Realizzato da Gianluca Mattaroccia studente di Ingegneria Meccanica dell’Università degli studi di Cassino

Anno accademico 2001-2002

Dipartimento di Ingegneria Industriale Corso di laurea in Ingegneria Meccanica

Corso di Tecnologia Meccanica
Prof. Luigi Carrino

CICLO DI LAVORAZIONE PER LA REALIZZAZIONE DI UNA BUSSOLA DI POSIZIONE

Studente: Gianluca Mattaroccia

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INDICE
INTRODUZIONE …….……………………………………………………….. 2

CAP. 1 - SCELTA DEL MATERIALE E DELL’ATTREZZATURA ……. • Scelta del materiale • Scelta dell’attrezzatura 3 4

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CAP. 2 - STUDIO DELLE TOLLERANZE DI LAVORAZIONE ………... • Studio tolleranza 45p7 • Studio tolleranza 29H7 6 10

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CAP. 3 - DESCRIZIONE DELLE OPERAZIONI ELEMENTARI ………. • Tornitura piana superficie S1 • Tornitura cilindrica esterna superficie SP1 • Tornitura cilindrica esterna superficie S3 • Esecuzione gola esterna • Foratura superficie SR1 • Allargatura superficie S6 • Tornitura cilindrica interna superficie S7 • Filettatura M27x3 • Troncatura superficie S5 • Tornitura piana superficie S9 • Tornitura cilindrica interna superficie S7 • Esecuzione gola interna 13 22 27 43 44 49 54 56 61 66 71 80

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CAP. 4 - DOCUMENTI ALLEGATI ………………………………………… 83

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INTRODUZIONE
La finalità del presente lavoro è la realizzazione di una bussola di posizione, parte utilizzabile in un congegno più articolato, a partire da un profilato di forma cilindrica, mediante lavorazioni con asportazioni di truciolo.

Si sono investigate le migliori procedure possibili per la realizzazione pratica dell’ oggetto, in modo tale da rispettare i parametri morfologici e dimensionali del disegno di lavorazione, ottimizzare il processo di produzione e utilizzare con la migliore resa le macchine e le attrezzature a nostra disposizione.

Si è ipotizzata una procedura per la realizzazione di un campione limitato di pezzi, utilizzando quindi una macchina semiautomatica per tornitura. L’intero ciclo di lavoro si compie in una sola fase. Si sono ridotti al minimo i riposizionamenti del pezzo in lavorazione così da avere due sole sottofasi. Si è verificato che la potenza assorbita in ogni operazione elementare fosse compatibile con quella della macchina utensile. Le fonti per la scelta delle attrezzature e dei parametri di lavoro sono state il testo GiustiSantochi, il catalogo della Sandvik, norme UNI, manuale dell’Ingegnere, vademecum per disegnatori e tecnici. Di ogni operazione elementare si sono calcolati anche i tempi attivi di lavorazione.

In base ai parametri di taglio di finitura , si è infine stimata la rugosità teorica (cioè a meno di vibrazioni o posizionamenti anomali), delle superfici funzionali , in modo da avere un’indicazione della qualità finale delle medesime.

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CAPITOLO 1. SCELTA DEL MATERIALE E DELLE ATTREZZATURE

SCELTA DEL MATERIALE

Il materiale utilizzato per la bussola di posizione è quello specificato nel disegno di progetto, cioè il 12 Ni Cr 3 UNI 5331-64. E’ inoltre prevista un’ operazione di tempra ed una di cementazione al fine di migliorare i parametri di resistenza alla trazione , la durezza e quindi la resistenza all’usura particolarmente importante per l’applicazione cui è destinato il pezzo (Otturatore a scatto per attrezzature). Si tratta di un acciaio debolmente legato con percentuale di carbonio 0,12% , di nichel 0,75%. Di seguito vengono riportate alcune proprietà meccaniche del nostro materiale: • Resistenza alla trazione Rm = 750 N/mm2 • Resistenza in campo elastico RP 0,2% = 490 N/mm2 • Allungamento percentuale Amin% = 10% • Resilienza KCU = 32.5 J • Durezza HB = 180

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SCELTA DELL’ATTREZZATURA

Delle tre macchine utensili a nostra disposizione abbiamo scelto il tornio parallelo TP2. Alla base di questa scelta vi è una considerazione di carattere puramente energetico: infatti mentre uno dei torni presentava una potenza (5,1 kw) inferiore a quella assorbita in alcune operazioni del nostro processo di lavorazione , l’altro aveva una potenza marcatamente superiore (15 kw) a quella a noi necessaria , ed era quindi sovra dimensionato rispetto alle nostre esigenze. La macchina utensile da noi scelta ha una potenza di 8 kw ed un rendimento pari a 0,8. Le sue caratteristiche dimensionali consentono un agevole manipolazione del semilavorato di partenza. In allegato sono riportate minuziosamente le altre caratteristiche geometriche e funzionali. Gli accessori di supporto alla lavorazione sono riportati di volta in volta nei fogli di fase del capitolo 3 di questa trattazione.

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CAPITOLO 2. STUDIO DELLE TOLLERANZE DI LAVORAZIONE

Figura 1

Come possiamo notare, dal disegno del particolare da realizzare, le lavorazioni che eseguiremo dovranno rispettare dei limiti di tolleranza imposti a priori. Le tolleranze presenti sul nostro particolare sono quattro:

1. Tolleranza sul diametro esterno della boccola 45 p 7 2. Tolleranza sul diametro interno della boccola 29 H 7 3. Tolleranza su una dimensione lineare 4. Tolleranza sulla filettatura M27 8±0.2

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Studio della tolleranza 45 p 7

Per lo studio di questa tolleranza ci si è riferiti alla Norma Italiana UNI EN 20286.

Dati di partenza:

1. Grado di tolleranza normalizzato IT7 2. Diametro nominale 45 mm 3. Posizione della zona di tolleranza per albero, p

Dal prospetto I (vedi allegati) della suddetta norma ricavo il valore numerico della tolleranza. In questo prospetto entro con un diametro nominale :

30 < 45 <50

dove 45 mm è il mio diametro nominale e vado ad intersecare la colonna relativa ad un grado di tolleranza normalizzato pari ad IT7. Ricavo quindi un valore pari a :

IT= 25 µm

Dal seguente schema possiamo ricavare gli scostamenti dalla dimensione nominale, in base alla posizione della zona di tolleranza:

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Fig. 2.1

Fig. 2.2

La posizione della zona di tolleranza è p, quindi ci troviamo nella situazione di Fig. 2.1, cioè compresa nell’intervallo tra k e zc. Allora vuol dire che le dimensioni minime e massime del nostro albero sono maggiori della dimensione nominale:

Figura 3

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Dal prospetto II (vedi allegati) ricavo il valore numerico dello scostamento inferiore ei. Entro in tabella con un diametro nominale pari a 45 mm quindi:

40 < 45 < 50

e vado ad intersecare la colonna corrispondente al grado di tolleranza p.

Così facendo ricavo un valore dello scostamento inferiore pari a:

ei = +26 µm

Adesso vado a ricavarmi lo scostamento superiore tramite la relazione vista sopra:

es = ei + IT

es= 26 + 25 = 51 µm

Ora siamo in grado di calcolare le dimensioni minime e massime dell’albero:

Diametro minimo

Dmin=Dnom+ei = 45 + 0.026 = 45.026 mm

Diametro massimo

Dmax=Dnom+es = 45 + 0.051 = 45.051 mm

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Fig.4

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Studio della tolleranza 29 H 7

Per lo studio di questa tolleranza ci si è riferiti alla Norma Italiana UNI EN 20286.

Dati di partenza:

1. 2. 3.

Grado di tolleranza normalizzato IT7 Diametro nominale 29 mm Grado di tolleranza per foro, H

Dal prospetto I (vedi allegati) della suddetta norma ricavo il valore numerico della tolleranza. In questo prospetto entro con un diametro nominale:

18 < 29 < 30

dove 29 mm è il mio diametro nominale e vado ad intersecare la colonna relativa ad un grado di tolleranza normalizzato pari ad IT7. Ricavo quindi un valore pari a :

IT = 21 µm

Dal seguente schema possiamo ricavare gli scostamenti dalla dimensione nominale, in base al grado di tolleranza:

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Figura 5

Il nostro grado di tolleranza è H, quindi ci troviamo nella situazione di sinistra della Fig.5. Dal prospetto III ( vedi allegati) ricavo il valore numerico dello scostamento inferiore EI. Entro in tabella con un diametro nominale pari a 29 mm; quindi:

24 < 29 < 30

e vado ad intersecare la colonna corrispondente al grado di tolleranza H. Così facendo ricavo un valore dello scostamento inferiore pari a :

EI = 0 µm

A questo punto vado a ricavarmi lo scostamento superiore tramite la relazione di Fig.5

ES = EI + IT ES = 0 + 21 = 21 µm

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Ora siamo in grado di calcolare le dimensioni minime e massime del foro:

Diametro minimo

Dmin=Dnom = 29 mm

Diametro massimo

Dmax=Dnom+ES = 29 + 0.021 = 29.021 mm

Fig.6

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TOLLERANZE SULLA FILETTATURA

