You are on page 1of 37

CHƢƠNG 3.

PHÂN TÍCH, LỰA CHỌN PHƢƠNG PHÁP, DẠNG VÀ CHẾ
ĐỘ SẤY
3.1. Các yêu cầu đặt ra của việc thiết kế
3.1.1. Lƣợng ẩm cần bay hơi tính theo giờ
Với nguyên liệu là quả chuối đưa vào hệ thống sấy có độ ẩm W
1
= 80% và yêu cầu
của sản phẩm sấy đầu ra có độ ẩm là W
2
= 12%.
Với thời lượng làm việc của một ngày là 20 tiếng (bao gồm tất cả các việc như
(tháo và chất tải…). Do đó trong 1h thì lượng nguyên liệu đưa vào là:

tấn/20h
Do vậy năng suất sản phẩm (VLK) tính theo giờ là:

Lượng ẩm cần bay hơi trong giờ là:

3.1.2. Lựa chọn phƣơng pháp sấy
Do sản phẩm sấy là chuối quả và được dùng làm thực phẩm cho con người nên phải
đảm bảo yêu cầu vệ sinh. Do đó ta sử dụng phương pháp sấy dùng không khí làm tác
nhân sấy. Với yêu cầu và đặc tính của loại vật liệu sấy là chuối và năng suất sấy không
quá lớn chỉ dùng ở mức trung bình nên ta lựa chọn công nghệ sấy hầm kiểu đối lưu
cưỡng bức dùng quạt thổi.
Không khí ngoài trời được lọc sơ bộ rồi qua Calorifer khí – hơi. Không khí được gia
nhiệt lên đến nhiệt độ thích hợp và có độ ẩm tương đối thấp được quạt thổi vào hầm sấy.
Trong không gian hầm sấy không khí khô được thực hiện việc trao nhiệt - ẩm với vật liệu
sấy là quả chuối làm cho độ ẩm tương đối của không khí tăng lên, đồng thời làm hơi
nước trong vật liệu sấy được rút ra ngoài. Không khí này sau đó được thải ra ngoài môi
trường.
3.2. Chọn chế độ sấy
Với hệ thống sấy là hầm và vật liệu sấy là Chuối quả. Ta sẽ gia nhiệt cho không khí
lên đến nhiệt độ t
1
= 80
o
C (lựa chọn theo yêu cầu công nghệ). Nhiệt độ của không khí ra
khỏi hầm sấy ta lựa chọn là t
2
= 50
o
C (lựa chọn không được quá thấp tránh hiện tượng
đọng sương bên trong buồng sấy khi không khí bị quá bão hòa).
Do yêu cầu nhiệt độ sấy không quá thấp (sấy nóng) nên ta sử dụng sơ đồ sấy không
có đốt nóng trung gian.
Trong hệ thống sấy đối lưu, tổn thất nhiệt do tác nhân sấy mang đi là rất lớn. Đồng
thời, sản phẩm sau khi sấy được dùng làm thực phẩm cho con người nên yêu cầu chất
lượng khá cao. Do vậy, không khí sử dụng làm tác nhân sấy yêu cầu phải sạch, tránh sử
dụng lượng không khí tươi ngoài trời quá lớn vừa gây tăng chi phí vận hành và lọc bụi
của hệ thống các phin lọc, ta sử dụng chế độ sấy hồi lưu một phần tác nhân sấy. Tức là
cho một phần tác nhân sấy sau khi ra khỏi thiết bị sấy quay trở lại trước hoặc sau
Calorifer để tận dụng nhiệt vật lý của tác nhân sấy ở nhiệt độ t
2
. Với chế độ sấy này giúp
giảm bớt chi phí về năng lượng và tránh làm mất hương vị của chuối chín.
3.3. Sơ đồ công nghệ của hệ thống sấy
Tổng hợp các yêu cầu trên về hệ thống, ta đưa ra được sơ đồ hệ thống đáp ứng được các
yêu cầu trên sau:

Hơi nước bão hòa Vật liệu ẩm
(VLÂ G
1
-W
1
)
không khí Quạt cấp
(t
1

1
)
thải
ngoài trời (t
0

0
) (t
M

M
) (t
1

1
)
ra ngoài
t
0
=27
o
C; (L)
φ
0
=79%
Vật liệu
Buồng
hòa trộn
Hầm
sấy
(L
0
) Calorifer
khô
Lọc bụi (t
2

2
) Khí-hơi (VLK G
2
-W
2
)
(L
0
) Nước ngưng
Quạt hồi



Hnh 3.1. Sơ đồ công nghệ của hệ thống


CHƢƠNG 4: TÍNH TOÁN CÂN BẰNG NHIỆT ẨM CỦA HỆ THỐNG SẤY
A – Quá trình sấy lý thuyết
4.1 Các thông số của không khí trong hệ thống sấy
4.1.1 Thông số của không khí ngoài trời
Với các thông số của không khí ngoài trời đã cho là t
0
=27
0
C, φ
0
=79% ta xác định
được các thông số còn lại của không khí như sau:
- Phân áp suất bào của hơi nước ở nhiệt độ t
0
=27
0
C là p
bh0
= 0,0361 bar (tra
bảng V.II, trang 100, [10])
- Độ chứa hơi của không khí:

φ

φ

kg_ẩm/kg_kkk
- Entanpi của không khí:
I
0
= 1,004t
0
+ d
0
(2500 + 1,842t
0
) = 1,004.27 + 0,042(2500 + 1,842.27)
= 74,27 kJ/kg_kkk
Như vậy không khí ngoài trời (0) có:
t
0
=27
0
C, φ
0
=79%, d
0
= 0,0185 kg_ẩm/kg_kkk, I
0
= 74,27 kJ/kg_kkk
4.1.2 Thông số của không khí sau thiết bị sấy (thông số của không khí thải ra
ngoài cũng nhƣ không khí hồi lƣu tại buồng hòa trộn)
Với nhiệt độ của không khí khí khi được thổi vào buồng sấy là: t
1
=80
0
C, nhiệt độ
của không khí khi ra khỏi buồng sấy là t
2
=50
0
C.
Lượng không khí lưu chuyển trong thiết bị sấy là: L= L
H
+ L
0
.
Cân bằng ẩm cho toàn bộ hệ thống sấy có: L
0.
d
0
+ G
1
.W
1
= L
0
.d
2
+ G
2
.W
2

 L
0
.(d
2
– d
0
) = G
1
.W – G
2
.W
2
= W (Lượng ẩm cần lấy đi của vật liệu sấy).

(công thức 5.7, trang 57, [8])
Cân bằng ẩm cho riêng thiết bị sấy có: L.d
M
+ G
1
.W
1
= L.d
2
+ G
2
.W
2
(công thức
5.28, trang 64, [8])
Cân bằng ẩm cho riêng thiết bị sấy có: L
.
d
M
+ G
1
.W
1
= L.d
2
+ G
2
.W
2

 L.(d
2
– d
M
) = G
1
.W – G
2
.W
2
= W => L =W.

