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PORTADA: INDICE: INTRODUCCION: UNIDAD 1

Evolución y taxonomía del Mantenimiento

CONCLUSION.

Evolución y taxonomía del mantenimiento. Evolución del mantenimiento INTRODUCCION El mantenimiento industrial es uno de los ejes fundamentales dentro de la industria, está cuantificado en la cantidad y calidad de la producción; El mismo que ha estado sujeto a diferentes cambios al paso del tiempo; en la actualidad el mantenimiento se ve como una inversión que ayuda a mejorar y mantener la calidad en la producción.

En la actualidad, la mayor parte de los bienes y servicios se obtienen y se hacen llegar a sus destinatarios mediante unos “sistemas de producción-distribución” o, más brevemente “sistemas productivos”, a menudo de gran dimensión tanto por el número de personas que trabajan en ellos como por el tamaño y el valor de las instalaciones y equipos que utilizan. A lo largo de su ciclo de vida cada sistema pasa por diferentes fases. La última de ellas es La de construcción y puesta en marcha, hasta que se alcanza el régimen normal de funcionamiento. Durante esta última fase, llamada de operación, que es la única auténticamente productiva, el sistema se ve sometido a fallos que entorpecen o, incluso, interrumpen temporal o definitivamente su funcionamiento. El objeto del mantenimiento es, precisamente, reducir la incidencia negativa de dichos fallos, ya sea disminuyendo su número o atenuando sus consecuencias. Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión. En general, todo lo que existe, especialmente si es móvil, se deteriora, rompe o falla con el correr del tiempo. Puede ser a corto plazo o a muy largo plazo. El solo paso del tiempo provoca en algunos bienes, disminuciones evidentes de sus características, cualidades o prestaciones.

1) El concepto ha ido evolucionando desde la simple función de arreglar y reparar los equipos para asegurar la producción (ENTRETENIMIENTO) hasta la concepción actual del MANTENIMIENTO con funciones de prevenir, corregir y revisar los equipos a fin de optimizar el coste global. La historia de mantenimiento acompaña el desarrollo Técnico-Industrial de la humanidad. Al final del siglo XIX, con la mecanización de las industrias, surgió la necesidad de las primeras reparaciones. La palabra mantenimiento se emplea para designar las técnicas utilizadas para asegurar el correcto y continuo uso de equipos, maquinaria, instalaciones y servicios. Para los hombres primitivos, el hecho de afilar herramientas y armas, coser y remendar las pieles de las tiendas y vestidos, cuidar la estanqueidad de sus piraguas, etc. La palabra mantenimiento se emplea para designar las técnicas utilizadas para asegurar el correcto y continuo uso de equipos, maquinaria, instalaciones y servicios. Para los hombres primitivos, el hecho de afilar herramientas y armas, coser y remendar las pieles de las tiendas y vestidos, cuidar la estanqueidad de sus piraguas, etc. Durante la revolución industrial el mantenimiento era correctivo (de urgencia), los accidentes y pérdidas que ocasionaron las primeras calderas y la apremiante intervención de las aseguradoras exigiendo mayores y mejores cuidados, proporcionaron la aparición de talleres mecánicos.

EVOLUCIÓN (1914 a 1950)

DEL

MANTENIMIENTO

EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO (1970 . cambió la forma de pensar deduciendo que la máquina es un medio y su producto es la razón de ser de la empresa que usa dicha máquina. etc. EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO (1950 a 1970)  A partir de los años sesenta.actual)  La enemistad que desde 1914 se desarrolló entre los Departamentos de Producción y Mantenimiento obstaculizó en forma significativa la buena marcha de la Industria y para contrarrestar este efecto. Crosby. Esto dio origen al nacimiento de los Departamentos de Producción y de Mantenimiento y también al concepto de Mantenimiento Preventivo (MP). conducirá en un futuro al mantenimiento a la utilización de los sistemas expertos y a la inteligencia artificial. se creó el sistema de trabajo llamado Mantenimiento Productivo Total (TPM). Por lo tanto. con la disponibilidad de equipos electrónicos de inspección y de control. . esto es. Juran. se hace patente en la industria americana la necesidad de organizar el mantenimiento con una base científica. en búsqueda de pautas de Calidad y Productividad. Se empieza a pensar en la conveniencia de reparar antes de que se produzca el desgaste o la rotura. A partir de 1925. para conocer el estado real de los equipos mediante mediciones periódicas o continuas de determinados parámetros  Este desarrollo. y la necesidad de conquistar mercados y también a los trabajos de Deming. para evitar interrupciones en el proceso productivo. Con la llegada de la primera guerra mundial. sumamente fiables.Hasta 1945 • Reparación Averías. los países beligerantes se vieron obligados a trabajar sus máquinas sin interrupción. el cual la intervención no depende ya del tiempo de funcionamiento si no del estado o condición efectiva del equipo o sus elementos y de la fiabilidad determinada del sistema. las siguientes etapas en la evolución del mantenimiento: Cronograma: . dando lugar a una nueva forma de pensar.  Actualmente el mantenimiento afronta lo que se podría denominar como su tercera generación. a grandes rasgos. espacial y aeronáutica. podemos definir. estableciéndose por lo tanto el criterio de Mantenimiento Productivo (PM). con amplio campo de actuación en el diagnóstico de avenas y en facilitar las actuaciones de mantenimiento en condiciones difíciles Desde la Revolución Industrial. • Mantenimiento Correctivo. hacer a las máquinas trabajos preventivos para evitar que éstas sufrieran paros. se hace evidente que la Industria deba cuidar del sistema Máquina / Producto y no exclusivamente de la máquina. con el desarrollo de las industrias electrónica.