Designazione della tolleranza sulla filettatura: M 27 x 3 – 6H

Diametro esterno minimo : 27 mm

Diametro medio D2 :

Min= 25.051 mm Tolleranza = 0.265 mm Max = 25.316 mm

Diametro del nocciolo D1 :

Min= 23.751 mm Tolleranza = 0.5 mm Max = 24.252 mm

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CAPITOLO 3. DESCRIZIONE DELLE OPERAZIONI ELEMENTARI

1. TORNITURA PIANA(SFACCIATURA) SUPERFICIE S1

SCELTA DELL’UTENSILE Il catalogo della SANDVIK, leader mondiale nella produzione di utensili ed inserti di metallo duro, consiglia per la lavorazione esterna,da sgrossatura a finitura, un utensile appartenente alla famiglia degli utensili T-MAX P (bloccaggio a leva). Il codice ordinazione dell’utensile da catalogo è : PCLNL 2020K12

Figura 7

b 20 Dove:

f1 25

h 20

h1 20
Tabella 1

l1 125

l3 29,4

rε 0,8

kr 95°

• P indica il sistema di bloccaggio (a leva); • C indica la forma dell’inserto (rombica 80°); • M indica il tipo di utensile; • L indica l’esecuzione dell’utensile (sinistra); • O indica l’angolo di spoglia inferiore (α = 6°);
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• 20 indica l’altezza dello stelo (20 mm); • 20 indica la larghezza dello stelo (20 mm); • K indica la lunghezza dell’utensile (stelo +inserto = 125 mm); • 12 indica la lunghezza del tagliente (12 mm). SCELTA DELL’INSERTO Per la prima operazione di sgrossatura leggera ( p = 3 mm ) dal catalogo scegliamo un inserto negativo T-MAX P di geometria PR, adatto alla sgrossatura economica di acciaio, e di qualità GC 4025 corrispondente alla ISO P25.

Figura 8

Il codice ordinazione dell’inserto da catalogo è:

COMG 12 04 08-PR
Dove: • C indica la forma dell’inserto (rombica 80°); • O indica l’angolo di spoglia inferiore dell’inserto (α = 6°); • M indica la tolleranza sullo spessore s e sul cerchio inscritto iC; • G indica il tipo di inserto; • 12 indica la lunghezza del tagliente (l = 12 mm); • 04 indica lo spessore dell’inserto (s = 4.76 mm);
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• 08 indica il raggio di punta (rε = 0,8 mm); • PR indica la geometria dell’inserto. CALCOLO DEI PARAMETRI DI TAGLIO Dalla tabella 3.7 (vedi allegati) noto il materiale da lavorare e a seconda dell’operazione da eseguire si ricavano i corrispondenti parametri di taglio, consigliati per inserti in metallo duro. Materiale da lavorare : Acciaio poco legato e normalizzato 12 Ni Cr 3

OPERAZIONE 1.1 Per una lavorazione di sgrossatura leggera ( p = 3 mm) i parametri di taglio consigliati sono : 2≤ p ≤4 0.2 ≤ a ≤ 0.5 180 ≤ Vt ≤ 280

[mm] [mm/giro] [m/min]

Assumendo una velocità di taglio pari a 180 m/min e sapendo che essa è legata al numero di giri del mandrino tramite la relazione: Vt = (π • D • n) / 1000 π

andiamo a calcolare il numero di giri corrispondente: n = (1000 • Vt) / (π • D) = (1000 • 180) / (3.14 • 60) = 955 giri/min Dalla scheda macchina vediamo che il numero di giri prossimo a quello calcolato risulta essere: n = 944 giri/min
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a cui corrisponde una velocità di taglio, che chiameremo “effettiva”, pari a : Vteff = (π • D • n) / 1000 = ( 3.14 • 60 • 944) / 1000 = 177.8 m/min Essendo i parametri di taglio correlati tra loro, per mantenere costante la qualità della lavorazione bisogna regolare opportunamente il valore dell’avanzamento in funzione della velocità di taglio. Il valore effettivo dell’avanzamento lo ricaviamo attraverso una semplice proporzione:

0,2 : 180 = a : 177,8 a = ( 0,2 • 177,8) / 180 = 0.19 mm/giro Noti: • Angolo di spoglia superiore γ=12°; • Angolo di spoglia inferiore α=6°. Calcoliamo l’angolo di taglio β dalla relazione: β = 90°- (α + γ) α β = 90°-18° = 72° Adesso calcoliamo la pressione specifica di taglio tramite la relazione: Ps = 2.4 • Rm0,454 • β0,666 Dove Rm è il carico medio di resistenza a trazione, pari a Rm=75daN/mm2 Ps = 2.4 • 750,454 • 720,666 = 294 daN/mm2 Calcoliamo la pressione di taglio tramite la relazione: Pt = Ps • S-1/n

dove S è lo spessore del truciolo pari a:
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S=a•p S = a • p = 0,19 • 3 = 0,57 mm2 ed (1/n) è la costante di Kronenberg che per gli acciai vale 0,197. Quindi Pt = Ps • S-1/n = 294 • 0,57-0,197 = 328 daN/mm2 Calcoliamo la forza principale di taglio, tramite la relazione : Fz = Pt • S Fz = 328 • 0,57 = 187,2 daN = 1872 N Adesso facciamo la verifica della potenza assorbita dalla lavorazione, tramite la relazione: P = (Fz • Vt ) / (60 •1000) P = (1872 • 177,8) / (60 •1000) = 5.54 kw < 7,7 kw = Potenza macchina Adesso calcoliamo il tempo attivo di lavorazione tramite la relazione: Tl = (L + ex + la) /( a • n )

dove L è la lunghezza di lavorazione, “ex” è l’extracorsa e la è una lunghezza di sicurezza per evitare che sulla superficie in lavorazione restino delle bavature,quindi Tl = (30 + 2 + 1) / (0,19 • 944) = 0,18 min = 11 s .

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Per la seconda operazione di finitura ( p = 1 mm ) dal catalogo scegliamo un inserto negativo T-MAX P di geometria PF, sviluppata appositamente per finitura di acciaio, e di qualità GC 4015 corrispondente alla ISO P15.

Figura 9

Il codice ordinazione dell’inserto da catalogo è:

COMG 12 04 04-PF
Dove: • C indica la forma dell’inserto (rombica 80°); • O indica l’angolo di spoglia inferiore dell’inserto (α = 6°); • M indica la tolleranza sullo spessore s e sul cerchio inscritto iC; • G indica il tipo di inserto; • 12 indica la lunghezza del tagliente (l =12 mm); • 04 indica lo spessore dell’inserto (s = 4.76 mm); • 04 indica il raggio di punta (rε = 0,4 mm); • PF indica la geometria dell’inserto.

OPERAZIONE 1.2 Per una lavorazione di finitura ( p = 1 mm ) i parametri di taglio consigliati sono :
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0,5 ≤ p ≤ 2 0,1 ≤ a ≤ 0,3 240 ≤ Vt ≤ 270

[mm] [mm/giro] [m/min]

Assumendo una velocità di taglio pari a 240 m/min e sapendo che essa è legata al numero di giri del mandrino tramite la relazione: Vt = (π • D • n) / 1000 π

andiamo a calcolare il numero di giri corrispondente: n = (1000 • Vt) / (π • D) = (1000 • 240) / (3.14 • 60) = 1273 giri/min

Dalla scheda macchina vediamo che il numero di giri prossimo a quello calcolato risulta essere: n = 1240 giri/min a cui corrisponde una velocità di taglio, che chiameremo “effettiva”, pari a : Vteff = (π • D • n) / 1000 = ( 3.14 • 60 • 1240) / 1000 = 234 m/min Essendo i parametri di taglio correlati tra loro, per mantenere costante la qualità della lavorazione bisogna regolare opportunamente il valore dell’avanzamento in funzione della velocità di taglio. Il valore effettivo dell’avanzamento lo ricaviamo attraverso una semplice proporzione:

0,1 : 240 = a : 234 a = ( 0,1 • 234) / 180 = 0.09 mm/giro Noti: • Angolo di spoglia superiore γ =12°; • Angolo di spoglia inferiore α = 6°.
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Calcoliamo l’angolo di taglio β dalla relazione: β = 90° - (α + γ) α β = 90°-18° = 72° Adesso calcoliamo la pressione specifica di taglio tramite la relazione: Ps = 2.4 • Rm0,454 • β0,666 Dove Rm è il carico medio di resistenza a trazione, pari a Rm=75daN/mm2 Ps = 2.4 • 750,454 • 720,666 = 294 daN/mm2 Calcoliamo la pressione di taglio tramite la relazione: Pt = Ps • S-1/n

dove S è lo spessore del truciolo pari a: S=a•p S = a • p = 0,09 • 1 = 0,09 mm2 ed (1/n) è la costante di Kronenberg che per gli acciai vale 0,197. Quindi Pt = Ps • S-1/n = 294 • 0,09-0,197 = 472,5 daN/mm2 Calcoliamo la forza principale di taglio, tramite la relazione : Fz = Pt • S Fz = 472,5 • 0,09 = 42,5 daN = 425 N

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Adesso facciamo la verifica della potenza assorbita dalla lavorazione, tramite la relazione: P = (Fz • Vt ) / (60 •1000) P = (425 • 234) / ( 60 •1000) = 1,65 kw < 7,7 kw = Potenza macchina Adesso calcoliamo il tempo attivo di lavorazione tramite la relazione: Tl = (L + ex + la) /( a • n )

dove L è la lunghezza di lavorazione, “ex” è l’extracorsa e la è una lunghezza di sicurezza per evitare che sulla superficie in lavorazione restino delle bavature,quindi Tl = (30 + 2 +1) / (0,09 • 1240) = 0,295 min = 17,7 s .

