Anno accademico 2003-2004

Corso di Tecnologie Speciali
prof. Matteo Strano







Studio delle deformazioni nel processo di formatura incrementale



Studente : Mattaroccia Gianluca
INDICE


Corso di Tecnologie Speciali Mattaroccia Gianluca A/A 2003/2004 1

Capitolo 1 Introduzione…………………………………………………………………2
1.1 Obiettivo del presente studio………………………………………………..3
Capitolo 2 Principio di funzionamento e parametri di processo……………………….4
2.1 Studio del meccanismo di deformazione……………………………………4
2.2 Parametri di processo……………………………………………………....8
2.2.1 Tipo di utensile – Attrito……………………………………………….. 11
2.2.2 Velocità di avanzamento……………………………………… 12
2.2.3 Dimensione dell’utensile……………………………………………..... 13
2.2.4 Anisotropia planare…………………………………………………… 14
Capitolo 3 Macchine, utensili e stampi...........................................................................16
Capitolo 4 Studio del fenomeno della deflessione……………………………………...21
4.1 Studio del materiale…………………………………………………………21
4.2 Parametri e cause legate al premilamiera………………………………… 26
Capitolo 5 Conclusioni.....................................................................................................29

Bibliografia ………………………………………………………………………………30

Capitolo1 Introduzione
Corso di Tecnologie Speciali Mattaroccia Gianluca A/A 2003/2004 2
Capitolo 1. Introduzione

La richiesta sempre più accentuata di diversificazione dei modelli, il
proliferare di nicchie di prodotto, la contrazione dell'orizzonte produttivo da
prendere in considerazione hanno enfatizzato l'urgenza di maggiore flessibilità
anche nel settore delle lavorazioni per deformazione plastica, settore
tradizionalmente contraddistinto da elevati standard di automazione rigida. Tra le
tecnologie innovative di stampaggio proposte per rispondere a tali esigenze, i
processi di formatura incrementale svolgono certamente un ruolo di grande
importanza. Questi processi sono realizzati mediante l'azione di un utensile,
tipicamente di piccole dimensioni e di geometria piuttosto semplice, il quale
deforma localmente ed in modo progressivo il semilavorato in modo da conferire a
quest'ultimo la forma finale desiderata. Nei processi di formatura incrementale
pertanto, a differenza delle più tradizionali operazioni di stampaggio, la geometria
del prodotto finito dipende in modo principale non dalla geometria degli stampi,
ma dal moto relativo assegnato all'utensile rispetto al pezzo. La deformazione,
infatti, viene impressa progressivamente dall'utensile che agisce ad ogni istante su
una porzione piuttosto contenuta della superficie del semilavorato e che conferisce
a quest'ultimo la geometria finale in virtù del moto relativo assegnatogli. Volendo
evidenziare i principali vantaggi e svantaggi tipici dei processi di formatura
incrementale si può iniziare dicendo che si tratta di processi caratterizzati da
condizioni di flessibilità certamente non riscontrabili nei tradizionali processi di
stampaggio: utilizzando il medesimo utensile e modificando il moto relativo da
questo posseduto rispetto al semilavorato è possibile ottenere forme finali
del tutto diverse. Nel caso dello stampaggio tradizionale, invece, la modifica della
geometria del componente finale richiede l'impiego di un nuovo stampo con
conseguenti ingenti costi. Inoltre, in virtù dell'azione locale esercitata dall'utensile
sul semilavorato, la formatura incrementale richiede l'applicazione di forze molto
contenute rispetto ai processi tradizionali e, di conseguenza, un fabbisogno assai
minore di energia necessaria per la deformazione e, pertanto, l'utilizzo di macchine
Capitolo1 Introduzione
Corso di Tecnologie Speciali Mattaroccia Gianluca A/A 2003/2004 3
meno potenti e costose. A fronte di questi vantaggi, il principale
inconveniente
connesso ai processi di formatura incrementale risiede negli elevati tempi di
lavorazione, in particolare se confrontati con quelli tipici dello stampaggio
industriale. La loro applicazione è quindi limitata a prodotti di nicchia,
caratterizzati da volumi di produzione ridottissimi, od a componenti di geometria
molto complessa. In questo ultimo caso, infatti, l'impiego di tecnologie di
stampaggio tradizionale richiederebbe un ciclo di lavorazione costituito da una
sequenza di numerosi passaggi e quindi comporterebbe un elevato costo per la
realizzazione delle attrezzature necessarie.

1.1 Obiettivo del presente studio

E’ stato osservato che durante un processo di formatura incrementale su una
lamiera di alluminio, si sono generate delle deflessioni indesiderate sul piano della
lamiera. L’obiettivo fondamentale di questo elaborato è essenzialmente quello di :
• Studiare il fenomeno e comprenderne le cause principali

Capitolo2 Principio di funzionamento e parametri di processo

Corso di Tecnologie Speciali Mattaroccia Gianluca A/A 2003/2004

4
Capitolo 2. Principio di funzionamento e parametri di processo

Nella formatura incrementale un
utensile di forma semplice impone una
deformazione plastica locale sulla
lamiera in modo progressivo. Un
esempio del processo è mostrato in Fig.
2.1 e Fig. 2.2 , dove un utensile a testa
sferica è montato su una fresatrice a
controllo numerico CNC. L’utensile
si muove orizzontalmente e verticalmente
seguendo traiettorie generate dal programma
della macchina realizzando la forma
desiderata.



