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Proceso de Elaboración de Grasas y Aceites

Las grasas y aceites animales y vegetales están formadas, sin excepción, por ésteres glicéricos de los ácidos grasos superiores (con 4 y más átomos de carbono), teniendo importancia tanto los ácidos saturados como los no saturados. Es de importancia mencionar que los aceites y grasas vegetales sólo contienen ácidos grasos con un número par de átomos de carbono. La fórmula estructural de una grasa constituida por ácido palmítico esterificada con glicerina ( tripalmitato de glicerina ) es la siguiente:

En una misma molécula pueden estar esterificados ácidos grasos diferentes. Esto explica la gran multiplicidad de las grasas y aceites vegetales PROPIEDADES DE LOS CUERPOS GRASOS: Son cuerpos blancos o amarillentos, untuosos al tacto, inodoros, insípidos, menos densos que el agua. Su densidad varía entre 0.88 y 0.96. - Solubilidad: son insolubles en el agua, poco solubles en alcohol frío y más en caliente. Solubles en éter, cloroformo, sulfuro de carbono, tetracloruro de carbono, tricloruro de etileno, etc. - Consistencia: su consistencia a la temperatura ordinaria, depende de la proporción de la oleína. Si ésta predomina ante la palmitina y estearina, el cuerpo graso será líquido, de lo contrario será sólido o pastoso. - Reactivo: dejan sobre el papel una mancha translúcida que el calor no hace desaparecer, pues no son volátiles. Esta propiedad permite distinguir inmediatamente los verdaderos aceites que son cuerpos grasos, de los aceites minerales ( de petróleo, de alquitranes ) que son carburos de hidrógeno. - Acción del Calor: por la acción de un calor suave las grasa funden; pero si temperatura es levada, los glicéridos se descomponen y la glicerina separada se deshidrata transformándose en propenal de olor repugnante. - Enranciamiento: esta misma sustancia se altera por el abandono de las materias grasas a la intemperie, produciéndose este fenómeno debido a la acción de diastasas hidrolizantes y oxidantes.

OBTENCION DE LAS GRASAS Y ACEITES: Las grasas y aceites vegetales se encuentran en frutos y semillas de las plantas. Si el producto graso está húmedo se le seca en secadores especiales hasta un grado de humedad del 5 al 10%. Después se le libra de impurezas extrañas por cribado y aventado y finalmente se le tritura. A continuación se le lleva a la prensa, donde se exprime la mayor parte de la grasa. Para facilitar la salida de la grasa se calienta el producto, antes de prensarlo, con vapor de agua. Mediante el prensado no puede obtenerse toda la grasa, incluso en los casos más favorables queda un 5% de grasa en las tortas, que se beneficia por extracción. Las fábricas de aceites comestibles muy a menudo prensan los productos sólo hasta dejarlos con un 10 a un 20% de grasa y recuperan después esta parte por extracción. EXTRACCION DE LAS GRASAS: El disolvente más adecuado para la extracción de las grasa en frutos y semillas es la gasolina y precisamente una fracción de la misma que no hierve por encima de los 100°C, pues de no ser así, al evaporar el disolvente, se sobrecalienta la grasa y puede por ello desnaturalizarse. Se realiza la extracción bien discontinuamente en una serie de extractores sucesivos o en extractores especiales continuos. Pero en cualquier caso se trabaja con el principio de la contracorriente, es decir, se hace circular el producto contra la gasolina, de tal manera que ésta queda finalmente con un contenido en aceite del 30 al 35%. ( A la gasolina rica en aceite se le denomina miscella ). Se filtra muy cuidadosamente la miscella a fin de separar de ella todas las impurezas sólidas y se la lleva a una cabeza de una columna de platos calentada por vapor directo. Así la gasolina se evapora por completo, sale por la cabeza de la torre y se recupera por condensación. El aceite puro se recoge en la caldera desde donde se extrae. A continuación las grasa tienen que ser sometidas a un proceso de purificación. Se separan las impurezas orgánicas como los mucilagos y resinas, por agitación con ácido sulfúrico. Es importante la eliminación de los ácidos libres presentes a menudo en las grasa, lo que se consigue por neutralización con lejía de sosa cáustica o de sosa comercial al 90°C y lavado subsiguiente con agua caliente. Esta purificación debe durar solamente unos pocos minutos para que no se saponifique la grasa. El agua de lavado se separa de la grasa y ésta puede secarse aún más al vacío. Las grasas contienen casi siempre componentes colorantes. Para separarlos de aquéllas, se las agita a 80°C con tierras decolorantes o con carbón activado y muchas veces con una mezcla de ambos. Entonces se obtiene por filtrado un aceite incoloro y transparente. Esto es importante en especial, para los aceites alimenticios de calidad. También reviste una gran importancia la desodorización de los aceites alimenticios, que se efectúa calentando el aceite durante algún tiempo a algo más de 200°C y haciendo pasar por él, vapor de agua, bajo vacío, que arrastra consigo las sustancias olorosas, existentes en pequeñas cantidades.

GRASAS ANIMALES: Las grasas animales son bastante fáciles de beneficiar. El material que se va a emplear se trocea y los fragmentos se funden. Los compuestos proteicos y otras impurezas se separan de la grasa fundida, sedimentan y se les retira. La grasa así obtenida se conserva por tiempo indefinido. También el pescado sirve para la obtención de grasa. Se le cuece con vapor a una pequeña sobrepresión y se pasa inmediatamente a una prensa de husillo de la que escurre el agua y el aceite, que se separan entre sí en una centrífuga. Las tortas de pescado prensado se extraen todavía más. Los residuos triturados van al comercio como harina de pescado y el aceite se purifica como se mencionó anteriormente. Entre los aceites de pescado, el de hígado de bacalao tiene una gran importancia medicinal, puesto que contiene la provitamina D, insustituible fuente de vitamina antirraquítica.

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Condensación y concentración El Ácido Clorhídrico gaseoso puro es un producto comercial solo en circunstancias aisladas. La purificación del hidrogeno después de refrigerarlo se reduce a su desecación con ácido sulfúrico concentrado en otro desecador. Un compresor lo lleva a la presión necesaria. Reacción La unión de cloro e hidrogeno para formar Ácido Clorhídrico transcurre con gran violencia y fuerte desprendimiento de calor. se refrigera junto con ácido clorhídrico diluido.Proceso de Elaboración de Acido Clorhídrico Tratamiento de las materias primas: Se emplea un horno para la obtención de sulfato y reactor de cloración. El HCl que sale del condensador se recoge en tanques de almacenaje de arcilla. vidrio u otros materiales recubiertos de caucho. debido a la intensa corrosión los sopletes se construyen en cuarzo y las paredes del horno de combustión se recubren con ladrillos cerámicos. En un tanque se hace la disolución con agitación del cloruro de sodio y agua. El no condensado se lava en la torre de absorción final con agua fresca y se transforma en ácido clorhídrico diluido. Cuando se necesita así. por los efectos de inflamabilidad y corrosión. El diluido se refrigera y se usa como líquido de absorción para el HCl gaseoso. Finalmente se purifica en filtros y se le comprime mediante un compresor. En el comercio se presenta en disolución acuosa. El empleo y la manipulación de los cilindros de HCl requiere gran cuidado. la cual pasa a una electrólisis en una celda electrolítica. El cloro que procede de la electrólisis se refrigera primero y se lava con agua en un lavador. en un refrigerante de grafito y se le condensa. Ha dado buen resultado el soplete de cloro e hidrógeno. aproximadamente con 1% de HCl. La reacción puede iniciarse por la acción de la luz. Debido al gran peligro de explosión se lleva a cabo con precauciones especiales. El retroceso de la mezcla se evita con una tela metálica que existe en el interior del soplete. Los hornos de combustión modernos constan de tubos de grafito y el calor de reacción se elimina continuamente refrigerando con agua. El cloro húmedo se lava a contracorriente en un desecador con ácido sulfúrico concentrado para secarlo (el ácido sulfúrico se refrigera y puede utilizarse de nuevo como desencante). . el gas se somete a refrigeración y se le comprime en cilindros de acero. Los gases residuales se dejan salir a la atmósfera. con la adsorción directa con agua va ligada a un fuerte desprendimiento de calor y la solubilidad decrece con el aumento de la temperatura.

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El amoniaco proporcionado como materia prima líquida se evapora y precalienta a la misma temperatura por medio de vapor.El proceso consiste en oxidar el amoniaco con aire en presencia de un catalizador que generalmente es de platino. Este método de absorción alcalina disminuye en gran cantidad la posible contaminación de los óxidos de nitrógeno (NOx) y también evita que se entorpezcan las reacciones de producción de HNO3. Los métodos mas usados de fabricación de ácido alcanzan máximo concentraciones de 60%. El aire es presurizado por medio de un compresor impulsado por una turbina de gas y vapor. Este método consiste en pasar el ácido por torres de absorción rociadas con líquidos alcalinos. Se precalienta por medio de un intercambio de calor con los gases del producto. esta solución reacciona con los óxidos de nitrógeno formando nitritos. aunque en algunos casos con la . hasta agua. Después se mezclan las dos corrientes y se alimentan a un reactor adiabático donde el aire oxida el amoniaco. chaquetas de enfriamiento. para luego hacer pasar el resultado de esta operación por unas torres de absorción con el fin de hidratar los óxidos de nitrógeno y convertirlos en ácido nítrico. entonces el ácido débil en algunas plantas se somete a una absorción alcalina si se desea aumentar la concentración de este. En la torre se hace circular agua en contracorriente con los óxidos que salen del reactor. el precalentador de aire y un calentador de gas residual. antes de hacerlos pasar por un condensador enfriador. esta debe tener un sistema de refrigeración. por lo cual no es suficiente la absorción ácida. a 60% después de la alcalina. además es purificado. dentro del reactor se encuentra una malla o tela de platino que se usa como catalizador. que forman gases nitrosos con el aire en exceso. aumentando un poco la concentración. que se puede realizar en una torre que se alimenta con agua o en un sistema de varias torres en las cuales se bombea ácido cada vez más diluido de la torre anterior. La relación de alimentación es de 10% de amoniaco y 90 % de oxígeno. En el proceso se llega al equilibrio. como por ejemplo. intercalando un refrigerante. del cual sale a 40°C aproximadamente. a NO. en contracorriente con los óxidos de nitrógeno que salen del reactor. de 50% que sale de la absorción ácida. y entonces el ácido ya producido se descompone y se vuelve a producir NO. por eso se cree que es mas barato y cómodo transportar el amoniaco que el ácido nítrico. los cuales se pueden recuperar por inyección de aire en una torre de inversión. Los gases desprendidos en esta parte del proceso se usan en una caldera para la producción de vapor.Proceso de Elaboración de Acido Nítrico Uno de los métodos más conocidos es llevado a cabo por medio de la Oxidación de Amoniaco. generalmente este lavado se hace con una suspensión de cal en una disolución de nitrato de calcio. De allí pasan a un proceso de absorción.

8. cuando se ponen a circular en contracorriente el H20 y los gases que salen del reactor anteriormente condensados. 3. y si se tratara de optimizar se afectaría la reacción 2. 4NO2 + 2Ca(OH)2 Ca(NO3)2 + 2H2O Si se desean recuperar los nitritos producidos en la absorción alcalina. 2NO(g) + O2(g) 2NO2(g) Esta reacción es muy importante y se lleva a cabo en la torre de absorción. se les oxida a nitratos para que así puedan ser utilizados en la fabricación de otros compuestos. pero se pueden utilizar otras soluciones. 5.preconcentración se llega hasta 68%. y se genera gracias al oxígeno en exceso presente. QUIMICA DEL PROCESO La reacción global del proceso. 3NO2(g) + H2O(l) 2HNO3(l) +NO(g) Las siguientes reacciones no son fundamentales durante el proceso. en este caso de calcio. 4NH3(g) + 6NO(g) 7. Es una reacción muy lenta y difícil de manejar. o de las nuevas lechadas a agregar en la torre. La que aparece a continuación se lleva a cabo en el reactor adiabático y representa la oxidación del amoniaco. pero en diferentes formas afectan la eficiencia de éste. ya que presenta cinética de tercer orden. 2NO2(g) 2N2(g) + 6H2O(g) 5N2(g) + 6H2O(g) N2O4 En la torre de absorción alcalina se presenta la siguiente reacción. 4NH3(g) + 3O2(g) 6. Por lo que se tendrán en cuenta. ya que la solución utilizada es una lechada de cal. que representa la conversión de los óxidos de nitrógeno a nitritos. NH3 (g)+ 2O2 (g) HNO3(aq) + H2O(l) Durante el proceso se presentan las siguientes reacciones. es la siguiente: 1. por lo cual se deben someter a procesos de concentración. 2. . 4. el más usado es la captación del agua con ácido sulfúrico. el cual después se recupera evaporando el agua a 325°C. 4NH3(g) + 5O2(g) 4NO(g) + 6H2O(l) Esta reacción también se presenta en el reactor.

pero una tercera parte de estos gases disueltos son luego expelidos como NO. La reacción 3 se produce en fase gaseosa. para que al alcanzar la temperatura máxima no dañe el costoso catalizador. La reacción 4 causa ciertos problemas ya que llega rápidamente al equilibrio. realizarse como una reacción adiabática.5 Kcal. La concentración de amoniaco en el aire alimentado se debe limitar. requiriendo reoxidación y reabsorción hasta que la cantidad de NO sea pequeña. . lenta. Las temperaturas a las que se realiza esta reacción son de 800 a 900° C.9 Kcal. Las reacciones presentadas durante el proceso son altamente exotérmicas. La reacción de absorción es complicada ya que todos los óxidos de nitrógeno y el ácido nitroso son absorbidos y reaccionan para producir ácido nítrico. Siendo muy benéfico. porque significa que a medida que se produzca ácido. En la reacción se liberan 26. Esta reacción también es exotérmica y produce 32. Este es un proceso muy dispendioso. y es por ello que no se pueden conseguir altas concentraciones con facilidad. también se descompondrá. con una velocidad que decrece a medida que aumenta la temperatura.7 Kcal. ya que bien utilizados los vapores disminuyen los costos de las operaciones. por lo tanto.9. a presión atmosférica o más elevada. por lo cual la conversión completa a NO2 no resulta práctica desde el punto de vista comercial. 3Ca(NO2)2 + 4HNO3 TERMODINAMICA DEL PROCESO 3Ca(NO3)2 + 2H2O La reacción 2 es una reacción de cambio cuando es catalizada. que se completa en menos de un milisegundo. que en este caso no es conveniente. La reacción es exotérmica y produce 216. para el funcionamiento de los equipos en el proceso. Debe. por lo cual los vapores generados se pueden usar como fuentes energéticas.

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Se emplea en la producción de fertilizantes.Proceso de Elaboración de Acido Sulfúrico Resulta difícil creer que un producto químico tan reactivo como el ácido sulfúrico es. . en la que se obtiene gran cantidad de SO2. cueros y hojalata. El dióxido de azufre se oxida directamente con oxigeno de aire en un catalizador (vanadato de potasio sobre oxido de silicio como soporte) y con desprendimiento de calor: 2SO2 +O2 2SO3 + 45. de una parte. como es el caso de USA). aunque no es frecuente que aparezca en los productos terminados. revestida de material refractario. mantiene la combustión y de otra levanta los finos granos de pirita y los mantiene flotando. De esta manera. principalmente se emplea pirita (FeS2) como materia prima. Proceso: Obtención del dióxido de azufre Se puede obtener de la combustión de azufre en hornos rotatorios con abundante entrada de aire (sí se tiene en abundancia. se pone el material a tostar sobre una parrilla de malla muy fina y en cuanto se enciende la pirita se sopla desde abajo una fuerte corriente de aire que. Si no se tiene disposición de azufre puro. También se puede obtener dióxido de azufre por tostación en lecho fluido. El proceso de tostación se lleva acabo en diferentes tipos de horno. entonces se hace uso de la tostación de minerales sulfurados. la pirita queda rodeada de aire por todas partes y se quema rápida y completamente. El proceso es altamente exotérmico. uno de los productos técnicos que mas se utilizan y uno de los más importantes. Método de contacto Es el mejor método para producir el ácido entre el 75 % y el 80%.2 Kcal La reacción es reversible por que el trióxido se descompone por encima de los 600ºC que es la temperatura mínima de trabajo del catalizador y por lo tanto la que hay que emplear es de por lo menos 400ºC. en la refinación del petróleo y en el teñido de telas. Es el agente para la formación de sulfatos y para la sulfonación. La alimentación del horno es continua. al mismo tiempo. En la práctica se opera a temperaturas de entre 400 y 550 ºC. que se hace en una vasija cilíndrica de acero. También pueden usarse hornos de pisos. por cada tonelada de azufre que se quema se pueden producir 2 toneladas de vapor. Se utiliza en muchas industrias. pero se emplea con más frecuencia por que es un ácido inorgánico bastante fuerte y barato.

Una purificación simple se puede hacer en las cámaras de polvo (eliminando el 50%). pues esta no lo moja. en el segundo de 500ºC y en el tercero de 450ºC. Como contacto vanadato de potasio sobre dióxido de silicio como soporte. En el método de cámaras solo se necesita una purificación simple. .Purificación del gas Es preciso purificar el dióxido de azufre bruto. el ácido concentrado se deja fluir sobre la cantidad de agua necesaria. El gas de tostación sube lamiendo primero la pared exterior de los tubos y una vez calentado penetra en el interior de ellos y hace contacto con el vanadato de potasio o con el pentóxido de vanadio. No se puede verter agua sobre el ácido concentrado por ser una reacción altamente exotérmica y violenta. Oxidación Tiene lugar en el horno de contacto. entonces el agua es absorbida muy bien por el ácido sulfúrico concentrado. no debe ser inferior a 400ºC ni superior a 600ºC. pero en el de contacto es necesario un filtro electrostático. en los que el catalizador se carga en tubos que se disponen concéntricamente en el espacio disponible. El control térmico aquí es fundamental. en la que la corriente de gas se frena súbitamente y las partículas de polvo se depositan en la superficie de la cámara. asegura que no haya venenos que puedan afectar el catalizador que se va a utilizar enseguida. con presencia de cambiadores de calor adecuados. Otros hornos tienen parrillas dispuestas en pisos en las que se coloca el catalizador. en general una instalación dispone de tres hornos de contacto con intercambiadores de calor. Un mejor tratamiento lo da el ciclón. Mezclado y destilación Para producirlo mas diluido. así también más complejo y costoso. En el primer horno de mantiene una temperatura de 450ºC. este proceso transcurre a 430-500ºC. Los hornos de contacto se construyen de diversos modos. Absorción (la captación de un gas por un liquido). Existen hornos de contactos tubulares. con refrigeración y agitación simultáneas. El gas de reacción que contiene ahora trióxido de azufre se lleva a las columnas de absorción. Aunque el trióxido no se puede hacer reaccionar con el agua. en el que se disuelve fácilmente con formación de óleum. Y todavía mejor eliminación de impurezas con el método electrostático (filtro electrostático). así se alcanza un rendimiento de casi el 100%. con mayor o menor contenido de trióxido de azufre. posibilitando la eliminación del 80%.

pues esto traería una violenta explosión. . Por destilación de óleum al 25% se obtiene trióxido de azufre puro. se diluye entonces mezclándolo con la cantidad de ácido sulfúrico de 80-90% hasta llegar al sulfúrico puro. exento de óleum y después se diluyen con agua en la forma anterior a la concentración deseada.El óleum no se debe diluir con agua en ningún caso. Regulando la temperatura del agua de refrigeración de modo que el trióxido de azufre condense en estado líquido y sea recogido.

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Propiedades Físicas de la acroleína. propilenaldehido. magnasida. etilenaldehido. 2-propen-1-ona y pro-2-enal. mayor eficiencia. o amarillento de consistencia líquida y su formula molecular es: CH2=CH-CHO. un aminoácido esencial usado como suplemento alimentario para animales. magnasida H. La acroleína es un importante intermedio para la producción de numerosas sustancias. incoloro. Peso Molecular: 56.06 Gravedad Específica: 0. La acroleína se puede obtener de las siguientes maneras: • Por la pirolisis de dialil-eter (CH3CH=CH2)O CH2=CHCHO + CH3CH=CH2 + H2 • • La acroleína se puede producir a partir de la deshidratación del glicerol. aqualína. acquinita. Es el aldehido insaturado más simple.L-metionina. crolean. bioseda. Producción de acroleína. es la más nombrada a nivel industrial y menor formación de productos no deseados. alíl aldehido.8457 20/20 . acrilaldehido. propenal.8410 20/4 y 0. trans-acroleína. Condensación de acetaldehído y formaldehído CH2O + CH3CHO CH2=CHCHO + H2O • Oxidación directa de propileno CH2=CHCH3 + O2 CH2=CHCHO + H2O Hoy en día la ruta más usada para obtener acroleína es mediante la oxidación directa del propileno. menores costos en materia prima.Proceso de Elaboración de Acroleina La acroleína se conoce como acraldehido. El principal uso comercial es la producción de D. aldehido acrílico. prop-2-en-1-al. NSC8819. 2-propenal.

6 KJ/Kg Calor de combustión: -29051 KJ/Kg .4022 a 19 ° C Viscosidad : 0.28 atm 0.53 atm 1 atm Temperatura 15 ° C 7.5 ° C 20 ° C 30 ° C 34.43 atm 0.08 atm 0.5 ° C Densidad de vapor: 1.94 Índice de refracción: 1.5° C 17.26 atm 0.5° C -7.1 Kg/m3 807.5 ° C 17.3 atm 0.3 atm 0.4017 a 20 ° C 1.5 ° C 2.Densidad : Densidad 862.5 Kg/m3 Temperatura 0 ºC 20 °C 50 °C Temperatura de fusión: -87 ° C Temperatura de ebullición: Temperatura 52.5° C 2.26 atm 0.1 Kg/m3 862.5 ° C 52.08 atm Presión de vapor: Presión 0.053 atm 0.5° C Presión 1 atm 0.35 cp a 20 ° C Presión crítica estimada: 50 atm Temperatura crítica estimada: 254 ° C Tensión superficial del líquido: 24 dinas/cm2 a 20 ° C Calor latente de vaporización: 501.