CALCOLO DEL GRADO DI RUGOSITA’ Al fine di verificare che la superficie ottenuta con la precedente operazione abbia la qualità superficiale richiesta ( ≤ 3 µm ) ,calcoliamo il grado di rugosità teorica con la formula approssimata di SCHMALZ: Rt = [a2/(8 · r)] ·103 Rt = [0,0312/(8 · 0,4)] · 103 =0,30 µm

[µm]

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3. TORNITURA CILINDRICA ESTERNA SP1 A ∅56mm SCELTA DELL’UTENSILE Per eseguire questa lavorazione dal catalogo della SANDVIK scegliamo lo stesso utensile utilizzato per la lavorazione precedente. Il codice ordinazione dell’utensile da catalogo è : PCLNL 2020K12

Figura 10

b 20

f1 25

h 20

h1 20
Tabella 2

l1 125

l3 29,4

rε 0,8

kr 95°

Dove: • P indica il sistema di bloccaggio (a leva); • C indica la forma dell’inserto (rombica 80°); • M indica il tipo di utensile; • L indica l’esecuzione dell’utensile (sinistra); • O indica l’angolo di spoglia inferiore (α = 6°); • 20 indica l’altezza dello stelo (20 mm); • 20 indica la larghezza dello stelo (20 mm);
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• K indica la lunghezza dell’utensile (stelo + inserto =125 mm); • 12 indica la lunghezza del tagliente (12 mm). SCELTA DELL’INSERTO Sempre dal catalogo scegliamo un inserto negativo T-MAX P di geometria PR, adatto alla sgrossatura economica di acciaio, e di qualità GC 4025 corrispondente alla ISO P25.

Figura 11

Il codice ordinazione da catalogo dell’inserto è:

COMG 12 04 08-PR
Dove: • C indica la forma dell’inserto (rombica 80°); • O indica l’angolo di spoglia inferiore dell’inserto (α = 6°); • M indica la tolleranza sullo spessore s e sul cerchio inscritto iC; • G indica il tipo di inserto; • 12 indica la lunghezza del tagliente (l =12 mm); • 04 indica lo spessore dell’inserto (s = 4.76 mm); • 08 indica il raggio di punta (rε = 0,8 mm);
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• PR indica la geometria dell’inserto. CALCOLO DEI PARAMETRI DI TAGLIO Dalla tabella 3.7 (vedi allegati) noto il materiale da lavorare e a seconda dell’operazione da eseguire si ricavano i corrispondenti parametri di taglio, consigliati per inserti in metallo duro. Materiale da lavorare : Acciaio poco legato e normalizzato 12 Ni Cr 3

Per una lavorazione di sgrossatura leggera ( p = 2 mm) i parametri di taglio consigliati sono : 2≤ p ≤4 0.2 ≤ a ≤ 0.5 180 ≤ Vt ≤ 280

[mm] [mm/giro] [m/min]

Assumendo una velocità di taglio pari a 180 m/min e sapendo che essa è legata al numero di giri del mandrino tramite la relazione: Vt = (π • D • n) / 1000 π

andiamo a calcolare il numero di giri corrispondente: n = (1000 • Vt) / (π • D) = (1000 • 180) / (3.14 • 56 ) = 1023 giri/min

Dalla scheda macchina vediamo che il numero di giri prossimo a quello calcolato risulta essere: n = 944 giri/min a cui corrisponde una velocità di taglio, che chiameremo “effettiva”, pari a :

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Vteff = (π • D • n) / 1000 = ( 3.14 • 56 • 944) / 1000 = 166 m/min Essendo i parametri di taglio correlati tra loro, per mantenere costante la qualità della lavorazione bisogna regolare opportunamente il valore dell’avanzamento in funzione della velocità di taglio. Il valore effettivo dell’avanzamento lo possiamo ricavare attraverso una semplice proporzione:

0,2 : 180 = a : 166 a = ( 0,2 • 166) / 180 = 0.18 mm/giro Noti: • Angolo di spoglia superiore γ = 12°; • Angolo di spoglia inferiore α = 6°. Calcoliamo l’angolo di taglio β dalla relazione: β = 90° - (α + γ) α β = 90°-18° =72° Adesso calcoliamo la pressione specifica di taglio tramite la relazione: PS = 2.4 • Rm0,454 • β0,666 dove Rm è il carico medio di resistenza a trazione, pari a Rm=75daN/mm2 PS = 2.4 • 750,454 • 720,666 = 294 daN/mm2 Calcoliamo la pressione di taglio tramite la relazione: Pt = PS • S-1/n
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dove S è lo spessore del truciolo pari a: S=a•p S = a • p = 0,18 • 2 = 0,36 mm2 1/n =0,197 (costante di Kronenberg) Quindi Pt = PS • S-1/n = 294 • 0,36-0,197 =359 daN/mm2 Calcoliamo la forza principale di taglio, tramite la relazione : Fz = Pt • S Fz = 359 • 0,36 = 129,4 daN =1294 N Adesso facciamo la verifica della potenza assorbita dalla lavorazione, tramite la relazione: P = (Fz • Vt) / (60 •1000) P = (1294 • 166) / (60 • 1000) = 3,58 kw < 7,7 kw = Potenza macchina Adesso calcoliamo il tempo attivo di lavorazione tramite la relazione: Tl = (L + ex) / (a • n) dove L è la lunghezza di lavorazione ed “ex” è l’extracorsa,quindi Tl = (40 + 2) / (0,18 • 944) = 0,24 min= 14,8 s .
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4. TORNITURA CILINDRICA ESTERNA S3 A ∅ 45mm SCELTA DELL’UTENSILE Anche per questa lavorazione dal catalogo della SANDVIK scegliamo un utensile per lavorazione esterna modello T-MAX P (bloccaggio a leva). Il codice ordinazione dell’utensile da catalogo è : PCLNL 2020K12

Figura 12

b 20

f1 25

h 20

h1 20
Tabella 3

l1 125

l3 29,4

rε 0,8

kr 95°

Dove: • P indica il sistema di bloccaggio (a leva); • C indica la forma dell’inserto (rombica 80°); • M indica il tipo di utensile; • L indica l’esecuzione dell’utensile (sinistra); • O indica l’angolo di spoglia inferiore (α = 6°); • 20 indica l’altezza dello stelo (20 mm); • 20 indica la larghezza dello stelo (20 mm); • K indica la lunghezza dell’utensile (stelo + inserto = 125 mm);
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• 12 indica la lunghezza del tagliente (12 mm).

CALCOLO DEI PARAMETRI DI TAGLIO Dalla tabella 3.7 (vedi allegati) noto il materiale da lavorare e a seconda dell’operazione da eseguire si ricavano i corrispondenti parametri di taglio, consigliati per inserti in metallo duro. Materiale da lavorare : Acciaio poco legato e normalizzato 12 Ni Cr 3

OPERAZIONE 4.1

SCELTA DELL’INSERTO Sempre dal catalogo scegliamo un inserto negativo T-MAX P di geometria PR, adatta alla sgrossatura economica di acciaio, e di qualità GC 4025 corrispondente alla ISO P25.

Figura 13

Il suo codice di ordinazione da catalogo è:

COMG 12 04 08-PR
Dove: • C indica la forma dell’inserto (rombica 80°);
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• O indica l’angolo di spoglia inferiore dell’inserto (α = 6°); • M indica la tolleranza sullo spessore s e sul cerchio inscritto iC; • G indica il tipo di inserto; • 12 indica la lunghezza del tagliente (l = 12 mm); • 04 indica lo spessore dell’inserto (s = 4.76 mm); • 08 indica il raggio di punta (rε = 0,8 mm); • PR indica la geometria dell’inserto. Per la prima lavorazione di sgrossatura leggera( p = 2,5 mm) i parametri di taglio consigliati sono : 2≤ p ≤4 0.2 ≤ a ≤ 0,5 180 ≤ Vt ≤ 280

[mm] [mm/giro] [m/min]

Assumendo una velocità di taglio pari a 200 m/min e sapendo che essa è legata al numero di giri del mandrino tramite la relazione: Vt = (π • D • n) / 1000 π

andiamo a calcolare il numero di giri corrispondente: n = (1000 • Vt) / (π • D) = (1000 • 200) / ( 3.14 • 51) = 1249 giri/min Dalla scheda macchina vediamo che il numero di giri prossimo a quello calcolato risulta essere: n = 1240 giri/min a cui corrisponde una velocità di taglio, che chiameremo “effettiva”, pari a : Vteff = (π • D • n) / 1000 = ( 3.14 • 51 • 1240) / 1000 = 198,5 m/min
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Essendo i parametri di taglio correlati tra loro, per mantenere costante la qualità della lavorazione bisogna regolare opportunamente il valore dell’avanzamento in funzione della velocità di taglio. Il valore effettivo dell’avanzamento lo ricaviamo attraverso una semplice proporzione:

0,2 : 180 = a : 198,5 a = ( 0,2 •198,5) / 180 = 0.22 mm/giro

Noti: • Angolo di spoglia superiore γ = 12°; • Angolo di spoglia inferiore α = 6°. Calcoliamo l’angolo di taglio β dalla relazione: β = 90° - (α + γ) α β = 90°-18° = 72° Adesso calcoliamo la pressione specifica di taglio tramite la relazione: Ps = 2.4 • Rm0,454 • β0,666 dove Rm è il carico medio di resistenza a trazione, pari a Rm=75daN/mm2 Ps= 2.4 • 750,454 • 720,666 = 294 daN/mm2 Calcoliamo la pressione di taglio tramite la relazione: Pt = Ps • S-1/n

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dove S è lo spessore del truciolo pari a: S=a•p S = a • p = 0,22 • 2,5 = 0,55 mm2 e (1/n) è la costante di Kronenberg che per gli acciai vale 0,197.

