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UNIVERSIDAD DE ORIENTE NÚCLEO BOLÍVAR ESCUELA DE CIENCIAS DE LA TIERRA DEPARTAMENTO DE MINAS ASIGNATURA CONTROL DE CALIDAD

“CONTROL DE CALIDAD EN LAS LABORES DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS MINEROS”

PROFESOR: ING. NELSON MEDORI.

ELABORADO POR: BR. ÁNGELO FRANCO. CI. 19.605.356

CIUDAD BOLIVAR, JUNIO DE 2012.

ÍNDICE
INTRODUCCION............................................................................................................................................................. 3 OBJETIVO GENERAL .................................................................................................................................................... 4 OBJETIVOS ESPECIFICOS........................................................................................................................................... 4 MARCO TEÓRICO .......................................................................................................................................................... 5 1 Control de calidad en las actividades de mantenimiento ......................................................................... 5 1.1 Generalidades ............................................................................................................................................. 5 Conceptos básicos............................................................................................................................ 5 Evolución organizacional del mantenimiento. .................................................................... 7 1.1.1 1.1.2

1.1.3 Las responsabilidades de control de calidad en el mantenimiento ................................. 12 1.1.4 Control de calidad de los trabajos de mantenimiento ........................................................... 13 2 Medición de parámetros cuantificables y cualitativos de mantenimiento..................................... 16 2.1 indicadores de mantenimiento ............................................................................................................... 16 2.2 Control estadístico de procesos en el mantenimiento ................................................................... 20 2.2.1 Recopilación de datos.......................................................................................................................... 20 2.2.2 Lista de verificación ............................................................................................................................. 21 2.2.3 Histograma .............................................................................................................................................. 21 2.2.4 Diagrama de causa y efecto (Espina de Pescado) .................................................................... 22 2.2.5 Grafica de Pareto (análisis ABC) ..................................................................................................... 23 2.2.6 Graficas de control ................................................................................................................................ 24 2.2.7 Diagrama de dispersión...................................................................................................................... 25 2.2.8 Análisis del modo de fallas y efectos ............................................................................................. 25 3 4 Normas que regulan el mantenimiento de equipos ........................................................................... 26 3.1 Mantenimiento con relación a las normas ISO serie 9000 .................................................... 26 Control y manejo del mantenimiento de equipos mineros............................................................. 28 4.1 Mantenimiento correctivo o mantenimiento por avería............................................................... 28 4.2 Mantenimiento preventivo o de inspecciones................................................................................... 30 4.2.1 Ventajas del Mantenimiento preventivo ..................................................................................... 33 4.3 Mantenimiento predictivo o según condición ................................................................................... 34 4.3.1 Ventajas del mantenimiento predictivo ...................................................................................... 35

4.3.2 Desventajas del Mantenimiento predictivo ............................................................................... 36 4.4 Mantenimiento detectivo o funcional ................................................................................................... 37 5 Estructuración de un plan de mantenimiento ........................................................................................... 38 CONCLUSIONES .......................................................................................................................................................... 44 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ........................................................................................................................ 46

INTRODUCCION

En la actualidad, la minería está sufriendo una expansión sin precedentes en los
anales de esta actividad. Pero ese avance al ser tan abrupto y repentino, muchas vecesno es acompañado por el de las actividades de apoyo como las constituyen mantenimiento,y sus ligadas, logística y abastecimiento, es aquí donde debe ponerse la mayor atención,pues el mantenimiento en minería (en especial la gran minería) es en muchos casos elprimer presupuesto de la empresa y por lo tanto debe ser manejado de manera muycuidadosa con una estrategia clara a través de un plan altamente estructurado que eviteparadas, accidentes, problemas ecológicos, desviaciones en el presupuesto, entre otros. Un producto o servicio colocado en el mercado, sin el valor agregado que significala satisfacción al cliente, tendrá poca vida. Asimismo, debido a la competencia nacional einternacional, ese producto o servicio deberá ser monitoreado constantemente para evaluarsu marcha en el mercado. En lo que a este papelse refiere, se debe analizar el mantenimiento como una contribución importante para mejorar la rentabilidad de una empresa. El mantenimiento es considerado como una fuente de ingresos de una empresa, estatus muy diferente al de la teoría clásica en la que se consideraba el mantenimiento como un mal necesario. Para que el mantenimiento sea generador de ingresos debe ser encarado con estrategias correctas y oportunas.

lista de chequeos. OBJETIVOS ESPECIFICOS Describir la evolución de las actividades de mantenimiento en las actividades industriales y conceptualizar los parámetros empleados para el control de la calidad en el mantenimiento de equipos. Definir los instrumentos representativos (Histogramas. entre otros) en la recolección de información que contribuya a la correcta aplicación del control de la calidad en el mantenimiento de equipos.OBJETIVO GENERAL Definir las generalidades en el ámbito de las actividades de control de calidad. evaluación y mejoras en el desempeño del mantenimiento de equipos. . Explicar las diferentes herramientas usadas para el control de la calidad en el mantenimiento de equipos. Describir la estructura a seguir para implantar un eficaz modelo de Gestión del Mantenimiento. así como su aplicación integral y su nivel de influencia en las finanzas de las empresas yen el proceso de toma de decisiones dentro de cualquier organización. Carta de Pareto.

1 Generalidades 1.1. existen diferentes conceptos que se deben definir primeramente para hacer más perceptible todo lo referente al tema en cuestión. para que sus resultados coincidan o superen los objetivos establecidos. Por ello a continuación se aclararán algunos términos usados en el mundo de la optimización real del mantenimiento: i. Es por ello que se utiliza la fiabilidad para determinar el grado de rendimiento de un equipo. Fiabilidad: No es más que la seguridad de funcionamiento de una pieza.. y control de la calidad en un sistema de mantenimiento de equipos. y se entiende como la disminución de averías en los equipos. que haya menos “necesidad” de que se produzcan paradas para reparar los equipos con desperfectos. Evaluar: Es la acción que permite comprobar la eficacia y resultados del control. . 2001] Controlar: Significa guiar las acciones de un colectivo. ii. etc. iv.MARCO TEÓRICO 1 Control de calidad en las actividades de mantenimiento 1. en los procesos o en las personas respecto a las expectativas o percepción de los clientes en cuanto a costo. entidad. Así se deduce como fiabilidad tener la capacidad de identificar los problemas y reparar los equipos antes de que se advierta que hay algo que no funciona.1 Conceptos básicos Dentro de la aplicación. Proviene de la palabra fiable. iii. órgano o máquina. Indicador o Índice: “Es un parámetro numérico que facilita la información sobre un factor crítico identificado en la organización. ejecución. departamento.calidad y plazos”. [Hernández Cruz y Navarrete Pérez. es decir.

Confiabilidad: Probabilidad de que un equipo pueda operar durante un determinado periodo de tiempo sin pérdida de su función. x. En síntesis queda entendida la eficiencia como la relación existente entre los resultados obtenidos y los medios empleados para conseguirlos. vi. viii.v. Disponibilidad del equipo: Parámetro que mide las pérdidas de tiempo en que un equipo deja de estar disponible debido a paradas no programadas. pues en ocasiones las máquinas manifiestan una disminución en su velocidad productiva a causa de un mantenimiento inadecuado o nulo. Se calcula en relación a la velocidad real del equipo con respecto a la velocidad nominal del equipo. pero esta cifra no se lleva a cabo en la realidad. . ix. Eficiencia: Proporción que evalúa las pérdidas por rendimiento causadas por el mal funcionamiento del equipo. Todas las máquinas cuentan con un estándar de producción por hora proporcionada por el fabricante del equipo. Es el porcentaje del tiempo disponible que aprovecha la máquina para producir. no funcionando a la velocidad y rendimiento original determinada por el fabricante del equipo. Rendimiento: Producción real de la máquina en un determinado periodo de tiempo. Calidad: Producción sin defectos generada. Efectividad: Medida que evalúa el rendimiento del equipo mientras está en funcionamiento. vii.