CH2=CH-CH3 (g) + * 2. O2 (g) + * O2 * CH2=CH-CH3 * 3.8% en volumen. etanol al 95%. Disociación del oxígeno. Abstracción del segundo hidrogeno. Temperatura de auto ignición: 278 ° C Propiedades químicas. Adsorción del propileno.Calor de vaporización estimado: -117. CH2-CH-CH2 * + O * CH2 =CH-CH2 O* + * CH2 -CH-CH2* + OH * 6. Cinética detallada de la reacción de oxidación del propileno sobre catalizadores de molibdatos y antimonatos. Pueden ocurrir polimerización reacciones de polimerización altamente exotérmicas.5 KJ/mol Calor de polimerización: 71 . Adsorción del oxígeno. los cuales pueden reaccionar juntos o separados.80 KJ/mol Límites de flamabilidad en aire: • • superior: 31% en volumen. La conjugación entre el enlace doble C=C y el grupo carbonilo incrementa la reactividad de ambos grupos. CH2=CH-CH2O * + OH * CH2=CH-CHO * + H2O * . 1. Inserción del oxígeno. y en acetona: >= 100 mg/mL a 21°C Reactividad: La acroleína es altamente reactiva debido a sus compuestos conjugados vinil y carbonilo. O2 * + * 2O * 4. Abstracción del primer hidrógeno.04 KJ/Kg Calor de formación (gas 25 ° C): -74. esto conlleva a reacciones características de compuestos insaturados y aldehídos. Solubilidad en agua. Inferior: 2. CH2 = CH -CH3 * + O * 5.

Intercambiador 2 Se debe enfriar la mezcla saliente para evitar reacciones subsecuentes de la acroleína. como la polimerización. La mezcla de sustancias precalentadas llegarán al reactor en el cual se llevará a cabo la oxidación del propileno. pero al aumentar la temperatura excesivamente la reacción 2 se favorece produciendo dióxido de carbono y agua. Separación. Por ello es necesario utilizar un catalizador selectivo para la oxidación de propileno. Teóricamente encontrada en la literatura el reactor opera a una temperatura de 300 a 400 K. La mezcla saliente del intercambiador posee una mezcla de compuestos en estado gaseoso. Separador. CH2=CH-CHO * 8. El óxido de molibdeno es el utilizado con mayor frecuencia en la industria y con él se obtiene una conversión del 95%. Separador . Por ello la temperatura óptima para la reacción es de 500 a 700 K.7. Por la energía libre de Gibbs todas las reacciones son favorables. CO2. Catalizador. Estos compuestos son enviados al primer intercambiador de calor como relleno de gases inertes para favorecer la temperatura de reacción. H2O * Reacciones. CO. La reacción predominante a diferentes temperaturas es la formación de acroleína. O2 y N2. Los compuestos no condensable. Reacción. Para alcanzar esta temperatura se requiere un precalentamiento (intercambiador de calor). como: propileno. son separados utilizando un solvente de lavado para la acroleína. Desorción de la acroleína. Principal R1 CH2=CHCH3 + O2 Secundarias R2 2CH2=CHCH3 + 9 O2 R3 CH2=CHCHO + O2 R4 CH2=CHCHO + H2O 6CO2 + 6H2O CH2=CHCOOH CH2O + CH3CHO CH2=CHCHO + H2O H2O(g) + * CH2=CH-CHO (g) + * Temperatura. . Desorción del agua. En el tercer separador se retira el solvente de la acroleína cruda. se separarán las primeras sustancia con bajo punto de ebullición: ácido acrílico y compuestos poliméricos.

Para extraer los alcaloides más estables como los de la quina. El alto precio que tienen estos productos se debe en gran parte a que se obtienen de sustancias naturales relativamente caras y que dan alto rendimiento. Cuando se sabe que la materia prima contiene gran proporción de grasas. que a menudo son muy complicados. Los alcaloides medicinales son generalmente productos caros. Como muchos alcaloides son inestables su producción natural es muy limitada. pero afortunadamente la mayoría de ellos se prescriben en dosis muy pequeñas lo que permite el uso general en la terapéutica. A continuación se presentan los principios generales de extracción de alcaloides y algunos procesos concretos.Concentración de la acroleína. la destilación al vacío y el empleo de aparatos revestidos de vidrio. EXTRACCION CON SOLVENTES INMISCIBLES EN AGUA Para extraer directamente los alcaloides es necesario dejar en libertad las bases libres por medio de un tratamiento con álcali. por regla general se trata esta con éter de petróleo. Los procedimientos que se emplean para la practica son empíricos y se fundan en las solubilidades de las bases alcaloides o sus sales. se obtiene una acroleína al 96%. para lo cual se suelen emplear álcalis suaves. como sucede con las semillas. se tritura muy bien la droga con cal apagada y solución de sosa cáustica. pero la principal razón es el alto costo de los métodos de separación. Como los disolventes inmiscibles con el agua son también disolventes de las grasas es necesario tomar ciertas precauciones para evitar que el extracto se contamine con grasas. Los métodos de fabricación se han clasificado con respecto a los disolventes que se emplean y el procedimiento de separación y purificación del alcaloide. como soluciones de Amoniaco y Carbonato Sódico. como la extracción con grandes cantidades de disolventes. La extracción con disolventes inmiscibles tiene la ventaja de que es muy selectiva en cuanto a la separación de las bases alcaloides y deja las proteínas y los hidratos de carbono que constituyen la mayor parte de la sustancia vegetal. Se humedece la droga con una solución diluida y se deja secar al aire antes de ser alimentada a la cámara de extracción. gasolina u otro disolvente . Por medio de la destilación a la acroleína se le remueve subproductos de bajo punto de ebullición (formaldehído y acetaldehído). Proceso de Elaboración de Alcaloides Por razón de que los alcaloides comerciales son en general los ingredientes activos de drogas exóticas conocidas desde tiempos muy antiguos. con frecuencia se requieren procedimientos relativamente costosos. su fabricación tiene mucho de tradicional.

como el éter etílico. que contiene las sales de los alcaloides se deja en reposo para que se asienten las resinas y las grasas para luego filtrarse. el éter isopropilico y el cloruro de metilo. por lo común es más fácil quitar la grasa en una operación preliminar. es innecesario el tratamiento previo de la droga. Por lo general es necesario alcalizar una vez mas la solución de las sales para liberar los alcaloides y transferirlos a un disolvente inmiscible. después de lo cual se separa la base o se disuelve en un líquido ácido para cristalizar la sal. DISOLVENTES MISCIBLES CON AGUA Los disolventes hidromiscibles usualmente son alcoholes grasos inferiores y los ácidos diluidos con agua. Alcohol isopropilico y Alcohol Etílico. El extracto ácido. TricloroEtileno.de las grasas antes de efectuar la liberación de los alcaloides. o si se prefiere se extraen las grasas en un periodo ulterior de la operación lo que es más laborioso. Esta operación final se puede efectuar agitando el producto con una cantidad proporcional de ácido concentrado o disolviéndolo en ácido diluido y luego haciendo concentración al vacío. Con pocas excepciones estos son líquidos de extracción más económicos y de uso más general. Extracción Con Disolventes Hidromiscibles Seguida De Destilación Los disolventes más usuales para esta operación son Metanol. pero esto no suele hacerse hasta después que una partida del disolvente ha servido para varias operaciones. Extracción con Solventes Seguida de Extracción con Ácido Los disolventes típicos que se utilizan para este proceso son el 1-2 Dicloruroetano. Extracción con Solventes Seguida de Destilación Comúnmente se emplean solventes de bajo punto de ebullición. Entonces se puede tratar la solución ácida con algún disolvente inmiscible que extrae las grasas y las resinas sin disolver las sales alcaloides y después si es suficientemente puro el extracto se concentra para obtener las sales de alcaloides cristalizadas. Los alcoholes suelen ser buenos disolventes de los alcaloides y sus sales y por lo tanto. Cloroformo. Sin embargo. que luego se agita con ácido. Completada la extracción se separa el disolvente por destilación y el residuo se disuelve en ácido diluido caliente. sino que se lixivia la droga con el disolvente. que se prestan particularmente bien a la extracción continua tipo soxhlet. El disolvente se recupera luego por destilación a vapor. Benceno y fracciones del Petróleo de alto punto de ebullición. Para tales casos no se necesita el sistema cerrado. los alcoholes son excelentes . Cuando se ha efectuado la extracción del alcaloide en proceso continuo.

aunque en algunos países todavía se utiliza la Urea como fuente Importante. después se alcaliza el residuo acuoso y los alcaloides se trasladan a un disolvente y se purifican de la misma forma que en la extracción con solventes inmiscibles con agua. El residuo se disuelve con ácido. La producción del clorhidrato de cocaína es un proceso típico de extracción con solventes seguida de extracción con ácido. lo que es particularmente ventajoso cuando se emplea materia vegetal medio seca o fresca. la mayor fuente de producción de Amoniaco es el Gas Natural. Proceso de Elaboración de Amoniaco Los componentes básicos del Amoniaco sonHidrógeno y Nitrógeno. El producto de etilacion se lava con ácido clorhídrico diluido y se destila para obtener etil-fenil-malonato de dimetilo puro. y de nuevo se separa la solución acuosa. Sus fuentes de obtención son: . En la actualidad. entre otros. se verifica la etilacion y la mezcla de reacción obtenida se neutraliza con ácido sulfúrico. se filtra y se seca. Este se condensa con diciano-diamina y metoxido de sodio en metanol y el producto se hidroliza en ácido sulfúrico a temperatura de reflujo. El exceso de bromuro de etilo y de metanol se separa por destilación y se añade agua. para extraer el fenilmalonato de dimetilo sin reaccionar.El Nitrógeno se obtiene principalmente del Aire. se aplica calor. al añadir una solución metanolica de metoxido de sodio a 45º C. se trata con un disolvente para extraer algunas impurezas. Carbón. Se separa la solución acuosa de bromuro de sodio y la solución bencenica del producto se lava con hidróxido de sodio diluido a 5º C. Después de agotar la droga se concentra el extracto generalmente al vacío. ya con lixiviadores provistos de camisas de vapor. . se seca. Nafta. Para la producción de la fenobarbitona se carga un reactor con fenilmalonato de dimetilo y bromuro de etilo. ya empleando alcohol caliente. Para acrecentar su acción disolvente.El Hidrógeno se obtiene de Gas Natural. . Después la mezcla se transfiere a un separador y se diluye con benceno. Algunos de los alcaloides más importantes en la industria son la fenobarbitona y el clorhidrato de cocaína.penetrantes e impregnan y lixivian todos los tejidos que contengan humedad. se recristaliza con una mezcla de alcohol y agua. La acidificación del extracto de hidróxido de sodio produce ácido fenilacetico al calentar. La fenobarbitona cruda se separa por centrifugación se lava. se filtra.

una de reformado primario y otra de reformado secundario. todos ellos basados en la limpieza del gas con varios solventes. El gas natural pasa primero a través de un lecho absorbente. los cuales son: • • • • • Conversión de Gas Natural a Gas de síntesis. para remover las ultimas trazas de azufre que actúan reduciendo la vida del catalizador. Reformado con vapor de agua y por Oxidación parcial. Conversión de Gas Natural a Gas de síntesis La preparación del gas para la síntesis de Amoniaco. por la vía del reformado con vapor de agua. el solvente puede ser reactivo o no reactivo. el dióxido de Carbono contenido en este. . se realiza en dos zonas. Conversión de CO a Hidrógeno y Dióxido de Carbono. debe removerse. El Gas Natural precalentado aproximadamente a 900º F se mezcla con vapor sobrecalentado y fluye a través de tubos que contienen catalizador de níquel en el reformador primario. se requieren cinco pasos fundamentales. Remoción del Dióxido de Carbono Antes de enviar el gas a la unidad de síntesis de Amoniaco. El combustible se quema en e horno y suministra el calor (Endotérmico) necesario para el proceso de reformado. CO y H2 (reformado primario y secundario).Existen dos procesos básicos para obtener Hidrógeno a partir de Hidrocarburos. Purificación final. Síntesis de Amoniaco. Una descripción corta de cada una de las etapas mencionadas anteriormente para la producción de Amoniaco es la siguiente. el CO generado durante la operación de reformado se combina con vapor y se convierte sobre un lecho catalítico en Hidrógeno + CO2. Etapas Requeridas Para la Producción de Amoniaco a partir de Gas Natural Cuando la producción de amoniaco se realiza con base en el gas natural. Remoción del Dióxido de Carbono. Conversión de CO a Hidrógeno y Dióxido de Carbono Los gases provenientes de la unidad de reformado se envían a lo que se conoce como el "convertidor Shift". los cuales están colocados en la sección radiante del mismo. Hay una serie de procesos para la remoción del dióxido de carbono. El proceso a seguir depende de la cantidad de CO2 que se va a remover.

Existen métodos como el de la MonoEtanolAmina (MEA) que es un solvente que opera a presiones moderadas y presenta el inconveniente de la corrosión y una alta demanda de energía. generalmente se utiliza óxido de hierro soportado sobre alúmina. En la Compresión. También se utiliza el proceso de Metanación (síntesis del Metano) que consiste en convertir los óxidos de Carbono a Metano en presencia de un catalizador. presentando problemas en cuanto a que las cantidades de óxidos garanticen la conversión a metano y tal que un contenido de metano en el gas de alimentación a la unidad de síntesis de Amoniaco no resulten problemas económicos por la pérdida de este en la purga del sistema. en esencia se quiere remover calor y proporcionar un sitio óptimo para que se dé la catálisis . Purificación Final Para la purificación final. El catalizador utilizado es Níquel sobre Alúmina. ya que la formación de amoniaco se lleva a cabo por una contracción volumétrica En la Catálisis se garantiza la primera reacción entre el gas de mezcla y el gas de síntesis. que cumple las veces de medios de absorción. el gas de síntesis debe contener menos de 15 ppm de Óxidos del Carbono. Este proceso combina la síntesis del Amoniaco y la de Urea y consiste en lavar el gas de mezcla con el Amoniaco líquido derivado de la síntesis del Amoniaco. pero al elevar la temperatura se disminuye la solubilidad del CO2. Para garantizar esto se utilizan dos tipos de procesos. El CO reacciona con el anión para formar un ión complejo. También se conoce el proceso del carbonato de potasio que elimina los problemas de corrosión. Existe otro proceso para la síntesis de Urea. En la Conversión. catálisis y conversión. Las desventajas de este proceso radican en altos índices de corrosión y serios problemas de contaminación de aguas. El CO al ser recuperado se utiliza como combustible o se puede adicionar a la corriente que entra al convertidor. El Copper Liquor que consiste en pasar este gas sobre un lecho de acetato cuproso de amonio o el formato cuproso de amonio o una mezcla de ambos. se garantizan presiones de 100 a 1000 atm. La presión se disminuye para que la solución deje la torre de absorción y el CO y el CO2 se liberen. el CO remanente se remueve por calentamiento. Síntesis del Amoniaco En la síntesis del amoniaco intervienen una serie de factores críticos como compresión.

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Proceso de Elaboración de Benceno
Fuentes: Aceite ligero del gas de hornos de coque. La principal fuente de benceno es el gas de hulla, formado al calentar hulla bituminosa en hornos adecuados. En este el gas sale del horno a más de 500 ºC , se enfria, se le priva de alquitran y amoniaco, y se le hace recorrer torres altas en las cuales se lava con "aceite pajizo", el cual se destila; este destilado es llamado "aceite ligero". Y es este la principal fuente industrial de benceno. Aceite ligero del gas de agua carburado. El benceno es el principal componente del aceite ligero obtenido al lavar el gas de agua carburada y tambien del aceite que se recoge de las tuberias y gasómetros. El alquitran del gas de agua, obtenido al enfriar el gas carburado antes de lavarlo, contine un pequeño porcentaje de aceite ligero. El Alquitran se destila para expulsar los componentes de bajo punto de ebullición y obtener un aceite ligero que se envía a una planta refinadora. Alquitrán de Hulla. Se recoge una pequeña cantidad de benceno en la destilación del alquitrán de Hulla. El destilado más volátil es extraído con sosa cáustica para eliminar los ácidos del alquitrán. él aceite extraído es fraccionado por destilación y la fracción bencénica se lava con ácido sulfúrico y se vuelve a destilar para recuperar el benceno. Fabricación: Recuperación del aceite ligero del gas de los hornos de coque. El aceite ligero se obtinen del gas de los hornos de coque lavando los gases de aceite pajizo, este aceite tiene una fracción de 0.83 y 0.875 a 15.5 ºC. Para la destilación se exige un punto inicial de ebullición de unos 285 ºC y 95% de destilado a 350 ºC. El aceite de creosota y el ácido cresílico se utilizan como destiladores del alquitrán. El lavado se realiza en columnas o torres de acero con rejillas. En la parte inferior de la columna hay una entrada para el gas y salida para el aceite; en la parte superior hay una salida para el gas y entrada para el aceite. Generalmente se ponen dos o más columnas en serie y el gas y el aceite de lavado circulan en contracorriente, alcanzando así el máximo de disolución del aceite ligeros del gas de los hornos en el aceite pajizo. La eficiencia máxima se logra cuando la temperatura del gas del aceite es de 20 ºC. Cuando las temperaturas son más elevadas es necesario aumentar la circulación de aceite para mantener el rendimiento; aunque existen factores adversos a la recuparación del aceite ligero, entre ellos la

formación de lodo, el cual se deposita en los intercambiadores de calor y se produce por los compuestos alquitranosos contenidos en el gas; para impedir la formación de lodo se emplean antioxidantes, precipitadores electrostáticos, centrífugas, filtros y tanques de sedimentación. El aceite pajizo benzoliado que sale de la última columna se bombea a través del intercambiador de calor después se hace llegar a una placa superior de la columna de destilación y se deja descender de una placa a otra. El vapor a baja presión por el fondo de la columna y asciende realizando una destilación por arrastre que se lleva el aceite liviano bencénico. Los vapores de aceite y el vapor de agua pasa a un desflemador y por una columna para separar los residuos del crudo y después de condensan juntos y se separa la capa de agua. El aceite ligero recuperado se bombea a un tanque de almacenamiento; el aceite que sale por la parte inferior de la columna es parcialmente enfriado en el cambiador de calor por el aceite benzolizado procedente de las torres de lavado; después se acaba de enfriar en enfriadores atmosféricos, y entra de nuevo en el sistema de lavado. El aceite ligero de los hornos de coque se somete a un nuevo tratamiento para obtener benceno refinado y otros compuestos aromáticos. La composición del aceite ligero depende de la calidad de la hulla y de la temperatura de coquificación. Cuando ésta es rápida, son más elevadas las temperaturas y el aceite contiene poca o ninguna parafina. a temperaturas bajas tiene un contenido de parafina más elevado. El rendimiento de aceite ligero por tonelada de hulla varía mucho según la calidad del carbón, la construccción de los hornos, el tiempo empleado en la coquificación y el tipo de instalación de lavado. El aceite ligero del gas de agua carburado. Contiene un porcentaje más alto de compuestos no saturados que el aceite ligero procedente de los hornos de coque. Estos compuestos son el estireno, metilestireno, indeno y otros. La composición depende del método empleado para la carburación y el aceite de petróleo usado. Recuperación y refinación del benceno extraido del aceite ligero: La mayor parte del benceno crudo suele convertirse en cinco grados comerciales: 1. 2. 3. 4. 5. Benceno exento de tiofeno Benceno para nitración Benceno de calidad industrial Benceno industrial 90 Benzol para motores.

De la calidad del producto deseado parte el método empleado para el tratamiento de los aceites crudos que contienen benceno. El benceno crudo contiene compuestos cuya temperatura de destilación se aproxima

se agita el líquido se deja reposar y el lodo ácido depositado se saca por una pequeña valvula de descarga que hay en el fondo del cono. posteriormente se vuelve a abrir la válvula para que lleguen al receptor materias de punto de ebullición bajo. finalmente se lava el aceite por agitación con agua y el aceite ligero lavado y neutralizado se bombea hasta un tanque de almacenamiento. Este lavado elimina toda el agua del material cargado. Se añade ácido sulfúrico y se agita la masa. se reduce el flujo lo cual origina un benceno que no cumple la especificación para la nitración. cuando el ensayo del destilado muestra que es benceno para nitración se hace llegar al tanque de almacenamiento del benceno. El procedimiento empleado para la refinación se compone de dos operaciones: 1. Se deja sedimentar el material y se extrae el lodo de sosa. al llegar a este punto. Al comenzar un ciclo de destilación del benceno. Las operaciones pueden ser continuas o intermitentes según la cantidad de crudo disponible. Tratamiento del benceno crudo con ácido sulfúrico concentrado y separación del ácido. se ensaya el destilado para ver su temperatura de ebullicion y su peso específico. Se continua el flujo y posteriormente se lleva a un tanque intermedio del que se sacará para volverlo a destilar con una carga posterior. Los lavadores se cargan a su máxima capacidad con ácido sulfurico procedente de un tanque medidor. Para la destilación es necesario un destilador de acero serpentines de vapor columna de separación y un condensador tipo serpentin sumergido. entonces se cierra la válvula de paso y se deja acumular en la parte superior de la columna más materias con punto de ebullición bajo. tan pronto como están cubiertos por la carga se introduce el vapor en los serpentines con el fin de calentar y mantener la vaporización. El ácido sulfúrico (66 Be) es el producto usual empleado para el lavado por su económia y por la facilidad con que puede manejarse. Cuando el benceno presenta una impurificaión del destilado con tolueno. se ensaya el aceite de lavado para ver si es necesario hacer otro lavado. por lo que la separación por destilación fraccionada resultaría costosa. . después se carga el destilador con aciete ligero. posteriormente se deja reposar antes de dar salida al lodo. En este momento se abre la válvula de flujo de modo que una parte del condensado pase por gravedad a los receptores.a la del benceno. Si el ensayo muestra que es completo el tratamiento se añade sosa cáustica para neutralizar el ácido residual. para obtener la cantidad destinada a nitración se colocan las válvulas de modo que el condensao vuelva a la columna. El lavado con ácido se utiliza antes del fraccionamiento con el fin de eliminar el residuo. Destilación fraccionada del crudo tratado por ácido. 2. Después de salir la temperatura será aproximadamente de 80 ºC.

La graduación alcohólica de 10° a 13° alcoholímetros. Fermentación "Esta operación transforma los azucares en alcohol etílico y anhídrido carbónico gracias a la actividad metabólica de las levaduras". Filtración. Pimot Hor y Rubired. asociados o no a un destilado de vino. Marcando además la diferencia por su noble origen con relación a otras bebidas espirituosas como el whisky. Continuo a esto se pasa a un proceso de fermentación. en una maquina despalilladora (tornillo sin fin que desprende los escobajos. con un contenido en sustancias volátiles igual o superior a 125 g/hl de alcohol a 100 % vol. El vino se trasiega para separarlo de las heces o madres que contienen las levaduras muertas.8 % vol. No se debe envejecer sino más bien llevarse a destilación. siempre que dicho destilado no exceda el límite máximo del 50 % del producto acabado envejecida en recipientes de roble durante un año por lo menos. destilado a menos de 94. Destilación . PROCESO DE OBTENCION Inicialmente las uvas se ESTRUJAN. obtenida a partir de aguardientes de vino. se puede utilizar un filtro de placas o una tierra filtrante. que proceden de uvas blancas o tintas. sin contacto con la piel o pepitas. y revienta la uva). las uvas trituradas se colocan en el tanque de fermentación y se añade la levadura (que en el proceso de vinificación se utiliza Saccharomyces Cerevisiae). para obtener un aguardiente de 70 Gl aprox. procedentes exclusivamente de la destilación o redestilación de las materias primas empleadas con un contenido máximo en alcohol metílico de 200 g/hl de alcohol 100 % vol MATERIA PRIMA La única materia prima autorizada por la Unión Europea es el vino obtenido de mostos. la ginebra que se elabora a partir de melazas. El vino resultante debe ser blanco sano y con poca acidez. subproducto de la elaboración del azúcar. del vodka etc. elaborados en blanco. que se obtiene a partir de cereales..Proceso de Elaboración de Brandy El brandy es una bebida espirituosa. del ron que se obtiene generalmente de las melazas de la caña de azúcar. donde se utilizan uvas Isabella. La fermentación se completa hasta que ha desaparecido todo el azúcar. con una graduación alcohólica comprendida entre 36 y 45 %.

