You are on page 1of 39

Facultatea I.M.S.T. Specializarea I.E.I.

PROIECT DE AN
Produse, Procese, Sisteme (Specializarea I.E.I.)

Student :URSEA MARIAN Grupa:633AC

-2012-

A. PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE
Aceasta parte a proiectului are ca scop stabilirea ,pe baza unor considerente tehnice si economice , a succesiunii operatiilor sau a fazelor.

1. Analiza piesei
Proiectarea tehnologiei de prelucrare precum si a echipamentului necesar se va face pe baza datelor initiale ale temei de proiectare :desenul de executie al piesei, volumul de productie, costul piesei prelucrate, dotare tehnica. Desenul de executie al piesei se va analiza in continuare din mai multe puncte de vedere.

1.1. Rolul functional al piesei
Rolul functional al piesei analizate este acela de prindere si fixare a unui ansamblu format din doua parti simetrice(acestea au rolul de a sustine o bara cilindrica) ,pentru acest lucru fiind necesare 4 astfel de repere. In Figura 1 este reprezentata schita acestui ansamblu in care piesa ce va fi analizata este pusa in evidenta prin culoarea neagra a materialului si numerotata cu 1.

Figura 1. Schita ansamblu

Tabel cu suprafete, rol functional, procedeu de deformare plastica la rece utilizat:

Suprafata 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Procedeu de deformare Rol functional utilizat Indoire in “z” Rol de sustinere a echipamentului Decupare Indoire in “z” Rol de sustinere a elementului de prindere Decupare Rol de sustinere si orientare Decupare Indoire in “z” Rol de apasare a echipamentului Decupare Indoire in “z” Rol de sustinere a unui element de prindere Slituire Perforare Rol de sustinere Perforare Rol de sustinere Decupare -

.  Piesa este determinata de dimensiunile inscrise pe desen.  Piesa a fost realizata in conformitate cu aceasta scara.8 a fost indeplinit corespunzator scarei de 4:1 prezenta pe desen.2 Verificarea desenului de executie In aceasta etapa a proiectului se vor analiza toate aspectele legate de corectitudinea desenului de executie si se vor intocmi concluziile :  Desenul de executie prezinta suficiente vederi iar forma piesei este usor de sesizat. neprezentand cote lipsa in nici una din vederi.  Este reprezentata scara de desenare 2:1 in indicator.  Detaliul realizat pentru degajarea de raza R0.1. se observa si dimensiunea corespunzatoare grosimii materialului piesei.

 Indicatia referitoare la rugozitatea suprafetelor este zeprezentata corespunzator deasupra indicatorului prin valoarea Ra 3.55. clasa 2 de precizie.1 110.04 90.115.85 20. 1500x1500 Fe -restul 130.5 50.120. 800x1500 STAS Mn0.140.150 1500x2000 .5-0.65.3 Materialul piesei Informatiile legate de materialul din care este executata piesa sunt importante pentru urmatoarele etape ale procesului de proiectare. 1.25.46. de vopsirea piesei dupa realizare in rubrica conditiilor tehnice.40.13 7. In concluzie. Material Stare de Rezistenta Compozitie Greutate Forme si dimensiuni de STAS livrare la rupere chimica specifica livrare Rm [%] γ Benzi Foi de 2 3 [N/mm ] [Kg/dm ] tabla 0 1 2 3 4 5 6 A1 270…410 C 0.15-0.80.03 70. 800x2500 P 0.26.45 35.75.45. fapt indicat si in desenul de executie deasupra indicatorului.01-0. desenul de executie este complet si se poate trece la urmatoarea etapa.  Dimensiunile ce definesc piesa reprezinta cote libere iar pentru acestea abaterile au fost stabilite conform STAS 11111 – 86. 800x3000 S 0.05-0.05-0.2 .60. 800x4000 Al 0. Razele de racordare necotate sunt specificate prin valoarea lor deasupra indicatorului. Din standard se vor extrage toate formele si dimensiunile de livrare pentru grosimea de material din care se executa piesa conform STAS 9485-80 prezente in Tabelul 1: Tabelul 1.85.95.  Sunt prezente indicatii legate de duritatea piesei.30.100.  Este mentionata si masa piesei in indicatorul de pe desen precum si materialul piesei. 800x2000 9485-80 Si max0.

38 lfk=[π*fk/180]/(r+x*g) L=15. In ceea ce priveste lungimea desfasuratei piesei. Astfel.5+1.38=35. pe baza figurii 2 se va determina lungimea desfasuratei piesei conform formulei: L=∑ ∑ lf1=[π*90/180]/(1+0.4*0.4 Stabilirea formei si dimensiunilor semifabricatului plan(desfasurata piesei). .5+2+15.1.8) =1. aceasta este determinata prin insumarea celor 3 muchii rectilinii ale piesei dar si cele doua grosimi de material din zona in care se indoaie piesa la care se aplica un coeficient care tine seama de raza de racordare la varf a poansonului x=0.38+1.42.76 mm Figura 2 Aceasta etapa are anexat desenul de executie al desfasuratei piesei realizat pe baza determinarilor de mai sus.42*0.38 lf2=[π*90/180]/(1+0.8)=1.