el mantenimiento tenia importancia secundaria y era ejecutado por el mismo grupo de operación. como una necesidad para mantenerse competitivas.2 Evolución organizacional del mantenimiento. Hasta 1914. de manera que los productos y servicios satisfagan criterios establecidos por el control de la calidad y estándares prestablecidos. la Organización de las Naciones Unidas definía a la actividad final de cualquier entidad organizada como Producción=Operación + Mantenimiento. ya que en 1975. Hasta la década de 1980 en la industria en la mayoría de los países occidentales tenían un objetivo bien definido: obtener el máximo de rentabilidad para una inversión dada. Esta exigencia no debe atribuirse exclusivamente a los asiáticos. con la penetración de la industria oriental en el mercado occidental. Utilización: Se refiere al porcentaje de tiempo que el equipo está realizando su función durante un período de tiempo especificado. 1. Garantía de funcionamiento de las instalaciones.1. con la mecanización de las industrias. especialmente en el mercado internacional. donde el factor de este binomio. en tiempo oportuno. el consumidor paso a ser considerado un elemento importante en las adquisiciones. de los daños que reducen el potencial de ejecución de los servicios. o sea. instituida por Ford. pueden ser atribuidas a las siguientes responsabilidades:    Reducción del tiempo de paralización de los equipos que afectan la operación.xi. y esta demanda hizo que las empresas considerasen este factor. “calidad”. exigir la calidad de los productos y los servicios suministrados. Con la llegada de la primera guerra mundial y con la implantación de l a producción en serie. Sin embargo. A fines del siglo XIX. Reparación. surgió la necesidad de las primeras reparaciones. las fabricas pasaron a establecer programas mínimos de . La historia del mantenimiento acompaña el desarrollo técnico industrial de la humanidad.

1 Posición del mantenimiento hasta la década de 1930 Esta situación se mantuvo hasta la década de 1930. sintieron la necesidad de formar equipos que pudiesen efectuar reparaciones en maquinas en servicio en el menor tiempo posible. 2 posición del mantenimiento en las décadas de 1930 y 1940 Alrededor de 1950 con el desarrollo de la industria para satisfacer los esfuerzos de la postguerra. no solamente en corregir fallas sino también. los gerentes de . De este modo. formando una estructura tan importante como la de operación. la evolución de la aviación comercial y la industria electrónica. razón por la cual el personal técnico de mantenimiento paso a desarrollar el proceso de prevención de averías. en función de la Segunda Guerra Mundial y la necesidad de aumentar la rapidez de producción. de evitar que las mismas ocurriesen. los organigramas de las empresas presentaban la posición del mantenimiento como indica el siguiente grafico. hoy conocido como “mantenimiento correctivo”. Fig.. Así surgió un órgano subordinado a la operación. la alta administración paso a preocuparse. juntamente con la corrección completaban el cuadro general de mantenimiento. cuando.producción y como consecuencia de esto. cuyo objetivo básico era la ejecución del mantenimiento. resultando el organigrama de esta manera. Fig. que.

la Ingeniería de Mantenimiento. y seleccionaron grupos especialistas para conformar un órgano asesor que se llamo Ingeniería de Mantenimiento y recibió las funciones para planificar y controlar el mantenimiento preventivo analizando causas y efectos de las averías . .mantenimiento observaron que. A partir de 1966. el tiempo para diagnosticar la fallas era mayor que el tiempo empleado en la ejecución de la reparación. el fortalecimiento de la Asociaciones Nacionales de Mantenimiento. paso a desarrollar criterios de predicción o previsión de fallas. en muchos caso. 4 división organizacional del mantenimiento. con el objetivo de optimizar el desempeño delos grupos de ejecución del mantenimiento. 3 tiempos de diagnostico y reparación según su naturaleza constructiva. con la evolución de las computadoras. Fig. Fig. creadas a finales del periodo anterior y la sofisticación de los instrumentos de protección y medición.

implementar y analizar los resultados de los sistemas automatizados de mantenimiento. Fig. eliminando los inconvenientes de la dependencia de la disponibilidad humana y de equipos.los productos y servicios. los órganos de mantenimiento pasaron a desarrollar y procesar sus propios programas. Estas actividades ocasionaron el desmembramiento de la Ingeniería de Mantenimiento. hechas por los consumidores. con las exigencias de incremento de la calidad de . importante en el desempeño de los equipos. reduciendo las tareas burocráticas de los ejecutantes del mantenimiento. para atender las prioridades de procesamiento de la información a través de una computadora central. en un grado de importancia equivalente a lo que se venia practicando en Operación. 5 Subdivisión de la Ingeniería de Mantenimiento en área de Estudios y PCM A partir de 1980. .Estos criterios conocidos como mantenimiento predictivo o previsivo. fueron asociados a métodos de planificación y control de mantenimiento automatizados. a demás de las dificultades de comunicación en la transmisión de sus necesidades hacia el analista de sistemas. con el desarrollo de las computadoras personales a costos reducidos y lenguaje simple. que paso a tener dos equipos: el de estudios de fallas crónicas y el PCM Panificación y Control del Mantenimiento. el mantenimiento paso a ser un elemento. no siempre familiarizado con el área de mantenimiento. En este final de siglo. este ultimo con la finalidad de desarrollar.

La búsqueda obstinada de ventajas competitivas. La organización cooperativa es vista. Los profesionales de mantenimiento pasaron a ser mas exigidos. es uno de los de mayor importancia. como una cadena con varios eslabones. ha mostrado que el costo del mantenimiento. o sea. donde el mantenimiento. obras o instalaciones. los equipos. 6 Posición del PCM asesorando la supervisión general de producción Estas etapas evolutivas del mantenimiento industrial se caracterizaron por la reducción de costos y por la garantía de la calidad (a través de la confiabilidad y la productividad de los equipos) y cumplimiento de los tiempos de ejecución (a través de la disponibilidad de los equipos).Fig. quedando claro que las tareas que desempeñan . en los resultados de la empresa. se manifiestan como impacto directo o indirecto en el producto o los servicios que la empresa ofrece a sus clientes. en términos mundiales. hoy en día. Ejemplo: si los activos de una planta suman $ 60 millones y esta planta tiene un gasto mensual en mantenimiento de aproximadamente $ 140 mil ¿su gestión es adecuada? . Tienen cada vez mas aceptación en las empresas los grupos de asesoría y las organizaciones profesionales para el buen desempeño de la producción. en la atención adecuada de sus clientes. no esta bajo control y es un factor importante en el incremento del desempeño global de los equipos. el gasto en mantenimiento debe estar alrededor de 2% o menos del valor del activo.

• Asegurar que todas las unidades estén conscientes y sean expertas en los procedimientos y normas de mantenimiento. • Hacer aportaciones a la capacitación del personal de mantenimiento.1. y se demuestra que la empresa gestaría gastando 40% mas de3 lo adecuado. 1. el equipo y las normas de mantenimiento. . • Conservar y mejorar los documentos. lo que podría estar afectando su balance en forma significativa. los procedimientos. los procedimientos. son resultados de la aplicación del ciclo de calidad total como base. • Mantener un alto nivel de conocimiento experto manteniéndose al día con la literatura referente a los procedimientos y registros de mantenimiento.3 Las responsabilidades de control de calidad en el mantenimiento • Realizar inspecciones de las acciones.La respuesta seria No. así como la reducción de sus costos. en el proceso gerencial. como se demuestra en el siguiente cálculo: 60 000 000 x 2% = 1 200 000 1 200 000 / 12 (meses) = 100 000 Por lo tanto la expectativa máxima para el gasto seria $100 000 mensuales. • Realizar análisis de deficiencias y estudios de mejora de procesos empleando diversas herramientas referentes para el control estadístico de procesos. El mejoramiento continúo de las prácticas de mantenimiento. el equipo y las instalaciones de mantenimiento.

