TRABAJO COLABORATIVO 3

ELECTRONICA INDUSTRIAL AVANZADA

PRESENTADO POR:

David Vanegas Salazar. Fernando Jimnez Viloria Carlos Arturo Giza Acevedo

GRUPO: 299020-105

TUTOR: Mariela Mrquez

FACULTAD DE CIENCIAS BASICAS TECNOLOGIA E INGENIERA INGENIERA EN ELECTRNICA UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD

CEAD PALMIRA Mayo 19 2012

INTRODUCCION En este trabajo se quiso asegurar una mejor y confiable repuesta a una emergencia cuando existe ausencia del fluido elctrico, ya que esto tendra prdidas incalculables para esta multinacional. Utilizando unidades remotas, se busco enlazar la comunicacin de cada unidad remota, a travs de un bus de comunicacin y gobernado desde una central. La idea de este trabajo es que permita unir esfuerzos, los saberes, los aportes y las competencias de todos los integrantes del grupo y con ello desarrollar un trabajo de muy buena calidad, organizando el grupo de trabajo, leyendo los captulos de la unidad 3, leyendo tambin la gua para la elaboracin del mismo y asumiendo las responsabilidades que a cada uno de los estudiantes le corresponde, para la entrega del producto final que se debe realizar escogiendo, de entre los cinco aportes individuales de los estudiantes que integran el pequeo grupo de trabajo colaborativo, el que mejor rene las condiciones que la actividad exige.

OBJETIVOS

Mantener buenas relaciones con los miembros del grupo, Responsabilizndose de la consecucin de los objetivos.
Implementar y poner en marcha el sistema, instalando toda la instrumentacin necesaria. Realizar pruebas y analizar resultados de sistema.

David Vanegas Salazar Identificacin de la necesidad Las necesidades actuales contemplan estabilidad y seguridad elctrica, monitoreo y diagnstico en tiempo real de la red elctrica para la identificacin preventiva y correctiva de errores, llevar registros estadsticos que mejoren la eficiencia del sistema y disminuyan costos operacionales en la industria, llevar un sistema de gestin para mantenimiento de la industria; y es por esto que cada vez se vuelve prioritaria la automatizacin de las centrales de generacin de energa.

Lanzamiento

El proyecto que se implementar en la central de generacin en el sistema elctrico a 480 V AC, consta de los siguientes aspectos: Descripcin del sistema de generacin actual Especificacin e instalacin de la instrumentacin necesaria para la adquisicin de datos Implementacin de una Interfaz Hombre Mquina "HMI" que permita: Monitorear las variables relacionadas con los sistemas de generacin de energa (Voltajes, corrientes, potencia activa, potencia Reactiva). Monitorear el sistema en su conjunto Generar grficos de tendencias en tiempo real e histrico Visualizar paneles de alarmas Elaboracin de planos, esquemas y manual de operacin del sistema de generacin y monitoreo. La HMI desarrollada ser interactiva, totalmente grfica, y permitir realizar el monitoreo de los equipos en forma dinmica.

Definicin.

Este sistema es parte integral de la mayora de los ambientes industriales complejos o muy geogrficamente dispersos ya que pueden recoger la informacin de una gran cantidad de fuentes muy rpidamente, y la presentan a un operador en una forma amigable.

Verificacin del correcto funcionamiento de la comunicacin de los equipos Utilizados, es decir, Generadores, sincronizadores y Central de Medidas hacia la PC.

Este trabajo requiere de un equipo de trabajo compuesto por los ingenieros de mantenimiento y personal tcnico para realizar los ajustes de voltaje, velocidad, secuencia de fase y frecuencia de los generadores para su sincronizacin y posteriormente ajustar la tarjeta repartidora de carga (load sharing.). Realizar todas las conexiones necesarias de los equipos tanto de medida como los de comunicacin, de acuerdo a los diagramas y manuales. Encender el Generador desde el Panel de Control, y esperar a que se estabilicen todos los parmetros elctricos Luego de realizar estos ajustes previos se realizan las pruebas en vacio probando protecciones por: Alta temperatura del refrigerante. Baja presin de aceite. Sobre velocidad Bajo nivel del refrigerante. Protecciones del generador (Voltaje, Frecuencia.).

Posteriormente pruebas con carga. Si durante el proceso de encendido la carga fue solamente la sala de control y sta se energiz correctamente, se debe aumentar la carga rpidamente para que no se motorice el generador, y se recomienda cerrar el breaker que alimenta al Campamento.

