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Distribución de planta: Proporcionar condiciones de trabajo aceptables y permite la operación más económica, a la vez que mantiene las condiciones

optimas de seguridad y bienestar para los trabajadores Objetivos y principios básicos de una distribución de planta Integración total: consiste en integrar todos los factores que afectan la distribución, para obtener una visión de todo el conjunto y la importancia de cada factor Mínima distancia de recorrido: al tener una visón general de todo el conjunto, se debe tratar de reducir en lo posible el manejo de materiales, trazando el mejor flujo Utilización del espacio cubico: aunque el espacio es de tres dimensiones, pocas veces se piensa en el estado vertical. Esta acción es muy útil cuando se tiene espacios reducidos y su utilización debe ser máxima Seguridad y bienestar para el trabajador: este debe ser un objetivo principal de toda distribución Flexibilidad: se debe obtener una distribución fácilmente reajustable a los cambios que exija el medio, para poder cambiar el tipo de proceso de la manera más económica, si fuera necesario. Tipos de procesos y sus características Cualquiera que sea la manera en que este hecha una distribución de la planta, afecta el manejo de los materiales, la utilización del equipo, los niveles de inventario, la productividad de los trabajadores, e inclusive la comunicación de grupo y la moral de los empleados. La distribución está determinada en gran medida por: 1) El tipo de producto (ya sea un bien o un servicio, el diseño del producto y los estándares de calidad) 2) El tipo de proceso productivo (tecnología empleada y materiales que se requieren) 3) El volumen de producción (tipo continuo y alto volumen producido o intermitente y bajo volumen de producción) Existen tres tipos básicos de distribución: Distribución por proceso. Agrupa a las personas y al equipo que realizan funciones similares y hacen trabajos rutinarios en bajos volúmenes de producción. El trabajo es intermitente y guiado por órdenes de trabajo individuales. Estas son las principales características de la distribución por proceso: son sistemas flexibles para trabajos rutinarios, por lo que son menos vulnerables a los paros. El equipo es poco costoso, pero se requiere mano de obra especializada para manejarlo, lo cual proporciona mayor satisfacción al trabajador. Por lo anterior, el costo de supervisión por empleado es alto, el equipo no se utiliza a su máxima capacidad y el control de la producción es más complejo. b) Distribución por producto. Agrupa a los trabajadores y al equipo de acuerdo con la secuencia de operaciones realizadas sobre el producto o usuario. Las líneas de ensamble son características de esta distribución con el uso de transportadores y equipo muy automatizado para producir grandes volúmenes de relativamente pocos productos. El trabajo es continuo y se guía por instrucciones estandarizadas. Sus principales características se mencionan a continuación:

los materiales y el equipo acuden al sitio de trabajo. El método se puede desarrollar en cinco pasos: 1. b) Distribución por producto. El costo del manejo de materiales es bajo y la mano de obra no es especializada. Se desarrolla una carta o diagrama de recorrido {travel chart) para mostrar el número de movimientos efectuados entre departamentos y así identificar los departamentos más activos. Métodos de distribución. Tienen la ventaja de que el control y la planeación del proyecto pueden realizarse usando técnicas como el CPM (ruta critica) y PERT. Como los empleados efectúan tareas rutinarias y repetitivas. Determine la frecuencia de transporte de materiales entre todos los departamentos llenando la matriz. ajustando el temario y modificando la localización de los departamentos de acuerdo con el volumen y la cantidad de flujo de los productos.6. La solución se logra por medio de una serie de pruebas usando círculos para denotar los departamentos y líneas conectoras para representar las cargas transportadas en un periodo. el cual es muy especializado y costoso. Actualmente hay muchos avances en la implantación de distribuciones flexibles. como en la construcción de un edificio o un barco. Los métodos para realizar la distribución por proceso o funcional son el diagrama de recorrido y el SLP (Systematic Layout Planing). Aprovechar al máximo la efectividad del trabajador agrupando el trabajo secuencial en módulos de operación que producen una alta utilización de la mano de obra y del equipo. Es un procedimiento de prueba y error que busca reducir al mínimo posible los flujos no adyacentes colocando en la posición central a los departamentos más activos. distribuciones de fácil y económica adaptación a un cambio de proceso de producción. Diagrama de recorrido y su SLP La distribución de una planta debe de integrar numerosas variables interdependientes. del departamento C al E hay una frecuencia de 10 movimientos. como el manejo de materiales y el almacenamiento. 