 Ta có hệ số hồi lưu:
n =
L
H
L
0

L-

(công thức 5.27, trang 64, [8])
n=
W
d
2
d
M
W
d
2
d
0
1

=

=

Cân bằng năng lượng cho buồng hòa trộn có:
I
0
.L
0
= I
2
.L
H
= (L
0
+ L
H
).I
M

(công thức 5.32, trang 65, [8])
Như vậy tại điểm hòa trộn M có:

;

Quá trình sấy lý thuyết xảy ra trong thiết bị sấy là quá trình đẳng Entanpi nên có:
I
1
= I
2
 C
pk
.t
1
+ d
1
.(r + C
pa
.t
2
) = C
pk
.t
2
+ d
2
.(r + C
pa
.t
2
)
Do d
1
= d
M
(Quá trình gia nhiệt đẳng dung ẩm xảy ra trong Calorifer). Thay vào có:

(

)
Ta rút ra được:

(

)
(

)

Thay vào với:
t
1
= 80
o
C, t
2
= 50
o
C, d
0
= 0,0185 kg_ẩm/kg_kkk, r = 2500 kJ/kg,
C
pk
= 1,004 kJ/kg.độ, C
pa
= 1,842 kJ/kg.độ, n = 1.
Ta có:
- Độ chứa hơi của không khí ra khỏi thiết bị sấy là:

=0,043 kg_ẩm/kg_kkk.
- Entanpi của không khí ra khỏi thiết bị sấy là:
I
2
= 1,004.t
2
+ d
2
.(2500 + 1,842.t
2
)
= 1,004.50 + 0,043.(2500 + 1,842.50)
= 161,66 kJ/kg_kkk
- Phân áp suất bão hòa của hơi nước ở nhiệt độ t
2
= 50
o
C là p
bh
2=0,12335 bar
(tra bảng 3, trang 192, [1])
- Độ ẩm tương đối của không khí ra khỏi thiết bị sấy:
φ

2.

kq

bh2

2

Như vậy không khí ra khỏi thiết bị sấy (2) có:
t
2
= 50
o
C,
2
= 51,5%, d2 = 0,043 kg_ẩm/kg_kkk, I
2
= 161,66 kJ/kg_kkk.
4.1.3 Thông số của không khí sau buồng hòa trộn
Không khí sau buồng hòa trộn là trạng thái điểm (M) có:
- Độ chứa hơi của không khí sau buồng hòa trộn là:
d
M

- Entanpi của không khí sau buồng hòa trộn là:
I
M

- Nhiệt độ của không khí sau buồng hòa trộn là:
t
M

- Phân áp suất bão hòa của hơi nước ở nhiệt độ t
2
= 38,7
o
C là p
bh
2=0,068 bar
(tra bảng 3, trang 192, [1])
- Độ ẩm tương đối của không khí sau buồng hòa trộn là:
φ

2.

kq

bh2

M

Như vậy không khí sau buồng trộn (M) có:
t
2
= 38,7
o
C,

= 68,07%; d
M
= 0,03075 kg_ẩm/kg_kkk, I
M
= 117,965 kJ/kg_kkk.
4.1.4 Thông số của không khí sau Calorifer (đi vào thiết bị sấy)
Không khí sau Calorifer hay không khí đi vào thiết bị sấy là trạng thái điểm (1) có:
- Độ chứa hơi của không khí sau Calorifer là:
d
1
= d
M
= 0,03075 kg_ẩm/kg_kkk
- Entanpi của không khí sau buồng hòa trộn là:
I
1
= 1,004.t
1
+ d
1
.(2500 + 1,842.t
1
)
= 1,004.80 + 0,03075.(2500 + 1,842.80)
= 161,72 kJ/kg_kkk
- Phân áp suất bão hòa của hơi nước ở nhiệt độ t
1
= 80
o
C là p
bh
2=0,473 bar
(tra bảng 3, trang 192, [1])
- Độ ẩm tương đối của không khí sau buồng hòa trộn là:
φ

1.

kq

bh1

1

Như vậy không khí đi vào thiết bị sấy (1) có:
t
1
= 80
o
C,

= 9,7%; d
1
= 0,03075 kg_ẩm/kg_kkk,
I
1
= 161,72 kJ/kg_kkk.
4.2 Lƣu lƣợng không khí khô lý thuyết
4.2.1 Lƣợng không khí khô lý thuyết lƣu chuyển trong thiết bị sấy

(công thức 5.18, trang 61, [8])
Lưu lượng không khí khô lý thuyết lưu chuyển trong thiết bị sấy là:

Với nhiệt độ trung bình của dòng khí lưu chuyển trong thiết bị sấy là:
t
tb
= 0,5.(80 + 50) = 65
o
C = ρ
tb
= 1,044 kg_kkk/m
3
_kkk
Do đó, lưu lượng thể tích không khí lưu chuyển qua thiết bị sấy là:

ρ

4.2.2 Lƣu lƣợng không khí khô ngoài trời lý thuyết cấp vào thiết bị sấy

Lưu lượng không khí khô ngoài trời lý thuyết cấp vào cần thiết là:

Với nhiệt độ của không khí ngoài trời là

ρ

Do đó lưu lượng thể tích không khí cấp vào cần thiết là:

ρ

4.3. Các thông sô trạng thái của tác nhân sấy


Vật liệu ẩm

Hơi nước bão hòa
(200kg/h-80%)
(t
M
=38,7
o
C;φ
M
=68,07%) (t
1
=80
o
C;φ
1
=9,7%)
(t
1
=80
o
C;φ
1
=9,7%)

không khí Quạt cấp

ngoài trời (M)
thải ra
t
0
=27
o
C; (L)
ngoài
φ
0
=79%
Vật liệu

Calorifer
khô
Lọc bụi Khí-hơi (45,45%-
12%)
Nước ngưng
Quạt hồi




4.4 Xác định kích thƣớc của thiết bị sấy (khay sấy, xe goòng, hầm sấy)
Để đáp ứng yêu cầu về năng suất. Thiết bị sấy của ta lựa chọn là hầm sấy. Vật liệu
sấy là chuối tươi được chất lên các khay và các khay được chất lên các xe goòng để đẩy
vào hầm sấy. Sau khi sấy xong thì mở cửa hầm và đưa xe goòng ra ngoài.
Buồng
hòa trộn
Hầm
sấy
4.4.1 Kích thƣớc của khay sấy
Khay sấy dùng để xếp vật liệu sấy (chuối tươi cắt lát dày khoảng 50mm). Khay sấy
được chế tạo từ nhôm, tạo hình bằng phương pháp dập nhôm tấm bảng có chiều dày
1mm, kích thước của khay sấy là 1200x800, như hình vẽ, tạo gờ mép ngoài khoảng
30mm để thuận tiện trong việc cầm nắm. Khối lượng của mỗi khay sấy tính ra khoảng
3,5kg/khay.
Diện tích phần khay cho phép chất tải lên là:
50x1050=0,65(m)x1,05(m)=0,7