Quindi Pt = Ps • S-1/n = 294 • 0,55-0,197 =330 daN/mm2 Calcoliamo la forza principale di taglio, tramite la relazione : Fz = Pt • S Fz = 330 • 0,55 = 182 daN=1820 N Adesso facciamo la verifica della potenza assorbita dalla lavorazione, tramite la relazione: P = (Fz • Vt) / (60 •1000) P = (1820 • 198,5) / ( 60 • 1000) = 6 kw < 7,7 kw = Potenza macchina Adesso calcoliamo il tempo attivo di lavorazione tramite la relazione: Tl = (L + ex) / (a • n)

dove L è la lunghezza di lavorazione ed “ex” è l’extracorsa,quindi Tl = (23,9 + 2) / (0,22 • 1240) = 0,095 min = 5,7 s .

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OPERAZIONE 4.1(SECONDA PASSATA)

Per la seconda lavorazione di sgrossatura leggera( p = 2,5 mm) i parametri di taglio consigliati sono gli stessi,e cioè: 2≤ p ≤4 0.2 ≤ a ≤ 0,5 180 ≤ Vt ≤ 280

[mm] [mm/giro] [m/min]

Assumendo una velocità di taglio pari a 180 m/min e sapendo che essa è legata al numero di giri del mandrino tramite la relazione: Vt = (π • D • n) / 1000 π andiamo a calcolare il numero di giri corrispondente: n = (1000 • Vt) / (π • D) = (1000 • 180) / (3.14 • 46 ) = 1246 giri/min

Dalla scheda macchina vediamo che il numero di giri prossimo a quello calcolato risulta essere: n = 1240 giri/min a cui corrisponde una velocità di taglio, che chiameremo “effettiva”, pari a : Vteff = (π • D • n) / 1000 = ( 3.14 • 46 • 1240) / 1000 = 179 m/min Essendo i parametri di taglio correlati tra loro, per mantenere costante la qualità della lavorazione bisogna regolare opportunamente il valore dell’avanzamento in funzione della velocità di taglio. Il valore effettivo dell’avanzamento lo ricaviamo attraverso una semplice proporzione:

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0,2 : 180 = a : 179 a = ( 0,2 •179) / 180 = 0.20 mm/giro

Noti: • Angolo di spoglia superiore γ = 12°; • Angolo di spoglia inferiore α = 6°. Calcoliamo l’angolo di taglio β dalla relazione: β = 90° - (α + γ) α β = 90°-18° = 72° Adesso calcoliamo la pressione specifica di taglio tramite la relazione: PS = 2.4 • Rm0,454 • β0,666 dove Rm è il carico medio di resistenza a trazione, pari a Rm=75daN/mm2 Ps = 2.4 • 750,454 • 720,666 = 294 daN/mm2 Calcoliamo la pressione di taglio tramite la relazione: Pt = Ps • S-1/n

dove S è lo spessore del truciolo pari a: S=a•p

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S = a • p = 0,20 • 2,5 = 0,50 mm2 e (1/n) è la costante di Kronenberg che per gli acciai vale 0,197.

Quindi Pt = Ps • S-1/n = 294 • 0,50-0,197 = 337 daN/mm2 Calcoliamo la forza principale di taglio, tramite la relazione : Fz = Pt • S Fz = 337 • 0,50 = 168,5 daN =1685 N Adesso facciamo la verifica della potenza assorbita dalla lavorazione, tramite la relazione: P = (Fz • Vt) / (60 •1000) P = (1685 • 179) / ( 60 • 1000) = 5 kw < 7,7 kw = Potenza macchina Adesso calcoliamo il tempo attivo di lavorazione tramite la relazione: Tl = (L + ex) / ( a • n)

dove L è la lunghezza di lavorazione ed “ex” è l’extracorsa,quindi Tl = (23,9 + 2) / (0,20 • 1240) = 0,10 min = 6 s . Dato che i parametri di taglio e quindi la potenza assorbita nella seconda passata differiscono di poco rispetto alla prima , nel ciclo di lavorazione inseriamo i dati relativi all’operazione che richiede una potenza maggiore.
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OPERAZIONE 4.2

SCELTA DELL’INSERTO Sempre dal catalogo scegliamo un inserto negativo T-MAX P di geometria PF, adatta alla finitura di acciaio,e di qualità GC 4015 corrispondente alla ISO P15.

Figura 14

Il codice di ordinazione dell’inserto da catalogo è:

COMG 09 03 04-PF
Dove: • C indica la forma dell’inserto (rombica 80°); • O indica l’angolo di spoglia inferiore dell’inserto (α = 6°); • M indica la tolleranza sullo spessore s e sul cerchio inscritto iC; • G indica il tipo di inserto; • 09 indica la lunghezza del tagliente ( l = 9 mm); • 03 indica lo spessore dell’inserto (s = 3.18 mm); • 04 indica il raggio di punta (rε = 0,4 mm); • PF indica la geometria dell’inserto.

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Per la terza lavorazione di finitura( p = 0.5 mm) i parametri di taglio consigliati sono: 0,5 ≤ p ≤ 2 0.1≤ a ≤ 0,3 ≤ 240 ≤ Vt ≤ 270

[mm] [mm/giro] [m/min]

Assumendo una velocità di taglio pari a 240 m/min e sapendo che essa è legata al numero di giri del mandrino tramite la relazione: Vt = (π • D • n) / 1000 π

andiamo a calcolare il numero di giri corrispondente: n = (1000 • Vt) / ( π • D) = (1000 • 240) / (3.14 • 45 ) = 1698 giri/min

Dalla scheda macchina vediamo che il numero di giri prossimo a quello calcolato risulta essere: n = 1664 giri/min a cui corrisponde una velocità di taglio, che chiameremo “effettiva”, pari a : Vteff = (π • D • n) / 1000 = ( 3.14 • 45 • 1664) / 1000 = 235 m/min

Essendo i parametri di taglio correlati tra loro, per mantenere costante la qualità della lavorazione bisogna regolare opportunamente il valore dell’avanzamento in funzione della velocità di taglio. Il valore effettivo dell’avanzamento lo ricaviamo attraverso una semplice proporzione:

0,1 : 240 = a : 235 a = ( 0,1 • 235) / 240 = 0,098 ≈0,1 mm/giro
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Noti: • Angolo di spoglia superiore γ = 12°; • Angolo di spoglia inferiore α = 6°. Calcoliamo l’angolo di taglio β dalla relazione: β = 90° - (α + γ) α β = 90°-18° = 72° Adesso calcoliamo la pressione specifica di taglio tramite la relazione: Ps = 2.4 • Rm0,454 • β0,666 dove Rm è il carico medio di resistenza a trazione, pari a Rm=75daN/mm2 Ps = 2.4 • 750,454 • 720,666 = 294 daN/mm2 Calcoliamo la pressione di taglio tramite la relazione: Pt = Ps • S-1/n

dove S è lo spessore del truciolo pari a: S=a•p S = a • p = 0,1 • 0,5 = 0,05 mm2 e (1/n) è la costante di Kronenberg che per gli acciai vale 0,197.

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Quindi Pt = Ps • S-1/n = 294 • 0,05-0,197 = 532,5 daN/mm2 Calcoliamo la forza principale di taglio, tramite la relazione : Fz = Pt • S Fz = 532,5 • 0,05 = 26,6 daN =266 N Adesso facciamo la verifica della potenza assorbita dalla lavorazione, tramite la relazione: P = (Fz • Vt) / (60 •1000) P = (266 • 235) / (60 • 1000) = 1 kw < 7,7 kw = Potenza macchina Adesso calcoliamo il tempo attivo di lavorazione tramite la relazione: Tl = (L + ex) /( a • n)

dove L è la lunghezza di lavorazione ed “ex” è l’extracorsa,quindi Tl = (23,9 + 2) / (0,1 • 1664) = 0,15 min = 9,5 s .