2 3.1 ±0.02 3.2 3.5 ±0.2 3. Tehnologicitatea pieselor prelucrate prin deformare plastica la rece se analizeaza din mai multe puncte de vedere caracteristice fiecarui procedeu de deformare in parte. prezente in Tabelul 2.3 ±0.03 ±0.8 ±0.02 ±0.2 3. in rubrica ‘’concluzii’’ sunt oferite rezultatele pentru fiecare comparatie facuta dimensiunilor: Tabelul 2 [2.04 ±0.5 - ±1. Astfel.8 ±1.52 ±0.2 3.1 tab 3] Dimensiunea nominal Precizia impusa piesei prin desenul de executie Abateri Abateri Abateri Rugozitatea dimensionale la cote de libere forma Deformare Deformare STAS normala de precizie 1111188 Clasa 2 Precizia posibil de realizat prin procedee de deformare plastic la rece Abateri dimensionale Abateri Rugo de forma zitate Concluzii 35.0 ±1.2 3.7 15 20 8 7 9.2 3.2 3.01 ±0.2 3.2 3.2 3.2 11.2 ±0.2 3.8 ±1.03 ±0.2 3.25 ±0.6 ±0.2 3.52 ±0.3 ±0.2 19.8 ±0.2 3. cu exceptia unei singure dimensiuni care se obtine prin deformare de precizie. .2 3. Studiul tehnologicitatii piesei Tehnologicitatea unei piese este o caracteristica care pune in concordanta conditiile tehnice impuse pe desenul de executie al piesei cu posibilitatile de care dispune sistemul tehnologic.50 ±0.03 ±0.07 ±0.10 ±0. 2.3 15.0 ±0.25 ±0.10 ±0.2 3.1 Tehnologicitatea conditiilor tehnice impuse Aceasta etapa consta in compararea valorilor de precizie impuse pe desenul de executie pentru diferite dimensiuni cu acele valori posibil de realizat prin deformare plastica.25 ±0.5 10 7.02 ±0.04 ±0.2 3. o piesa este ‘’tehnologica’’ daca poate fi realizata in conditii economice pe un anumit sistem tehnologic.8 - 3. Astfel.2 DN DN DP DN DN DN DN DN DN DN DN Se poate observa ca piesa poate fi obtinuta prin deformare normala.2.2 3.8 ±0.0 ±0.2 3.0 ±0.

Grosimea 0.Piesa reala desfasurata Avand in vedere forma piesei reale.8 mm Figura 1.2. nu exista proeminente dificil de realizat iar degajarile prezente pe schita pot fi executate odata cu decuparea.Formele dreptunghiulare care dau conturul piesei pot fi executate fara probleme.2 Tehnologicitatea pieselor obtinnute prin decupare Aceasta etapa consta in compararea formei si dimensiunilor unei piese model (Figura 1) cu desfasurata piesei pentru care se executa proiectul (Figura 2) si vor si date concluziile finale. ca urmare a valorilor care corespund acelora din literatura de specialitate(prin vefificarea conditiilor si a determinarii razei minime de indoire): .Piesa model Figura 2. nu apar dificultati in ceea ce priveste realizarea acesteia. Degajarile necesare pentru indoirea piesei se pot realize prin procesul de deformare.

4 2. fara a fi nevoie de interventia proiectantului. se constata: Figura 2.4 Tehnologicitatea formelor indoite ale piesei . 2.2 -diametrul gaurii 8>0.1.3 Tehologicitatea suprafetelor obtinute prin perforare Avand in vedere limitele procedeului de perforare in ceea ce priveste forma suprafetelor perforate precum si conditiile dimensionale si de pozitie relative.56 .5 > g=0. Grosimea 0.Conditii piesa model Facand o analiza a celor doua figuri.56 -ambele distante dintre marginile gaurilor si fiecare margine corespondenta respecta conditia de pe desenul model In concluzie. se compara aceste elemente de pe piesa model (Figura 1) cu situatii asemanatoare de pe piesa reala (Figura 2).Piesa reala -distanta dintre marginile celor doua gauri 8. diamaetrul celei de-a doua gauri 7>0.8 . piesa se poate executa in conditii normale de deformare. 1 > rmin=0.8mm Figura 1.3>1.

atunci avem h=17. rezultati de pe piesa reala(Figura 2) se compara cu valorile posibil de realizat. distanta t1=9. Valorile acestor parametrii. avem t2 = 5. verificandu-se astfel si conditia laturilor indoite.5=4. -in cazul primului orificiu. si aici verificarea are rezultat pozitiv.8=1. distanta minima intre marginea orificiilor si liniile de indoire. avem r=1 > 0.5 .6 .2 > 1 + 4=5 . lungimea minima a laturii indoite. in conditii normale: r>g h>2g t>r+ Figura 1 Figura 2 -in cazul razei de indoire.2 sunt cele indoite.8 . indeplinindu-se astfel prima conditie a indoirii. verificand astfel conditia de realizare. -deoarece cele doua margini de 17.Pentru aceasta piesa apar in plus conditiile de tehnologicitate referitoare la raza minima de indoire. .2 > 2*0. -in cazul orificiului al doilea.7 > 1+3.