1980 a 1990 • Mantenimiento Preventivo Condicional.. • Mantenimiento Fuente de Beneficio. • Sistema de Planificación. .1945 a 1980 • Relación entre Probabilidad de Fallo y Edad. • Mantenimiento Preventivo Programado. • Análisis Causa Efecto. • Compromiso de Todos los Departamentos. • Mantenimiento Basado en el Riesgo (RBM). • Calidad Total.1990 + • Proceso de Mantenimiento. . • Participación de Producción (TPM). .

2 Definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto de técnicas destinadas a conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible (buscando la más alta disponibilidad) y con el máximo rendimiento. Así. aparece el mantenimiento preventivo. Actualmente el mantenimiento busca aumentar y confiabilizar la producción. sobre las mejoras introducidas al terreno y sobre cualquier otro tipo de bien productivo. identifica el punto donde el costo de reparación es menor que el costo de la pérdida de producción. el mantenimiento predictivo. con el desarrollo de las máquinas se organiza los departamentos de mantenimiento no solo con el fin de solucionar fallas sino de prevenirlas. También es el conjunto de técnicas destinado a conservar equipos e instalaciones industriales en servicio durante el mayor tiempo posible y con el máximo rendimiento. es decir. sobre edificios industriales. actuar antes que se produzca la falla en esta etapa se tiene ya personal dedicado a estudiar en que período se produce las fallas con el fin de prevenirlas y garantizar eficiencia para evitar los costes por averías. Las actividades de mantenimiento eran realizadas por los operarios de las maquinas. a los inicios era visto como actividades correctivas para solucionar fallas. De los párrafos anteriores se distingue claramente los objetivos del mantenimiento sin embargo contrastamos con el siguiente párrafo: “Los objetivos del mantenimiento los podemos . comerciales o de servicios específicos. Por lo tanto. nuestra premisa es que. la estrategia óptima de mantenimiento es aquella que minimiza el efecto conjunto de los componentes de costos. la gestión de mantenimiento asistido por computador y el mantenimiento basado en la confiabilidad. el mantenimiento proactivo. sobre equipos y maquinarias. las tareas de mantenimiento se aplican sobre las instalaciones fijas y móviles. El costo total del mantenimiento está influido por el costo de mantenimiento regular (costo de reparación) y por el costo de la falla (pérdida de producción).1. El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnológico.

_ Mantenimiento : “Control constante de las instalaciones y/o componentes. especialmente si se cuenta con un sistema productivo que requiere que el tiempo fuera de servicio de su equipos sea lo menor posible. 3. . Para que cualquier mecánico que no este familiarizad con los equipos. evitando con ello la merma en la producción que puede afectar a la empresa. pueda por medio del manual visualizar cada una de las funciones de estos. así como del conjunto de trabajos de reparación y revisión necesarios para garantizar el funcionamiento regular y el buen estado de conservación de un sistema” INTRODUCCION El mantenimiento de los equipos o maquinas es de vital importancia en el ámbito industrial. 3.resumir 1. Garantizar el funcionamiento regular de las instalaciones y en: servicios. El propósito primordial de esta investigación es evaluar las necesidades del mantenimiento preventivo de los equipos con el fin de determinar el rendimiento de sus funciones. 2. económicas y seguras. Conseguir ambos objetivos a un costo razonable” La misión del mantenimiento es implementar y mejorar en forma continúa la estrategia de mantenimiento para asegurar el máximo beneficio a nuestros clientes mediante prácticas innovadoras. disminuirá considerablemente la ocurrencia de fallas en los equipos. La realización de este manual es de suma importancia debido a que la implementación de un adecuado programa de mantenimiento para los equipos pertenecientes a cualquier empresa. Evitar el envejecimiento prematuro de los equipos que forman parte de las instalaciones.

Para lograr este objetivo con un mínimo costo. Para que la SECCION DE FUNDICION. negligencia El control de dichas actividades se lograra mediante la utilización de ciertos formatos de trabajo que facilitara la planificación y registro tanto de las actividades de mantenimiento como de sus costos. trabaje bajo una condición especifica de funcionamiento. ALCANCE El presente manual de mantenimiento esta destinado a XXXXX. Además tiene como finalidad ayudar a mantener al mínimo las interrupciones efectuadas por por paros bruscos de la máquina evidenciando problemas o descuido. ya que pone en descubierto ciertas situaciones defectuosas lo que implica que debe ser efectuado en forma permanente.garantizando la operatibilidad de los mismos. en su funcionamiento. permitiendo que todas y cada una de las partes del equipo no sufran daños irreparables por falta de cuidado. ubicado en la sección de fundición de RESEÑA ACUMULADORES DUNCAN. . INTRODUCCION Una de las filosofías que maneja la empresa es ofrecerle al consumidor productos de óptima calidad. continua y secuencial. es preciso que las maquinas utilizadas para la producción se encuentren en óptimas condiciones que garanticen seguridad al usuario. en su planta de Guarenas HISTORICA DE LA PLANTA. economía y presenten niveles adecuados de rendimiento.