CALCOLO DEL GRADO DI RUGOSITA’ Al fine di verificare che la superficie ottenuta con la precedente operazione abbia la qualità superficiale richiesta( ≤ 3 µm ) ,calcoliamo il grado di rugosità teorica con la formula approssimata di SCHMALZ:

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Rt =[a2/(8 · r)] ·103 Rt =[0,12/(8 · 0,4)] · 103 =2,125 µm

[µm]

OPERAZIONE 5

Utilizzando la stessa combinazione utensile-inserto dell’operazione precedente, effettuiamo una lavorazione di finitura ( p = 0,5 mm ) della superficie S3 . I parametri di taglio consigliati sono gli stessi,e cioè: 0,5 ≤ p ≤ 2 0.1 ≤ a ≤ 0,3 240 ≤ Vt ≤ 270

[mm] [mm/giro] [m/min]

Assumendo una velocità di taglio pari a 218 m/min e sapendo che essa è legata al numero di giri del mandrino tramite la relazione: Vt = (π • D • n) / 1000 π

andiamo a calcolare il numero di giri corrispondente: n = (1000 • Vt) / (π • 55) = (1000 • 218) / (3.14 • 55) = 1262 giri/min Dalla scheda macchina vediamo che il numero di giri prossimo a quello calcolato risulta essere: n = 1240 giri/min a cui corrisponde una velocità di taglio, che chiameremo “effettiva”, pari a :

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Vteff = (π • D • n) / 1000 = ( 3.14 • 55 • 1240) / 1000 = 214 m/min Essendo i parametri di taglio correlati tra loro, per mantenere costante la qualità della lavorazione bisogna regolare opportunamente il valore dell’avanzamento in funzione della velocità di taglio. Il valore effettivo dell’avanzamento lo ricaviamo attraverso una semplice proporzione:

0,1 : 240 = a : 214 a = ( 0,1 • 218) / 240 = 0,09 mm/giro Noti: • Angolo di spoglia superiore γ = 12°; • Angolo di spoglia inferiore α = 6°. Calcoliamo l’angolo di taglio β dalla relazione: β = 90° - (α + γ) α β = 90°-18° = 72° Adesso calcoliamo la pressione specifica di taglio tramite la relazione: Ps = 2.4 • Rm0,454 • β0,666 dove Rm è il carico medio di resistenza a trazione, pari a Rm=75daN/mm2 Ps = 2.4 • 750,454 • 720,666 = 294 daN/mm2 Calcoliamo la pressione di taglio tramite la relazione: Pt = Ps • S-1/n
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dove S è lo spessore del truciolo pari a: S=a•p S = a • p = 0,09 • 0,5 = 0,045 mm2 e (1/n) è la costante di Kronenberg che per gli acciai vale 0,197.

Quindi Pt = Ps • S-1/n = 294 • 0,045-0,197 = 540 daN/mm2 Calcoliamo la forza principale di taglio, tramite la relazione : Fz = Pt • S Fz = 540 • 0,045 = 24 daN =240 N Adesso facciamo la verifica della potenza assorbita dalla lavorazione, tramite la relazione:

P = (Fz • Vt) / (60 •1000) P = (240 • 214) / ( 60 • 1000) = 0,85 kw < 7,7 kw = Potenza macchina Adesso calcoliamo il tempo attivo di lavorazione tramite la relazione: Tl = (L + ex) / (a • n)

dove L è la lunghezza di lavorazione ed “ex” è l’extracorsa,quindi
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Tl = (15,6 + 2) / (0,09 • 1240) = 0,15 min = 9 s .

CALCOLO DEL GRADO DI RUGOSITA’ Al fine di verificare che la superficie ottenuta con la precedente operazione abbia la qualità superficiale richiesta( ≤ 3 µm ) ,calcoliamo il grado di rugosità teorica con la formula approssimata di SCHMALZ: Rt = [a2/(8 · r)] ·103 Rt = [0,092/(8 · 0,4)] · 103 =2,5 µm

[µm]

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6. ESECUZIONE GOLA B4x0,3 UNI4386

La gola viene realizzata con un utensile della stessa geometria.

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7. FORATURA SUPERFICIE DI RIFERIMENTO SR1 A ∅ 15mm SCELTA DELL’UTENSILE Dal catalogo della SANDVIK scegliamo una punta per foratura in metallo duro integrato con attacco cilindrico tipo CORODRILL DELTA-C. Per tale punta è prevista una adduzione esterna di fluido da taglio. Codice di ordinazione della punta da catalogo : R415.5-1500-50-AC0

Figura 15

DC 15

l4 60

l6 83
Tabella 4

l2 133

dm 16

Per il nostro materiale il catalogo consiglia una qualità di lavorazione GC 1010

Dati di taglio consigliati: Avanzamenti [mm/giro] 0,18 ≤ a ≤ 0,28 Velocità di taglio [m/min] 60 ≤ Vt ≤ 110

Tabella 5

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CALCOLO DEI PARAMETRI DI TAGLIO Dalla Tabella 3 scegliamo una velocità di taglio pari a :

Vt=60 m/min a cui corrisponde un numero di giri pari a : n= (1000 • Vt) / ( π • D) = (1000 • 60) / (3,14 • 15) =1274 giri/min

Dalla scheda macchina il numero di giri prossimo a quello calcolato risulta essere n=1240 giri/min a cui corrisponde una velocità di taglio effettiva pari a : Vteff = (π • D • n) / 1000 = ( 3.14 • 15 • 1240) / 1000 = 58,4 m/min Essendo i parametri di taglio correlati tra loro, per mantenere costante la qualità della lavorazione bisogna regolare opportunamente il valore dell’avanzamento in funzione della velocità di taglio. Il valore effettivo dell’avanzamento lo possiamo ricavare attraverso una semplice proporzione:

0,18 : 60 = a : 58,4 a = ( 0,18 • 58,4)/60 ≈ 0.18 mm/giro Questo valore è in accordo con la verifica al tallonamento.Essa prevede, per punte di diametro ≥ 10mm , un avanzamento a ≤ Dc/75 = 0,2 mm/giro. Dalla tabella 1 degli allegati sulla foratura risulta che l’angolo d’elica della punta è pari a: 25° ≤ λ ≤ 35°

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Sfruttando l’ipotesi semplificativa, che la distanza d tra i due taglienti della punta coincida con il diametro Dc della punta, è lecito assumere l’angolo di spoglia superiore coincidente con l’angolo di inclinazione dell’elica: γ≈λ Quindi γ = 30°. Dalla tabella 2 degli allegati scegliamo un angolo di spoglia inferiore pari a α = 8° Adesso ricaviamo il valore di : β = 90° - (α + γ) = 90° - 38° = 52° α Da cui ricaviamo : Ps = 2.4 • Rm0,454 • β0,666 = 2.4 • 750,454 • 520,666 =236,8 daN/mm2 S = (a/2) • (Dc/2)= (0,18/2) • 7,5 = 0,675 mm2 (1/n) = 0,197 Pt = Ps • S-1/n = 236,8 • 0,675-0,197 = 255,8 daN/mm2 Fz = Pt • S =255,8 • 0,675 = 172,6 daN Adesso calcoliamo la coppia di taglio: C = Fz • b

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Figura 16

Figura 17

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C = FZ • b = 172,6 • 15/2≈1,3 daN•m ≈ • Per il calcolo della potenza assorbita dalla lavorazione utilizziamo la relazione: P=C•ω Dove ω è la velocità angolare, pari a: ω =( 2 • π • n) / 60 ω =( 2 • 3,14 • 1240)/60 = 129,8 rad/s P = C • ω = 0,013 • 129,8 = 1,6 kw Adesso calcoliamo il tempo attivo di lavorazione Tl= (L + la + ex) / (a • n)

dove la = Dc/2 = 7,5 mm per ε = 120°,quindi Tl = (40 + 7,5 + 2) / (0,18 • 1240) = 13,3 s .

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8. ALLARGATURA SUPERFICIE DI RIFERIMENTO S6 A ∅ 22 mm SCELTA DELL’UTENSILE Dal catalogo SANDVIK scegliamo una punta per foratura in metallo duro integrato con attacco cilindrico tipo COROMANT DELTA. Per tale punta è prevista una adduzione esterna di fluido da taglio. Codice di ordinazione della punta a catalogo : R411.5-22034 D 22.00 P 20

Figura 18

DC 22

l4 77

L3S 96
Tabella 6

l2 164

dm 25

Per il nostro materiale il catalogo consiglia una qualità di lavorazione P20 .

