PENGARUH VARIASI KECEPATAN POTONG, FEEDING DAN KEDALAMAN POTONG TERHADAP UMUR PAHAT HSS YANG DILAPIS AlN

-TiN-AlN

Oleh : APRI NURYANTO SUTOPO

JURUSAN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS NEGERI YOGYAKARTA 2006

1

non logam. tahan terhadap korosi. Hasil dari penelitian ini pula diharapakan bisa diterapkan pada industri sehingga dapat mengurangi biaya produksi. karburasi. Penelitian ini diharapkan dapat memberikan kontribusi positif pada pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi. Metode ini mudah dikontrol sesuai dengan tebal lapisan yang diinginkan dan juga terjadinya thermal stress pada permukaan substrat relatif kecil. PVD. nitridasi. Ada beberapa cara untuk mendapatkan sifat-sifat permukaan yang spesial diantaranya ialah dengan metode evaporasi. Untuk itu perlu dilakukan penelitian lagi guna lebih meningkatkan umur pakai dari pahat HSS ini. Pahat HSS ini banyak digunakan karena harganya yang relative murah dibanding dengan material lain seperti cemented carbide. Alat potong ini digunakan dalam proses pemesinan yang digunakan untuk membuat komponen mesin. Penelitian yang ada baru pada pelapisan multilayer dengan AlN/TiN. Penelitian pelapisan dari alat potong telah banyak dilakukan salah satunya dengan pelapisan AlN dan TiN. implantasi ion. Proses ini berlangsung selama beberapa menit sampai terbentuk lapisan tipis di permukaan substrat. PERUMUSAN MASALAH High Speed Steel (HSS) merupakan salah satu bahan yang masih digunakan sebagai alat potong pada mesin-mesin perkakas. keramik maupun polimer. Aplikasi dari teknik pelapisan dengan sputtering ini salah satunya adalah pada material alat potong (cutting tools). Kelemahan dari material HSS ini adalah ketahanan yang masih kurang baik bila dibandingkan dengan material lain. dan penampilan muka yang indah. dan Sputtering. Beberapa dari ciri dari alat potong adalah harus memiliki ketahanan aus yang baik. terutama pada ilmu rekayasa permukaan bahan dan penambahan wawasan para ahli rekayasa permukaan. CVD. induksi listrik. Telah banyak penelitian yang dilakukan untuk meningkatkan kemampauan dari pahat HSS akan tetapi hasilnya belum optimal. sehingga atom-atom target terlepas dari pemukaannya. Penelitian pelapisan multilayer pada pahat HSS dengan pelapisan AlN/TiN/AlN belum pernah dilakukan. tahan terhadap keausan.A. Sehingga penelitian ini perlu dilakukan untuk melihat sejauh mana pengaruh pelapisan AlN/TiN/AlN secara bersama-sama terhadap pahat HSS. Salah satu alat potong yang masih banyak digukan dalam industri-industri manufaktur adalah baja kecepatan tinggi atau sering disebut pahat HSS (High Speed Steel). maka proses deposisi lapisan 2 . khususnya untuk machining material dengan kekerasan rendah. Sesuai dengan latar belakang masalah yang telah diuraikan di muka. B. sputtering ini telah terbukti mampu meningkatkan kekerasan permukaan baik itu bahan logam. Sputtering adalah salah satu rekayasa bahan dengan cara penembakan ion-ion berenergi tinggi ke permukaan target (material pelapis). kekerasan yang tinggi dan memiliki kecepatan potong yang tinggi pula. kemudian difokuskan ke permukaan substrat (material yang dilapisi). PENDAHULUAN Banyak jenis proses di bidang rekayasa pelapisan permukaan bahan ( Surface treatment) yang bertujuan untuk manambah kekerasan. Proses Sputtering termasuk dalam bagian Physical Vapor Deposition (PVD).