fundición del centro. Edo. Edo Aragua. aconteció la dura tarea de compartir en un mercado totalmente dominado por el producto importado. Con mística. Posteriormente. se puso en marchas un proceso de transformación orientado en la búsqueda. en 1984. se instalo en Turmero.000 m. fue fundada en la cuidad de Caracas. una forma de hacer las cosas. para 1970 estrena la sede administrativa en los Ruices Sur. En otro orden de ideas en 1987. Donde. Duncan comienza la instalación de plantas proveedoras para los insumos que utilizan.955. Esto se ha traducido en nuevo estilo gerencial. la empresa fue consolidando posiciones hasta configurarse como pujante y sólido grupo industrial. Miranda ocupando un área aproximada de 15. El pequeño local de sus orígenes llego a ser insuficiente. polímeros del centro.A. donde funciona además el centro de operaciones de distribuidora Duncan. que amplia y diversifica día a día sus actividades.Acumuladores Duncan C. y es así que para 1977. El grupo Duncan ha ido creando una extensa red de distribuidoras ubicadas estratégicamente en las principales ciudades del país. desarrollo y aplicando de los mas modernos esquemas de calidad. se instalo en Guatire. Se procesan las diferentes aleaciones de plomo. Toda esta estructura de producción y aproximadamente 560 empleos directos para servicio generaron esa fecha. Paralelamente y con el fin de garantizar la óptima distribución de sus productos. Mediante un proceso de integración vertical. por eso en 1960 Duncan inauguro su nueva planta ubicada en loa zona industrial del este de Guarenas. el día 29 de marzo de 1. . esfuerzo y creatividad. Los fundadores y un pequeño grupo de trabajadores. planta productora de todo el componente plástico del acumulador.

un Coordinador de la Calidad y una Gerencia de la Planta con sus respectivas subdivisiones. instalaciones de energía solar. en el entendido de que este proceso de carácter participativo debe ser constantemente evaluado y mejorado a través del tiempo. sino que también sean preocupados en ganarse la confianza y el reconocimiento de las personas e instituciones que de una u otra forma están vinculadas con sus actividades. cuyo funcionamiento no puede depender de posibles interrupciones del suministro de energía eléctrica. seguridad e informática. embarcaciones. En la actualidad con una tecnología altamente avanzada. ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA La organización de la empresa esta conformada de la siguiente manera: una Presidencia. FIGURA 1 PROCESO DE FABRICACION La fabricación de Baterías Automotrices comienza con la etapa de fundición. centrales y sub-estaciones eléctricas. tractores y vehículos militares. ▪ Baterías estacionarias: utilizadas como fuente de respaldo de energía para sistema de telecomunicaciones. Duncan mantiene en el mercado una amplia variedad de productos entre los cuales destacan: ▪ Baterías de arranque: usada en vehículos ligeros y pesados. Toda esta trayectoria y estos esfuerzos no solo han tenido objetivos comerciales. En esta . alarmas y sistema de seguridad ▪ Batería de tracción: Usadas en montacargas y vehículos eléctricos. Duncan inicia la adecuación de sus sistemas de calidad a las exigencias de las normas COVENIN ISO-9000. ▪ Baterías a recombinación de gases: Empleada en equipo de telecomunicaciones.En el año de 1993.

Existe diferentes tipos de aleaciones de plomo para la elaboración de la rejilla.etapa los lingotes de plomo antimonial y plomo-calcio son fundido en crisoles a unos 900 ºF. se pueda producir un mayor número de ellas por unidades de peso de la aleación conforme se aumenta el contenido de antimonio.27 mm (. entre las cuales se encuentran las de plomo-antimonial y plomo-calcio y plomo-calcio-plata.34 y la densidad del antimonio es de Cuando los dos metales se mezclan. la presencia de antimonio en una aleación de plomo aumenta su .69. que decrece. Según dicha composición dependerá el consumo de agua y la tasa de autodescarga de la batería. el plomo obtenido es bombeado a una válvula surtidora.050”). Ambos metales tienen una contracción menor 3. de allí el plomo es vertido en una maquina de moldeo para obtener la rejilla. Resistencia a la corrosión mejorada: La mayor resistencia de la aleación a la corrosión electrolítica es especialmente buena en comparación con plomo puro bajo condiciones similares. la cual dosifica la cantidad exacta de plomo que va una cuchara de vaciado. la densidad de la aleación final es menor el promedio calculado de los dos. lo que permite trabajar con espesores hasta de 1.5% Este es un valor tan bajo que los efectos de contracción pueden despreciarse para cualquier operación practica de fundición y moldeo. Calidad de moldeo más favorable: el antimonio y el plomo se encogen o contraen al enfriarse o al pasar del estado líquido al estado sólido. Rejillas con densidad del plomo es de 11. Lamentablemente. La aleación de plomo-antimonio posee las siguientes propiedades generales: Mayor rigidez y resistencia. Esto significa que en las operaciones de moldeo de rejillas. Temperatura de trabajo menor: al aumentar el contenido de antimonio en aleaciones de plomo antimonial el punto de fusión menor peso: La 6. Cada una estas aleaciones les confieren propiedades especiales a las rejillas.

10 a unos .resistencia eléctrica y. En este caso el contra voltaje electromotriz de la celda durante la carga es mayor que de las celdas con rejillas de plomo antimonial. Esta característica de voltaje superior se mantiene a través de la vida en servicio de la celda comparada con una disminución gradual de voltaje de celdas con rejillas antimoniales durante su vida en servicio. Con el uso de la aleación plomo-calcio-plata. provocando la reacción de oxidación del plomo. La segunda etapa consiste en la producción de oxido de plomo. donde se separa el polvo de oxido . en algunos casos las mismas características de voltaje que las rejillas de plomo puro. Esta característica fue lo que permitió la introducción de las baterías de “libre mantenimiento”. conforme se usa el acumulador. El efecto de las rejillas de plomocalcio en el acumulador terminado produce. Esto es debido al electro depósito de antimonio de las placas positivas el la superficies de la placas negativas lo cual no es posible en celdas con rejillas de calcio – plomo. se logra mejorar aun mas el proceso de corrosión de la rejilla de manera de establecer un firme contacto entre los átomos de la superficie de la rejilla y el oxido de plomo o los sulfatos básico de plomo en la pasta. El calcio produce una aleación de plomo endurecida sin los efectos perjudiciales del electro depósito de antimonio en las placas negativas. se producen electro depósitos de antimonio en la superficie de las placas negativas. Este aumento de voltaje puede ser de la magnitud de . Esto es lo que ha permitido la elaboración de acumuladores que no requieren de ningún tipo de mantenimiento durante todo su ciclo de vida. en esta el plomo puro se funde y se alimenta al reactor. causando pérdida de capacidad y voltaje. donde se mezcla con aire que se introduce al sistema.20 volt por celda. incrementándose la vida útil de la placa. el polvo de oxido es arrastrado por el aire fuera del reactor hacia un sistema de separación.

