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INTRODUCCIÓN A LOS MATERIALES LABORATORIO DE DESARROLLO DE RESISTENCIA EN MORTEROS

Universidad del Valle Escuela de Ingeniería de Materiales Programa de Ingeniería Industrial Santiago de Cali, 2010 INTRODUCCIÓN A LOS MATERIALES LABORATORIO DE DESARROLLO DE RESISTENCIA EN MORTEROS

2 Universidad del Valle Escuela de Ingeniería de Materiales Programa de Ingeniería Industrial Santiago de Cali. 2010 .

............................................................................................................................................4 OBJETIVOS ...........7 RESULTADOS................................................................13 BIBLIOGRAFIA ..............5 MARCO TEÓRICO ..........................................................................................................................................................................................................................6 DESARROLLO EXPERIMENTAL ...................................................................10 ANÁLISIS DE RESULTADOS ................................................................................................14 ......3 Tabla de contenido INTRODUCCIÓN ...................................................................10 CONCLUSIONES .............................................................................................................................................................................

piedras. en agua dependiendo de la petición estructural. que mejoran sus propiedades. Tiene la propiedad de fraguar y endurecer en contacto con el aire y en casos. El mortero de cemento o concreto tiene una elevada resistencia a la compresión pero una relativamente baja resistencia a la tracción. bloques de hormigón. con el fin de obtener una indicación de las características que sirven para desarrollar la resistencia del cemento. cemento y áridos finos como la arena y en algunos casos aditivos. se pretende analizarla. las proporciones de cada uno de sus componentes y el proceso de curado.4 INTRODUCCIÓN Los morteros son masas constituidas por agua. Determinar su resistencia a distintos tipos de esfuerzos es crucial pues el mortero es un material básico en la construcción de todo tipo de estructuras donde se usan para unir elementos como ladrillos. Después del ensayo en el laboratorio donde se hizo la mezcla de cemento con arena y agua en las proporciones prescritas y se moldeó en cubos de 2 pulgadas de lado y posteriormente se curaron. Esto depende de varios factores como la calidad del cemento. etc. unos en 7 días y otros en 14 días. .

Conocer y entender las reacciones de hidratación producidas en el proceso de endurecimiento de los morteros. que colaboran en el desarrollo de su resistencia. . Identificar las diferentes mezclas y consistencias obtenidas en un mortero respecto a las proporciones de material aplicado.5 OBJETIVOS      Determinar la resistencia a la compresión de los morteros de cemento hidráulico. Analizar la importancia de obtener una buena resistencia a la compresión del mortero Comparar los resultados entre la mezcla preparada y la teoría. usando especímenes de forma cúbica de 2” de lado.

Aire ocluido: Disminuye compacidad y resistencia. pero aumenta durabilidad en climas de estaciones de hielo y deshielo. por ende menos agresiva. entre los más comunes podemos encontrar:     El mortero de cemento y arena Mortero de cemento Portland Mortero de limo Morteros calcáreos Cada tipo de mortero presenta distintas propiedades de fraguado. o para recubrirlos. pero disminuye el rendimiento del mortero. la presencia de magnesio y material cálcico producen efectos expansivos que durante el fraguado. pero el calor expedido durante el fraguado tiende a aumentar causando evaporación de la humedad de la mezcla. hay muchas clases de morteros. físicas y mecánicas similares a las del concreto y es ampliamente utilizado para pegar piezas de mampostería en la construcción de muros. repello o revoque. Actualmente. resistencia mecánica o química y calor expulsado durante la hidratación.6 MARCO TEÓRICO Definición: Un mortero es una pasta formada por la mezcla de un material aglutinante (cemento portland y/o otros cementantes).     . Catalizadores: pueden ser retardantes o aceleradores.   Composición química: una composición al aluminio mejora la velocidad de fraguado. Estos factores afectan podrían tener efectos nocivos o favorables en el mortero. Cantidad de agua: pérdidas por evaporación provocan porosidades en el material. en cuyo caso se les conoce como pañete. Un mayor tamaño de grano consiste en una reacción más lenta. agua y eventualmente aditivos. Bajas temperaturas detienen el fraguado por congelación. un material de relleno (agregado fino o arena). Temperatura: altas temperaturas reducen el tiempo de fraguado pero se debe controlar la humedad de la mezcla. que al endurecerse presenta propiedades químicas. La ausencia de control en la misma afectaría gravemente el fraguado del mortero. y en presencia de sílice el mortero tarda más en fraguar. Tamaño de grano: a menor tamaño hay una mayor reacción química y el tiempo de fraguado disminuye.