dan superhigh speed steel. (Menzel. (Leslie. Selanjutnya dilakukan proses anealing selama 1 jam dalam ruang vakum dengan temperatur 700°C -1100°C. 2000). dan 1. Pertumbuhan mekanisme lapisan tipis. tekanan gas 2 x 10 torr (1 Pa = 7.5% Carbon (C).5% Cl.1983) Penelitian deposisi lapisan tipis Ti-Al-N pada HSS yang sebelumnya di-aneal (860 C). Beberapa material pelapis diantaranya. Proses sputtering berlangsung pada temperatur 100 C selama 3 jam. ketahanan aus 43%. titanium karbida. diekspresikan dalam bentuk permukaan nitrogen pada target. di-quench dari 1220 C dan kemudian di-temper pada suhu 550 C. dengan teknik sputtering DC pada suhu 350 C. tungsten karbida. dengan tebal lapisan mencapai 0.. 1998). 48% N. 2000) Deposisi titanium nitrida pada alumunium dengan metode sputtering mampu meningkatkan kekuatan sebesar 25%. 4%4.8 x 10 torr) dan perbandingan gas N2 : Ar adalah 5:7 lt/min (Mudjijana. dan titanium nitrida. C. kekerasannya meningkat sampai 63-65 HRC.5% O. 5% lebih Vanadium (V). tekanan gas 0. 2000). dengan tebal pelapisan 58 μm (Boothroyd.6 mm. Titanium aluminium nitrida (TiAlN) memiliki kekerasan yang sangat tinggi dan tahanan oksidasinya lebih baik dibanding TiN. 1975). kekerasannya 52-63 HRC. Berkurangnya kandungan Si dalam lapisan Ti-Si-N menyerupai formasi crystal TiN. kemudian di-temper pada suhu 550-580 C. 28% AL. ketahanan korosi 89%. Perbandingan aluminium dan -3 o -1 o o 3 . molybdenum high speed steel. 2001). Deposisi lapisan tipis Ti-Si-N dengan sputtering. dan Cobalt (Co) lebih dari 12% (Childs. aliran gas 20 lt/min dan lapisan yang terbentuk adalah 4 μm dilakukan oleh Lii (Lii. 1. Pahat HSS dapat digolongkan menjadi tiga kelompok yaitu. 10%-20% Tungsten (W) dan Molybdenum (Mo). sama pada laju N2. Untuk HSS yang dipanaskan pada suhu 1175-1230 C dan di-quenching dengan oli.75%-1.tipis dengan teknik sputtering dapat dijadikan alternatif untuk meningkatkan material HSS dengan biaya yang lebih efisien. Tinjauan Pustaka Pahat bubut High Speed Steels (HSS) merupakan paduan dari 0. Peningkatkan kekerasan permukaan HSS dan ketahanan aus dapat dilakukan dengan pelapisan. Komposisi dari lapisan tipis adalah 21% Ti. feeding dan kedalaman potong terhadap umur pahat HSS yang dideposisi lapisan tipis AlN-TiN-AlN apabila diperbandingkan dengan pahat HSS tanpa lapisan. Peningkatan kekerasan HSS dapat dilakukan dengan di-quenching.5% Chromium (Cr). Warnanya ungu keabu-abuan dan konduktivitas panasnya rendah dan sangat keras dan cocok untuk pahat potong mesin frais. Dengan menaikkan kandungan nitrogen pada lapisan Ti-Si-N berperan sebagai formasi pada ikatan amophus Si3N4 hasilnya menaikkan resistivitas.8 Pa. variasi target campuran gas N2/Ar telah dilakukan oleh Lee (Lee. Deposisi lapisan TiN-AlN dengan substrat WC-6% Co dengan teknik plasma assited chemical vapour deposition (PACVD). kualitas permukaan Permasalahan yang akan diteliti dan dibahas pada penelitian ini adalah seberapa tinggi pengaruh variasi kecepatan potong. resistivitasnya rendah. high speed steel. dkk. dkk. Kunci kemampuan TiAlN adalah penambahan aluminium dalam bentuk lapisan sangat tipis dari Al2O3.

ketebalan lapisan dapat dikontrol. mampu meningkatkan kekuatan sisi potong. hasil penelitiannya menunjukkan peningkatan kekerasan sebesar 61. Pelapisan permukaan alat potong dengan Titanium Nitrida (TiN) sekitar 2-4 μm. Dimana tampilan dari sifat elektrik pada Ru/TiN/Poly-Si/Si kontak sistem lebih kecil dibanding dengan Ru Ox/TiN/Poly-Si/Si kontak sistem. 2004). Plasma Sputtering Dengan teknologi plasma sputtering maka atom-atom yang akan dideposisikan/dilapiskan pada permukaan benda kerja dibombardir dengan ion-ion berenergi dari gas mulia (gas sputter) seperti Xe. daya rekat tinggi. 2003) Metode sputtering sangat baik untuk meningkatkan sifat keras. Landasan Teori 1. D. Penelitian deposisi lapisan tipis TiN pada substrat HSS dengan teknik sputtering DC. sehingga dapat memperpanjang umur pemakain komponen. Metode sputtering telah terbukti mampu meningkatkan kekerasan permukaan logam dengan beberapa keuntungan antara lain.6 % dan umur pemakaiannya meningkat 17% (Ibrahim. 2002). Parameter yang mempengaruhi proses plasma sputtering adalah jenis ion (nomor atom dan nomor massa). Penelitian deposisi lapisan tipis TiN pada ujung mata bor dengan teknik implantasi ion. dapat melapisi bahan logam. arah ion datang dengan normal ( ). (3) penghematan bahan yang akan dideposisikan. (2) hampir semua bahan padat seperti semikonduktor. Stabilitas thermal pada sputtering dengan lapisan tipis titanium nitride sebagai diffusion barrier untuk kapasitor-dasar elektrode.61 % dan laju pengeboran meningkat rata-rata sebesar 10 % (Yuniarto. dan penghematan bahan yang dideposisikan (Sujitno. keramik. paduan. Metodenya yaitu menambahkan oksigen membentuk lapisan tipis pada Ru Ox dan ikatan kimianya sangat kuat (Dong. paduan. Berdasarkan hasil uji kekerasan terjadi peningkatan kekerasan 51. hasil penelitian menunjukkan bahwa lapisan tipis TiN/AlN mampu meningkatkan kekerasan sebesar 107% dan umur pahat meningkat 80~100% (Supriyanto. 2003). hasilnya meningkatkan ketahanan dan kemampuan kecepatan pemotongan lebih tinggi dan ini merupakan paduan yang luar biasa (Destefani. Penelitian deposisi lapisan tipis TiN/AlN pada pahat bubut HSS dengan teknik sputtering DC. 2005).5 : 1. logam. dkk. Ne dan Kr.titanium adalah 2 : 1 dan 1. He.. maka atom-atom target akan terlepas dari induknya dan sebagian bergerak menuju benda kerja yang selanjutnya bereaksi dengan permukaan benda kerja untuk membentuk lapisan tipis (Suyitno. tendensi terbentuknya BUE (built up edge) pada permukaan pahat menjadi lebih kecil dan gesekan antara pahat dan benda kerja dapat diturunkan (Kalpakjian. 2003). Ar. energi ion (keV). semikonduktor dan bahan isolator. dan (5) ketebalan lapisan dapat dikontrol dengan akurat. dapat melapisi lapisan tipis dari bahan dengan titik leleh tinggi. Akibat transfer momentum dari ion gas sputter ke atom-atom target. Keunggulan pembuatan lapisan tipis dengan teknologi plasma sputtering dibanding dengan teknik evaporasi adalah bahwa (1) dapat menghasilkan lapisan tipis dari bahan yang mempunyai titik leleh tinggi yang dengan metode evaporasi tidak mungkin dapat dilakukan. maupun isolator dapat dideposisikan. tahan aus. tahan korosi dan tahan suhu tinggi. (4) mempunyai daya lekat yang lebih kuat. 2003). 2003). dan jenis target (nomor atom dan 4 .