3. 2. Reducir al mínimo posible el costo del manejo de materiales. 3. y por esa razón la mayoría de este tipo de distribuciones son inflexibles. Esto se logra con solo sumar de la matriz el número total de movimientos en cada departamento tanto de adentro hacia afuera como de afuera hacia adentro. a los lados o en forma diagonal. abajo. El objetivo de cada una de las distribuciones es: a) Distribución por proceso. Se Hainan departamentos adyacentes aquellos que en la distribución hayan quedado juntos. Así. El control de la producción es simplificado. con un mínimo de tiempo ocioso.Existe una alta utilización del personal y del equipo. Una buena distribución reduce al mínimo posible los costos no productivos. con operaciones interdependientes. Aquí la mano de obra. . en el ejemplo. c) Distribución por componente fijo. Construya una matriz en donde tanto en los renglones como en las columnas aparezcan todos los departamentos existentes en la empresa (véase figura 3. Método del diagrama de recorrido. que incorpore las ventajas de la distribución por proceso y por producto. arriba.10). Ubique en la position central de la distribución al o los departamentos más activos. mientras que permite aprovechar al máximo la eficiencia de los trabajadores. Esto es.3. el trabajo se vuelve aburrido. lo cual haría a una empresa mucho mas competitiva en su área.

de acuerdo con la cantidad de maquinas y al volumen que ocupa cada una. tiempo que es la programación de la producción. Mediante aproximaciones sucesivas. Construya un diagrama de hilos a partir del código de proximidad. se realiza un primer intento de distribución. De aquí. 5. que por sus siglas en ingles significan: P producto. el cual mostrara con detalle posteriormente. Como el diagrama de hilos debe coincidir con el de correlación en lo que se refiere a la proximidad de los departamentos. Q (quantity). La solución es óptima si se ha logrado eliminar todos los flujos no adyacentes. El método SLP utiliza una técnica poco cuantitativa al proponer distribuciones con base en la conveniencia de cercanía entre los departamentos. Esta es la planeación del SLP.12 y anote los datos correspondientes al nombre del departamento y al área que ocupa. 5. se verifica el espacio requerido y se le compara con el espacio disponible. Después de esto se necesita tomar en cuenta el flujo de materiales y la relación de actividades que se tienen en las operaciones del proceso de producción. . La distribución propuesta es óptima cuando las proximidades coinciden en ambos diagramas y en el piano de la planta. localice los demás departamentos. 3. El método puede desarrollarse en los siguientes pasos: 1. y de hecho ya es un piano. S y T. se requieren una serie de datos sugeridos por Richard Muther. R (route). 2. tal como se muestra en la figura 3. Con frecuencia el estudiante confunde al método SLP. este se considera la base para proponer la distribución. S (supplies). Para proyectar el espacio requerido. Con estos datos ya es posible aplicar el método SLP. Emplea la simbología internacional dada en la figura 3. intente reducir al mínimo posible el número de unidades que fluyen a las aéreas no adyacentes. ponderando distancia y número de unidades transportadas. es necesario calcular las aéreas para todas las actividades de la planta. para mostrar que la simbología es nemotécnica. Si estos aun persisten. 4. Llene cada uno de los cuadros de la matriz (diagrama de correlación) con la letra del código de proximidades que se considere más acorde con la necesidad de cercanía entre los departamentos. R. Construya una matriz diagonal como la mostrada en la figura 3. Se ha subrayado la primera letra del orden de proximidad. secuencia que sigue la materia prima dentro del proceso de producción. Con esto se efectúan los ajustes necesarios para llegar a determinar la distribución definitiva de las instalaciones de una planta.13. Para que el método SLP tenga éxito. las cuales se declaran desde el principio de la evaluación del proyecto. Observe que la matriz tiene la forma que por medio de ella están relacionados todos los departamentos de la empresa. Los primeros datos que se deben conocer son P Q. en forma que se reduzcan al mínimo posible los flujos no adyacentes. T.4. insumos necesarios para llevar a cabo el proceso productivo. Una vez que se ha desarrollado el método. con la Planeación Sistemática de la Distribución de Instalaciones.11. con todas sus especificaciones. cantidad de producto que se desea elaborar. El método SLP. lo cual se determina tanto en el estudio de mercado como en la determinación del tamaño de planta.