los restos de experimentos .5 gr de arena. Preparación de moldes: los moldes (sucios y engrasados) deben ser limpiados y dejarlo en óptimas condiciones para cuando sea necesario verter la masa del mortero. Es necesario quitar con una espátula o alguna herramientas.65 para todos los cementos Portland (a/c = 0. DESARROLLO EXPERIMENTAL Para la práctica se prepararán proporciones de 1 parte de cemento a 2. Los moldes están divididos en 6 partes que se desensamblan para poder limpiarles cómodamente. Gráfica 1. es decir.5 gr de agua) EL grupo de laboratorio debe distribuir sus labores. la cual se utilizó para analizar su comportamiento. los demás deberán dedicarse a la mezcla de la masa en sus respectivas proporciones para obtener un mortero de buena calidad. por cada 10gr de cemento se pesaran 27. La relación agua-cemento a usar es de 0. Edad de curado en días.65 por cada 10gr de cemento se pesaran 6. Resistencia a la compresión vs. por lo que mientras una parte limpia los moldes donde se guardará y secará la masa para el curado.75 partes de arena graduada por peso.7 La siguiente gráfica muestra la relación de la resistencia a la compresión con respecto al tiempo de curado del concreto.

Al sumarlas. Retire cuidadosamente algún rastro de mortero rebosado. Tras esto se quita el molde cuidadosamente. Con un “pie de reina” medimos el diámetro de la base del mortero. 7. por el resto del intervalo cubra la fuente.8 pasados para que no vayan a contaminar nuestras muestras. mientras se mezcla a velocidad baja. (velocidad 1) 5.25g) y cemento (235g) y se modifico por prueba la proporción en agua: . desde diferentes direcciones. Termine mezclando por 1 minutos a velocidad media (velocidad 2). la persona que limpie los moldes debe poseer guantes para que en futuras operaciones en las que deba intervenir no vaya a contaminar de grasa o aceite la mezcla del mortero. puesto que el "pie de reina" es adimensional. para darle homogeneidad. Colocar toda el agua de mezclado en la olla mezcladora. De igual forma. Agregar toda la arena lentamente por un periodo de 30 segundos. Una vez nos cercioramos de que la mezcla es correcta se pasa a llenar los cubos de molde. debemos obtener un número entre 110-115. luego se llena el molde hasta el tope y se repite la operación. Añadir el cemento uniformemente. Durante los primeros 15 segundos raspe rápidamente el mortero que haya en las paredes de la fuente hacía la mezcla. Se deben pesar los materiales según las proporciones enunciadas. encender la mezcladora y mezclar por 30 segundos a baja velocidad (velocidad 1) 4. Ya homogénea. Se realizaron 3 pruebas para la mezcla. Tomamos medida respecto a 4 marcas visibles en el compactador. Parar la mezcladora y deje en reposo el mortero durante 90 segundos. 6. Se vacía parte del mortero en un molde ubicado sobre un compactador hasta llenar la mitad. Parar la mezcladora. se prende el compactador y se ejecutan 25 golpes. Preparación de la masa: para preparar la mezcla se debe tener en cuenta el siguiente procedimiento: 1. se mantuvo la cantidad de arena (646. 3. 2. Una vez se tiene el mortero se debe probar su consistencia. Con un apisonador se golpea la mezcla 16 veces. cambiar a velocidad media (velocidad 2) y mezclar por 30 segundos más.