3. 4. Ion gas sputter terpantul dan dapat menjadi netral dengan menangkap elektron auger. Proses tumbukan ion dengan atom target dapat ditunjukkan sebagai berikut : Gambar 1.nomor massa) yang akan dideposisi/dilapisi. Sistem Pendingin Katup Variabel Regulator Elektroda Gauge Target Substrat Katup Utama DC Sistem Pemanas Katup 5 Pompa Rotari Pompa Difusi . Ada beberapa fenomena yang mungkin terjadi sebagai akibat interaksi berkas ion sputter dengan material target : 1. Ion gas sputter yang mempunyai energi tinggi dapat ter implantasi/ tertanam ke dalam target dan dapat mengakibatkan perubahan-perubahan sifat-sifat permukaan target. elektron-elektron dalam plasma dapat terpantul oleh permukaan target. Energi untuk proses ionisasi gas-gas sputter dapat diperoleh dengan tegangan DC ataupun RF. Sputter Deposition Process Prinsip tumbukan ion inilah yang mendasari dari pemanfaatan plasma sputtering untuk mendeposisikan lapisian tipis pada permukaan bahan. Atom target akan terpental keluar dapat disertai dengan elektron sekunder. Hanya kalau menggunakan tegangan DC tidak dapat diterapkan untuk target yang bersifat nonkonduktif misalnya isolator dan ini hanya dapat dilakukan dengan RF. 2.

Ms adalah massa atom target. Atom yang terhambur dari permukaan akibat sputtering ini dapat digunakan untuk pendeposisian lapisan tipis pada substrat (Stuart. Mi > Ms maka keduanya akan meninggalkan tempat tumbukan dan menuju ke arah bagian dalam permukaan material. Pada teknik ini. 2003). 2003) S k MiM s ( E )Cos ( M i 6 Ms) 2 Ei (3) . maka energi yang ditransfer ke atomatom target adalah sebesar.Gambar 2 Rangkaian peralatan Sputtering DC Skema alat sputtering DC ditunjukkan dalam Gambar 2. Energi kinetik rata-rata ion gas sputter yang menumbuk material diperoleh dari energi potensial listrik yang terpasang diantara elektroda. Mi = Ms maka Ei = Tm dengan kata lain energi ion gas sputter seluruhnya diberikan ke atom-atom target. 1983). = 0). (Sujitno. Saat menumbuk permukaan target. maka energi ion gas sputter yang datang kepermukaan target misalkan Ei. atom/ion datang) dan dapat dituliskan sebagai. Dengan Mi adalah massa ion. (Sujitno. maka energi yang ditransfer Et Dalam hal ini bila : 1) 2) 3) 4M i M s Mi Ms 2 Ei (2) Mi < Ms maka gas ion sputter akan dipantulkan kembali kepermukaan target. bahan target yang digunakan untuk melapisi substrat yaitu Al dan Ti ditembak oleh atom Argon energi tinggi. sehingga terjadi perpindahan atom-atom dan suatu tumbukan yang berhasil akan mengeluarkan pada permukaan target. Terjadinya proses sputtering yang pertama kali diawali oleh adanya tumbukan ion dengan atom-atom pada permukaan target diikuti oleh tumbukan kedua dan ketiga antar atom-atom yang berada di permukaan target. Banyaknya atom yang terlepas dari permukaan target untuk setiap ion datang didefinisikan dengan apa yang dinamakan sputter yield (S. 2003). Et dengan. sehingga atom permukaan bahan target tersebut akan memperoleh energi yang cukup untuk melepaskan dari permukaannya. 2003) adalah. dan E adalah energi ion. Jumlah atom yang lepas dari permukaan target per ion penumbuk dinyatakan sebagai produksi sputter (S) dirumuskan sebagai berikut (Sujitno. 4M i M s Mi Ms 2 Cos 2 (1) Ei = energi kinetik rata-rata ion gas sputter Et = energi yang ditransfer Mi = massa atom ion gas sputter Ө = sudut datang ion gas sputter dengan normal Bila arah ion datang tegak lurus permukaan target (berarti adalah maksimum dan besarnya (Sujitno.