2.1 Studio del meccanismo di deformazione
In Fig. 2.3 è schematizzata una vista
in sezione di come avviene la formatura
incrementale con un utensile a testa
sferica. Allo scopo di analizzare le
deformazioni subite dalla lamiera,
consideriamo un modello di
deformazione piana (Fig. 2.4),
ipotizzando che la lamiera a contatto con l’utensile venga stirata uniformemente.

Fig. 2. 1
Fig. 2. 2
Fig. 2. 3
Capitolo2 Principio di funzionamento e parametri di processo

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5
Il raggio dell’utensile, il raggio di curvatura
interno dello stampo, l’angolo di contatto, la
distanza tra i lati opposti della cavità dello stampo,
l’altezza della gobba formata e le coordinate del
centro della sfera dell’utensile sono espressi in
termini di R
b
, R
d
, θ, 2L, h e x
b
.
Da semplici considerazioni geometriche derivano le seguenti relazioni:

( )
|
|
¹
|

\
|

+
+
=
− −
x
z
z x
d b
h
h
h h
1
2
1
2 2
1
tan sin
ρ ρ
θ


0
2
1
t R
b b
+ = ρ

0
2
1
t R
d d
+ = ρ


b d x
x R L h − + =

h h
d b z
− + = ρ ρ


b
x l =
1

θ ρ
b
l =
2


θ ρ θ θ
d z x
h h l + − = sin cos
3


Utilizzando l’intero arco di contatto l
2
, le deformazioni uniformi ε
x
, ε
y,
ε
t,
sull’asse
delle x sono pari a :

− − +
= − =
3 1
2
ln
l l R L
l
d
t x
ε ε

0 =
y
ε


In Fig. 2.5 viene rappresentata la forma in equilibrio
sotto l’azione della forza di formatura F e lo sforzo
di trazione T. Nel modello di deformazione piana la
sollecitazione derivante dalla piegatura e la forza di
attrito possono essere trascurate.


Fig. 2. 4
Fig. 2. 5
Capitolo2 Principio di funzionamento e parametri di processo

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6
Lo sforzo di trazione a cui è sottoposto il metallo può scriversi come segue:
n
x x c
n
Bt F Bt T ε ε σ ) exp(
3
2
0
1

|
|
¹
|

\
|
= =
+

dove B( ≈ 2R
b
) e t sono la larghezza e lo spessore della lamiera stirata; n è il
coefficiente di incrudimento che rappresenta un indice di sensibilità alla
deformazione del materiale; numericamente rappresenta la deformazione reale nel
punto di massima tensione. Questo parametro può essere facilmente determinato da
una prova di trazione monoassiale. Considerando le condizioni di equilibrio, le forze
di formatura F
x
e F
y
possono essere espresse come:

F
x
= T ( 1- cos θ )
F
z
= T sin θ

L’altezza massima della gobba h
max
può essere
calcolata utilizzando il diagramma dei limiti di
formatura. Per esempio in figura 2.6 è riportato
l’ FLD per un foglio di alluminio ricotto ( t
0
=
0.3 mm , p
z
= 0.5 mm) ottenuto con il metodo
del bulging test (Fig. 2.7).
Il limite è espresso da ε
t
= ε
tB
dove ε
tB
rappresenta la deformazione a cui si verifica la
frattura, in condizioni di deformazione piana.
Successivamente i risultati forniti da questa
analisi teorica sono stati confrontati con quelli
ricavati da un’analisi agli elementi finiti. Nelle
figure seguenti vengono riportati alcuni
confronti tra le due analisi.


Fig. 2. 6
Fig. 2. 7
Capitolo2 Principio di funzionamento e parametri di processo

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7

Fig. 2. 8 Distribuzione della deformazione lungo l’asse x Fig. 2.9 Relazione tra la forza di formatura
e l’altezza della gobba realizzata

Esse mostrano una buona concordanza dei risultati
ottenuti dalle due analisi. Tuttavia queste analisi
andrebbero condotte considerando i principali
parametri di processo quali, dimensione e tipo di
utensile, condizioni di contatto tra utensile e
lamiera, velocità di avanzamento, ecc.














Fig. 2. 10 Relazione tra la
riduzione dello spessore e
l’altezza della gobba
Capitolo2 Principio di funzionamento e parametri di processo

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2.2 Parametri di processo

Allo scopo di capire quali sono i parametri di processo e come loro influenzano
la formatura incrementale, riportiamo uno studio sperimentale svolto da due
ricercatori Coreani dell’Università di Hong-Ik.
Saranno analizzati gli effetti dovuti al tipo, alla dimensione e alla velocità
d’avanzamento dell’utensile, l’attrito tra utensile e lamiera e infine, sarà analizzata
l’influenza dell’anisotropia planare sul meccanismo di deformazione.
Sono stati testati due tipi di utensili, con e senza lubrificazione: uno a testa sferica e
l’altro a testa emisferica, con diametri di 5, 10, 15 mm e velocità d’avanzamento di
0.1, 0.3 e 0.5 mm, riferita alla distanza tra l’utensile, che si muove verticalmente, e la
lamiera. Infine gli effetti della dimensione dell’utensile saranno testati in due
direzioni (Fig. 2.11): una (RD Rolling Direction) concorde al verso di laminazione
della lamiera, l’altra (TD Transverse Direction) in direzione ortogonale.


