre el sujeto. La tabla 12 muestra la vida media de algunos productos químicos. Otra exposición potencialmente importante para el hombre es el consumo de alimentos contaminados por productos químicos.Introducción al Análisis de Riesgos en la Industria de Procesos el suelo sólo tendrá efecto si la dirección preferencial del aire es hacia donde se encuentra la persona. es relativamente fácil determinar la contaminación ambiental. como puede ser la ingestión de pescado contaminado.

6 1.3 420 0.Carlos L. Factores de Bioconcentración para algunos productos químicos. Productos químicos Benzeno Benzo(a)pireno Tetracloruro carbono Clordano Cloroformo DDT 1.17 Tabla 13.4 0.3 56 1 0.9 Alto 6 300 500 30 110 5 3. Productos químicos Aldrín Arsénico y compuestos Benzeno Cadmio y compuestos Tetracloruro de carbono Clordano Cloroformo Cromo III.75 16 200 54 000 5.7.8 TCDD (dioxin) 1.2 81 19 14 000 3.1-Dicloroetileno Dieldrín Formaldehído Hexacloroetano Niquel y compuestos PCBs 2. y compuestos Cobre DDT 1.8 Aire Alto 6 Agua superficial Bajo 1 0.1-Tricloroetano Tricloroetileno Cloruro de vinilo Factor de bioconcentración (L/kg) 20 44 5.1-Dicloroetano Formaldehído Bajo 6 1 8 030 40 80 45 0.6 10.1. Vida promedio (días) de varios productos químicos. VI.6 4 760 0 87 47 100 000 5 000 5.3. Menéndez Gutiérrez Tabla 12.5 de 38 .

presión • • • • . Por lo tanto. Características: Flujo. Como elemento de seguridad adicional. La reacción es exotérmica. donde se realiza la reacción de hidrogenación de acetileno para su transformación a etileno. presentado en la Figura 3. existe un sistema de alarma que se activa cuando la temperatura sobrepasa un nivel crítico. 39 . La Tabla 4 muestra el resultado que se obtiene al utilizar algunas de las palabras guía para desviaciones en flujo de alimentación y concentración de los reactivos. etileno y acetileno.Introducción al Análisis de Riesgos en la Industria de Procesos ANEXO EJEMPLO DE APLICACIÓN DEL MÉTODO HAZOP A modo de ejemplo. La alimentación consiste en una mezcla de hidrógeno. Función de la línea L1: Alimentar los reactivos al reactor. se debe analizar las desviaciones de cada una de las variables que caracterizan a la línea L1. Las características del reactor son: • • • Reactor de lecho fijo con un catalizador altamente selectivo hacia el acetileno. La mezcla de productos incluye parte de los reactivos sin reaccionar. Opera a 90ºC (a 3 atm) y la temperatura se mantiene regulando el flujo de alimentación de reactivos. actuando sobre el flujo de descarga de los productos. Existe además un control adicional de la temperatura. se puede considerar el análisis HAZOP de la línea L1 del reactor catalítico para la hidrogenación de acetileno. composición temperatura. y permite que un operador cierre manualmente la válvula de alimentación.

DE LECHO FIJO L2 PRODUCTOS TC2 VC2 Figura 3. Menéndez Gutiérrez TC1 VC1 ALIMENTACIÓN L1 REACTOR DE HIDROGENACIÓN CATALÍTICO. Esquema de reactor catalítico 40 .Carlos L.

eventualmente. Sin embargo. Es una consecuencia deseada si ello ocurre como respuesta a una acción de control correcta. detiene la reacción. Bomba de alimentación falla. no es deseable si ello ocurre por fallas. Acción de control correcta frente a aumento de temperatura en el reactor. lo Mantener los 41 . no llegan reactivos al reactor. cerrando VC1. se recomienda instalar un sistema de alarma para detectar disminución de temperatura bajo un nivel crítico. MÁS flujo en Válvula VC1 L1 falla en abierto. ANÁLISIS HAZOP. Aumenta la temperatura del reactor. MAYOR Perturbaciones Si no hay flujo en una operación normal. dejando VC1 en abierto. Instalar un sistema de alarma para detectar aumento de temperatura sobre un nivel umbral y actuar manualmente. frente a una baja de temperatura en el reactor.Introducción al Análisis de Riesgos en la Industria de Procesos Tabla 9. Aumenta la velocidad de reacción. Sistema de control TC1 falla. incendio). Acción de control correcta. lo que reduce y. ya que el aumento de temperatura puede derivar en daños al reactor o en accidente mayor (explosión. Ejemplo figura 3. Falla sistema de control TC1. Linea L1: DESVIACIÓN CAUSAS CONSECUENCIAS ACCIONES NO hay flujo Válvula VC1 en L1 falla en cerrado. Para evitar pérdidas de producción debido a enfriamiento y detención de la reacción durante la operación normal.