) y colas (menor de 45% vol. Es una considerable mejora técnica sobre la alquitara.). Los vapores son conducidos hasta el serpentín refrigerado con agua fría donde son condensados de nuevo dando lugar a los aguardientes destilados del vino. conectable al cuello de cisne y con salida para el destilado en su parte inferior y una base para el . que provoca la condensación de una parte de los gases que regresa en forma líquida a la caldera. una pota o vaso de cobre. Esta fragmentación es arbitraria. La destilación se puede hacer de tres tipos: de fuego directo: alquitara y alambique. Consiste en una caldera en la que se deposita el vino al que se le aplica calor. Cada método es trabajado. sino más bien una extracción fina y selectiva de los componentes aromáticos contenidos en los orujos. descarga y limpieza. con calidades no inferiores y a veces superiores. Da mejores rendimientos técnicos que la alquitara. Estos vapores ascienden por el retrógrado que tiene la misión de evitar el paso rápido de estos gases. porque estas se suelen mezclarse con el mosto que va a ser introducido a la torre para una nueva destilación. lo que permite un mayor control del proceso. un capacete condensador prolongado en un cuello de cisne. según el país de procedencia del brandy. que aparecen en el destilado en este orden: cabezas (con graduación alcohólica superior al 70% vol. mediante la concentración del alcohol casi 20 veces. de capacidad variable (en general 200 a 300 litros). un condensador refrigerante cilíndrico provisto en su interior de un serpentín de cobre. Por el camino estos gases han cedido una parte de su temperatura al vino.). por lo general se trabaja con los corazones de la destilación. Al comienzo de la destilación se separan las denominada cabezas.Con la destilación de vinos no se pretende una simple extracción de alcohol. al separar las fases de vaporización y condensación. Las colas se desechan. que se encuentra en espera. El proceso de destilación se desarrolla en dos fases la primer es la vaporización de los elementos volátiles del mosto. con el adecuado manejo de cabezas y colas. en España se prefiere la Alquitara y en Francia el Alambique. El equipo consta de: un soporte de pota basculante. que facilita las operaciones de carga. El alambique: es el sistema de destilación más usado. Esta función la ejercen por su diseño. En esta fase de condensación pueden distinguirse tres fracciones. se elimina gran parte del agua y se concentra principalmente el alcohol etílico y los aromas. bañado interiormente de estaño. pero es frecuentemente utilizado. y otro por arrastre de vapor. que contienen los productos más volátiles y al final cuando comienza a descender al grado alcohólico del aguardiente se desechan las colas que contienen los productos más pesados. Al elevar su temperatura el vino entra en ebullición pasando al estado gaseoso. Se utiliza esta operación porque por medio de ella uno o más componentes de un liquido se separan. la segunda es la condensación de los vapores producidos. La fracción central o corazón es la que origina el aguardiente. corazones (entre el 70% y el 45% vol. • • Las Alquitaras: Este sistema es sin duda el más lento y el de menor rendimiento.

Durante este tiempo que permanecen en las vasijas los principales cambios que se aprecian (por oxidación del seno del líquido) tienen que ver el primer lugar con el color. mejores rendimientos de trabajo. aumentando la concentración eliminando las partes de alcohol metílico en una especie de rectificación en frío. que después se seca y se vuelve a destilar. sin embargo sus ventajas pueden resumirse en mayor aprovechamiento del contenido alcohólico de los orujos. los toneles nuevos solo sirven para guardar por tiempo breve el brandy recién destilado. El arrastre de vapor: También llamado sistema "portugués". pasando de ser transparente a tomar tonos dorados. para evitar el contacto intenso entre el fuego y el mosto. presentando características de tipo industrial. La pota o vaso suele llevar en el fondo una base metálica de cobre. y por tanto la oxidación de sus constituyentes. Luego se reduce con agua a 44° alcoholímetros. el condensador refrigerante lleva dos orificios de entrada y salida de agua. pasando a ocupar el lugar de ellos los siguientes y así sucesivamente. Es el proceso que consiste en dejar que se desarrollen en recipientes adecuados características organolépticas que no tenían anteriormente los aguardientes. La mejora en la eficacia con relación a los sistemas tradicionales es importante. perforada. El Envejecimiento Esta operación se realiza para aportarle al aguardiente aromas y tanino propios de la madera. Pero también cambia el olor y el sabor. Criaderas y Soleras: El procedimiento español de soleras consiste en rebajar con agua el líquido recién destilado en recipientes de madera de roble en forma de escalas graduadas. Como ventaja adicional este sistema permite el aprovechamiento de los vapores de cola para reforzar la graduación alcohólica del siguiente destilado. Notas de vainilla. etc. requiere instalaciones fijas. que se mueve a contracorriente de los vapores en el serpentín. Esta operación se realiza de forma periódica. En el orificio de salida del destilado hay normalmente un dispositivo para colocar el alcohómetro. de frutos secos. El buen brandy se añeja siempre en toneles de roble en que se añejaron otras partidas del mismo licor. En el caso del brandy como se recoge en su propia definición han de ser de roble. apareciendo aromas que tienen que ver con la naturaleza de las vasijas. para permitir controlar la graduación de salida y separar las distintas fracciones del destilado. es decir a intervalos de tiempo . añadiéndoles poco almíbar y devolviendolos a las bodegas de maduración. facilidad de manejo y menor consumo de combustible. Su defecto es su elevado precio. Este sistema permite la aireación del liquido.• condensador refrigerante. de tal manera que los más antiguos queden ubicados en las primeras escalas y los más recientes en las últimas. Al igual que en la alquitara. En el momento de la venta se dispone de los más antiguos.

. se suele perder un grado alcohólico.preestablecidos. Nota: se debe tener cuidado con el tiempo de envejecimiento porque en cada año . dando lugar como se sobreentiende a una mezcla compleja de brandy procedente de diferentes niveles de envejecimiento. Finalmente el producto es envasado cuando cumple con su etapa de maduración. por lo general se empaca en vidrio.

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desintegración luego el material pasa a una centrífuga donde se realiza la separación de las partículas más grandes. Estos dependerán del proceso para el cuál se necesiten posteriormente. El menor tamaño de partícula que se obtiene es de 12 micras y el color varía según el tipo de alimentación. · Flotación: Para remover las impurezas que contiene nuestra materia. · Desintegración: En un molino rotatorio de martillos o en molino de bolas hasta que pase por malla 100. En general el carbonato de calcio recubierto con ácido esteárico o con estearato de calcio. Para algunas aplicaciones con la espuma de vinilo que se usa como base para tapetes. Carbonato de calcio molido y purificado. Carbonato de calcio recubierto. Este . alfombras y pisos oscuros. Carbonato de Calcio Natural. posteriormente se pulveriza hasta un tamaño muy fino lo cual mejora la propiedades y el bajo costo. Para el recubrimiento de carbonato de calcio se utiliza de un 0. 1. 2.Proceso de Elaboración de Carbonato de Calcio Para el carbonato de calcio encontramos diversos procesos los cuales serán descritos a continuación. En este proceso se remueve el hierro y el sílice presentes en la caliza con el objeto de minimizar la degradación de los plásticos o de los recubrimientos en los cuales se utilice.8 a 1% de ácido esteárico que se mezcla en un mezclador Henschel por debajo de la temperatura de fusión de ácido esteárico. · Pulverización: Se puede realizar en seco o en húmedo y se realiza en un molino de bolas. El proceso es en sí: · Molienda: En un molino giratorio o de mandíbulas hasta que la partícula pase a una malla con orificios de 3 pulgadas. · Clasificación controlada: Es la operación en la cual separo los sólidos que no cumplan la condición de diámetro medio final de 1 a 10 micras. El proceso utilizado en este caso solo requiere de una molienda. se utiliza un carbonato de calcio sin purificar y con tamaños de partículas relativamente grandes. mejora las propiedades reológicas y no modifica las propiedades físicas. Carbonato de calcio grueso procesado en seco.

No debe ser perceptible. factores todos que influyen en la distribución del tamaño . e iones carbonato CO3-2 en condiciones controladas seguidas de la separación. El agua se retira por filtración y pasa la masa posteriormente por un secador. Producto principal: Cal carbonatada. Carbonato de calcio precipitado.tipo de carbonato de calcio se utiliza en su mayoría para plastisoles y en compuestos rígidos y plastificados de vinilo. Un sistema típico para fabricar este carbonato de calcio se sigue con el proceso fundamental*. El hidróxido de calcio en suspención en agua la que se llama comúnmente lechada de cal. El producto obtenido es el tipo carbonato de calcio precipitado llamado cal carbonatada. 3. Todos los métodos para la producción de carbonato de calcio precipitado se basan en la unión de iones de calcio Ca++. Las reacciones químicas que se efectúan son las siguientes : CaO + H2O Ca(OH)2 + CO2 Ca(OH)2 CaCO3 + H2O Este sistema de fabricación permite una amplitud considerable en el control de la temperatura. Comercialmente el más importante es el que se obtiene como producto principal debido a que se encuentra en mayor volumen y menos contaminado que aquel que se obtiene como subproducto. El carbonato de calcio precipitado es un polvo blanco. ni mostrar motas negras cuando se asienta por golpeteo para obtener una superficie lisa. No debe producir sensación de arenilla entre los dientes ni tener sabor alguno. Se distingue de otros materiales de aspecto semejante por su insolubilidad en el agua y por su rápida efervescencia cuando se añade ácido a la suspención. El carbonato de calcio precipitado se obtiene como producto principal o como subproducto en una reacción. amarillento ni gris. Después de la etapa de secado se pulveriza y se empaca. puede convertirse por entero en carbonato de calcio haciendo pasar por la suspención el gas carbónico y manteniendo el gas y el líquido en contacto efectivo hasta que se alcanza el estado neutro. el secado y la desintegración o pulverización de carbonato así producido. La denominación de carbonato de calcio precipitado se aplica correctamente al carbonato de calcio producido por procedimientos químicos. la concentración de los reactantes y la rapidez de la reacción. fino y puede ser floculento o correr con relativa facilidad. Sirve para distinguirlo de los materiales producidos por el tratamiento mecánico aplicado a las variedades naturales del carbonato de calcio.

A partir de deshechos industriales. la fertilización. Los primeros sangrados son viscosos. amarillentos y bajos en productividad solo después de unos días el látex fluye con facilidad. Para obtener el látex del cultivo se debe realizar una sangría. tiene una inclinación de 30° y conducirá el látex al recipiente que se coloque (bolsas. También es de gran importancia el control sanitario. se obtiene una lechada de cal como deshecho. En la producción de acetileno a partir del carburo de calcio. . la recolección de este se realiza mediante un canalete que es colocado en la incisión puede ser de hierro galvanizado o zinc. raíces y tronco. La reacción es la siguiente: CaC2 + 2 H2O Ca(OH)2 + C2H2 La lechada de cal se puede purificar retirando las impurezas. puesto que el látex se encuentra en una red de tubos capilares que están distribuidos principalmente en las ramas. del control adecuado de estos se obtendrá un látex de mejor calidad. entre otros aspectos. la sangría consiste en remover 1 mm de corteza seccionando los vasos laticíferos y provocando escurrimiento del látex. luego se hace una suspención de hidróxido de calcio a la cual se burbujea dióxido de carbono: Ca(OH)2 + CO2 Tipo cloruro de calcio.de partícula en el producto y en las propiedades que dependen de la misma. las podas. para comenzar con este proceso el árbol debe tener por lo menos 45 cm de circunferencia por lo menos un mes antes de realizar la puesta en. Los métodos que producen esta variedad utilizan el cloruro de calcio obtenido como subproducto de la fabricación de sosa por el proceso del amoníaco con las ecuaciones: CaCl2 + Na2CO3 CaCO3 + 2NaCl CaCO3 + H2O Proceso de Elaboración de Caucho MATERIAS PRIMAS Para la producción de caucho debe tener en cuenta diversas condiciones climáticas y del terreno. recipientes plásticos o de barro).

Como el látex tiene una composición variada (caucho.Coagulación espontánea: El látex fresco al contacto con el aire se coagula. . opaco. Una .Coagulación por adición de ácidos: Se le añade al látex un pacido para formar un coágulo más uniforme. parecido a la leche cuando está fresco) el cual contiene varias sustancias orgánicas y minerales en suspensión. Al examinar el pH del látex fresco.Coagulación por agitación mecánica: Una agitación fuerte y prolongada del látex conduce a la coagulación.Laminadoras manuales: la coagulación se realiza con ácido fórmico al 2%. . los ácidos empleados en este proceso son el fórmico y el acético. luego se lava el coagulo.Caucho Granulado: la coagulación es espontánea luego se deja en remojo para después homogeneizarlo mediante el molino de martillos. Se realiza mediante varios procesos como son: .Centrifugación: Se eliminan las sustancias que retienen el suero (hojas. luego se lamina y se realiza el secado (80°C -90°C). Recolección y Transpote: Esta parte es importante porque del buen desarrollo de esta operación dependen las cualidades del producto. y luego mediante dos rodillos (lisos o estriados) se obtiene la lámina. glúcidos. . presentándose la separación de las dos fases que forman el látex. .Diálisis: Elimina los constituyentes solubles en agua (sales minerales).(líquido blanco.TRATAMIENTO PREVIO AL LATEX El látex es una dispersión de caucho en un suero diluido.El látex puede ir en varias presentaciones variando la forma de coagulación. se observa que este va disminuyendo hasta que se da la coagulación. • Coagulación del latex: Es la aglomeración de las partículas de caucho dispersas. . flores.). corteza etc. PRODUCCION DEL CAUCHO SECO EN LA INDUSTRIA. prótidos. • Procesamiento del latex:Luego de la coagulación el látex se diferencia por la clase de producto terminado que se requiere y la cantidad de material a procesar. lípidos y sales minerales) es sometido a un tratamiento: • Purificación: Se eliminan los compuestos que no sean caucho conservandolas propiedades de este. este tipo de coagulación se lleva a cabo cuando el pH del látex llega a 6. .7.

las cuales permiten una manipulación sencilla del caucho. posteriormente se lleva a una especie de tamiz (rejillas de barras) de 2 mm o malla 30-40 de inclinación de 20°50° para manejar los materiales pesados y gruesos. facilitando el retiro de impurezas durante el rompimiento de los coágulos. temperatura. el cual se utiliza para el tratamiento de látex acidificado y coágulos naturales. Crepado: Tiene como funciones principales homogeneizar los gránulos de caucho provenientes de la premolienda. contenido de humedad. Prensado: En el prensado se forman balas. y el mantenimiento es sencillo. El secado comprende dos fases. Premolienda: Se busca la limpieza y homogeneización de los coágulos para facilitar el laminado y granulado. gracias a la consistencia del látex se evitan pérdidas del mismo desde la zona de recolección hasta la planta.90°C. Láminas se secan entre 50 -70 °C y los gránulos entre 90 . Se utiliza una crepadora el cual aplasta los gránulos de caucho y permite obtener una buena limpieza del material. Molienda: para la segunda molienda se utiliza el molino de martillos cuyas ventajas fueron descritas anteriormente. donde es depositado en canecas (2-35 lt aprox. retirar la mayor cantidad de agua que contiene el material y posteriormente presentar los gránulos en forma de hojas o láminas. ablandados y limpiados mediante remojo. Secado: Es el proceso más importante porque es allí donde se obtienen las características finales del caucho. Pesado: A partir de este proceso comienza la etapa de empacado. luego mediante un elevador de cangilones de descarga centrífuga (el espacio entre cangilones es considerable para evitar la interferencia en la carga y descarga) pasa al molino de martillos. las balas de producto obtenido pesan alrededor de 34 kg. Para tal fin se utiliza un secador de túneles semicontínuo de carretillas puesto que tiene menor consumo de energía. El secador de túneles hace que la materia permanezca 3 horas en secado a una temperatura entre 80°C .). El secado depende de la estructura del caucho. Antes de entrar al molino son remojados.100 °C. principalmente en lo que respecta al contenido de humedad. una de evaporación del agua superficial y otra del retiro del agua interna.vez obtenidos los coágulos se llevan a la planta de procesamiento. y es empleado en el acabado final del caucho. Para esto se utiliza una prensa hidráulica la cual asegura un compactado del caucho eficiente ejerciendo una presión determinada. . es posible manejar el equipo adicionando agua a la alimentación para facilitar la molienda. Recibo: Al llegar a la planta son filtrados en unas placas perforadas para retirar material particulado grueso.

.Empacado: Para proteger la bala de caucho se emplea una bolsa de polietileno con un espesor determinado.

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barita. empaque de vidriados y almacenamiento de producto terminado. dolomita. oxido de plomo. fluorita. en especial. fluorita. El feldespato. trituración. de circonio. Para la preparación de los esmaltes y vidriados cerámicos se utilizan una gran cantidad de materias primas. nitrato de potasio. Pueden ser rocas o minerales tales como: cuarzo. de oxido de zinc. bórax. . fosfatos. molienda de la frita y aditivos (obtención de vidriados). pesado. Los vidriados se obtienen por dos procesos generales. feldespato. caolín. titanio. mica blanca. que se suministran en forma cristalina o pulverizados. La trituración proporciona una distribución mas uniforme de tamaños de la alimentación al muestreador secundario y muestras más confiables. bórico. cumpliendo con las propiedades físicas y químicas esperadas en el producto vidriado. crudo y filtrado. Se efectúan las operaciones de alimentación de materias primas (inspección). de antimonio. finalmente molidos. Inicialmente se traen los materiales de la mina y se trabajan por separado. caliza y dolomita son alimentados a las trituradoras de quijadas cuya descarga pasa a clarificadores de zaranda. arcillas. molienda. los óxidos aportados por cada una de ellas y la proporción en que deben adicionarse para la elaboración del vidriado. arsénico. caliza. bórax y nitratos o carbonatos de sodio y potasio. feldespato.. Descripción del proceso. cenizas de hueso.Fluoruros. El proceso de obtención de vidriados cerámicos se inicia con la selección de las materias primas básicas citadas anteriormente.Proceso de Elaboración de Cerámicas Disponibilidad de materias primas. fusión (obtención de fritas cerámicas). de nitrato de sodio. también pueden ser materiales preparados por precipitación y otros procesos químicos. tamizado. cuarzo. Una buena clasificación de las materias primas se observa en la siguiente tabla: REFRACTARIAS Cuarzo. etc. FUNDENTES OPACIFICANTES Caliza. con frecuencia el tamaño de la muestra primaria es tan grande. que se requiere un muestreo secundario para obtener una muestra de tamaño apropiado para el análisis en el laboratorio. teniendo en cuenta la función que desempeñan. ácido Oxido de estaño.

conviene utilizar trituradora de mandíbulas y giratorias. la arcilla plástica. Los principales medios de clasificación son: tamizado. que se inicia tratando materiales en bruto. . muele materiales duros. el método de tejido el tamaño y la tolerancia de las aberturas se establecen en la norma E1137 de la ASTM. siendo el triturador de mandíbulas menos dado a taponarse. y se obtiene como producto el vidriado listo para su empaque. un consumo menor de energía y unos costos de mantenimiento bajo. abrasivos y desmenuzables. el tipo más común de trituradoras de mandíbula es la Blake. estas son maquinas de baja velocidad para la reducción tosca de grandes cantidades de sólidos. luego los productos se pesan y se alimentan a un mezclador de volteo hasta completar una carga definida que pasa al horno de fusión. Las partes esenciales de los tamices son la malla y dispositivos de carga y descarga. La frita. los gruesos se devuelven para ser mezclados son la carga de la trituradora. se efectúa en un molino cónico de bolas de características similares.los finos producidos se pasan por un separador magnético con el fin de retirar el hierro y los minerales magnéticos. obteniendo un producto fino que en un 99. El material molido pasa a la etapa de clasificación de tamaño. La carga del material al molino esta determinado por las condiciones de operación. Los gruesos se recirculan. La operación de molienda de la frita y los demás constituyentes del vidriado (caolín. Teniendo en cuenta que los materiales a tratar son semiduros. las trituradoras son los equipos mas indicados. clasificación húmeda por densidad y separación por aire. El diámetro. La molienda se realiza en seco utilizando un molino de bolas. que respecto a otras trituradoras tiende menos a bloquearse y además opera con materiales pegajosos. Para efectuar la molienda se selecciona un molino de bolas cónico. Para las condiciones del proceso. Este molino trabaja a baja velocidad. que consiste en un canal inclinado por el que se desliza el material directamente al molino. donde se obtiene la frita. Es más aconsejable el tamizado por las características de grano. Esta etapa del proceso se aplica a cada material independientemente. se alimentan a un molino de bolas obteniéndose el vidriado. los colorantes y las demás adiciones al molino. Este molino da un mayor grado de finura. En general se utiliza un canal de alimentación para moliendas en seco. obteniéndose un producto que pasa por la malla 4. Teniendo en cuenta que el material a clasificar es seco. Los productos pasan a la selección de molinos.8% tiene un tamaño de partícula malla 325 (0.044 mm). además casi no contamina y tiene un fácil control y operación. Selección de cada equipo. pigmentos y aditivos). La molienda se hace en seco.

Se seleccionan ladrillos refractarios con alto contenido de alúmina. La combustión esta dada por el quemador que produce la llama. la carga y la descarga. la ignición del combustible. la potencia y la limpieza. Los equipos para la mezcla de sólidos están sujetos a diversas condiciones de funcionamiento como la uniformidad de la mezcla. El piso del horno soporta las condiciones mas criticas de temperatura y además debe tener la menor porosidad posible. conduciendo así la frita más pura. El filtrado se suele efectuar intermitentemente en hornos de hogar estacionario o rotatorios. y por ello es recomendable utilizar revestimientos fundidos eléctricamente. provistos de una tapa y un fondo colector. desprendiéndose diversos gases y convirtiéndose en un liquido homogéneo. la velocidad de la llama que si no se controla adecuadamente. como la alúmina. y finalmente. se produciría un retroceso en la línea de alimentación del combustible. Dicho liquido se vierte en un deposito de agua. Un horno es un espacio cerrado en el que se produce calor mediante la oxidación química de un combustible. Este tipo de recipientes son simples y fáciles de manejar. se ha demostrado que este procedimiento corroe menos el revestimiento refractario. la estabilidad de la llama. Para el control de la temperatura del horno. el tiempo de mezclado. donde la caída brusca de temperatura hace que se separe en gránulos vítreos.se pueden utilizar varios juegos de tamaño de la malla conveniente. pueden manejar amplios volúmenes y son adecuados para materiales abrasivos y polvos secos. la resistencia al choque térmico. Se selecciona para esta operación un mezclador de volteo. . En los casos en que se requieren continuamente grandes cantidades de la misma frita puede utilizarse un proceso continuo. se considera la instalación de una termocúpula que puede ser utilizada en atmósferas oxidantes hasta una temperatura de 2600 ºC. En la unidad de fusión se lleva acabo la operación de filtrado en la cual se calienta una mezcla de materiales pulverizados hasta que funde. que soportan condiciones de carga y temperatura severas. son adecuados para el mezclado suave.

