Boas Práticas de Fabricação, Higienização e Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle na Indústria de Laticínios: 1 - Requeijão

Airton VIALTA Izildinha MORENO José Leonardo Etore do VALLE

RESUMO A qualidade é um fator importante de toda a cadeia produtora de laticínios e um tema extremamente amplo. Neste trabalho, devido à extensão do assunto, foram abordadas as Boas Práticas de Fabricação, a Higienização e a Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle, com ênfase para o segmento da indústria. Na Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle APPCC, o exemplo apresentado foi o do requeijão, o queijo fundido de maior expressão comercial em nosso país. 1. INTRODUÇÃO Qualidade, conceito amplamente divulgado e almejado por vários setores da sociedade nos últimos anos, significa superioridade, excelência, representando para as empresas a satisfação de seus clientes, alcançada por meio da qualidade do atendimento, do serviço e, acima de tudo, do produto, que concentra em si a maior parte de sua imagem perante os consumidores. A qualidade é um sistema de melhoria contínua que precisa de mecanismos de controle efetivos que a garanta. O controle de qualidade no setor de laticínios inicia-se bem antes da produção da matéria-prima nas fazendas, pois o leite de boa qualidade só é obtido de ani56

mais selecionados, sadios, adequadamente manejados, bem nutridos e livres de doenças ou infecções. Na seqüência, a ordenha tem que ser realizada de maneira correta, em ambiente apropriado. O leite precisa ser resfriado imediatamente e transportado nestas condições até a plataforma da indústria para que possa ser beneficiado em produtos de qualidade assegurada, tradicionalmente conseguida pela aplicação do controle de qualidade do produto final. Mesmo com o produto passando por uma série de procedimentos para garantir que está em conformidade com as especificações requeridas, alguns empecilhos deste tipo de controle são bem reconhecidos e incluem incidentes na integridade do alimento, custo de amostragem e análise relativamente altas e microrganismos não uniformemente distribuídos, podendo estar concentrados em uma proporção muito pequena do alimento processado. Desenvolvimentos recentes na área de garantia da qualidade têm enfatizado a prevenção de defeitos em primeiro lugar, por meio da efetiva identificação e eliminação de riscos, em detrimento do controle centrado nos produtos acabados, permitindo o emprego de sistemas de Qualidade Assegurada (QA), em particular a Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), usada na identificação de pontos e etapas do processamento

nos quais microrganismos patogênicos podem sobreviver, entrar e/ou proliferar no alimento. A APPCC é aplicada a riscos na segurança do alimento, mas os seus princípios podem ser utilizados para a identificação e gerenciamento de pontos de controle para outros parâmetros legais e de qualidade. Para que esses produtos cheguem ao consumidor mantendo as suas características, eles têm que ser adequadamente transportados, estocados e mantidos e o consumidor têm que estar atento às instruções contidas nos rótulos para o manuseio e estocagem correta. Portanto, a colocação de um produto no mercado envolve tecnologia e cuidados especiais desde a produção até o consumidor final. A empresas têm que estar atentas a todos os gargalos da cadeia e atuar no sentido de minimizá-los, otimizando processos e reduzindo custos. Mas, a qualidade é fundamental. Afinal, num mundo cada vez mais globalizado, onde a manutenção da competitividade é tarefa incessante, as empresas que almejam continuar no mercado têm que estar sempre alertas para todos os elos da cadeia e todas as suas ações precisam levar em conta as implicações ambientais. O dinheiro investido neste item está longe de ser encarado como despesa e o meio ambiente ganhou uma abordagem tão geral que permeia praticamente todos os setores de uma unidade industrial.
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2. BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO (BPF) BPF são procedimentos e processos que garantam a segurança no processamento de alimentos, resultando em produto seguro para o consumidor e de qualidade uniforme. Melhoria do ambiente de trabalho, motivação aos funcionários, atendimento aos requisitos da legislação (Portaria 326/97 do Ministério da Saúde e Portaria 368/97 do Ministério da Agricultura) são outras vantagens. A formação de uma equipe multidisciplinar de trabalho, encarregada da elaboração do diagnóstico das condições das instalações, constitui-se no primeiro passo para a implantação de um programa de BPF. Um roteiro auxilia a atuação dos auditores, garantindo a abordagem de todos os pontos importantes nos níveis de profundidade e abrangência necessários e ao mesmo tempo permitindo um melhor gerenciamento do tempo e facilitando o registro de constatações e observações e o treinamento de auditores. A etapa seguinte constitui-se na elaboração de um plano de ações corretivas para as nãoconformidades detectadas, definindo-se as prioridades, prazo de adequação e responsabilidades. Munida das informações necessárias, a equipe tem condições de elaborar o Manual de BPF da empresa. 2.1. ELEMENTOS ENVOLVIDOS NA BPF EXCLUSÃO DE MICRORGANISMOS INDESEJÁVEIS E MATERIAIS ESTRANHOS: visa impedir a contaminação do produto, removendo, inibindo e destruindo todos os possíveis focos de contaminação. Como exemplo dessas práticas podem ser citados os sistemas sanitários de ordenha mecânica em circuitos fechados, a filtração do ar, o controle de pragas, o fechamento hermético de embalagens, a ultrafiltração, a microfiltração, a nanofiltração, o armazenamento refrigerado ou congelamento, a adição de ingredientes como sal ou açúcar, os processos fermentativos, etc.