• Desarrollar procedimientos para las inspecciones de nuevos equipos y probar el equipo antes de aceptarlo de los proveedores. En estos casos.1. la eficacia del supervisor y el grado de cumplimiento de las normas y las instrucciones de los procedimientos. es esencial el proceso de mantenimiento mediante el control de sus entradas. • Realizar auditorias para evaluar la situación actual del mantenimiento y prescribir remedios para las áreas con deficiencias. • Establecer la certificación y automatización del personal que realiza tareas críticas altamente especializadas. En el caso de trabajos no repetitivos y ocasionales no se pueden recopilar suficientes datos para utilizar eficazmente las herramientas de CEF. . La calidad del producto depende grandemente de la habilidad y la calidad del reparador. 1. • Revisar la calidad y disponibilidad de los materiales y refracciones para asegurar su disponibilidad y calidad.4 Control de calidad de los trabajos de mantenimiento El trabajo de mantenimiento difiere del trabajo de producción ya que en su mayor parte es un trabajo no repetitivo y tiene mayor variabilidad. • Revisar los estándares de tiempo de los trabajos para evaluar si son adecuados.• Asegurar que los trabajadores se apeguen a todos los procedimientos técnicos y administrativos cuando realicen el trabajo real de mantenimiento.

estructura lógica. se emplea un diagrama de causa y efecto para investigar las causas fundamentales del trabajo que está por debajo de la norma. Mecanismo para la mejora de los procedimientos y las normas. Estas cuatro entradas son críticas para la calidad del trabajo de mantenimiento. lógico y estar bien documentado a fin de poder implantarse. medibles y reflejar los requerimientos del cliente. también tiene un mecanismo de retroalimentación. especificación de responsabilidades. alcance. Documentación de los procedimientos y las normas. sencillez. . Material y refracciones. Personal 3. 4. Calidad del procedimiento 2. no repetitivos. 3. computación y mecanismo para mejorar continua. Equipo y herramientas. Los siguientes factores afectan principalmente la eficacia de los procedimientos y las normas: 1. 2. 4. Un procedimiento deberá ser claro. Procedimiento y normas de mantenimiento. Si un trabajo no cumple la norma. las normas deben ser precisas. La calidad de un procedimiento se evalúa con base en su capacidad para alcanzar sus objetivos. Para asegurar la calidad. Factores relacionados con los procedimientos y las normas: Los procedimientos y las normas se prescriben para controlar el trabajo y asegurar su uniformidad y calidad. facilidad de uso.Un proceso es una secuencia de pasos que transforma un conjunto de entradas o insumos en un conjunto de salidas o productos. claridad del procedimiento. Adecuación de las normas para el ambiente de trabajo. El elemento clave para la calidad del trabajo de mantenimiento es desarrollar normas de calidad para trabajos críticos. Los subfactores utilizados para evaluar cualquier procedimiento incluyen: claridad de los objetivos. Las principales entradas al proceso de mantenimiento son las siguientes: 1.

políticas y procedimientos de compras. presupuesto. son lo factores más importantes que deben vigilarse a fin de mejorar la calidad del trabajo de mantenimiento. y formación y experiencia. la prontitud operativa. actitud. Los factores que afectan la disponibilidad del equipo y herramientas correctas incluyen el presupuesto. políticas para el control de materiales. la exactitud de los instrumentos de calibración y precisión podría tener un impacto significativo en la calidad de los trabajos de mantenimiento. . motivación. El técnico calificado desempeña una función clave en el mantenimiento. y manejo y despliegue de materiales. capacitación. Por ejemplo. la capacitación. Los factores que afectan la disponibilidad y la calidad del material incluyen normas y especificaciones correctas. ambiente de trabajo. Factores relacionados con los materiales La disponibilidad de materiales de calidad y en cantidades correctas en el momento correcto contribuye a la calidad del trabajo de mantenimiento. El tamaño de la fuerza de trabajo.Factores relacionados con el personal El papel el personal calificado es esencial para un mantenimiento de alta calidad. la compatibilidad y el número disponible. nivel de destrezas. Factores relacionados con las herramientas y el equipo La disponibilidad de equipo y herramientas para realizar mantenimiento de producción puede ser un factor limitante en algunas circunstancias.

con resultados no siempre consistentes.2 Medición de parámetros cuantificables y cualitativos de mantenimiento. 2001] Tradicionalmente los indicadores se han visto reactivamente. en los procesos o en las personas respecto a las expectativas o percepción de los clientes en cuanto a costo. Resultaría difícil entender el estudio que se realiza en este epígrafe sin antes detenerse en el análisis de la siguiente definición: Indicador o Índice: Es un parámetro numérico que facilita la información sobre un factor crítico identificado en la organización. si se ha mejorado o no respecto a la situación inicial [De Gusmao. exige. como primera etapa. ya sea a nivel de individuos o de las organizaciones. una vez iniciado el proceso. es necesario monitorear el progreso alcanzado. sin embargo se ha venido provocando un cambio en este sentido encaminado a utilizar los indicadores con una visión . constatando. que se adquiera conciencia de la realidad y posteriormente. En lo que se refiere a la actividad de mantenimiento en una empresa industrial. Una variedad relativamente grande de indicadores ha sido sugerida para monitorear su desempeño. a través de observaciones y comparaciones. a lo largo del tiempo. utilizándolos para mirar hacia atrás con vistas a planear el futuro. o sea.calidad y plazos.1 indicadores de mantenimiento Al inicio de todo proceso de mejoramiento. [Hernández Cruz y Navarrete Pérez. 2001]. la necesidad de un procedimiento de este tipo es mucho más reconocida. Entre tanto. 2. de parámetros que definan claramente el nivel de calidad del desempeño organizacional. que se definan los objetivos a alcanzar y los medios para ello. sin subjetivismo.

para tomar decisiones hacia el futuro.proactiva. El análisis no debe presentar conclusiones especulativas.Identificar los factores claves del mantenimiento y su afectación a la producción.Establecer un registro de datos que permita su cálculo periódico. pero suficientes para analizar la gestión. Como sugerencia para el análisis de los índices se puede señalar [Tavares.Dar los elementos necesarios que permiten realizar una evaluación profunda de la actividad en cuestión. o sea. 3. Claros de entender y calcular. 6. Útiles para conocer rápidamente como van las cosas y por qué Es por ello que los índices deben: 1. Las características fundamentales que deben cumplir los indicadores de mantenimiento. son las siguientes: Pocos. manejándolos.Facilitar la toma de decisiones y acciones oportunas ante las desviaciones que se presentan. 1998]: 1. 2.Establecer unos valores plan o consigna que determinen los objetivos a lograr. Antes de emitir comentarios sobre los resultados del análisis de índices. 2.Controlar los objetivos propuestos comparando los valores reales con los valores planificados o consigna. el órgano . 4. Las variaciones para mejorar o empeorar deben ser tomadas como síntomas que fueron discutidos en conjunto entre los departamentos de control y ejecución y podrán indicar necesidades de alteración de métodos de trabajo. siempre con la mirada puesta en lo qué se desea alcanzar con el mantenimiento industrial. 5.

Es válida la colocación de valores comparativos. Inadecuación en los sistemas de captación de datos para el cálculo de los índices. 1998]: Inadecuada selección de los índices. Insuficiente y confusa definición que provoque diferentes interpretaciones y/o cálculos. 3. Escasa o nula identificación de la relación existente entre el índice y los factores críticos. tomadas en función de análisis anteriores. para su examen respecto a los resultados de disposiciones gerenciales. Falta de establecimiento de valores objetivos y dificultades en obtener la información adecuada. excesivos en número y no jerarquizados. 4. cálculos erróneos y/u obtenidos con retraso. junto con el área ejecutante. Dilación en la toma de decisiones. los mismos son los siguientes [Tavares. Los índices de control en la gestión de mantenimiento deben tener carácter diferenciado en cuanto a su volumen y características estando esta diferenciación . entre períodos diferentes o valores promedios obtenidos en el año anterior. Establecer metas para la mejora de los índices. 5. El análisis debe tener observaciones negativas que deben estar acompañadas de sugerencias de alternativas para mejorar que deben ser discutidas con los supervisores del área de ejecución de mantenimiento antes del registro en el informe de análisis.de control debe estar seguro de que los datos que les dieron origen son confiables. tener presente los errores o defectos más usuales en los que se ha incurrido en los lugares donde se ha trabajado en este sentido. con lo cual se pierde la aptitud y rapidez de acción. para el trabajo con los indicadores. Carencia de controles sistemáticos. Es importante.