.
Với kích thước như vậy khi ta chất vật liệu sấy (chuối tươi) thành một lớp lên trên
bề mặt lưới thép thì trên mỗi khay cho phép chất lên từ 20-25 lát tươi, với trọng lượng
mỗi miếng chuối tươi là từ 450g trở lên thì trên mỗi khay cho phép chứa từ 9-11,5kg. Để
tính trung bình ta lựa chọn trên mỗi kh cho phép chất lên là 10kg.
Do vậy với yêu cầu năng suất sấy là

trên tổng thời gian làm việc là 20h
trên mỗi ngày nên số khay cần được chế tạo là:




4.4.2 Kích thƣớc của xe goòng
Xe goòng được chế tạo từ khung Inox không gỉ, các thanh Inox rỗng có tiết diện
25x25, dày 1,5mm được hàn lại với nhau. Trên mỗi xe đặt 12 khay, mỗi khay chứa được
10kg vật liệu sấy, các khây được xếp trên mỗi tầng khay đặt cách nhau với khoảng cách
là 100mm để đảm bảo lưu thông của tác nhân sấy (không khí nóng) được dễ dàng, dưới
các chân của xe có bố trí các bánh xe để có thể trượt được trên 2 thanh ray lắp bên trong
hầm sấy.
Xe goòng được chế tạo có kích thước:
LxWxH(Leng x Width x High)=850x1250x1660mm. Kích thước xe goòng như vậy
là phù hợp với điều kiện gia công cũng như chế độ làm việc của công nhân. Với kết cấu
như vậy khối lượng của mỗi xe vào khoảng 28kg.
Trên mỗi xe goòng cho phép đặt 12 khay sấy, mỗi khay chứa được 10kg. Do đó
khối lượng VLS trên mỗi xe là:

Với thời gian làm việc trên mỗi ngày là t = 20h, thời gian để sấy là . Do đó
để sấy hết được

thì số xe goòng cần thiết là:

(

)

.
Ta chế tạo dư ra 2 xe, do vậy tổng số xe goòng cần chế tạo là 12 xe.
4.4.3 Kích thƣớc của hầm sấy
Hầm sấy được xây dựng theo kích thước đảm bảo thuận lợi việc di chuyển của các
xe goòng, thuận tiện cho việc đẩy xe vào cũng như kéo xe ra khỏi hầm sấy. Hầm sấy
được xây dựng theo các kích thước sơ bộ sau:
a) Chiều rộng của hầm sy

Chiều rộng của hầm phụ thuộc vào chiều rộng của xe goòng. Ta lấy dư ra 2 phía
mép trái và mép phải của xe là 100mm để xe di chuyển dọc theo hầm sấy được dễ dàng:

b) Chiều cao của hầm sy

Chiều cao của hầm phụ thuộc vào chiều cao của xe goong. Ta lấy dư ra phía mép
trên của xe là 150mm để xe di chuyển dọc theo hầm sấy được dễ dàng:

c) Chiều dài của hầm sy

:
Chiều dài của hầm phụ thuộc vào chiều dài và số lượng của xe goòng làm việc
trong hầm. Ta lấy dư ra phía cửa vào và cửa ra mỗi phía là 1000mm giúp cho việc đẩy xe
goong cũng như kéo ra khỏi hầm được thuận lợi:

Trong hệ thống sấy của ta bố trí một kênh dẫn gió nóng(nhiệt độ

), một kênh
dẫn gió thải và một kênh dẫn gió hồi. Các kênh được xây dựng với chiều rộng hợp lý
giúp cho việc lắp đặt thiết bị, vận hành và bảo dưỡng được thuận tiện. Ta có được bảng
vẽ mặt bằng xây dựng hầm sấy như sau:
Với kết cấu xây dựng như trên, tốc độ của tác nhân sấy nóng đi trong kênh dẫn vào
khoảng 2,5m/s. Tốc độ này là hợp lý để giảm tổn thất áp suất cho quạt.
Trên nền của hầm có lắp 2 thanh ray để xe goòng có thể di chuyển tự do dọc theo
hẩm sấy.
B – QUÁ TRÌNH SẤY THỰC
4.5 Tổng các tổn thất nhiệt trong hệ thống sấy
Khi vận hành làm việc hầm sấy tốn thất của HST bao gồm các tổn thất sau:
- Tổn thất do vật liệu sấy mang đi:
Q
v
[kJ/h]; qv [kJ/kg_ẩm].
- Tổn thất do thiết bị truyền tải (khay sấy, xe goòng):
Q
TBTT
[kJ/h]; q
TBTT
[kJ/kg_ẩm].
- Tổn thất do môi trường của kết cấu bao che:
Q
MT
[kJ/h]; q
MT
[kJ/kg_ẩm].
Ta lần lượt xác định các tổn thất này như sau:
4.5.1 Tổn thất nhiệt do vật liệu sấy mang đi qv[kJ/kg_ẩm]
Theo kinh nghiệm vận hành hệ thống với sản phẩm sấy là nông sản thực phẩm thì
sản phẩm sấy (SPS) đi ra khỏi thiết bị sấy (TBS) có nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ của TNS
đi vào từ 5÷10
o
C. Do đó, VLS đi ra có nhiệt độ là t
v2
=70
o
C – 10
o
C =60
o
C.
Nhiệt độ VLS đi vào đúng bằng nhiệt môi trường t
v1
=27
o
C.
Nhiệt dung riêng của Chuối là C
VL
=1,0269 kJ/kg.K, nhiệt dung riêng của nước là
4,18 kJ/kg.K với sản phẩm đầu ra là Chuối khô có độ ẩm W
2
=12%, do đó nhiệt dung
riêng của Chuối đi ra khỏi hầm sấy là:
C
V2
= C
VL
.(1–W
2
)+C
n
.W
2
=1,0269(1-0,12)+4,18.0,121,4 kJ/kg.K
Do vậy, tổn thất nhiệt do sản phẩm sấy mang đi là:
Q
VL
=G
2
.C
V2
.(t
v2
–t
v1
)=45,45.1,4.(70–27) = 2736,09 kJ/h

3.5.2 Tổn thất nhiệt do thiết bị truyền tải q
TBTT
[kJ/kg_ẩm]
Ta có: Q
TBTT
= Q
kh
+ Q
x
. Với Q
kh
và Q
x
lần lượt là tổn thất do khay sấy và xe
gòong mang đi.
Nhiệt độ của khay sấy và xe goòng khi đi vào hầm sấy lấy bằng nhiệt độ môi
trường là: t
kh1
= t
x1
= t
o
= 27.
Nhiệt độ của khay sấy khay sấy và xe goòng khi đi ra khỏi khay sấy lấy bằng nhiệt
độ sấy : t
kh2
= t
x2
= t
1
= 80.
Khay sấy và xe goòng có khối lượng lần lượt là:
G
kh
= 4kg; G
x
= 28kg.
Nhiệt dung riêng của vật liệu chế tạo xe và khay (Inox và Nhôm) là:
C
kh
= 0,86 kJ/kg.K ; C
x
= 0,42 kJ/kg.K.
- Tổn thất nhiệt do khay sấy mang đi là:
Với số lượng khay là N
kh
=160 khay; Thời gian sấy là

kh

kh

kh

- Tổn thất nhiệt do xe goòng mang đi là:
Với số lượng xe là N
x
= 10 xe. Thời gian sấy là Ta có:

x

x

x

x2

x1

Do vậy tổng tổn thất nhiệt do thiết bị truyền tải mang đi là:
Q
TBTT =
Q
kh
+ Q
x =
+ 779,1= 4425,5kJ/h
q
TBTT
=