Dobbiamo eseguire il test secondo due direzioni perché le proprietà di un materiale
deformato plasticamente non sono uguali in tutte le direzioni a causa del grado di
anisotropia che il materiale ha ricevuto dalla sua deformazione.
RD RD
TD TD
Solco di formatura
“S” Start Point

“E” End Point
Fig. 2.11
Capitolo2 Principio di funzionamento e parametri di processo

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9
Mentre l’utensile si muove con traiettoria rettilinea su un piano orizzontale, la
deformazione che si verifica ai punti iniziali (Start Point) e finali (End Point) di
questo solco risulta essere biassiale. La
deformazione che avviene, invece, tra questi
due punti è fondamentalmente una
deformazione piana. E’ stato osservato che
all’aumentare del raggio di curvatura delle
superfici realizzate dall’utensile, la
deformazione è sempre più biassiale. Come
mostrato in Fig. 2.12, la FLC
( Forming Limit Curve), che rappresenta la formabilità in termini di deformazione
maggiore e minore, è espressa da una retta con pendenza negativa. Specialmente per
una lamiera di alluminio, la formabilità può essere quantificata come un numero
scalare di ( ε
major
+ ε
minor
). Sempre da
questa figura si può notare come la
FLC, nella formatura incrementale,
risulti essere più in alto rispetto alla
FLC dei processi di formatura
convenzionali; questo perchè il
meccanismo di deformazione è
fortemente localizzato e progressivo.
Allo scopo di misurare la deformazione
della lamiera, sono state applicate su di
essa una serie di griglie rettangolari e circolari, come mostra la Fig. 2.13.
Durante il test l’utensile si muove avanti e indietro lungo una traiettoria rettilinea di
40 mm con una velocità d’avanzamento costante fino a quando non si verifica la
rottura; dopodichè, dalla lamiera viene staccata la griglia e vengono misurate le
deformazioni maggiori e minori. Ovviamente vanno misurate le griglie lontane dai
lati del solco deformato. I risultati ottenuti sono riportati in Fig. 2.14.
Fig. 2. 12
Fig. 2. 13
Capitolo2 Principio di funzionamento e parametri di processo

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Fig. 2. 14

Capitolo2 Principio di funzionamento e parametri di processo

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2.2.1 Tipo di utensile-Attrito
Quando è stato usato l’utensile a punta sferica, il valore di ( ε
major
+ ε
minor
) era 0.72
con lubrificazione e 0.73 senza lubrificazione. Con l’utensile a testa emisferica,
invece, il valore era di 0.67 con lubrificazione e 0.69 senza lubrificazione. In Fig.
2.15 è possibile osservare gli effetti di queste prove sulla superficie della parte
formata.


(a) Utensile sferico con lubrificazione (b) Utensile sferico senza lubrificazione


(c) Utensile a testa emisferica con (d) Utensile a testa emisferica senza
lubrificazione lubrificazione

Fig. 2.15

Capitolo2 Principio di funzionamento e parametri di processo

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12
I due casi limiti sono riportati in Fig. 2.15 (a) e (d); utilizzando un utensile a testa
sferica e lubrificando le parti a contatto, la superficie del metallo risulta essere poco
alterata. Nel caso in cui si utilizza un utensile a testa emisferica senza lubrificare, la
superficie del metallo presenta delle forti striature. In questo caso il metallo viene
stirato o addirittura strappato; infatti la formabilità degli utensili emisferici risulta
minore di quelli sferici, proprio perché stirando la lamiera ne riducono la capacità di
deformarsi oltre certi limiti.
L’attrito tra utensile e lamiera fa aumentare la pressione esercitata dall’utensile e
provoca una diminuzione dello stato di stress a cui è sottoposto il metallo ; il risultato
è che viene ritardato il verificarsi delle rotture e migliorata la formabilità. Tuttavia
l’attrito non può superare certi valori, altrimenti, come visto prima, la lamiera tende a
strapparsi.


2.2.2. Velocità di avanzamento
In figura 2.16 e 2.17 sono riportate le curve FLC
ottenute usando tre diversi valori di velocità di
avanzamento: 0.1, 0.3 e 0.5 mm, in direzione RD
e TD. Si vede che quando la velocità cresce da 0.1
a 0.5 mm, il valore di ( ε
major
+ ε
minor
) decresce da
0.92 a 0.68 nella direzione di laminazione RD e
decresce da 0.82 a 0.7 in direzione ortogonale TD.
In questo modo è chiara l’influenza
dell’anisotropia e che la formabilità è sempre più
alta quanto più bassa è la velocità di avanzamento.
Tuttavia i valori della velocità di avanzamento non
possono essere troppo bassi altrimenti aumentano i
tempi di formatura.