Existen una gran cantidad de autores que han sentido interés en tratar de darle solución a los problemas del control del mantenimiento dado el papel tan importante que juega este en las diferentes empresas. donde plantea una serie de indicadores los cuales son divididos en cuatro grupos fundamentales Otros autores [Amendola. Galväo Zen. ya que sus actuaciones no pueden considerarse independientes. fuerzas de trabajo) que en su determinación van a permitir analizar el desenvolvimiento del sistema aplicado. Gusmäo. entre otros.sujeta a los niveles de dirección de la entidad. una serie de elementos primarios con los cuales se pueden calcular un grupo importante de indicadores para un mejor control del mantenimiento. Navarrete Pérez y Hernández Cruz. Uno de los principales documentos sobre el tema es el realizado por Tavares [2000]. La eficacia de la función de mantenimiento es algo difícil de medir de una forma aislada. sino encuadrada en equipos de trabajo y relacionados con otros departamentos. 1986. Tiempo Medio de Vida. y control de un sistema de mantenimiento existen diferentes etapas. que las mismas pueden ser medidas a través de la citación de diferentes índices (Intervención. ejecución. Utilización. Mantenibilidad. defectos. 2002. 1996] Dentro de la aplicación. 2001. [MINBAS. Apoyándose en la información que brindan estos índices como medios de control. 2001] además de las coincidencias con Tavares [2000] también proponen otros índices como es el caso de la Confiabilidad Operacional. . Navarrete Pérez y Gonzáles Martín. 1998. se puede determinar la calidad del mantenimiento efectuado y así poder corregir las deficiencias en el sistema.

2. Diagrama de dispersión 7. los costos de materiales e inventarios. 5. 2.1 Recopilación de datos Se debe tener mucho cuidado en recopilar los datos correctos con el método correcto. Incluye todos los métodos con base estadística. Emplear las técnicas correctas de muestreo. Aclarar el propósito de la recopilación de datos. 5. Especificar claramente los datos que se necesitan. los datos necesarios en el caso de la administración e ingeniería del mantenimiento son el tiempo muerto del equipo. Las siguientes herramientas requieren de la recopilación de datos como primer paso. Diagrama de causa y efecto(espina de pescado) 4. 1. Análisis de modo y efecto de fallas(AMEF) 2. las fallas y . Por ejemplo. Planear todo el proceso de recopilación de datos al principio. Diagrama de pareto o Análisis ABC. la productividad de la mano de obra. Histograma.2 Control estadístico de procesos en el mantenimiento El control estadístico de procesos (CEP). La recopilación de datos debe ser un proceso continuo y estar incorporada en el sistema de información disponible. Para evitar que se repita la recopilación de datos y demorar el análisis y la mejora de procesos se utilizan los siguientes pasos como guía: 1. consiste en el empleo de técnicas con base estadística para evaluar un proceso o sus productos para alcanzar o mantener un estado de control. Grafica de control. 4. 6. 3.2. Lista de verificación 2. Diseñar por adelantado las listas de verificación necesarias. desde la recopilación de datos e histogramas hasta técnicas complejas como el diseño de experimentos. 3. los costos de mantenimiento.

Es una imagen gráfica de la distribución de frecuencias. 4. los tiempos de determinación de los trabajos y los trabajos pendientes. Recopilación de datos para muestreo de trabajo. 6. Diagnóstico de defectos de las máquinas. 3. 7. Existen muchas formas de lista de verificación.reparaciones del equipo. Planeación de los trabajos de mantenimiento. Revisión de refacciones. 9. 10. Verificación de las causas de artículos defectuosos. En una lista de verificación puede utilizarse en mantenimiento para lo que sigue: 1.3 Histograma Es una representación gráfica de la frecuencia de ocurrencias contra puntos de datos o una clase de datos que representa un conjunto de datos. Equipo de inspección. Auditoria de un departamento de mantenimiento 8. Tiene como uso principal es identificar la distribución de los datos. 2. de manera que los datos puedan complicarse.2. Recopilar datos para desarrollar histogramas. usarse con facilidad y analizarse automáticamente.2. 2. 5.2 Lista de verificación Es un conjunto de instrucciones sencillas empleadas en la recopilación de datos. 2. . Realizar tareas de mantenimiento. Prepararse antes de los trabajos de mantenimiento y para la limpieza después éstos.

3. Este diagrama también es conocido como diagrama de espina de pescado. Cambios en la distribución del tiempo muerto. Es útil para clasificar las causas y organizar relaciones que necesitan mejora. . La carga de mantenimiento.4 Diagrama de causa y efecto (Espina de Pescado) Un diagrama de causa y efecto (DCE). puede utilizarse como herramienta para identificar las razones de una eficacia por debajo de la norma en mantenimiento. La distribución del tiempo hasta la falla del equipo. 2. La confiabilidad del proveedor de refacciones.Fig. 2. en este caso el área asociada con algún período de tiempo de operación muestra la frecuencia relativa de falla ocurrida en ese intervalo Se puede utilizar para estimar los seis puntos siguientes: 1. 5. Distribución de los tiempos de reparación.2. 4. 7 Ejemplo de un Histograma. Distribución de los trabajos pendientes. y las causas son los factores de influencia. 6.

2. 5. Caracteriza los factores en tres clases. Descomposturas recurrentes.5 Grafica de Pareto (análisis ABC) Una gráfica de Pareto. Trabajos pendientes. 4. Baja productividad de los trabajadores. es simplemente una distribución de frecuencias de datos de atributos acomodados por orden de frecuencia. Excesivo tiempo muerto.2. 6. El DCE puede utilizarse en la administración e ingeniería del mantenimiento para identificar las causas de: 1. Su propósito es separar los pocos vitales de los pocos vitales de los muchos triviales. 7. 3.Fig. La clase A generalmente contiene alrededor del 20% de los factores que están ocasionando del . La grafica indica cual factor mejorar primeramente a fin de eliminar defectos y lograr la mayor mejora posible. 2. 8 Diagrama de causa y efecto mostrando una lluvia de ideas aplicadas para lograr la excelencia en el mantenimiento. Repetición de trabajos. Excesivo ausentismo. Excesivos errores en el registro de los datos.

Tiempo muerto del equipo principal. 4. Las graficas de control pueden aplicarse para mejorar las actividades de mantenimiento. En esta aplicación se establece una gráfica de control con base en mediciones de control los limites de control captan la vibración normal de la máquina y pueden emplearse para dar seguimiento a las fallas. 3. 2. y difieren de las otras técnicas que se describieron antes. 2. Las técnicas anteriores son estáticas.75% al 80% de los problemas. Tasa de calidad del equipo. 5.2. El resto de los factores que son muchos están en la clase C. Trabajos pendientes mensuales. en tanto que las graficas de control son dinámicas. Las graficas de control se han utilizado para establecer un punto de comienzo para el mantenimiento basado en las condiciones. se ha desarrollado una grafica con un rango móvil para determinar tanto la región de falla de la herramienta como el momento esperado de la falla. Número de descomposturas. Disponibilidad del equipo.6 Graficas de control Las graficas de control son importantes en el control estadístico de procesos y se utilizan extensamente en el control de calidad. Las graficas de control pueden usarse para evaluar la adecuación de las normas de mantenimiento y vigilar el desgaste de las herramientas. . En este último caso. La clase B contiene alrededor del 20% de los factores que ocasionan del 15% al 20% de los problemas. Las graficas de control pueden utilizarse para monitorear la calidad de los siguientes aspectos: 1.

En mantenimiento puede utilizarse para encontrar lo siguiente: 1. En general.8 Análisis del modo de fallas y efectos El análisis del modo de falla y efectos (AMFE). Tiene un gran potencial de utilización y aplicación en el mantenimiento. Por lo tanto. Se utiliza generalmente para estudiar la relación entre causas y efectos. 7. es un complemento del diagrama de causa y efecto. 9. Correlación entre el mantenimiento preventivo y la tasa de calidad. 10.2. El AMFE identifica una lista de las fallas potenciales y su impacto en el desempeño global del producto. es una técnica empleada para cuantificar las fallas críticas en el diseño del producto o el proceso. puede aplicarse para realizar los siguientes análisis: • Análisis de tendencias. Tendencia de los trabajos pendientes. Correlación entre el mantenimiento preventivo y el tiempo muerto.2. . 2. Correlación entre el nivel de capacitación y los trabajos pendientes. Tendencia del tiempo muerto.7 Diagrama de dispersión El diagrama de dispersión es una representación grafica de la correlación entre dos variables. 6. Correlación entre el nivel de vibración y la tasa de calidad. Tendencia de la disponibilidad del equipo. especialmente para evaluar el efecto de los modos de falla en las fallas funcionales cuando se diseña un programa de mantenimiento centrado en la confiabilidad. 4. Tendencia de la productividad de los trabajadores. 8. Tendencia del costo de mantenimiento. • Correlación o análisis de patrones. 3. 5. 2. También se estima la probabilidad y la severidad de la falla. Correlación entre el nivel de capacitación y la repetición de trabajos.2.

