White Paper: 

 

  The Value of 3rd Generation, Parametric  Modeling from 3D Scan Data   
   M Chader  4/18/2008 
   

Do it Once! 

     
This paper was presented at the SME conference Rapid 2008, and is offered through the  Society of Manufacturing Engineers.  All rights reserved by the author. 

   

  (G) 

    White Paper: 3rd Generation Parametric Modeling from 3D Scan Data (F)  Martin Chader  .

.  very  little  engineering  information  was  captured  in  the  result. the 3rd generation point‐processing tools  yield more information.  shape‐capture  process  provides  the  CAD  designer with little more than a shape template.      define the spatial constraints into which a new part must fit.  Non‐contact dimensional measurement  tools  such  as  laser  digitizers  are  used  widely  for  inspection  in  the  production  environment.  What  has  historically  been  called  “reverse  engineering”  might  more  correctly  have  been  called  “shape  capture”.  to  construct  CAD  models  using  standard  CAD  tools. to:   • • • • capture conceptual design models. in a fraction of the time required for previous techniques. with less error.  industry  has  also  embraced  high‐density  measurement  tools  for  shape  capture  tasks  during  the  design  phase.  Many hours are spent to make a watertight mesh.      Each  of  these  uses  results  in  the  capture  of  physical  shape  into  a  CAD  model. then  a  NURBS  model.  the  point  cloud).  ________________________________________________________________________  White Paper: 3rd Generation Parametric Modeling from 3D Scan Data (F)  Martin Chader  .  often  for  further  engineering.    CAD  is  the  language  to  describe  designs  throughout  industry.  the  result  embodies  the  engineering  “Design Intent” in the CAD language of the enterprise.   The  CAD  shapes  and  the  sequence  in  which  they  build  upon  each  other  yields  more  than  just  the  shape.     We’ll explore where the second generation modeling techniques are well suited. and make a case for  the claim that:  If the destination for scan data is a CAD model.    A  new  third  generation  of  Reverse  Engineering software enables the creation of CAD‐useful. Parametric Modeling from 3D Scan Data      Abstract  This paper discusses the state of the art of reverse engineering.  and  from  them.    The  2nd  generation.    However.     perform competitive analysis. parametric entitles directly from the scan data  (i.The Value of 3rd Generation.    document legacy parts and tooling.      Beyond  the  shape  or  envelope  of  the  scanned  item.e.   3G  modeling  empowers  the  CAD  designer  to  reference  with  large  point  clouds.   The  knowledge  of  how  a  part  is  to  be  used  drives  the  sequence  in  which  the  CAD  model  is  created.  which  ultimately  are  only  templates  which  are  used  briefly.  then  discarded  in  the  process of creating the editable Solid or Parametric CAD model.

  and  founder  of  a  laser  measurement  equipment  company.  The progress is illustrated in the following timeline.    This  wealth  of  dimensional  data  was  unprecedented.Late  in  the  20th  century.  to  the  current  day  where  we  have  the  means  to  capture  a  full  shape  (millions of dimensions) in less than a second.  The aggregate of multiple  measurements  describes  the  object’s  shape.  and  its  adopters  discovered  what  they  had  suspected:   What  you  don’t  know  CAN  hurt  you.    Ackerson  observed  that  the  speed  at  which  measurements  are  made  has  increased  by  orders  of  magnitude.  from  which  any  single  dimension  can  be  extracted.    This  technology  has  been  commercialized  into  a  class  of  measurement  instruments  commonly  called  3D  scanners  or  digitizers  which collect many discreet range points from the surface of scanned objects.  from  one  dimension  (or  linear  distance)  per  minute  in  the  industrial  revolution  of  the  19th  century.  processing  this  wealth  of  data  required  new  methods  to  realize its advantages.      Figure 1:  Progress of Dimensional Measurement (courtesy Scott Ackerson)  More  recently.  industrial  CT  or  X‐Ray  machines  are  measuring  external  and  internal  geometry  in  exquisite detail.  trained  metrologist. free flowing  products  that  consumers  demand.    But  the  measurement  tools  can’t  do  that  alone.  Of course.  the  industrial  community  received  a  new  tool  for  dimensional  measurement:   structured  light  was  employed  to  measure  range  and  dimension.   Software  tools  are  White Paper: 3rd Generation Parametric Modeling from 3D Scan Data (F)  Martin Chader  .   However. these 3D measurement tools facilitate creation of those organic.  Scott  Ackerson  is  an  industry  luminary.