PESSOAL: é o elemento mais importante, responsável por planejar, implementar e manter os sistemas de BPF. Deve, portanto, ser treinado continuamente nas práticas e controle de processos diretamente relacionadas com suas responsabilidades de trabalho. Os funcionários devem seguir hábitos de higiene pessoal, estar em bom estado de saúde, lavar sempre as mãos, usar roupas e luvas apropriadas, não fumar nas áreas proibidas, nunca jogar pontas de cigarro no chão e não levar animais na fábrica. Para que tudo isso seja efetivo, todos os avisos e sinalizações devem estar corretamente colocados. FÁBRICA E INSTALAÇÕES: compreende o meio ambiente exterior e interior, que precisam ser administrados para prevenir a contaminação dos ingredientes, alimento em processamento e produto acabado. O meio ambiente externo deve ser mantido livre de pestes, os resíduos devem ser isolados e removidos do local e a fábrica deve ser construída para acomodar estes procedimentos. O desenho interno e os materiais de construção devem facilitar as condições sanitárias de processamento e embalagem e as operações com os ingredientes básicos devem ser isoladas das operações com o produto acabado. Deverá ser aplicado um programa adequado, eficaz e contínuo de combate às pragas. Os estabelecimentos e as áreas circundantes deverão ser inspecionados periodicamente, de forma a diminuir ao mínimo os riscos de contaminação. Praguicidas deverão se empregados quando não for possível aplicar-se outras medidas de controle e periodicamente deverão ser emitidos relatórios sobre as atividades de controle de pragas, segundo especificações do plano de APPCC da empresa. A evidência ou existência de insetos, roedores, pássaros e outros animais numa instalação alimentícia é considerada como uma das violações mais sérias da sanidade. Pisos, paredes e teto devem ser lavados regularmente com água e sanificantes apropriados. OPERAÇÕES SANITÁRIAS: compreende programas e utensílios usados para manter a fábrica e os equipamentos limpos e em condições adequadas de uso.