almacenamiento. consideraban que el mantenimiento no se constituía como actividad objeto de las empresas.mantenimiento y disposición después del uso” “el proveedor debe identificar y planificar. instalación y servicios asociados. A partir de la revisión hecha en 1994. siguiendo las orientaciones hasta entonces enfocadas apena para operación” De esta manera. como un requisito de control de proceso. habiendo sido literalmente citado con forme es indicado a continuación: “identificar aquellas características de proyecto que son criticas para el funcionamiento apropiado y seguro del producto (por ejemplo requisitos de operación. el proveedor debe incluir. las empresas que deseen obtener o mantener su certificación. para cumplir estas disposiciones. los procedimientos deberán indicar: . en la totalidad del sistema de calidad. los procesos de producción.Puede aplicarse para seleccionar una modificación de diseño de un sistema que actualmente esté en operación. el adecuado mantenimiento de esos equipos de procesos y materiales esenciales” Por lo tanto. deberán elaborar los manuales de procedimientos del sistema de mantenimiento. dado que estas no sean exclusivamente dirigidas para este segmento del mercado. manoseo. 3 Normas que regulan el mantenimiento de equipos 3.1 Mantenimiento con relación a las normas ISO serie 9000 Hasta 1994 las normas ISO serie 9000. el mantenimiento pasó a ser reconocido por la ISO. consistente y estable. que influyen directamente en la calidad y debe asegurar que esos procesos sean ejecutados bajo condiciones controladas que deben incluir…” g) Mantenimiento de equipos para garantizar la continuidad de la cobertura del proceso…” “cuando la obtención de niveles adecuados de control del proceso depende de la operación. del equipo del procesos y de materiales esenciales.

El “objetivo” de la función de mantenimiento dentro de la empresa como “actividad responsable por el aumento de la disponibilidad y confiabilidad operacional de los equipos. medición y ensayos. criterio de control de equipos de inspección. responsabilidades de cada uno. como apropiado” . minimizando costos y garantizando el trabajo con seguridad y calidad”. procedimiento del Sistema de Calidad. En el aspecto de los registros. orden de trabajo y encerramiento de los servicios. Referencias.registro histórico de acciones correctivas y preventivas. codificaciones. mano de obra y material aplicado. utilizados en la elaboración de los procedimientos del Sistema de Gestión del Mantenimiento. Se explican en las normas de la ISO serie 9000. Tratamiento de datos. la solicitudes. Control – criterios de control y actividades programadas y no programadas. Historial. calificación y flujo de informaciones y métodos adoptados. Estructura organizacional del órgano de mantenimiento – organigrama de cada área con la indicación de los ocupantes de los cargos. planificación de actividades. Estándares adoptados – terminología – se sugiere aquellas indicadas por el Comité Panamericano de Ingeniería de Mantenimiento que podrán ser complementadas con alguna específica de la propia empresa. costos implicados. Estos criterios y procedimientos. Las acciones para la corrección de distorsiones.informes de gestión. pudiendo ser utilizados tanto en sistemas manuales como para sistemas automatizados. equipos y personal calificado.documentos internos o externos a la empresa. obras e instalaciones (especialmente aquellas fundamentales a la actividad fin de la empresa). deberán ser detallados involucrando los tipos de documentos. identificación. Áreas involucradas – los sectores de la empresa en los cuales los procedimientos de mantenimiento serán aplicados. aprobación y alteración de documentos. las orientaciones siguientes: “deben ser mantenidos registros de procesos. gráficos y consultas). (índices.

Si mediante técnicas de mantenimiento puede evitarse la falla de un equipo. los trabajos pueden ser programados o bien ejecutados luego de la rotura. . Además.1 Mantenimiento correctivo o mantenimiento por avería. la disposición cuidadosa puede ser igualmente obtenida por otros medios equivalentes. ésta está previniéndose o prediciéndose. Esto último relaciona las tareas con un plan o una programación. Consiste en el conjunto de tareas destinadas a colocar el activo averiado en condiciones operativas luego que haya ocurrido una rotura. Claro está que esta forma de trabajo. según las actividades desarrolladas para evitar lasconsecuencias de una falla más que la falla misma. Este método consiste en dejar los equipos o máquinas en servicio hasta que surja la avería y en este momento el departamento de producción. la que a su vez puede tener diferentes matices. llama a mantenimiento para reparar el defecto.“… en un ambiente automatizado. En la figura siguiente puede verse de manera clara como se relacionan las tareas de mantenimiento y restauración en función de la rotura o falla. Una vez reparado. 4. el jefe de mantenimiento deja el equipo o máquina hasta que se produce otra falla. tales como una base de datos informatizada” 4 Control y manejo del mantenimiento de equipos mineros Cualquier tipo de trabajo destinado a que un equipo de producción se mantenga operativo es una acción de mantenimiento y por lo tanto representa este concepto. está muy ligada a la programación de actividades y a una alta estructuración de las mismas materializadas en un programa. ocasionando paradas no programadas.

el mantenimiento dejaría de ser correctivo para ser planeado. ésta no vuelva a ocurrir o generar fallas mayores. No obstante. Puede surgir una avería grande y costosa por no haber realizado una revisión a su tiempo. pues si existiese planificación. no significa que los factores generadores hayan sido detectados. No requiere controles o inspecciones. por lo que en muchos casos. Por lo que todos los costos derivados de la planificación son nulos. mano de obra y costo de . costos de mantenimiento no controlables: Debido a la ausencia de planificación y seguimiento de los trabajos. desventajas: No ataca las causas de las fallas: Al trabajar sobre una rotura o avería. Y. puede estar abriéndose una “Caja de Pandora”.). con las salvedades hechas. etc. Una falla es un efecto producto de muchas condiciones y propiedades que posibilitan la ocurrencia del suceso de fallo. No requiere planeamiento: Es una cualidad inherente a la naturaleza del mantenimiento. administrativa. compresores. no permite analizar el origen de la rotura. No es de poca probabilidad de ocurrencia no disponer el repuesto a sustituir. sea esta técnica. La misma puede tener lugar cuando el equipo de mantenimiento esté saturado con otros trabajos. activos con equipos muletos (situación muy común en bombas. Con lo que la disponibilidad de las máquinas en muchos casos es casi siempre muy baja. ésta debe ser solucionada en forma urgente. por supuesto. Tiempos de ejecuciones inciertos: Al desarmar un determinado componente.Debe quedar claro que el MC es un conjunto de trabajos de reparaciones y sólo debería aplicarse a equipos auxiliares que no estén directamente relacionados con la producción. Es decir puede tener lugar una avería de igual o mayor naturaleza luego de efectuada la reparación. tanto los niveles de inventario. El equipo de mantenimiento debe acudir cuando la intervención le es solicitada. el bien debe ser sacado de servicio hasta que se disponga la pieza que permita llevar a cabo la restauración. si la misma es subsanada. esta categoría de mantenimiento posee Ventajas: Costo de implementación mínimo: Al no requerir planificación. por lo que no existe garantía que una vez eliminada. no se justifica infraestructura de aplicación. etc.

provoca que las condiciones de trabajo no sean las óptimas. por lo que el personal queda expuesto a accidentes laborales. pues no existe. inspecciones periódicas y restauraciones planeadas basadas en los resultados de inspecciones y en las asignaciones de vida útil fijadas a cada componente del equipo sometido a mantenimiento preventivo. En muchos casos no puede remontarse. en prevenirlas. Niveles de seguridad bajos: Al recargarse el personal de mantenimiento y operación para reparar y ganar el tiempo perdido por una avería respectivamente. El departamento de mantenimiento. . el personal de mantenimiento comenzó a ocuparse de advertir fallas además de solucionarlas. Por esta razón. eliminar o evitar tales condiciones en sus primeras etapas. dando como resultado pérdidas de producción.repuestos no pueden obedecer a un patrón. provoca una alteración en los planes productivos. El mantenimiento preventivo consta de dos actividades básicas. Por lo que los niveles de costos de mantenimiento no tienen cota ni ley de variación. mientras que en otros debe recargarse el personal de producción u operación de horas extras o contratar equipos de terceros para llegar a los niveles de producción necesarios. Los organigramas empresariales se vieron modificados con la aparición de la nueva sección. la Alta gerencia comenzó a ocuparse. En los años 30. debido a las necesidades de producción. además de corregir las fallas. que hasta esa época dependía y reportaba al sector de producción y / u operaciones. El Mantenimiento Preventivo se asienta en un conjunto de inspecciones periódicas que buscan detectar condiciones que pudieran causar descomposturas. paros de producción o pérdidas en detrimento de la función combinada con mantenimiento para controlar. En otras palabras el mantenimiento preventivo es rápida detección y tratamiento de las anormalidades del equipo antes de que causen defectos o pérdidas. se “independizó” debido a la naturaleza específica de las tareas. 4. acentuadas a finales de la década por la IIGM.2 Mantenimiento preventivo o de inspecciones. Es medicina preventiva para el equipo. Paradas imprevistas de producción: Una máquina que deja de funcionar en forma inesperada.