Diseo Los requerimientos que debe presentar la interfaz HMI de operacin, para el control, supervisin y monitoreo de la central de generacin desde la sala de control son los siguientes: Debe tener cuentas de acceso por contrasea. Contar con una pantalla principal, en la cual se muestre el diagrama unifilar de toda la central de generacin y varias pantallas secundarias las cuales muestren toda la informacin en forma ms detallada de la energa que produce cada generador y del consumo de cada carga. Los diagramas unifilares deben contar con coloreo dinmico y animacin de los estados de los equipos de la central de generacin. Contar con una pantalla histrica de tendencias, en donde se puede cargar los siguientes datos: corrientes de fase (A, B, y C) y voltajes lnea a lnea de la barra. Se deber poder guardar un registro de estos datos en una hoja de clculo de acuerdo a una marca de inicio y fin. Se debe contar con una pantalla en tiempo real, la cual muestre graficas correspondientes a: Corrientes vs. Tiempo, Voltajes vs. Tiempo y Potencias vs. Tiempo correspondientes a cada generador. Se debe tener un sumario de alarmas, en el cual se pueda hacer gestin de las mismas, adems debe existir una pantalla que muestre un historial de alarmas y eventos. Adquisicin. Usando toda esta informacin se desarrollara una Interfaz Hombre Maquina (HMI), en la cual se realizara la implementacin de pantallas para la visualizacin de las principales variables elctricas y los diferentes estados operativos de las unidades de generacin, muestra tendencias reales e histricas gestin de eventos y alarmas. La adquisicin de datos y la lgica de supervisin con el Modulo EMCP III esta dado por una interfaz RS485 que a su vez utiliza un conversor Directo RS485 para transformar a RS 232 con interfaz modbus, a travs de un adaptador llamado Communicator III (ET) Electronical technical, el cual nos permite realizar modificacin de parmetros de configuracin y tambin de monitoreo. Este conversor de interface de comunicacin RS485 a RS232, y se utiliza para Interconectar la red de datos RS485 de los controladores EMCP 3, al HMI del sistema Scada, que utiliza la interface de comunicacin RS232.

Liquidacin del proyecto. Ac realizamos un reporte detallado de los pasos hechos durante todo el proceso de prueba verificando todas las condiciones, la presentacin de pruebas especficas, pruebas segn especificaciones de fbrica, pruebas de implementacin, pruebas de aceptacin.

Reporte final del proyecto. Liquidacin de defectos y mal funcionamientos. Depuracin final. Revisin pos implementacin.

Instituto Nacional Estadounidense de estndares (ANSI) Es la principal organizacin que promueve el desarrollo de estndares Tecnolgicos en los Estados Unidos. ANSI trabaja con grupos de la industria y es el miembro estadounidense de la Organizacin Internacional para la Estandarizacin (International Organization for Standardization, ISO) y la Comisin Electrotcnica Internacional (International Electrotechnical Commission, IEC). The Primary J1939 Data Link utilizes the Society of Automotive Engineers (SAE) J1939 protocol and requires hardware compliant to the high-speed Controller Area Network (CAN) 2.0B protocol defined in the International Standards Organization (ISO) 11898-2 document, running at 250k bits per second. Estandares de visualizacion -Riesgos y trastornos asociados al entorno de trabajo. Exposicin prolongada a pantalla. Costumbres de postura por permanecer sentado por tiempos largos. Rutina y sobrecarga laboral (Stress) estrs Malas posturas -Factores de riesgo. Pesadez, lagrimeos, mareos, sensacin visual extraa y sequedad ocular. Cansancio general, molestia en el cuello, dolor de espalda y molestias postulares. Depresin, falta de concentracin, dolor de cabeza, ansiedad y estrs.