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PROCESSOS E CONTROLES: inclui uma ampla gama de dispositivos e procedimentos manuais ou automáticos, regulando atributos como temperatura, tempo, fluxo, pH, acidez, peso, etc. Inibição e destruição são práticas adotadas. Um técnico será o responsável pelo controle da manutenção do processo, sistemas de registro, documentação e desempenho do sistema de processamento. ARMAZENAMENTO E DISTRIBUIÇÃO: compreende a manutenção de produtos e ingredientes em um ambiente que proteja sua integridade e qualidade. Uma forma usual de controle é a temperatura baixa, mas o ambiente de armazenagem e distribuição deve também ser defendido da ameaça de pragas e poluição ambiental. Danos aos produtos devem ser minimizados. EQUIPAMENTOS E UTENSÍLIOS: compreende todos os aparelhos, linhas e acessórios utilizados para transformar o leite cru, ingredientes e aditivos no produto final embalado. As considerações incluem o material no qual equipamentos e utensílios são construídos, bem como seu desenho, fabricação e manutenção preventiva para garantir a entrega de produtos de segurança e qualidade consistentes. Exclusão via sistemas fechados é uma prática efetiva. 3. HIGIENIZAÇÃO A higienização e sanificação visam minimizar os riscos decorrentes das contaminações químicas, físicas e microbiológicas e preservar a qualidade dos alimentos em relação às suas características sensoriais, nutricionais e higiênico-sanitárias. Uma limpeza inadequada pode levar a vários problemas e comprometer a imagem da empresa, pois, na maioria das vezes, a contaminação só é percebida quando o produto já está na prateleira. Além disso, a longo prazo ocorrem incrustações nos equipamentos provocando a perda de energia e o sub-processamento térmico. De uma maneira geral, existe uma carência de profissionais capacitados para atuarem nes-

ta área. É importante manter equipes treinadas ou, dependendo do caso, lançar mão da terceirização, opção utilizada por um grande número de empresas em todo o mundo. Segundo os especialistas da área, apesar de recente no Brasil, a terceirização pode trazer melhoria de qualidade e redução de custos. Há casos relatados de redução inicial de 15 a 20%, chegando a 40% depois de um certo período. Para garantir eficiência e economia, a escolha do produto mais adequado depende de vários fatores, entre os quais destacam-se o tipo de sujidade, a característica da superfície a ser tratada, o processo empregado, a água a ser utilizada, o tempo disponível, a segurança de manuseio e o efeito sobre o meio ambiente. Especialistas do setor afirmam que os produtos selecionados devem ser isentos de silicatos, carbonatos, sulfatos, cloretos e solventes organoclorados e também devem conter baixas concentrações de fosfatos e tensoativos, preferencialmente os de alto índice de degradação, devendo ser evitados os não iônicos derivados de fenóis etoxilados e os sanificantes à base de hipoclorito de sódio e/ou derivados clorados orgânicos. Um insumo pouco valorizado é a água, a ponto de em muitos laticínios ela nem entrar nas planilhas de custo. Uma vez considerada, ela pode ser o componente que mais pesa no processo de limpeza. Ao contrário do que se imagina, o desperdício não é gerado somente pelo funcionário que deixa a mangueira aberta mais que o necessário, mas, principalmente na limpeza CIP, que utilizam geralmente tubulações de tamanho e dimensões inadequadas. Apenas para servir de referência, o ideal é que o laticínio gaste 1,2 litro de água para cada litro de leite processado. O leite é uma mistura complexa de gorduras, proteínas, açúcares e minerais, componentes de difícil remoção. Devido ao fato de ser um excelente meio de cultivo para vários grupos de microrganismos, há a necessidade de se realizar o processo de limpeza com muito critério nos procedimentos de sanificação. Estes podem ser dificultados pela formação de biofilme no aço ino-

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xidável e na superfície de outros materiais como vidro, borracha, fórmica, polipropileno e ferro forjado. Várias espécies de microrganismos são capazes de formar biofilme, incluindo patógenos como Bacillus cereus, Listeria monocytogenes, Yersinia enterocolitica e Escherichia coli O157:H7. A adesão do microrganismo normalmente ocorre num intervalo de 20 minutos a 2 horas e fatores como as suas características e do material onde se dará a aderência, composição do meio, idade e concentração da cultura influenciam nesse processo. Embora a maioria dos dados disponíveis sobre este tema tenha sido obtidos em simulação laboratorial, nas condições industriais esse processo deve se dar de maneira semelhante, o que obriga as empresas a ficarem alertas para a questão. Portanto, para evitar os vários pontos que dificultam a higienização na indústria de laticínios deve-se construir e instalar os equipamentos de forma correta. Isso implica, por exemplo, utilizar superfícies lisas e construídas com materiais apropriados, empregar equipamentos de rápida desmontagem, eliminar cantos vivos e áreas mortas, proteger os alimentos do contato com lubrificantes e condensados, usar junções encurvadas ou arredondadas, particularmente nas tubulações, que também não devem ser muito longas nem possuir inclinação de 1% em direção ao fluxo auto-drenável. Além de ser desenhados de forma a proteger o conteúdo de contaminações, os equipamentos precisam ser instalados a uma altura mínima de 15cm do chão e a 90cm das paredes e tetos, para que inspeção e limpeza possam ser facilmente realizadas. Também, é imperativo estar de conformidade com as normas de segurança estabelecidas pelo Ministério do Trabalho.