sino estructuradas según algún criterio. Esta edad puede medirse en términos cronológicos. o de unidades de medida de servicio. Las inspecciones no pueden ser antojadizas. debe tenerse mucho cuidado pues tanto la insuficiencia o el exceso de Mantenimiento Preventivo aplicado a los equipos tendrán consecuencias negativas que afectarán tanto a Disponibilidad de los mismos como a la Confiabilidad en la operación. por lo que es de vital importancia determinar la frecuencia óptima de Mantenimiento a los equipos y evitar caer en un sub . horas. etc.mantenimiento o en un sobre mantenimiento que en ambos casos reflejan altos costos y baja disponibilidad. Tal es el caso de filtros y lubricantes. donde el estado del equipo de producción es muy importante y determinante para que el programa de mantenimiento se base en situaciones reales y tenga éxito. vueltas. Claro está que esta independencia no toma el punto de inicio del plan. siempre que éstas hayan sido enunciadasen el plan correspondiente. o una combinación de ambos. de ahí que la mejora continua debiera ser parte de la Política de una empresa. fácilmente se caerá en exceso o falta de intervenciones que son recursos desperdiciados. Sea cual fuese el elegido. Existen dos criterios definidos: • Criterio de Vida Segura: Se considera que un componente durará sin riesgo de falla una determinada edad. golpes. cronológicamente.Las inspecciones de mantenimiento preventivo van desde mediciones de niveles ycontroles diarios a reparaciones de gran complejidad. las mismas deben ser ordenadas según su complejidad y por supuesto. kilómetros recorridos. Se incorporan así dos conceptos importantes como son las inspecciones con sus características y el programa en el cual figuran las inspecciones. Una de las secciones de una empresa que más gastos representa es la de Mantenimiento y en el Mantenimiento si las frecuencias de los programas no se determinan adecuadamente. • Criterio Falla Segura: Generalmente lo proporciona el fabricante y se asegura que a partir de determinada edad el componente puede fallar. . El primer interrogante a responder es relativo a cuáles son los puntos de vistas que debe o puede seguirse para estructurar las inspecciones. Éstas deben hacerse independientemente del estado de la máquina o equipo de producción.

Los camiones que llevan el mineral desde la concentradora hasta la fundidora (camiones de carretera) . por camino de canteras y no pueden sobrepasar los 15 Km. Los camiones que trasladan el mineral desde boca mina hasta la planta concentradora (de ahora en más. Con carga y 20 Km. Ejemplo Una empresa minera posee 25 camiones de carga. debe conocerse el ciclo de trabajo de cada máquina o grupo de máquinas sometidas a idénticas condiciones de trabajo. / h vacíos y llenos respectivamente. van desde kilómetros recorridos u horas de trabajo hasta golpes. puede derivar en el éxito o fracaso de un determinado plan de mantenimiento. Del establecimiento por caminos de carretera en buen estado. distante 15 Km. El camino desde la trituradora hasta la cantera es ascendente con una pendiente constante y positiva de 8 º. en este ejemplo. vueltas. 15 están afectados al servicio de transporte de producto desde la concentradora hasta la fundidora del metal. camiones de mina) y 2. Las UMS pueden ser de lo más variadas. Determínese la UMS para cada tipo de camión. Los restantes deben transportar el mineral desde boca mina hasta la concentradora. / h. La velocidad media de los camiones es de 55 KM / h 60 Km. Loscamiones son de 3 ejes con los dos traseros motrices. /h vacíos. Solución: Para una correcta selección de la UMS. Los camiones son del tipo unidad tractiva de 3 ejes con un solo eje motor y acoplado. etc. se tienen dos claramente identificables: 1.Unidad de medida de servicio (UMS) Es aquella a partir de la cual se mide el uso de un activo y sobre la cual se basarán la totalidad de las tareas de mantenimiento y reparaciones a efectuar durante toda su vida útil. La adecuada elección de ésta. sin pavimentar. distante 1000 Km.

lo que con bastante aproximación.  Mejor conservación de los equipos: Un equipo sometido a estas prácticas en forma habitual poseerá un estado de conservación mejor que aquel sobre el que no se hayan ejecutado tareas de mantenimiento. evitando de esta manera sorpresas desagradables para el sector de producción. por lo que antes de efectuar una determinada labor se pueden conocer los tiempos involucrados en su concreción.  Generación de información de programación y control: permite conocer los estados de las máquinas. cada tarea de mantenimiento. por lo que pude contratarse personal especializado.1 Ventajas del Mantenimiento preventivo  Disminución de paradas no programadas: Debido a la programación.  Formación de especialistas de mantenimiento: La mano de obra para cada tarea puede programarse. por lo se pueden planificar reparaciones mayores y medias con anticipación que permiten prever los costos directos e indirectos asociados a éstas. las tareas de mantenimiento pueden programarse sin mayores problemas. herramental.  Estudio económico de reparaciones: Continuando con lo expuesto en el punto anterior. excepto las derivadas de las prácticas de mantenimiento correctivo. trae aparejados requisitos que deben cumplirse para poder llevar a cabo en forma exitosa. las intervenciones a las que fueron sometidas. o bien capacitar los que trabajan en la planta.  Se reducen las horas extras: Al permitir programar los trabajos. . puede conocerse el costo general de una determinada intervención.2. etc. las tendencias que evidencian de acuerdo con sus estados. desafectar el equipo de la operación.  Costos de mantenimiento menores que el correctivo: La programación permite conocer el estado de partes visibles y no visibles de un equipo con una cierta exactitud.. sea ésta propia o tercerizada. tales como mano d obra adecuada. de manera que pueda decidirse su ejecución o. Esto permite disponer de talleres altamente especializados. la mano de obra asociada también es previsible. por el contrario. etc.4.

Además permite monitorear y analizar la tendencia del equipo analizado. pues si una máquina no se encuentra en condiciones de trabar adecuadamente. cuando exista época de baja producción etc. Constituye la aplicación de la tecnología en el proceso de detección temprana para verificar y detectar cambios de condiciones lo que permite intervenciones más oportunas y precisas. extrapolar los datos y programar la remoción o reparación de manera que no interfiera en el proceso productivo. A diferencia de las prácticas de mantenimiento preventivo. . puede determinarse con bastante exactitud el estado del motor. 4. transmisión o sistema hidráulico analizado. Si los trabajos se programan adecuadamente. las secciones de mantenimiento y producción (operación) suelen tener desavenencias cuando un equipo de producción debe ser sacado de servicio por mantenimiento. midiendo las variables físicas y químicas más importantes con el objeto de predecir anomalías y corregirlas usando para tal fin instrumentos y sistemas de diagnóstico. Pero programando las tareas. el plan de mantenimiento debe adecuarse al de producción y viceversa. que por otra parte siempre ocurre. pues los mismos debieron ser solicitados con la debida anticipación y los trabajos de mantenimiento no deberían comenzar sin haber comprobado que los mismos estuviesen en el almacén. sin sacarlo de producción. las reparaciones no deberían tardar más tiempo que el que necesitasen para ejecutar la tarea y obviar el tiempo de parada por haber dispuesto de repuestos e insumos. mediante el análisis de aceite. se puede llegar a ejecutarlas en forma escalonada. se romperá y producción no podrá disponer de ella hasta que hayan terminado las tareas de restauración. Por ejemplo. Reducción en el tiempo de reparaciones y stock de repuestos: Si la programación de las tareas de mantenimiento fue hecha adecuadamente.  Buena relación entre producción y mantenimiento: Este es un punto clave.3 Mantenimiento predictivo o según condición Consiste en el conjunto de tareas destinadas a determinar la condición operativa de los equipos o máquinas. el estado de un activo puede conocerse sin necesidad de desmontajes y sin desarmar.