Los separadores son fabricados con polietileno micro poroso debido a que este material es maleable y fácil de sellar. completándose así la reacciones iniciada durante el mezclado. Su función es la de evitar cortocircuito por contacto entre placas positivas y negativas. al salir se inspecciona su apariencia y espesor y se determina el porcentaje de humedad después son almacenadas por un periodo de 48 a 72 horas durante la cual reproduce el curado de las placas. la temperatura del horno se encuentra en un rango de 100 a 250 grado dependiendo del espesor de la placa. . lo cuales se mantienen durante la formación de la placa y durantes los ciclos de carga/descarga La cuarta etapa es el armado de grupos. en ella se prepara las pastas que van a rellenar las rejillas y que constituyen el material activo de las placas. En el proceso de curado se obtienen los niveles satisfactorios de cohesión del material activo.del aire. luego es aplicada a las rejillas para formar las placas. Son elaboradas con oxido de plomo. favorece la oxidación y sulfatación del plomo. Estas se someten a un secado rápido en un horno a alta temperatura. las placas positivas y las negativas intercalan y se separan con separadores “tipo sobre” que envuelven la placa desde su extremo inferior y se sella a los lados. la evaporación de la humedad contenida en ellas. Los “sobres” son abiertos hacia arriba para permitir el escape de los gases desde la placa hacia la superficie del electrolito. ácido sulfúrico y agua. El oxido es conducido a un tanque de almacenamiento y el aire limpio es expulsado a la atmósfera La tercera etapa es conocida como mezcla y empastado.

Las soldaduras se realizan en serio. o sea. Este proceso de sellado es limpio y seguro. Por ultimo. y posteriormente se disponen en serie. lavan. se sueldan los bornes y finalmente se efectúa una prueba de fugas. secan y etiquetan las baterías. La séptima etapa consiste en colocar la tapa de polipropileno y pasar la batería por la máquina de sellado termoeléctrico. inyectando aire a presión en la batería ensamblada. La novena etapa es el acabado final. mejorando la hermeticidad de la batería A continuación. La sexta etapa es el ensamblaje. los grupos soldados se introducen en las cajas y los conectores de cada grupo son soldados con los siguientes mediante electro punto. para luego ser sometidas a prueba de alta descarga con un probador donde se detectan cortocircuito. colocan los tapones. se nivela el electrolito. de total forma que todas las placas positivas estén soldadas a una banda y las negativas a otra. lo que minimiza el recorrido interno de la corriente y la resistencia interna. una banda positiva se suelda a una negativa. generalmente de 18 baterías. para aplicarles una energía de corriente directa usando rectificadores.La quinta etapa es la soldadura de grupo. La intensidad de la corriente y el tiempo de carga dependerán del modelo a ser cargado. esta a una positiva y así sucesivamente. son enviadas al área de despecho. circuito abierto o cualquier defecto físico que pudiera tener la batería. eliminando el asfalto y compuesto epóxicos. placa de la misma polaridad son soldadas a una banda. donde se coloca la garantía y se identifica la DIAGRAMA batería DE con FLUJO un DEL serial PROCESO . La octava etapa es la formación (carga). Esta soldadura se realiza a través del tabique. para producir mayores amperajes en el arranque. Cada celda produce dos (2) voltio y al estar soldadas en serio se incrementa el voltaje total. en ella se procede a llenar la batería con el electrolito.

Predictivo. Clasificación Mantenimiento del mantenimiento. Objetivos del mantenimiento mecánico. Conjunto de operaciones que permiten mantener en perfecto estado de funcionamiento una maquinaria o equipo susceptible de falla. así como también realizar mejoras y modificaciones necesarias de la misma. de presentar niveles adecuados de rendimiento. A continuación se presentan algunos conceptos básico.El diagrama de flujo del proceso contempla la esquematización del proceso de manufactura de batería automotriz. . durante el periodo productivo. necesarios para el desarrollo del plan de mantenimiento requerido por el área de fundición. abarcado desde la recepción de la materia prima hasta el almacenaje del producto terminado en el almacén de despacho. neumáticos e hidráulicos instalados en planta. de manera tal que puedan funcionar con seguridad y economía. Además. Definición de Mantenimiento. Figura 2 MANUAL DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO Y PREVENTVO DEL AREA DE FUNDICION El propósito primordial del mantenimiento en cualquier empresa es el conservar y mantener los equipos e instalaciones en buenas condiciones. Asegurar la operatividad adecuada de los equipos mecánicos.

Conviene destacar que no significa el establecimiento de inspecciones en la maquinaria. El mantenimiento es la unidad de servicio y no debe permitirse que domine las operaciones. 3. Si este servicio es suficientemente fiable. La ejecución ordenada de la carga de trabajo se logra normalmente a través de un sistema de órdenes de trabajo escritas. Estimado ▪ ▪ . 2. trabajotrabajo. Los principios básicos de mantenimiento que deben ser siempre tomados como uno premisa para la que la empresa funcione a toda su capacidad son: 1. actividad. supervisando la carga del mismo (horas-hombres utilizadas) y debe realizarse en forma ordenada. El mantenimiento es parte integral de la organización y es tan importante como la producción. realizar. el conocimiento del estado del equipo disminuye de hecho la intervención de mantenimiento. además de las intervenciones propiamente dichas.Actividad del mantenimiento que se realiza con la finalidad de determinar el estado de un equipo o una pieza sin detener su operación para detectar fallas incipientes y poder corregirla. La eficiencia del sistema se basa en al confiabilidad de la información disponible y en la frecuencia de las intervenciones de supervisión que han de tener carácter sistemático. 4. El trabajo de mantenimiento debe ser controlado en su origen. El sistema incluye las siete ▪ ▪ Planificación ▪ de las de funciones Solicitud actividades tiempo Autorización Programación de de y básicas de mantenimiento costo del la del a siguientes: trabajo. Significa. el servicio de información sobre el estado de las máquinas.