3.1. LIMPEZA É o processo pelo qual um objeto fica livre de sujidades. Na indústria de laticínios os principais resíduos são os orgânicos e os minerais. Entre os orgânicos incluemse as gorduras, proteínas e açúcares, que

formam a maioria dos constituintes do leite; são resíduos bastante complexos e a tenacidade com que se aderem às superfícies de contato varia de acordo com fatores tais como tempo de secura e duração e intensidade do tratamento térmico. É importante a remoção desses resíduos o mais rápido possível para se evitar a formação de depósitos persistentes, de mais difícil remoção, razão pela qual a limpeza deve ser iniciada imediatamente após o término do uso dos equipamentos. Os resíduos minerais são resultantes das precipitações de sais inorgânicos tais como cálcio, magnésio e ferro, que podem ser oriundos do próprio leite, da água e dos agentes de limpeza. Ao precipitarem-se na superfície, os minerais levam consigo constituintes do leite e, à medida que esse processo se repete, a formação de “pedras de leite” vai se tornando evidente. Como os depósitos minerais estão diretamente relacionados com a composição da água e sua compatibilidade com os materiais de limpeza, torna-se necessária uma análise das características minerais da água para a seleção de componentes de limpeza que sejam compatíveis. A dureza da água representa o maior problema para as operações de limpeza e, quando ela é superior a 100ppm, recomenda-se o seu tratamento. Outro ponto importante é que a água pode conter vários grupos de microrganismos, incluindo os patogênicos, razão pela qual ela deve ser tratada para eliminar esses perigos e estar dentro do critério de potabilidade. Os detergentes utilizados na remoção dos resíduos aderidos às superfícies exercem sua função das seguintes maneiras: poder dissolvente, principalmente sobre resíduos minerais; ação peptizante sobre resíduos protéicos; ação saponificante e emulsificante sobre resíduos gordurosos; ação seqüestrante ou quelante, principalmente sobre os minerais cálcio e magnésio, responsáveis pela dureza da água; e poder molhante, penetrante, de suspensão, lavagem e dispersante, propriedades conferidas aos detergentes pelo uso de substâncias tensoativas. Além dessas propriedades, um bom detergente deve apresentar baixo cus-

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to, ser atóxico e pouco poluente. É claro que nenhum composto isoladamente poderá preencher todos esses requisitos em grau ótimo, o que torna a formulação de detergentes industriais um assunto complexo, desenvolvido apenas por empresas especializadas do setor de limpeza. 3.1.2. ETAPAS DA LIMPEZA PRÉ-LAVAGEM: Efetuada apenas com água, tem o objetivo de reduzir a quantidade de resíduos presentes nas superfícies dos equipamentos e utensílios. A temperatura da água deve ser de aproximadamente 40°C, evitando-se a excessivamente quente, pois há o risco de desnaturar as proteínas, enquanto que a fria pode solidificar as gorduras na superfície. A ação mecânica da água remove aproximadamente 90% dos resíduos solúveis e diminui a carga microbiana. LAVAGEM COM DETERGENTES: O objetivo é separar as sujidades das superfícies, dispersá-las e prevenir novas deposições. Dependendo dos tipos de resíduo, qualidade da água industrial, natureza da superfície e procedimentos de higienização, diversos tipos de agentes de limpeza podem ser utilizados, geralmente em duas etapas: uma com agentes alcalinos visando remover resíduos protéicos e gordurosos e a outra com agentes ácidos para a remoção de incrustações minerais. ENXÁGUE: Aplicado com o objetivo de remover resíduos suspensos e traços dos componentes de limpeza. Indicadores apropriados podem ser utilizados para comprovar a total retirada dos detergentes. Quando possível deve ser efetuada em temperaturas mais elevadas, pois favorece a eliminação de microrganismos e facilita a evaporação da água das superfícies. A eficiência da operação de limpeza é feita pelo exame da superfície no término do processo. Ela não deverá conter resíduos visíveis pela iluminação direta, depois de totalmente seca; não deverá conter partículas fluorescentes quando iluminadas em ambiente escuro com luz UV de 340380nm; e não deverá conter manchas ou