Fig. 2. 16
Fig. 2. 17
Capitolo2 Principio di funzionamento e parametri di processo

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2.2.3 Dimensione dell’ utensile
Sono stati usati tre diversi utensili a testa emisferica : da 5,10,15 mm di diametro, con
una velocità di avanzamento mantenuta a 0.1 mm. Dopo la formatura sono state
misurate, sulla griglia deformata, le deformazioni
maggiori e minori e i valori di ( ε
major
+ ε
minor
)
sono stati riportati in Fig. 2.18 e 2.19. Quando
l’utensile si muove parallelamente a RD, il valore
trovato è stato 0.92, 0.92 e 0.7 per un diametro
dell’utensile di 5, 10, 15 mm, rispettivamente;
nettamente differenti,invece, risultano i valori in
direzione TD: 0.82, 0.9 e 0.8, All’aumentare della
dimensione dell’utensile, la zona di deformazione
o di contatto cresce e il livello di deformazione
decresce; si ha, quindi, come risultato un aumento
dell’altezza h
max
di formatura. Le rotture sono
parallele alla direzione di movimento dell’utensile
nei casi degli utensili di 5 e 10 mm. Invece, per
l’utensile da 15 mm, le rotture sono parallele alla
direzione TD, quale che sia la direzione di avanzamento dell’utensile.
Allo scopo di comprendere meglio l’andamento delle deformazioni, è stata condotta
un’analisi agli elementi finiti con un codice commerciale : PAM-STAMP.
Le deformazioni maggiori e minori previste dal codice sono riportate in Fig. 2.14,
nella quale i valori ottenuti dalla superficie a contatto con l’utensile sono stati
denotati “upper”, mentre i valori ottenuti per le superfici opposte a quella di contatto
con l’utensile sono state denotate “lower”. Da questa analisi è stato riscontrato che:
- Lo spessore è grande al centro e piccolo agli estremi della traiettoria. Tuttavia,
la differenza di spessore diminuisce all’aumentare della dimensione
dell’utensile.
Fig. 2.18
Fig. 2. 19
Capitolo2 Principio di funzionamento e parametri di processo

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- La deformazione è più grande sulla superficie “lower” che sulla superficie
“upper”, ma la differenza diminuisce all’aumentare della dimensione
dell’utensile.
- La deformazione minore è piccola al centro e grande all’estremità della
traiettoria, ma la differenza diminuisce all’aumentare della dimensione
dell’utensile.
- Nel caso dell’utensile da 5 mm, la deformazione maggiore lungo Rd è più
grande di quella lungo TD, come mostrano le Fig. 2.14 (a) e (b). Il contrario
avviene per l’utensile da 15 mm, dove la deformazione maggiore in TD è più
grande di quella in RD ( Fig. 2.14 (e) e (f) ). Volendo analizzare la formabilità
possiamo dire che essa è grande in RD, usando l’utensile da 15 mm, inoltre la
formabilità secondo RD e TD dovrebbe essere la stessa per l’utensile da
10mm.

2.2.4 Anisotropia planare
Sappiamo che le lavorazioni per deformazione plastica delle lamiere vengono
condotte su semilavorati ottenuti mediante precedenti processi di laminazione su
tavola piana; tali processi determinano notevoli fenomeni di incrudimento sul
materiale, in particolare lungo la direzione di laminazione. Prima di questo processo
le caratteristiche del materiale possono essere considerate isotrope, con i grani
cristallini orientati in modo casuale nello spazio; per effetto della deformazione
plastica i cristalli vengono orientati secondo direzioni cristallografiche ben precise. In
conseguenza di ciò se si ricavano dalla lamiera alcuni provini orientati secondo
direzioni diverse rispetto alla direzione di laminazione ( ad esempio a 0°, a 45° ed a
90° ) e si effettuano su di essi prove di trazione i risultati ottenuti con riferimento al
modulo di Young, alla tensione di scorrimento, alla tensione di rottura ed
all’allungamento percentuale a rottura risulteranno anche significativamente diversi.
Dopo il processo di laminazione, quindi, le caratteristiche del materiale sono
Capitolo2 Principio di funzionamento e parametri di processo

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fortemente anisotrope, cioè
variano al variare della
direzione secondo cui
vengono valutate.
Indicando con ε
l
, ε
w
ed ε
t

rispettivamente le deformazioni lungo la direzione della lunghezza (direzione di
laminazione), della larghezza e dello spessore del provino sottoposto a trazione,
occorre far rilevare che la somma delle tre deformazioni deve essere necessariamente
uguale a zero, dovendo essere in ogni caso soddisfatta la condizione di invariabilità
del volume, condizione che governa i processi di deformazione plastica. L’indice di
anisotropia viene definito dalla relazione :
|
|
¹
|

\
|
|
|
¹
|

\
|
=
|
|
¹
|

\
|
|
|
¹
|

\
|
= =
0 0
0
0
0
ln
ln
ln
ln
l w
l w
w
w
t
t
w
w
R
f f
f
f
f
t
w
ε
ε


Se un materiale, sottoposto ad uno sforzo di trazione, è isotropo, le deformazioni, nel
senso della larghezza e dello spessore, saranno tra loro coincidenti e l’indice di
anisotropia r avrà valore unitario; viceversa, se il materiale ha caratteristiche
anisotrope, le deformazioni ε
t
ed ε
w
saranno differenti ed r diverso dall’unità.
L’influenza dell’anisotropia sul meccanismo di deformazione è semplice da valutare
e quantificare, basta, infatti, osservare, nei vari grafici proposti, la differenza tra i
valori assunti dai principali parametri di processo nelle direzioni RD ( direzione di
laminazione) e TD ( direzione ortogonale al quella di laminazione).
ε
t
ε
w
ε
l
Capitolo 3 Macchine, Utensili e Stampi
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Capitolo 3. Macchine, utensili e stampi

Una macchina da formatura
incrementale è costituita, nella sua
schematizzazione più semplice, da tre
elementi fondamentali :