2003) : S 4. k1 = k1.4 M1 Eb M1 M 2 (6) dengan Eb adalah energi ikatan bahan target. (5) an Z1 Z 2 e 2 R C ln Dengan E’=MiE/(Mi+Ms).dengan k adalah kosntanta yang nilainya tergantung pada bahan target.6 x 10 Coulomb) S = sputter yield (atom/ions) A = berat atom target (amu) 23 NA= bilangan Avogadro (6. J . rc dan ra masing-masing adalah jari-jari katode dan anode untuk sistim planar k1 = 1. Aluminium dan Titanium Nitrida W t (2. Z 12 / 3 Z 2 o RE ' o adalah muatan electron. penghantar panas yang tinggi. koefisien gesek rendah. 2003) adalah. Persamaan (2) memberikan informasi kuantitatif mengenai produksi sputter.d (8) rc/ra.021 x 10 atom/mol) Jumlah partikel/atom ter-sputter yang menempel pada permukaan material persatuan luas (Sujitno. 2003): W0 dengan. rata-rata tumbukan elastik di sekitar permukaan target dan adalah jejak bebas adalah sudut antara permukaan normal target dan arah ion datang. tahan aus. berwarna keemasan. 2003) sebagai.9) Titanium Nitrida (TiN) memiliki sifat-sifat istimewa. Jumlah partikel/atom yang tersputter/terpecik persatuan luasan katoda (target) dapat dituliskan oleh persamaan (Sujitno. e 2 / suatu 3 1 / 2 konstanta. Z1e dan Z2e adalah muatan untuk Mi dan Ms. tahan temperatur tinggi (titik lebur tinggi). p = tekanan (torr) d = jarak antar elektrode t = lamanya proses deposisi Sedang laju deposisinya diberikan oleh persamaan.S . 2003) R 2. C adalah an adalah jari-jari atom hydrogen. sedangkan Almen merumuskan produksi sputter (S) secara empiris sebagai berikut. (Sujitno.24x10 8 no R 2 E M 1M 2 Exp (M 1 M 2 ) 2 10. Jejak bebas rata-rata (Sujitno. antara lain memiliki kekerasan yang cukup tinggi. adalah konstanta dielektrikum dalam vakum. (4) dengan no adalah jumlah atom-atom kisi persatuan volume dan R adalah jari-jari tumbukan. A eN A 2 -19 (7) J+ = rapat arus berkas ion (orde mA/cm ) e = muatan elektron (1.t. 2003) 1 R 2 no Untuk bola tegar R dirumuskan (Sujitno. W dengan.W0 p. tahan korosi. memiliki daya ikat yang baik antara pelapis dan 7 . (Sujitno.