Dati di taglio consigliati:

Avanzamenti [mm/giro] 0,2 ≤ a ≤ 0,25
Tabella 7

Velocità di taglio [m/min] 55 ≤ Vt ≤ 90

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CALCOLO DEI PARAMETRI DI TAGLIO Dalla Tabella 7 scegliamo una velocità di taglio pari a :

Vt=65 m/min a cui corrisponde un numero di giri pari a : n= (1000 • Vt) / (π • D) = (1000 • 65) / (3,14 • 22) = 940 giri/min

Dalla scheda macchina il numero di giri prossimo a quello calcolato risulta essere n=944 giri/min a cui corrisponde una velocità di taglio effettiva pari a : Vteff = (π • D • n) / 1000 = ( 3.14 • 22 • 944) / 1000 = 65,2 m/min Essendo i parametri di taglio correlati tra loro, per mantenere costante la qualità della lavorazione bisogna regolare opportunamente il valore dell’avanzamento in funzione della velocità di taglio. Il valore effettivo dell’avanzamento lo possiamo ricavare attraverso una semplice proporzione:

0,2 : 55 = a : 65,2 a = ( 0,2 • 65,2)/55 ≈ 0,24 mm/giro Questo valore è in accordo con la verifica al tallonamento.Essa prevede, per punte di diametro ≥ 10mm un avanzamento a ≤ Dc/75 = 0,29 mm/giro. Dalla tabella 1 degli allegati sulla foratura risulta che l’angolo d’elica della punta è pari a: 25° ≤ λ ≤ 35°

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Sfruttando l’ipotesi semplificativa, che la distanza d tra i due taglienti della punta coincida con il diametro Dc della punta, è lecito assumere l’angolo di spoglia superiore coincidente con l’angolo di inclinazione dell’elica: γ≈λ Quindi γ = 30°. Dalla tabella 2 degli allegati scegliamo un angolo di spoglia inferiore pari a α = 8° Adesso ricaviamo il valore di : β = 90° - (α + γ) = 90°-38° = 52° α Da cui ricaviamo : PS = 2.4 • Rm0,454 • β0,666 = 2.4 • 750,454 • 520,666 =236,8 daN/mm2 S = (a/2) • [(Dc-D)/2]= (0,24/2) • [(22-15)/2] = 0,42 mm2 (1/n) = 0,197 Pt = Ps • S-1/n = 236,8 • 0,42-0,197 = 281 daN/mm2 Fz = Pt • S =281 • 0,42 = 118 daN Adesso calcoliamo la coppia di taglio: C = Fz • b C = FZ • b = 118 • 18,5 ≈2,18 daN•m •

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Per il calcolo della potenza assorbita dalla lavorazione utilizziamo la relazione: P=C•ω Dove ω è la velocità angolare, pari a: ω =( 2 • π • n) / 60 ω =( 2 • 3,14 • 944) / 60 = 98,8 rad/s P = C • ω = 0,0218 • 129,8 = 2,16 kw Adesso calcoliamo il tempo attivo di lavorazione Tl= (L + la + ex ) / (a • n) dove la =Dc/2=7,5 mm per ε= 120°,quindi Tl = (40 + 11 + 2) / (0,24 • 944) = 14 s .

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9. TORNITURA CILINDRICA INTERNA SR A ∅ 24mm SCELTA DELL’UTENSILE Il catalogo della SANDVIK, leader mondiale nella produzione di utensili ed inserti di metallo duro,consiglia per la lavorazione interna di fori con dimensioni medio-piccole (∅ 16-75 mm) un utensile appartenente alla famiglia Coro Turn 107 (bloccaggio a vite).

Figura 19

Dm 16

f1 9

h 11

l3 24,5
Tabella 8

l1 150

dmm 12

rε 0,4

Codice di ordinazione dell’utensile a catalogo è:

S12M-SCLC/L 06
Dove: • S indica uno stelo di acciaio integrale;
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• 12 indica il diametro dello stelo (12 mm) • M indica la lunghezza dell’utensile (l1=150 mm); • S indica il sistema di bloccaggio (a vite); • C indica la forma dell’inserto (rombica 80°); • L indica l’utensile tipo; • C indica l’angolo di spoglia inferiore dell’inserto (α = 7°); • L indica l’esecuzione utensile (sinistra) • 06 indica la lunghezza del tagliente (6 mm) SCELTA DELL’INSERTO Sempre dal catalogo scegliamo un inserto positivo Coro Turn 107 di geometria PF, sviluppata appositamente per finitura di acciaio,e qualità GC 4015 corrispondente alla ISO P15.

Figura 20

Codice di ordinazione dell’inserto a catalogo è:

CCMT 06 02 04-PF
Dove: • C indica la forma dell’inserto (rombica 80°); • C indica l’angolo di spoglia inferiore dell’inserto (α = 7°); • M indica la tolleranza sullo spessore s e sul cerchio inscritto iC;
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• T indica il tipo di inserto; • 06 indica la lunghezza del tagliente (l = 6 mm); • 02 indica lo spessore dell’inserto (s = mm); • 04 indica il raggio di punta (rε = 0,4 mm); • PF indica la geometria dell’inserto Per la lavorazione di finitura( p = 1mm) i parametri di taglio consigliati sono: 0,5 ≤ p ≤ 2 0.1 ≤ a ≤ 0,3 240 ≤ Vt ≤ 270

[mm] [mm/giro] [m/min]

Assumendo una velocità di taglio pari a 270 m/min e sapendo che essa è legata al numero di giri del mandrino tramite la relazione: Vt = (π • D • n) / 1000 π

andiamo a calcolare il numero di giri corrispondente: n = (1000 • Vt) / (π • D) = (1000 • 270) / (3.14 • 24 ) = 3582 giri/min Dalla scheda macchina vediamo che il massimo numero di giri disponibile è pari a 1664 giri/min , a cui corrisponde una velocità di taglio, che chiameremo “effettiva”, pari a : Vteff = (π • D • n) / 1000 = ( 3.14 • 24 • 1664) / 1000 = 125 m/min Come si vede il valore effettivo è molto distante da quello ideale con conseguenze negative sulla qualità della lavorazione. Tuttavia,essendo i parametri di taglio correlati tra loro, per mantenere inalterata la qualità della lavorazione (GC 4015) occorre
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regolare opportunamente il valore dell’avanzamento in funzione della velocità di taglio. Il valore effettivo dell’avanzamento,che consente quindi di mantenere inalterato il grado di rugosità che ci attendiamo, lo ricaviamo attraverso una semplice proporzione:

0,1 : 240 = a : 125 a = ( 0,1 • 125) / 240 = 0,05 mm/giro

Noti: • Angolo di spoglia superiore γ = 12°; • Angolo di spoglia inferiore α = 7°. Calcoliamo l’angolo di taglio β dalla relazione: β = 90° - (α + γ) α β = 90°-19° = 71° Adesso calcoliamo la pressione specifica di taglio tramite la relazione: Ps = 2.4 • Rm0,454 • β0,666 dove Rm è il carico medio di resistenza a trazione, pari a Rm=75daN/mm2 Ps = 2.4 • 750,454 • 710,666 = 291 daN/mm2 Calcoliamo la pressione di taglio tramite la relazione: Pt = Ps • S-1/n
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dove S è lo spessore del truciolo pari a: S=a•p S = a • p = 0,05 • 1 = 0,05 mm2 e (1/n) è la costante di Kronenberg che per gli acciai vale 0,197.

Quindi Pt = Ps • S-1/n = 291 • 0,05-0,197 = 525,7 daN/mm2 Calcoliamo la forza principale di taglio, tramite la relazione : Fz = Pt • S Fz = 525,7• 0,05 = 26,3 daN =263 N • Adesso facciamo la verifica della potenza assorbita dalla lavorazione, tramite la relazione: P = (Fz • Vt) / (60 •1000) P = (263 • 125) / (60 • 1000) = 0,55 kw < 7,7 kw = Potenza macchina Adesso calcoliamo il tempo attivo di lavorazione tramite la relazione: Tl = (L + ex) /( a • n)

dove L è la lunghezza di lavorazione ed “ex” è l’extracorsa ,quindi Tl = (13 + 2) / (0,05 • 1664) = 0,18 min = 10,8 s .

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CALCOLO DEL GRADO DI RUGOSITA’ Al fine di verificare che la superficie ottenuta con la precedente operazione abbia la qualità superficiale richiesta ( ≤3µm ) ,calcoliamo il grado di rugosità teorica con la formula approssimata di SCHMALZ: Rt = [a2/(8 · r)] ·103 Rt =[0,052/(8 · 0,4)] · 103 =0,78 µm

[µm]

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10. FILETTATURA M 27x3

La norma italiana UNI 5542-65 prevede per una filettatura M27 i seguenti parametri: per filettature di lunghezza ≤ 12,6 mm appartenenza al gruppo N . Dato che sul disegno non viene indicata nessuna tolleranza dimensionale per la filettatura, si sceglie dalla suddetta norma una qualità di lavorazione media alla quale corrisponde un grado di tolleranza pari a 6H. Per gli scostamenti fondamentali fare riferimento al capitolo 2. L’indicazione della filettatura secondo la norma suddetta è pertanto

M27x3-6H

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11. TRONCATURA SUPERFICIE S5

SCELTA DELL’UTENSILE Dal catalogo della SANDVIK scegliamo ai fini della troncatura un utensile a stelo modello T-MAX Q-Cut. Codice di ordinazione dell’utensile da catalogo: LF 151.22-2525-50

Figura 21

ar 13

b 25

f1 25.7

h 25
Tabella 9

h1 25

l1 150

l3 31

SCELTA DELL’INSERTO Sempre dal catalogo scegliamo,in base alla misura della sede sull’utensile, un inserto TMAX Q-Cut neutro di geometria 5F e qualità GC 4125 corrispondente alla ISO P30. Codice di ordinazione dell’inserto da catalogo: N151.2-500-5F