impregnações após fricção de lenço de papel ou lenço de linho branco. 3.1.3.TIPOS DE LIMPEZA MANUAL: Deve-se ter o cuidado especial com a escolha de escovas, raspadores e esponjas, para não provocar fissuras e ranhuras na superfície dos equipamentos, onde poderão se alojar contaminações de difícil remoção. IMERSÃO: Após pré-enxágüe com água morna, utensílios e pequenos equipamentos devem ser imersos em solução de detergente durante 15 a 30 minutos, à 52°C, após o que suas superfícies serão escovadas e enxaguadas com água a 82ºC. Depois de secos, eles são montados e sanificados imediatamente antes do uso. TANQUES DE CIRCULAÇÃO: São utilizados para limpeza de equipamentos desmontáveis, formas de queijo e alguns utensílios. Inicialmente, o material é préenxagüado e, em seguida, colocado dentro do tanque contendo a solução detergente que circula com considerável agitação. Soluções mais concentradas e temperaturas mais elevadas poderão ser usadas em relação à limpeza manual. ASPERSÃO (“SPRAY”): Neste caso a pré-lavagem, lavagem e enxágüe são realizados com soluções bombeadas por “spray” ou turbinas. Os dispositivos podem ser rotativos ou montados em linhas, num circuito fechado. Unidades portáteis são utilizadas para interiores de tanques. LOCAL (“CLEANING IN PLACE”): Sistema automatizado bastante empregado pela indústria de laticínios, consiste de um circuito permanente que promove a limpeza e sanificação de equipamentos e tubulações, sem a necessidade de desmontagem ou remoção total ou parcial destes. Permite a economia de mão-de-obra e reduz danos mecânicos causados por montagens e desmontagens sucessivas. 3.2. SANIFICAÇÃO É definida como o processo pelo qual se reduz a população microbiana a níveis

considerados seguros e se elimina o microrganismo patogênico. Um equipamento limpo inadequadamente não poderá ser eficientemente sanificado, pois resíduos remanescentes protegem os microrganismos da ação de agentes sanificantes. Além disso, o uso de calor torna o resíduo fortemente aderido às superfícies e os microrganismos sobreviventes multiplicam-se utilizando-o como substrato. Enquanto a limpeza deve ser aplicada logo após o uso dos equipamentos e utensílios, a sanificação deve ocorrer imediatamente antes da sua nova utilização, pois o intervalo de tempo entre dois processamentos pode ser longo o suficiente para permitir contaminações. A escolha do sanificante deve ser precedida de uma análise detalhada, levandose em consideração aspectos como uso autorizado do produto pela legislação, grau de toxicidade, poder corrosivo, efeito residual sobre os alimentos, causador de manchas nos equipamentos e utensílios, efeito sobre o meio ambiente e custo. Um sanificante ideal deveria, em grau ótimo, provocar rápida destruição dos microrganismos contaminantes, ser seguro e atóxico, não ser irritante para os manipuladores, aprovado pelos órgãos oficiais de fiscalização, lavável, não apresentar efeitos prejudiciais aos alimentos, econômico, fácil de dosar, analisar e estável na forma concentrada e em solução, hidrossolúvel, não corrosivo e compatível com outros produtos químicos e equipamentos. Com base nessas exigências, existem inúmeras alternativas para o uso de sanificantes. Basicamente, as opções podem ser divididas em agentes físicos e químicos. O primeiro grupo compreende o uso de calor, na forma de vapor ou água aquecida, e, mais raramente, o emprego de luz UV no comprimento de onda germicida. Os agentes químicos utilizados são os compostos de cloro (gás cloro, hipocloritos de sódio ou cálcio, compostos orgânicos de cloro e dióxido de cloro), compostos a base de iodo orgânico (iodóforos), compostos de amônia quaternária, compostos ácidos aniônicos,