Amstead (1977) menyempurnakan HSS dengan menambahkan tungsten 18% dan chromium 5. HSS konvensional terdiri atas Molydenum HSS dan Tungsten HSS. dan komponen instrumen (Guoqing. High Hardness Co HSS. 2003) Geometri pahat yang paling berpengaruh terhadap tinggi rendahnya umur pahat adalah sudut tatal (side rake angle). perilaku termal dan termomekanikal dari keduanya mampu meminimalkan kemungkinan perubahan struktur sampai dengan temperatur 1000°C. Lebih lanjut Menzel menjelaskan untuk proses pemesinan tanpa menggunakan pendingin (dry cutting). Komposisi HSS biasanya terdiri dari paduan besi dengan karbon. T1 dan T2. Selain material dari pahat. dekoratif. Gambar 3. Pahat bubut HSS Pada tahun 1900 FW. faktor lain yang mempengaruhi proses pembubutan adalah geometri dari pahat. Kekerasan permukaan HSS dapat ditingkatkan dengan melakukan pelapisan. Cast HSS. 16. Sehingga dengan sifat-sifat di atas sangat baik untuk pelapisan alat potong. Geometri pahat bubut (Kalpakjian. M2. Menzel (2000) menyatakan bahwa coating TiN-AlN dapat digunakan sebagai lapisan pelindung (protective layers) pada alat potong karena memiliki kekerasan yang sangat tinggi dan tahan terhadap oksidasi sampai dengan temperature 800°C. sudut bebas samping (side relief angle) dan sudut bebas depan (end relief 8 . 1993). 1997). Bentuk pahat yang dipilih dari pahat harus sesuai dengan material yang dibubut. Taylor dan Maunsel White menemukan HSS (High Speed Steel) atau baja kecepatan tinggi. Geometri dari pahat ditunjukkan pada Gambar 3. High Vanadium HSS. M10. 1975). molybdenum.5% ke dalam baja paduan. dengan ketebalan pelapisan 5~8 m (Boothroyd. Standar AISI dari HSS jenis ini adalah M1. 1998). HSS dikategorikan sebagai HSS konvensional dan HSS spesial. 3. titanium karbida dan titanium nitride. Powder HSS dan Coated HSS (Rochim.bahan yang dilapisi. Pendapat yang hampir sama dikemukakan oleh Bhat (1998) bahwa lapisan tipis TiN dan AlN yang dideposisikan dengan teknik sputtering mampu menunjukkan kenaikan kekerasan dan ketahanan aus yang signifikan dibandingkan dengan teknik coating konvensional lainnya. M7. chromium dan vanadium bahkan kadang-kadang ada tambahan cobalt (ASM International Vol. tungsten. Material pelapis yang digunakan antara lain : tungsten karbida. Sedangkan HSS spesial antara lain terdiri atas Cobalt Added HSS.

1974).angle) (Gerling. Kondisi distribusi suhu pada saat pembubutan (Hogmark. Keausan pahat bubut Pada proses pembubutan keausan pahat dapat disebabkan oleh beberapa faktor yaitu : beban yang bekerja pada pahat. Pollack (1977). 2005) 9 . Schematic of tool wear distribution (Hogmark. 2005) Tahapan keausan pahat dapat dijadikan menjadi dua : 1) keausan bagian muka pahat yang ditandai dengan pembentukan kawah/lekukan (crater) sebagai hasil dari gesekan serpihan (chip) sepanjang muka pahat. sudut bebas samping = 8° dan sudut baji = 72°. kondisi optimum tercapai dengan sudut tatal =10°. Kondisi distribusi suhu pada saat pemotongan/pembubutan bahan baja lunak dengan menggunakan pahat HSS dapat dilihat pada Gambar 4. Gambar 4. menjelaskan bahwa untuk pembubutan baja karbon medium dengan pahat HSS. 4. Keausan tergantung juga pada jenis material dan pahat bubut dan benda kerja yang dipilih. 2) keausan pada bagian sisi ( flank) yang terbentuk akibat gesekan benda kerja yang bergerak (dengan feeding tertentu). Umur Pahat Gambar 6. Beberapa tipe keausan pahat bubut 5. dan gesekan antara pahat dan material yang dibubut. 1985). geometri pahat bubut dan fluida yang digunakan sebagai pendingin (Kalpakjian. Gambar 5. temperatur yang ditimbulkan karena gesekan.

n V T = konstanta ditentukan dengan eksperimen. = kecepatan potong (m/min) = umur pakai pahat (min) Nilai konstanta C pada persamaan 11. Keausan pahat ujung tunggal dalam operasi pembubutan ditunjukkan pada Gambar 7. ditentukan secara ekstrapolasi pada harga umur pahat (T) = 1 menit. Kecepatan potong proses pembubutan dapat dihitung dengan persamaan berikut (Gerling. 2000). V = kecepatan potong (m/min) πDn 1000 (10) D = Diameter benda kerja (mm) n = putaran benda kerja (rpm) 6.Kriteria yang direkomendasikan oleh ISO untuk mendefinisikan umur pakai pahat efektif pada pahat baja kecepatan tinggi atau pahat keramik adalah: (1) Kegagalan katastropik. 1993). Gambar 7. Tool Life Criteria Kriteria umur pahat digunakan untuk memprediksi umur pahat kalau konstanta dan kecepatan potong diketahui. Persamaan kriteria umur pahat ditemukan oleh Taylor dan sering disebut dengan Taylor’s tool life equation (Child. dan (3) VBmax = 0. Untuk nilai n dapat dihitung dengan rumus : n (11) 10 . 1974). Persamaan hubungan empiris antara kecepatan potong dan umur pahat untuk pahat HSS dituliskan sebagai berikut: VT = C dengan . Umur pahat ini ditentukan oleh batasan keausannya. V dengan. (2) VB = 0.3 mm jika keausan flank teratur dalam zona B.6 mm jika keausan flank tidak teratur dalam zona B. Bagian pahat bubut yang mengalami keausan (Rochim.

