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LAS OPERACIONES DE MEZCLADO 1. INTRODUCCIÓN.

En la industria de los polímeros sólo en contados casos se procesan los polímeros puros, sino que se mezclan con otros polímeros o aditivos como pigmentos, lubricantes, estabilizantes, antioxidantes, retardantes de llama, agentes de reticulación, cargas, plastificantes, agentes de refuerzo, agentes de espumación..etc para mejorar sus propiedades o hacer posible su procesado. Algunos forman parte de la formulación en una proporción muy pequeñas, mientras que otros en una gran concentración; unos son líquidos, otros sólidos; unos son altamente compatibles con el polímero, otros los son menos. Está claro la gran variedad de aditivos que son necesarios añadir a los polímeros, pero en cualquier caso se requiere una mezcla adecuada de todos los componentes de la formulación. El objetivo del proceso de mezclado es cambiar la distribución de dos o mas masas no aleatorias o segregadas hasta una aceptable distribución de uno o varios componentes en el otro. Así el problema se convierte en un problema de deformación o redistribución de masas, sin tener en cuenta los procesos de difusión u otros movimientos moleculares aleatorios.

2. CLASIFICACIÓN DE LOS MEZCLADORES. 2.1. Mezclador discontinuo. Son los mas antiguos y aun son los mas utilizados, dada la flexibilidad que ofrecen durante el proceso de mezclado: es posible cambiar las condiciones durante el mezclado, el control de la temperatura es buena y los aditivos pueden ser añadidos en el momento deseado. Los mezcladores discontinuos pueden ser clasificados en tres tipos: a) Mezcladores de sólidos, que a su vez pueden ser de tipo de “tumbling” type, agitating ribbon y lecho fluidizado. Los primeros son los mas baratos y los mas sencillos, pero no son aconsejables para mezclas muy complicadas: hay tendencia a la formación de agregados, la adherencia es un problema y se forma una elevada electricidad estática, que a veces es deseable para conseguir un mejor mezclado, como por ejemplo si se deseara la adherencia de pequeñas part´culas de pigmentos sobre las partículas del polímero. “Ribbon blenders” consisten en elementos móviles como espirales que inducen un movimiento de convección. Son deseables en mezclas pegajosas, pero necesitan mayor energía que los anteriores y son mas difíciles de limpiar. Finalmente los mezcladores de lecho fluidizado son rápidos, pero lógicamente no se aplican a sustancias pegajosas, ni deseables para mezclas de polvos con gran densidad y variaciones en la forma, dado que forman agregados; se consigue una baja electricidad estática. b) Mezcladores extensivos para líquidos. Dependiendo de la viscosidad de los fluidos se emplean mezcladores de distinto tipo. Por una parte, para líquidos de baja viscosidad se emplean mezcladores de

Para viscosidades medias (50-500 Pa s) se emplean mezcladores de doble hoja. Normalmente se escoge una temperatuta a la cual el polímero a mezclar se adhiere a uno de los cilindros en una capa muy fina. En la mayoría de los casos la carcasa consiste realmente en dos cilindros adyacentes en los que hay insertados dos rotores que describen recorridos concéntricos con la carcasa. a veces es posible emplear mezladores con cuchillos tipo Z. Mezcladores continuos. El principio sobre el mezclador interno fue introducido en 1916 con el desarrollo del mezclador Banbury.2. La distancia entre ambas cuchillas y la carcasa es pequeña. Los mezcladores continuos tienen la ventaja de que permiten . como las extrusoras de doble os simple husillo pueden dar lugar a mezclas de adecuada homogeneidad. Un mezclador típico consiste básicamente en una hélice situada en la base de un recipiente que gira a elevada velocidad (80-160rpm). El emzclado puede mejorarse si las cuchillas son helicoidales de forma que existe un espaciado constante entre ambas. El calor generado es eliminado en todo momento para estabilizar la mezcla seca y mejorar las propiedades de flujo. se alimenta el material mediante una tolva. de alrededor de 1 mm para eliminar zonas “stagnant”. donde tiene lugar un transporte turbulento. MEZCLADORES INTENSIVOS INTERNOS DISCONTINUOS Esencialmente los mezcladores internos consisten en cámaras cilíndricas en las que el material es deformado por rotación de unas cuchillas o rotores. Las dos hojas giran hacia la otra a diferentes frecuencias de rotación. que es el caso mas común están los mezcladores de tipo Bambury o la calandra. Los mezcladores continuos.alta velocidad. que constan de unos orificios rectangulares curvados en la parte inferior para formar dos medios cilindros. como el PVC con plastificantes y otros aditivos. CALANDRAS Consisten en dos cilindros que giran en sentido opuesto y dispuestos uno cerca del otro de forma que existe un espaciado constante entre ambos. ambos usados en la industria de elastómeros y plásticos. Para fluidos de alta viscosidad. MEZCLADORES INTENSIVOS EN SECO Los mezcladores intensivos en seco son empleados para mezclar resinas en polvo. Los cilindros son calentados o refreigerados mediantes un fluido que circula por el interior de dichos cilindros. Durante el mezclado la banda obtenida es cortada y manualmente introducida de nuevo. La capacidad de mezclado radica en dos hechos: la cizalla sobre el material que hay entre la carcasa y la cuchilla que gira y la mezcla y el plegamiento con el material procedente de la otra carcasa. 2. El mezcldor consiste en dos cámaras unidas en las que dos cuchillas helicoidales operan.