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ácido peracético e biguanidas poliméricas. A eficiência da operação de sanificação é medida pela quantidade de microrganismos que restam e, de uma maneira geral, os equipamentos e superfícies não devem conter mais do que 100UFC/cm2. 4. ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE - APPCC O sistema APPCC é um dos temas mais abordados nos cenários nacional e internacional e considerado como uma importante ferramenta para a gestão da garantia da qualidade e segurança dos produtos alimentícios. Sua utilização é recomendada pelo Codex Alimentarius e outros órgãos internacionais. O Brasil, por meio da Portaria 1428/93 do Ministério da Saúde, adotou o sistema APPCC para avaliação da eficácia e efetividade dos processos de produção, distribuição, comercialização e consumo dos alimentos, de forma a proteger a saúde do consumidor. Em 10 de fevereiro de 1998, o Ministério da Agricultura publicou a Portaria número 46, instituindo o sistema APPCC, com implantação gradativa, nas indústrias de produtos de origem animal, de acordo com o Manual Genérico de Procedimentos anexo à Portaria. A eficácia do sistema é bem reconhecida e a sua aplicação a um processo em particular resulta na criação de inúmeros pontos críticos de controle e medidas para seu controle e verificação. As medidas dadas nesta recomendação de higiene definem um número universal de pontos críticos de controle, que devem ser esperados de acordo com a natureza das operações de fabricação. Certos produtos, processos e práticas podem ser de maior importância do que outros e devem ser analisadas em um contexto particular, usando o sistema APPCC, que irá estabelecer quais aspectos higiênicos são abordados e quais devem ser enfatizados para garantir a segurança do alimento. Adotado pelos principais mercados mundiais, esse sistema assegura que os produtos industrializados sejam elaborados sem

riscos à saúde pública, apresentem padrões uniformes de identidade e qualidade e atendam às legislações nacionais e internacionais referentes aos aspectos sanitários de qualidade e de integridade econômica. A APPCC não é um Sistema de Inspeção, mas sim um Sistema Dinâmico de Controle de Qualidade que fornece valiosas informações ao Sistema Clássico de Inspeção. O Ministério da Agricultura adotou este sistema de gerenciamento de qualidade do processo industrial porque, pela sua concepção e filosofia, além de assegurar os objetivos propostos, torna mais eficaz o Serviço de Inspeção Federal. Além de tratar-se de um mecanismo de prevenção e controle que atinge o segmento de industrialização dos produtos de origem animal, sua instalação passa a ser imprescindível na reordenação dos programas nacionais de garantia de qualidade destes produtos para atendimento às exigências internacionais. Os benefícios do sistema APPCC são os seguintes: a) conferir um caráter preventivo às operações do processo industrial; b) orientar para uma atenção seletiva nos controles de pontos críticos; c) sistematizar e documentar os controles de pontos críticos; d) garantir a produção de alimentos seguros; e e) oferecer oportunidade de incrementar a produtividade e a competitividade. A APPCC pode ser definida como um sistema de análise que identifica perigos específicos e medidas preventivas para seu controle, objetivando a segurança do alimento e ao mesmo tempo contempla os aspectos de garantia da qualidade e integridade econômica. Baseia-se na prevenção, eliminação ou redução dos perigos em todas as etapas da cadeia produtiva, constituindo-se de sete princípios básicos, a saber: identificação do perigo, identificação do ponto crítico, estabelecimento do limite crítico, monitorização, ações corretivas, procedimentos de verificação e registros de resultados. 4.1. REQUISITOS BÁSICOS Para a instalação dos princípios do sistema APPCC na indústria, os requisitos