In concluzie. -Pe stante si matrite combinate. -Pe stante si matrite complete. in general. . 3. pentru piesa dezbatuta in proiect se studiaza mai multe variante de process tehnologic pentru obtinerea acesteia: Varianta 1: -decuparea conturului ext. avand in vedere indeplinirea conditiilor de tehnologicitate pentru toate considerentele. Analiza diferitelor variante de proces tehnologic Avand in vedere cazul concret al prelucrarii prin procedee de deformare plastica la rece exista . al piesei pe o stanta simpla de decupat (Figura 1) Figura 1. -perforarea semifabricatului astfel obtinut (Figura 2) pe o stanta simpla de perforat precum si perforarea a doua pe o astfel de matrita (Figura 3). urmatoarele variante tehnologice de desfasurare a procesului de prelucrare: -Pe stante si matrite simple. se poate trece mai departe la urmatoarea etapa de proiect. Astfel.

Figura 2 Figura 3 Figura 4 Figura 5 Varianta 2: -perforarea si decuparea se pot realiza pe o stanta cu actiune succesiva (Figura 6). Figura 6 -indoirile sunt realizate similar cu varianta precedenta(Figura 7 si Figura 8). -indoirea celei de-a doua laturi a semifabricatului pentru obtinerea piesei in “Z” (Figura 5). Figura 7 Figura 8 .-indoirea in “L” a semifabricatului perforat pe o matrita simpla de indoit(Figura 4).

Figura 9 -indoirea se realizeaza ca in cazul precedent (Figura 10). Figura 10 Varianta 4 Figura 11 -toate prelucrarile se realizeaza pe o aceeasi matrita combinata cu actiune succesiva (Figura 12).Varianta 3 -perforarea si decuparea pot fi realizate pe o stanta cu actiune simultana(Figura 9). indoire retezare slituire perforare2 perforare1 Figura 12 .

Retezare+indoire perforare dubla Slituire Figura 13 Varianta 6. -toate prelucrarile se realizeaza la un singur post de lucru pe o matrita cu actiune simultana (Figura 14). Figura 14 Aceste variante posibile de proces tehnologic sunt detaliate succinct dupa cum urmeaza in Tabelul 1: .Varianta 5 -toate prelucrarile se realizeaza pe o singura matrita cu actiune succesiv-simultana (Figura 13).

scos piesa a.perforarea c.4 Matrita simpla de indoit Indoire2 Fig.orientare 1.indoire c. -sunt necesari 2 muncitori. -sunt necesari 3 muncitori pentru operatie. -precizia este redusa prin mutarea piesei la cele 3 posturi.scos piesa Schita operatiei Fig.orientare 1.scoatere piesa a.avans banda 2.indoire c. -productivitatea este scazuta din pricina formei indoite a piesei 2 Indoire 1 Fig.scoatere piesa a.Introdus piesa b.Introdus piesa b. -productivitate scazuta 1 Pe scule simple Perforare2 Fig.avans 3.decupat d.avansul benzii c. succesiva -precizia este normala.orientare 1.scos piesa a.perforare b.Introducere semifabricat b.perforare c.indoire c.orientare 1. 2 Stanta simpla de perforat -piesa se obtine prin prelucrari la 3 scule.perforarea c.scos piesa.3 Stanta simpla de perforat Indoire1 Fig.scos piesa a Introdus piesa b.indoire c. 8 Matrita simpla de indoit . 7 Matrita simpla de indoit Indoire 2 Fig. a Introdus piesa b. 1 Denumirea sculei Stanta simpla de decupat Observatii Perforare1 Fig.orientare semifabricat 1.Introducere banda 1.Introdus banda 1.scos piesa a.decuparea b.orientare semifabricat 1.Tabelul 1 [ 3 tab 5] Nr.crt Varianta tehnologica Denumirea operatiei Decupare Denumirea fazei a.5 Matrita simpla de indoit Pe scule complexe Perforare+ decupare Fig. 6 -piesa rezulta din Stanta complexa trecerea pe la 2 cu actiune scule.Introducere semifabricat b.