  and  from  it.    Just  as  digital  cameras  benefit  from  the  “digital  dark  room”  known  as  Adobe  Photoshop®. or dimensional  inspection.    Point‐Processing software tools are generally built to fill one of two needs:  Modeling.  Design Continuum    Let’s  consider  the  design  of  a  consumer  product. medical prosthetics)..  for  importation  into  the  Computer  Aided  Design  (CAD)  environment.  the  form.       Modeling creates a digital model – frequently a CAD model ‐‐ where none exists. into the following types:   • Visualization models   o Models  for  display  and  communication  via  digital  media.  To confirm dimensional compliance.  accepting  data  from  measurement  devices ranging from single‐dimension tools  to full‐coverage measurement instruments. Modeling can be segmented further.  from  which  some  few  favorite  designs  are  chosen.  commonly  called  “Point‐processing”  software.  • • This  paper  focuses  on  modeling.  individual  features  and  their  functional  interrelationship).  and  a  film  maker  to create a CG effect.  the  Widget  1000..  the  successful  concept  model  is  given  to  design  engineers  who  dutifully  fire  up  their  CAD  White Paper: 3rd Generation Parametric Modeling from 3D Scan Data (F)  Martin Chader  .    A  simplified  description  of  the  process  to  create  our  new  hand‐held  widget  might  go  something  like  this:      The  concepts  for  the  form  of  our  Widget  1000  might  first  appear  as  a  series  of  sketches  offered  up  by  the  industrial  designers.      Inspection compares scan data to the CAD model.  A digital model is  created from the scans of a physical part.  to  create  useful  information.needed  to  handle  this  flood  of  data. the data from  the scanned subject is aligned and compared to a digital reference.    Then  these  promising  sketches  might  be  recreated  as  foam  models.  parametric.g.  and  describes  the  work  flow  of  point‐processing  alternatives  for  creation of these digital models.    For  example. (e.    Verbatim replication models  o Models  destined  for  fabrication  back  into  a  physical  part.  as  a  fully‐functional.  3D  digitizers  needed  their  own  enabling  software.e.  painted  and  shown  to  focus  groups  for  their  opinion.  solid  model.  visualization  models  allow  a  museum  to  show  you  its  sculptures  in  3D  via  the  web.    From  here.    These  are  often  models supporting industrial manufacturing.  for  which  little  or  no  further  editing is needed to realize the end product.  Often this reference is a CAD model.      Modeling for Reverse Engineering  o Modeling  to  capture  the  engineering  design  intent  (i.

 FEA Models.  power  supply.  the  Widget  1000  is  improved  by  exercising  it  in  both  domains.  tooling  designs.   The  physical  domain  holds  parts. 2.  mechanisms..      This  contemporary  approach  to  product  development  realizes  that  the  entire  product  life.  but  that  is  not  the  end  of  it.   Throughout  the  design  process.    MIT  calls  this  transition  between  the  physical  and  the  digital  realms  the  “design  continuum”.  is  supported  by  multiple  border  crossings  between  the  digital  domain and the physical.  etc.  the  physical  and  digital  domain  are  both  used  each  time  the  dimensions  of  a  production  part  are  inspected  against  the  design  nominal  (the  dimensioned and toleranced CAD model).  CAD  and  FEA  models  and  ultimately  production  documentation.  tooling.  and  the  intangible  digital  realm  includes  scanned  or  computer  graphic  concept  illustrations.  etc. the Design Continuum    White Paper: 3rd Generation Parametric Modeling from 3D Scan Data (F)  Martin Chader  . •Manufacturing Model dimensioned  CAD w/   tolerances Digital Realm Design  Continuum fabrication measurement Physical  Realm •Design Models •Prototypes •1st Article •Tooling •Production Parts   Fig.)   Our  Widget  1000  exists  in  two  alternate  universes.  from  conceptualization  through  production. production parts.  while  installing  the  functional  bits.  Product represented  as  •Sketches. CAT) and physical models (RP models.        Along  the  way  to  final  product.  tests  and  iterations  are  made  on  both  computer models (CAE.    Even  after  the  design  is  complete  and  the  Widget  1000  is  in  production.systems  and  recreate  the  form.  and  so  forth. prototypes.  •CAD models. 1st articles.  electronics.