Los costos de mantenimiento deben ser reportados y registrados de tal forma que el costo de mantener el equipo sea determinado fácilmente. el trabajo de mantenimiento debe ser planificado antes de empezarlo. 10. Todas estas actividades buscan medir el rendimiento de la organización. Planificación y ejecución son etapas diferentes: en la etapa de planificación se establece el plan o programa e seguir. análisis de actuación. ▪ Mantenimiento de campo: realizado en el origen. etc. En la organización del mantenimiento debe existir tres niveles de operación: ▪ Mantenimiento operacional: trabajos rutinarios. En la etapa de ejecución se realiza dicho plan. 7. Generalmente es realizado por el personal de producción. realizado.▪ Ejecución ▪ del Revisión trabajo de de lo mantenimiento.4. mantenimiento preventivo y corregido. 8. es decir. especificaciones. Todos los trabajos de mantenimiento deben ser revisados inmediatamente y comparados por normas preestablecidas. Toda desviación de estas normas debe ser corregida de inmediato. ▪ Mantenimiento de taller: trabajo realizado en un sitio fijo. 5. Además. 9. preparación de normas y desempeño de otras funciones técnicas por parte de los supervisores. . 6. es importante que la organización intervenga desde el inicio. conducir a la toma redecisiones en forma efectiva y preparar programas de 1. realización de estudios de métodos. La función del mantenimiento es incluir programas para medir la profundidad laboral. Papel de mantenimiento en la industria. A excepción de los casos extraordinarios como emergencias. desde la etapa de diseño. planos. El mantenimiento debe recibir soporte técnico ordenado: diagramas.

Existen además de las presentadas en el presente trabajo muchas otras técnicas de diagnóstico más sofisticadas que pueden aplicar. como la teoría del desgaste. Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación. como también una técnica de reciente creación como el diseño de experimentos multivariable. tiende a prolongar la vida útil de los bienes. etc. las fallos sobre los bienes · Disminuir la gravedad de las fallos que no se lleguen a evitar · Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas. • Nivel Competitiva y dinamismo del entorno • Requerimientos de calidad mayores • Necesidades de una mayor eficiencia • Programas de Entrega más ajustadas • Controles de producción más estrictos • Atención a la Ecología • Exigencias de Seguridad • Nivel de Mecanización • Necesidad de Aprovechar mejor los Recursos • Incremento de precio de Materiales • Elevada complejidad de los equipos • Mayores costos de los inventarios Relevancia del costo de Mantenimiento Mi conclusión inicial plantea la necesidad de evolucionar la concepción del mantenimiento y proyectarlo a los nuevos escenarios competitivos en donde los directivos y técnicos de mantenimiento tienen delante el reto importante de aprender un nuevo modelo de trabajo que le permita hacer frente a los nuevos desafíos futuros. eléctricos. neumáticos. minería de datos. · Evitar accidentes. se genera una división de la planta productiva en tres grupos:  Producción:Todos los equipos que intervienen directamente en la producción ya sean mecánicos. 2. un mantenimiento adecuado. reducir. . a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallos. Puedo también concluir que cada problema que se presenta en mantenimiento puede estudiarse y diagnosticarse empleando y combinando una variedad de técnicas presentadas como estrategias para el empleo sistemático de las técnicas de solución de problemas. Para un mayor control de los equipos a los que se les dará un mantenimiento preventivo. redes neurales y otras tecnologías complejas. reparar.El objetivo final del mantenimiento industrial se puede sintetizar en los siguientes puntos: · Evitar. En resumen. Plan de Mantenimiento. y en su caso. · Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas. tecnologías avanzadas de mantenimiento y estudios de lubricación. electrónicos. · Reducir costes. · Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

2.  El mantenimiento que le aplicaremos a estos grupos de equipos lo desglosaremos en tres campos de acción 1. semanales. almacenes. Elavoró. Periodo. agua. Formatos Para generar el formato "Plan de mantenimiento" tomaremos como partida los siguientes puntos: 1. VoBo.VENTILADORES AVERÍAS -CONTROL DE GESTIÓN . Con que frecuencia se realizan los trabajos. bodegas. etc. Indica el encargado de realizar el trabajo. N° de operación. Frecuencia. Observaciones. Marca el día inicial y el final del trabajo que regularmente es en periodos mensuales. 6. 2. limpiezas. Realizo. etc. 5. Nombre del operador. servicios. que no intervienen directamente en la planta productiva pero que son necesarios para la producción. Plan de Mantenimiento. trimestrales. etc. Servicios: Son equipos que suministran servicios como agua. Se refiere al número de hoja y corresponde una hoja por máquina ó equipo. Especifica las revisiones. OBJETO DEL CURSO.BOMBAS -ANÁLISIS DE -NORMAS. listado de máquinaria. 10. aire. Espacio destinado para anotaciones de eventualidades o reprogramaciones. 3.COMPRESORES -DIAGNÓSTICO DE -PRESUPUESTOS/COSTES . revisiones diarias al iniciar y finalizar operaciones. 4. 9. Nombre del encargado. El calendario de actividades que nos indica la frecuencia en que se realizan los trabajos. Plan de Mantenimiento propiamente que contiene los formatos de operación por equipo o máquina.las cuales requieren de mantenimiento de obra civil principalmente. estructuras como oficinas. MANTENIMIENTO TÉCNICAS GESTIÓN ESPECÍFICAS -ORGANIZACIÓN -CONOCIMIENTO DE -ANÁLISIS DE -MÉTODOS. luz. Actividad. PROCEDIMIENTOS . mensuales. red de drenage. etc. 1. Edificios: Se refiere a las instalaciones compuestas de instalaciones eléctricas. TIEMPOS EQUIPOS FIABILIDAD -PROGRAMACIÓN . 8. La lista de Revisión (Check List). Levantamiento de equipos. De las tres grandes áreas de conocimiento EJECUCIÓN DEL CONOCIMIENTO que integran la función mantenimiento. equipos ó sistemas involucrados. 3. 7.TURBINAS AVERÍAS -AUDITORÍAS -CONOCIMIENTO DEL -ANÁLISIS DE -PLANES DE MEJORA MANTENIMIENTO VIBRACIONES ESPECÍFICO -ALINACIÓN DE EJES .

