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IMPLEMENTACION DE UN CONTROL PID PARA EL CAUDAL DE SALIDA EN LA PLANTA DE NIVEL DEL LABORATORIO DE CONTROL DE PROCESOS

Presentado por: Hanns Peter Hurtado Patiño Santiago Tobar Cárdenas

LABORATORIO DE CONTROL DE PROCESOS

INGENIERIA EN AUTOMATICA INDUSTRIAL FACULTAD DE INGENIERIA ELECTRONICA Y TELECOMUNICACIONES UNIVERSIDAD DEL CAUCA POPAYAN – CAUCA 2011

...............................................2........................................................... 3 5................. ANALISIS DE RESULTADOS .............................. 3............... OBJETIVOS ...................................................... 4 6......................................................... 2..................... 4.....................................................1. 3 2.................................................................................. 4 6................................ 5 CONFIGURACION SOFTWARE ..........2.................................................................................................................................................. 5 7........ 5.................................................................... Principio de funcionamiento: ............................................ 3 FUNDAMENTACION TEORICA ................. INTRODUCCION......................... 10 ................................................. CONFIGURACION HARDWARE ............. 3 2.......................................................... 3 MATERIAL NECESARIO ........................................1.... Objetivo general . 3 Objetivos específicos........................................................................................................................ 6.....................................3..... PROCEDIMIENTO .................................... 3 PRERREQUISITOS ......................................Contenido 1......................................

3. INTRODUCCION La puesta a punto de un sistema de control industrial requiere la correcta sintonización del controlador. y otro de ellos es la sintonización mediante la prueba y error durante el proceso. de los cuales la mayoría son controladores PI. En el ensayo y error. obtener los parámetros del controlador y luego realizar la sintonización. Si funciona. es decir la selección adecuada de sus parámetros. FUNDAMENTACION TEORICA Un controlador PID (Proporcional Integral Derivativo) es un sistema de control que. 4. Los controladores PID son suficientes para resolver el problema de control de muchas aplicaciones en la industria. En general. 2.2. Es uno de los métodos de control más frecuentes y precisos dentro de la regulación automática. y un PC. se prueba una opción y se observa si funciona. es capaz de mantener una variable o proceso en un punto deseado dentro del rango de medición del sensor que la mide. Su uso extensivo en la industria es tal que el 95% de los lazos de control que existen en las aplicaciones industriales son del tipo PID. las opciones se eligen al azar. entonces se tiene una solución. mediante un elemento final de control (actuador). Controlar el caudal de salida de la planta de nivel mediante la sintonización PID del PLC micrologix1500 de Alan Bradley. y los requerimientos de desempeño son modestos (generalmente limitados a especificaciones del comportamiento del error en estado estacionario y una rápida respuesta a cambios en la señal de referencia). existen diferentes métodos para la sintonización de y una de ellas es mediante la identificación dinámica del proceso que se va a controlar. lo que muestra la preferencia del usuario en el uso de leyes de control muy simples. Para poder sintonizar el controlador de un lazo de control. MATERIAL NECESARIO Se requiere la planta de Nivel. 2. hasta que se encuentra una solución o hasta que se agotan todas las opciones. particularmente cuando la dinámica del proceso lo permite (en general procesos que pueden ser descritos por dinámicas de primer y segundo orden). 5. OBJETIVO GENERAL Controlar la variable de caudal de salida de la planta de nivel del LCP usando un controlador PID haciendo uso de la herramienta software de Rocwell. y así sucesivamente.1. OBJETIVOS 2. La opción que se ve a priori como la más probable es la que suele ponerse a prueba primero.3. Si no se intenta otra opción. seguido de la siguiente más probable. OBJETIVOS ESPECÍFICOS Brindar al estudiante algunas herramientas que le ayuden a tomar decisiones acerca del esquema de control a implementar. Haber realizado la práctica de sintonización PID para control del nivel. el . En otras versiones. Introducir un disturbio al sistema controlado para efectos de análisis. PRERREQUISITOS Haber realizado la práctica de familiarización con la planta de nivel.