komposisi (EDS) dan Tegangan sisa (EDX) Analisis Data Selesai Gambar 8. 5.4 x 5mm) sebanyak 25 buah. Pada pelapisan pertama AlN menggunakan suhu 150 C dengan waktu 2 jam (Supriyanto. diuji kekerasannya dengan Vickers Hardness Tester.n E. komposisi. Speciment ini digunakan untuk mencari waktu dan suhu yang optimal pada pelapisan AlN/TiN/AlN. Pada lapisan ketiga variasi suhu mulai dari 100 C s/d 300 C dan 0 0 0 0 11 . 3. dengan variasi suhu. feeding. waktu Uji Vicker’s mendapatkan kekerasan optimal Uji keausan flank VB=0. 2005). Digosok (amplas) Dipoles (autosol) Uji kekerasan Ultrasonic cleanner Dioven Pahat dilapisi AlN/TiN/TiN. 2004). molybdenum.4 x 9. Specimen pengujian dibuat dari pahat HSS dengan dimensi (9. vanadium. dan tebal pemotongan Uji struktur mikro. Benda pelapis (target) diletakkan pada katoda dan benda yang dilapisi diletakkan pada anoda yang ditanahkan. 2. Cara Penelitian Log V2 . chromium. Gas argon dialirkan ke tabung plasma dan dilucutkan dengan sumber tegangan tinggi DC yang dihubungkan ke terminal katoda dan anoda.3 mm dengan variasi kecepatan potong. Pada pelapisan ketiga AlN/TiN/AlN divariasi antara suhu dan waktunya. gas nitrogen juga dialirkan secara bersamaan ke tabung plasma untuk membentuk lapisan aluminium nitride dan titanium nitride. kekerasan. pelapisan kedua AlN/TiN dengan menggunakan suhu 250 C dan waktu 1 jam (Ibrahim. 4.Log V1 Log T1 . tebal lapisan (SEM). dan tarik Pelapisan AlN/TiN/ TiN. pada kondisi optimal Dihaluskan.Log T2 (12) Diagram alir dari penelitian dapat digambarkan sebagai berikut : Mulai Baja HSS Buat bahan untuk dibubut Baja Poros Buat bahan untuk diuji Buat spesimen awal Buat spesimen pahat 1. Diagram Alir Penelitian Penelitian ini menggunakan bahan substrat yaitu pahat HSS yang mempunyai paduan carbon.dipoles Pahat tidak dilapisi Uji struktur mikro.

570 24. Hasil pengujian keausan pahat HSS pada VB=0.2333 37.112 0.795 39.542 Umur Pahat (Menit) 177.5.640 38.9868 34. 1.3 mm baik yang tidak dilapisi dan pahat HSS yang dilapisi oleh AlN/TiN/AlN dapat disajikan dalam Tabel 1.6333 AlN/TiN/AlN Cs Aktual (m/min) 24.7909 49.6464 55. dan 1.9879 41. kecepatan penyayatan (feeding) 0.084 Tebal Tatal (mm) 0.095 37.858 24. Waktu 2 Jam.5 mm (Supriyanto.5 mm 0. 200 C.3714 69.362 31.084.5 mm 0. Jumlah 25 Lapis 3 Sputtering AlN.090 0.940 32.5 mm 0.4012 26. dan kedalaman pemotongan (dept of cut) 0.5 mm 0. Suhu dan waktu pelapisan Specimen yang telah di sputtering diuji kekerannya dengan Vicker’s Hardness Tester.6030 35. 2005).8678 29.369 38.5 mm 0.5 mm 1 mm 1 mm 1 mm Tanpa Pelapisan Cs Aktual (m/min) 24.084 0. 3.5 mm 0.672 131.3750 25.167 36. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar berikut berikut: Lapis 1 0 Sputtering AlN Suhu 150 C. 0. Dengan variasi waktu 1. 2.097 37.112 0. 150 C.618 28.5.084 0.870 31.040 39.112 0.618 29.variasi waktu mulai dari 1 jam sampai 4 jam.09. Setelah ketemu suhu dan waktu yang optimal digunakan untuk melapisi pahat HSS yang sebenarnya untuk menguji keausannya. 2.084 0. Pengujian keausan pahat HSS menggunakan variasi parameter kecepatan potong (cutting speed) berkisar antara 26 m/menit sampai 42 m/menit. dan 0 0 0 0 0 suhunya 100 C.558 31.560 30.575 155.530 24.369 38.7190 56.900 No. 1.5 mm 0.5.767 42.112 mm/putaran.367 173. Tabel 1.325 133. F.3 mm Feeding (mm/put) 0. Dari hasil uji kekerasan dicari suhu dan waktu yang optimal.858 23. Waktu 1 Jam Perbandingan Ar : N2 = 3 : 1.5 mm 0. Perbandingan Ar : N2 = 2 : 1 Jumlah 25 Lapis 2 0 Sputtering TiN Suhu 250 C. Hasil pengujian umur pahat Data hasil perbandingan pengujian keausan dari pahat HSS pada VB=0.986 65.586 60. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 12 .090 0.221 41. 0.845 Umur Pahat (Menit) 37. dan 4 jam.303 24. 250 C dan 300 C .090 0. Hasil Dan Pembahasan 1.084 0.558 30.407 201.084 0.500 64.067 145.090 23. Perbandingan gas Ar : N2 = 2 : 1 Jumlah 25 Gambar 9.