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se encuentra una zaranda o tamiz el cual por medio de un sistema vibratorio selecciona las partículas de acuerdo al tamaño de la zaranda. esta masa se hace hervir por espacio de unos minutos con el fin. de donde se recibe empleando un elevador de cangilones que lleva la malta hasta los silos de almacenamiento o hasta un tornillo sin fin que simultáneamente puede llevar la malta hasta el edificio de cocinas (es la parte donde comienza a tratarse la malta para luego bajar hasta la olla de mezcla). Al mismo tiempo que se hierve la masa de crudos. de encrudecer el almidón para facilitar el ataque de las enzimas. con agitación constante. con una cantidad también adecuada de agua en la olla de mezclas y a una temperatura de 50 a 55ºC. Los crudos a una temperatura de 98 ºC son bombeados a la olla de masas. teniendo como producto final un mosto hervido y lupulado. Al final obtenemos de la olla de crudos. Luego la solución . una masa hervida y apta para ser atacada por las enzimas y en la olla de mezclas una masa de malta cuyas enzimas están listas para actuar sobre el material crudo.). más un 15% de malta con relación al grits. A la salida de cada rodillo. La malta llega en camiones acondicionados especialmente. desde la olla para crudos hasta el tanque de sedimentación. donde pasa por la limpiadora en la que retiene impureza que se encuentran mezclados (piedras. Obtención del mosto En esta etapa se consideran los pasos a seguir en la sala de cocimientos. se debe estar solubilizando en el agua los componentes valiosos de las materias primas (maceración).Proceso de Elaboración de la Cerveza Manejo de las materias primas Después de la elaboración de la malta. el resto de harinas de malta. acondicionando un volumen de agua adecuado hasta obtener una masa uniforme por medio de agitación constante. En las cocinas se fija el tipo de cerveza que se elaborará En la olla de crudos se vierte la totalidad del grits. espigas. se recomienda que esta sea almacenada un tiempo aproximado de 4 semanas antes de elaborar la cerveza. en el molino se desprende la película del grano de malta y se tritura el cuerpo principal del almidón al grado necesario para poderlo someter a proceso. La harina que pasa por las zarandas van directamente a una tolva de harinas de malta. metales. obteniéndose una temperatura de 70 a 72 ºC. El objetivo de los procesos en la sala de cocimientos es dar un tratamiento adecuado a las materias primas empleadas en la fabricación de la cerveza. Esto para conseguir uniformidad en la humedad y estabilización de los cambios que se han sucedido en el grano durante el malteaje. Adecuación de las materias primas Una vez que las materias primas se han sometido a los tratamientos adecuados. etc.

completa se somete a una temperatura de unos 76 ºC, temperatura a la cual, la acción enzimática es sumamente rápida. Por medio de la prueba del yodo, se debe probar esta masa hasta no conseguir una coloración azul, lo que indicaría la transformación total del almidón. Este fenómeno es llamado de sacarificación; en este momento, todo el almidón de cereal crudo y de malta se ha transformado en azúcar fermentable gracias a la acción de las enzimas. El medio fermentable que obtenemos tiene muchas partículas en suspensión lo cual nos obliga a filtrarlo. De la olla de Mezcla, pasa la masa la olla de filtración, de la cual se obtiene, por medio del lecho filtrante un líquido claro y azucarado llamado mosto; la masa que recibe en esta olla, se deja sedimentar durante unos quince minutos, con el fin de que los afrechos (cáscaras o películas) formen sobre el falso fondo de la olla un lecho filtrante. Cuando el mosto posea una claridad suficiente, se abre la comunicación del canal colector a la olla de mosto; de esta forma se obtiene todo el mosto líquido de la olla de filtración, terminando así lo que llamamos primera filtración. Los afrechos que constituyen el lecho filtrante, quedan libres de mosto, pero se encuentran saturados de sustancias solubles aún valiosas; por este motivo vertemos sobre la olla de filtración agua a una temperatura de unos 75ºC, comenzando la segunda filtración. Este mosto segundo, se reúne con el mosto de la primera filtración cuando el lavado se ha terminado; de esta forma tenemos en la olla de mosto al mosto total. El mosto pasa a la olla de cocción, donde durante un período largo de ebullición, con el objeto de lograr una destrucción de microorganismos. Durante el proceso de cocción, se le agrega el lúpulo con el propósito de suministrar las sustancias amargas y aromáticas que le dan el sabor característico a la cerveza; a más de esto, el proceso busca la inactivación de enzimas para evitar degradaciones y la coagulación de ciertas sustancias nitrogenadas que pueden causar turbidez si no se toman en cuenta. Obtención de la cerveza El mosto saliente de la olla de cocción se envía al tanque, el mosto entra aproximadamente a 1/3 de la altura del tanque en forma tangencial lo cual forma un remolino y al terminar el bombeo la velocidad del remolino disminuye y el rompimiento se deposita en el fondo del tanque junto con los afrechos del lúpulo, formando un cúmulo compacto; como la salida del mosto está cerca de la periferia del tanque, el mosto saldrá claro y al final quedará el sedimento en el centro del tanque. La temperatura de iniciación de la fermentación, se consigue rápidamente empleando un equipo de refrigeración que baje la temperatura entre 5 y 10 ºC que es la adecuada para la fermentación alcohólica. Luego se procede a airear el mosto antes de agregar la levadura pero sin dejar subir la temperatura para impedir el desarrollo de agentes contaminantes. El mosto frío y aireado se recibe en los Uni-Tank (que realizan el proceso de fermentación y de maduración), donde se les inyecta la levadura por medio de una bomba dosificadora. En estos tanques se tiene en si la

transformación del mosto en cerveza, ya que las enzimas contenidas en la levadura actúan sobre algunos de los compuestos presentes en el mosto. En el tiempo de fermentación de 5 a 7 días, de acuerdo a la temperatura de proceso, se realiza la transformación fundamental de azúcar en alcohol y gas carbónico. Después de este proceso se obtiene la llamada cerveza verde, la cual es una bebida alcohólica con algo de gas carbónico; a esta cerveza le falta el afinamiento del sabor que se obtiene con la maduración. Una vez terminados los días de fermentación se baja la temperatura de la cerveza, por medio de un serpentín interno del UniTank, donde permanece por periodo de 3 a 4 semanas a una temperatura lo más cerca a O ºC. Luego se pasa la cerveza, al filtro que consiste en panes de celulosa (masa filtrante), eliminando hasta el máximo las materias insolubles, como levadura o proteínas coaguladas que puedan contener la cerveza. Una vez filtrada la cerveza, viene el proceso de carbonatación que consiste en una inyección de gas carbónico cuyo contenido es el necesario, para que la cerveza, produzca el burbujeo indispensable para una buena formación de espuma. La cerveza saliente de los filtros y carbonatada, se recibe en los tanques de contrapresión, los cuales son herméticos; estos tanques, poseen entradas de cerveza controladas por medio de presión, con el fin de evitar que exista desprendimiento de gas, debido a la turbulencia en el seno de la cerveza. Terminación y envase De aquí pasa a la llenadora de botellas, donde se busca envasar la cerveza a nivel fijo dentro de las botellas en las mejores condiciones asépticas posibles, con la menor agitación para eliminar la perdida de gas carbónico, sin aumento de temperatura y sin inyección de aire. A pesar de que las botellas de envase han sido previamente esterilizadas, y todo su recorrido ha sido perfectamente controlados contra las infecciones la cerveza se debe pasteurizar, para garantizar su conservación durante periodos largos, la pasteurización consiste en calentar la cerveza a 60 ºC durante un corto tiempo, con el objeto de eliminar residuos de levadura que pueden pasar en la filtración

Materias Primas

Malta

Está constituida por granos de cebada, germinados primero, durante un periodo limitado de tiempo, y luego desecados. El malteador, por tanto, acumula una cebada adecuada; la almacena hasta que necesite utilizarla; remoja los granos; les permite que germinen y, en el momento que considera adecuado, detiene la germinación, desecando el grano en una corriente de aire caliente. El grano malteado representa para el cervecero una mercancía que debe mantenerse estable durante meses, o incluso años. Durante la germinación la reserva de nutrientes o endospermo, del grano es parcialmente degradada por las enzimas que atacan a las paredes celulares a los granos de almidón y la matriz proteica.En términos generales el proceso de malteado con la cebada una vez limpiada y adecuada se puede dividir en a) remojo, b) germinación, c) tostado Cuyo nombre botánico es HUMULUS LUPULUS, es de formación cónica, compuesta por los racimos de flores de la planta femenina del lúpulo. El lúpulo es un ingrediente insustituible en la elaboración de la cerveza y no tiene ningún sucedáneo. El lúpulo pertenece a la familia de las urticáceas. Las flores del lúpulo son unisexuales y las plantas dioicas, es decir, que las flores masculinas y femeninas están en pies separados. El lúpulo para el fabricante de cerveza está constituido exclusivamente por las cabezuelas maduras de las flores femeninas llamadas comúnmente conos.El lúpulo es indispensable para la elaboraci6n de la cerveza, su sabor amargo agradable y su aroma suave característico, contribuye además, a su mejor conservación y a dar más permanencia a la espuma. Todos estos efectos deben atribuirse a elementos específicos del lúpulo contenidos principalmente en la lupulina.En la apreciación del valor del lúpulo se da mucha importancia al olor aromático, naturalmente el lúpulo no debe tener mal olor, que seria indicio de que era malo o estaba averiado. Debido a la alta fuerza diastásica de la malta es necesario agregar cereales no malteados a la cerveza para que su estabilidad sea buena. El uso de adjuntos produce cervezas de un color más claro con un sabor más agradable con mayor luminosidad y mejores cualidades de aceptación de enfriamiento.Se obtiene a partir de cereales corno el arroz o el maíz; estos cereales se someten a los siguientes procesos: a) Limpieza, b) Remojo, c) Desgerminación, d) Secamiento y enfriamiento, e) Separación del grits, f) Almacenamiento. Las características del agua de fabricación influyen sobremanera en la calidad de la cerveza, hasta el punto que en la mayoría de los tipos más conocidos de estas, la Pilsen, la Munich, la Pale Ale, etc, han estado desde siempre muy ligados a la naturaleza especial del agua. En la fabricación de cerveza se utiliza agua potable. Debe estar exenta de turbidez, color y olor objetables; además, debe ser agradable al paladar, es decir, las características organoléptícas deben ser completamente normales. Debe estar libre de bacterias, materia orgánica de descomposición, hierro, etc. Requiere además determinadas características en cuanto a grado de acidez, alcalinidad y sales de calcio, las cuales son acondicionadas de acuerdo con el análisis químico a fin de garantizar una calidad uniforme y lograr por consiguiente uniformidad en el curso del proceso de fabricación y una calidad en el proceso propiamente dicho; se debe efectuar análisis de las características del agua frecuentemente con el objeto de acondicionarla debidamente.

Lúpulo

Grits

Agua

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en un alto porcentaje las características de la industria de concentrados en cuanto a abastecimiento y precios.bagazo Tusa Pulpa Pulpa-salvado. y determina. Tabla : Operaciones unitarias y equipos Etapa Recepció y Almacenamiento Molienda Mezclado Peletizado Ensancado y Función Granel o sacos Reducir Homogenizar Aglomerar Empacar Equipo Silos o Bodegas Molinos Mezcladoras Peletizadoras Tolvas Tipo de Equipo Elevadores de Cangilones Cilíndricos.bagazo Salvado Desecho Torta Fuente: ICA Proceso para la Fabricación El proceso consta básicamente de 3 etapas: Molienda.Proceso de Elaboración de Concentrado para Animales Fuentes de Materia Prima El sector agropecuario constituye el principal proveedor de materias primas para la agroindustria productora de concentrados para animales. y Peletizado. son los tratamientos que se pueden hacer a los cereales por vía húmeda o seca. como se puede apreciar en la siguiente tabla. siendo una gran alternativa para la alimentación de las especies animales. Tabla:Principales Residuos de cosecha de la agroindustria Cosecha Arroz Algodón Banano Café Cacao Caña de azúcar Caña de azúcar Frijol Maíz Naranja Piña Trigo Sorgo Yuca Soya Producción Primaria Soya Algodón Fruta Café Grano Azúcar alcohol Grano Grano Grano Fruta Fruta Grano Grano Raíz Grano Residuos Paja Tallo Tallo Cáscara Cogollo Tallo Tallo Caña Cáscara Mogolla Tallo Cogollo Tallo Agroindustriales Cascarilla Torta Torta Melaza. que son usualmente subutilizados o desperdiciados. Las etapas fundamentales del proceso no varían con el tamaño de las empresas que producen concentrados para animales. teniendo en cuenta los requerimientos alimenticios para animales. de martillos o quijada Horizontales o verticales Prensas con enfriadores y ventiladores De acuerdo a la producción . En Colombia la producción agropecuaria se ha constituido en la actividad económica fundamental y presenta una gran gama de productos y subproductos. Lo único que hace variar el proceso. Se debe tener en cuenta que se realizan controles de calidad al inicio del proceso y al final. Mezcla.

* Equipo más funcional. * Cotizaciones y catálogos. * Altos rendimientos. * Capacidad económica. * Recomendaciones de Empresas productoras de alimentos concentrados. * Fácil mantenimiento y adquisición de repuestos. . se hace con base en los balances de materia y energía. Variaciones de la Tecnología Empleada Se debe tener en cuenta lo siguiente: * Dimensionamiento de los equipos. También se aclara que en las etapas de elaboración la más fundamental es la de mezclado por que en ella se homogeniza el producto. * Fácil manejo y montaje.Almacenamiento Tabla : Otros Equipos Equipo De Transporte Caldera Tanque de Combustible Tanque de Melaza Básculas Tipo de Equipo Elevador de cangilones Depende de la producción De acuerdo a la caldera De acuerdo al volumen de almacenamiento De acuerdo al pesaje del producto Se debe tener en cuenta que para el dimensionamiento de los equipos.

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dando productos resultantes solubles o que permanecen dispersos en forma coloidal en el agua. Los detergentes biodegradables son fabricados principalmente con n-alcanos fenil sustituidos de 11 a 14 carbonos. para detergentes y jabones se fabrican en su forma final por las compañías de jabones y detergentes. o surfactantes . o también por polimerización de etileno a olefina. Las parafinas u olefinas de cadena lineal necesarias se obtienen a partir de petróleo. Un gran volumen de compuestos orgánicos activos.Proceso de Elaboración de Detergentes DEFINICIÓN Los detergentes pueden reaccionar con los iones del agua dura. La parte no polar o de hidrocarburo de las moléculas se reúnen en el interior de la micela y el grupo polar en el exterior. Ejemplo de ellos son el alquilbencensulfonato y sulfatos de alcoholes grasos. . Su producción se resume en las siguientes reacciones : Alquilbenceno + óleum Alcohol graso de sebo + óleum Sulfonato+sulfato+NaOH Alquilbencensulfonato sulfato de alcohol graso sales sódicas ( pasta surfactante) En general las dos siguientes materias primas más el óleum y la solución de NaOH se conocen como materiales surfactantes. Comprenden cualquier compuesto que afecta la tensión superficial al disolverse en agua o en soluciones acuosas realizando la principal limpieza y espumación de la acción lavadora. Las oleofinas lineales se preparan por la deshidrogenación de parafinas. Las moléculas de detergente se pueden agregar en agua en racimos sintéticos llamados micelas. Los n-alcanos se separan del queroseno por adsorción o por medio de una reacción con urea. ALQUILBENCENOS DE CADENA LINEAL. Los detergentes sintéticos se pueden resumir en las siguientes reacciones : Alquilbenceno + óleum Alcohol graso de ebo + óleum Sulfonato+sulfato+NaOH Alquilbencensulfonato sulfato de alcohol graso sales sódicas Detergente Sales sódicas (pasta surfactante) + aditivos MATERIAS PRIMAS SURFACTANTES.

esta nueva mezcla se alimenta a través del sulfatador. Otros agentes son las amidas de ácidos grasos mayores. la agitación se lleva a cabo por una bomba centrífuga en la cual se introduce el óleum. El óleum es utilizado para reducir el contenido de sulfato de sodio del producto final. por lo cual se necesita tener un control del calor que se desprende. . aniónicos con no iónicos. Los citratos. Uno de los sustitutos de fosfatos son las zeolitas. Los fosfatos complejos como tripolifosfato de sodio se han usado satisfactoriamente. salicilanilidas y cationes. MEJORADORES. SULFATACIÓN : En la mezcla sulfonada se alimenta el alcohol graso y una cantidad adicional de óleum. Aumentan el poder detergente. FABRICACION DE DETERGENTES. o . Antidepositantes : carboximetil celulosa. y las n-alquil aminotriazinas. los ésteres de ácidos carboxílicos alifáticos que contengan más de 18 átomos de carbono en una cadena o en ambas. La conversión por sulfonación es extremadamente rápida. para mantener la temperatura entre 50 y 55 ° C lo que conduce a la formación de una mezcla de surfactantes. Blanqueadores : añiles. Los alcoholes grasos de número de átomos de carbono se obtienen a partir de olefinas y metil ésteres por el procedimiento catalizador de Ziegler. ADITIVOS. tanto el ácido como el alcohol. En general la sulfonación de alquilbenceno es irreversible y produce una conversión de aproximadamente del 96 % sí se realiza a 55°C con un exceso de SO3 en el óleum de 1 a 4%. La reacción se representa de la siguiente manera : Alquilbenceno + óleum H = -420 kj/kg. pues evitan que la suciedad disuelta en el agua de lavado se deposite nuevamente en la ropa. SULFONACIÓN : El alquilbenceno se introduce continuamente al sulfonador con la cantidad necesaria de óleum para controlar el calor en la conversión por sulfonación y mantener la temperatura a 55 ° C aprox. Son necesarios para que los surfactantes realicen una limpieza eficiente en la máquina lavadora.ALCOHOLES GRASOS. REGULADORES DE ESPUMA. empleando intercambiadores de calor circulantes tanto para conversiones químicas como para neutralizaciones. Esto se logra por la combinación de los diferentes tipos. Antiempañantes : benzotriazol. En este tipo de reacción también se necesitan los baños dominantes para controlar el sulfonato de alquilbenceno+ácido sulfúrico. carbonatos y silicatos son otros mejoradores. Sin embargo se debe tener un mayor control para prevenir un exceso en la sulfonación. Inhibidores de Corrosión: silicato de sodio. aniónicos con jabón. Agentes Antimicrobianos : carbonilidas.

se pueden descomponer por completo mediante sistemas de tratamiento biológicos perfeccionados. deben descomponerse fácilmente. Hasta esta parte del proceso se lleva a cabo la producción de surfactantes y se realiza por lo general dentro de la misma planta de fabricación de jabón. para determinar la velocidad de biodegradación en partes por miles de millón en aguas . Esta reacción se lleva a cabo en el sulfatador y se agita con la bomba centrífuga. TRITURACIÓN : La pasta sulfactante. han percibido que los surfactantes que se desarrollan para uso doméstico y los detergentes industriales que pasan a través de alcantarillas hacia el sistema de albañales.6H2O Tripolifosfato de sodio tripolifosfato de sodio hexahidratado. Así se forma gránulos secos de forma y tamaño aceptable y de una densidad adecuada.calor desprendido. Se elimina una cantidad considerable de agua y la pasta se adelgaza por la reacción de hidratación del tripolifosfato: Na5P3O10+6H2O Na5P3O10. el tripolifosfato de sodio. ASPERSIÓN : La mezcla se bombea a una torre de aspersión donde se rocía a alta presión contra una corriente de aire caliente que sale de la estufa. TERMINADO : Los gránulos secos se transportan por medio de una corriente de aire que además tiene por objeto disminuir su temperatura anterior de 115 °C y estabilizarlos. Los materiales que solo pueden ser degradados parcialmente en procesos para tratamientos ineficientes. se tamizan . los químicos e ingenieros químicos. se separan en un ciclón . el silicato de sodio y la mayor parte de los aditivos se introducen al triturador. de aquí en adelante se realiza la obtención de detergente. Ciertos surfactantes se degradan lentamente dejando un residuo persistente. NEUTRALIZACION : El producto sulfonado-sulfatado se neutraliza con una solución de NaOH a temperatura controlada para mantener la fluidez de la pasta sulfactante. para incorporar todos las materias primas. La facilidad con la que un surfactante se descompone por acción microbiana define su biodegradabilidad. después ésta se conduce al sitio de almacenamiento. catiónico y no iónico. Se han desarrollado métodos de prueba de surfactantes de tipo aniónico. BIODEGRADABILIDAD En vista de la atención que se le ha dado a la disminución y control de la contaminación del agua. perfuman y empacan.

.naturales y también para determinar si existen concentraciones umbrales en las cuales no se observe degradación.