TTT

=


4.5.3 Tổn thất nhiệt qua kết cấu bao che q
MT
[kJ/kg_ẩm]
Với kết cấu xây dựng của hầm sấy như đã thiết kế ta có:
Tiết diện tự do của tác nhân sấy nóng đi trong hầm là: F
td
= F
H
+ F
X
.
Với F
X
: là tiết diện của xe goòng (4thanh thẳng đứng 25 × 1740), 12 thanh nằm
ngang 25×1200), do đó F
X
= 4.(0,025 × 1,74) + 16.(0,025 × 1,2) = 0,654m
2
.
F
H
: là tiết diện của hẩm sấy (1870 × 1890), do đó F
H
= 1,87 × 1,89 ≈ 3,5343 m
2
.
Vì vậy tiết diện tự do là: F
td
= 3,5343 − 0,654 = 2,8803 m
2
. Sau khi tính toán quá trình sấy
lý thuyết ta đã xác đinh được lưu lượng tác nhân sấy đi qua hầm là: V
lt
= 11380,5 m
3
/h =
3,16 m
3
/s, tuy nhiên trong quá trình sấy thực thì lượng TNS này phải lớn hơn để bù lại
các tổn thất. Do đó, tốc độ TNS tối thiểu đi trong hầm sấy là:

ta sẽ kiểm tra lại giả thiết này.
Tổn thất do kết cấu bao che phụ thuộc vào kết cấu xây dựng của hầm sấy và bao gồm các
thành phần sau:
- Tổn thất qua 2 tường bên: Q
T.

- Tổn thất qua trần: Q
Tr.

- Tổn thất qua nền: Q
n.

- Tổn thất qua 2 cửa vào và ra của hầm: Q
c
.
Do đó, Q
MT
= Q
T
+ Q
Tr
+ Q
n
+ Q
c

4.5.3.1 Tổn thất qua 2 tƣờng bên: Q
T

Vì lưu lượng tác nhân sấy tối thiểu trong quá trình sấy thực phải lớn hơn lưu lượng tác
nhân sấy trong quá trình sấy lý thuyết nên tốc độ tác nhân sấy giả thiết để tính toán các
tổn thất cũng phải lớn hơn v
lt.
Giả sử ta lấy v = 1,2 m/s.
Ta có:
α
1
= 6,15 + 4,17v = 6,15 + 4,17 × 1,2 = 11,154 W/m
2
.độ
Bằng phương pháp lặp giả thuyết trước nhiệt độ tường phía trong t
w1
và tính được
dòng nhiệt q truyền qua tường. Từ dòng nhiệt này ta tìm được nhiệt độ mặt truyền nhiệt
bằng đối lưu giữa tác nhân với tường trong q’ và dòng nhiệt truyền từ mặt ngoài của
tường vào môi trường q” sai khác nhau không quá 10% thì kết quả tính toán là chấp nhận
được.
Ta giả thiết t
w1
= 59,5
o
C.
Ta có: q’ = α
1
(t
TB
− t
w1
) (công thức 6.11, trang 74, [8]
Với:

1

2

Vậy q’= 11,154(65 – 59,5) = 61,347 W/m
2
Nhiệt độ mặt ngoài của tường t
w2
, theo hệ quả của định luật Furier ta có:

Ở đây
1
là hệ số dẫn nhiệt của gạch,
1
= 0,77 W/m
2
.độ ( tra bảng I.126, trang 128, [9]).

1
là bề dày của tường
1
= 0,2m.
Vì vậy

Như độ chênh lệch nhiệt độ Δt = t
w2
– t
o
= 43,56 – 27 = 16,56
o
C
Nhiệt độ tính

w2

o

Từ nhiệt độ t
m
= 35,3 tra bảng I.255, trang 318, [9], ta có:

1
= 2,73.10
-2
W/m.độ
ν= 16,48. 10
-6
m
2
/s
Pr= 0,7
Do đó, chuẩn số Gratkov (công thức V.39, trang 13, [10]):

ν

Với – hệ số giãn nở thể tích:

g – là gia tốc trọng trường g = 9,81m/s
l = H
Σ
là chiều cao phủ bì, H
Σ

Tr

bông
= 1,89 + 0,15 + 0,1= 2,14m

Chuẩn số Nuyxen (công thức V.68, trang 23, [10]):
Nu = C(Gr.Pr)
n

Hệ số C và n phụ thuộc vào tích số Gr.Pr
Gr.Pr = 2,02.10
10
0,7 = 1,417.10
10
> 2. 10
7
(chế độ xoáy)
Nên ta xác định được C=0,135; n = 0,33
Nu = 0,135(Gr.Pr)
0,33
= 0,135(1,417.10
10
)
0,33
= 302,2
Hệ số trao đổi nhiệt đối lưu
α

đ
(công thức trang 23, [10])
Dòng nhiệt truyền từ bề mặt ngoài của tường vào môi trường:
q”= α
2
(t
w2
– t
o
)

= 3,855(43,56-27)=63,84 W/m
2

Sai số giữa q’ và q”:

Với q
max
=q”=63,84
o
C.
Sai số này nằm trong phạm vi cho phép.
Tường bên có kích thước là:
F
t
=(H
h
.L
h
).2= (1,89.14).2=53m
2

Tường được xây bằng gạch dày
t
=200mm=0,2m, có hệ số dẫn nhiệt
t
=0,77 W/m.độ
(tra bảng I.126, trang 128, [9]). Ta xác định được:

α

α

α

đ
Do đó tổn thất qua 2 tường bên Q
t
bằng:
Q
t
= F
t
.k
t
(t
tb
- t
o
) =53.1,79(65 - 27) = 3605,06W
4.5.3.2 Tổn thất qua trần Q
Tr

Trần có kích thước F
Tr
= B
h
.L
h
= 1,87.14= 26,2m
2

Trần được đổ bằng bê tông cốt thép dày
2
= 150mm = 0,15m và bọc thêm 1 lớp bông
thủy tinh cách nhiệt có bề dày
3
= 100mm = 0,1m. Tra bảng I.126, trang 128, [9]) ta có
hệ số dẫn nhiệt của bê tông cốt thép và bông thủy tinh cách nhiệt lầm lượt là:
2
=1,55
W/m.độ và
3
=0,06 W/m.độ. Ta xác định được:

α

α

α

α

đ
Do đó tổn thất qua trần Q
Tr
bằng
Q
Tr
= F
tr
.k
tr
(t
tb
- t
o
) =26,2.0,5(65 - 27) = 495,7W
4.5.3.3 Tổn thất qua nền: Q
n