Umur pada pahat HSS yang dilapisi AlN/TiN/AlN menunjukkan peningkatan umur yang lebih tinggi dari pada yang tidak dilapisi.4444 23. Perbandingan Umur dan Kecepatan Potong pada Pahat yang dilapisi dan tidak Kecepatan Potong 24.315 30.3667 36.986 102.112 0.112 0.090 0.084 0.540 24.464 41.00 45.155 41.075 123.854 32.00 0.5 mm 1.00 Power (Tidak Dilapisi) Power (Lapisi AlN/TiN/AlN) Umur 80.936 35.13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 0.133 61.79 Umur Pahat HSS Tidak DiLapisi Dilapisi AlN/TiN/AlN 54.715 40.542 25.4667 47.090 0.610 45.936 37.112 0.703 83.5 mm 1.090 0.084 0.58 95.801 31.00 120.235 41.9621 51.090 0.111 23.191 58.112 1 mm 1 mm 1 mm 1 mm 1 mm 1 mm 1.29 128. sedang. Grafik perbandingan variasi kecepatan potong dengan umur pahat Dari grafik tampak bahwa semakin tinggi kecepatan potongnya akan semakin rendah umurnya.00 40.48 40.870 37.8%).00 100.5 mm 1.112 0.369 41.03 32.727 46.0867 53.00 40.2% sampai 366.267 73.31 57.217 164.084 0. dan tinggidapat dilihat pada Tabel 2 dan Gambar 15.00 Tidak Dilapisi Lapisi AlN/TiN/AlN 60.20 39.74 % (meningkat dari 5.7333 64.040 39.110 31.9333 33.00 25.906 32.00 35.0204 36.980 115.930 23.730 44.075 76.845 26.2139 42.425 30.5 mm 1.00 20.5 mm 1. 13 .5 mm 1.618 29.00 30.090 0.112 0. Rata-rata peningkatan umur untuk pahat HSS yang dilapisi AlN/TiN/AlN sebesar 118.329 Hasil perbandingan umur dan kecepatan potong pada pahat bubut HSS yang dilapisi AlN/TiN/AlN dan yang tidak dilapisi pada kecepatan potong rendah.540 24.2143 49.2500 23.4976 36.00 20.267 34. berikut : Tabel 2.5 mm 1.542 23.090 0.00 Kecepatan Potong Gambar 15.0552 31.5405 20.642 84.608 45.79 31.3148 26.5 mm 1.618 28.035 24.560 35.5 mm 24.369 40.717 91.489 42.31 140.

kecepatan potong rendah. Nilai n dihitung dengan persamaan 2.5 mm.241x + 55.852. 100 Kecepatan Potong 10 y = -0.093 1 10.17 n = 54.12 dan diperoleh nilai n = 0. 6. Sehingga persamaan umur pahat Taylor untuk material baja karbon rendah dengan alat potong HSS dilapis AlN/TiN/AlN adalah : V T 0.00 100. sedang alat potong yang digunakan adalah HSS yang dilapis AlN/TiN/AlN. Nilai konstanta C ditentukan pada titik dimana umur pahat (T) =1 menit. dimana nilai n sangat ditentukan dari karakteristik benda kerja dan material alat potong (pahat) yang digunakan. 0. Dari Gambar 4.084. variasi kecepatan potong yang digunakan meliputi tiga kategori yaitu . 14 . sedang dan tinggi.5 mm.17. Pengamatan Makro Flank Wear Sisi Potong Pahat Bubut HSS Dari hasil pengatan Foto makro dari pahat dapat ditunjukkan pada gambar berikut.5.00 Umur 1000. Kriteria Umur Pahat HSS yang Dilapis AlN/TiN/AlN (Tool Life Criteria) Berdasarkan data pada Tabel 1 dan 2. 1 mm dan 1.112 mm/put.00 Gambar 16.11. nilai n berkisar 0. serta kedalaman potong masing-masing 0. Pada material medium-carbon steel dan HSS sebagai alat potong. Grafik kriteria umur pahat HSS yang dilapis AlN/TiN/AlN Rumus umur pahat Taylor : V T = C.16 tersebut dapat ditentukan untuk T = 1 menit maka nilai C = 54.852. Setiap tingkat kecepatan digunakan untuk membubut baja karbon rendah dengan variasi feeding 0. Pada penelitian ini. material yang dipotong adalah baja karbon rendah.09 dan 0.