42 . Menéndez Gutiérrez concentración de reactivos en procesos anteriores al reactor. que podría derivar en un aumento de la temperatura del reactor si los controladores de temperatura no son efectivos. Instalar un sistema de alarma para detectar un aumento de temperatura sobre umbral crítico y actuar manualmente.Carlos L. controladores de temperatura en excelente estado operacional.

y/o Aumenta la concentración de los reactivos limitantes en la zona de reacción. la temperatura del reactor se regula controlando la velocidad de la reacción exotérmica. ¿Cuáles son los eventos que conducen a este evento culminante? De acuerdo con el diseño. se evalúa las causas del daño al reactor debido a un aumento de la temperatura sobre su umbral crítico.Introducción al Análisis de Riesgos en la Industria de Procesos EJEMPLO DE APLICACIÓN DEL MÉTODO DE ÁRBOL DE FALLAS A modo de ilustración. 43 . Controlador de la temperatura de la descarga (TC2). Válvula de descarga de los productos de reacción (VC2). Controlador de la válvula (TC1). Ello ocurre cuando: • • • Aumenta la temperatura en la zona de reacción (existe una relación exponencial entre temperatura y velocidad de reacción). aplicado al reactor de la Figura 3. la Figura 4 muestra los resultados de un análisis de árbol de fallas. La falla de cada uno de ellos tiene algún efecto sobre la temperatura en el reactor. actuando sobre el flujo de alimentación al reactor. y/o Aumenta la presión al interior del reactor. Un análisis preliminar del sistema demuestra que la temperatura del reactor puede aumentar debido a: 1. incluyendo el sensor de temperatura y el sistema de transmisión de la señal. Incremento de la velocidad de reacción. Sistema de alarma y de control manual: un operador supervisa la unidad y tiene la opción de cerrar manualmente la válvula de alimentación si se activa una alarma que detecta el aumento de temperatura más allá de un nivel crítico. Los elementos relevantes que componen este sistema son: • • • • • Válvula de alimentación de reactivos (VC1).

a pesar de oír la alarma. Falla del sistema de alarma. del sistema de transmisión.Carlos L. Allí se obtienen eventos (fallas) básicos: • • La válvula VC1 falla en posición abierta. En todo caso. Menéndez Gutiérrez 2. El control manual debería ser capaz de resolver cualquier falla de estos dos sistemas de control. Falla humana: el operador no cierra VC1. mientras la válvula de alimentación (VC1) se mantiene abierta. La válvula VC2 falla en posición cerrada. • • • 44 . Aquí se puede seguir desarrollando el evento. por lo que la reacción continúa liberando calor hasta agotar los reactivos residuales. La concentración de reactivos en la zona de reacción puede ocurrir debido a cambios en la composición de la alimentación. El controlador TC1 falla. La presión y la temperatura aumentarían si la válvula de salida de los productos (VC2) se cierra. se muestra en la Figura 4. para diferenciar que tal falla puede ser consecuencia de una falla del sensor. Los reactivos permanecen al interior del reactor aún cuando se ha detenido el flujo de alimentación. la cual incrementa el flujo de salida en caso de que la temperatura tienda a aumentar sobre el punto de referencia. o de otro elemento del hardware. El árbol de fallas que se puede obtener a partir del análisis de los eventos que dan origen a daños en el reactor debidos a un aumento de su temperatura. del comparador. existe el control de temperatura a través de la válvula de descarga de productos. La presión al interior del reactor puede aumentar como consecuencia del aumento de la temperatura en el reactor. Se puede deber a falla en cualquiera de los elementos que componen el sistema. un correcto funcionamiento de la válvula de control de la alimentación debería reducir el flujo de entrada para compensar el incremento de la composición. Además. En operación normal tanto VC1 como VC2 se mantienen abiertas.