Perforare1 2.Retezare+indoire b.perforare+ decupare+indoire b. 12 5 Fig.Introdus piesa b.indoire c.Introdus piesa b. 10 Indoire 2 Fig.orientare 1. In continuare.Introdus banda 1. 13 6 Perforare1+ perforare2+ decupare+indoire in ‘z’ Fig.Perforare+ decupare 3 Indoire 1 a. -un singur muncitor asigura programarea sculei.perforare+decupa re b.slituire 2. Analiza croirii semifabricatului Datorita ponderii mari (peste 70%) cu care intervine costul materialului in pretul piesei se impune ca alegerea unei croiri eficiente a semifabricatului sa duca la obtinerea piesei. sunt propuse mai multe variante de croire pentru piesa din Figura A : .Introdus banda 1.indoire c.orientare 1. 4 Perforare1+ perforare2+ slituire+ retezare+ indoire Slituire+ Perforare1+ Perforare2+ Retezare+indoire Fig.scos piesa a.14 4. in limita obtinerii in conditii de tehnologicitate a piesei . -productivitate scazuta. cu un numar cat mai mic de deseuri. 11 Matrita simpla de indoit Matrita combinata cu actiune succesiva Matrita combinata cu actiune succesivsimultana Matrita combinata cu actiune simultana -este necesara o singura scula pentru prelucrare.scos piesa a.scos piesa a.Perforare2 3.scos piesa a. -precizia de prelucrare este ridicata.Slituire 4.Introdus banda 1.Introdus banda 1.perforare1+perfor are2 3.indoire b.scos piesa a.scos deseu c.scos piesa Fig 9 Stanta complexa cu actiune simultana Matrita simpla de indoit Fig.

Figura A -croire dreapta. cu asigurarea pasului prin intermediul poansonului de pas (Figura 1): a1=1 mm b1=1.8 mm b= k1*k2*k3*b1=0.5 mm l1=20 mm Figura 2 . pe un rand.5 + 20 =23.Figura 1a=k1*k2*k3*a1= 0.8 * 1 =0. cu asigurarea pasului prin intermediul opritorului (Figura 2): a1=1 mm b1=1.5 mm l1=20 mm .8 * 1. cu deseuri. cu deseuri.4 + 1.9 mm .2 mm l=2*b + c + l1 = 2. pe un rand.5 =1.croire dreapta.

cu poanson de pas (Figura 4): a1=1 mm l1=20 mm Figura 4 .8 =44.croire dreapta.8 * 2 =1. pe un rand.6 mm l=2*b + c + l1 = 3. cu deseuri putine.8 mm Figura 3 a=k1*k2*k3*a1= 0.8 mm b= k1*k2*k3*b1=0. cu asigurarea pasului de catre poansonul de pas (Figura 3): a1=2 mm b1=2 mm l1=39.4 mm -croire inclinata.2 mm l=2*b + l1 = 22.8 * 1 =0. cu deseuri.5 =1.6 mm b= k1*k2*k3*b1=0. pe un rand.2 + 1.5 + 39.5 mm .a=k1*k2*k3*a1= 0.8 * 2 =1.8 * 1.

croire dreapta.5 mm .5 + 20 =21.a=k1*k2*k3*a1=0.8 * 1 mm l= l1 = 20 mm -croire fata in fata.5 mm l1=35. pe un rand. cu deseuri putine. cu deseuri.8 * 1 mm l= c + l1 = 1. cu poanson de pas (Figura 6): a1=1 mm b1=1.8 mm Figura 6 . cu opritor (Figura 5): a1=1 mm l1=20 mm Figura 5 a=k1*k2*k3*a1=0.

8 mm Figura 7 a=k1*k2*k3*a1= 0.2 mm l=2*b + c + l1 = 3.5 + 35.5 mm l1=35.a=k1*k2*k3*a1= 0.8 mm l=2*b + c + l1 = 3.8 * 1. cu deseuri.8 mm b= k1*k2*k3*b1=0. cu poanson de pas (Figura 7): a1=1 mm l1=35.5 =1.5 mm .2 + 1.8 * 1 =0. cu poanson de pas (Figura 8): a1=1 mm b1=1.2 + 1.8 * 1 =0.8 =39.5 + 35.5 mm -croire pe doua randuri.8 mm .croire fata in fata.8 =39. cu deseuri putine.

6 Fig. 4 Fig.5 20 36.croire fata in fata. 5 Fig.crt Variante de croire Modul de realizare a pasului Cu poanson de pas Cu opritor Cu poanson de pas Cu poanson de pas Cu poanson de pas Cu poanson de pas Cu opritor Cu poanson de pas Schita croirii Fig. 2 Fig.4 25 44.3 80 40 25 20 40 1 2 3 4 5 6 7 8 Cu deseuri Cu deseuri putine Dreapta pe un rand Inclinata pe un rand Pe doua randuri Fata in fata Dreapta pe un rand Dreapta pe un rand Fata in fata .7 mm .8 mm b= k1*k2*k3*b1=0.5 + 35.8 * 1.2 + 1.5 22.9 25 22. cu deseuri putine.5 45 76.5 + 2 * 35.1 Fig.8 Fig.5 =1.8 =37.8 =76.2 mm l=2*b + c + l1 = 3.7 39.8 * 1 =0. cu poanson de pas (Figura 9): Figura 9 l=c + l1 =1. 3 Fig.26 mm Pe baza acestor 8 variante posibile de croire se intemeiaza tabelul 1 in care se pun aceste variante cu toate detaliile necesare formarii unei imagini asupra intregii activitati de analiza a croirii: Tabelul 1 [4 tab 5] Nr. 7 Latimea benzii Calculata Standardizata lc lstas 23.Figura 8 a=k1*k2*k3*a1= 0.