- stampo (die)
- punzone (punch)
- premilamiera(blankholder frame)



Lo stampo, riproducendo la geometria dell’oggetto, deve avere:
• buona resistenza, per evitare rotture;
• buona superficie di finitura, per produrre pezzi con bassa
rugosità superficiale.
La presenza di uno stampo completo sotto la lamiera è molto
importante allo scopo di permettere la realizzazione di superfici
che rispettino le tolleranze geometriche e dimensionali imposte
dal particolare impiego e stabilite a priori.
Il punzone è costituito da un corpo cilindrico con una
testa sferica o emisferica .Il raggio della testa è funzione della
geometria del pezzo finale. A volte nella fase di pre-forming,
possono essere impiegati utensili a testa larga allo scopo di
incrementare la formabilità della lamiera, mentre in fase di
finitura il raggio dell’utensile sarà uguale o minore del raggio di
curvatura più piccolo del pezzo da realizzare.

Fig. 3. 1
Fig. 3. 2
Fig. 3. 3
Capitolo 3 Macchine, Utensili e Stampi
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Infine, il premilamiera è un semplice telaio squadrato in
acciaio che blocca la lamiera perifericamente. Durante la
deformazione, il sistema di bloccaggio deve mantenere la
lamiera nella giusta posizione permettendo flusso di metallo
secondo la direzione del punzone, evitando rotture mentre il
punzone si muove e formazione di grinze sulla periferia della
lamiera. Risulta molto importante, perciò, scegliere il giusto
carico da applicare al premilamiera. L’obiettivo sarebbe quello
di trovare un compromesso tra la necessità di bloccare la lamiera e di favorire
l’incremento del flusso di materiale durante il processo di formatura.

A livello mondiale sono ancora pochissimi i costruttori di macchine per la
formatura incrementale. Attualmente quelle più sviluppate e maggiormente usate
sono due, una (Fig. 3.5) costruita e commercializzata dalla società giapponese
“Amino Corporation” e l’altra (Fig. 3.6) sviluppata dal centro IFUM (Institute For
Metal Forming and Metal Forming Machine Tools) dell’Università di Hannover in
Germania.












Fig. 3. 4
Fig. 3. 5
Fig. 3. 6
Capitolo 3 Macchine, Utensili e Stampi
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La differenza sostanziale tra queste due macchine è il modo in
cui viene effettuata la formatura. In fig. 3.7 e fig. 3.8 viene
evidenziato il principio di funzionamento della macchina
“AMINO”; si nota subito che la parte da realizzare viene
praticamente spinta verso l’alto da un pistone posto al di sotto
della lamiera. Questo significa che l’utensile
non è dotato di movimento verticale e
ovviamente può muoversi solo
orizzontalmente. Con questa macchina si
realizzano formature positive ed è come se
la geometria realizzata subisse una
estrusione verso l’alto.


Nella macchina dell’IFUM notiamo una netta differenza nel modo in cui avviene
la lavorazione. Osservando la Fig. 3.9 possiamo
notare che in questo caso il punzone può avere
solo spostamenti verticali, mentre è tutto il
sistema lamiera-premilamiera-stampo a
muoversi orizzontalmente e che quindi la
macchina realizza formature negative.

Esiste una versione un po’ più complessa di
questa macchina, la quale, come mostrato in Fig.
3.10, anziché avere uno stampo convenzionalmente
statico ne possiede uno mobile capace di muoversi
su traiettorie parallele e ortogonali alla lamiera e di
ruotare per permettere la formatura di parti dotate di
una certa angolatura.
Fig. 3. 7
Fig. 3. 8
Fig. 3. 9
Fig. 3. 10
Capitolo 3 Macchine, Utensili e Stampi
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19
Volendo analizzare i vantaggi e gli svantaggi dei due tipi di formatura riportiamo il
caso di formatura di un cono rettangolare.



Fig. 3. 11 Cono rettangolare realizzato con formatura Fig. 3.12 Cono realizzato con formatura positiva.
negativa.

E’ evidente come la diversità di questi due
metodi di formatura comporti stati
deformativi molto diversi tra loro. Con
riferimento alla Fig. 3.13 possiamo affermare
che :
1. La formabilità del metallo in questione
è alta quando la deformazione è piana
2. Con il metodo della formatura
negativa, a causa di un modo di deformazione biassiale, è più difficile
realizzare angoli e lati oltre certi limiti, in quanto facilmente si verificano delle
rotture.
3. Con il metodo della formatura positiva, invece, è possibile realizzare forma con
angoli abbastanza severi, in quanto il meccanismo di deformazione dominante
è quello piano.
4. Nel metodo della formatura positiva, la colonna di supporto, appositamente
progettata, dipende dalla complessità della forma da realizzare.