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Figura 22

la 5

rε 0,1

l1 7,01

Tabella 10

Dati di taglio consigliati da catalogo:

Avanzamenti [mm/giro] 0,06 ≤ a ≤ 0,30
Tabella11

Velocità di taglio [m/min] 80 ≤ Vt ≤ 205

La profondità di passata p questa volta è uguale a la : p=5 mm

CALCOLO DEI PARAMETRI DI TAGLIO Dalla Tabella 8 scegliamo una velocità di taglio pari a :

Vt=130 m/min a cui corrisponde un numero di giri pari a :
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n= (1000 • Vt) / (π • D) = (1000 • 130) / (3,14 • 55) = 753 giri/min Dalla scheda macchina il numero di giri prossimo a quello calcolato risulta essere n=760 giri/min a cui corrisponde una velocità di taglio effettiva pari a : Vteff = (π • D • n) / 1000 = ( 3.14 • 55 • 760) / 1000 = 131 m/min

Essendo i parametri di taglio correlati tra loro, per mantenere costante la qualità della lavorazione bisogna regolare opportunamente il valore dell’avanzamento in funzione della velocità di taglio. Il valore effettivo dell’avanzamento lo possiamo ricavare attraverso una semplice proporzione:

0,06 : 80 = a : 131 a = ( 0,06 • 131) / 80 ≈ 0,10 mm/giro

Noti: • Angolo di spoglia superiore γ = 6°; • Angolo di spoglia inferiore α = 7°. Calcoliamo l’angolo di taglio β dalla relazione: β = 90° - (α + γ) α β = 90°-13° = 77° Adesso calcoliamo la pressione specifica di taglio tramite la relazione: Ps = 2.4 • Rm0,454 • β0,666

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dove Rm è il carico medio di resistenza a trazione, pari a Rm=75daN/mm2 Ps = 2.4 • 750,454 • 770,666 = 307 daN/mm2 Calcoliamo la pressione di taglio tramite la relazione: Pt = Ps • S-1/n

dove S è lo spessore del truciolo pari a: S=a•p S = a • p = 0,1 • 5 = 0,5 mm2 e (1/n) è la costante di Kronenberg che per gli acciai vale 0,197.

Quindi Pt = Ps • S-1/n = 307 • 0,5-0,197 = 352 daN/mm2 Calcoliamo la forza principale di taglio, tramite la relazione : Fz = Pt • S Fz = 352 • 0,5 = 176 daN = 1760 N Adesso facciamo la verifica della potenza assorbita dalla lavorazione, tramite la relazione: P = (Fz • Vt) / (60 •1000)

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P = (1760 • 131) / (60 • 1000) = 3,8 kw < 7,7 kw = Potenza macchina Adesso calcoliamo il tempo attivo di lavorazione tramite la relazione: Tl = (L + ex + la) / (a • n)

dove L è la lunghezza di lavorazione , “ex” è l’extracorsa e la è una lunghezza di sicurezza per evitare che sulla superficie in lavorazione restino delle bavature,quindi Tl = (16,5 + 2 + 1) / (0,1 • 760) = 0,25 min = 15 s .

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12. TORNITURA PIANA(SFACCIATURA) S9

SCELTA DELL’UTENSILE Il catalogo della SANDVIK consiglia un utensile a stelo per lavorazione esterna modello T-MAX P (bloccaggio a leva). Codice di ordinazione dell’utensile da catalogo: PCLNL 2020 K09

Figura 23

b 20

f1 25

h 20

h1 20
Tabella 12

l1 125

l3 27

rε 0,8

kr 95°

SCELTA DELL’INSERTO Sempre dal catalogo scegliamo un inserto negativo T-MAX P di geometria PF,sviluppata appositamente per finitura di acciaio,e qualità GC 4015 corrispondente alla ISO P15.

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Figura 24

Codice ordinazione dell’inserto a catalogo è:

COMG 09 03 08-PF
Dove: • C indica la forma dell’inserto (rombica 80°); • O indica l’angolo di spoglia inferiore dell’inserto (α = 6°); • M indica la tolleranza sullo spessore s e sul cerchio inscritto iC; • M indica il tipo di inserto; • 09 indica la lunghezza del tagliente (l = 9 mm); • 04 indica lo spessore dell’inserto (s = mm); • 08 indica il raggio di punta (rε = 0,8 mm); • PF indica la geometria dell’inserto. CALCOLO DEI PARAMETRI DI TAGLIO Dalla tabella 3.7 (vedi allegati), noto il materiale da lavorare (Acciaio debolmente legato, HB180, ISO P) e a seconda dell’operazione da eseguire, si ricavano i corrispondenti parametri di taglio, consigliati per inserti in metallo duro. Affinché la lavorazione consenta di rispettare la tolleranza di ±0,2 mm sulle dimensioni nominali (8 mm) della superficie S5, riteniamo di eseguire due operazioni di finitura ,ognuna delle quali caratterizzata da una profondità di passata pari a 1mm .
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Per la prima lavorazione di finitura,nonché per la seconda, i parametri di taglio consigliati sono : 0,5 ≤ p ≤ 0,3 0.1 ≤ a ≤ 0.3 240 ≤ Vt ≤ 270

[mm] [mm/giro] [m/min]

Assumendo una velocità di taglio pari a 270 m/min e sapendo che essa è legata al numero di giri del mandrino tramite la relazione: Vt = (π • D • n) / 1000 π

andiamo a calcolare il numero di giri corrispondente: n = (1000 • Vt) / (π • D) = (1000 • 240) / (3.14 • 55 ) = 1389 giri/min Dalla scheda macchina vediamo che il numero di giri prossimo a quello calcolato risulta essere: n = 1240 giri/min a cui corrisponde una velocità di taglio, che chiameremo “effettiva”, pari a Vteff = (π • D • n) / 1000 = ( 3.14 • 55 • 1240) / 1000 = 214 m/min

Essendo i parametri di taglio correlati tra loro, per mantenere costante la qualità della lavorazione bisogna regolare opportunamente il valore dell’avanzamento in funzione della velocità di taglio. Il valore effettivo dell’avanzamento lo ricaviamo attraverso una semplice proporzione: 0,1 : 240 = a : 214 a = ( 0,1 • 214) / 240 = 0,09 mm/giro Noti:
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• Angolo di spoglia superiore γ = 12°; • Angolo di spoglia inferiore α = 6°. Calcoliamo l’angolo di taglio β dalla relazione: β = 90° - (α + γ) α β = 90°-18° = 72° Adesso calcoliamo la pressione specifica di taglio tramite la relazione: Ps = 2.4 • Rm0,454 • β0,666 dove Rm è il carico medio di resistenza a trazione, pari a Rm=75daN/mm2,quindi Ps = 2.4 • 750,454 • 720,666 = 294 daN/mm2 Calcoliamo la pressione di taglio tramite la relazione: Pt = Ps • S-1/n

dove S è lo spessore del truciolo pari a: S=a•p S = a • p = 0,09 • 1 = 0,09 mm2 ed (1/n) è la costante di Kronenberg che per gli acciai vale 0,197. Quindi Pt = Ps • S-1/n = 294 • 0,09-0,197 = 472 daN/mm2 Calcoliamo la forza principale di taglio, tramite la relazione : Fz = Pt • S Fz = 472 • 0,09 = 42,5 daN = 425 N
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Adesso facciamo la verifica della potenza assorbita dalla lavorazione, tramite la relazione: P = (Fz • Vt) / (60 •1000) P = (425 • 214) / (60 •1000) = 1,5 kw < 7,7 kw = Potenza macchina Adesso calcoliamo il tempo attivo di lavorazione tramite la relazione: Tl = (L + ex + la) / ( a • n)

dove L è la lunghezza di lavorazione, “ex” è l’extracorsa e la è una lunghezza di sicurezza per evitare che sulla superficie in lavorazione restino delle bavature,per cui Tl = (14 + 2 +1) / ( 0,09 • 1240) = 0,15 min = 9 s e quindi il tempo complessivo di entrambe le lavorazioni sarà Tl = 18 s .

CALCOLO DEL GRADO DI RUGOSITA’ Al fine di verificare che la superficie ottenuta con le precedenti operazioni abbia la qualità superficiale richiesta ( ≤3µm ) ,calcoliamo il grado di rugosità teorica con la formula approssimata di SCHMALZ: Rt = [a2/(8 · r)] ·103 Rt =[0,092/(8 · 0,8)] · 103 =1,2 µm

[µm]

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13. TORNITURA CILINDRICA INTERNA SUPERFICIE S7 A ∅ 29 mm SCELTA DELL’UTENSILE Il catalogo della SANDVIK consiglia per la lavorazione interna di fori con dimensioni medio-piccole (∅ 16-75 mm) un utensile appartenente alla famiglia Coro Turn 107 (bloccaggio a vite).