5) in ultima coloana.).A.C. simbolizate prin SCTA. in tabelul 2 se vor prezenta concluziile rezultate in urma acestei selectari tehnice dupa cum urmeaza: Tabelul 2 [4 tab 6] Nr.T.9 Fara deseuri Fata in fata Cu poanson de pas Fig.8 mm . 9 37. 4. In continuare. dintre multitudinea de scheme tehnic posibile.26 40 Pe baza unor criterii tehnice si tehnologice. =7.12≈80 mm. criteriul economic aplicat schemelor de croire tehnic acceptate va conduce la determinarea schemei de croire optime (SCO) . SCTP Contur curb tangent 1 2 3 4 5 6 7 8 9 A A A A A A A A A Criterii de selectare Tehnice Forme complexe ale piesei A A A A A A A A A Conditii tehnice de precizie A A A A A A A A A Productivitate Tehnologice Directie de laminare A A A A A A A A A Complexitate scula Decizie SCTA sau SCTN A A A A A A A A A N A N A A N N N N SCTN SCTA SCTN SCTA SCTA SCTN SCTN SCTN SCTN Se observa cele 4 variante tehnic acceptate( acestea sunt 2. se vor selecta schemele de croire tehnic acceptate(S. Astfel.8 kg/dm3 g=0. acest lucru fiind evidentiat in Tabelul 3: -lungimea benzii a fost determinate cu relatia empirica: L= Unde: [mm] = 80.

pe baza schemei de croire optima determinata la punctual anterior se vor adopta mai multe variante de scheme tehnologice tehnic posibile: .Tabelul 3 [4 tab 7] Nr. aceasta va fi varianta optima de croire aleasa. S.Astfel.latimea benzii . in tabele au fost calculate valorile acestor coeficienti pentru fiecare varianta in parte.pasul l. A=633 mm2 In concluzie. 2 4 5 Criteriul economic Kc [%] 67 69 86 Ierarhizarea schemelor 3 2 1 Conform coeficientului de croire kc . astfel: Kc = *100 [%] . in asa fel incat coborata cu avansul semifabricatului sa permita obtinerea piesei.suprafata piesei delimitata de cont ext.A.C. pe baza rezultatului obtinut din calculul coeficientului de croire s-a obtinut o valoare maxima de 86% in cazul variantei 5 (Figura 5). unde: n. 5. p.numarul de randuri de croire A. In continuare.T. Proiectarea schemei tehnologice Schema tehnologica reprezinta o anumita dispunere a poansoanelor pe schema de croire optima.

schema tehnologica la care procesul de deformare se desfasoara la 6 posturi de lucru (Figura 1): Figura 1 -schema tehnologica la care procesul de deformare se desfasoara la 5 posturi de lucru (Figura 2): Figura 2 -schema tehnologica la care procesul de deformare se desfasoara la 4 posturi de lucru (Figura 3) : Figura 3 ..

schema tehnologica la care procesul de deformare se desfasoara la 4 posturi de lucru (Figura 4. schemele din Figurile 1. sunt analizate si se vor trage concluzii legate de schema tehnologica optima. 3 sunt cele mai putin precise. dupa cum urmeaza: -Conditiile tehnice impuse : -In ceea ce priveste conditiile de forma si de precizie de executie al piesei. cu o concentrare diferita a poansoanelor pe posturile de lucru) : Figura 4 Aceste variante de proces tehnologic.. Pentru a determina schema tehnologica optima trebuie precizate restrictiile tehnice si tehnologice. . -in ceea ce priveste precizia de pozitie . acestea sunt asigurate la toate variantele pentru faptul ca profilele perforate/decupate copiaza forma elementelor active . bazate pe aceeasi schema de croire optima. 2. pe baza faptului ca valoarea acesteia este invers proportionala cu numarul de posturi de lucru.

aceste degajari erau realizate de poansoanele de slituit iar pentru realizarea acestora(a poansoanelor) era nevoie de o prelucrare mai dificila.nici o varianta nu prezinta problema distantei prea mici intre orificii . din celelalte variante de proces tehnologic se alege aceea care realizeaza piesa la cat mai putine posturi de lucru si care respecta conditiile de distanta minima si conditiile tehnice si tehnologice.-Conditia de distanta minima intre orificiile placii active: -din acest punct de vedere. -Asigurarea fomelor tehnologice pentru orificiile din placa activa: -pe baza faptului ca ultima varianta nu respecta conditia de distanta minima. . In concluzie. in cazul figurii 4. mai departe merge schema tehnologica din Figura 4.6 . pe baza considerentelor si a celei mai bune metode stabilite mai sus.In figura 3. Intre schemele din figurile 3 si 4. care asigura realizarea degajarilor necesare piesei. o diferenta consta in existenta celor doua poansoane de diametru 1.