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por lo que no es posible obtener altos niveles de concentración. Pero tiene las desventajas que a un pH bajo se hidroliza y a un pH alto se desacetiliza. Métodos con Cambio de Fase La extracción con Solventes tiene la característica que hay 2 o 3 fases involucradas en el proceso. es Biodegradable. Para este caso especial el jugo es la solución concentrada de la cual se necesita retirar el solvente agua. economía y rendimientos. una Temperatura máxima de 55 ºC. actualmente se han empleado varios métodos por medio de los cuales se han podido aislar sustancias que transfieren características sensoriales a las frutas. Este proceso de extracción presenta las siguientes ventajas: . Métodos sin Cambio de Fase Son procedimientos generales en los cuales se vale de medios físicos para lograr separar los componentes del sabor. Las esencias volátiles de las frutas son aisladas bajo solventes particulares. carbohidratos. En términos generales este tipo de procesos se clasifican dentro de las tecnologías de ultrafiltración. un pH de trabajo entre 3 y 6. Hay varios polímeros y otros materiales usados para la manufactura de las membranas. mientras que rechazan los componentes no deseables de la fruta. como agua. sales. Estos métodos consisten en una filtración molecular continua a través de una membrana filtrante a la cual se le aplica una presión hidráulica para acelerar el proceso de separación. que ofrece altos flujos de permeado. ácidos. pero el mas conocido y utilizado en el campo de Alimentos es el acetato de celulosa. La principal aplicación de este método se encuentra en la ósmosis inversa. lo que la hace susceptible al ataque microbiológico y una mala resistencia al Cloro.Proceso de Elaboración de Esencias En general los métodos de extracción se basan en métodos físicos y químicos. los cuales tienen la habilidad de disolver los componentes volátiles. A fin de seleccionar el método se busca el que ofrezca las mejores condiciones y brinde las ventajas más atractivas en cuanto a tecnología. alta retención de sales. Las membranas deben permitir el paso de ciertos componentes y retener otros. entre otros. Por este método se separa solo un porcentaje de agua de los jugos.

la fase soluble (contiene en solución los principales compuestos volátiles). así como vapor de agua. los sabores volátiles en el vapor son luego concentrados por destilación fraccionada. Para eliminar alguna posibilidad de daño por calor y eliminar perdidas por evaporación de los componentes volátiles. La recuperación de sabores es realizado generalmente por intimo contacto de los gases no condensables y las esencias asociadas con un . tienen esencialmente el mismo sabor que el producto natural de los cuales ellos son extraídos. Después que la extracción ha sido llevada a cabo. para que no interfiera con los productos extraídos. El proceso involucra vaporizar una porción suficiente del jugo que contiene sustancialmente todos los volátiles y cierta cantidad de gases no condensables. Evaporación y Destilación El proceso básicamente consiste en la remoción de sabores volátiles de un jugo por vaporización de una parte del jugo. se procede luego a una destilación fracciona. Inodoros. lo cual simplifica la extracción y remoción del solvente. para luego recuperar estos volátiles de los gases no condensables. lo cual reduce perdidas o deterioro en los aromas. separando la esencia en forma de vapor. Los productos extraídos. Preferiblemente la extracción se realiza a temperaturas justo por encima del punto de congelación del jugo. El liquido preparado se pone en contacto con el solvente y para aumentar la eficiencia de la extracción este proceso se lleva a cabo en contracorriente. DiFloroCicloButano. que son las mayores impurezas de las esencias. Y su punto de ebullición no debe ser muy bajo. condensando luego este vapor (excepto los gases no condensables y los aromas volátiles asociados en ellos). es separada del liquido residual y luego es llevada a una etapa de destilación donde se separa el solvente de los componentes volátiles.• • • Las esencias son aisladas en su forma pura en partículas libres de agua y alcohol. siendo extraído entre temperaturas de -5 y 10 ºC. la extracción se lleva a cabo a menos de 22 ºC. ya que se requerirían altas presiones de operación y representan un costo extra por la exigencia del equipo a utilizar. Las esencias a obtener no están sometidas a elevadas temperaturas. Entre los solventes empleados encontramos el TetraFluorometano. HexaFluoroEtano. los cuales son separados del jugo no vaporizado. OctaFluoroCicloButano y entre cuyas características están: • • • No deben ser inflamables ni explosivos.

Mezclado eficiente de los componentes en el cabezal mezclador . Proceso de Elaboración de Espumas Las espumas comunes son de poliestireno o poliuretano. FORMACION DE ESPUMAS FLEXIBLES DE POLIURETANO Para producir espumas de poliuretano existen varias técnicas. con densidades menores de 100 Kg/m3. Generalmente se trabaja con una máquina espumadora de alta presión. son colchones. las cuales se preparan en un número de componentes líquidos o caudales que van al cabezal de mezcla y posteriormente son descargadas como un líquido viscoso que se esparce sobre una banda transportadora.liquido. Se forman espumas estructurales de servicio pesado fusionando recubrimientos sólidos de plástico con un centro de espuma rígida. pero cualquier termoplástico puede ser espumado. en un rango de 2000 a 6000 rpm. Esta técnica emplea la dosificación y bombeo simultáneo de las materias primas. Las espumas rígidas se utilizan generalmente como aislantes. entre las cuales se encuentra el proceso de una etapa (ONE SHOT). muebles y aplicaciones automotrices. con una presión que varía entre 21 a 250 Kg/cm2. Las maquinarias espumadoras operan los siguientes principios básicos: . semirígidas y rígidas en densidades que van desde 1. o empleando planchas de material ya espumado. así por un lavado salen los sabores volátiles de los gases no condensables. llevando la espuma en crecimiento por un plano inclinado y dentro de un túnel bien ventilado. en la que los componentes se inyectan en el cabezal mezclador. para asegurar la mezcla adecuada de los componentes que se bombean en forma continua. Los principales usos para las espumas flexibles. Estos se pueden aplicar haciendo la espuma en el lugar donde se usarán. en donde se da comienzo al crecimiento de la espuma hasta su altura final. Se pueden preparar espumas flexibles. preferiblemente la misma esencia condensada.Descarga de la mezcla sobre la banda transportadora que debe estar forrada por los tres lados con papel. DOSIFICACION Y MEZCLADO .Bombeo exacto de los componentes que van al mezclador .6 hasta 960 Kg/m3.

mientras que la de gelificación continúa. la silicona y los catalizadores y por último el Isocianato. la reacción de expansión cesa. MANIPULACIN DE LOS BLOQUES DE ESPUMAS Deberán utilizarse dos áreas separadas para almacenar los bloques de espuma: . se denomina "tiempo de crecimiento". Pasados unos 100 a 200 segundos después de empezada la mezcla. Seguida del Agente de Expansión. El tiempo que transcurre desde que se empieza la mezcla hasta que aparece la crema y empieza a crecer.Area de curado de bloques frescos . producida por el surfactante de silicona. por lo general 20 a 120 segundos después del tiempo de crecimiento. Los bloques de espuma se llevan luego al área de curado donde deben permanecer por lo menos 24 horas. generalmente. GELIFICACION Y CURADO La reacción de gelificación y polimerización continúa hasta el punto conocido como tiempo de gel. El número total de burbujas permanece razonablemente constante mientras la espuma crece. agarrándolas y dándole a la mezcla de espuma una apariencia "cremosa". la espuma sigue creciendo y simultáneamente se hace más viscosa con la polimerización en la fase líquida. para asegurar una reacción de polimerización total. CREMADO Y CRECIMIENTO Después de un corto periodo de inducción los gases de expansión (CO2 y/o cloruro de metileno). A medida que se van generando más gases de expansión.Los ingredientes se dosifican y se mezclan en cantidades y proporciones adecuadas. La reducción de la tensión superficial. hace que la mezcla de componentes sea más homogénea y evita que las burbujas coalescan. que es el transcurrido desde la descarga de los ingredientes en el cabezal mezclador. que suele fluctuar entre 6 a 15 segundos. se arranca con la corriente de Poliol. se conoce con el nombre de "tiempo de crema". empiezan a expandirse dentro de las pequeñas burbujas de aire. Durante el mezclado se generan pequeñas burbujas de aire en la mezcla líquida que actúan como agentes iniciadores de la espumación. hasta el momento en el que la espuma se sostiene por sí misma. El tiempo transcurrido desde el inicio hasta que la espuma sube completamente.

el calor generado basta para que se vaporicen las aminas y parte del isocianato no reaccionado.Un sistema de rociado de agua de gran potencia .Distribución adecuada para que el personal pueda evacuarse fácilmente en caso de fuego. . se necesita de un lugar amplio.Area para almacenamiento prolongado.Buena ventilación.. que incluya sistema eficiente de extracción . En el área de curado los bloques de espuma recién hechos deben colocarse separadamente uno del otro durante por lo menos 24 horas. ALMACENAMIENTO PROLONGADO Aunque el diseño de esta área es menos crítico. es por esto que se debe tener en cuenta el encogimiento del bloque después del enfriamiento. CURADO DE BLOQUES FRESCOS El calor de la reacción alcanza su punto máximo usualmente entre los 30 a 60 minutos después del proceso de producción. Durante esta etapa. El área de almacenamiento debe tener: . con buena ventilación y suficiente para evitar incendios.

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Pasado cierto tiempo comienza la formación de los cristales. se almacenan en tanques para su homogenización. Una vez preparadas las soluciones anteriores se envían a los tanques de homogenización y almacenamiento. Además de esta regulación de velocidad se necesita agitación. ya que un cambio de esta. hasta que una vez alcanzado el tamaño adecuado. la Trinitrorresorcina se disuelve en agua y se transforma en Trinitrorresorcinato de Magnesio simultáneamente se disuelve el Nitrato de Plomo. lo que hace necesario una regulación de la velocidad de la corriente en la parte media y fondo del catalizador con el fin de controlar el tamaño del producto.Precipitación En cada caso. La preparación de estas soluciones se hace en tanques agitados y con camisa de calentamiento a una temperatura de 50ºC. . . manteniendo una temperatura de cristalización controlada. A la solución de Nitrato de Plomo se agrega una solución de dextrina (actúa como amortiguador) para formar una solución que contenga aproximadamente un 0. para que de esta manera crezcan los cristales sin agregaciones. lo que se logra con aire en contracorriente al flujo de las soluciones. En el cono superior del aparato se agregan las materias primas preparadas a una rata regulada. y la solución circulan por la longitud restante del cristalizador. donde mediante agitación y calentamiento se homogeniza cada solución a 50ºC. antes de ser utilizadas en la etapa siguiente. las materias primas disueltas y homogenizadas se agregan al cristalizador donde reaccionan y cristalizan en el producto requerido. mientras están libremente suspendidas en la solución. en agua. El cristalizador se llena previamente con agua destilada para obtener una temperatura de 36 ± 1ºC ó 25ºC que actúa como fluido homogenizador de la temperatura en el aparato. Así los cristales. Las dos soluciones: la del Trinitrorresorcinato de Magnesio y la de Nitrato de Plomo. ocasiona la precipitación irregular de los cristales. se disuelve por separado en agua hasta una concentración de cercana al 3 y 10% que permite un manejo seguro de estas sustancias. el producto se retira continuamente en las corrientes de las aguas madres.Proceso de Elaboración de Explosivos NITRURO DE PLOMO Las materias primas para la fabricación del Nitruro de Plomo-Pb(N3)2 : La azidia de sodio (NaN3) y el nitrato de plomo Pb(NO 3)2 .5% en peso de dextrina.Filtración . donde reacciona. ESTIFNATO DE PLOMO Para la elaboración del Estifnato de Plomo.

Secado Esta operación se realiza con el aire caliente (60-70 ºC hasta una humedad del 1% para el Nitruro de Plomo y el Estifnato de Plomo) en un secador de bandejas.En el filtro de vacío se recibe la masa gomosa que sale del cristalizador.Almacenamiento El producto seco tiene una gran sensibilidad de ahí que su almacenamiento se haga en cajas recubiertas con caucho y en pequeñas cantidades (max. . este se contamina. debe evitarse cualquier frotamiento o manejo brusco al material. Estos filtros se componen de un recipiente herméticamente forrado. el cristalizador. se llevan en una corriente de agua. Si las aguas madres adheridas no se eliminan y se secan sobre la superficie del cristal. protegiendo el material con una plancha delgada del caucho cuya superficie es más grande que la del tamiz.Lavado Se realiza con agua fría y es una acción puramente mecánica que tiene como finalidad quitarle impurezas a los cristales. Seguidamente otro dispositivo permanente de lavado permite limpiar los cristales. Mientras se realizan estas operaciones en un filtro. De aquí en adelante. donde la concentración de estos en ella es aproximadamente el 30% en peso hacia la unidad de secado. Terminada la operación de secado. El material se coloca en bandejas de aluminio sobre las cuales se coloca toallas previamente humedecidas y disminuir así al máximo los riesgos de explosión. . retiene algo de las aguas madres e impurezas.0kg). que posee un dispositivo de operación de vacío para separar las aguas madres de los cristales. Se evita así cualquier choque en seco del producto. Para la limpieza del cristalizador se llena con agua. se agrega ácido nitrico y nitrito de . el otro recibe el producto de cristalización. Las operaciones de filtrado y lavado se realizan sucesivamente dentro del mismo filtro. . se introduce aire atmosferico por corto tiempo para que el producto adquiera la temperatura ambiente. Una vez lavados los cristales.Tamizado En un tamiz con superficie clasificadora en gaza de seda se clasifica el tamaño de los cristales. 1. . reduciendo así la manipulación y por tanto. Aunque el cristal en sí es prácticamente puro. los filtros y demás equipos se limpian cuidadosamente con agua. los riesgos de explosión.Destrucción de aguas madres y aguas de lavado Una vez se ha terminado un turno de operación. . Esta operación también se controla desde el exterior del taller donde se realiza.

Las aguas madres y las aguas de lavado pueden contener trazas del producto. En el caso de la azida de plomo. .sodio y se abre la agitación con aire con un cuarto de hora. las aguas madres. o sea peso de cristales a destruir) o con una solución fría al 10% de solución de hidróxido de sodio por 16 horas. aguas de lavado y el producto rechazado del tamizado. Para las aguas madres. se disuelve el material explosivo con una solución de Hidróxido de sodio y se descomponen con ácido nítrico o de ácido sulfúrico concentrado. se tratan con un 15% de ácido nitrico y 8% de nitrito de sodio (porcentaje sobre las cantidades de materiales a tratar. Luego el contenido del cristalizador se descarga y se enjuaga con suficiente agua para remover el ácido. de lavado y producto rechazado de tamiz del estifnato de plomo.

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Es necesaria una mezcla completa durante el ajuste final de la concentración del producto. se trata en una unidad de intercambio iónico (aniónica) donde se reduce el contenido de ácido fórmico a los niveles de especificación. y media hora adicional se permite. verificándose dos reacciones simultáneas: CH3OH + ½ O2 CH3OH CH2O + H2O + 37. El metanol se vaporiza mezclándose con aire atmosférico. con pocas complicaciones de productos secundarios.1 a 0. la mezcla agua . es un método fácil. mientras que la disolución acuosa de formaldehído. aire y agua. o dispuesto en varias capas de mallas.metanol se destila. Descripción del proceso: Este procedimiento da formaldehído esencialmente puro. Las materias primas empleadas son: Metanol sintético químicamente puro. y vapor de agua. con algo de metanol. .20. Finalmente. La mayor porción de producto despachado en una solución al 37 % de formaldehído (formol). monóxido y dióxido de carbono. por lo que el proceso global resulta exotérmico. Otras reacciones secundarias conducen a la formación de ácido fórmico.3 Kcal/mol CH2O + H2 .Proceso de Elaboración de Formol El método comercial más antiguo de preparar el formaldehído está siendo aún empleado. La mezcla gaseosa que abandona al reactor se enfría y se lleva a una columna donde el formaldehído y el metanol no transformado se absorben con agua.3 Kcal/mol Algo más del 50 % del formaldehído formado se obtiene a partir de la primera reacción con una sola pasada de la mezcla del gas a través del catalizador. bien formando un lecho de cristales de plata. consiste en la oxidación y deshidrogenación de metanol con aire sobre una gasa metálica como catalizador. previamente purificado.2 mmHg causada por la resistencia del catalizador El proceso transcurre a presión próxima a la atmosférica y de 600 ºC a 650ºC. procedente del fondo de la columna de destilación.formaldehído . e indicios de ácido fórmico. conteniendo menos del 1 % de metanol en peso. obteniéndose por cabeza metanol que se recicla al vaporizarse. Cerca de una hora se requiere para el mezclado especificado. antes de sacar las muestras para determinar la concentración final. En este momento solo hay una caída de presión muy ligera de 0. formiato de metilo. pasando al reactor donde el catalizador se encuentra.

mediante su combustión. resultando energéticamente rentable su aprovechamiento. en otra se recicla al reactor el gas de cabeza del absorbedor lo que permite disminuir el porcentaje inicial de metanol en la alimentación y alcanzar una conversión prácticamente total. trazas de formaldehído. esmaltes resistentes a los ácidos. vidrio. lo que conlleva a un importante ahorro energético y de inversión. gres. . Existen algunas variantes de este proceso que tienden a aumentar la conversión de metanol con objeto de reducir. En cuanto a los materiales preferidos para la fabricación de formaldehído tenemos el acero inoxidable que sirve para almacenar y manejar el metanol. e incluso eliminar. entre ellos. se han propuesto alternativas en las que se completa la oxidación de metanol utilizando dos etapas de reacción. Además. así.Los gases residuales de cabeza del absorbedor contiene un 20 % molar de hidrógeno. se eliminan emisiones de diversos compuestos orgánicos. Para los lavadores puede emplearse el aluminio y para el almacenamiento del formol se recomienda acero inoxidable 18 -8. la destilación final. caucho o aluminio.

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la caustificación de carbonato sódico. Es una sustancia blancuzca. En cualquier forma el NaOH ataca la piel. es un liquido incoloro. Se conoce como sosa cáustica al hidróxido de sodio en estado sólido en forma de trozos. Después de dejar sedimentar para eliminar las partículas suspendidas más gruesas. En todas las celdas se acostumbra purificar la solución de sal y usarla tan concentrada como sea posible. casi saturada lo que corresponde a una concentración del 25%. ya que el aumento del consumo de uno implica la sobreproducción del otro. y se disuelve en agua con desprendimiento de calor. altamente higroscópica. las celdas de diafragma (método de diafragma) y las de mercurio (método de la amalgama). La fabricación de NaOH por el Método de Diafragma se basa. la electrólisis de esta solución en la celda. y la electrólisis de sal común con producción simultanea de Cloro. la concentración de esta solución mezclada con separación de sal a medida que aumenta la . que es también conocido como método Solvay. en cantidades suficientes para precipitar las sales de calcio y magnesio. hojuelas. el agua se satura. Hidrogeno y el mismo Sodio. la salmuera se hace pasar por filtros de arena y de tierras diatomaceas. en pocas palabras. en la preparación y purificación de una solución saturada de sal. la salmuera se recolecta en un tanque donde se añaden carbonato de sodio e hidróxido de sodio. que envía la sal al tanque de dilución. granos o barras. esto es. después de este proceso la solución salina se alimenta a las celdas.Proceso de Elaboración de Hidróxido de Sodio PROPIEDADES El hidróxido de sodio es una base fuerte de formula química NaOH. OBTENCIÓN El NaOH se ha obtenido por dos procesos. Este tanque se mantiene lleno bombeando en si agua caliente por la base y permitiendo que se derrame por la parte superior. escamas. ELECTROLISIS DE SALMUERA Se han diseñado muchas celdas para llevar a cabo la descomposición de la sal en solución acuosa. con lo cual la mitad de la sal se convierte en lejía de sosa aproximadamente. Lejía de sosa o licor cáustico. es el termino que se ha utilizado para llamar a la disolución acuosa. Pero las unidades que han tenido éxito son de dos tipos. En la actualidad el método más usado es la electrólisis por lo tanto será el proceso ha explicar. La utilización de este método ha creado un estrecho vinculo entre el cloro y el NaOH. Esta Purificación consiste en pasar la sal de los carros a una tolva que alimenta un alimentador. durante su paso por el lecho de sal.

La celda Hooker puede considerarse típica de celdas de diafragma que tienen lejía en el compartimiento catódico.5 y 5. La celda de AllenMoore usa el compartimiento catódico vacío. Por el Método de Amalgama el procedimiento es casi el mismo a excepción de que la lejía de sosa sale completamente libre de sal. se acumulan a una velocidad que es igual a la de la carga de ion cloruro. La eficiencia de descomposición de las celdas varia entre 50 y 60%. El voltaje de descomposición se encuentra entre 3. Los métodos para concentrar la lejía serán explicados más adelante. los iones cloruro ceden su carga negativa y se transforman en cloro gaseoso amarillo. La temperatura de la celda se mantiene entre 80 y 90 ºC.nuevos que se forman. la corriente penetra por el ánodo y sale por el cátodo (los electrones entran por el cátodo y salen por el ánodo). La salmuera entra precalentada a 60 ºC por la parte superior. de tal manera que los iones de sodio son iguales en numero a los iones OH. pero el potencial individual de hidrogeno es menor que el del sodio. Por lo tanto los iones Na+ permanecen sin alterarse durante la acción de la corriente en la salmuera. CELDAS DE DIAFRAGMA Todas las celdas de diafragma se basan en el principio de encerrar el compartimiento anódico con un diafragma.se forman de manera constante por la ionización del agua. después de aplicar la corriente. esta produce cloro muy puro. la ionización de las moléculas de agua forma mas hidrógeno. es la presencia o ausencia de lejía en el compartimiento del cátodo. Una de las diferencias fundamentales en el diseño de celdas. los iones hidrógeno adquieren un electrón cada uno en el cátodo y forman la molécula de hidrogeno que sale por la parte superior de la cámara del cátodo a través de una tubería de hierro aislada. esta está dada por la relación entre la sal descompuesta y la sal total. aunque este varia con la densidad de corriente deseada (Intensidad).concentración y finalmente. A medida que se depositan los iones hidrogeno presentes. esto nos proporciona economía en el proceso ya que no requiere de concentración. proceso que se verifica a una velocidad cercana a la luz. La celda de Nelson utiliza vapor de agua que se alimenta al espacio catódico para mantener la temperatura. la evaporación para obtener la sosa cáustica sólida y casi pura. La caída de potencial debido a la energía eléctrica que se convierte en calorífica es de 5 V aproximadamente. El diafragma esta formado frecuentemente de varias capas de asbesto. estas celdas pueden variar bastante entre sí. que sale por la parte superior en una tubería de cerámica. Unas 50 a 100 celdas forman una batería. En cualquier momento existen más iones Na+ que iones H+. Los iones OH. La reacción puede describirse así: . Se emplean como ánodos electrodos de grafito que son placas de este material fijadas sobre una base de plomo recubierta de alquitrán y como cátodos parrillas de hierro o acero.

pero las ventajas no son muy evidentes y suelen ser contrarrestadas por sus desventajas. . se coloca el diafragma que es una pared porosa que forma dos compartimentos. puesto que el mercurio no puede aceptarlos. Además requieren de 15 a 20% más energía por tonelada de celda que las de diafragma.Na(+) + Cl(-) + H(+) + OH(-) Na(+) + 1/2Cl2 + 1/2H2 + OH(-) Como el NaOH se acumula cerca del cátodo. La sal de la solución se descompone. formado cloro en forma de gas amarillo. ya que la sal seca cuesta de 4 a 8 veces más que las salmueras. como se ve en la figura 2 numeral 7. Se podría pensar entonces que son mejores las celdas de mercurio porque forma soluciones cáusticas que contienen NaOH muy puro y además libre de sal. que reacciona con el agua y vuelve a formar iones Na+. Las celdas de diafragma están conectadas en serie. el cátodo es de mercurio y el ánodo es de grafito. la corriente que se imprime debe ser algo mayor a las de diafragma.para formar la lejía. Al pasar a una segunda cámara (que contiene agua). de tal manera que se pueda controlar el nivel de sosa en la cámara (para celdas con lejía en la cámara). la amalgama previamente formada se desprende de su sodio. sin embargo. permitiendo el paso lento de la solución y un paso libre de los iones de sodio. El NaOH escurre hacia afuera por la parte inferior de la cámara del cátodo. Las celdas de mercurio requieren sal sólida para restaurar la salmuera de recirculación que se ha consumido. en contraste con las celdas de diafragma que por lo general operan con salmueras naturales purificadas. Esta es una desventaja. a través de una salida ajustable. de tal manera que la corriente que sale por el cátodo de una de ellas entra en el ánodo de la siguiente. que ha su vez produce un numero equivalente de iones OH. CELDAS DE MERCURIO Estas celdas son algo inclinadas. la diferencia con la de diafragma consiste en que no hay deposito de hidrogeno en el cátodo de mercurio. en este caso los iones Na+ funcionan adquiriendo un electrón y disolviéndose en el mercurio en forma de sodio metálico. para evitar que se difunda hacia el ánodo. por medio de la siguiente ecuación: 2Na + 2H2O 2NaOH +H2 El mercurio puro se recoge en el fondo de la cámara de separación y se bombea de nuevo a la celda de electrólisis. liberando hidrógeno. no tiene diafragma. Una celda típica es la de Olin Mathieson. es obvio que son superiores para la fabricación de sosa con bajo contenido de cloruros. aunque se compensa con el hecho de que no requiere vapor para concentrar la lejía al 50% en las celdas de diafragma.

esta solución se puede concentrar con evaporadores hasta un 50%. esta es una masa que se le puede dar diferentes formas con tamices u otras herramientas. La sosa líquida se de esta concentración se solidifica al enfriarse.CONCENTRACIÓN La solución que sale de las celdas de diafragma contiene de 10 a 12% de NaOH y de 14 a 16% de NaCl. quedando únicamente un 1% de sal. En algunas plantas el licor cáustico se concentra hasta un 73% en evaporadores que funcionan al vacío con vapor de alta presión. . es decir. A esta concentración el NaOH no requiere cuidado especial en su almacenamiento y transporte. obteniéndose escamas. hasta el 98% se pone en un crisol gigante que esta destapado a la atmósfera sobre carbón en combustión. Para concentrar aun más la sosa.