Introducción al Análisis de Riesgos en la Industria de Procesos • El controlador de VC2 falla. Árbol de Falla para el reactor de la figura 3 45 . Como eventos básicos se identifican 6 posibles fallas. Corresponden consideraciones que para el caso del controlador TC1. las mismas Se observa que el daño al reactor se puede verificar por la ocurrencia simultánea de una falla en ambas válvulas. todas las cuales pueden dar origen a nuevos Árboles de Fallas DAÑO AL REACTOR DEBIDO A AUMENTO DE LA TEMPERATURA VC1 PERMANECE ABIERTA O VC2 PERMANECE CERRADA O VC1 NO SE CIERRA EL OPERADOR NO RESPONDE VC2 FALLA EN CERRADO FALLA EL CONTROL TC2 O O VC1 FALLA EN ABIERTO FALLA EL CONTROL TC1 FALLA EL SISTEMA DE ALARMA FALLA HUMANA Figura 4.

0) No se tiene reacciones químicas exotérmicas o endotérmicas No hay manejo o conducción de productos Unidad cubierta (penalización 0.2 No cabe penalizar por baja temperatura. Factor de Riesgo de la Unidad = 1. La guía Dow recomienda una penalización de 2 para este caso. • Factor de material para el etileno = 24 • Riesgos Generales = 1.5 Valor de base (1.5 x 4.5) No procede penalizar por explosión de polvo.256 =37 metros 46 .2) No trabaja a vacío Operación cerca del límite de inflamabilidad (0.Carlos L. se recomienda una penalización de 0. ya que se supone un estanque con materiales apropiados.25) • Riesgos Especiales del Proceso = 4.0 = 144 Radio del área de exposición = 44 x 0.25) Se considera que no hay problemas de acceso Se tiene control de derrames (penalización 0.1) El resto de los ítemes no se consideran relevantes en este ejemplo.0) Materiales tóxicos (0. Para presión atmosférica (por tratarse de un gas inflamable licuado).0 = 6 Indice de Fuego y Explosión = 24 x 6.8) a presión atmosférica. Cantidad de materiales inflamables. Se considera una corrosión mínima (0.0 Valor base (1. Menéndez Gutiérrez EJEMPLO DE APLICACIÓN DEL MÉTODO DOW Para ilustrar el método consideremos el almacenamiento de 25.000 toneladas de etileno líquido en un estanque refrigerado (menores que 103.

47 .Introducción al Análisis de Riesgos en la Industria de Procesos EJEMPLO DE APLICACIÓN DEL MÉTODO DE ANÁLISIS DE MODO DE FALLA Y SUS EFECTOS A modo de ejemplo. se resume en la tabla 12 parte del Análisis de Modo de Falla para la válvula VC1 del ejemplo de la Figura 3.

lo que permite cerrar manualmente la válvula VC1. Menéndez Gutiérrez Tabla 12. No reduce la alimentación cuando se requiere. Si ello no es posible o es insuficiente. El control TC2 responderá reduciendo la salida de los productos. Análisis del Modo de Falla para la válvula VC 1 GRAVEDAD MODO DE FALLA de VC 1 falla en cerrado falla en abierto MÉTODO DE DETECCIÓN No tiene. Si la temperatura sube demasiado se activa el sistema de alarma. EFECTOS abre cuando No tiene. La alarma se requiere por aumento de cerrar temperatura no permite detectar la causa Se corta alimentación al reactor. con pérdidas de producción. ocurre daño grave al reactor. El TC2 debe responder aumentando el flujo de salida. 3 4 4 48 . Resulta en aumento de temperatura. La alarma por aumento de temperatura no permite detectar la causa del problema. Mantiene la alimentación al reactor. para reducir la presión del reactor. No tiene. se detiene la reacción.Carlos L. Si ello es insuficiente. Consecuencias similares a la falla anterior.

Introducción al Análisis de Riesgos en la Industria de Procesos cierra cuando se requiere abrir. 3 4 49 . No tiene. Peligro grave de fuego/explosión. El control TC2 responderá reduciendo la salida de los productos. presenta fugas de fluido a través de sellos. No aumenta la alimentación cuando se requiere. No tiene. Escape de gases peligrosos. Baja la temperatura del reactor. No hay acción de control asociada.