Justificacin tcnica del software SCADA elegido, y consulta de sus Prestaciones El software de monitoreo de los modulos EMCP III funcionan bajo Windows Xp. Este sistema operativo se ha extendido mundialmente y con sus elementos bsicos para el uso de sistema de ventanas y el manejo del mouse, permiten a cualquier usuario con conocimientos elementales manipular el PC. Su versatilidad y compatibilidad facilitan el uso de cualquier tipo de hardware y de esta forma los usuarios no estn obligados a utilizar una determinada configuracin de hardware. En entornos industriales presenta gran aceptacin por su simplicidad y robustez. Una resolucin de pantalla recomendable es de 1280 X1024, requiere de 40MB de RAM para funcionar y 30 MB de espacio en el disco duro para instalarlo. Para guardar configuraciones, registro de datos, etc. Debe tener mnimo 200 MB de disco duro libre. La distancia total entre todos los dispositivos en la red RS-485 Modbus no podr exceder de 4000ft (1200 mts). Adems, el Modbus RTU protocolo y el EMCP 3 Software de Monitoreo limita el nmero de dispositivos a: 1 Mster 16 esclavos (17 total) Hay red RS-485 dispositivos llamados repetidores disponible, que se anuncian a proporcionar dos ventajas: Gama ampliada Expande el nmero ampliado de dispositivos que soporta (RS-485 que normalmente limita a 32) En la red Modbus, un repetidor situado en un extremo del tronco puede trabajar para extender la distancia entre los dispositivos. Sin embargo, en la red Modbus Masterizado por el Software de monitoreo EMCP 3, no ms de 16 dispositivos esclavos se pueden abordar, independientemente de los repetidores o conversiones de protocolo. El RS-485 cable data link son 2 cables de enlace de datos. El requisito mnimo es un conductor de dos blindado de par trenzado (STP), con un cable calibre 24 AWG o ms grueso de la. Este cable est disponible con la parte del gato # 134-6258
Para interconectar los equipos de comunicaciones Modbus en las redes de seriales RS485, es necesario utilizar cables apantallados para evitar pedidas de informacin e infiltracin de seales ajenas al sistema.

Fernando Jimnez Viloria

IDENTIFICACIN DE LA NECESIDAD

Debido a los innumerables paros por la manera como se realiza el proceso para la extraccin de material que cae en la banda transportadora en esta empresa del sector minero se implementara un sistema scada, para mejorar el nivel de servicio, buscando minimizar el tiempo de pare de la banda transportadora, adems cambiar un sistema obsoleto que se utilizaba. En la banda se ubicaran unos detectores metlicos por tramo de banda debido a que ella tiene varias ramificaciones, Al mismo tiempo se utilizara un circuito cerrado, ubicando cmaras a lo largo de la banda que visualizaran en qu lugar est ubicado el cuerpo extrao, cuando el detector de metal perciba el cuerpo, esta des energizar una bobina la cual sostiene un seuelo y dejara caer en el recorrido de la banda, la cual se detendr automticamente, luego que sea ubicado el seuelo por el circuito cerrado, los operarios se ubicaran en el sector para que se proceda a remover el cuerpo extrao

LANZAMIENTO La implementacin de este sistema tendr un alcance significativo en la empresa puesto que habr un incremento en la produccin al disminuir el tiempo de pare en la banda, adems, se mitigara los accidentes que sucedan a los trabajadores realizando la ubicacin de estos elementos extraos en un trayecto de la banda. Se utilizara un sistema cerrado de cmaras, ubicando en lugares estratgicos de la banda dichas cmaras, como ella consta de seis alimentadores y la banda tiene un recorrido de 14 kilo metros se necesitara una cmara por aproximadamente 50 metros, un sistema de deteccin de elementos metlicos por alimentador y uno en la salida final hacia el muelle, un centro de monitoreo que ubicaremos en la sala de monitoreo del muelle, desde donde se dirige el trabajo de extraccin de los elementos extraos, instalar un sistema de mando en el cual se realice el montaje de los elementos a utilizar para la ubicacin de los cuerpos extraos en el recorrido de la banda. Este sistema ser muy beneficioso puesto que se disminuir el tiempo de parada de la banda, puesto que reducir en un 70% el espacio de ubicacin en la banda del material extrao, esto implicara una mayor produccin y minimizar el trabajo por parte del personal encargado de extraer el material extrao, reduccin factores en el riesgo y accidentes laborales.

DEFINICION El personal idneo para iniciar el proceso del sistema scada como lideres serian el jefe de mantenimiento de patio, el lder de operacin banda, una persona de seguridad industrial y un persona externa especialista en sistema scada (contratista) La ejecucin del proyecto se realizara en (1) un mes; ETAPAS instalacin del sistema de cmaras enrutamiento del cableado de mando Enrutamiento del cableado sistema de circuito cerrado instalacin de sistema de deteccin de cuerpos extraos instalacin de sistema de deteccin de cuerpos extraos instalacin de sistema de deteccin de cuerpos extraos DURACION

Ser un trabajo con riesgo alto a accidentes puesto que se trabajara con la bando en movimiento, accediendo a ella por la parte externa para instalacin de cmaras y enrutamiento de cableado Con la adopcin y entrada en funcionamiento de este sistema el aumento en la produccin, que en este caso ser un flujo ms constante en el transporte del mineral hacia los buques, se estima este aumento en u 10 al 15 % y una reduccin significativa en casos de incapacidades de los trabajadores referente a lumbagos debido a las posiciones que frecuentemente deban adoptar para retirar los cuerpos extraos de la banda transportadora Se estima una inversin de 100 millones de pesos los cuales cubran el monto total del proyecto