básicos são a sensibilização para a qualidade, o comprometimento da direção da empresa com o programa, a capacitação de todo o pessoal envolvido direta e indiretamente no programa, a instalação e execução do programa e o comprometimento da alta direção da empresa com todo o processo. 4.2. ETAPAS DO PROGRAMA APPCC 0 Programa APPCC é desenvolvido por meio de uma seqüência lógica de etapas assim distribuídas: 1) identificação completa da empresa; 2) avaliação dos prérequisitos; 3) formação da equipe responsável pela elaboração e instalação do Programa APPCC; 4) seqüência lógica de aplicação dos princípios APPCC; 5) encaminhamento da documentação para avaliação técnica do Programa APPCC pelo DIPOA; e 6) aprovação, instalação e validação do Programa APPCC. A quarta etapa compreende os doze passos necessários à instalação da APPCC. Os de números 6 a 12 referem-se aos sete princípios básicos do programa, que são os seguintes: 1) reunir a equipe APPCC; 2) descrever o produto; 3) identificar o uso pretendido; 4) construir o diagrama operacional; 5) verificar, na prática, a adequação do diagrama operacional; 6) listar e identificar os perigos, analisar os riscos e considerar as medidas preventivas de controle (princípio 1); 7) identificar os PCCs e aplicar a árvore decisória (princípio 2); 8) estabelecer os limites críticos para cada PCC (princípio 3); 9) estabelecer o sistema de monitorização para cada PCC (princípio 4); 10) estabelecer as ações corretivas (princípio 5); 11) estabelecer os procedimentos de verificação (princípio 6); e 12) providenciar a documentação e estabelecer os procedimentos de registro (princípio 7). 4.3. PROGRAMA APPCC PARA O REQUEIJÃO Utilizando toda a sistemática do programa APPCC aqui apresentada de forma

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FIGURA 2 – DETERMINAÇÃO DOS PCC PARA O REQUEIJÃO FIGURA 1 – MODELO DE DIAGRAMA OPERACIONAL DE FABRICAÇÃO DO REQUEIJÃO Etapas do processo Recepção do leite cru Identificação dos perigos Microbiológico: patogênicos/ toxina estafilocócica Químico: resíduos de medicamentos utlizados no rebanho Medidas Preventivas PCC?

Leite pasteurizado desnatado

Creme

Coagulação Prensagem Estocagem

Acidificação Fermentação Estocagem Concentrado

PCC Estocagem
Filtro

Massa seca

Creme
Estocagem do leite cru

Físico: presença de objeto estranho no produto acabado Microbiológico: patogênicos/toxina estafilocócica

PCC Formulação PCC Fusão

Clarificador/ Separador

Envase
Estocagem do creme cru

Microbiológico: patogênicos/toxina estafilocócica Microbiológico: patogênicos/toxina estafilocócica

Estocagem
Homogeneização Microbiológico: patogênicos/toxina estafilocócica

sucinta, um exemplo hipotético foi desenvolvido para o requeijão. Na Figura 1 é apresentado o fluxograma simplificado do processo de produção. Na Figura 2 pode ser observado um resumo do procedimento de determinação dos pontos críticos de controle e na Figura 3 está sintetizado o mapa descritivo. Verifica-se que na etapa de formulação (Figura 2) é necessário um controle rigoroso da qualidade do vapor que entra diretamente no produto. Também, tem que haver um cuidado especial com os ingredientes a serem adicionados, pois eles podem conter altas concentrações de microrganismos esporulados. Como alguns deles possuem alta resistência térmica, eles podem continuar presentes no produto depois do processo de fusão, mesmo que em pequeno número. Outro ponto importante é a pesagem dos ingredientes, especialmente dos conservantes, que não podem estar em concentração inferior à necessária para impedir o crescimento dos microrganismos sobreviventes e nem acima para não causar problemas para o consumidor. A etapa de fusão deve merecer um controle rigoroso porque é nela que os microrganismos patogênicos eventualmente incorporados ao produto depois da pasteurização serão destruídos.