respectivamente. Para hacer posible esta compatibilidad y que. . (si el error es constante. El controlador resta la señal de punto actual a la señal de punto de consigna. integrando esta desviación en el tiempo y sumándola a la acción proporcional. a su vez. pero en la mayoría de los casos. de esta manera evita que el error se incremente. obteniendo así la señal de error. solamente actúan los modos proporcional e integral). El control integral actúa cuando hay una desviación entre la variable y el punto de consigna. provocado por el modo proporcional. el tiempo integral y el tiempo derivativo. Esta señal recibe el nombre de punto de consigna (o punto de referencia). estos valores solo serán óptimos en una determinada porción del rango total de control. El error es la desviación existente entre el punto de medida y el valor consigna. la cual es de la misma naturaleza y tiene el mismo rango de valores que la señal que proporciona el sensor. habrá que establecer algún tipo de interfaz. Luego es multiplicado por una constante Ki. La señal de error es utilizada por cada una de las 3 componentes de un controlador PID propiamente tal. Ki representa la constante de integración. La función de la acción derivativa es mantener el error al mínimo corrigiéndolo proporcionalmente con la misma velocidad que se produce. componen la señal que el controlador va a utilizar para gobernar al actuador. segundo configurar el software de Rockwell en Windows XP y luego proceder con la calibración del controlador.usuario no explota todas las características de estos controladores. PROCEDIMIENTO Para realizar la práctica se debe: primero configurar la planta y el panel de control. 6. Las tres componentes de un controlador PID son: Acción proporcional. siendo distintos los valores óptimos para cada porción del rango. o "Set Point". para generar las 3 señales que. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO El controlador lee una señal externa que representa el valor que se desea alcanzar. El error es integrado. La acción derivativa se manifiesta cuando hay un cambio en el valor absoluto del error.1. Figura 1 Controlador PID para un sistema de primer orden La parte proporcional consiste en el producto entre la señal de error y la constante proporcional como para que hagan que el error en estado estacionario sea casi nulo. sino que debe ser transformada para ser compatible con el actuador que usemos. la señal pueda ser entendida por un operario. acción integral y acción derivativa. viene dado por la constante proporcional. sumadas. El modo de control Integral tiene como propósito disminuir y eliminar el error en estado estacionario. esto se puede ver en el diagrama de un controlador PID para un sistema de primer orden que se indica en la figura 1. se llama variable manipulada y no se aplica directamente sobre el actuador. La señal resultante de la suma de estas tres señales. quizás por falta de una mejor comprensión desde el punto de vista de la teoría de control. El peso de la influencia que cada una de estas partes tiene en la suma final. lo cual tiene la función de promediarlo o sumarlo por un periodo de tiempo determinado. 5. que determina en cada instante la diferencia que hay entre el valor deseado y el valor medido.

y póngalo en modo running. LV101‐7. Asegúrese que el cable de comunicaciones entre el PLC y el PC este conectados correctamente.6. Ubicar la llave selectora del escenario de automatización en PLC. . ver figura 2. en el panel de cableado.2. presione la tecla enter. Para iniciar el programa vaya a RSLinx y cree un driver serial “DF1‐RS232”. 6. LV101‐4. Estos pasos se realizan en el panel de control. CONFIGURACION HARDWARE Estos pasos se realizan en la planta de nivel. Asegurarse que en el PLC el switch este en modo remoto (REM) Figura 2. CONFIGURACION SOFTWARE Encienda el computador. Llave selectora escenario de automatización Accionar el breaker a la posición “ON” en el panel de cableado para energizar la planta y el panel de control. LV101‐8 y LV101‐9 completamente cerradas (sentido de las manecillas del reloj).1. LV101‐6. En la ventana emergente puede fijarle un nombre al driver o simplemente dele OK. Cerciórese que el panel de cableado se encuentra conectado a la alimentación de 110 V ac (El cable gris que cuelga del panel de cableado debe estar enchufado). Válvulas manuales LV101‐2. para esto: Iniciar el RSlinx clasical Pulse en el icono configure drives En la ventada desplegada selecciones RS‐232DF1 divices en la opción Availiable driver types luego presionar add new. aparecerán tres opciones de arranque del sistema operativo por defecto esta el sistema operativo de Windows o selecciónelo con las teclas “arriba” ó “abajo” Presione la tecla ENTER. Válvulas manuales LV101‐1. LV101‐3 y LV101‐5 completamente abiertas (en contra de las manecillas del reloj). Al Ingresar al sistema con nombre de usuario “PROCESOS” su contraseña es “procesos”.