Calculul fortelor si stabilirea pozitiei centrului de presiune : Calculul fortelor de deformare este necesar pentru a putea dimensiona si verifica fiecare poanson. Cr t Forma si dimensiunile sectiunii transversal a partii active a poansoanelor Formule de calcul Forta de deformare Forta totala pe poansonul “i” *N+ 19467. precum si a fortelor ce actioneaza pentru prelucrare (liniile ingrosate corespund elementelor de contur care participa direct la deformare).8 1069.2 2 Fst=kL2gГ 21382.2 25566.6 300.8 1069.4 1496. In tabelul 1 de mai jos sunt prezentate scjitele corespunzatoare poansoanelor incluse in echipament.2 5 Fst=kL5gГ 9148.4 457.8 3 Fst=kL3gГ 6656 - 312.4 1496.1 11495. Tabelul 1 [6 tab 8] Nr .6 512.8 11710 .2 4 Fst=kL4gГ 7321.3 - 731.5 10246.3 6 Fst=kL6gГ 10455.9 522.1 11495. pentru a putea determina pozitia centrului de presiune si pentru a putea alege utilajul de presare.6.4 - 640.3 Fst Fst=kL1gГ Find - Fsc Fimp Fel - 1 11731.6 366.

1 - 146.2 1374. riscam sa compromitem mai multe elemente ale echipamentului de deformare (elemente de ghidare. Astfel.7 Fst=kL7gГ 4992 - 349.4 104.3 Ksc=0.07 Kimp=0.9 9 Fst=kL9gГ 2091.Determinarea pozitiei centrului de presiune: Aceasta etapa este foarte importanta pentru procesul de deformare deoarece nestiind unde anume trebuie pozitionat cepul pe placa de capat.6 2342.8 .7 4472.4 104. in prima faza se va raporta schema tehnologica la un sistem de axe convenabil ales (Figura 1).2 - Q=460 457. elemente active) prin ridicare necorespunzatoare si neechilibrata.05 Г=400N/mm2 b=20mm g=0.4 Forta totala de deformare: Ft=∑ 106103.6 199.1 11 Fin= - 457. folosind relatiile adecvate urmatoare: .6 2342.1 8 Fst=kL8gГ 3993.1 - 146.6 5591.6 - 279.5 249. pentru determinarea centrului de presiune al cepului respective coordonatele centrului.4 K=1.1 10 Fst=kL10gГ 2091.

Ycp= ∑ ∑ Figura 1-raportarea schemei tehnologice la un sistem de axe XoY- Astfel. se obtine: Xcp= =77. 0.7 Ycp= =0.5 In concluzie.69≈77.Xcp= ∑ ∑ .7 .5) . coordonatele centrului de presiune sunt : (77.

Placile active si de capat.23] Fi – forţa de deformare transmisă prin poansonul i.tab.[MPa] OL37 120…160 [TDPR.2. placile de capat si uneori placile active . 9. 205-9.35.pag. -Verificarea poansoanelor la compresiune: Verificarea la compresiune a poansoanelor se face pentru secţiunea transversală.35 Materialul Rezistenţa admisibilă la compresiune Rmc. σc – tensiunea efectivă de compresiune Rezistenţa admisibilă la compresiune pentru materialul poansonului este prezentă în tabelul 9. conform relaţiei următoare: σc = Fi/Amin ≤ Rmc [N/mm2] unde: [TDPR-pag.35: Tabelul 9.206] .Pentru verificarea la flambaj trebuie cunoscuta lungimea poansonului. datorita constructiei acestora din oteluri aliate cu rezistenta foarte buna. aceste verificari nu mai sunt necesare. Poansoanele se verifica la compresiune si flambaj . care se supun in mod curent verificarii. sunt poansoanele. Amin – aria minimă a secţiunii transversale. Calculul de verificare al unor elemente componente : Elementele componente ale unei stante sau matrite. Rmc – rezistenţa admisibilă la compresiune. cu arie minimă.

14 x 42 = 50.1 N σc =1123.26=232.83 MPa .8 : Amin = 8x0.98 MPa Fi =11710 N σc =232.2 MPa Fi =2342.98 MPa ≤ σac = 1000…1600 N/mm2 (A) -pentru 7: Amin = 3.01=1123.3 N σc =266.23 MPa Fi =5591.4=1135.27 MPa Fi =10246.48 mm2 σc = Fi/Amin = 10246.1 N σc =621.14 x 3. Verificarea poansoanelor de 8 si 7 : -pentru 8: Amin = 3.  Verificarea poansonului de pas: Amin = 3x3 =9 mm2 σc = Fi/Amin = 5591.7/6.82 = 2.1/9=621.27 MPa ≤ σac = 1000…1600 N/mm2 (A) Se observa in urma calculelor ca aceste poansoane rezista la compresiune  Verificarea poansoanelor de 1.48=266.6 : Amin = 3.23 MPa ≤ σac = 1000…1600 N/mm2 (A) Poansonul rezista la compresiune  Verificarea poansoanelor de slituit 8x0.3 MPa ≤ σac = 1000…1600 N/mm2 (A) Se observa ca si aceste doua poansoane suporta compresiunea .1/2.3/38.26 mm2 σc = Fi/Amin = 11710/50.4 mm2 σc = Fi/Amin = 7268.14 x 0.01mm2 σc = Fi/Amin = 2342.52 = 38.8= 6.