temperatura. toxicidad. o espontáneamente. reactividad. 50 . pueden afectar la salud humana o producir daños al medio ambiente o a la propiedad. Menéndez Gutiérrez SUSTANCIAS PELIGROSAS Sustancias peligrosas son aquellas que. o inflamabilidad ( CRETI ).35 mm/año y a una temperatura de 55°C. concentración. vapores o humos en cantidades suficientes para provocar desequilibrio ecológico o daño al ambiente.5. Reactividad Una sustancia es clasificada como reactivo cuando: • bajo condiciones de golpe. combina o polimeriza vigorosamente. La Agencia de Protección Ambiental de EEUU (EPA) define una sustancia peligrosa si ella posee alguna de las siguientes características: corrosividad. • reacciona con el agua y forma mezclas potencialmente explosivas o genera gases. También se incluye dentro de la categoría de corrosivo a aquellas sustancias que en estado líquido son capaces de corroer el acero al C a una velocidad de 6. o por sus características químicas. presión. : Corrosividad Se considera corrosivo un compuesto cuya solución acuosa presenta un pH menor o igual a 2 o mayor o igual a 12. se descompone. por su cantidad.Carlos L. • posee en su constitución sustancias que expuestas a determinadas condiciones de pH pueden generar gases. • es normalmente inestable y se combina o transforma violentamente sin detonación. físicas o biológicas. explosividad.

• no es líquido pero si capaz de causar fuego por fricción. enfermedades. tal como se muestra en la Tabla 11. Explosividad Una sustancia se considera explosiva cuando: • es más sensible a golpes o fricción que el dinitrobenceno. absorción de humedad o cambios químicos espontáneos.Introducción al Análisis de Riesgos en la Industria de Procesos • vapores o humos en cantidades suficientes que representen un riesgo para el ambiente. 51 . Inflamabilidad Una sustancia se considera inflamable cuando: • en solución acuosa contiene más de un 24 % en volumen de alcohol etílico. • es capaz de producir radicales libres. inflamabilidad. • es líquido y contiene un punto de inflamación inferior a 60°C. implicaciones genéticas o muerte cuando se ingieren o absorben. inflamables o agentes oxidantes. Las Naciones Unidas clasifican las sustancias peligrosas de acuerdo a sus características de explosividad. • se trata de gases comprimidos. corrosividad. Toxicidad Una sustancia se considera tóxica cuando contiene una o más sustancias que pueden producir en organismos vivos lesiones. reactividad y toxicidad. • es capaz de producir una reacción detonante o explosiva a 25°C y 1 atm.

Clasificación de Naciones Unidas de sustancias peligrosas CLASIFICACIÓN • Clase 1: Explosivos 1.4 Explosivos sin ningún peligro significativo de estallido.2 Gas comprimido. 2. los agentes explosivos.2 Peróxidos orgánicos. 5.2 Sustancias venenosas. 1.1 Explosivos con peligro de explosión masiva.1 Sustancias Venenosas y Sustancias Infecciosas 6. Menéndez Gutiérrez Tabla 11. Clase 3: Líquidos Inflamables Clase 4: Sólidos Inflamables: 4. 6.6 Sustancias de detonación muy insensibles. 2.1 Sustancias Oxidantes. Clase 6: 6.2 Explosivos con un peligro de proyección. Clase 7 Sustancias Radiactivas Clase 8 Materiales Corrosivos Clase 9: Materiales Peligrosos Misceláneos • • • • • • • • 52 . 1.2 Material espontáneamente combustible. Clase 5: Sustancias Oxidantes 5.3 Explosivos con un peligro predominante de incendio.Carlos L. 4.4 Gas corrosivo. 1. Clase 2: Gases: 2.3 Gas venenoso por inhalación. 1.5 Explosivos muy insensibles. 4. no inflamable.1 Gas inflamable. no venenoso.1 Sólidos inflamables.3 Sustancias infecciosas. 2. 1.3 Material peligroso cuando entra en contacto con el agua.

“Guía de Respuesta en Caso de Emergencia (ERG93)”. y puede ser utilizada en conjunto con las Hojas de Datos para las diferentes sustancias presentes en la planta. US Department of Transportation.245/93 sobre clasificación de substancias peligrosas y hojas de datos de seguridad de productos químicos. Esta Guía constituye una buena ayuda para el análisis preliminar de peligros asociados a materiales de uso industrial. respectivamente. publicada por el Departamento de Transporte de Estados Unidos7. el Decreto Supremo Nº298/94 (Reglamento sobre el transporte de cargas peligrosas) incorpora las Normas Chilenas NCh 382/98 y NCh 2. En Chile.Introducción al Análisis de Riesgos en la Industria de Procesos Dicha clasificación es utilizada en la Guía de Respuestas en Caso de Emergencia. 53 7 . Washington DC 1993.