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bien por neutralización con sosa de los ácidos grasos. pardo o amarillo claro) PASOS NECESARIOS PARA LA FABRICACIÓN DEL JABON La obtención de sales alcalinas de ácidos grasos superiores. La ASTM (American Society for Testing Materials). principalmente Oleico.Proceso de Elaboración de Jabón La definición básica de la que se puede hablar para el jabón. y Jabón Blando (Se fabrica con hidróxido o carbonato potásico. La reacciones fundamentales en la fabricación del jabón son las siguientes: C3(RCOO)3 + 3NaOH SÓDICO TRIGLICÉRIDO GLICEROL RCOOH + NaOH SODICO La reacción de un triglicérido o un ácido graso con un álcali se conoce con el nombre de saponificación. lo considera como el producto formado por la saponificación o neutralización de grasas. Palmítico. · Ebullición del jabón con un exceso de álcali. se lleva a cabo. Esteárico. Existen dos categorías de jabones: Jabón Duro (se fabrica generalmente con hidróxido o carbonato sódico y constituye la mayor parte de los jabones comunes). Láurico y Mirístico. resinas o sus ácidos con bases orgánicas o inorgánicas. comprende las sales de sodio o potasio de varios ácidos grasos. · Separación de la masa en jabón puro y graso. Las operaciones requeridas para el proceso de fabricación del jabón terminado o de semiebullición son las siguientes: · Reacción de una grasa con un álcali · Cortar o granear el jabón en la solución con sal en fases para recuperar el glicerol. ceras. bien por tratamiento en frío o en caliente en grasa de diversos tipos con solución hidróxido sódico o potásico (saponificación). es viscoso y suele tener color verde. 3NaCOOR + C3H5(OH)3 SODA CÁUSTICA RCOONa + H2O JABON JABÓN ACIDO GRASO .

Jabones de Semiebullición: Estos jabones se pueden preparar bien en calderas ordinarias o por tratamiento de pequeñas cantidades. Posteriormente se puede proceder al lavado del jabón con agua. salvo lo que respecta a la temperatura. Los procesos mencionados se emplean generalmente. en la cual se obliga a reaccionar la grasa. La mezcla se realiza a temperatura ambiente. Se emplean lejías mas concentradas. solo se persigue algo mas que una emulsión total. muy próxima a la justamente necesaria para su saponificación total y dejándose solidificar toda la masa. ni fases "pura" y "graso". se emplea NaCl para salar el jabón. la grasa y el álcali se mantienen hirviendo. en cuanto al proceso de semiebullición. la carga puede hervirse realmente. en máquinas turbomezcladoras.Jabones fabricados en Frío: El proceso para la fabricación de este jabón difiere muy poco del anterior. pero si se lleva a cabo en un mezclador la temperatura debe mantenerse un poco por debajo del punto de ebullición al tiempo que se mezcla intensamente la masa por medio de una agitación mecánica. Una vez saponificada la grasa. en la fabricación de jabones a partir de aceites marinos y de coco. Posteriormente transcurrido el tiempo.Durante la reacción de saponificación. Si la operación se efectúa en una caldera. PARÁMETROS IMPORTANTES DEL PROCESO . . PROCESOS DE OBTENCIÓN A continuación se hace referencia a los procesos de fabricación de jabón en su forma más sencilla. con una cantidad de álcali concentrado. La saponificación se da por terminada después de verter el jabón en moldes y mantenerlo varios días a una temperatura ambiente relativamente cálida. luego de que la saponificación ha terminado. por lo que en el mezclador. la reacción se acelera debido a la formación de una solución homogénea entre la grasa y el álcali. En cualquier caso se calienta la carga con la cantidad necesaria de soda cáustica concentrada y se añade silicato de sodio u otro agente reforzante no jabonoso. se lleva acabo en un mezclador. utilizando vapor directo u otro medio de calentamiento según el equipo a utilizar (calderas o mezcladores). . dependiendo de la magnitud de la interfase entre los dos líquidos. sin la separación de glicerol libre. Estos procesos tienen la ventaja de necesitar instalaciones sencillas y mucho menos cuidada por parte del especialista. La velocidad de reacción es lenta inicialmente. en la producción de jabón relativamente baratos obtenidos en instalaciones mas pequeñas y también se preparan frecuentemente a partir de ácidos grasos con cierto contenido de grasa neutra. produciendose jabón con determinado porcentaje de jabón anhidro.

Esta lejía se recoge para obtener de ella la glicerina por separación de impurezas mediante filtración y destilación de la glicerina al vacío. por ello se le seca hasta que no contiene más de un 5% en agua. parte del jabón de grano. se sigue calentando hasta que ese pequeño exceso permanezca constante. frío y solidificado en pequeños fragmentos que se secan o se lleva el jabón a un fluido (separado de la lejía) haciéndolo pasar a un rodillo refrigerado. En éste el jabón se seca hasta el grado deseado de humedad.m. La lejía y la grasa forman una emulsión que debe agitarse continuamente. En ese momento la masa jabonoso fluye en hilos cuando se deja caer desde una espátula. Concentración del electrolito (NaCl) DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DEL JABÓN En una caldera se funde la grasa que se someterá a saponificación. Esta se separa por saladura del jabón. así por ejemplo los parámetros que son de importancia en el proceso son: Temperatura de operación Tiempo de agitación y r. y sobre todo glicerina. El jabón obtenido se conoce con el nombre de jabón de grano. El jabón obtenido. El cloruro sódico actúa como electrolito determinando que el jabón se insolubilice y se separe en la superficie de la lejía en forma sólida granulada. sal común. las cuales pasan a una cinta de un secador en el que se obtiene una consistencia necesaria para ser molidas. que contiene sal sódica de los ácidos grasos. En el proceso descrito se forma una masa gelatinosa. lo hace más denso y lo conduce a una prensa de husillo en la que adquiere la forma deseada y se le imprime la marca. Para ello se añade a la masa jabonosa una cantidad de NaCl.Los aspectos más importantes a tener en cuenta durante la fabricación del jabón. La lejía contiene un exceso de sosa. provienen de la necesidad de establecer una seria de características constantes de operación. de allí pasa a una máquina que por medio de una serie de rodillos de acero lo homogeniza. contiene aún demasiada humedad y esta flojamente unido. productos químicos y sustancias de relleno. El jabón seco y troceado se lleva a una máquina mezcladora. El jabón en polvo puro. lo más duro posible este jabón se empieza a cepillar por virutas. en el que se divide en láminas delgadas que luego se llevan a un secador.p. seguidamente se agrega poco a poco la cantidad necesaria de lejía de sosa en solución aproximadamente 10% . incluso al final de la saponificación debe existir un pequeño exceso de lejía. . en la que se le agregan colorantes. esto puede hacerse de dos formas: Se desmenuza el jabón.

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Su carácter secante depende de la insaturación de la molécula.Ligantes celulósicos. seca rápidamente y posee gran resistencia química. son polímeros o copolímeros de cloruro de vinilo. Son polímeros. son aceites vegetales o animales químicamente son triglicéridos de ácidos grasos. . . al amarillamiento por la luz y a muchos productos químicos. Secan al horno y son resistentes al agua y a productos químicos. están siendo reemplazados por resinas sintéticas. Este seca por simple evaporación dando lugar a la formación de lacas. son polímeros del acetato de vinilo emulsinados en agua. acetato de vinilo butiral. Secan por evaporación.Resinas fenólicas.Caucho clorado. (Secan por oxidación). . . son ésteres del ácido acrílico o metacrílico. es determinante en el caso de un barniz.Los ligantes oleoresinosos o ligantes grasos. secan al aire.Aceites secantes y seminsecantes. pigmento y aditivos. . que da origen a las resinas gleceroftálicas.Emulsiones de PVA. El más característico es la glicerina y el anhídrico ftálico. transparentes y muy resistentes a la oxidación. . está generalmente conformado por una parte volátil y otra no volátil.Proceso de Elaboración de Lacas MATERIAS PRIMAS: Una laca se compone de tres elementos: Vehículo.Resinas acrílicas. . cuando son debidamente catalizadas. son combinaciones de aceites con resinas sintéticas como las fenólicas. es denominado ligante y es el agente responsable de la formación de la película en una laca. incoloros.Resinas alquídicas. se obtienen por condensación de apiclorhidrina y bisfeno. El más empleado es la nitrocelulosa. son ésteres de poliácidos con polioles. Vehículo: Es la parte líquida de la laca. que son derivados de la celulosa. maléicas o de petróleo.Resinas epóxicas. . Pueden secar en horno o al aire. . es un ligante derivado del caucho.Resinas vinílicas. . derivadas del fenol. Algunos ligantes de uso actual son: . El vehículo no volátil.

derivados del naftaleno. que son líquidos que modifican la viscosidad mediante una verdadera solución del formador de película o ligante. ésteres (acetato de etilo. Lacas alcohólicas: Son soluciones de resina en alcohol. Lacas de celulosa: son las lacas de nitrocelulosa o de acetilcelulosa. . como es el caso del oxido cuproso dentro de las pinturas antincrustantes. Pigmentos: Los pigmentos son sólidos finamente divididos que dispersos homogéneamente en el ligante. Las resinas empleadas son la copales (la colofina y el ámbar). metil-isobutil-cetona). ó diluyente incapaz de disolver el ligante.Terpenos: como el aceite de pino y el dipenteno.Disolventes oxigenados: Alcoholes. metil-etil-cetona.Misceláneos: Nitroparafinas.Hidrocarburos: Alifáticos (varsoles.odoríferos. Según la composición química se pueden clasificar en: . pero tienen influencia sobre el brillo. Aditivos: Según los requerimentos de la fórmula. si no se combinan con los disolventes. no quedan formando parte de la película cuando endurece. confieren a las pinturas importantes propiedades. corresponde a compuestos que actúan como modificadores de la viscosidad y permiten que la laca pueda manipularse y aplicarse. . absorbedores de rayos ultravioleta y dispersantes.etc. agente tixotrópicos. de butilo) y cetonas (acetona. por la gran velocidad de evaporación del disolvente las lacas secan en muy corto tiempo sin necesidad de calor. adherencia y resistencia química. compuestos halogenados. . agentes tensoactivos. Lacas al asfalto: Se pueden clasificar el lacas que secan al aire y en lacas que secan al horno. Existen una serie de pigmentos que representan funciones dentro de la formulación de una laca. evitando la proliferación de macro y micro flora y fauna. Pueden ser naturales o sintéticos. además. Las primeras deben mantenerse generalmente magras y las otras más grasas. .El vehículo volátil. agentes fungicidas. se puede adicionar: secantes. toluol). bactericidas. aceite de pino y principalmente las fracciones de bencina. Se clasifican en: disolventes. agente antinata. TIPOS DE LACAS Lacas al aceite: Poseen como disolventes el aceite de trementina. hexano) o aromáticos (xilol.

es llevada a los molinos donde por medio de una bomba es transportada a la cuba y por agitación (con perlas de vidrio como medio de molienda). instrucciones de fabricación y características del producto. densidad. el pigmento es dispersado en el vehículo. posee las características de molienda. La pasta resultante de la anterior operación.DESCRIPCIÓN DEL PROCESO Para iniciar el proceso se requiere una ficha de formulación. el producto es empacado. Terminado el proceso de fabricación. la cual posee información de los kilogramos de los componentes. 2. viscosidad. 3. Se realiza el pesaje de las materias primas. tonalidad. La pasta obtenida en la operación de mezclado. pH y otras propiedades de cada producto. . luego son mezcladas por medio de un equipo de agitación. etiquetado y almacenado o distribuido. 4. ésta es diluida con el solvente que aun no ha sido incorporado a la mezcla. 1.

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Esta lechada de cal se puede reemplazar por conchas de ostras para la cal que se requiere. (octavo en abundancia) y las fuentes principales son: Agua de Mar. Esto último se hace con el fin de convertir el Cloruro Magnésico.Proceso de Elaboración de Magnesio La Obtención del magnesio puede darse de varias formas. se calcinan hasta obtener cal que se mezcla con el agua de mar.SalesDobles:*Carnalita:(KCl. haciendo precipitar el Hidróxido de Magnesio). teniendo como fuente el Agua de Mar (Un kilómetro cúbico de agua de mar contiene 1. lo que hace que el mar sea una fuente de 1. por: electrólisis de Cloruro de Magnesio Anhídrido fundido. se bombea ahora el agua a una torre empacada donde se separa el bromo y de aquí va a tanques floculadores para ser tratada con Lechada de Cal y Soda Cáustica.6H2O) 11 a 11. Tratamiento del agua de mar: Se hace pasar el agua a través de cribas móviles para separar peces y residuos de tamaño relativamente grande. se bombea luego el agua a través de unos filtros con el fin de retirar residuos pequeños. H2O) 17% . y por reducción térmica de compuestos oxidados de magnesio.MgCl2. Los pasos a seguir se describen a continuación .12H2O) 7a8 . (Las conchas son Carbonato de Calcio casi puro.Salmueras Naturales: 0. Se debe tener en cuenta que es necesaria una fuerte agitación del agua . aguas madres de las salmueras marinas y cuando está combinado con otra sustancia lo encontramos así: Compuesto Silicatos Carbonatos Hidróxido Sulfatos Cloruros % Magnesio en forma de Magnesita: 35 al 28 % Dolomita: 12 a 13% Brucita: 37 a 40% Kiescrita: (MgSo4 .7x10ˆ24 que es una cantidad muy elevada).Bischofita(MgCl2. luego de lo cual se añade Cloro y Acido Sulfúrico para separar el bromo e impedir la formación de Plantas Marinas.3x10ˆ6 ton de magnesio. pero. principalmente.5 a 5 % PROCESO Se explicará la Electrólisis en Fusión del Cloruro de Magnesio. Pozos salinos. soluble en agua de mar en Hidróxido de magnesio relativamente exento de Boro. MATERIAS PRIMAS El Magnesio no se presenta en la naturaleza como metal puro.5% . en forma de compuestos se encuentra sobre toda la superficie de la Tierra. 1.

en el primero de los cuales se agrega a la suspensión de Hidróxido de magnesio. Separación del hidróxido de magnesio: Una vez obtenido el Hidróxido en los Floculadores (Los cuales poseen unos rastrillos que se mueven lentamente y en donde la velocidad decrece permitiendo que el Mg(OH)2 sedimente). puesto que la solución no es corrosiva). que ha de ser sedimentado por 24 horas. mientras que la lechada de Hidróxido de magnesio se va depositando hacia el centro del decantador y por medio de una tubería sale para ser bombeada a un tanque de almacenamiento. Esta dilución se hace con solución de Cloruro Magnésico y buena agitación. adquiriendo consistencia de crema para ser bombeada a los neutralizadores. el 60% del agua (ó más) y se obtiene una solución a 49 ºC que contiene un 35% de Cloruro de Magnesio y un mínimo de Cloruro de Sodio (Se puede utilizar evaporadores de convección natural de tubos verticales.5 (con esta regulación se hace un control al proceso). Evaporación y secado: Con esto se pretende reducir la solubilidad del Cloruro de Sodio. De esta manera se hace bombeable la lechada. El Tanque de Almacenamiento. 4. de la cual una parte va a convertir la torta de los filtros en crema y otra parte va a tanques para pasar a la siguiente etapa. En la neutralización se descomponen los carbonatos con desprendimiento de Dióxido de Carbono. 3. 2. el 75% del ácido necesario. en el cual el pH tiene que ser de 6. En este punto la lechada de Magnesio debe contener un 12% aproximadamente de Mg(OH)2. que también poseen agitación. se lleva el agua a un decantador en donde se hace rebosar el agua de mar gastada. se la trata con Sulfato de Magnesio y se precipita Sulfato de Calcio. La solución así obtenida tiene un 50-55% . Se elimina entonces. El filtrado pasa de nuevo a evaporadores ( Estos pueden ser del tipo de circulación natural. Como la solución contiene Calcio. donde se separa el Cloruro de Sodio y Sulfato de calcio. La solución es nuevamente filtrada (Filtro de tambor rotatorio). Cada neutralizador consta de dos tanques. Neutralización: Para iniciar este proceso se disuelve la torta que contienen aproximadamente un 25% de Mg(OH)2 en peso en homogenizadores. La Torta obtenida en el filtro contiene además del hidróxido algo de Carbonato de Calcio. puesto que la solución no es corrosiva y no forma gran cantidad de espumas). Se obtiene así una solución de Cloruro de Magnesio al 15%. con lo cual se mejora notablemente la sedimentación y filtrabilidad del Hidróxido de Magnesio. completándose el proceso de Neutralización en el segundo tanque.durante la adición de la lechada de cal. alimenta al filtro de tambor rotatorio donde se separa aproximadamente el 50% del agua y materias solubles que se encuentran en la lechada de Magnesio.

El Magnesio sube a la superficie del Electrolito y es llevado a pozos colectores. El control de baño se hace mediante regulación de la composición de los Cloruros de Calcio y Sodio. de donde se extrae para vaciarlo en moldes y producir lingotes. Electólisis del cloruro de magnesio: El Cloruro de Magnesio (sólido granular) se introduce por la parte superior de una celda Down en forma continua. Esta permanece llena de una mezcla de sales fundidas. 15% de Cloruro de Calcio y 60% de Cloruro de Sodio (Reduce Punto de Fusión y mejora la conductividad) a unos 680-750ºC ( Pto de Fusión del Magnesio de 651ºC). ½ H2O. que consta de 25% de Cloruro de Magnesio . El metal sale con una pureza de 99. 5. En la Electrólisis se producen Magnesio y Cloro Gaseoso. El agua residual se evapora al fundirse el material en el baño y se puede agregar material hasta con un 10 a 20% de agua que se evapora inmediatamente.8%. Se obtiene entonces un sólido granular cuya composición es MgCl.5-99. La mayor parte del cloro se vende y un mínimo porcentaje se recircula al proceso mismo. manteniéndose ésta temperatura por medio del calor externo obtenido de los hornos calentados por gas. .de MgCl2. La solución del 50% pasa a secadores de anaqueles en los cuales circula aire caliente y ácido Clorhídrico gaseoso para impedir la transformación del Cloruro en Oxido de Magnesio. Estas adiciones de material deben hacerse constantemente y lentamente.

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de tal forma que se arrastran los componentes volátiles causantes del mal olor y sabor. refinación física o química.neutralizador y se inicia el calentamiento. Refinación Física E el proceso se realiza en una torre de desodorización. Una vez refinada la materia prima. Luego se realiza una adsorción con tierra diátomaceas y luego se filtra. ya que se tiende confundir con una mantequilla. es importante que conocer su definición. la temperatura. blanqueo y desodorización. Todas estas materias primas deben pasar por diferentes etapas: neutralización. al vacío con arrastre de vapor de agua. etc. Luego el aceite se prepara para el siguiente proceso y los ácidos grasos son vendidos para la producción de jabón. La mayoría de las materias primas se obtienen de mataderos (grasas animales) y de las semillas oleaginosas. aumentando la conservación de dicho producto. La refinación química trabaja con diferentes materias primas: sebo. Proceso de Pretratamiento La palma cruda llega caliente (serpentines) al desgomador . donde se obtiene un producto de mejor calidad ya que se elimina el olor. La refinación empieza con un pretratamiento donde la palma cruda es desgomada y preblanqueada para terminar con una desodorización. promovida por la presión de vacío. debido a que las materias primas poseen elevados defectos como son: elevada acidez. materias primas esenciales para la producción de la margarina. se lleva a un proceso de hidrogenación. coloración excesiva. fraccionamiento e hidrogenación. olores desagradables.aceite. soya y palmiste. . En general son cinco procesos básicos en la producción de margarina: pretratamiento. La margarina es una emulsión liquida o plástica. Esta se identifica como la refinación alcalina. ajonjolí. Luego se hace un fraccionamiento en donde se da como resultados dos productos: la estearina y la oleína. Descripción del proceso Primero se empieza con una transformación de las materias primas. luego se adiciona ácido cítrico y fosfórico. tiempo de permanencia en la torre y por la inyección directa del vapor.Proceso de Elaboración de la Margarina Antes de describir el proceso de la margarina. lo que permite que el aceite se clarifique por sedimentación. En la torre el aceite se somete a un proceso de destilación de los ácidos grasos. Para tal propósito se somete a una refinación física o química. Refinación Química Este proceso elimina las impurezas y productos volátiles a los aceites y las grasas. el color y el sabor. obtenida principalmente a partir de grasas y aceites que no proceden de la leche. usualmente del tipo agua.

con el fin de subir el punto de fusión y mejorar la conservación (sabor. Desodorización: aquí se destila por arrastre de vapor. Después del mezclado. favorecen la solubilizacion de los glóbulos grasos. El aceite se lleva a un madurador en donde el aceite alcanza las condiciones optimas de cristalización bajo el control de la agitación y la disminución de temperatura. Al final se realiza una filtración. sebo y ajonjolí). . Fraccionamiento Se realiza en seco o en fase aceite (sin solventes). el producto se bombea a un intercambiador con el fin de darle la consistencia optima de solidificación. olor y calor). Cuando la temperatura empieza a aumentar (150-160 ºC). Producción de Margarina Aquí se mezclan las sustancias grasas (estearina. leche. obtenidos en los procesos anteriores con una solución acuosa compuesta por: agua. luego se filtra para separar el aceite del catalizador. Luego se recoge el producto en cubas y pasa a la maquina empacadora para su almacenamiento.• • • Neutralización: allí se eliminan los ácidos grasos añadiendo los ácidos grasos con soda cáustica y sal por agitación Blanqueo: primero se adiciona calor para evaporar el agua presente. sal. Luego pasa a las unidades de enfriamiento y texturización para lograr el tamaño adecuado del cristal. El aceite caliente se lleva a un reactor que contiene un catalizador de Níquel pulverizado. edulcolorantes alimenticios (sacarosa. El aceite cristalizado (20-25 ºC) se bombea a unos filtros prensa donde se separa la fracción liquida (estearina) de la fracción sólida (oleína). La margarina debe contener + 84% de las sustancias grasas y + el 15 % de la solución acuosa. se inyecta hidrogeno con una presione de 15 psi (valor óptimo para obtener un mayor punto de fusión). palmiste. las sustancias odoríferas y sustancias causantes de mal olor. La mayoría de los equipos utilizados en el proceso son de acero inoxidable ya que este metal combinado con las lecitinas y proteínas. fructuosa) y emulcificantes. palma refinada. Luego se adiciona tierra de diátomaceas por agitación y se aumenta la temperatura. palma hidrogenada. Proceso de Hidrogenación Esta se aplica a las grasas y aceites refinados. por la conversión de varios radicales no saturados de gliceridos grasos en gliceridos de mayor saturación.