sino que éste ya se conoce sin desmontajes previos. Por otra parte este mismo monitoreo evita que se desarme un componente para ver su estado. sortea las correcciones (mantenimiento correctivo) pues analiza el comportamiento de un componente a lo largo del tiempo sin dejar que colapse. se conoce cuales son las piezas susceptibles de cambio. sus funciones generalmente no lo son.  Reduce horas extras. sino particulares para cada activo. aunque los activos sean idénticos. las edades de fallas de algunos componentes pueden tender a un valor constante con una dispersión aceptable. Véase el punto anterior.  Mayor disponibilidad de activos: Esta ventaja es por partida doble: En primer lugar.  Elimina las inspecciones periódicas programadas que incluyen desmontajes o desarmados de activos o partes de ellos. Cuando de desarma el mecanismo. Pero debe tenerse en cuenta que no deben hacerse políticas genéricas de mantenimiento. puede ocurrir que en activos que se encuentran trabajando en las mismas condiciones y con las mismas funciones.  Elimina el establecimiento de estándares para el reemplazo de componentes: Esta es una verdad a medias. Además evita disponer de inventarios “por las dudas” haya un colapso.1 Ventajas del mantenimiento predictivo  Las del mantenimiento preventivo: Al evitar paradas por roturas. paradas imprevistas y tiempos de mantenimiento. impide paradas de equipos.  Menores costos de mano de obra y materiales: la mano de obra extensiva es mucho menor.3. la mayoría de las políticas generales de mantenimiento no dan resultado. . sino porque sus condiciones operativas lo dicen a través de los análisis predictivos. pues si bien un componente no se desecha porque haya cumplido su ciclo de vida. pues como se verá luego.4.

Aunque en muchos casos se contratan servicios de o predicción. el precio de estos es elevado. una caja de engranajes de una cargadora.  Elimina pérdidas de producción: Si un activo disminuye sus paradas por mantenimiento. hará que el lector de vibraciones podrá leerlas. Mejoras en la seguridad industrial: Al eliminar trabajos de desarmado y desmontajes para inspeccionar el estado de un componente. las perturbaciones que el traslado le imprime. Por lo que si es operado adecuadamente. se alcanzarán sin problemas.2 Desventajas del Mantenimiento predictivo  Altos costos de implementación: Las herramientas que se usan para mantenimiento predictivo poseen un elevado costo. . pero debido a que el activo está constantemente en movimiento. la producción y lo calidad deseada. Generalmente los frutos se ven en el mediano y largo plazo. Por lo que debe invertirse en capacitar y entrenar al personal que estará involucrado.  Largos períodos de implementación y puesta a punto: Tanto la adquisición de las herramientas como la capacitación del personal lleva su tiempo.  Altos niveles de capacitación y entrenamiento: No cualquier operario está capacitado para ejecutar y / o implementar trabajos predictivos. tales como análisis de lubricantes.  No es aplicable a todos los componentes ni a todos los activos: No todos los activos ni todos sus componentes son plausibles de mantenimiento predictivo: Por ejemplo. estará disponible para su uso. debido a su complejidad debería tener un sistema de monitoreo continuo de vibraciones. A éste último debe sumársele lo necesario para que el nuevo sistema de mantenimiento se afiance como práctica corriente. se reduce en forma importante la exposición de operarios y supervisores a riesgos inherentes a estas tareas. 4.3.

simplemente se esta comprobando su funcionamiento. su funcionamiento debe verificarse para que su entrada en servicio no se vea malograda. A este tipo de tareas se las denomina “tareas de verificación funcional “o “tareas de búsquedas de fallas “y al conjunto de estas labores aplicadas a los activos físicos de una empresas. Sólo brindan alguna atención a la tercera parte de los dispositivos de protección con intervalos de inspección no siempre acertados. debe tenerse en cuenta que la mayoría de los planes de mantenimiento no contemplan la atención necesaria. Esta situación es generalmente conocida por algunos operadores de planes de mantenimiento. recibe poco o ningún mantenimiento.4 Mantenimiento detectivo o funcional Cuando se acciona un sistema de protección no se está reparando. Si se dispone de una bomba de auxilio. . Esta falta de atención y de conocimientos significa que los elementos de protección de las industrias. se lo denomina Mantenimiento Detectivo o funcional. planificación y programación: los datos que arroja un sistema de mantenimiento predictivo son demasiados para que sean procesarlos en forma manual. inspeccionando o verificando su condición. mientras que otros ni siquiera saben que existen. El mantenimiento predictivo se aplica también a activos muletos o de reserva. Que a su vez afectan a dispositivos de protección. los que deberían actuar cuando todo lo demás falla. El mantenimiento detectivo o funcional se aplica a fallos ocultos. Volviendo a los sistemas de protección. Necesidad de grandes archivos de información. Se necesitan software de mantenimiento o de bases de datos de manera que la información recibida pueda procesarse y analizarse en forma adecuada: Recuérdese: “Los datos que no se procesan no sirven” 4.

Para lo cual debe tenerse en mente el objetivo a cumplir. el objetivo a cumplir es la mantener la competitividad. que es la Competitividad. Claro está que la calidad debe ser obtenida a un costo que justifique un precio de mercado competitivo. En este contexto. Dicho principio es aumentar la rentabilidad de la organización. es decir el que los clientes están dispuestos a pagar por el producto o servicio. el mantenimiento debe integrarse. Las funciones existentes en la organización tienen su sentido y un objetivo que es aumentar la rentabilidad de la empresa. dicha productividad no puede hacerse a costas de aspectos tales como la seguridad y cuidado del medio ambiente y sin aprovechamiento eficiente de la energía.Fig. es decir ser orientado a los negocios. el objetivo del mantenimiento era reducir sus costos. 9 Probabilidad de falla según la edad del equipo 5 Estructuración de un plan de mantenimiento Existe un principio de tomar el mantenimiento como una función estratégica de la empresa. La calidad es un componente o factor clave para mantener la competitividad. la reducción de costos es un medio y no un fin. Con la nuevaconcepción. De esta manera. De esta manera. En la doctrina tradicional. definimos el factor productividad. Esta integración de tareas debe ser observada como una característica inherente al .

11) Fig. 10 En las empresas mineras.10) Fig. el activo bebe funcionar adecuadamente.trabajo o forma de hacer las cosas y debe constituirse como parte del producto o servicio ofrecido. de acuerdo con los niveles de producción deseados usando racionalmente la energía sin descuidar la seguridad y cuidado del medio ambiente. sea ésta piramidal o matricial:  Mantenimiento y producción (planta concentradora o de proceso y mina propiamente dicha) dependen en forma directa de la gerencia general. (ver fig. independientes del tipo de organización. debe ser confiable. suelen darse dos tipos de estructuras. 11 .(Ver fig. Si se desea que un grupo de activos provea una alta calidad al producto o servicio. es decir. Laconfiabilidad se logra con un adecuado mantenimiento. Esto significa añadir otro factor que concentra todos los anteriores. la Confiabilidad.

Por otra parte. Lo mismo ocurre con lageneración de aire comprimido. esta sección no sólo debe entregar los activos en condiciones de operación. se transformó en una sección de Servicios. el segundo. muchas veces es el primer presupuesto o a lo sumo. existe un denominador común: Mantenimiento y Producción se encuentran al mismo nivel jerárquico. caminos. sinodiagramar su logística. Muchos establecimientos mineros deben producir su energíaeléctrica. (ver fig. si la operatoria extractiva depende deservicios. Mantenimiento y producción dependen de la Gerencia y/o Dirección de operaciones. sistemas de provisión de agua potable. y la generación que antiguamente era una gerencia o superintendenciaindependiente. cloacas con tratamientos deresiduos cloacales. etc. Además en muchos casos específicos la operación de equipos mineros depende de la gerencia o Superintendencia de Mantenimiento. etc. éstas a su vez del director o Gerente General. . producción de vapor. 12 En ambos casos. mantenimiento de edificios. Es decir los niveles de decisiones de producción ymantenimiento son equivalentes. losestablecimientos mineros son pequeñas ciudades “en medio de la nada” por lo que tienenedificios. Lo expuesto es entendible si se tiene encuenta que el presupuesto que maneja mantenimiento aumenta cada día y. alumbrado público. en empresasmineras. que en muchos casos se denomina Gerencia o superintendencia de Servicios. 12) Fig. Esto da una clara idea del reposicionamiento delmantenimiento en el organigrama industrial. Por lo tanto.