rsv”. en la carpeta “CAUDAL SALIDA PID” abrir la carpeta “supervisorio” y abrir el archivo “control de caudal de salida. Venta de supervisorio y configuración del canal . Iniciar el ladder usado para el control PID de la planta. ahora. (Presionando Si en la ventana emergente). y se abrirá la siguiente ventana como se muestra en la figura 3 Figura 3. Luego de iniciado el ladder presione el icono “comms” que está en la parte superior y entre a “system comms” En la ventana emergente (communications) seleccione el PLC creado con el driver de RSlinx (si le fijo un nombre búsquelo en la ventana o si por defecto le dejo el que traía seleccione AB_DF1‐1. Luego se desplegará la ventana RSLogix 500 Pro y dar la opción SI Ir al icono REMOTE PROGRAM y seleccione el modo RUN y permita que el programa corra en el PLC. Luego dar OK Cerrar la ventana de configure drivers Cerrar el RS linx. si se despliega la ventana revisión note presione OK (esta ventana no siempre aparece) Si se despliega la ventana Apply Channel Configuration to on line procesor darle en la opción no aplicar. En la próxima ventana desplegada dar la opción SI Luego para cargar el supervisorio.En la siguiente ventana desplegada presione autoconfigure (para esto fijarse que el cable serial desde el PLC esté conectado al PC) si está bien configurado y detectado debe aparecer el mensaje auto configuration successfull. DH‐485) dentro del el seleccione el PLC Micrologix 1500 posteriormente active apply to proyect (el cual está en la parte inferior derecha de la ventana) Presione Download. para lo cual se deben seguir los siguientes pasos: Para cargar el programa vaya a “MI PC” después a “DISCO D” y en la carpeta llamada “CAUDAL SALIDA PID” cargar el ladder llamado “caudal”.

Como se puede ver en la figura 4 Figura 4. en la carpeta displays seleccione el display llamado “principal” (ver figura 5). . y ejecútelo pulsando play. Configuración del nodo Después de haber asignado el nodo. como lo muestra la Figura 6.En el menú system. en Chanel seleccionar el tipo de conexión DH-485 y el dispositivo de comunicaciones AB_DF1-1 y dar OK Luego dar doble clik en node y en la opción “station” hacer click sobre icono de los tres puntos y seleccione nuevamente el PLC.

Figura 5. . Selección de display Figura 6. Carga de supervisorio principal Cuando haya iniciado el programa de supervisorio Cerciórese que la electroválvula del disturbio de entrada este apagada de lo contrario desactívela desde el supervisorio y la válvula manual correspondiente cerrada.

y la grafica de la derecha es el porcentaje de apertura de la servo válvula Nota: el color rojo en los botones indica que está apagado dicho proceso.P. (recuerde que el disturbio se presenta en un corto periodo de tiempo) Cambie el valor del set‐point con el disturbio presente. En las graficas hay un botón respectivo de pausa o resume. la grafica de la izquierda es el comportamiento del caudal de salida y el set point (recuerde que 100 unidades representa 1 GPM). Cuando allá llegado a un valor de 600 en el set point vuelva al valor 100 y active el disturbio de entrada y analice las respuestas (debe tomar graficas del comportamiento) y la llave manual de disturbio de entrada ábrala girándola una vuelta. Supervisorio en ejecución Cambie el valor del set‐point de 100 en 100 y analice el comportamiento de las graficas obtenidas. Las graficas que se muestran en el supervisorio son 2. tome graficas y analice.Presionar el botón de encender PID Encender la planta Fijar el set point en un valor de 100 que significa 1 G. cuando presione en ellos para iniciarlos cambiara a verde.M y llenar las constantes del controlador a partir del método de prueba y error. hundir este botón para pausar las graficas y analizarlas o si las graficas no se muestran en un lapso de tiempo cortó hundirlo para reanudar las graficas. . (recuerde que cada 100 unidades representa 1 GPM). Después de esto en el supervisorio se verá como lo muestra la figura 7 Figura 7.

7. el Voltaje aplicado a la servo válvula debe ________________. ANALISIS DE RESULTADOS 1. A que se debe que la servo válvula este constantemente cambiando porcentaje de apertura? Hay alguna manera de controlarlo? . 2. En este caso. si el caudal se AUMENTA se aumenta la señal del sensor. Estando el caudal de salida controlado en un determinado punto. Para llevar el caudal al valor inicial la servo válvula debe ________________.