Obtención de Probetas de Materiales Compuesto de Matriz Poliéster reforzados con fibra de coco mediante Estratificación manual; para la realización

de Ensayos de Flexión, Tracción e Impacto
Baquero Jorge Guanoluisa Luis Monar Tamara Pineda Guillermo Segovia Juan Carlos jorbaqdu@hotmail.com benjitex@hotmail.com tammy_130393@hotmail.com pinedagui4@gmail.com juanksego@gmail.com

Resumen Mediante la utilización del proceso de estratificación manual se realizaron probetas de matriz poliéster reforzadas con fibra de coco para ensayos de tracción1, flexión2 e impacto3, las medidas de las mismas están dadas según las normas ASTM D3039-081, ASTM D7264M-072 y ASTM D5628-103. Se usó fibras largas de coco, procesadas mediante molino de fibra, distribuidas aleatoriamente. Para esta configuración se utilizó una fracción volumétrica de fibra de 0.10; calculada analíticamente y mediante pruebas realizadas en la fabricación de los tableros. Se obtuvo cuatro tableros finales, con notables mejoras respecto a los primeros ensayos de fabricación, de los cuales se extrajo las probetas requeridas mediante corte con caladora. Los ensayos normalizados serán efectuados dentro de un plazo determinado de tiempo. Palabras claves: fibra de coco, matriz y refuerzo, resina poliéster, estratificación manual, ensayos normalizados, material compuesto. Abstract Using hand lay-up process was realized coconut reinforced polyester matrix specimens for tensile1, flexion2 and impact3 test, which dimensions are specified by ASTM D3039-081, ASTM D7264M-072 and ASTM D5628-103. Coconut continuous fiber was used, processed by fiber mill, randomly distributed. For this reinforcement configuration 0.10 volume fraction was used. Calculated analytically and by test carried out in the manufacture of boards. Four final boards were obtained, with notable improvements over the first trials of manufacturing, which required specimens was extracted by cutting with jigsaw. Standardized test will be carried out within a certain period of time. Keywords: coconut fiber, polyester resin, reinforcement and matrix, hand lay-up, standardized test, composite. o más componentes, de forma que las propiedades del material final sean superiores que las de los componentes por separado [2], el cual en los últimos años ha basado su fabricación en el uso de refuerzo en forma de fibras plásticas, ha provocado el análisis del uso de fibras naturales como refuerzo debido a las buenas propiedades que presentan estas, y a su degradabilidad, que favorece al 1

1. Introducción En la actualidad el uso de materiales compuestos ha desarrollado una gran industria, el mercado mundial de estos ha crecido desde 1994 hasta fechas actuales produciéndose más de 10 millones de toneladas por año, donde cerca del 50% del mercado para estos productos se centra en Estados Unidos [1]. Dado que un material compuesto es aquel formado por dos