Todo esto sugiere que la posición óptima inicial de la interfase se encuentre en una posición normal a las líneas de flujo en el equipo LIMITACIONES DE LA TEORÍA DE MEZCLADO . Normalmente es necesario un premezclado previo al mezclador continuo 3. 2. El material de partida es automáticamente alimentado por la tolva a la primera zona del rotor que impulsa al material hacia la zona de mezclado donde una intensa cizalla entre el rotor y las paredes de la cámara es la encargada de su mezclado. El proceso de mezclado se basa en tres principios: 1. MEZCLADO LAMINAR DE FLUIDOS HOMOGENEOS. 3. En los mezcladores continuos los rotores y la acción de mezcla son similares a los del Banbury.grandes cargas ininterrumpidas. Los componentes de la mezcla deben ser distribuidas de forma que por cualquier unidad de volumen la relación de componentes por unidad considerada es el mismo que en todo el sistema. TEORÍA SOBRE EL MEZCLADO La teoría general sobre el mezclado considera normalmente una masa no aleatoria o separada de dos componentes y su deformación por un proceso de deformación de cizalla o laminar. que ésta pueda ser modificada con la distancia entre los elementos móviles y estacionarios o modificando la velocidad. El área interfacial entre los distintos componentes debe ser aumentada ya que da lugar a una disminución en el espesor medio de “striation”. El objetivo de la cizalla es mezclar la masa de tal manera que las muestras tomadas de la muestra tengan mínimas variaciones. Para ello se requiere que en el equipo diseñado la cizalla sea aplicada en una dirección normal a la dirección de flujo. Los elementos de la interfase debe ser distribuidos uniformemente a través de la masa mezclada. pero posee principalmente la desventaja de bajo poder de dispersión y una menor flexibilidad a la hora de cambiar las mezclas. fácil control de calidad y reducido coste energético. La uniformidad puede ser definida por la intensidad de la segregación o por la desviación media de las partículas de la concentración media. de gran uniformidad.

Así el priemr requisito para un buen mezclado es la aplciación de grandes deformaciones. La orientación óptima de los elementos de area interfacial in un flujo de cizalla simple es normal a la dirección de cizalla. EL EFECTO DE LA ORIENTACION DEL AREA INTERFACIAL Y LA INICIAL DISPOSICION EN LA CAPACIDAD DEL MEZCLADO La adecuada homogeneización depende en gran medida de dos factores: la orientación del area interfacial y la disposición inicial de los elementos de are int erfacial.6. 4. 2.La teoría de mezclado tiene marcadas limitaciones en los plásticos reales cuando se usan en los equipos reales: 1. cosa que casi nunca se conoce en realidad. Sin embargo el segundo requerimiento se consigue cortando y calandrando el polímero. Está limitado a los fluidos puramente viscosos (materiales newtonianos). 3. plásticos o No newtonianos. Se supone conocer la orientación inicial de los componentes. para grandes deformaciones y cizallas simples. ALETORIEDAD DE LOS ELEMENTOS DE AREA INTERFACIALES. por ejemplo la calandra. Se supone que el proceso de mezclado es isotérmo. son directamente proporcionales a la deformación total. mientras que los relaes son viscoelásticos. aunque se genera calor durante el mezclado. se aplican grandes deformaciones al políemro que pasa a través del espaciado. El área interfacial. Así en la mayoría de mezcladores lamianres. por ejemplo FIGURA 11. Se ha considerado que no hay interacciones de Van der Waals u otro tipo de fuerzas entre las partículas. . y el segundo la formación de una distribución homogenea de elementos interfaciales a lo alrgo del sistema(homogeneización).