5. Coloque una capa de mortero. En el primer intento no se logró la consistencia deseada. 4. 2.5% aditivo viscoplax). Se extraen los bloques a utilizar del tanque de curado. A partir de esta fuerza de fractura hallaremos el esfuerzo. nuevamente desde diferentes direcciones. Así para el resto de moldes. Mezcla 3: proporción de agua de 146. usando un aditivo proporcionado por la monitora(1. En cada ocasión. Mezcla 2: proporción en agua de 146. 2. retire cuidadosamente los sobrantes de mortero rebosado. hasta llenar la mitad de un cubo.5g. 3. Sumergir en el tanque de curado durante 7 y 14 días. Resistencia a compresión: 1.9  Mezcla 1: proporción en agua de 146.8g. Se obtuvo 117 de diámetro.   Llenado de moldes: Se moldearán 2 moldes. se secan con cuidado para no afectar la estructura del mortero. 6. 1. Los bloques son llevados a la máquina de ensayo donde son forzadas hasta llevarlas a fractura. cada uno de 3 cubos. Coloque los especímenes en la cámara húmeda por 24 horas. Aplique 16 golpes con el apisonador. Se obtuvo una mezcla grumosa cuyo diámetro solo fue de 41 (adimensional en el pie de reina).7g. para dar homogeneidad. Termine de llenar el molde y repita. . Desmoldar. Con esta proporción se lograron 120 de diámetro. nuevamente con la aplicación del aditivo.

82 kN 5.8 MPa Bloque 2 23.2 MPa Desviación Estándar 1.19 MPa Tabla3.7 MPa Tabla1.59 kN Tabla3.19 kN 21.5 MPa 8. Resultados de compresión obtenidos a 7 y 14 días de curado.78 kN 9. ANÁLISIS DE RESULTADOS Primero.38 kN 8.12 kN 5.2 MPa 26. Promedio y deviación estándar del esfuerzo de fractura para los datos de compresión para un tiempo de curado de 7 y 14 días.60 kN 11.10 RESULTADOS Del ensayo de compresión a los 7 y 14 días de curado obtuvimos los siguientes datos: Curado 7 días Fuerza de Fractura Esfuerzo de Fractura Curado 14 días Fuerza de Fractura Esfuerzo de Fractura Bloque 1 30.84 MPa 2. 12 kN 10.20 kN Desviación Estándar 4. es necesario confirmar la uniformidad de los resultados obtenidos de los bloques. Promedio y deviación estándar de la fuerza de fractura para los datos de compresión para un tiempo de curado de 7 y 14 días. Nota: Del bloque 3 no se tienen datos debido a que este fue extraviado del laboratorio.8 MPa 15. Para esto hallaremos la media y la desviación de los resultados de fuerza y esfuerzo de los bloques. Fuerza de fractura Curado 7 días Curado 14 días Promedio 27.1 MPa Bloque 3 --------22. Esfuerzo de fractura Curado 7 días Curado 14 días Promedio 10. .

8g en la primera mezcla y 146.7g en la segunda mezcla) pudo haber tenido un pequeño exceso lo cual disminuye la resistencia del mortero a medida que pasa el tiempo. Es decir.19 kN/0.00258064 m2 Resistencia del mortero Curado 7 días Curado 14 días σ 27. Se puede decir que a partir del momento que se presenta el fraguado final a una resistencia a la penetración comienza el comienzo de adquisición de resistencia. es decir.  Buena granulometría.11 La siguiente ecuación permite calcular la resistencia del concreto: σ = P/Ai Ecuación 1. no se debe requerir más agua para prevenir fisuras causando una reducción en la resistencia de éstos.  Promedio de grano superior entre 2 y 3 mm para que la mezcla no permanezca porosa y en caso contrario. que esté bien granada pues de esto depende en muy buena parte la trabajabilidad y la penetración de humedad. De acuerdo a los datos obtenidos en el laboratorio. exactamente cada mezcla debió tener 144. Ai es el área de contacto del cubo con la máquina de prueba Área sección transversal = 4pulg2 = 0. la resistencia a la compresión del mortero evoluciona gradualmente según el tiempo de curado (o hidratación de las cadenas cementíceas).20 kN/0. la cual va aumentando con el transcurso del tiempo. la resistencia de los morteros disminuye a medida que aumenta el tiempo de curado.00258064 m2 = 8215 kPa = 8.53 MPa 21. Esto puede deberse a varios factores: Factores internos Arena: Puede ser que la arena utilizada en el experimento no haya cumplido con alguna o varias de las siguientes características:  Libre de materia orgánica. dando como resultado un mortero débil. lo cual favorecerá la segregación y no se obtendrá un mortero homogéneo.215 MPa De acuerdo a la teoría. Resistencia en el ensayo de compresión. donde: P es la carga promedio necesaria para producir la falla en el mortero.00258064 m2 = 10536 kPa = 10. .9g de agua. exceso de agua provocará la formación de poros cuando el agua se evapore. Agua: El agua utilizada en el laboratorio (146.