herramienta. maquinaria. preventivo y predictivo TIPOS DE MANTENIMIENTO Actualmente existen variados sistemas para acometer el servicio de mantenimiento de las instalaciones en operación. diseño robusto. 2 uindad Teorías del mantenimiento: correctivo. iluminación. etc. herramientas. diseño sin mantenimiento. etc. maquinarias. También el mantener las áreas y ambientes de trabajo con adecuado orden. ya que un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser prevenidos.DE ESTOS EQUIPOS -EQUILIBRADO ROTORES -ANÁLISIS ACEITES DE DE CONCLUSIONES El mantenimiento de equipos. esto permitirá mayor responsabilidad del trabajador y prevención de accidentes. sino que también tratan de actuar antes de la aparición de los mismos haciéndolo tanto sobre los bienes. análisis de su mantenibilidad. como sobre los que se encuentran en etapa de diseño. introduciendo en estos últimos. tal como fueron concebidos. es parte del mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo. infraestructuras. El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento encargado de esto. las modalidades de simplicidad en el diseño. Algunos de ellos no solamente centran su atención en la tarea de corregir los fallos. limpieza. El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral. representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no sólo para el empresario quien a quien esta inversión se le revertirá en mejoras en su producción. sino también el ahorro que representa tener un trabajadores sanos e índices de accidentalidad bajos. Los tipos de mantenimiento que se van a estudiar son los siguientes: · Mantenimiento correctivo · Mantenimiento preventivo · Mantenimiento predictivo · Mantenimiento productivo total . El trabajador debe ser concientizado a mantener en buenas condiciones los equipos. etc.

Otro inconveniente de este sistema. DESVENTAJAS: . Este sistema resulta aplicable en sistemas complejos. ya que se conoce su estado.4. También para equipos que ya cuentan con cierta antigüedad. ocurridos en partes cuyo cambio hubiera resultado de escaso coste. -Mayor duración de los equipos e instalaciones. -Menor costo de reparaciones. fallos no detectadas a tiempo. Tiene como inconvenientes. muchas veces. Asimismo. debido justamente a que en esos momentos se somete al bien a una mayor exigencia. pueden causar daños importantes en otros elementos o piezas conexos que se encontraban en buen estado de uso y conservación. sin afectar la seguridad. -Uniformidad en la carga de trabajo para el personal del mantenimiento debido a una programación de actividades. el menos oportuno. que el fallo puede sobrevenir en cualquier momento. y sus condiciones de funcionamiento. es que se debe disponer de un capital importante invertido en piezas de repuesto. los equipos operan en mejores condiciones de seguridad. VENTAJAS: -Confiablidad. Mantenimiento correctivo Es el conjunto de actividades de reparación y sustitución de elementos deteriorados por repuestos que se realiza cuando aparece el fallo. normalmente componentes electrónicos o en los que es imposible predecir los fallos y en los procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier momento y durante cualquier tiempo.1.

que muchas veces resultan de la negligencia. etc. MANTENIMIENTO PREVENTIVO Este tipo de mantenimiento es el que resulta de las inspecciones periódicas que revelan condiciones de falla y su objetivo es reducir paros de planta y depreciación excesiva. . -Usar los guantes. -Descargar nuestra energía estática para no dañar los componentes. Reduce la probabilidad de paros imprevistos. No permite determinar con exactitud el desgaste o depreciación de las piezas de los equipos. lo cual podría afectar a la hora de comprar los repuestos de recursos en el momento que se necesiten.Entre las ventajas que presenta este tipo de mantenimiento se encuentran: VENTAJAS Bajo costo en relación con el mantenimiento predictivo Reducción importante del riesgo por fallas o fugas. -El precio puede ser muy costoso. MEDIDAS DE SEGURIDAD: -Verificar que no esté conectada la PC a la energía eléctrica. encontrándose muchas veces que el elemento que se cambia permitiría ser utilizado durante un tiempo más prolongado. encaminadas a reducir la frecuencia y el impacto de los fallos de un sistema..-Es muy probable que se originen alunas fallas al momento de la ejecución. ya con el equipo desmontado. DESVENTAJAS Entre sus pocas desventajas se encuentran: Se requiere tanto de experiencia del personal de mantenimiento como de las recomendaciones del fabricante para hacer el programa de mantenimiento a los equipos. -Memorizarte o apuntar donde van colocadas cada pieza y contarlas para que no se nos extravía alguna pieza. tales como inspecciones regulares.2. En otros casos. Estamos ante el caso de una anticipación del reemplazo o cambio prematuro. 4. lo que ocasiona que este sea más tardado. reparaciones. con el fin de prolongar la vida del conjunto. se observa la necesidad de "aprovechar" para realizar el reemplazo de piezas menores en buen estado. Las desventajas que presenta este sistema son: · Cambios innecesarios: al alcanzarse la vida útil de un elemento se procede a su cambio. cuyo coste es escaso frente al correspondiente de desmontaje y montaje. Permite llevar un mejor control y planeación sobre el propio mantenimiento a ser aplicado en los equipos. Mantenimiento preventivo Es el conjunto de actividades programadas de antemano. -No podemos asegurar el tiempo que tardara en reparase dichas fallas. pruebas.