DISEO

La ubicacin de una sala de control principal se realizara en la estacin muelle la cual proporciona una ubicacin estratgica, esta sala se encargara de realizar el monitoreo en tiempo real de toda la banda a travs del sistema cerrado de televisin, para verificar las anomalas y ubicacin del tramo a inspeccionar en la banda transportadora en una eventual caso. Esto se realizara con una interfaz HMI. Se contara con un sistema de deteccin de emergencia en todo el recorrido de la banda transportadora por un alguna eventualidad por el personal de operacin o mantenimiento, esta consta de una lnea que recorre la banda y para ser accionada hay que jalarla automticamente la banda se detendr En la sala de control se contara con dos pantallas las cuales permitir la verificacin de las cmaras y la otra para registros de eventos, alarmas e histricos, la comunicacin entre el personal de la sala de control y el patio (rea de operaciones de la banda transportadora)

ADQUISICION

Trabajaremos con equipos de una marca muy reconocida siemens, utilizaremos (sensores, actuadores, plcs), que nos ayudaran a determinar el estado del sistema que informaran a travs de herramientas HMI, a su vez la comunicacin se realizara con redes de comunicacin corporativas (Ethernet), basndonos en comandos que se ejecutaran para mantener el control del sistema a travs de los actuadores. Utilizaremos buses de campo ASI, buscando una alta velocidad que ser fundamental en este sistema. El recorrido de la banda desde el patio de carbn hasta punta de muelle es de 14 kilo metros dentro de los cuales se repartirn de manera estratgica 28 cmaras, existen 12 federes (alimentadores de la banda) en los que ubicaremos tres sensores por cada uno esto con el fin de optimizar el sistema puesto que la banda transportadora tiene una velocidad de 120 kilo metros/ hora, manejaremos alrededor de 60 entradas y 30 salidas. El proveedor encargado del proyecto presentara el diseo para la aprobacin del mismo.

LIQUIDACION DE PROYECTO En esta etapa se realizara la verificacin de las siguientes pautas Reporte final del proyecto, liquidacin de defectos y mal funcionamientos, depuracin final, revisin pos implementacin. La revisin pos implementacin es algo que raramente se encara, pero debe ser una parte obligatoria de todos los proyectos. Es importante que una evaluacin sea hecha de cun bien est el sistema resolviendo las necesidades de la organizacin como son ahora concebidas. Si es probable que su organizacin emprenda proyectos futuros en SCADA, entonces la Revisin pos implementacin se puede utilizar para documentar cualquier leccin aprendida para evitar cometer los mismos errores.

Carlos Arturo Giza Acevedo IDENTIFICACIN DEL PROBLEMA

Para la implementacin de este trabajo basado en la actividad colaborativa numero 1 de la cual escogimos como proyecto final el embotellamiento de productos, en la escogencia de este problema para dar solucin a la actividad colaborativa numero 3 describiremos brevemente las especificaciones de un problema ficticio para dar cabida a nuestro trabajo. En una planta de cerveza, se colocaran tres grupos generadores alimentados a gas con una potencia de 1 MW cada uno, para proveer de energa elctrica y trmica al proceso de produccin de malta cervecera. El problema planteado para este proceso es implementar la ingeniera y los mecanismos de automatizacin necesarios para alcanzar rendimientos energticos altamente satisfactorios. SOLUCIN

Los grupos generadores son motores de combustin interna cuyo combustible es gas natural de red. Su rendimiento en conversin de energa latente del gas a elctrica ronda el 30%, por lo que el 70% restante se disipa en forma de calor tanto en los gases de escape como en la elevacin de la temperatura del motor. Para aprovechar esta energa calrica (parte de cogeneracin) los gases de salida de escapes, que poseen una temperatura de 431C y 2124 KW de energa, se ingresan a las cmaras de combustin de los quemadores que aportan calor para el proceso de secado de malta, reduciendo el combustible que stos necesitan para calentar el aire que seca la malta. Adems el aire de refrigeracin de los radiadores de los grupos, con una temperatura de 60C y un caudal de 709200 Kg/h, y el aire de la usina donde se encuentran los grupos, a 60C con un caudal de 130800 Kg/h, es aportado para precalentar el aire que secar la malta.