Nền có kích thước F
n
= B
h
.L
h
= 1,87.14= 26,2m
2

Nhiệt độ trung bình của tác nhân sấy bằng 65
o
C và giả sử phòng cấy cách tường bao che
phân xưởng 2 mét. Theo bảng 6.1, trang 74, [8]), ta có:
q
n
= 40W/m.
Do đó tổn thất qua nền bằng:
Q
n
= F
n
.q
n
=26,2.40=1048W
4.5.3.4 Tổn thất qua 2 cửa vào và ra của hầm sấy: Q
c

Ở 2 phía đầu vào và ra của hầm sây có lắp cửa với kích thước: 1300×1850(mm). Nên
diện tích của cửa là: F
c
= 2×(1,87.1,89)=7,0686 m
2

Cửa được làm bằng thép dày
c
= 10mm = 0,01m. Tra bảng I.126, trang 128, [9]), ta có
hệ số dẫn nhiệt của cửa là:
c
= 0,5 W/m.độ.
Ta xác định được:

α

α

α

đ
Do đó Q
c
= F
c
.q
c
=7,0686.3,147.(65 – 27) = 845,31W
Như vậy tổng các tổn thất nhiệt của các hệ thống sấy qua kết cấu bao che là:
Q
MT
= Q
T
+Q
Tr
+Q
n
+Q
c
= 3605,06+495,7+1048+845,31= 5723,9W
= 5994,07×3,6 kJ/h = 21578,65 kJ/h

MT


Vì vậy tổng các tổn thất của hệ thống sấy là:
∆= C
a
.t
o
– q
vl
– q
TBTT
– q
MT
Với C
a
.t
o
– thành phần nhiệt vật lý do TNS đưa vào, thay vào ta có tổng tổn thất của
hệ thống sấy là:
∆= 4,18.27 – 60,2 – 30,43 – 148,26 = -126,03 kJ/kg_ẩm
Với t
vl
= t
o
= 27
o
C
4.6 Tính toán quá trình sấy thực
Ta lần lượt xác định các thông số của tác nhân sấy ở các điểm nút trong quá trình
sấy thực như sau:
4.6.1 Thông số của không khí sau thiết bị sấy (thông số không khí thải ra ngoài,
cũng nhƣ không khí hồi lƣu tại buồng hòa trộn) (2t)
 Độ chứa hơi của không khí ra khỏi thiết bị sấy là:
- Độ chứa hơi sau quá trình sấy thực:

pk

1

2

2

o

1


2

1


2


(Công thức 5.36, trang 65, [8])
Trước hết ta tính:
i
1
= r + C
pa
.t
1
= 2500 + 1,842.80 = 2647,36 kJ/kg_kkk
i
2
= r + C
pa
.t
2
= 2500 + 1,842.50 = 2592,1 kJ/kg_kkk
Thay vào với:
t
1
=80
o
C, t
2
=50
o
C, d
o
=0,0185kg_ẩm/kg_kkk, n=1, Δ= -119,34 kJ/kg_ẩm
Ta có:

 Entapi của không khí ra khỏi thiết bị sấy là:
I
2t
= 1,004t
2
+ d
2t
(2500 + 1,842t
2
) = 1,004.50 + 0,041(2500 + 1,842.50)
= 156,476 kJ/kg_kkk
 Phân áp suất bão hòa của hơi nước ở nhiệt độ t
2
=50
o
C tra bảng 3, trang 192, [1]
ta có: p
bh2
=0,12335 bar
 Độ ẩm tương đối của không khí ra khỏi thiết bị sấy:
φ

2t.

kq

bh2

2t

So với điều kiện đã chọn φ
2
= (51,5±5%) là hoàn toàn thỏa mãn. Như vậy, chọn
t
2
=50
o
C là hợp lý.
Như vậy, không khí ra khỏi thiết bị sấy (2t) ta có:
t
2t
=50
o
C, φ
2
= 50,4%, d
2t
=0,041 kg_ẩm/kg_kkk, I
2t
=156,476 kJ/kg_kkk.
4.6.2 Thông số của không khí sau buồng trộn (Mt)
Không khí sau buồng trộn là trạng thái điểm (Mt) có:
 Độ chứa hơi của không khí sau buồng trộn là:

o

2t

 Entapi của không khí sau buồng hòa trộn là:

o

2t

(công thức 5.32, trang 65, [8])
 Nhiệt độ của không khí sau buồng hòa trộn là:

Mt

Mt.

pk

Mt

pa

(công thức 5.33, trang 65, [8]).
 Phân áp suất bão hòa của hơi nước ở nhiệt độ t
Mt
=38,7
o
C là p
bhM
=0,0737
bar (tra bảng 3, trang 192, [1]).
 Độ ẩm tương đối của không khí sau buồng hòa trộn
φ

Mt.

kq

bhM

Mt

Như vậy không khí sau buồng hòa trộn (M) có: t
Mt
=38,7
o
C, φ
Mt
= ,
d
Mt
=kg_ẩm/kg_kkk, I
Mt
115,373 kJ/kg_kkk.
4.6.3 Thông số không khí sau khi ra khỏi Calorifer (đi vào thiết bị sấy) (1t)
Không khí sau khi ra khỏi Calorifer đi vào thiết bị sấy là trạng thái điểm (1t) có:
 Độ chứa hơi của không khí sau khi ra khỏi Calorifer là:
d
1t
= d
Mt
= 0,02975 kg_ẩm/kg_kkk
 Entapi của không khí sau khi ra khỏi Calorifer là:
I
1t
= 1,004t
1t
+ d
1t
(2500 + 1,842 t
1t
)
= 1,004.80 + 0,02975(2500 + 1,842.80)= 159,08 kJ/kg_kkk
 Phân áp suất bão hòa của hơi nước ở nhiệt độ t
1t
=80
o
C là p
bh1
=0,4736bar (tra
bảng 3, trang 192, [1]).
 Độ ẩm tương đối của không khí sau khi ra khỏi Calorifer là:
φ

1t.

kq

bh1

1t

Như vậy không sau khi ra khỏi Calorifer đi vào thiết bị sấy (1t) có: t
1t
=80
o
C, φ
1t
=
, d
1t
=kg_ẩm/kg_kkk, I
1t
159,08kJ/kg_kkk.
4.7 Lƣu lƣợng không khí khô thực tế cần dùng
4.7.1 Lƣợng không khí khô thực tế lƣu chuyển trong thiết bị sấy

2t

1t

(công thức 5.17, trang 61, [8]).
Với nhiệt độ trung bình của dòng khí lưu chuyển trong thiết bị sấy là:
t
tb
= 0,5(t
1
+ t
2
) = 0,5(80+ 50)= 65
o
C
 ρ
tb
= 1,044kg_kkk/m
3
_kkk (tra bảng I.225, trang 318, [9]).
Do đó, lưu lượng thể tích không khí lưu chuyển qua thiết bị sấy là:

ρ
tb

Do đó, tốc độ của tác nhân sấy trong buồng sấy trong quá trình sấy thực là:

td

Sai khác với tốc độ giả thiết 1,2m/s không nhiều (khoảng 1%) nên ta chấp nhận
kết quả này.
4.7.2 Lƣợng không khí khô ngoài trời thực tế cấp vào cần thiết

2t

1t

Với nhiệt độ của không khí ngoài trời là:
 t
o
=27
o
C = ρ =1,176 kg_kkk/m
3
_kkk (tra bảng I.225, trang 318, [9]).
Do đó, lưu lượng thể tích không khí cấp vào cần thiết là:

ρ

4.8 Nhiệt lƣợng cần cung cấp cho tác nhân sấy từ Calorifer
Nhiệt lượng cần cung cấp cho hệ thống sấy (cung cấp qua calorifer khí – hơi) là:

1t

Mt

2t

Mt

 Q= W.q= 145,55.3885,07= 565471,45 kJ/h ≈ 157kW
Nhiệt lượng có ích q
1
:
q
1
= i
2
– C
a
t
v1
= 2592,1 - 4,18.27= 2479,24 kJ/kg_ẩm
Tổn thất nhiệt do tác nhân sấy mang đi q
2
:

Với C
dx
(d
0
)= C
pk
+ C
pa
d
0
=1,004 1,842.0,0186= 1,0383 kJ/kg.độ

Tổng nhiệt lượng có ích và các tổn thất q’:
q’= q
1
+ q
2
+ q
vl
+ q
TBTT
+ q
MT

= 2479,24 + 1043,27 + 18,81 + 30,43+ = 3720,01 kJ/kg_ẩm
Có thể thấy rằng nhiệt lượng tiêu hao q , tổng nhiệt lượng có ích và các tổn thất q’ phải
bẳng nhau. Tuy nhiên trong quá trình tính toán chúng ta đã làm tròn hoặc sai số trong tính
toán các tổn thất mà chúng ta đã phạm phải một sai số nào đó. Chúng ta kiểm tra sai số
này. Ở đây sai số tuyệt đối:
Δq = q – q’ = 3885,07 – 3720,01 = 165,06
Hay sai số:

Bảng 5.1 cân bằng nhiệt của hệ thống sấy:

S
TT
Đại lƣợng
K
ý
hiệu
Giá trị
[kJ/kg_ẩ
m]
%
1 Nhiệt lượng có ích
q
1
2479,24
66,
64
2 Tổn thất do tác nhân sấy q 1043,27 28,
2
04
3 Tổn thất do vật liệu sấy
q
vl

18,81 0,5
4
Tổn thất do thiết bị truyền
tải
q
TBTT

30,43
0,8
2
5 Tổn thất ra môi trường
q
MT

148,26
3,9
8
6 Tổng nhiệt lượng tính toán
q

3720,01 100
7 Tổng nhiệt lượng tiêu hao q 3885,07 100
8 Sai số tuyệt đối 4,2

Nhận xét: Qua bảng cân bằng nhiệt ta nhận thấy tổn thất nhiệt do vật liệu sấy mang
đi chỉ chiếm một phần rấ nhỏ (khoảng 0,5%), tổn thất ra môi trường và thiết bị truyền tải
cũng chiếm không đáng kể so với tổng tổn thất. Tổn thất chủ chủ yếu là do vật liệu sấy
mang đi.








CHƢƠNG 5. TÍNH TOÁN CÁC THIẾT BỊ PHỤ THIẾT KẾ CALORIFER -
CHỌN QUẠT
5.1. Tính toán thiết kế calorifer
Với năng lượng cung cấp là hơi nước bão hòa do đó ta sẽ thiết kế một calorife kiểu
khí hơi ống cánh. Với nước bão hòa ngưng trong ống và TNS là không khí nóng chuyển
động bên ngoài của các chùm ống nhận nhiệt để đạt được nhiệt độ yêu cầu.
5.1.1 Các thông số cơ bản yêu cầu để thiết kế calorifer
Với yêu cầu của HTS cần nâng nhiệt độ của tác nhân sấy sau điểm hòa trộn M từ

lên đến

, do vậy để đảm bảo yêu cầu đặt ra ta chọn nhiệt độ của hơi bão hòa

Do đó nhiệt độ ngưng tụ là:

Áp suất ngưng tụ là:

Với công suất nhiệt của calorifer yêu cầu trong quá trình tính toán sấy thực ở trên ta
đã có

. Coi hiệu suất của calorifer là 90%(10% còn lại là tổn thất do
bám bụi, vật liệu chế tạo lâu ngày bị ăn mòn… ), do vậy công suất nhiệt mà hơi nước cần
truyền cho TNS là:

Nhiệt ẩm ngưng tụ của hơi nước ở nhiệt độ ngưng

là r=2257kJ/kg
Lượng hơi vào calorifer yêu cầu là:

5.1.2 Tính toán thiết kế calorifer:
a) Tính diện tích trao đổi nhiệt F của calorifer:
 Chọn ống thép dẫn hơi có

ống xếp so le với ống bước ngang.

, bước ống dọc là

.
 Chọn cánh được làm từ đồng
Cánh được làm bằng đồng có hệ số dẫn nhiệt

.
Chiều dày cánh lấy là

. Đường kính cánh là

.ước cánh là

Nhiệt độ làm việc cho phép tối đa của cánh đồng 250
o
C (phần 3, trang 36, [3]).
Do cánh được làm từ đồng nên ứng suất cho phép của ống được tính theo 2 công
thức sau:
[]

(công thức 1 – 4, trang 13, [4]).
[]

(công thức 1 – 3, trang 13, [4]).
Hệ số an toàn là:

;

;

;

(bảng 1-6, trang 15,
[4]).
Hệ số hiệu chỉnh kiểm tra độ bền là: []

(công thức 1 – 9, trang 17, [4]).
Lấy .
Giới hạn nóng chảy là

(bảng 2-17, trang 38, [4]).
Vậy
[]

[]

Hệ số mối hàn của cánh và ống là: φ
h
= 0,95 (bảng 1-8, trang 19, [4]).
 Ta cần xác định diện tích bề mặt ngoài các ống có cánh là

Δ
̅̅̅

Với Δ

.
Δ

.
Do tỷ số :
Δ

Δ

Vì vậy ta phải tính độ chênh nhiệt độ trung bình logarit như sau:
Δ
̅̅̅

Δ

Δ

Δ

Δ

.Hệ số trao đổi nhiệt với diện tích mặt ngoài có cánh

được tính khi bỏ qua nhiệt trở
dẫn nhiệt của vách ống (

là:

Trong đó

là hệ số làm cánh, với cánh tròn thì được xác định qua biểu thức:

là hệ số trao đổi nhiệt đối lưu của hơi ngưng với bề mặt trong của ống được xác
định qua biểu thức sau:

(

)

Với hơi nước bảo hòa ngưng ở nhiệt độ

. Ta có những thông số vật lý
của nước ngưng bão hòa như sau:

,

r = 225kJ/kg,

.
Δ

:Là độ chênh nhiệt độ giữa hơi ngưng với nhiệt độ vách trong của
ống, do

rất lớn nên Δ

rất nhỏ. Ta giả thiết Δ

(sau đó ta phải kiểm tra lại
giả thiết này). Có:

(

)

:Hệ số tỏa nhiệt của không khí bên ngoài ống được tính qua biểu thức

. Với

là hệ số tỏa nhiệt của không khí với cánh, được xác định qua
biểu thức:

(

)

- Do ống bố trí so le nên hệ số C lấy bằng C=0,45.
- Tiêu chuẩn Reynoild được xác định qua:

Tốc độ không khí tại khe hẹp của cánh được xác định qua biểu thức:

[

]

Tốc độ của TNS (không khí) đi vào calorifer là

Thay vào ta xác định được:

[

]

Với nhiệt độ trung bình của không khí qua calorifer :

̅̅̅̅

Ta tra ra được các thông số vật lý của không
khí như sau:

ρ

ν

Do vậy:

ν

-

: Là diện tích bề mặt ống trơn không cánh với chiều dài 0,6m:

Số cánh trên chiều dài 0,6m ống được là:

áố
Diện tích phần ống trơn không phủ cánh là:

Diện tích cánh:

(

)

(

)

Tổng diện tích bề mặt trao đổi nhiệt của ống với dòng không khí chuyển động cắt
ngang qua là:

.
Vì vậy là hệ số tỏa nhiệt của không khí với cánh

là:
α

(

)

Là hệ số hiệu quả làm cánh:

Tỷ số:

Hiệu suất cánh

được tra trên đồ thị theo

và tích số với:

α

Tra ra ta được

. Do vậy:

.
α

α

Ta kiểm tra lại giả thuyết về Δ

do Δ

phải thỏa mãn

Δ

Δ

coi Δ

Δ
̅̅̅
nên ta có:
Δ

α

Δ

(sai lệch so với Δ

không nhiều nên ta chấp nhận kết quả này).
Hệ số trao đổi nhiệt với diện tích mặt ngoài có cánh

được tính khi bỏ qua nhiệt
trở dẫn nhiệt của vách ống (

là:

α

α

Khi kể tới bám bụi bẩn ở cánh cũng như đóng cặn của hơi nước bên trong ống ta
có hệ số trao đổi nhiệt tính với hệ số bám bẩn là:

φ

Do vậy diện tích trao đổi nhiệt bề mặt ngoài của cánh là:

Δ

Diện tích trao đổi nhiệt bề mặt trong của các ống là:

b) Tính thiết kế kích thước hình học của Calorifer:
Với chiều cao ống hay chiều dài ống đã chọn ở trên là H = l = 0,6m ta có tổng số
các ống n là:


Với số ống là 227 ống được sắp xếp trong thiết bị hình trụ tròn nên được sắp xếp
trên vỉ ống hình chữ nhật với chiều dài là 16 ống chiều rộng là 15 ống
 Kích thước hình học của vỉ hình chử nhật
Dài =D= 16.49=784 mm
Rộng =R= 15.49=735 mm
Thân thiết bị hình tròn có tâm nằm trên giao 2 đường chéo của vỉ hình chử nhật nên
tính được đường kính hình tròn là 1060mm
 Tính chiều dài thân thiết bị:
D
t
= 1060 mm; H
ống
= 600 mm.

Ứng suất cho phép tiêu chuẩn của thép CT3 có:
[]

(Hình 1-1, trang 15,[4]).
Ứng suất cho phép là: [] []

(công thức 1 – 9,
trang 17, [4]).
[]

Bề dày tối thiểu của thân là:

[]

(công thức 5-3, trang 96, [4]).
Chọn hệ số bổ sung để quy tròn kích thước C
0
= 0,8mm. Tổng hệ số bổ sung với
C
c
= 0 là:

(công thức 1-10, trang 20, [4]).
Bề dày thực của thân thiết bị :

Kiểm tra điều kiện:

(công thức 5-12, trang 97, [4]).
Kiểm tra áp suất cho phép trong thân thiết bị:
[]
[]

(công thức 5-11, trang 97, [4]).
Vậy bề dày thân là 2mm
Do thiết bị làm việc ở áp suất khí quyển và điều kiện làm việc bình thường nên ta
lấy bề dày của thân, nắp và đấy là bằng nhau và bằng 2mm
c) Tính toán tổn tht áp sut (trở lực) của dòng không khí(TNS) chuyển động cắt ngang
qua Calorifer:
Trở lực của không khí bao gồm trở lực ma sát và trở lực cục bộ được tính gần đúng
theo quan hệ sau:
Δ ρ

Trong đó:
Z: Số hàng ống,ở đây Z = 15
Tốc độ của dòng không khí qua khe hẹp của Calorifer, ở đây 7m/s.
Khối lượng riêng của không khí, ở đây

.
Hệ số trở lực, với chùm ống sole được xác định gần đúng qua biểu thức sau:

(

)

(

)

(

)

(

)

(

)

(


)

Thay vào ta có:
Δ

5.2. Quạt
Quạt là bộ phận vận chuyển không khí và tạo áp suất cho dòng khí đi qua các thiết bị:
calorifer, máy sấy, đường ống, cyclon. Năng lượng do quạt tạo ra cung cấp cho dòng khí
một áp suật động học để di chuyển và một phần để khắc phục trở lực trên đường ống vận
chuyển.
Năng suất của quạt được đặc trưng bởi thể tích khí đi vào hay đi ra thiết bị sấy.
5.2.1. Tính trở lực:
5.2.1.1. Trở lực từ miệng quạt đến calorifer
Chọn ống nối từ quạt đến caloriphe có đường kính là 0,38 m, dài 2m.
-Vận tốc khí đi trong ống là:

Ta có (kg/m
3
) ở t
M
= 38,7
0
C
F = 1134 , 0
4
38 , 0 14 , 3
4
2 2
=
×
=
×d t
( m
2
)
L = 12937,78 (Kg/h)
Vậy

Chuẩn số Reynol là :

(công thức II.4, trang 359, [9])

= không khí đi trong ống theo chế độ chảy xoáy[9].
-Chuyển động chảy xoáy chia làm 3 khu vực:
+Vùng 1: nhẵn thuỷ lực học; khu vực này độ nhám không ảnh hưởng đến
hệ số ma sát

(

)

(

)

(công thức II.60, trang 378, [9])
c =10
4 ÷
: độ nhám tuyệt đối của ống (bảng II.15, trang 381, [9])
+Khu vực 2: khu vực nhám; khu vực này hệ số ma sát phụ thuộc vào độ
nhám mà không phụ thuộc vào chuẩn số Reynol:

(

)

(

)

Vậy R
egh
<R
e
<R
en

+Khu vực 3: khu vực nằm giữa khu vực nhẵn và khu vực nhám ứng với
Re
gh
< Re < Re
n


4
4
10 . 63 , 2
38 , 0
10
÷
÷
= =
d
c
thuộc trong khoảng 8.10
5 ÷
÷ 1250.10
5 ÷

Vậy hệ số ma sát được tính theo công thức 11.64, trang 380, [9]:

