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Francisco Ricardo Juárez Ledesma

TIPOS DE FRESADO

Planeado. La aplicación más frecuente de fresado es el planeado que tiene por objetivo conseguir superficies planas. Para el planeado se utilizan generalmente fresas de planear de plaquitas intercambiables de metal duro, existiendo una gama muy variada de diámetros de estas fresas y del número de plaquitas que monta cada fresa. Los fabricantes de plaquitas recomiendan como primera opción el uso de plaquitas redondas o con ángulos de 45º como alternativa. Fresado en escuadra. El fresado en escuadra es una variante del planeado que consiste en dejar escalones perpendiculares en la pieza que se mecaniza. Para ello se utilizan plaquitas cuadradas situadas en el portaherramientas de forma adecuada. Cubicaje. La operación de cubicaje es muy común en fresadoras verticales u horizontales y consiste en preparar los tarugos de metal u otro material comomármol o granito en las dimensiones cúbicas adecuadas para operaciones posteriores. Este fresado también se realiza con fresas de planear de plaquitas intercambiables. Corte. Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar consiste muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada partiendo de barras y perfiles comerciales de una longitud mayor. Para el corte industrial de piezas se utilizan indistintamente sierras de cinta o fresadoras equipadas con fresas cilíndricas de corte. Lo significativo de las fresas de corte es que pueden ser de acero rápido o de metal duro. Se caracterizan por ser muy delgadas (del orden de 3 mm aunque puede variar), tener un diámetro grande y un dentado muy fino. Un ejemplo de las características de una fresa de corte sería el siguiente: diámetro de 200 mm, espesor de 3 mm, diámetro del agujero de 32 mm y 128 dientes: Fina 128, Gruesa 64.2

Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente fresas cilíndricas con la anchura de la ranura y a menudo, para aumentar la producción, se montan varias fresas en el eje portafresas permitiendo aumentar la productividad de mecanizado. Al montaje de varias fresas cilíndricas se le denomina tren de fresas o fresas compuestas. Las fresas cilíndricas se caracterizan por tener tres aristas de corte: la frontal y las dos laterales. En la mayoría de aplicaciones se utilizan fresas de acero rápido ya que las de metal duro son muy caras y por lo tanto solo se emplean en producciones muy grandes

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Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que puede ser en forma de T, de cola de milano, etc. Ranurado de chaveteros. Se utilizan fresas cilíndricas con mango, conocidas en el argot como bailarinas, que pueden cortar tanto en dirección perpendicular a su eje como paralela a este. Copiado. Para el fresado en copiado se utilizan fresas con el perfil de plaquita redondo a fin de poder realizar operaciones de mecanizado en orografías y perfiles de caras cambiantes. Existen dos tipos de fresas de copiar: las de perfil de media bola y las de canto redondo o tóricas. Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones se aconseja realizar un taladro previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas abordar el mecanizado de la cavidad teniendo en cuenta que los radios de la cavidad deben ser al menos un 15% superior al radio de la fresa. Torno-fresado Este tipo de mecanizado utiliza la interpolación circular en fresadoras de control numérico y sirve tanto para el torneado de agujeros de precisión como para el torneado exterior. El proceso combina la rotación de la pieza y de la herramienta de fresar siendo posible conseguir una superficie cilíndrica. Esta superficie puede ser concéntrica respecto a la línea central de rotación de la pieza, o puede ser excéntrica si se desplaza el fresado hacia arriba o hacia abajo. Con el desplazamiento axial es posible alcanzar la longitud requerida. Fresado de roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de realizar interpolación helicoidal simultánea en dos grados de libertad: la rotación de la pieza respecto al eje de la hélice de la rosca y la traslación de la pieza en la dirección de dicho eje. Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales cilíndricas que atacan frontalmente la operación de fresado. En las fresadoras de control numérico se utilizan cada vez más fresas de metal duro totalmente integrales que permiten trabajar a velocidades muy altas. Fresado de engranajes. El fresado de engranajes apenas se realiza ya en fresadoras universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en máquinas especiales llamadas talladoras de engranajes y con el uso de fresas especiales del módulo de diente adecuado. Taladrado, escariado y mandrinado. Estas operaciones se realizan habitualmente en las fresadoras de control numérico dotadas de un almacén de herramientas y utilizando las herramientas adecuadas para cada caso.