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LAVADO DEL GRANO El grano agregado grueso antes de ser mezclado debe ser transportado en cubos de deposito desde el área de Trituración hasta los diferentes cubos ubicados en área de mezclas. cuando se tritura directamente el rajón se obtienen granos con apariencia exfoliada y lajada.Proceso de Elaboración de Mármoles LA TRITURACION Y CLASIFICACION Es la acción manual o mecánica mediante la cual el rajón es triturado directamente o mediante una previa pretrituración. MOLINO Básicamente mediante unos martillos de bolas o de platinas le damos una finura determinada y aceptable para un proceso que más adelante se explica. DEPOSITO DE AGREGADOS Los diferentes tipos de agregados o granos una vez clasificados son transportados manualmente en carretillas o por intermedio de carros especiales a los diferentes cubos. . el de mezclas. residuos de fango o arcilla y demás impurezas que puedan disminuir la calidad del concreto que se elabora con estos agregados. Esta clasificación de los granos se obtiene mecánicamente mediante la zaranda cernidora a la cual se colocan tamices o mallas según la granulometría requerida para cada tipo de baldosa. aunque también deben estar protegidos para evitar una contaminación con partículas de otras rocas de diferente tipo. Después del proceso de clasificación obtenemos un grano de rechazo y un grano o marmolina en forma residual de ahí lo pasamos al proceso siguiente. Esta clasificación o selección se debe llevar a cabo bajo las normas 174 del Incontec o 40-39 de la American Standard Technical Materials (ASTM). los cuales por norma general. deben estar dispuestos de tal manera y separados que no permitan la revoltura de los agregados ya sea por su tamaño o por su color. Es de trascendental importancia el lavado de los agregados pues estos deben ser mezclados lo más limpio posibles no pueden poseer polvos contaminantes. Cuando se pretitura se obtienen agregados con apariencia redondeada. No sobra recalcar que el agua utilizada debe ser preferiblemente potable. El material en grano es transportado mediante una banda. la cual lo lleva al proceso siguiente que es la zaranda clasificadora.

EL MORTERO (MEZCLAS) Llámese mortero a una mezcla de agregado fino. Estos granos son adheridos mediante la acción del cemento portland y cuya relación agua-cemento no debe . CONCRETO (MEZCLA) Se denomina concreto a una mezcla en la cual se adiciona a una pasta de agua cemento. Para la parte inferior de la baldosa se emplea un mortero portland de una parte de cemento por tres a tres y partes de arena de peña. Para la parte superior de la baldosa o cara buena se emplea una mezcla de concreto que soporta una compresión de 2500 psi o 176 Kgs/cm2 en la cual los agregados son granos de mármol obtenidos mediante la trituración y clasificación antes mencionados y como agregado fino. Este material tiene propiedades adhesivas e hidráulicas. materiales o agregados formando un conglomerante que endurece conforme progresa la acción química del agua sobre el cemento. Al preparar una mezcla de mortero deberá prepararse solamente la cantidad que va a ser utilizada durante un periodo de 90 minutos. Cualidades del mortero: Dadas las proporciones antes mencionadas de dicho mortero puede obtenerse una resistencia a la compresión de 1800 a 1925 psi es decir de 126 a 135 Kgs/cm2. de acuerdo a su grado de plasticidad y de fraguado. MEZCLAS En la baldosa de grano de mármol o de terrazo podemos definir que en esta es una pieza prefabricada basándose en mortero portland y de un concreto portland y para cuya elaboración se recomienda sean seguidos requisitos inherentes a una normalización preestablecida para efectos de mantener y obtener una buena calidad. la marmolina. Los morteros portland son aquellos que son elaborados con cementos del mismo nombre y cuya proporción minuciosa permite lograr un perfecto equilibrio de resistencia a la compresión. hidraulicidad y trabajabilidad. Esta proporción está dada por la calidad de la arena y se obtiene mediante la dosificación mecánica de una mezcladora de mortero. obtenida mediante el molino de martillos que produce un polvo o talco casi impalpable. cemento y agua.PESOS Y MEDIDAS Del control adecuado que se haga de este manejo podemos establecer con gran certeza en cuanto a la calidad del producto desde el punto de vista de la uniformidad tanto de los concretos como de los morteros que ellos elaboran.

La mecánica es llevada a cabo por la acción del sostrato de la máquina y que es aproximadamente el otro 50% del volumen total de la baldosa. Acto seguido es sacada por el operario y conducida a los contenedores en donde es colocada de filo y careándola. estas son conducidas por un montacargas hasta el patio de fraguado.P.mecánica. De ahí en adelante ambas mezclas (el mortero y el concreto) se van a unir en el proceso siguiente del prensado. debido al estado de plasticidad de la baldosa en ese momento fácilmente está. y durante un espacio de tiempo que oscila entre uno a cinco minutos. contando con un pavimento en perfectas . a la referencia del proceso y al tamaño de la baldosa. La manual corresponde a la dosificación del concreto que la realiza el operario.sobrepasar de 5 galones por cada saco de 50 kilos de cemento ya sea blanco o gris y de tipo portland que cumple con las especificaciones de la normas 121 y 321 del Incontec (Colombia) respectivamente. PRENSADO El proceso de prensado se lleva a cabo mediante una combinación manual. El tiempo del prensado varía de acuerdo a las presiones de la máquina. maltraten o se rompan. Dicho concreto se elabora en las mezcladoras automáticas y cuya velocidad angular en las cuchillas no debe sobrepasar de 200 R. que tiene por objeto la dosificación de la mezcla del mortero y la mezcla del concreto.M. Este traslado debe realizarlo un conductor hábil ampliamente entrenado y enterado de los altos riesgos que no debe correr para evitar que las baldosas se fisuren. El manipuleo de la baldosa por parte del operario debe ser los más cuidadoso posible por cuanto. Cabe anotar que la velocidad del traslado no debe sobrepasar nunca los 5 kilómetros por hora. se puede fisurar y más tarde romperse. TRANSPORTE Cargados los contenedores y debidamente aseguradas las cajas. para lo cual dispone de un recipiente con capacidad de aproximadamente un 50% del volumen total de la baldosa. la cual recibe la baldosa y la extrae. La careada de la baldosa se debe a que es una forma profiláctica de evitar que durante el proceso de fraguado las baldosas se arqueen dando una forma de convexividad o concavidad que haría que el porcentaje de rotura durante el pulimento se incrementara ostensiblemente. Colocación de la baldosa: Una vez prensada la baldosa es extraída mediante la acción sincronizada de la pala.

. recristalización y precipitación de una estructura silicia mediante la formación de silicatos los cuales se agrupan a través de enlaces hidráulicos o adhesión hidráulica. Teniendo en cuenta las características de los cementos portland. el retape. en los cuales se obtienen el 40%.condiciones. a saber: . Las baldosas que se encuentran en buen estado pasan al patio de despacho y las que ofrezcan demasiada porosidad son separadas por el operario para un último proceso. Para efectos del proceso de pulimento se emplean también materiales como cuarzo y muelas de diamante para el caso de la máquina de pulimento lineal. dependiendo de la relación agua cemento que halla sido empleada en la elaboración de la mezcla. se hace una clasificación. PULIMENTO Durante la fase de pulimento. para los cual se utilizan muelas de carburo de silicio del orden de 180 a 220. la baldosa. después de haber cumplido su periodo de fraguado normalizado es sometida mecánica e hidráulicamente al proceso de pulimento el cual se lleva a cabo para nuestro caso en dos etapas. en la cual se utiliza una mezcla de marmolina y el cemento correspondiente a . suspendido en cementos fundidos o con resinas insaturadas de poliéster. del orden de 24 a 36 suspendidos en aglomerados en forma conjunta con piedra pomex. la resistencia de los concretos y morteros portland se determina a las edades de 3 . el periodo de fraguado de la baldosa puede tomarse entre 3 a 8 días. el 80% y el 95% al 98% de su resistencia total. FRAGUADO El fraguado consiste en la interacción del agua con los minerales presentes en el cemento provocando una reacción consistente en la disolución. Como sabe. carente de huecos. RETAPE El proceso de retape se lleva a cabo en una forma manual o mecánica. Finalizado el proceso de pulimento.Brillado: Una vez destapada uniformemente la baldosa es sometida al brillado.8 y 28 días respectivamente.Desbaste: Se realiza para destapar la baldosa. en aglutinante de fraguado super acelerado como es el cemento aluminoso o en le caso de resinas de poliéster insaturado. lo cual se emplean muelas de carburo de silicio. dependiendo del estado de la cara buena. hundimientos o de pendientes demasiado inclinadas.

acto seguido con movimientos circulares. RECIBO Para la obtención de las planchuelas de mármol se utilizan respectivamente rajones o bloques de mármol propiamente dichos. la cual es sometida a unas cabezas pulidoras (en este caso 8) que son a base de carburo 100 . CUADREADORA Dependiendo exclusivamente de las exigencias del cliente. dando así una baldosa completamente uniforme. La anterior mezcla se hace en dos formas: Una semiplástica y la otra seca.250 . se introduce la segunda mezcla. 30 x 15cm o alguna medida especial que este sujeta a las limitaciones técnicas de cada una de las máquinas. las cuales son programadas para dejar láminas de un calibre especifico.800 y finalmente el ácido oxsálico y el neutralizador. PULIMENTO Es una pulidora lineal se introduce la lámina o plancha de mármol. lo cual hace que las láminas sean llevadas a una siguiente máquina llamada descabezadora. PROCESO Y FABRICACION DEL MARMOL A continuación se describe el proceso para la obtención de una pieza determinada.una relación de una parte de cemento por dos partes de marmolina. .360 . DESCABEZADORA Esta máquina crea una paralela a escuadra para el proceso siguiente de pulimento. es decir que en está máquina vamos a sacar por ejemplo una pieza de 33 x 33 cm. Estas láminas no salen con la arista bien definida. la cuadreadora es la que nos va a determinar el despiece de mármol.300 .600. 16 x 16cm. de acuerdo al pedido. La primera se aplica sobre toda la baldosa y se esparce sobre la misma. Cabe recalcar que el agua que sirve para enfriar las sierras es reciclada para otros procesos. Estos son cortados con la siguiente máquina: CORTADORA: Es una máquina provista de sierras diamantadas.400 .

SPACATADORA Otro subproducto que se obtiene por los residuos de los bloques es el spacato. se ha puesto el mármol anticado. que básicamente quiere decir envejecido o mostrado en su aspecto natural.PROCESO DE ANTICADO La arquitectura actual. EMPAQUE Cuando hay suficiente cantidad de piezas de un mismo pedido se procede a empacarlas en forma manual. que satisface todas las exigencias técnicas y estéticas. Este empaquetado consiste en envolver el producto primero con una tira de cartón y luego cinta superflex la cual se enrolla para dar mayor firmeza al empacado. con la tendencia a la simplificación. el cual lo sometemos a un proceso químico que hace que la baldosa tenga un aspecto rústico. Con dicho anticado utilizamos residuos dejados por el despiece. que requieren los nuevos sistemas constructivos. el spacato son de tres piezas de 3 x 15 cms o 3 x 10 cms en variado número de colores. Estas baldosas se utilizan en la creación de diferentes diseños los cuales varían de acuerdo al gusto del cliente. halla en el mármol un material noble por excelencia. Este material se obtiene por un golpe seco mediante unas mandíbulas movibles en la máquina llamada spacatadora. . Para efecto de satisfacer dicho mercado. y sinceridad con su gusto por la utilización de los materiales en su estado natural.

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en combustible Diesel y como coagulante del hule en forma de látex entre otros. siendo este el factor que mas influye en la eficiencia del proceso. reduce la atención de pudriciones en mango. manufactura de tubos electrónicos. Los métodos de obtención difieren en la forma como se elimine el nitrato. Las torres de disolución deben construirse con metal antiácido. siendo preferidos los aceros al cromoníquel. La caliza tiene que ser lo más rica posible en carbonato cálcico. frutas. La disolución del nitrato de calcio se obtiene por neutralización del ácido nítrico diluido con caliza en piedra o finamente molida. El suministro de nitrógeno en forma totalmente nítrica. en los cuales la roca fosfórica es disuelta por acción del ácido nítrico. explosivos. inyección y aspersión directa durante la producción. mediante aplicación directa a los frutos. algodón. frutales y tubérculos como también para corrección de deficiencias del suelo. melón patilla y pepino. A nivel industrial el Nitrato de Calcio de utiliza para la fabricación de los juegos pirotécnicos. mientras que aplicado en forma amoniacal puede ser tóxico a mayores concentraciones. se forma lateralmente el nitrato de calcio que se solubiliza y no es posible retirar por filtración. frijol) por el sistema de fertilización. La neutralización se concluye con carbonato de cal en polvo en unas calderas provistas de un sistema de agitación. De la torre se retira un disolución de nitrato cálcico que contiene de 1 a 25% de ácido nítrico libre. como por ejemplo para neutralizar el efecto tóxico del aluminio en el suelo. favorece la respuesta de absorción y así el nitrógeno puede ser almacenado en la planta. La disolución se repite varias veces haciéndola circular mediante bombas. . El uso de Nitrato de Calcio. hortalizas. las parrillas de estas torres son giratorias con el fin de extraer fácilmente los restos insolubles.Proceso de Elaboración de Nitrato de Calcio El Nitrato de Calcio es un fertilizante líquido que combina nitrógeno líquido y calcio soluble en forma ideal para suministrar a los cultivos (flores. siendo la formación de este la principal desventaja en la elaboración de nitrofosfatos. En la producción de nitrofosfatos. inhibidores de corrosión. e igualmente se utiliza a nivel industrial. capuchones para lámparas de gas. USOS El Nitrato de Calcio se usa en forma liquida o sólida para aumentar la productividad en la agricultura. cerillos. El Nitrato de Calcio se aplica en los cultivos de flores.

5) condición que facilita a las plantas la mejor absorción de nutrientes y agua. es necesario un suministro adecuado. lográndose así dar resistencia contra insectos chupadores y enfermedades. hojas. da una respuesta rápida y eficaz en el uso del nitrógeno. El calcio presente en el sistema radicular unido al nitrógeno nítrico fortalecen las paredes celulares de la raíz. contiene una alta concentración de calcio soluble de repuesta inmediata en todo tipo de cultivos. El calcio es indispensable para el normal desarrollo de los tejidos jóvenes (tallos. El Nitrato de Calcio es un fertilizante que no volatiliza y por lo tanto es muy eficaz en condiciones secas y alcalinas. . El Nitrato de Calcio no produce acidez residual.En explotaciones intensivas bajo invernadero (cultivos en tierra. CARACTERÍSTICAS Además de suministrar nitrógeno nítrico de alta asimilación por las plantas. Puede ser usado en fertirrigacion a razón de 1 lt por 100 lts de agua. Además equilibra el balance iónico de las bases como magnesio y potasio. yemas y raíces) y por su baja movilidad en la planta. neutralizan el efecto tóxico del aluminio en los suelos ácidos (pH menores a 5. inclusive en mezcla con otros nutrientes. hidropónicos y semihidropónicos) el nitrato de calcio es favorable aplicado con el agua de riego. mejora la actividad microbiana y la estructura del suelo. aumentando la resistencia a las enfermedades. Puede ser aplicado mediante inyección a todo tipo de cultivos eliminando de esta manera la poca movilidad del calcio en el suelo que se encuentra justamente en contacto con el sistema radicular. El Nitrato de Calcio suministra nitrógeno de la forma más asimilable para las plantas (nitrógeno nítrico) y calcio necesario para dar rigidez y consistencia a las paredes y membranas celulares. fungicidas e insecticidas de uso frecuente.

en 100 cc de agua a 18ºC 367 gr.PROPIEDADES FISICOQUIMICAS Equipo FORMULA QUIMICA NOMBRE TECNICO COMPOSICION COLOR pH DE LA SOLUCION ACIDEZ DE LA SOLUCION RESIDUO INSOLUBLE GRAVEDAD ESPECIFICA A 15.0 0 0 1.56ºC GRADO DE SOLUBILIDAD Tipo de Equipo Ca (NO3)2 Ca (NO3)2 Nitrato de Calcio Nitrógeno Total 125 g / l Nitrógeno Nítrico 125 g / l Calcio (CaO) 250 g / l Cristalino 7. en 100 cc de agua a 100ºC Metanol Acetona Eter Acido Nítrico Concentrado SOLUBILIDAD EN OTROSSOLVENTES INSOLUBILIDAD .500 121.2 gr.

esta es cernida en tamices vibratorios para el control del diámetro. En cuanto a su forma los podemos encontrar en: Fideos. los mas utilizados son: de la infusión de espinaca procede la coloración verde. para 100Kg de pasta. entre los cuales se encuentran: leche. La harina resultante se denomina sémola. avena. y molidos para formar harina. La pasta puede ser preparada en infinidad de formas y con ella combinan desde las albóndigas hasta las mas raras especies Japonesas. colorantes.Proceso de Elaboración de Pasta La pasta es como el pan uno de los alimentos mas viejos y con mayor consumo a nivel mundial. cebada y guisantes secos que son descascarados. La sémola puede ser de Avena. 22gr de agua y los restantes constituyen los ingredientes menores. sal. Cebada. Cada uno con una receta diferente. y guisantes secos (alverjas). Sardos y Armenios. huevo. Trigo. adultos y ancianos. . el rojo se obtiene del tinte de azafrán o por la tropeolina. el color amarillo fuerte procede del curcumana. aceite. Para 100gr de pasta se necesitan 72gr de sémola. los hay para gusto de niños. Coreanos. Estrellas. y preservantes principalmente. El color natural de la pasta es el amarillo claro el cual procede de trigo. La descascaración se realiza por medio de dos cilindros los cuales estan graduados para el diámetro del cereal que se esta tratando. Números. mantequilla. Chinos. Bollos. el cereal pasa atravez de ellos y pierde su cascara. Tallarines. se utilizan 60gr disueltos en 2 ó 3 litros de agua. por lo generar se utiliza una mezcla de ellas donde predomina el Trigo. Su origen se lo atribuyen un gran numero de países. y si se desea una pasta blanca se utiliza peróxido de benzoilo. Cuando se desea obtener una pasta con un color mas intenso se requiere añadirla algún colorante. y dependiendo de la sémola este puede tener pequeñas variaciones. especies. Italianos. entre otros. METODO GENERAL PARA LA PRODUCCION DE LA PASTA MATERIAS PRIMAS: Sémola: Se conoce como sémola los granos de trigo. y es raro encontrar un país donde ella no constituya un plato típico. Letras y hasta animales prehistóricos. Macarrones. Laminas. azúcar. El preservativo utilizado con mayor frecuencia es el Nipagin Sódico hidrosoluble. Japoneses. una vez descascarados pasan a un molino el cual fracciona el grano en harina. levadura.

La pasta es depositada en una tolva la cual alimenta a una estrusora de embolo. Segunda fase: Formado. en el final de la estrusora se coloca un cilindro.Agua: El agua utilizada debe cumplir las condiciones de potabilidad y ser desmineralizada y desionizada. La pasta es descargada en un juego de rodillos. Para la realización de laminas la pasta pasa por un par se rodillos. letras. El secado se puede realizar al medio ambiente el cual tiene una duración de 24 a 36hr aproximadamente y dependiendo del clima de la zona. La Sémola se coloca en una amasadoramezcladora y por medio de regaderas se la añade el agua caliente. en los cuales el proceso tarda de 60 a 80 mim. animales. PROCEDIMIENTO: Primera fase: Amasado. en la que se le realiza una laminada preliminar y de allí se colocan sobre carros ó bandas transportadoras. y al girar el rodillo por medio de cuchillas es retirado el sobrante. Para realizar figura como estrellas. de ellos los mas importantes son: los huevos y la levadura. A continuación se muestran algunas recetas típicas de pasta. la pasta entra en el molde. Tercera fase: Secado. Esta es calentada por medio de una caldera hasta los 100 °C3. y en al mismo tiempo es pesado según la cantidad de la presentación. y es cortada por medio de cuchillas al tamaño deseado. y la pasta ya seca y lista es llevada a la zona de empaque el cual se realiza mecánicamente. conchas y similares. los hilos resultantes son cortados cada 3 ó 4mts. A nivel industrial se utilizan secadores los cuales trabajan a una temperatura de 60 grados. este empuja la pasta atravez de un molde que contiene agujeros del diámetro de la pasta. En este momento también se agregan los elementos menores. y la levadura al crecimiento de la misma. Pasta al huevo: 100Kg. y colgados sobre andamios para su transporte. Elementos menores: Los elementos menores que son comprados para su utilización en el proceso. Los fideos largos y secos son colocados sobre mesas donde son cortado por medio de sierras al tamaño deseado (30 a 40cm). Es empacado en plástico. Cuarta fase: Empaque. se deja amasando hasta conseguir una buena homogeneidad. y así sucesivamente se realiza el proceso. . Los primeros nos ayudan a obtener una pasta trabajable y fibrosa. Es almacenado para su posterior distribución. el cual tiene grabado la forma deseada. en el otro extremo es inyectado una fina corriente de aire para que las figuras caigan sobre una bandeja.