etcétera). pues no es forzoso que todos los departamentos tengan lados iguales ni una superficie regular. con lo cual se El periodo de trabajo (o de operación) que tiene disponible cada componente en un modulo o estación de trabajo es el tiempo de ciclo. que consiste en alinear las actividades de trabajo secuencial en módulos de servicio para obtener la máxima utilización de mano de obra y de equipo. Systematic Handling Analysis). Las actividades de trabajo compatibles entre sí se combinan en grupos que consuman aproximadamente el mismo tiempo. también desarrollo el Análisis Sistemático del Manejo de Materiales (SHA. donde se requiere clasificar la información que se maneja. Por último. frágiles. Si el tiempo requerido en algún modulo excede al que tiene disponible un trabajador (o trabaja-dores de ese modulo) entonces habrá que agregar más trabajadores. Los últimos métodos que ha desarrollado el doctor Muther son el Análisis Sistemático de los Servicios (SUA. pero el diseñador les da forma según su criterio y los principios y objetivos de la distribución de planta. no se precisa construir un rompecabezas por la cercanía de las piezas. Por ejemplo. esto es. se menciona que el método empleado para proponer distribuciones por producto es el de balanceo de líneas. tóxicos. Hasta la fecha no es posible determinar cuantitativamente cuando se ha alcanzado la mejor distribución. El periodo de trabajo (o de operación) que tiene disponible cada componente en un modulo o estación de trabajo es el tiempo de ciclo. que es uno de los líderes en la ingeniería industrial sobre aspectos de distribución de instalaciones. entendido también como el lapso que tarda un producto en abandonar una línea de producción. Systematic Utilities Analysis) y la Planeación Sistemática de las Construcciones (SBP. Systematic Communications Analysis). determinar cuáles son los orígenes y destinos de la información y analizar los medios de transmisión que se requieren. Si el tiempo requerido en algún modulo excede al que tiene disponible un trabajador (o trabaja-dores de ese modulo) entonces habrá que agregar mas trabajadores. Otro método que desarrollo es el Análisis Sistemático de los Medios de Comunicación dentro de la empresa (SCA. para lo cual es necesario conocer y entender lo que son los medios de comunicación. semiautomáticos y automáticos) y un análisis de los movimientos de los materiales y sus velocidades dentro del proceso de producción. Este método tiene la desventaja de que en los cálculos no incorpora las contingencias normales que surgen en un proceso de producción continua El doctor Richard Muther. Este método tiene la desventaja de que en los cálculos no incorpora las contingencias normales que surgen en un proceso de producción continua . ha desarrollado métodos para optimizar todo tipo de actividades dentro de la empresa. entendido también como el lapso que tarda un producto en abandonar una línea de producción. que se utiliza para optimizar el manejo de materiales tomando en cuenta su clasificación (riesgosos. a los métodos para su manejo (manuales. lo cual se hace sin violar las relaciones de procedencia. Systematic Building Planning). flamables. además del SLP ya mostrado. perecederos. Con estos datos es posible optimizar la comunicación dentro de una empresa.Observe que ambos métodos se realizan por prueba y error. Aquí interviene en gran medida el ingenio del investigador.