. Vol.852. 2000... Seventh edition. 0 Peneliti selanjutnya disarankan untuk menaikkan suhu sputtering AlN/TiN/AlN lebih dari 300 C karena pada kondisi itu kekerasan masih naik..74 %. Destefani. 2000. rencroft P. “Aplication of CVD and PVD Technologies to Cutting Tools and Evaluation of Tool Failure Mode”... “Deposition Characterictics of Ti -Si-N. Kriteria umur pahat HSS yang dilapisi AlN/TiN/AlN yang digunakan untuk membubut baja karbon rendah adalah : V T 0. USA Lee W. Maekawa. “Enhanced Thermal Stabiliti of a Sputtred titanium Nitride Filnis As a Diffusion barrier for capasitor-Bottom Electrodes”. Oktober 2002 Dong. Dayton. Jurusan Teknik Mesin UGM Kalpakjian. UES. Japan. “Pengaruh Tebal Potong Terhadap Laju Keausan Pahat Bubut HSS Yang Dilapisi Titanium Nitrida dengan Teknik Sputtering”. Dalarna University. “The Physical Metallurgy of Steels”.. Electronics materials. 1985. Inc.H. “Metals Handbook of Machining”. and Yamane. Vol 32 No. T. McGraw–Hill. Wiley Eastern Private Limited.C. and Lee.68% dan ketahanan aus pahat meningkat sebesar 118. Sweden Ibrahim. “Wear mechanisms of HSS cutting tools” . International Student Edition”.. 1998. Tokyo. Mikael Olsson. John Wiley & Sons. New York.. Ninth Edition Vol. Journal of Elektronic Material. B. DAFTAR PUSTAKA Amstead. Roh. “Formation of Titanium Nitride Film by Energetic Cluster Impact Deposition”. 30 No. 59-63 Hogmark. Jingsheng C. S. Ostwald. 16. 2. Uppsala University. G. Japan. Manufacturing Enginering. 1998. AG.H. Bhat. S. by John Wiley & Sons Inc... Elsevier Journal. Thin Solid Film 355. lee J. 8.. 2005. 2004. Y. Tesis. 1983. “Metal Applications”. Machining Theory and 15 . “Manufacturing Processes”. Foto makro flank wear sisi potong pahat HSS G. “All About Machine Tools”. 2001 Leslie. ASM International. S. The Ångström Laboratory. G. 2003. J.J.. W. 2004. park S. J... DG. Obikawa..J. Material. Boothroyd.S. USA.. 1975. 1997. Gerling. Y.17 = 54. “Fundamentals of Metal Machining and Machine Tools.Gambar 17. 1974. S. dan Begeman. K. “Manufacturing Processes for Engineering Materials”. Filuns Rreactively Sputlend Form Various Targets in a N2/Ar Gas Mixture”.. K. 2002. Childs. New York -Toronto. T. “Cutting tools”. Tokyo. Kesimpulan Dan Saran Deposisi lapisan tipis AlN/TiN/AlN mampu meningkatkan kekerasan pahat sebesar 110. New Delhi Guoqing. Wesley Publishing Company.. McGraw–Hill. Kang G. 2003.

Yuniarto. 2000. Tesis S2. 1993. and Munoz. “Pengaruh Pelapisan TiN dan AlN pada bahan HSS terhadap Kekerasan dan Umur Pahat”. 1983. Herman. W. Surface Engineering. and Wetzig. 49-54.. Academic Press... Yogyakarta. 2003. 1992. No. K.F. Jakarta Stuart. Media Teknik. 190 -195 Park.. Workshop Sputtering Untuk Rekayasa Permukaan Bahan.... Malau V.. Mudjijana.. Printice Hall. USA Rochim. Wasa. Second Edition. Inc. Noyes Publications. ”Deposition lapisan tipis titanium Nitrida pada Subtrat Alumunium dengan Teknik Sputtering DC”.. Indonesia. New Jersey. “Manufacturing Processes and Systems”. HA. R. 1997. Proseding Seminar Nasional Pengembangan Keramik Teknologi dan Aplikasinya. “Phase Transition in PACVD (TiAl)N Coating After Anealing”. D.. Elsevier Journal. no. “Teori dan Teknologi Proses Pemesinan”. Suyitno. USA Pollack. Ostwald.Lii. “Wear Behaviors of TiAlN Films Deposited on Plasma Nitrided High Speed Steel”. Jurusan Teknik Mesin UGM. Inc. S. Supriyanto. T. and Sputtering”. “Manufacturing and Machine Tool Operation”. Bartsch. P3TM-BATAN.. NSC 82-0405-E-006-214. Serpong. Mudjijana. John Wiley & Sons. Sujitno dan Susanto.4 Tahun XXV. 1998.. 2001. Menzel..4. J.. BA. TH. “Aplikasi Plasma Dan Teknologi Sputtering Untuk Surface Treatment”. 16 . Surface and Coating Technology 124. “Vacuum Technology. K. 1979. Sudjatmoko. Technology and Application.V. 305-308. 14. Principles. Thin Film. ”Hand book of Sputter Deposition Technology”. K. November. PF.. Gobel. Adika. USA. 2003. HEDSP. “Pengaruh Deposisi lapisan Tipis TiN Pada Ujung Mata Bor terhadap Laju Pengeboran pada Baja Karbon Rendah”. 2005. vol.