.    Let’s  look  at  an  example.    If  we  look  at  shapes  above.  depending  on  in  which  direction  we  make  our  border  crossing.  we  use  dimensional  measurement  tools  ranging  from  the  ruler  to  micrometers  and  calipers  and  CMMs  to  3D  Digitizers  and  industrial CT machines.  if  we  want  to  move  from  a  physical  part  to  a  digital  model.    To  create  physical  parts  or  tooling  from  digital  models.  and  they  certainly  cannot  describe  the  relationship  of  the  elemental  shapes  as  they  were  intended  in  the  original  design.  starting  a  design  with  a  “blank  screen”  is  a  myth.    Conversely.    Whether  a  hand‐operated  surgical  instrument. and the shape and reach of the pilot.  there  is  a  very  specific  relationship  between  each  of  the  lug  bolts  to  the  other  four  lug  bolts  and  to  the  drum’s  principle  axis  (e.  the flange to which the pump will be mounted. similar shapes.  a  pump  body  casting  or  an  aircraft  cockpit.  separated  by  72    White Paper: 3rd Generation Parametric Modeling from 3D Scan Data (F)  Martin Chader  .  First  of  all. to create our 3D digital models.  3D  digitizers  and  industrial  CT  machines  have  become  powerful  tools  to  fully  describe  the  shapes  in  question.We  use  different  classes  of  tools.    Portable  CMMs.          Figure 3:  The brake drum and the birthday cake. and  while  they  may  have  the  same  dimensions.   Conversely.  there  is  little  difference  between  a  Brake  Drum  and a Birthday Cake.  there  is  no  critical  spatial  relationship  between  the  carefully  placed  candles.  these  digitizing  devices  do  not  have  the  intelligence  to  extract  and  partition  the  overall  shape  into  discreet  functional  components.    Consider the early stage in a product’s life.  we  use  fabrication  tools  such  as  3D  printers  or  CNC  machines. the surgeon’s hand size and shape.  and  these  constraints  are  often  dimensional.   Both are basically larger diameter cylinders with five smaller cylinders on top.  Here the constraints are.   Whether  it’s  a  Widget  1000  or  something  else.g.  all  products  are  designed  within  design  constraints.  all  on  a  common  circle. the design stage.      That  requires  an  understanding beyond just the shape.  in  each  case  the designer is constrained by dimensions. but dramatically different design intent. respectively.    However.

  parametric  CAD  model. also called a solid model.  constrain  the  wheel..e. Variable.  but  only  because  the  observer  is  aware  of  the  context in which the five cylindrical shapes are used.degrees.  but  for  which  only  limited  editing  is  required  (e.)  all  mandate  that  the  brake  drum  be  designed  a  certain  way.  Physical to Digital Model..        White Paper: 3rd Generation Parametric Modeling from 3D Scan Data (F)  Martin Chader  .  we  can  say  that  if  the  model  will  not  be  edited  (beyond  simple  changes  like  scale).   Understanding  this  design  intent.  and  where  further  processing  (editing)  is  limited.  etc.  not  deconstructed).  • •   As  a  rule.  and  rotate  about  the  spindle  axis)  and  the  function  it  will  perform  (e.    This understanding of the relationship of those five lug bolts and the constraints on how they are placed  is an example of “DESIGN INTENT”.  where  quality  is  defined  the  fit  of  the  shape  of  the  prosthetic  to  the  anatomy  of  the  patient.  etc.  a  verbatim  model  and  a  reverse  engineered..   The knowledge of the context in which the brake drum shape must  operate  (e.).      Anyone  who  has  ridden  on  an  out‐of‐round  tire  will  recognize  the  criticality  of  the  placement  of  the  lug  bolts  around  the  spindle  center.  Verbatim Model  The  Verbatim  model  is  useful  in  cases  where  the  model  will  be  treated  as  a  whole  (i.g. when to use each    So  we’ve  identified  two  types  of  models.   Examples  of  places  where  verbatim  models are appropriate include applications like:  • Medical  prosthetics  and  orthotics.  and  redesigning  a  functional  part  the  way  the  original  design  engineer  did.  the  wheel  must  bolt  to  it.   Both the verbatim and the parametric model have an important place.  is  the  essence  of  reverse  engineering.  provide  a  braking  surface  for  the  shoes  to  rub  against.    Output  to  any  fabrication  device  (3D  printer  or  CNC  machine)  if  ‐‐  and  this  is  a  BIG  if  – evaluation of the fabricated  part will not result in the need for further editing.g.)..  where  an  artist’s  maquette  may  be  enlarged  to  a  full‐sized  bronze.  scale.  the  drum  must  mount  onto.  and  little  or  no  editing  of  shape  data  is  required.  etc.  a  process  more akin to translating than engineering.  simple  edits  like  shell  thickening.    Sculptures. Two varieties    Verbatim vs.  then  verbatim models are sufficient.   This  is  as  opposed  to  simply  making  a  verbatim  copy  in  a  new  medium.g.