debido a que la planta requiere un clima cálido húmedo y un suelo con alto contenido de sal. 2.2492 206. El presente trabajo trata acerca de la evaluación de probetas hechas de material compuesto.180 Coco 0. el costo.0. las propiedades finales deseadas. como diluyente se utilizó estireno al 9%v/v. [5]. esta se clasifica de acuerdo al grado de madurez del fruto. Aunque potencialmente cualquier material puede ser utilizado como matriz para las fibras.ecosistema. Materiales Para realizar las probetas se utilizó resina poliéster como matriz del material compuesto. Materiales y métodos a. entre otros. Métodos Elaboración de probetas de material compuesto Dadas las dimensiones de las probetas que se debían realizar. flexión e impacto y una comparación de los mismos con valores de otros ensayos realizados para verificar la validez de las pruebas a realizarse. y la selección de estos viene determinada por factores tales como: la facilidad de fabricación.80 2.. mediante el proceso de estratificación manual para determinar los valores que se obtienen en los ensayos normalizados de tracción.0. En la siguiente tabla se puede observar las medidas que se requiere en las probetas: 2 Actualmente se está utilizando la fibra en rellenos.350 0.0. y debido a que se requería realizar siete probetas para cada ensayo se fabricó una caja de dimensiones interiores 200x300x20mm y una tapa para la misma [Anexo 1]. La fibra de coco presenta ciertas características entre la que destaca una buena resistencia a la acción microbiana.5%v/v y como catalizador se utilizó peróxido de metil etil cetona (MEKP) al 1. [4.20 0.130. resina poliéster y fibra de coco.471 poco a poco en la industria automotriz. Se puede observar una comparación de las propiedades físicas de esta fibra comparada con el abacá y la cabuya en la siguiente tabla: Tabla 1. y se está abriendo paso . estos productos fueron obtenidos en la empresa TRECX Cia Ltda.6]. la fibra del fruto verde es más flexible pero es susceptible a daño por su humedad. conocida públicamente como PINTULAC.2721 568. el iniciador del proceso fue el octoato de cobalto al 0.25 1290 0. En el Ecuador la producción de coco se da principalmente en la región costa a la orilla del mar.1611 959. también se incluye las indicaciones para el corte de las probetas. mientras más maduro la fibra es más rígida por contener más lignina. Comparación de las características de las fibras vegetales duras principales Fibra Largo Diámetro Módulo 2 (m) (m) (kg/mm ) Abacá 2.070. Como refuerzo se utilizó fibra de coco obtenida de la zona costera de Esmeraldas. En el país la fibra es considerada generalmente como un desecho debido a la poca industrialización de este producto. etc. y como agente desmoldante se utilizó cera para autos marca RALLY. Los principales exportadores de coco a nivel mundial son la India y Sri Lanka [4].[3] Entre las fibras naturales se encuentra la fibra de coco.481.279 Cabuya 1. la compatibilidad con las fibras.919 0. b.2%v/v. cojines de automóviles. que es obtenida de la semilla por la separación física del cuesco del coco. en la práctica solo se usa un número limitado de materiales.

En los siguientes intentos de elaboración de los tableros ocurrieron contratiempos. por lo tanto se dañó ese tablero. la cual se trató de distribuir uniformemente en el molde. se utilizaron diferentes topes de acuerdo al espesor requerido 4.10 de fibra. el orden de colocación de los productos fue: Estireno. 8. 3. nunca reaccionó. y para las probetas restantes se utilizó en cada una 200cm3 Distribución de la resina preparada: Una vez mezclados los componentes se distribuyó la resina a lo largo del molde. Extracción de la fibra: Se utilizó el molino para obtener las fibras. como por ejemplo. posterior a ello se clasificó las fibras molidas para retirar cualquier tipo de desperdicio en las mismas 2. al cual se le aplicó la cera desmoldante con un guaype para evitar excesos. previamente colocada cera.5 4 5. Resultados En los primeros intentos de realización de las probetas se presentaron serias deficiencias tanto en el mantenimiento de un espesor a lo largo de la probeta. Distribución de la fibra: Se utilizó una fracción volumétrica de 0.Ensayo Tracción ASTM D3039-08 Flexión ASTM D7264M-07 Largo Ancho Espesor 250 160 25 13 2. 7. Aplicación de peso: Se colocó la tapa en el molde. Impacto ASTM 60 60 2 D5628-10 Nota: Las medidas se encuentran en milímetros Mediante el proceso de estratificación manual para la obtención de las probetas se actuó de la siguiente forma: 1. Octoato de Cobalto y MEKP. mezclando uno a uno los componentes. Antes de realizar esto se colocaron “topes” en el molde para lograr una uniformidad en el espesor de los tableros. teniendo en cuenta el tiempo. 3 6. y se aplicó presión sobre la caja para lograr una buena compactación de la mezcla Desmoldeo: Pasados 50 minutos de haber aplicado la presión se procede a desmoldar y a señalar las probetas para realizarles los cortes respectivos Corte: Utilizando la caladora se realiza el corte a los tableros para obtener las probetas requeridas 3. En algunos casos se excedía la cantidad de octoato de cobalto en .a. Para la probeta del ensayo de tracción se trabajó con un patrón base de 300 cm3 de resina. así como también lograr una correcta distribución de la fibra. En la mayoría de tableros se presentaban porosidades y burbujas. procurando que cada uno de ellos se encuentre completamente diluido antes de colocar el siguiente. obteniéndose de esa forma un mejor acabado superficial. como su cantidad. Aplicación de cera desmoldante: Para ello se recubrió al molde con acetato. que no podía ser mucho. procurando colocar la misma de manera uniforme. se procedió a preparar la resina. el iniciador y el catalizador reaccionaron en la parte superior de la mezcla y al momento de aplicar esta en la caja. para evitar el endurecimiento. Preparación de la resina: Con las cantidades mencionadas en la sección 2. se corrigió el problema teniendo mucha más precaución al momento de realizar la mezcla y hacerla a menor velocidad.