Fig. 3. 13
Capitolo 3 Macchine, Utensili e Stampi
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20
Negli anni più recenti sono state presentate alcune applicazioni di formatura
incrementale condotte su macchine fresatrici a controllo numerico.
Queste applicazioni, inizialmente proposte in Giappone, hanno trovato rapido
riscontro in Europa e negli Stati Uniti, e lasciano intravedere promettenti sviluppi
soprattutto nel settore della prototipazione rapida. Il foglio di lamiera è posizionato
sulla tavola porta-pezzo della fresatrice ed incastrato lungo tutto il perimetro; in luogo
della fresa, sul mandrino viene fissato un punzone a testa emisferica di piccolo
diametro. La traiettoria del punzone è comandata tramite controllo numerico e
permette di imprimere sulla lamiera la deformazione necessaria per ottenere il
desiderato prodotto finale. E’ evidente che il
moto relativo nasce dalla composizione degli
spostamenti (ed eventualmente delle
rotazioni) del punzone lungo gli assi
controllati della macchina utensile. La figura
3.14 riporta una caratteristica applicazione di
incremetal forming su una fresatrice dotata di
tre assi controllati: in questo caso il moto
relativo utensile-lamiera deriva dalla composizione delle
traslazioni lungo i tre assi controllati (X ed Y sul piano della
lamiera, Z in direzione perpendicolare ad esso) e dovrà essere
tale da provocare la deformazione necessaria per ottenere la
geometria voluta sul pezzo. La figura 3.15 riporta, a titolo di
esempio, alcuni componenti realizzati

su fresatrice nel corso
di una campagna di prove di laboratorio. a controllo
numerico.


Fig. 3. 14
Fig. 3. 15
Capitolo 4 Studio del fenomeno della deflessione

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Capitolo 4. Studio del fenomeno della deflessione

A seguito di una lavorazione per formatura incrementale effettuata in laboratorio
è stato osservato il manifestarsi di un difetto superficiale caratteristico delle
lavorazioni per deformazione plastica delle lamiere: l’ingobbamento o deflessione.
Questo fenomeno è stato riscontrato su fogli di Alluminio 2024 allo stato ricotto dello
spessore di 0.3 mm. L’apparecchiatura utilizzata per svolgere la lavorazione è un
robot che monta sulla sua testa un punzone a testa sferica del diametro di 10 mm. La
formatura è realizzata in aria, vale a dire senza uno stampo.
Nel presente lavoro saranno analizzati i fattori che potrebbero influenzare il
fenomeno, derivanti sia dal materiale che dalle attrezzature.

4.1 Studio del materiale

Fig. 4.1

Quando un metallo subisce una profonda
deformazione a freddo (ad esempio di
laminazione, come nel nostro caso), che lo
rende incrudito, gran parte dell’energia
spesa per la deformazione plastica viene
conservata nel metallo stesso sotto forma di
difetti di linea, cioè dislocazioni. Quindi un
metallo incrudito ha un’energia interna più
elevata di uno non incrudito. Per addolcire e
quindi aumentare la duttilità di un metallo
Fig. 4.2
Capitolo 4 Studio del fenomeno della deflessione

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sottoposto a deformazione plastica a freddo viene eseguito un trattamento termico di
ricottura, trattamento che consiste nel riscaldare, ad una temperatura sufficientemente
alta e per un tempo adeguato, il metallo incrudito. Questo trattamento annulla molte
dislocazioni oppure le porta in condizioni di minore energia. Come possiamo notare
dalla Fig. 4.2 durante la fase di ricupero, diminuisce la resistenza del metallo
incrudito, mentre di solito viene notevolmente aumentata la sua duttilità.
Infatti, se mettiamo a confronto
(Tabella 4.1) le caratteristiche
meccaniche di una lega di alluminio allo
stato TN (tempra di soluzione con
invecchiamento naturale) e una allo stato
O (ricotto) notiamo proprio quello precedentemente detto. I valori del 2024-O, allo
stato ricotto, sono molto incoraggianti, in quanto notiamo subito un carico di
snervamento abbastanza basso ed un allungamento percentuale a rottura alto, il che ci
fa pensare ad una lega adatta alle lavorazioni per deformazione plastica.

Nel processo di formatura incrementale le modalità base di formatura della lamiera
sono essenzialmente due:
- flessione plastica (bending), in cui la deformazione si verifica soltanto nella
zona in cui si modifica il raggio di curvatura. Lo stato di deformazione tipico
della flessione plastica corrisponde all’esistenza, nel piano della lamiera, di una
direzione di deformazione piana coincidente con l’asse di flessione.
- espansione (stretching), in cui la lamiera viene deformata in una certa regione,
mentre risulta completamente bloccata dall’azione di un premilamiera nella
zona che circonda la regione deformata.
Il concetto di flessione plastica ci porta a riflettere su un altro importante fenomeno
legato alla deformazione delle lamiere da parte di un punzone, e cioè il fenomeno del
ritorno elastico (springback).


R
N/mm
2
R
S0. 2%

N/mm
2
A
%
HB
min
AL 2024-TN 390 290 10 115
AL 2024-O 195 80 14 45
Tabella 4.1
Capitolo 4 Studio del fenomeno della deflessione

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L’entità di tale ritorno elastico risulta essere funzione dei seguenti parametri:
- Il raggio di curvatura sotto carico R
c
, il quale alla fine della fase di carico
viene a coincidere con il raggio di curvatura del punzone: al crescere del raggio
di curvatura R
c
, la piegatura impressa è più dolce e conseguentemente è
maggiore la porzione della lamiera che rimane in campo elastico;