  this  polygon  data  structure  is  also  heavy  and  has  historically  been  handled  poorly  by  most  CAD  and    •   • White Paper: 3rd Generation Parametric Modeling from 3D Scan Data (F)  Martin Chader  . developing new workflows for handling a new class of digital model.  the  polygon  mesh  or  the  NURBS  network. true Reverse Engineering  If  we  anticipate  any  changes  to  the  engineered  part  from  its  current  form.  and  connect  each  point  to  its  immediate  neighbors  with  straight‐line  vertices.    Even  if  change  is  not  anticipated.Y  and  Z  coordinates.  we  have  a  circle.     Back  to  our  example.  Rather the engineer will modify a single parameter in the  CAD model:  the diameter of the circle on which the lug bolts are laid‐out.    Parametric  models  and  CAD  are  the language of the mechanical engineering profession.    That  would  be  digital  sculpting. in nearly all cases they will be made in a CAD environment or documented there.  maintaining  a  standardized  set  of  practices  for  dealing with these assets vs.  a  case  can  be  made  to  document  the  part  in  the  same  way  that  the  enterprise  documents  the  rest  of  its  engineered  assets.   Each  point  is  described  by  its  X.  these  facets  create  a  surface  approximating  a  sphere  (imagine  a  disco  ball).  then  parametric  models  are  preferred.     Work flow:  From Data to Documentation of the Design Intent. when selecting which point processing tool.  or  if  we  want  to  record  and  edit  the  part’s  form  in  CAD.  then  the  means  to  capture  shape  AND  the  design  intent  should  be considered. the question to ask is:  “Is this scan data to be the basis  of  a  CAD  model?”   If  the  answer  is  yes.   All  together.  So. a 3rd generation modeler.  we  create  many  flat  facets. let’s define some terms.  Polygon  mesh:    If  we  start  with  our  unconnected  point  cloud. used throughout the design and manufacturing  world  to  describe  engineered  parts’  shape  and  tolerances.    Before we look at the workflow to get our CAD model from scan data.   If  any  changes  will  result  to  an  engineered  form.  suppose  our  brake  drum  undergoes  either  physical  testing  or  computer‐based  engineering  analysis.    If  we  connect  these  dots  on  the  plane  with  a  Bezier  curve.    • Point  cloud:  Consider  scanning  a  sphere.   Collectively  these points are commonly called a “point cloud”.  Parametric Models.  NURBS Curves:  A plane crossing through our point cloud’s center will also intersect some of the  points  on  the  surface.   No  reasonable  engineer  would  edit  the  scan  data.  showing  the  need  for  a  greater  diameter  for  the  lug‐bolt  pattern.    Multiple  cross  sections  will  result  in  more  circles  that  show  the  extents  of  our  sphere. and more aesthetic than analytical.    Like  the  point  cloud.    These  curves  are  a  data  structure  that  is  light  enough  to  import  into  CAD  and  to  be  used  as  a  shape template for CAD modeling.  the  scanner  will  measure  many  discreet  points  that  lay  on  the  surface  of  the  sphere.