25 , 0
Re
100
46 , 1 1 , 0 |
.
|

\
|
+ × =
d
c
ì

Vậy trở lực trên ống từ miệng quạt đến caloriphe là :
186 , 36
38 , 0 2
92 , 27 176 , 1 2 015 , 0
2
2 2
1
=
×
× × ×
=
× × ×
= A
d
l
P
e µ ì
(N/m
2
)
5.2.1.2. Trở lực do calorifer
- Nhiệt độ trung của không khí nóng trong calorifer là:
t
tb
= C
o
5 , 53
2
27 80
=
+

Tại nhiệt độ này tra bảng được: 0285 , 0 = ì (W/mđộ), 081 , 1 = µ (kg/m
3
),
6
10 . 307 , 18
÷
= v (m
2
/s) (bảng 6, trang 207, [1]).
Vận tốc của không khí trong calorifer là:
F
L
. . 3600 µ
e =
Với F = 1,87.1,07 =2 (m
2
)
66 , 1
2 081 , 1 3600
78 , 12937
=
× ×
=
kk
e (m/s)
-Chuẩn số Reynol là:
Re =
34456
10 . 307 , 18
38 , 0 . 66 , 1
6
= =
÷
v
e
td kk
d

Re >10
4
vậy không khí chuyển động theo chế đọ chảy xoáy
Do ống sắp theo kiểu bàn cờ. Vì:

Trong đó: S
1
- khoảng cách giữa các trục ống theo phương cắt ngang của dòng
chuyển động (theo chiều rộng của dòng), S
1
= 98 mm.
S
2
- khoảng cách giữa các trục ống dọc theo phương chuyển động của dòng
(theo độ sâu của dòng), S
2
= 46 mm.
d- đường kính ống d = 26 mm
Nên: = (5,4 3,4m)Re
-0,28
(công thức II.71, trang 404, [9])
Với m là số dãy ốn chùm theo phương chuyển động, m = 38 dãy ống
Suy ra = ç (5,4 + 3,4.38)34456
-0,28
= 7,22
Vậy trở lực do caloriphe là:
75 , 10
2
92 , 27
081 , 1 22 , 7
2
2 2
2
= × × = × × = A
e
µ ç P (N/m
2
)
5.2.1.3. Trở lực do đột mở vào calorifer
-Diện tích của mặt cát ngang của ống đẩy
F
o
=
2
2
113 , 0
2
38 . 0
m = |
.
|

\
|
× t
-Diện tích cắt ngang của caloriphe là :
F
t
= 1,07.1,87= 2 m
2

Tỉ số 0565 , 0
2
113 , 0
0
= =
t
F
F

Tra [2] (trang 387), ta có 905 , 0 = ç
Vậy trở lực do đột mở vào caloriphe là:
3 , 381
2
92 , 27
081 , 1 905 , 0
2
2 2
3
= × × = × × = A
e
µ ç P (N/m
2
)
5.2.1.4. Trở lực do đột thu từ caloriphe ra ống dẩn không khí nóng
Không khí nóng có nhiệt độ t = 80
0
C có :
6
10 . 09 , 21
÷
= v (m
2
/s), 1 = µ (kg/m
3
).
Diện tích cắt ngang của không khí nóng
F
2
= 113 , 0
4
38 , 0
2
= × t (m
2
)
Vận tốc của không khí nóng trong ống
89 , 31
113 , 0 . 1 . 3600
12937,78
. . 3600
2
= = =
F
L
kk
µ
e (m/s)
-Chuẩn số Reynol:
Re = 503063
10 * 09 , 21
38 , 0 92 , 27 .
6
=
×
=
÷
v
e d
kk

Re>10
4
:Vậy không khí chuyển động theo chế độ xoáy
Tỉ số 0565 , 0
2
113 , 0
2
= =
t
F
F

Tra [9] (trang 388), ta được: 045 , 0 = ç
Vậy trở lực do đột thu ở calorifer là:
88 , 22
2
2
4
= × × = A
kk
P
e
µ ç (N/m
2
)
5.2.1.5. Trở lực đƣờng ống dẩn không khí từ caloriphe đến phòng sấy
Chọn đường ống dài 1,5(m)
Đường kính ống d = 0,38 (m)
Tính toán giống ống từ miệng quạt đến caloriphe ta được:
R
egh
<R
e
<R
en

Nên khí ở khu vực quá độ 016 , 0 = ì
Vậy trở lực trên đường ống dẩn khí là:
72 , 34
38 , 0 2
89 , 31 081 , 1 5 , 1 016 , 0
. 2
. . .
2 2
5
=
×
× × ×
= = A
d
l
P
e µ ì

5.2.1.6. Trở lực đột mở vào phóng sấy
-Diện tích mặt ngang ống F
o
= 0,113 m
2

-Diện tích ngang của phòng sấy F
1
= H.R =1,87 . 1,89 = 3,5343 m
2

032 , 0
F
1
=
o
F
; tra [9] (trang 387) có 94 , 0 = ç
Vậy trở lực đột mở vào phòng sấy là:
396
2
92 , 27
081 , 1 94 , 0
2
2 2
6
= × × = × × = A
e
µ ç P (N/m
2
)
5.2.1.7. Trở lực do đột thu ra khỏi phòng sấy
Nhiệt độ ra khỏi phòng sấy là t
2
= 50
0
C có: 093 , 1 = µ (Kg/m
3
),
6
10 . 95 , 17
÷
= v
(m
2
/s)
Chuẩn số Reynol : Re =
6
10 95 , 17
38 , 0 92 , 27
÷
×
×
=
×
v
e d
= 591064
Re >10
4
không khí theo chế độ chảy xoáy.
Tra [9] (trang 387), ta được 9 , 0 = ç
Vậy trở lực 383
2
92 , 27
093 , 1 9 , 0
2
2 2
7
= × × = × × = A
e
µ ç P ( N/m
2
)
5.2.1.8. Trở lực của phòng sấy:
Ta có thể chọn 1000
8
= AP (N/m
2
)
5.2.1.9. Tổng trở lực của cả hệ thống:

8 1
. .......... P P H
p
A + + A =

p
H = 2201,836 (N/m
2
)
5.2.2. Tính chọn quạt:
Áp suất làm việc toàn phần: (công thức II.238a, (trang 463, [9]):
H = H

µ
µ
k
t
× ×
+
760
760
293
273
0

H
p
: Trở lực tính toán của hệ thống (H
p
= 1541,49 N/m
2
)
t
0
: Nhiệt độ làm việc (= 27
0
C)
B = 760 mm Hg: áp suất tại nơi đặt quạt
µ :Khối lượng riêng của của khí ở đktc 181 , 1 = µ (kg/m
3
)

k
µ : khối lượng riêng của khí ở đk làm việc 200 , 1 =
k
µ (kg/m
3
)
 H = 2381,3 (N/m
2
)
Từ các đồ thị đặc tuyến của quạt (trang 485, [9]), ta chọn quạt II 4.70N
o
16
, có năng
suất khoảng 7000 m
3
/h; hiệu suất khoảng 0,65.