206] imin – raza minimă de inerţie a poansonului: imin =√ Imin – momentul de inerţie minim al secţiunii transversale a poansonului.83 MPa ≤ σac = 1000…1600 N/mm2 (A) Poansoanele rezista la compresiune  Verificarea poansoanelor de slituit 23.206] unde: lf – lungimea de flambaj a cărei valoare este: o lf = √2/2·l – pentru poansoane ghidate (in cazul de fata). . [TDPR-pag.5 : Amin = 23.5 MPa Fi =14297 N σc =246.5= 58 mm2 σc = Fi/Amin = 14297/58=246.2x2.Fi =7268.5 MPa ≤ σac = 1000…1600 N/mm2 (A) Poansonul rezista la compresiune.2x2. Verificarea poansoanelor la flambaj Verificarea la flambaj a poansoanelor se face având în vedere soluţia constructivă adoptată pentru ghidarea acestora şi coeficientul de zvelteţe determinat cu relaţia următoare: λ = lf/imin [TDPR-pag.7 N σc =1135.

14 x 84/64 = 233. caf = 4 … 5  Verificarea poansoanelor de 8 si 7 la flambaj: l = 40+30/2=55 mm lf = √2/2·l = √2/2 x 55 = 38.9/3.Deci poansoanele rezista la flambaj. În cazul de faţă λ0 = 90 .9 mm imin = √Imin/Amin = √233.9 este mai mica decat λ0.efortul unitar de compresiune.206] Se verifică apoi coeficientul de siguranţă la flambaj: Cef = σf / σc ≥ Ca unde: σc .9 mm Imin = 3.14x42 = 2.09 Se observa ca valoarea obtinuta pentru λ = 18.15 = 18. verificarea se face cu relaţia Euler: Ficr=π2xExLmin/L2 [TDPR-pag.Valoarea obţinută pentru λ se compară cu o valoare λ0 pentru a se stabili relaţia ce va fi folosită pentru calculul efortului unitar critic de flambaj.206] Pentru λ > λ0 . (pentru oteluri dure) [TDPR-pag. .15 λ = lf/imin = 38.9/2.

Pentru cazul în care execuţia elementelor active se face individual. precizia dimensională şi de formă a orificiului realizat este determinată de caracteristicile geometrice ale părţii active ale poansonului. de natura materialului de prelucrat. asigure piesei. se utilizeaza formulele prezentate în tabelul următor. de precizia dimensională pe care trebuie să o. În funcţie de procedeul pentru care sunt utilizate. Astfel la ştanţare.aproximativ 10% din grosimea materialului) şi că trebuie respectată condiţia de constanţă a acestuia pe conturul piesei. de varianta tehnologică de execuţie.3.20 · T)-Tp Element activ Execuţie individuală . Având în vedere că poansonul pătrunde în placa de tăiere cu un joc foarte mic (de ordinul zecimilor de milimetri sau chiar mai mic . La perforare (Figura 1). rezultă importanţa deosebită pe care o are stabilirea corectă a parametrilor geometrici ai elementelor active în procesul ştanţării. Calculul dimensiunilor nominale şi stabilirea abaterilor elementelor active : Stabilirea corectă a formei şi dimensiunilor elementelor active utilizate în procesele de ştanţare are o importanţă capitală asupra posibilităţii de a obţine piesa în conformitate cu condiţiile tehnice impuse prin desenul de execuţie.25·T )+Tp dp = ( D + 0. dimensionarea elementelor active se face în mod diferit pentru perforare şi decupare. dimensiunile secţiunii transversale ale poansoanelor se determină în mod diferit. pentru determinarea dimensiunilor nominale şi stabilirea abaterilor elementelor active(Tabelul 1): Tabelul 1 Dispunerea toleranţei piesei faţă de dimensiunea nominală Toleranţa dimensiunii ştanţate este dispusă simetric faţă de dimensiunea nominală Poanson Placa de tăiere Dpl = ( D + jmin + 0. în funcţie de modul de repartizare a toleranţei piesei faţă de dimensiunea nominală. placa activă având un rol secundar în acest caz.

020 Tp 0.Fig. valoare extrasă din desenul de execuţie al piesei sau din STAS 11111.jocul minim. jmin şi jmax .toleranţa la dimensiunea ştanţată.090 Toleranţele elementelor active la ştanţare Tpl 0.dimensiunea orificiului executat în piesă.D .012 [TDPR-pag.4% C) jmin 0. Jocul dintre elementele active şi toleranţele elementelor active la ştanţare se regăsesc în tabelul următor: Grosimea materialului g [mm] 0. respectiv ale dimensiunii poansonului.177-tab.8 Materialul OL (>0.toleranţele la dimensiune ale orificiului plăcii. T .9.3] . Tpl şi Tp .88. 1 Toleranţele elementelor active la perforare În aceste relaţii: Dpl şi dp sunt dimensiunile orificiului din placa de tăiere respectiv ale poansonului .050 jmax 0. respectiv maxim intre elementele active.