Pasteurização

Microbiológico: patógenos Armazenamento do Perigo de introduzir leite pasteurizado patógenos após pasteurização Estocagem a frio Pasteurização adequada, produto embalado sem perigo Coagulação Introdução de patógenos

Os patógenos serão Sim (M,Q)* eliminados com a pasteurização. Controle de temperatura é necessária para prevenir produção de toxina estafilocócica. São necessários testes para prevenir presença de resíduos de medicamentos utilizados no rebanho. Sistema é designado para Não prevenir a passagem de objetos estranhos grandes o suficiente para ser um perigo. Os patógenos serão Sim (M) eliminados através da pasteurização. Controle de temperatura previne produção de toxina estafilocócica. A pasteurização eliminará os Não patógenos.Tempo de residência insuficiente para produção de toxina estafilocócica. A pasteurização eliminará Sim (M) os patógenos. Controle de temperatura é necessária para prevenir produção de toxina estafilocócica A pasteurização eliminará os Não patógenos. Tempo de residência não é suficiente para produção de toxina estafilocócica. Eliminação de patógenos Sim (M) pela pasteurização. Programa prévio para prevenir Não contaminação pós-pasteurização. Não aplica Não

Prensagem Estocagem Ultrafiltração Formulação

Fusão Envase Distribuição

Programa prévio para prevenir Não contaminação pós-pasteurização. Introdução de patógenos Programa prévio para prevenir Não contaminação pós-pasteurização. Introdução de patógenos Programa prévio para prevenir Não contaminação pós-pasteurização. Introdução de patógenos Programa prévio para prevenir Não contaminação pós-pasteurização. Introdução de patógenos Excesso de produtos químicos Sim (M, Q) (fórmula e vapor) Programa de controle de qualidade dos ingredientes Sistema de pesagem adequado, vapor limpo Microbiológico: patógenos Eliminação de patógenos Sim (M) pelo aquecimento Microbiológico: patógenos Programa prévio para prevenir Não contaminação pós-fusão Não aplica Pasteurização, formulação, Não aplica Não fusão e envase adequados

* M = microbiológico; Q = químico

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FIGURA 3 – APPCC : MAPA DESCRITIVO PARA O REQUEIJÃO Etapas do processo PCC 1 recepção do leite Preocupação com o risco Microbiológico químico resíduos de drogas Microbiológico Ponto de controle temperatura b-Lactans (varredura) temperatura tempo Limite crítico ≤ 7°C não Freqüência do monitoramento todos os tanques todos os tanques Ação corretiva retenção para avaliação do produto reter produto, identificar causas e ajustar reter produto, identificar causas e ajustar desvio de fluxo, recirculação e aquecimento Verificação termômetro indicador teste de calibração regular os dados do termômetro indicador regular os termômetro dados do indicador eliminações: entrada/saída, verificação dos indicadores, calibração instrumental checar ajuste Verificação dos indicadores e calibração instrumental

PCC 2 estocagem do leite cru

≤ 4°C ≤ 72 horas

4 vezes/dia1

PCC 3 estocagem do creme cru PCC 4 Pasteurização

Microbiológico

temperatura tempo

≤ 4°C ≤72 horas

4 vezes/dia1

Microbiológico

temperatura tempo

≤ 72°C ≤ 15°s

continuamente

PCC 5 Formulação PCC 6 Fusão

Microbiológico químico Microbiológico

UFC/ml pesagem temperatura tempo

legislação lote fórmula 90°C lote 15 minutos

descarte ajuste ajuste

5. CONCLUSÃO Mesmo sendo uma tarefa difícil estabelecer um controle rigoroso da matéria-prima e implantar programas adequados de BPF e de APPCC, a empresa recupera seu investimento rapidamente, ganha em competitividade e a probabilidade de continuar no mercado com mais segurança aumenta, além da melhora acentuada da organização interna, do nível do treinamento do pessoal e do ambiente de trabalho. Mas, com certeza, a maior recompensa de todas é oferecer ao consumidor produtos mais seguros, nos quais o risco de se encontrar contaminantes é bem mais reduzido.

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INDÚSTRIA DE LATICÍNIOS - JAN/FEV 2002

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