3. lo cual permite una mejor gestión. · Mantenimiento no efectuado: si por alguna razón. Por lo tanto. se alteran los períodos de intervención y se produce un degeneración del servicio. la presión. se monta y se efectúan las primeras pruebas de funcionamiento. · Coste en inventarios: el coste en inventarios sigue siendo alto aunque previsible. arrojan indicios evidentes de un futuro fallo. estos parámetros pueden ser: la temperatura. se montan piezas nuevas. o bien mediante la monitorización. en algunos casos. la resistencia eléctrica. seguridad o regularidad de la marcha. Mantenimiento predictivo Es el conjunto de actividades de seguimiento y diagnóstico continuo (monitorización) de un sistema. medición y de algunos parámetros relevantes que representen el buen funcionamiento del equipo analizado. no se realiza un servicio de mantenimiento previsto. pueden aparecer diferencias en la estabilidad. la rigidez . a efectos de liberar el equipo para el servicio lo más rápidamente posible. Por ejemplo. la planificación para la aplicación de este sistema consiste en: · Definir qué partes o elementos serán objeto de este mantenimiento · Establecer la vida útil de los mismos · Determinar los trabajos a realizar en cada caso 4. mediante la elección. · Mano de obra: se necesitará contar con mano de obra intensiva y especial para períodos cortos. la velocidad angular. bien a simple vista. la velocidad lineal. El mantenimiento predictivo se basa en el hecho de que la mayoría de los fallos se producen lentamente y previamente.· Problemas iniciales de operación: cuando se desmonta. es decir. que permiten una intervención correctora inmediata como consecuencia de la detección de algún síntoma de fallo. los ruidos y vibraciones.

4. en la que el propio usuario realiza pequeñas tareas de mantenimiento como: reglaje. inspección. Mantenimiento productivo total (Total Productive Maintenance TPM) Este sistema está basado en la concepción japonesa del "Mantenimiento al primer nivel". facilitando al jefe de mantenimiento la información necesaria para que luego las otras tareas se puedan hacer mejor y con mayor conocimiento de causa. En otras palabras. el nivel de un fluido. 4. de impurezas y de cenizas en aceites aislantes.. sumamente útil ante fallos repetitivos. con este método. el espesor de chapas. (no solo al servicio de mantenimiento) Este sistema coloca a todos los integrantes de la organización en la tarea de ejecutar un programa de mantenimiento preventivo. puede programarse la reparación en algunos casos. etc. Este sistema tiene la ventaja de que el seguimiento nos permite contar con un registro de la historia de la característica en análisis. la viscosidad. · Mantenimiento: Para mantener siempre las instalaciones en buen estado · Productivo: Esta enfocado a aumentar la productividad · Total: Implica a la totalidad del personal.dieléctrica. Centra el programa en el factor humano de toda la compañía. En el apartado 9 se abordarán con mucho mayor detalle las técnicas más comúnmente utilizadas en el mantenimiento predictivo. junto con la parada programada del equipo y existen menos intervenciones de la mano de obra en mantenimiento. con el objetivo de maximizar la efectividad de los bienes. sustitución de pequeñas cosas. tratamos de seguir la evolución de los futuros fallos. para lo cual se asignan tareas . etc. el contenido de humedad.

3. . mediante una dirección motivadora.de mantenimiento que deben ser realizadas en pequeños grupos.. que se diferencian entre sí por el carácter de las tareas que incluyen.1. se han distinguido cinco tipos de mantenimiento.Introducción 11 .Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de mantenimiento por los usuarios de los mismos.TIPOS DE MANTENIMIENTO Tradicionalmente. 1.

Dicha revisión consiste en dejar el equipo a “cero horas” de funcionamiento. físicos y/o técnicos. . Es el tipo de mantenimiento más tecnológico. de fuertes conocimientos matemáticos. consumo de energía. . En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste. un tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano. limpieza. programando las intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento más oportuno. lubricación. sino tan solo un entrenamiento breve. inspecciones visuales. pues requiere de medios técnicos avanzados. Suele tener un carácter sistemático. bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva. es necesario identificar variables físicas (temperatura. como si el equipo fuera nuevo. . se interviene aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener un problema. etc. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Mantenimiento Productivo Total).Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables. es decir. vibración. Se pretende asegurar.) cuya variación sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. es decir. reapriete de tornillos. y en ocasiones.Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio determinado en los equipos.. con gran probabilidad. Para aplicar este mantenimiento. etc.Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningún fallo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos. Introducción 12 .) para las que no es necesario una gran formación.Mantenimiento En Uso: es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios del mismo. representativas de tal estado y operatividad.