2 · 0.14-0.52-0.16-0.2 · 0.012 = 19.6 : d8.012 = 2.2 + 0.32-0.012 mm. -de pas 3x3 : d3 = (3 + 0.3x20 : d11 = (19.012 mm.9 = (1.2 · 1.012 mm.8: d10 = (4 + 0.5 + 0.012 = 23.012 mm.012 = 4.2x2.1 Calculul dimensiunilor nominale şi toleranţelor pentru poansoane  Calculul dimensiunilor nominale şi toleranţelor pentru poansoane: .2 · 1.012 = 8.2 · 0.012 = 7.012 mm.6)-0.6)-0.8)-0. Dimensiunile tolerate pentru orificiile din placa active sunt reprezentate in desenul de executie al acesteia. anexat la proiect.2 · 1.32-0.012 mm.5 : d6 = (23.22 -0.2 · 1. -de indoit 19.6)-0. -de perforat 1.5 = (8 + 0.8)-0.012 mm.012 = 3.012 = 20.6 + 0.012 mm.76-0.de 8 si 7: d1 = (8 + 0.012 mm. -de retezat 4x0. d12 = (20 + 0.012 mm.3 + 0.8)-0.8 : d4.2 · 1.2 · 0.3.2 · 1. calculate cu aceeasi relatie ca sic ea pentru poansoane.2)-0.012 = 8.16-0. -de slituit 8x0. d7 = (2.6)-0.6)-0. -de slituit 23.46-0.66-0. d2 = (7 + 0.8)-0.012 = 1. .

dimensiunea D± este corespunzătoare normelor tipizate.1. Pentru celelalte moduri de asamblare această decălire nu este necesară. care asigură ajustajul menţionat în desenul de ansamblu. Dacă poansonul are aceeaşi secţiune pe toată lungimea lui (fig. extractoare etc. port-poanson. şi a desenelor de execuţie pentru toate elementele netipizate (standardizate sau normalizate). Având în vedere tratamentul termic al poansoanelor (călire şi revenire la 54…58 HRC) pentru a putea fi asamblate prin nituire acestea se decălesc pe o lungime comparabilă cu grosimea plăcii portpoanson.1 Poanson cu secţiune constantă Fig.4. atunci şi partea de asamblare cu placa port-poanson va avea aceleaşi caracteristici dimensionale cu partea activă a poansonului. In cazul poansoanelor în trepte (fig.1). Fig. plăcile de extracţie. În cadrul proiectului se vor realiza numai desenele de execuţie. pentru placa activă şi pentru un poanson (la indicaţia conducătorului de proiect).1. împingătoare. .2 Poanson cu secţiune în trepte În cazul poansoanelor asamblate prin nituire cu placa port-poanson.1.1). Realizarea desenelor de execuţie ale unor elemente active Executarea practică a ştanţei sau matriţei proiectate presupune realizarea. După asamblare capul poansonului va avea forma reprezentată cu linie întreruptă. desenul de execuţie va reprezenta forma poansonului înaintea operaţiei de nituire (fig. În această categorie intră elementele active.1. pe lângă desenul de ansamblu.1.2). Ajustajul cu placa port-poanson se va realiza prin modificarea corespunzătoare a abaterilor alezajului acestei plăci.

la diametrele şi poziţia găurilor de şuruburi. 2 Poziţionarea găurilor pentru şuruburi şi ştifturi Având în vedere ca plăcile active se executa pe maşini – unelte cu comandă numerică. STAS 2300-80) care se referă la dimensiunile de gabarit ale plăcii. Fig. Ele conţin dimensiuni libere (fără abateri.8 după ISO). la stabilirea modului de cotare trebuie să se ţină seama de acest lucru. Având în vedere precizia acestor maşini (de ordinul micrometrilor). se recomandă legarea tuturor dimensiunilor găurilor. precum şi dimensiuni cu abateri standardizate (clasa sa de precizie 6…8 după ISO). paralelă sau mixtă.Desenele de execuţie ale plăcilor active sunt deosebit de complexe.. . în care intră poansoanele. Toate aceste dimensiuni vor avea abateri (± s) în conformitate cu clasa de precizie în care se execută ştanţa sau matriţa (6. Pentru a asigura precizia cerută piesei. se poate aplica oricare din cele trei modalităţi de cotare: în serie. Dimensiunile găurilor în care intră poansoanele vor avea abateri (±c) rezultate din calcul.3).2). de gaura în care pătrunde poansonul de pas (fig.. pentru dimensiunile care se referă la diametrele şi poziţia găurilor în care intră ştifturile (fig.

3 Poziţionarea şi dimensionarea găurilor în care intră poansoanele Astfel. cu dimensiunile orificiilor tolerate conform relatiei de la capitolul anterior.6 pentru realizarea desenului de executie precum sic el pentru placa active. Desenele de executie sunt anexate la acest proiect. s-a ales poansonul in trepte de 1. pe baza indicatiilor specificate mai sus.Fig. .