  NURBS  curves  and  patches  were  the  constructs  in  the  minds  of  the  pioneers  of  point  processing. the NURBS patches are largely uneditable in  an analytic sense.  However.• CAM  programs. a post graduate from the University of Michigan named Kurt Skifstad introduced his PhD thesis  as  a  product  called  “Imageware”.  and  compatible  with  CAM programs.  then  the  curvature  of  the  points  on  the  plane  are  approximated  by  a  network  of  Bezier  curves.  and  it  used  a  somewhat  arcane  workflow.    1st Generation Point Processing Software    The  advent  of  scan  data  was  felt  most  profoundly  in  the  automotive  design  studios. once imported into CAD.    NURBS Surface patch:  Finally if – instead of straight lines ‐‐  we use curves along the longitudinal  and  latitudinal  directions  of  our  point  cloud.  it  is  generally  compatible  with  rapid  prototyping  and  FEA  software.    Imageware’s  work‐flow  involves  importing  a  point  cloud.  and  lay  a  curved  patch  between  the  curves  following  the  contour  of  our  points.  cross‐sections  (NURBS  Curves)  are  extracted  by  dissecting  the  cloud  with  a  series  of  planes.  design studios would use CMMs mounted on large tables to collect the cross section of a newly sculpted  clay  model  of  the  next  Mustang  or  Eldorado.   Prior  to  scanning.  but  acted only as templates from which the CAD designer/engineer would remodel the part in  CAD.   However.    In 1992.  these  imported  curves  and  patches  represented  the  shape  or  envelope  of  a  part.    Point  clouds. thereby  incorporating the design intent)    White Paper: 3rd Generation Parametric Modeling from 3D Scan Data (F)  Martin Chader  .  but  its  mission  was  to  make  sense  of  the  data  from  3D  digitizers  that  were  coming  into  the  market.   However.  the  means  to  handle  these  large  data  sets  became  apparent.   These  curves  could be exported into the CAD.  we  have  described  our  sphere  with  relatively  few  patches. and  exported into the recipient CAD programs.    The  CAD  operator  would  import  either  the  curve  networks  or  the  NURBS  surfaces  into  CAD. or alternatively.   These  cross  sections  were  brough  into  CAD  and  surfaced  to  create  the  tooling  for  the  production  stampings.   This  is  a  much  lighter  and  more  CAD‐friendly  description  of  our  sphere.   As  the  potential  of  laser  and  white  light  digitizers  became  apparent.      Imageware  was  the  first  generation  of  point‐processing  software  tools.  Next.  Next we’ll consider the work flow. NURBS surfaces were created by lofting the curves.  to  create  cross  sections  or surfaces that the CAD program could use for down‐stream processing.  as  we  discussed.

  a  polygon  surface  is  created  by  connecting  the  adjacent  points  with  linear  vertices  (i.. are all part of the  process the operator must perform to  White Paper: 3rd Generation Parametric Modeling from 3D Scan Data (F)  Martin Chader  .   It’s not quite as simple as it sounds.  tessellating  points).e.  and  Rapidform  created  tools  to  automate  the  process  of  creating  CAD  useful  data. defeaturing.    Many  did  so  by  radically  changing  the  workflow.  and  was  reasonably  successful  in  the  market.  Point cloud ‐> X sections ‐> Lofted NURBS Surfaces    This  first  generation  process  was  far  better  than  anything  that  had  been  available  previously.                Fig 4:  First Generation modeling work flow.    But  instead  of  creating  cross‐ sections.  and  a  second  generation  of  point‐processing  tools  arose  to  meet  the  need.  many  service  bureaus  adopted  Imageware  and  hired  out  their  expertise  for  a  dear price. Rapid NURBS Surfacing    Later  in  the  1990s  digitizers  were  becoming  more  popular.  but  still  the  tool  of  specialists  and  service  bureaus. decimating.  Point cloud ‐> Polygon Mesh  ‐> “shrink wrapped” NURBS Surfaces  The  second  generation  (2G)  process  starts  with  the  same  point  cloud.                      Fig N: 2nd Generation work flow. smoothing.      Generation 2.    Typically.   Companies  such  as  Paraform.  Geomagic.   As  a  result.    Operations  like  hole‐ filling.  significant  hand  work  is  involved  to  “clean  up”  scanning  anomalies.  but  the  process  was  laborious  and  required  expert  knowledge  of  the  software.   It  was  clear  that  an  easier  process  was  desirable. etc.    Now  our  cloud  of  unconnected  points  has  been  converted  to  a  network  of  small  interconnected planes describing the shape of the scanned surface.