Es de esto el que se implementen técnicas de Mantenimiento Preventivo que se basan en el cambio o reemplazo de partes en función de un intervalo de tiempo y en la mayoría de las veces las piezas son retiradas cuando aún tienen capacidad de seguir funcionando. es muy alto en términos de tiempo improductivo.. de manera que no podemos pensar en aplicar uno solo de ellos a un equipo en particular. Pero esto no es del todo correcto. Así. en un motor determinado nos ocuparemos de su lubricación (mantenimiento preventivo periódico). una mezcla determinada de tareas.1.LA DIFICULTAD PARA ENCONTRAR UNA APLICACIÓN PRÁCTICA A LOS TIPOS DE MANTENIMIENTO Esta división de Tipos de Mantenimiento presenta el inconveniente de que cada equipo necesita unas tareas de mantenimiento particulares. Un Modelo de Mantenimiento es una mezcla de los anteriores tipos de mantenimiento en unas proporciones determinadas. al impacto ambiental. es conveniente definir el concepto de Modelo de Mantenimiento. de manera que los modelos de mantenimiento posibles serán tantos como equipos puedan existir. y que responde adecuadamente a las necesidades de un equipo concreto. que serían una mezcla entre esos tipos definidos anteriormente. entre otras. al coste de reparación. de la división anterior es que no es capaz de dar una respuesta clara a la siguiente pregunta: ¿Cuál es el mantenimiento que debo aplicar a cada uno de los equipos que componen una planta concreta? Para dar respuesta a esta pregunta. permiten: . complementadas con otros dos tipos de tareas adicionales. mano de obra. El inconveniente.2. pues. según veremos más adelante. Pueden identificarse claramente cuatro de estas mezclas. si lo requiere mediremos sus vibraciones o sus temperaturas (mantenimiento predictivo). partes de repuesto. PENDIENTE : PROGRAMACION EN EL MANTENIMIENTO : ANTENIMIENTO PREVENTIVO Y PREDICTIVO VS PROACTIVO” En la actualidad el costo de operar un equipo hasta que este falla (Mantenimiento Reactivo). quizás le hagamos una puesta a punto anual (puesta a cero) y repararemos las averías que vayan surgiendo (mantenimiento correctivo). a la seguridad y a la calidad del producto o servicio. Podemos pensar que cada equipo necesitará una mezcla distinta de los diferentes tipos de mantenimiento. vida útil del elemento y el costo de la reparación. La mezcla más idónea de todos estos tipos de mantenimiento nos la dictarán estrictas razones ligadas al coste de las pérdidas de producción en una parada de ese equipo.3. por ejemplo.

El cual es una filosofía de mantenimiento. utilizando una práctica de "detección y corrección" de las desviaciones según el programa de Mantenimiento Proactivo. equipo. límite. Una vez que las causas que generan el desgaste han sido localizadas. ya que de hacerlo. aprovechamiento elimina cerca del estado • Existe la máxima disponibilidad de los equipos durante la explotación. significa que los parámetros de causas de falla están dentro del rango de severidad operacional que conducirá a una vida aceptable del componente en servicio. se verán reducidos. Mediante la implementación de técnicas de inspección se busca establecer un control y . no debemos permitir que éstas continúen presentes en la maquinaria. su vida y desempeño. este tipo de mantenimiento busca: • • Se • logra La Disminuir un máximo falla se la eventualidad de las a piezas la y falla. Para el mejoramiento del proceso de mantenimiento. Límites aceptables. pero no nos dice como evitarla. materiales. dirigida fundamentalmente a la detección y corrección de las causas que generan el desgaste y que conducen a la falla de la maquinaria. afortunadamente existe una nueva alternativa conocida como "Mantenimiento Proactivo".• • • • Reducir en gran medida las las la la aparición perdidas de la por falla eventual. Disminuir Evita Incrementa costosas vida útil del reparaciones. La duración de los componentes del sistema depende de que los parámetros de causas de falla sean mantenidos dentro de límites aceptables. Como a la vez técnicas de Mantenimiento Predictivo que nos indiquen el momento en el que la pieza o componente está próximo a la falla a partir de un conocimiento real del estado técnico del artículo por medio de controles sistemáticos. estadía.

Por supuesto. potencia. olfato. audición. reducir la vida útil. etc.sistematización del proceso de mantenimiento en busca de reducir las fallas y aumentar la detección de las mismas. Cada sentido es importante de por sí. Sin la información que recibimos a través de los cinco sentidos (visión. no podríamos funcionar como los seres que somos. presión. ultrasonido. Partiendo. etc. gusto. pero tiene limitaciones. se puede utilizar un sentido para compensar por otro. Por otra parte. Se aplica a zonas que se pueden observar directamente y. corriente. se diseñan las máquinas para poder observar partes inaccesibles sin necesidad de desmontar. el cual abarca desde la simple inspección visual directa de la máquina hasta la utilización de complicados sistemas de observación como pueden ser microscopios. Se pueden detectar fallos que se manifiestan físicamente mediante grietas. endoscopios y lámparas estroboscópicas. temperatura. soltura de elementos de fijación.) Sin olvidar la inspección visual. Dentro de los equipos o técnicas encontramos: • • Analizadores Endoscopia de Fourier (para (para poder análisis ver de lugares vibraciones) ocultos) • Ensayos no destructivos (a través de líquidos penetrantes. entre otros) • Termovisión (detección de condiciones a través del calor desplegado) • Medición de parámetros de operación (viscosidad. radiografías. es decir. fisuras. que para las empresa desde el punto económico es fundamental establecer . partículas magnéticas. Todo lo anteriormente mencionado busca de forma significativa reducir y eliminar la operación de equipos hasta su falla. la manera más eficaz de recibir información es de usar todos nuestros sentidos en armonía. desgaste. cambios de color. voltaje. y tacto). Estas técnicas van desde la implementación de equipos o herramientas sofisticadas hasta la utilización de los sentidos que posee el ser humano. cada vez más.

parámetros en la reducción de gastos en la compra de equipos nuevos aun sabiendo que el equipo actual de trabajo implementado para el proceso puede conservar y alargar su vida útil. en busca de aumentar su eficiencia y productividad desde el punto operativo dentro del proceso que se requiera. .