Figura 25

Dm min 16

f1 9

h 11

l1 150

dmm 12

rε 0,4

l3

24,5

Tabella 13

Codice ordinazione dell’utensile da catalogo è:

S12M-SCLC/L 06
Dove: • S indica uno stelo di acciaio integrale; • 12 indica il diametro dello stelo (12 mm) • M indica la lunghezza dell’utensile (l1 = 150 mm);
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• S indica il sistema di bloccaggio (a vite); • C indica la forma dell’inserto (rombica 80°); • L indica l’utensile tipo; • C indica l’angolo di spoglia inferiore dell’inserto (α = 7°); • L indica l’esecuzione utensile (sinistra) • 06 indica la lunghezza del tagliente (0,6mm) SCELTA DELL’INSERTO OPERAZIONE 13.1 Per la prima lavorazione di sgrossatura leggera ( p = 3 mm) dal catalogo scegliamo un inserto positivo Coro Turn 107 di geometria PM, sviluppata per lavorazione media di acciaio e in operazioni sensibili alle vibrazioni ,e qualità GC 4025 corrispondente alla ISO P25.

Figura 26

Codice ordinazione dell’inserto da catalogo è:

CCMT 06 02 04-PM
Dove: • C indica la forma dell’inserto (rombica 80°); • C indica l’angolo di spoglia inferiore dell’inserto (α = 7°);
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• M indica la tolleranza sullo spessore s e sul cerchio inscritto iC; • T indica il tipo di inserto; • 06 indica la lunghezza del tagliente (l = 6 mm); • 02 indica lo spessore dell’inserto (s = mm); • 04 indica il raggio di punta (rε = 0,4 mm); • PM indica la geometria dell’inserto Per essa i parametri di taglio consigliati sono: 2≤ p ≤ 4 0.2 ≤ a ≤ 0,5 180 ≤ Vt ≤ 280

[mm] [mm/giro] [m/min]

Assumendo una velocità di taglio pari a 140 m/min e sapendo che essa è legata al numero di giri del mandrino tramite la relazione: Vt = (π • D • n) / 1000 π

andiamo a calcolare il numero di giri corrispondente: n = (1000 • Vt) / (π • D) = (1000 • 140) / (3.14 • 28) = 1592 giri/min

Dalla scheda macchina vediamo che il numero di giri disponibile prossimo a quello calcolato è pari a 1664 giri/min , a cui corrisponde una velocità di taglio, che chiameremo “effettiva”, pari a : Vteff = (π • D • n) / 1000 = ( 3.14 • 28 • 1664) / 1000 = 146 m/min

Come si vede il valore effettivo è molto distante da quelli consigliati con conseguenze negative sulla qualità della lavorazione. Tuttavia,essendo i parametri di taglio correlati
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tra loro, per mantenere inalterata la qualità della lavorazione (GC 4025) occorre regolare opportunamente il valore dell’avanzamento in funzione della velocità di taglio. Il valore effettivo dell’avanzamento,che consente quindi di mantenere pressoché inalterato il grado di rugosità, lo ricaviamo attraverso una semplice proporzione:

0,2 : 180 = a : 146 a = ( 0,2 • 146) / 180 = 0,16 mm/giro

Noti: • Angolo di spoglia superiore γ = 11°; • Angolo di spoglia inferiore α = 7°. Calcoliamo l’angolo di taglio β dalla relazione: β = 90° - (α + γ) α β = 90°-18° = 72° Adesso calcoliamo la pressione specifica di taglio tramite la relazione: Ps = 2.4 • Rm0,454 • β0,666 dove Rm è il carico medio di resistenza a trazione, pari a Rm=75daN/mm2 Ps = 2.4 • 750,454 • 720,666 = 294 daN/mm2 Calcoliamo la pressione di taglio tramite la relazione: Pt = Ps • S-1/n dove S è lo spessore del truciolo pari a:
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S=a•p S = a • p = 0,16 • 3 = 0,48 mm2 e (1/n) è la costante di Kronenberg che per gli acciai vale 0,197. Quindi Pt = Ps • S-1/n = 294 • 0,48-0,197 = 340 daN/mm2 Calcoliamo la forza principale di taglio, tramite la relazione : Fz = Pt • S Fz = 340 • 0,48 = 163,2 daN = 1632 N Adesso facciamo la verifica della potenza assorbita dalla lavorazione, tramite la relazione: P = (Fz • Vt) /( 60 •1000) P = (1632 • 146) / (60 • 1000) = 3,9 kw < 7,7 kw = Potenza macchina Adesso calcoliamo il tempo attivo di lavorazione tramite la relazione: Tl = (L + ex) /( a • n)

dove L è la lunghezza di lavorazione ed “ex” è l’extracorsa ,quindi Tl = (19 + 2) / (0,16 • 1664) = 0,078 min = 4,7 s .

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OPERAZIONE 13.2 Per la seconda lavorazione di finitura ( p = 0,5 mm) dal catalogo scegliamo un inserto positivo Coro Turn 107 di geometria PF, sviluppata per finitura di acciaio,e qualità GC 4015 corrispondente alla ISO P15.

Figura 27

Codice ordinazione dell’inserto da catalogo è:

CCMT 06 02 04-PF
Dove: • C indica la forma dell’inserto (rombica 80°); • C indica l’angolo di spoglia inferiore dell’inserto (α = 7°); • M indica la tolleranza sullo spessore s e sul cerchio inscritto iC; • T indica il tipo di inserto; • 06 indica la lunghezza del tagliente (l = 6 mm); • 02 indica lo spessore dell’inserto (s = mm); • 04 indica il raggio di punta (rε = 0,4 mm); • PF indica la geometria dell’inserto.

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Per essa i parametri di taglio consigliati sono: 0,5 ≤ p ≤ 2 0.1 ≤ a ≤ 0,3 240 ≤ Vt ≤ 270

[mm] [mm/giro] [m/min]

Assumendo una velocità di taglio pari a 240 m/min e sapendo che essa è legata al numero di giri del mandrino tramite la relazione: Vt = (π • D • n) / 1000 π

andiamo a calcolare il numero di giri corrispondente: n = (1000 • Vt) / (π • D) = (1000 • 240) / (3.14 • 29 ) = 2635 giri/min

Dalla scheda macchina vediamo che il massimo numero di giri disponibile è pari a 1664 giri/min , a cui corrisponde una velocità di taglio, che chiameremo “effettiva”, pari a : Vteff = (π • D • n) / 1000 = ( 3.14 • 29 • 1664) / 1000 = 151,5 m/min Come si vede il valore effettivo è molto distante dall’intervallo di valori consigliati con conseguenze negative sulla qualità della lavorazione. Tuttavia,essendo i parametri di taglio correlati tra loro, per mantenere inalterata la qualità della lavorazione (GC 4015) occorre regolare opportunamente il valore dell’avanzamento in funzione della velocità di taglio. Il valore effettivo dell’avanzamento,che consente quindi di mantenere inalterato il grado di rugosità che ci attendiamo, lo ricaviamo attraverso una semplice proporzione:

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0,1 : 240 = a : 151,5 a = ( 0,1 • 151,5) / 240 = 0,06 mm/giro

Noti: • Angolo di spoglia superiore γ = 11°; • Angolo di spoglia inferiore α = 7°. Calcoliamo l’angolo di taglio β dalla relazione: β = 90° - (α + γ) α β = 90°-18° = 72° Adesso calcoliamo la pressione specifica di taglio tramite la relazione: Ps = 2.4 • Rm0,454 • β0,666 dove Rm è il carico medio di resistenza a trazione, pari a Rm=75daN/mm2 Ps = 2.4 • 750,454 • 720,666 = 294 daN/mm2 Calcoliamo la pressione di taglio tramite la relazione: Pt = Ps • S-1/n

dove S è lo spessore del truciolo pari a: S=a•p S = a • p = 0,06 • 0,5 = 0,031 mm2 e (1/n) è la costante di Kronenberg che per gli acciai vale 0,197.

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Quindi Pt = Ps • S-1/n = 294 • 0,031-0,197 = 580 daN/mm2 Calcoliamo la forza principale di taglio, tramite la relazione : Fz = Pt • S Fz = 580 • 0,031 = 17,98 daN =179,8 N Adesso facciamo la verifica della potenza assorbita dalla lavorazione, tramite la relazione: P = (Fz • Vt) /(60 •1000) P = (179,8 • 151,5) / (60 • 1000) = 0,45 kw < 7,7 kw = Potenza macchina Adesso calcoliamo il tempo attivo di lavorazione tramite la relazione: Tl = (L + ex) / (a • n)

dove L è la lunghezza di lavorazione ed “ex” è l’extracorsa ,quindi Tl = (19 + 2) / (0,031 • 1664) = 0,4 min = 24 s . La nostra lunghezza di lavorazione discosta da quella di progetto pari a 19,8 mm poiché ,dovendo realizzare la gola A4x0,3 UNI 4386, lasciamo 0,8 mm di soprametallo per questa operazione.

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CALCOLO DEL GRADO DI RUGOSITA’ Al fine di verificare che la superficie ottenuta con la precedente operazione abbia la qualità superficiale richiesta ( ≤3µm ) ,calcoliamo il grado di rugosità teorica con la formula approssimata di SCHMALZ: Rt = 0,0312/(8 · 0,4) · 103 = 0,30 µm

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13. ESECUZIONE GOLA A4x0,3 UNI 4386

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