  This  2G  process  is  not  completely  open  loop.  but  errors  often  remained  hidden  for  multiple  steps.  then  a  NURBS  surface  model.  and  potentially  introducing  undetected errors along the way?   Again.    Without  this  work  to  perfect  the  mesh.    This  perfected  polygon  mesh  format  (often  exported  as  an  STL  model)  is  adequate  for  tasks  like  rapid  prototyping  or  3D  printing.  and  sometimes  use  several  software  packages  before  getting  feedback  on  whether  the  target  tolerance  has  been  achieved  between  the  scan  data  and  the  final  CAD  model.   But  they  are  quickly  created  and  are  imported  easily  into  CAD  –  again  to  act  as  a  template  for  the  ultimate goal.  the  operator  must  complete  many  intermediate  operations.  Some  2nd‐generation  tools  also  support  the  means  to  lay  out  the  patch  network  by  hand. the parametric model.   However.  to  ultimately  just  use  them  as  templates  and  start  on  a  third  CAD  model  –discarding  the  first  two.   When  generated  automatically.  Users  observed  that  this  process  seemed  like  a  lot  of  extra  work.   Simply  put..  Full  parametric  solid  model  directly  from  scan  data    In  retrospect.make  a  clean  “watertight”  polygonal  mesh.    Since  the  feedback  loop  was  so  large.  yielding  patches  that  more  closely  follow  the  CAD  features.g.  watertight  Polygon  model.  and  exhibit  other  problems  rendering  them  useless.  these  patches  look  more  like  a  cargo  net stretched over the surface than the  orderly feature‐based patches that a CAD designer would make. the time to detect and correct errors is large as well.    Why  would  one  go  to  all  the  extra  effort  to  make  a  clean.   Further.   To  see  if  the  CAD  model  is  within  tolerance.  why  not  make  a  parametric  CAD  model directly from the scan data?                           White Paper: 3rd Generation Parametric Modeling from 3D Scan Data (F)  Martin Chader  .  there  is  none  of  the  definition  of  relationships  (e.  all lug bolts on a single circle with a parametrically defined diameter).  So an additional process is applied whereby a NURBS patch network  is  fitted  to  the  surface.   But  these  are  still  usually  free‐form  patches  (dumb  shapes)  rather  than  parametric  features. the need was clear for a better way.  the  next  step  of  creating  NURBS  surfaces  will  reproduce  anomalies.  conversion  to  NURBS  is  still  necessary  for  many  CAM  (CNC  tool  path  generator  programs)  and  for  import  into  CAD.    Generation  3.  an  obvious  question  arises:   If  you  need  a  CAD  model.  NURBS  surfaces  use  a  quilt  of  curved  sided  patches  to  approximate  the  topology  of  the  mesh  surface.  as  the  mesh  data  set  was  often  heavier  than  the  original point cloud representation.