Para el secado se dispone de cuatro estufas, dos de ellas alimentadas por cuatro quemadores, y las restantes por dos. Para manejar las energas secundarias cada quemador posee dos venecianas y una vlvula de ingreso de aire de escapes. Adems cuenta con tres venecianas utilizadas en la recirculacin de aire utilizadas en la parte final del proceso de secado.

La forma en que son manejadas estas energas "secundarias" depende de varios factores que son controlados por el sistema de automatizacin. ste es el encargado, adems de la seguridad del sistema, de elegir la combinacin ms adecuada para los distintos estados de produccin. El objetivo final del sistema es secar la malta de la estufa siguiendo una determinada receta compuesta por temperaturas y tiempos variables que dependen del tipo de malta que se procese.

El sistema tambin fue diseado para generar en paralelo con la red de distribucin elctrica nacional. Esto tiene como objetivo: ver a la red de distribucin como un respaldo cuando algn grupo generador no funcione y adems poder vender la energa elctrica que no se utiliza. Todas las funciones de sincronismo, descarga, apertura ante falla y puesta en servicio segn demanda son realizadas por el sistema de control. DESCRIPCIN DEL SISTEMA

Para la automatizacin de la usina de cogeneracin se utiliza un sistema integrado por: 4 controladores MISTIC 200SX interconectados por doble lazo de comunicaciones (ARCNET y RS485) que comandan 392 puntos. PC 486 ACER y con software industrial FIX versin 5.02 de INTELLUTION.

Este permite la puesta en marcha y parada de los grupos, el cierre y apertura de los interruptores de grupo y de red, el control de sincronismo para el cierre de los interruptores, descarga de los grupos para la apertura de los interruptores, mantenimiento de todos los servicios auxiliares de la usina, el monitoreo de todas las seales de proteccin de los grupos y golpes de puo, el registro de temperaturas, consumos, rendimientos, etc. de diversas partes del sistema.

El sistema automatizado permite el arranque y parada de todos los dispositivos que componen la usina, contemplando el orden funcional del proceso. Adems se implementaron situaciones especiales como son las paradas provocadas por golpes de puo y por las seales de auto proteccin de los grupos.

Se instalaran 19 medidores de energa conectados por una red RS-485 a uno de los controladores MISTIC con el objeto de monitorear el consumo por seccin, generacin de los grupos y calcular la energa disponible en cada momento. Est en fase de desarrollo la automatizacin de arranques por demanda de los grupos para garantizar la disponibilidad de energa antes de arrancar equipos de consumo importante. Para la automatizacin del proceso de secado se utiliza un sistema integrado por:

Dos controladores MISTIC 200 que comandan mediante un canal paralelo 495 puntos. PC 486 ACER con software industrial FIX versin 5.02 de INTELLUTION.

El principal objetivo del sistema es controlar eficazmente el secado de la cebada segn la curva impuesta por el operador, desperdiciando la mnima energa posible. Se implementaron adems operaciones como: arranque y parada manual de los quemadores, apertura y cierre de las venecianas, arranque y parada de los ventiladores de proceso, apertura y cierre de las vlvulas de escapes de los grupos, manejo de los dampers de los ventiladores de proceso, manejo de la vlvula de gas de los quemadores, arranque y parada del proceso de carga de las estufas 3 y 4, arranque y parada del proceso de descarga de las estufas 3 y 4, registro y monitoreo de temperaturas, presiones, humedades, consumos, rendimientos, etc. de diversas partes del sistema. Se generaran adems reportes de alarmas, de acciones de operacin e histricos en disco de las diversas seales de la usina y estufas. Cada dispositivo tiene la opcin de ser comandado manualmente desde FIX o en forma automtica por el controlador. Y en algunos casos se puede comandar en forma manual distante (pie de motor).

CONCLUSIONES

El sistema HMI desarrollado es interactivo, totalmente grafico y permite realizar el monitoreo de los equipos en forma dinmica, y adems, se puede realizar un monitoreo remoto en tiempo real. Se dispone de un sistema de informacin de datos en tiempo real e histrico y de tendencias, a fin de analizar la eficiencia operativa de la central. Se implement toda la instrumentacin necesaria para poner en marcha el sistema.

Es necesario conocer qu tipo de comunicacin se esta utilizando ya sea serial o Ethernet, con sus distintos parmetros de comunicacin, es decir, el tipo se comunicacin MODBUS (ASCII o RTU), velocidad de transmisin en Baudios, paridad, bits de parada, etc.

BIBLIOGRAFIA

Curso Electrnica industrial avanzada. http://es.wikipedia.org/wiki/SCADA. www.catelectronics.com