La sección considerada es la de Abastecimiento. así como efectuar en forma correcta las adjudicaciones detrabajos de terceros. De esta manera.La tendencia esagrupar todas estas secciones bajo la gerencia o superintendencia de Servicios. lo que nosignifica que sea esta sección la ejecutora de todas las obras. considerada como un “mal necesario”. Puede notarse que debido a los montos que se manejan debe estar presente la sección de finanzas y administración.) con sus debidasadjudicaciones. Debe entendersecomo abastecimiento aquella que abarca las operatorias desde la recepción de los pedidosdel cliente (en este caso Mantenimiento y servicios). se transformó enuna gerencia del más alto nivel con una complejidad y diversidad muy importantes en loque hace a la producción en su conjunto. licitaciones. sino que esta sección es laguardiana de los activos de la estructura empresarial. Hasta ahora. Abastecimiento con sus departamentos de Compras y Almacenes generales. Lo que en su momento era unasección sin demasiada importancia. En lo que hace a mantenimiento y servicios no es antojadiza. Esto explica y demuestra que la tendencia actual. Existe una importante herramienta que es la tercerización y.Existe una cuarta sección que debe ser la responsable de entregar los materialessolicitados en tiempo y forma. es una medida eficaz para aumentar la efectividad de los trabajos y con ello. quien debe dar su visto bueno en lo que a disponibilidad de recursos ¿se refiere. la rentabilidad de la empresa. etc. pasando por la generación de la ordende compra (luego de concursos de precios. ya que deberá ejecutar osupervisar las tareas según corresponda. No obstante Servicios es responsable del buenfuncionamiento del establecimiento minero en su conjunto. . El almacenaje en depósitos hasta el pago o retiro por parte del cliente obien la aprobación de un determinado trabajo según sea la OC por materiales o serviciosrespectivamente. Mantenimiento a través de la Gerencia de Servicios y Mantenimiento. usada adecuadamente. sino que debe controlar lamarcha y la confiabilidad de operación de cada uno de los ítems que están a su cargo. se involucraron:    Los sectores de producción a través de las Gerencias de Mina y PlantaConcentradora. pues es la sección que conoce a ciencia cierta el estado crediticio de la empresa. respectivamente.

costo total en función de las unidades producidas a partir de la cual la operación será rentable y para valores menores dará pérdidas. Implementación del plan de mantenimiento. puesta en marcha y control del mantenimiento minero. Un plan de mantenimiento que no posea conocimiento cabal de la forma de producción y los recursos materiales de la empresa tendrá pocas posibilidades de éxito.es menester que tenga en cuenta los siguientes factores que hacen al funcionamientogeneral de la empresa. ya que es resorte de la gerencia general. Trabajo en Equipo y Flexibilidad Método KAIZEN RCM 2 – Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (Aladon Ltd.) LCC – Costo del Ciclo de Vida DSP 3 – Diseño Sistémico de Procesos Gestión y Evaluación de Riesgos . debe dar el punto de equilibrio. puedenusarse técnicas de administración por proyectos. Programa de ventas y cobranzas para que pueda conocerse el cash flow y lasituación real de la compañía. La puesta en práctica del plan de mantenimiento en símismo será materia de la segunda entrega. Por ejemplo. Pueden citarse algunas:         OIM – Optimización Integral de Mantenimiento TQM – Gestión Total de la Calidad TPM – Mantenimiento Productivo Total Participación.Esta es una contribución a modo de contralor o auditoria en la que fija las condiciones de contorno en las que las secciones involucradas en forma directa se moverán. quien a su vez debe presentarlo ante el directorio. para lo que deben hacerse supuestos enlos cuales se basarán las premisas sobre las que se edificará un plan de mantenimientoadecuadamente sólido y confiable. No es función de Administración y finanzas rechazar un programa. sino enfatizar en que la programación y una alta estructuración es importante en la implementación. No forman parte del alcance de este trabajo emitir juicios acerca ellas. No obstante para que un programa posea éxito. Para desarrollar la implementación de un programa de mantenimiento.   Programa general de producción. En las actividades mineras existen muchas técnicas de mantenimiento aplicables a esta actividad.

Medición y control de tareas.          FMEA – Análisis de Modos de Falla y sus Efectos Diseño para la Confiabilidad y la Mantenibilidad Análisis de Disponibilidad y Confiabilidad Monitoreo de la Condición y Análisis Predictivo RCS – Repuestos Centrados en la Confiabilidad Sistemas de Gestión de Mantenimiento por Computadora Gestión por Indicadores Sistemas Expertos. es decir su plan de acción de acuerdo con una estrategia adecuada en la que el mantenimiento cumple una función primordial. Dependerá de cada usuario la elección que considere adecuada para ejecutar y controlar su plan de mantenimiento. . Tercerización.

CONCLUSIONES En la actualidad la toma de decisiones respecto al desempeño de los sistemas de mantenimiento. de gestión de mantenimiento y por ende determinar la forma más evidente para intervenir con eficacia y rapidez en el aumento de la productividad. constituye indiscutiblemente un aspecto de primer orden a resolver. debido a que se presentarán los resultados de los equipos o maquinarias que se sometieron a evaluación y control. siendo necesario generar informes impresos con toda esta información para dar la posibilidad de obtener un análisis del comportamiento de los entes calculados con respecto a periodos idénticos de evaluaciones anteriores y así dar la posibilidad de monitoreo de valores estándares. sino. Este análisis representa una orientación y conciba las bases para la automatización del proceso de control y evaluación de indicadores de desempeño en el proceso de control y mejora de la calidad en el mantenimiento de equipos. se puede llegar a la conclusión de que la información recabada por los indicadores que permiten la mejora en la gestión del mantenimiento de equipos. obedece a las siguientes consideraciones: 1. ya que mediante la garantía del mismo se favorece. los niveles de gerencia en una empresa conocen la importancia de medir el desempeño de la actividad de mantenimiento. además. Deduciendo entonces. Esto ha permitido comenzar la sistematización del mantenimiento de equipos en muchas compañías a través de herramientas que se encuentra en proceso de desarrollo en el ámbito industrial y que permiten un proceso de mejora continua de cualquier empresa. el logro de una mayor disponibilidad de las capacidades productivas instaladas en la entidad bajo estudio. no solo la adecuada evaluación y control de la gestión del mantenimiento con vistas a lograr su mejoramiento continuo. pues de lo contrario queda solo como una buena intención que puede provocar más bien problemas en el desarrollo posterior de cualquier actividad productiva. estos resultados pueden ser presentados en forma tabular para tener una visión total de la información que se ha procesado. Toda actividad de control del mantenimiento exige rigor científico-técnico. . La forma en que se realicen estas mediciones de desempeño será determinante en la comprensión y toma de decisiones. dado que se necesita conocer cuán eficiente es la aplicación de las políticas de mantenimiento que se han planificado para el entorno organizacional y por consiguiente estar a la altura de los nuevos compromisos productivos.

El indicador seleccionado debe constituir una adecuada herramienta para el mejoramiento de la función de mantenimiento en una empresa. 4. . 3. Si no se define la escogencia de un indicador ideal que regule y controle los procesos productivos en cuanto a mantenimiento de equipos. Si el control de la calidad en el mantenimiento de equipos es aplicado equivocadamente o mal interpretado. se dificulta en cierta medida el proceso de toma de decisiones al no estar definidos los índices considerados como claves para dicha función. por lo que se recomienda el análisis del comportamiento de cada factor evaluado con miras a identificar las causas que ocasionan su desempeño deficiente y trabajar por superarlas. puede llevar a las empresas a tomar decisiones de fiabilidad pobres. o aun peor. a peligrosas decisiones. mientras que si es bien aplicado puede llevar al éxito.2.

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