- Lo spessore della lamiera, s: bassi valori dello spessore svolgono un ruolo
concorde a quello che caratterizza
elevati valori del raggio di
piegatura; questo perché: facendo
riferimento ad un modello
semplificato monoassiale, la
deformazione impressa sulla
generica fibra posta a distanza y
dall’asse neutro è pari a y/R, essendo R il raggio di piegatura; la deformazione
massima si verifica sul bordo esterno della lamiera e sarà pari a s/2R. Ciò vuol
dire che più piccolo è s e minori saranno le deformazioni. E’ possibile
racchiudere i due parametri in un unico parametro geometrico R
c
/s, al cui
crescere si riduce la drasticità della deformazione impressa e
conseguentemente aumenta l’entità del ritorno elastico alla fine della fase di
carico.
- Infine particolarmente rilevante è l’influenza delle proprietà meccaniche del
materiale, con riferimento al rapporto tra la tensione di flusso plastico del
materiale ( carico di snervamento) σ
s
ed il modulo di Young: analizzando la
Fig. 4.3 Fig. 4.4
Fig. 4.5
Capitolo 4 Studio del fenomeno della deflessione

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curva tensioni-deformazioni, di Fig. 4.3 e 4.4, si evidenzia che l’entità della
deformazione elastica recuperata durante la fase dello scarico cresce al crescere
della tensione di snervamento ed al diminuire del modulo di elasticità
longitudinale.

Ora, se osserviamo gli effetti del trattamento termico
di ricottura, in Fig. 4.6, ci rendiamo subito conto che
l’alluminio ricotto, avendo un carico di snervamento più
basso, sarà soggetto in maniera meno sensibile, al
fenomeno del ritorno elastico rispetto ad uno temprato;
inoltre dato che, in precedenti processi di formatura
incrementale effettuati in laboratorio, su lamiere di
Alluminio non ricotto, risulta assente il fenomeno di
deflessione, oggetto del presente studio, possiamo
affermare che la distorsione della lamiera non è provocata direttamente dal fenomeno
del ritorno elastico. È possibile, però, che altri fattori, che più in seguito
analizzeremo, possano sommare i loro effetti a lievi fenomeni di ritorno elastico e
quindi accentuare la deformazione.

Essendo molto accentuata la riduzione di spessore subita dalla lamiera, i grani
cristallini subiscono un forte schiacciamento e quindi un notevole allungamento nella
direzione di laminazione come mostrato in Fig. 4.7.







Il trattamento termico di ricottura delle leghe di alluminio è molto particolare:
bastano, infatti, piccole variazioni dei valori ottimali di temperatura, pressione e
Fig. 4.6
Fig. 4.7 Allungamento dei grani nella direzione di laminazione
Capitolo 4 Studio del fenomeno della deflessione

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tempo di trattamento per ottenere strutture cristalline completamente differenti da
quelle desiderate. Durante la fase di ricristallizzazione, (Fig. 4.8) può quindi accadere
che i nuovi grani formati crescano in modo anomalo generando ulteriori tensioni
residue apparentemente in equilibrio.







Questo momentaneo equilibrio viene a mancare non appena interviene uno sforzo
esterno, provocando, così, una deformazione in qualche direzione preferenziale e
generando delle variazioni di forma della lamiera inaspettate.

















Fig. 4.8 Crescita dei grani durante il trattamento di ricottura
Capitolo 4 Studio del fenomeno della deflessione

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4.2 Parametri e cause legate al premilamiera

Dal punto di vista meccanico, il processo di
deformazione, nella formatura incrementale, è simile
al processo di spinning. Tale processo può essere
diviso in tre categorie, come mostrato in Fig. 4.9.
- Over spinning
- Shear spinning
- Under spinning
Poiché nella formatura incrementale tutta la periferia della lamiera è bloccata dal
premilamiera è lecito ipotizzare che essa sia deformata da una sollecitazione di taglio
dominante, uguale a quella che agisce nello shear spinning.
Analizzando l’apparecchiatura di
formatura utilizzata in laboratorio, è stato
osservato che il bloccaggio della lamiera è
realizzato tramite una serie di morsetti, come
schematizzato in Fig. 4.10. Ciò significa che
durante la formatura, lo stato tensionale, a cui
è sottoposto il metallo, non è unicamente di trazione e che quindi la deformazione che
si verifica non è completamente a spese dello spessore delle pareti del componente
deformato. Se lo stato di deformazione non è unicamente di trazione, possono
verificarsi deflessioni della superficie della lamiera e la tendenza al verificarsi di
questi difetti viene amplificata ogni volta che nel processo esistono condizioni tali da
permettere alla lamiera di “muoversi liberamente”, quindi in tutte le zone in cui la
presenza del premilamiera viene a mancare.
Inoltre, le zone della lamiera sottoposte all’azione dei morsetti non sono tutte
soggette allo stesso stato tensionale, dato che, i morsetti vengono serrati manualmente
e quindi, tutti, con differenti carichi di coppia.
Appoggio
Lamiera
Morsetto
Fig. 4.10
Fig. 4.9
Capitolo 4 Studio del fenomeno della deflessione