los cuales presentan propiedades mecánicas similares a los materiales compuestos con refuerzos poliméricos La fibra de coco representa un material altamente industrializable en el país.com/elcoco-y-sus-aplicaciones-en-laindustria/.30 cm3 de MEKP como catalizador Se notó también que si se realizaba una aplicación de bastante presión. por un momento y luego de ello una presión de 5kPa constante hasta antes del desmoldeo. “Estudio de la aplicabilidad de materiales compuestos avanzados en la construcción de edificios industriales”. 2003. “Materiales compuestos I”. 2005. Miravete.7 [4]Guerrero V. Reverté.11 [2] A. Estableciéndose que en cada 100 cm3 de resina poliéster se debía añadir 10 cm3 de estireno para diluir a la resina. se pegaron las fibras pero no se tenía un tablero apto para hacer los ensayos Luego de varios intentos se consiguió consolidar la cantidad de fibra apta para el tablero y la cantidad de los productos para fabricar la resina. 2000. R. [3] Hull D. “Obtención de un material compuesto de matriz elastomérica y fibra de coco”. lo que conllevaba a un oscurecimiento del tablero En ciertos intentos por aumentar la cantidad de fibra en el tablero se puso mucha fibra y muy poca resina. “El coco y sus aplicaciones en la industria”. los tableros se mostraban con excelentes acabados. pp. 0.. http://www.55 cm3 de octoato de cobalto como iniciador y 1. 3840 [6]Renovables Verdes. 93-94 [5]Gallegos S.H.la mezcla. El proceso de estratificación manual es un medio fácil para lograr elaborar tableros de materiales compuestos reforzados con fibras naturales al momento de usar los productos hay que tener precaución ya que algunos de ellos son altamente inflamables. debido a la alta producción de este material y a su bajo costo.. caso similar ocurre al momento de colocar muy poca fibra Es recomendable utilizar moldes con acabado superficiales que permitan obtener superficies lisas.. lo que le da un valor elevado para un posterior uso en empresas que incursionen en los materiales compuestos reforzados con fibras naturales Si se realiza materiales compuestos reforzados con fibras naturales es útil tener en claro que cantidad de fibras se van a 4 colocar.. 2011. pp. 4. además que posean “topes“ para lograr una uniformidad en los espesores de los tableros De acuerdo como se realice la distribución de las fibras se va a tener más o menos resistencia en cada una de las direcciones en las que se ensaye. 2011. Ed. pp. . alrededor de 15kPa. Conclusiones La obtención de materiales compuestos refuerzos de fibras naturales es una alternativa viable para lograr una alta biodegradabilidad en los productos. España. “Materiales compuestos”. p. “Nuevos Materiales: Aplicaciones estructurales e industriales”. como el caso del estireno 5.renovablesverdes.. ya que si se excede cierto valor las propiedades mecánicas tienden a disminuir. Referencias [1]Roca.

Anexos Anexo 1 Molde para la fabricación de probetas Ensayo de flexión: Cantidad de Probetas: 20 Ensayo de impacto Cantidad de Probetas: 12 Anexo 2 Indicaciones para el corte de las probetas Ensayo de tracción: Cantidad de Probetas: 7 5 .6.

Anexo 3 Proceso realizado Preparación de la resina Clasificación de la fibra Colocación de la resina Encerado del molde y colocación de “topes” Cierre y Aplicación de peso Colocación de la fibra 6 .

Anexo 4 Probetas obtenidas 7 .

8 .