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Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se utilizan brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal de las fresadoras universales y transforma el movimiento de rotación en un movimiento vertical alternativo. Fresado en rampa. Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado de moldes que se realiza bien con fresadoras copiadoras o bien con fresas de control numérico

DESGASTE DE HERRAMIENTA

Selección del Criterio de Desgaste. En base a la norma ANSI/ASME B94.55M 1985 para ensayos de vida de herramientas de una sola punta para torneado, se tienen varios criterios para determinar el desgaste de la herramienta. Según el inciso 7.1.2 de esta norma, podemos decir que una herramienta de corte se declara como no servicial cuando el desgaste de flanco alcanza un valor de 0.3 mm bajo condiciones de desgaste uniforme en la zona B, ver figura 5.1. Cuando se tiene un desgaste no uniforme en esta zona, se debe utilizar como criterio un máximo de 0.6 mm de desgaste en el flanco. La profundidad del cráter KT dado en milímetros por la formula:

Donde f es el avance en milímetros por revolución (mm/rev). Tablas de Resultados. Para la presentación de las tablas se procede a realizar los cálculos representativos de los RPM y del tiempo de mecanización teórico para luego compararlo con el tiempo de mecanización experimental que se obtiene en cada una de las pasadas para los diferentes filos de corte de cada uno de los insertos. Para calcular los RPM de cada uno de los filos de corte se mantiene constante la velocidad de corte, avance y profundidad correspondiente a cada filo y tipo de inserto y lo que varía es el diámetro de la barra de acero AISI D6 que se mecaniza. Para el cálculo de los RPM se utiliza la ecuación siguiente: .

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Donde la velocidad de corte v está dada en m/min y el diámetro D está dado en mm. Para el cálculo del tiempo de mecanización se utiliza la siguiente ecuación:

Donde L es la longitud mecanizada y está dada en mm, N son los RPM determinados con la ecuación anterior y f es el avance con el que se mecaniza cada uno de los insertos y está dado en mm/rev. Gráfica Velocidad de Corte vs. Tiempo de Mecanización (Ecuación de Taylor). En la gráfica 1 y 3 mostrada a continuación se representa la relación que existe entre la velocidad de corte para los diferentes filos de corte y el tiempo de mecanización hasta alcanzar el desgaste según el criterio de Desgaste de Flanco que es de 0.3 mm. Para cada uno de los insertos seleccionados, pero al no ser una relación lineal se procede a representar la relación en una gráfica doble logarítmica, en la cual la variable dependiente es la velocidad de corte y se la grafica en el horizontal y el tiempo de vida es la variable dependiente y se la grafica en el eje vertical. Gráfica 1. Velocidad de Corte vs. Tiempo de Mecanización (Relación de Taylor) para Inserto 1.

En la gráfica 2 y 4, se observa la relación que existe entre el Tiempo de Vida de la herramienta de corte y el Desgaste de Flanco producido en un respectivo filo de corte bajo condiciones especificadas. Gráfica 2 Tiempo de Vida vs. Desgaste de Flanco.

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Gráfica 3. Velocidad de Corte vs. Tiempo de Mecanización (Relación de Taylor) para Inserto 2.

Gráfica 4. Tiempo de Vida vs. Desgaste de Flanco.

Relación de Taylor a partir de la Gráfica Velocidad de Corte vs. Tiempo de Mecanización para el Inserto 1. De la gráfica 1 se obtiene los valores necesarios para determinar el valor de la pendiente de la recta k, los cuales se representa en la tabla 8.1.

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Tabla 8.1. Datos correspondientes a Velocidad de Corte y Tiempo de Mecanización en Escala Logarítmica para el Inserto 1. Velocidad de Cort 2,409 e 2,361 2,312 2,262 2,215 2,164 Tiempo de Mecanizaci 0,169 ón 0,220 0,283 0,431 0,481 0,553

Con este valor de k se procede a reemplazar los datos en la ecuación de Taylor.