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Senza fare alcuna analisi numerica, la quale certamente evidenzierebbe ciò che
accade nel materiale in queste condizioni, è ovvio prevedere una situazione simile a
quella mostrata in Fig. 4.11: il punzone (in zona centrale O )
sottopone a stretching la lamiera, e si vede, anche se in
modo troppo accentuato, il fenomeno delle diverse bande di
flusso. Le uniche zone sottoposte unicamente a trazione
sono quelle in corrispondenza delle quali agisce il morsetto.
Questo potrebbe essere anche valutato sperimentalmente, ad
esempio, imprimendo sulla superficie della lamiera una pellicola con una griglia di
cerchietti di convenienti dimensioni, ricordando che al variare della dimensione della
griglia varia l’andamento dell’FLD.
Analizzando eventuali cerchietti posti sulla superficie della
lamiera, per una situazione completamente bilanciata, quindi per uno
stato tensionale unicamente di trazione, il cerchietto originale
dovrebbe deformarsi allargandosi uniformemente in tutte le direzioni
del piano della lamiera, come mostra la Fig. 4.12.
Nel caso di condizioni sbilanciate (Fig. 4.13) il cerchietto
originale subisce una contrazione nella direzione dell’asse minore.
Questo vuol dire che sulla lamiera non sta agendo solo uno sforzo di
trazione, ma esiste anche uno sforzo di compressione.
Quando la lamiera è bloccata lungo tutto il suo perimetro, una
sollecitazione sufficientemente alta, dovuta all’azione del punzone, è tale da superare
il limite di snervamento del materiale e quindi capace di portare le zone interessate
all’azione dell’utensile, completamente, in campo plastico.
Con il sistema di bloccaggio utilizzato in laboratorio, le zone sottoposte
all’azione del morsetto (zone a maggiore deformazione) riescono a superare il limite
di snervamento del materiale, mentre quelle “libere” subiscono solamente una
deformazione temporanea, cioè elastica. Non appena cessa l’azione del carico questa
deformazione in buona parte viene annullata, si verifica, cioè, il fenomeno del ritorno
Fig. 4.11
Fig. 4.12
Fig. 4.13
Capitolo 4 Studio del fenomeno della deflessione

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elastico e quindi non ci troviamo più in una
condizione completamente bilanciata come mostra
la Fig. 4.12. Questo può essere verificato
sperimentalmente applicando, come al solito, sulla
lamiera una griglia di deformazione, dopodichè si
effettua la formatura e si misurano le
deformazioni realizzate. Successivamente
considerando la curva limite di formabilità FLD
del materiale in questione, considerando oltre al
limite di frattura anche il limite di snervamento,
come mostra la Fig. 4.14, si riportano le
deformazioni misurate sulla griglia.
A questo punto si riportano sul diagramma le
deformazioni misurate sulla griglia.
Nel caso di condizioni bilanciate è lecito
attendersi che le deformazioni misurate si trovino
tutte oltre il limite di snervamento, come mostra la
Fig. 4.15.
Nel caso dell’apparecchiatura utilizzata in
laboratorio non tutte le zone della lamiera a
contatto con l’utensile riescono a superare il limite
di snervamento (Fig. 4.16), quindi il ritorno
elastico è tale da causare la deflessione.
Dalla Fig. 4.17 è facile notare che la deflessione della
lamiera si verifica in direzione ortogonale a RD (Rolling
Direction); questo perché data l’elevata concentrazione
delle dislocazioni, in direzione RD, risulta più
favorita,con i bassi carichi di formatura utilizzati, lo
scorrimento dei piani in una direzione meno ostacolata.
Fig. 4.14
Fig. 4.16
Fig. 4.15
Fig. 4.17
Conclusioni


Corso di Tecnologie Speciali Mattaroccia Gianluca A/A 2003/2004 29
Conclusioni

Questa ricerca ha voluto analizzare e dimostrare il modo in cui i vari parametri
di processo influenzano il prodotto realizzato e la lavorazione.
Si è visto che l’attrito tra utensile e lamiera gioca un ruolo fondamentale nella
qualità della superficie realizzata; che al diminuire della velocità di avanzamento
dell’utensile i limiti di formabilità si spostano verso l’alto; che all’aumentare della
dimensione dell’utensile migliora la formabilità nelle prime fasi di formatura e che
poi causa un abbassamento dei limiti di formatura. Infine il ruolo dell’anisotropia
planare che provoca variazioni anche notevoli dei parametri di processo a seconda
della direzione in cui vengono valutati (direzione RD o TD).
Si è cercato, inoltre, di capire il motivo della deflessione verificatasi su un foglio
di alluminio AL 2024-O, e questo è stato fatto analizzando sia le caratteristiche del
materiale ( struttura cristallina, trattamento termico di ricottura, grado di anisotropia,
ecc.) sia l’apparecchiatura utilizzata. Possiamo quindi concludere dicendo che :

Non potendoci basare su dati di sufficiente precisione, si consiglia di sottoporre
il metallo in questione, AL2024-O, ad un esame metallografico ai raggi X: in questo
modo si potrà, innanzitutto, stabilire:
- La forma, la geometria e l’orientamento dei grani
- Eventuali composti precipitati durante il trattamento di ricottura, i quali
alterano il comportamento meccanico del metallo
- Valutare lo stato di sforzo residuo a cui è sottoposto il metallo.

La presenza di un premilamiera che agisce su tutta la superficie della lamiera è
fortemente consigliata: in questo modo è possibile evitare che alcune zone del
materiale, quelle “libere”, subiscano ritorno elastico e causino instabilità superficiale
della lamiera.
Bibliografia
Corso di Tecnologie Speciali Mattaroccia Gianluca A/A 2003/2004 30
Bibliografia


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9. W.Nicodemi. Metallurgia, Masson

10. G.Belloni, A.Lo Conte. Costruzione di macchine, Hoepli

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