pero no se redujo la cantidad de agua añadida. En la primera mezcla fallida. la primera mezcla se realizo mientras no llovía. Basados en esto. Lugar de la práctica: La ausencia de normas de calidad en el laboratorio. pudo agregar a la mezcla componentes extraños que reducen las propiedades finales del mortero. se adicionó uno para que el manejo de la mezcla fuera más fácil. los datos obtenidos no deberían compararse entre sí. creando un comportamiento ambiental aleatorio. lo que da lugar a mezclas de difícil manejo. Adicionalmente.12 Plastificante: Con el fin de producir composiciones más resistentes. se reduce la cantidad de agua añadida. El día que se realizó la práctica. haciendo necesario el uso de los aditivos plastificantes y súper plastificantes. obligando a modificar las proporciones (cemento-agua y cemento-arena) de acuerdo a estos datos. lo cual quiere decir que no presentan iguales condiciones. esto lleva a que la mezcla requiera menos agua que la calculada en condiciones iniciales. se podría explicar este comportamiento teniendo en cuenta que las mezclas usadas para los morteros no fueron las mismas. Posteriormente. . mientras que la segunda se hizo cuando estaba lloviendo. Como la humedad relativa aumentó y la temperatura disminuyó. Factores externos Condiciones ambientales Factores modifican el estado climático del sitio o lugar en donde se hará la mezcla. lo cual también pudo influir en el comportamiento del mortero. lo cual no tuvimos en cuenta. no se usó plastificantes.

tierra o mar.   . se obtuvieron discordancias entre la calidad del mortero práctico y el teórico. erosión por viento. las condiciones ambientales y la proporción adecuada de cada uno de los componentes que se agregan a la mezcla. no se puede hacer comparaciones entre la relación resistencia-edad. como enunciamos. Los encargados de la producción de morteros bajo estas condiciones deben conocer a medida los riesgos y efectos producidos sobre el mortero en el medio en el que se desempeñan puesto que. incluso bajo un ambiente semicontrolado como el de un laboratorio de materiales. Las mezclas utilizadas para cada mortero a distintas edades tiene que ser la misma. Se puede establecer como factor de error al hecho de que no se pudo realizar la práctica en un solo paso y a la preparación de mezclas que fallaron y que influyeron en el tiempo disponible para preparar otras que si cumplieran con la norma. Los factores tanto internos como externos. tales como falta de normas de calidad. de tal manera que la resistencia de los morteros al pasar varios días en lugar de aumentar. influyeron en este caso particular. disminuye. que es lo que se espera. arena. sino es así. ya que éstos afectan directamente en el comportamiento de ésta.13 CONCLUSIONES  Las propiedades de los morteros están determinadas por diversos factores que deben tenerse en cuenta al momento de hacer la mezcla. La compresión de este tipo de estudios resulta indispensable en las obras de construcción de alta ingeniería donde se deben combaten efectos extremos de choques térmicos.

Universidad de Valle. Determinación de la resistencia de morteros de cemento hidráulico. NORMA ICONTEC 220. . Cementos. Escuela de ingeniería de materiales.14 BIBLIOGRAFÍA   DESARROLLO DE RESISTENCIAS DE MORTEROS.