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Sémola 82Kg Agua 18lts Yemas de huevo fresco 80un Nipagin Sódico hidrosoluble 60gr Colorante 4gr

Pasta de primera o fina4:
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Sémola de grano duro (segunda calidad). 24Kg Sémola de grano tierno 216Kg Agua 80lts Colorante 15gr Nipagin Sódico hidrosoluble 180gr

Formula Italiana:
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Sémola 82Kg Agua 18lts

lavado. El proceso de la viscosa produce celulosa regenerada. · Filtración y eliminación de aire. Se consumen grandes cantidades de ácido sulfúrico. y generalmente presenta el siguiente procedimiento: · Disolución de la celulosa mediante una reacción química.ONa)x (C6H9O4. medias para mujer y bandas y el rayón es también utilizado para ropa de mujer. · Combinación de los filamentos para formar hilos.ONa)x + xH2O Alcali de celulosa (C6H9O4-O-CSNa =S) . · Purificación de los hilos · Acabado (blanqueo.OH)x + xNaOH Celulosa (C6H9O4. REACCIONES (C6H9O4. y tapicería combinado con lana. Los grupos hidroxilos en la molécula de celulosa permiten que la fibra absorba agua reduciendo la resistencia húmeda. cuando están secas. sosa cáustica y bisulfuro de carbono en la fabricación de viscosa para rayón. · Añejamiento o maduración de la solución.Proceso de Elaboración de Rayon USOS El hilo de viscosa o rayón de alta resistencia se utiliza principalmente en cuerdas para neumáticos.. en alfombras y tapetes. Se añade dióxido de titanio para restarle lustre al hilo. sirven para unir las moléculas a un bajo dobleces intensos que da por resultado fibras que tienden a mantener su resistencia seca a temperaturas elevadas. · Hilado de la fibra. MATERIAS PRIMAS El proceso de la viscosa o rayón se basa en pulpa de madera tipo sulfito y algo de sulfato. cortinajes. La diferente resistencia entre la viscosa común y de alta tenacidad depende de la cantidad de orientación impartida a las moléculas de la fibra durante su fabricación. Los grupos hidróxilo sirven también como sitios para ligaduras e hidrógeno y así. lubricación y secado).

óxidos) que son los que transmiten a las esencias el aroma que las caracteriza.Xantato de celulosa 3(C6H9O4-O-CSNa=S ) + 2xH2O C18H27O12(OH)2 O-CSNa =S +2xCS2 +2xNaOH Xantato añejado (C18H27O12(OH)2-O. Son naturales los productos de composición compleja obtenidos de la transformación de materia prima aromatizante natural. Los sintéticos se preparan por síntesis de diversos compuestos químicos.OH)3x + xCS2 Rayón de viscosa Proceso de Elaboración de Saborizantes MATERIAS PRIMAS Aceites esenciales Los saborizantes son obtenidos de los aceites esenciales de origen natural o sintéticos. De acuerdo con su origen se clasifican en naturales. aldehídos. cetonas. bálsamos. al lado de los cuales existen compuestos oxigenados (alcoholes. . que recuerda a aquel de la materia prima de la cual proviene. Sabores sintéticos en polvo Los sabores corresponden a una mezcla de aceites esenciales del tipo sintético al igual que componentes aislados de los naturales que poseen propiedades odoríferas y saboríferas. Los aceites esenciales son de consistencia oleosa generalmente líquidos a temperatura y presión ordinarias. artificiales y sintéticos. extractos y destilados.CSNa=S + x/2(H2SO4 ) + x/2 Na2SO4) (C6H9O4. Se derivan de fuentes orgánicas. Los aceites esenciales están formados por hidrocarburos de la serie polimérica del grupo de los terpenos. ésteres. Entre estos los aromas de frutas. Se caracterizan por un olor pronunciado y penetrante generalmente agradable. que reproducen con mayor o menor participación al gusto y a cierto olor o sabor natural. ácidos. capaces de conferir o intensificar el aroma y el sabor de los alimentos. volátiles e insolubles en agua. Los artificiales se obtienen por la transformación de determinados compuestos contenidos en las esencias naturales. en particular de los vegetales.

aldehídos. la mayor cantidad de humedad de la suspensión líquida. en el aire de salida presentan una humedad del 0. el 15% a mezcla de aceites esenciales. difusión o volatilización durante la operación de secado. la inclusión es lenta y frágil. El elemento portador es un polímero inerte comestible del tipo de la goma arábiga o de productos a base de almidón que actúa encapsulando las sustancias volátiles. Las partículas más pequeñas (finos).0106 Kg agua/ Kg aire. las partículas sólidas se deslizan dentro de la cámara. en disolución acuosa. Luego. éteres. y preserva el potencial saborizante del polvo obtenido para su posterior utilización. Igualmente se requiere de una base sobre la cual el portador se propague: estas bases son silicatos o ciclodextrinas. generalmente agua. PROCESO DE ELABORACIÓN En la etapa inicial del proceso se emulsifica la mezcla del portador y la base con el sabor líquido. hasta el disco atomizador rotatorio que se encarga de dispersar en pequeñas gotas la emulsión dentro de la cámara. El método de encapsulación previene la degradación por oxidación. El tiempo de secado corresponde por lote a 2 horas aprox. ésteres. fenoles. dando así lugar al producto terminado. sirviendo así de soporte y protegiendo el material del saborizante. etc. formada por una mezcla a la que se llamará esencia en conjunto con un elemento portador y un vehículo en un medio acuoso. El secado de las pequeñas gotas se realiza en forma casi instantánea. hacia la parte inferior donde son recolectadas por medio de un rodillo ranurado. La emulsión es conducida mediante una bomba sanitaria con válvula regulable desde la marmita a temperatura de 38 °C. son recolectados en un ciclón que los separa y conduce hacia el primer producto recolectado. cetonas. Hace de esta una mezcla compleja caracterizada por gran volatilidad. Paralelamente pasa aire a 300 °C con una humedad absoluta de 0. en una marmita enchaquetada con agitación. Equipos para cada fase del proceso El proceso de elaboración de un sabor sintético en polvo con un secador atomizador consta de las siguientes fases: . La materia prima entra a temperatura ambiente (19°C) y se calienta hasta 38 °C hasta obtener una emulsión homogénea exenta de aglomerados que afecten la etapa de atomización. La esencia así formada por alcoholes. por un tiempo de 15 minutos aproximadamente. a bidones de cartón recubiertos en su interior de bolsas de propileno.35% y una temperatura de 138 °C. donde el 60% corresponde a agua. el 15% a maltodextrina y el 10% restante a capsul (parte sólida).El sabor en polvo se obtiene al retirar por medio de un método de secado.

la variación de la tecnología del proceso depende del secador. Por ello para la elaboración de sabores en polvo se debe recurrir a una operación de secado. por tener un costo bajo. la elección se centra en una marmita y un mezclador. Alimentación de la emulsión: El alimento va desde la marmita donde está el líquido hasta el disco atomizador. en la entrada de la cámara se ubica un dispositivo dispersor de aire. ubicado en la parte superior de la cámara de secado. baja posibilidad de taponamiento por sus grandes orificios.). Recolección del sabor en polvo: Para recoger el producto se usa un rodillo ranurado. Para la recolección de finos se elige un ciclón por su alta eficiencia y su amplio rango de manejo de presiones y temperaturas. que maneje las características de la alimentación líquida (emulsión). por lo que la marmita es la mejor opción. que tiene como función controlar la trayectoria de las gotas para remover la humedad de la forma más rápida. y que genere un producto sólido con las propiedades físicas deseadas (color. etc. Se usa una bomba sanitaria de acuerdo a la norma de manejo de alimentos. Atomización de la emulsión: Tiene como propósito la dispersión de la fase líquida en la fase gaseosa e implica la generación dinámica de gotas cuyo tamaño es ampliamente variable desde fracciones de micras hasta varios cientos de micras de diámetro. Para un atomizador de disco giratorio se requiere una cámara de mayor diámetro y menor altura. Al realizar la selección del secador se deben estudiar los más adecuados de acuerdo con el material a manejar y el producto final. el cual rota por medio de un motor y tiene unas ranuras longitudinales donde se deposita el polvo. para lograr una buena homogeneización del producto. Por no tener un elevado manejo de caudal un mezclador convencional resultaría demasiado costoso.• • • • • Mezclado y adecuación inicial: Para el proceso. En este proceso se usa la boquilla de disco rotatorio centrífugo por manejo de sustancias de diferente viscosidad. Posibles variaciones en la tecnología del proceso Siendo el secado la operación que prima en la elaboración de sabores sintéticos en polvo. Secado de la emulsión: La cámara de secado es el recinto donde se efectúa la mezcla del líquido que se atomiza y el medio secante. Su diseño se determina según la trayectoria de las partículas o gotas del líquido atomizado. los demás elementos que constituyen el proceso se encuentran en función de éste. sabor. que asegura continuidad en la atomización y por trabajar con altas ratas de alimento. La marmita deberá tener un sistema de agitación. . tamaño de partícula. la cual puede ser una cámara de cuerpo cilíndrico con fondo cónico.

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llevándose acabo en dos tanques.Proceso de Elaboración de Silica Gel Almacenamiento de materias primas: Esta etapa trata sobre la preparación de las materias primas para la reacción.18 gr/cm3.5 veces más que el volumen del hidrogel. Esta disposición ahorra espacio. ya que. Mientras que el ácido sulfúrico tiene una densidad de 1.0 Kg/min). El hidrogel es retirado y depositado en el tanque para su posterior lavado. una mejor reacción. El flujo del primer tanque alimenta al reactor por la parte superior y el del segundo alimenta al reactor por la parte inferior. Cuando se está realizando la adición del ácido. Se escogió un agitador de paletas facilitando un mejor contacto entre las materias primas y. Lavado Consiste en lavar toda la masa que se produce con la reacción.5 hr. Las materias primas se cargan en los tanques de almacenamiento respectivos. hay aumento brusco de la viscosidad hasta tal punto que se forma una gelatina que pierde consistencia y se licúa al continuar la adición de ácido. agitándose constantemente para homogeneizar la masa. La marmita o reactor se operó a temperatura ambiente (17 ºC) y presión atmosférica. a la solución de silicato de sodio previamente cargada en el reactor. El tiempo medido inicia desde que se comienza la agitación hasta que el gel es vertido en el tanque (Tanque de lavado). los tanques de dilución se encuentran por encima del reactor. ácido sulfúrico y/o silicato de sodio residual) y su volumen es 2. por ende. logrando así una mejor reacción y evitando la formación de grumos grandes. El proceso descrito se realiza durante 1. se lava con agua para retirar el gel de las sustancias no deseadas (sulfato de sodio. dinero (energía) ya que evita el uso de bombas. La solución de silicato de sodio tiene una densidad de 1. Reacción Esta etapa se lleva a cabo en un reactor provisto de un agitador el cual opera desde el momento en que inicia la adición de solución de ácido sulfúrico. donde se obtienen las densidades y cantidades de materia prima para la reacción.35 gr/ cm3. Las soluciones fluyen por gravedad. . H2SO4 + Na2SiO3 Na2SO4 + H2SiO3 La adición de ácido es lenta (11. La dilución se hace con agua corriente hasta obtener la densidad deseada.

la cual. Todos los equipos después de realizar un lote o cochada. . puede ser variable dependiendo del espesor de la capa de hidrogel a secar en la bandeja y el número de bandejas. El hidrogel después de ser lavado (mínimo 5 veces) en el tanque de lavadose retira y se deposita en las bandejas. Cada 27 horas se secan 280 Kilos de hidrogel operando el Secador al 70% de su capacidad. Con ayuda de una pala) con el fin de facilitar la eliminación de la sustancia no deseada. liviano y de fácil mantenimiento. material que es resistente a la corrosión. y en la segunda el secado se prolonga 4 horas más con aumento de temperatura en forma lenta hasta 110 ºC. Las bandejas del secador son de aluminio. En cada lavado. el secador opera de 17 ºC hasta 60 ºC durante 8 horas contínuas con incrementos de temperatura pequeños. deben ser lavados y limpiados para evitar futuros taponamientos en ductos y mantener la calidad del producto. 3 horas de limpieza y llenado de bandejas para seguir con el secado de una segunda cochada.El agua entra a tanque de lavado por la parte inferior y se retira por la parte superior. La temperatura se manipula en dos etapas. en la primera inicialmente. Se recomienda como mínimo hacer 5 lavados con agua corriente. 12 horas para secar una cochada de 140 Kilos. El motivo por el cual el secado se hace en forma lenta y progresiva. El secado se realiza en un secador estándar de bandejas. y así sucesivamente hasta terminar con todo el hidrogel. se toma directamente del acueducto. En esta caso se determinó un tiempo de secado de 12 horas para una capa de hidrogel con espesor de 1 cm y con un área de la bandeja de 0. desde el momento en que el agua entra a tanque se agita (por medios manuales pej. Secado Esta operación es una de las más importantes ya que de ella dependen las características del tipo de sílica gel a obtener. es debido a que se desea extraer el agua interna y externa del hidrogel evitando que este explote o colapse por la salida brusca del agua y así formas microporos en un esqueleto rígido mas o menos compacto . esta salida está ubicada 10 cm por encima del nivel de hidrogel precipitado. Al cabo de 30 minutos el hidrogel precipita y se separa de la parte acuosa la cual queda lista para ser retirada dando paso para un nuevo lavado. El tiempo de duración del secado al igual que la reacción.76 metros cuadrados.

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En él que se polimeriza el siloxano a temperaturas entre los 100 y 200°C en presencia de un catalizador. SiCl4. llamados ácido. (CH3)2SiCl2. se conducen a una columna de destilación para refraccionarlos rigurosamente. al no poderse combinar más por un lado. Como catalizadores pueden emplearse las más diversas sustancias. en el cual el diclorosilano se hidroliza con agua a una temperatura de 45 a 70 °C. puesto que por una parte se forman cuerpos de diversa magnitud molecualr en la hidrólisis y por otra también los siloxanos con cadenas laterales que hay que separar. bases. Este se recoge según el catalizador utilizado. Por ello se precisan columnas de destilación de gran poder de separación y. El destilado llega entonces al reactor. En la neutralización se forma cloruro sódico sólido. se emplean además métodos químicos para completar la separación de los demás componentes. para separar los últimos restos de ácido clorhídrico. que puede estar construido para trabajar con lecho fluido o con un agitador. Además se añaden cantidades medidas de siloxanos reticulares. Se forma en primer lugar el silanol monómero. porque los puntos de ebullición de estos compuestos son muy próximos. que se separa de los siloxanos en un filtro prensa. que pasa a través de una mezcla de silicio y coque a 400°C. El polimerizado terminado se lleva a la caldera. . este proceso dura varias horas y se controla constantemente. en el que se neutralizan añadiendo sosa y agitando bien. Los siloxanos son un producto puro. con lo que se llega sobre todo a obtener un dimetilclorosilano puro. La relación de la cantidad de trimetilsiloxano a la del producto principal determina la longitud de las cadenas del polimerizado terminado.Proceso de Elaboración de Siliconas DESCRIPCIÓN DEL PROCESO En un reactor. mientras que los siloxanos con cadenas laterales se retiran por el fondo de la columna. se hace enfriar CH3Cl. El dimetilclorosilano puro se lleva entonces a un recipiente de hidrólisis. Se deja que la hidrólisis termine por completo y que el ácido clorhídrico acuoso se decante de los siloxanos. Esto se hace por fraccionamiento en la columna. y también cantidades cuidadosamente medidas de trimetilsiloxano que. (CH3)3SiCl. para formar en un cierto grado cadenas laterales. con separación de agua. alcalinos y neutros. Se repone el silicio que se gasta añadiendo polvo nuevo de silicio. tanto orgánicos como inorgánicos. por cuya cabeza salen las moléculas lineales pequeñas. La separación es dificultosa. etc. de acero inoxidable. se utilizan compuestos ácidos. ésteres. fabricado con hierro pero revestido interiormente de vidrio. en el que se estabiliza por adición de un estabilizador. produce la detención del crecimiento de la cadena. Se extrae el ácido clorhídrico por debajo del recipiente y se llevan los siloxanos a un depósito de neutralización. que ya en la hidrólisis se transforma parcialmente en siloxanos de bajo peso molecualr. por otra parte. Los productos de reacción CH3SiCl3.

A continuación describiré estos dos métodos: Método de Grignard: Las materias primas son: arena. Si + 2Cl2 SiCl4 El cloruro de metilo se puede obtener por medio de: CH3OH + Cl CH4 + Cl2 CH3Cl + H2O ó CH3Cl + HCl La obtención del magnesio metálico puede ser a partir del cloruro o del óxido de magnesio. Las cadenas deben enlazarse en algunos puntos mediante uniones transversales. de manera que el producto final resultaría demasiado fácilmente deformable. Esta vulcanización puede también realizarse después de haber añadido materias de relleno (por ejemplo ácido silícico activo). cloro y metano o metanos. o bien se hace esta elaboración en la propia fábrica a fin de obtener el caucho de silicona. SiO2 + 2C Si + 2CO. MgCl2 Mg + Cl2 . esto se logra calentando el polimerizado con peróxido de benzoilo. DIMETILDICLOROSILANO Es una silicona polimérica que se obtiene por dos métodos principalmente el de Grignard y el método directo. Por lo demás sirven como relleno las mismas sustancias que para la obtención de las variedades de caucho puramente orgánicas. que lo elaboran.al que debe inactivar por neutralización o por otra reacción química. Está formado por largas cadenas altamente polimerizadas. que provoca nuevas reacciones en cadena. a una temperatura de 120 °C y baja presión. El producto estabilizado puede ya venderse a los consumidores. coque. desarrollándose los siguientes procesos. con formaciones de radicales. MgO + R (Agente reductor) Mg + RO Finalmente. se tiene las reacciones: . Las distintas clases de caucho de silicona tienen pesos moleculares comprendidos entre 300000 y 500000. El polimerizado aislado no es utilizable como producto de partida para la fabricación del caucho. pero que pueden separarse entre sí. iniciando con la producción de tetracloruro de silicio. si bien estas reacciones son de extensión limitada y producen las uniones transversales sólo en algunos lugares entre las cadenas. La masa se trabaja entonces entre rodillos a fin de transformarla en un producto terminado.

distintos de obtención de compuestos organosilísicos. El Cloruro de Metilo se obtiene de dos formas reaccionando CH3OH con HCl y CH4 con Cl2. compuesto que ocasionalmente se presenta en forma de cristales de cuarzo a. variedad de silicatos. metilclorosilano e incluso silicio tetrametilo junto al dimetildiclorosilano. La síntesis directa al igual que otros métodos. que cuando es puro constituye una piedra semipreciosa denominada cristal de roca. reacciones anteriormente mencionadas. no se emplea para nada el cloro libre. Obtención de las materias primas: El silicio se presenta difundido en las arcillas. El Cloro se obtiene en la actualidad por electrólisis de las disoluciones de cloruro sódico. y en la arenisca. .CH3Cl + Mg 2CH3MgCL + SiCl4 Método de síntesis directa: CH3MgCl (CH3)2SiCl2 + 2MgCl2 Comprende la reducción de la sílice a silicio. ya sea en hornos altos o en hornos eléctricos de arco. En este proceso no existe tampoco ningún ciclo del magnesio. Las arenas de mar y muchas de las arenas de los desiertos están formadas por sílice (SiO3). En efecto la mezcla contiene ordinariamente tetracloruro de silicio y triclorosilano. la preparación de cloruro de metilo con el silicio y la hidrólisis de los metilclorosilanos. El Magnesio puede obtenerse en forma metálica por la acción reductora del carbón. origina una mezcla de metilclorosilanos y no el compuesto único que especifica la última de las reacciones planteadas anteriormente. El Ácido Silícico activo se obtiene acidificando disoluciones de silicatos como ejemplo se tiene la siguiente reacción: SiO4 + 4H3O H4SiO4 + 4H2O El Coque se obtiene por la combustión del carbón en ausencia de aire. Por el método del metano se obtiene el cloruro de metilo y se tienen en general las siguientes reacciones: SiO2 +2C CH3OH+ HCl CH3Cl + Si Si+2CO CH 3Cl + H2O2 (CH3)2SiCl2 Este proceso es más sencillo que el de Grignard e implica menor número de operaciones químicas. puesto que el silicio no requiere clorarse. En condiciones adecuadas este es el compuesto principal. La obtención del magnesio metálico se enunció anteriormente.

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igual al 3-4 por 100 del volumen de zumo. y después se trasiega para la clarificación. Puede utilizarse para clarificarlo la bentonita u otra tierra de diatomáceas. Durante la fermentación sube la temperatura. La pulpa resultante o mosto se bombea a tanques de 10 a 40 m3 . mejorar el gusto y disminuir el tiempo de envejecimiento. lo que se evita parcialmente mediante una rejilla flotante en la cuba. El vino se corrige con arreglo a las normas comerciales mediante la incorporación de otros vinos y la adición de azúcar. se bombea el zumo por el fondo de la cuba. pero no tritura las semillas. el cual se recupera y constituye la fuente industrial de ácido tartárico y sus compuestos. tratamiento con ozono. en cada 4. El vino puede mantenerse en estado de casi congelación durante un período de tres semanas a un mes y hacer borbotear por él una pequeña . Este tratamiento da también un vino acabado más estable.000 litros de vino. refrigeración. que permite la extracción del color y tanino de los hollejos y semillas. trasegar el vino. se deja primero en reposo el vino durante seis semanas para eliminar parte de la materia en suspensión. Por métodos de envejecimiento rápidos es posible conseguir un vino de buen sabor en cuatro meses. El vino se vierte finalmente a cubas cerradas situadas en la bodega. por lo que se necesitan serpentines de refrigeración para mantener la temperatura a 300º. taninos o ácidos. agitando de 1 a 8 kg. Las uvas se vierten a través de una trituradora que las estruja. En los vinos dulces queda algo de azúcar sin fermentar.Proceso de Elaboración de Vino PROCESO GENERAL Los vinos se clasifican como: natural (7 a 14 por 100 de alcohol). generoso (de 14 a 30 por 100 de alcohol). Es un procedimiento corriente enfriar los vinos para eliminar las heces que contienen tartrato potásico ácido bruto. donde se agrega ácido sulfuroso para evitar el crecimiento de levaduras salvajes. eliminando también parte de los tallos. El vino recibe un tratamiento en la bodega para clarificarlo. Se forma también un precipitado insoluble con el tanino. agitación y aireación. destilado o espumoso. Cuando la fermentación se hace más lenta. Los vinos generosos llevan agregado alcohol o coñac. vertiéndolo de nuevo sobre la superficie. Para la fabricación del vino tinto seco se necesitan uvas rojas o negras. filtrarlo a través de tierra de diatomáceas o de asbesto o pulpa de papel. Entre estos métodos figuran la pasteurización. donde durante un período de dos a tres semanas la levadura fermenta el resto del azúcar. dulce o seco. Puede agregarse tanino extra. Se agrega un cultivo activo de levadura seleccionada y cultivada. El C02 desprendido arrastra los tallos y semillas hasta la superficie. irradiación con luz solar o luz ultravioleta. Durante este tratamiento.

.cantidad de gas oxígeno. Después se trasiega el vino. se clarifica y se vuelve a filtrar de la manera usual.