 and 2) export constrained parametric shapes. and the association between the shapes as described in the history tree is  only a partial answer.  recreating  the  entire  part  model  with  modeling  history  intact. fully functional  parametric model for parametric CAD like UG NX. benchmarks have  shown  that  3G  modelers  create  the  resultant  native  CAD  model  in  less  than  1/3  of  the  time  required  for  2nd  generation  methods  (often  much  less). instead of exporting only shapes. falling short of the promise of 3G:  a native.    XOR  has  two  kernels. the commands AND history tree. if you  can avoid  creating two extra models.   Without these constraints and relationships.       Rapidform  XOR®  from  INUS  Technology  is  an  example  of  a  product  providing  all  essential  elements  of  3G.  the  industry‐standard  Parasolid®  modeler  for  creating  the  CAD  model. but the most important are:  • Time Savings. and not  propagate anomalies like waves or noise into the CAD model (the goal is: imperfect scans in. even in parametric CAD‐like primitives. imperfect and incomplete scan data.This  question  is  answered  in  the  third  generation  (3G)  modelers  that    provide  discreet  editable  CAD  entities from the scan data.  SolidWorks®  and  CATIA®.  he  explicitly  establishes  the  relationship  between  various  features. the CAD designer must still remodel the  part in the recipient CAD environment.  Pro/E®.  the  commands  and  parent‐child  relationships  established  in  the  history  tree  in  XOR  are  transferred  to  the  CAD  application.      XOR  displays  both  data  sets  on  the  screen  in  the  same  coordinate  space  providing  native  CAD  features  derived  directly  from scan data.    These  parent/child  and  sibling  relationships  are  recorded  in  the  familiar  history  tree  format  used  in  such  popular  CAD  modelers  as  Unigraphics  NX®. sequentially and quickly – as though some invisible CAD wizard was modeling at  break‐neck speed. and a full description of the sequence in which they are modeled. describing  the relationship of the various entities.    o By removing the need to create the mesh and surface models.    To provide the shapes.  point  clouds.   An  observer  watching  the  import  process  is  impressed  to  see  each  command  executed automatically.  polygons  and  surfaces):  and  the  other.    Since  nearly  all  the  major  CAD  applications  use  a  parametric.e.  history‐based  approach. 3G modelers export the sequence of  native CAD commands as well as their associated shapes. (You want those lug bolts parallel right? And concentric with a single parametric  radius.  Any software claiming to be a 3rd  generation modeler will be able to: 1) tolerate noisy.    The benefits of 3rd Generation modeling are many.      This is the time for a Caveat Emptor (let the buyer beware).  one  for  handling  copious  data  (i. without the constraints (you want those  lug bolts parallel don’t you?). right?).    As  a  CAD  designer  creates  the  features  in  sequence. perfect  CAD models out). Pro/E and Solidworks©.  White Paper: 3rd Generation Parametric Modeling from 3D Scan Data (F)  Martin Chader  .  This is  the important distinction of 3G. you save at least  2/3 of the time of 2G methods.  like  the  lug  bolts  in  our  brake  drum  example.      That  is  intuitively obvious..

 and giving excellent results from less than  perfect scan data.   Because the feedback is so immediate. resulting in a  parametric solid model that embodies the design intent.  3G  modeling  does  more  than  translate a physical shape into a digital template.  Imperfect. lack  of tangency.  the  history‐based  modeler  allows  the  operator  to  “roll  back”  to  the  step  in  question.  pin  gage.  Even if a discrepancy is discovered downstream from when it  was  made.      • By  creating  full  history‐based.  CMM.    By  accommodating  measurement  tools  in  addition  to  the  scanner  (e.  and  by  enabling  the  user  to  immediately  describe  the  interrelationship  of  the  features  being  modeled.  parametric  models  directly  from  scan  data. noisy or  incomplete scan data is generally sufficient to interpolate features. editable and compatible with  the enterprise’s databases and processes.  correct  the  mistake.  3G modeling is true reverse engineering.•   Higher Accuracy:    o 3G  modelers  support  multiple  measurement  tools. etc.g.     o Feedback  of  any  deviations  between  the  CAD  feature  and  the  point  data  are  quickly revealed using the whisker plots and color maps showing deviations.  calipers.  the  modeler  can  provide  tighter  tolerances  for  critical  features  than  the  scanner alone could hold.)..           White Paper: 3rd Generation Parametric Modeling from 3D Scan Data (F)  Martin Chader  . is fully functional. obviating  the need to spend time cleaning.  o Easily correctable.      • Quick learning curve for CAD users:   o The use of common CAD tools and methods reduces the learning curve for users  familiar with CAD modeling.  and  see  the  correction  automatically  propagate through subsequent modeling steps. any feature modeled  beyond the user‐set tolerances is immediately apparent.  Not so in 3G.    Excellent CAD models from marginal scan data  o 2G processes require perfect mesh models.  etc.

  but  require  point‐ processing  software  to  realize  their  potential.   When  used  for  modeling.Conclusion:  In  conclusion.   When  scan  data  of  engineered  parts  is  destined  to  become  a  CAD  model.  3rd  generation  tools  offer  compelling  benefits  of  saved  time  and superior results.  scanners  and  digitizers  are  enabling  technologies  for  manufacturing.     White Paper: 3rd Generation Parametric Modeling from 3D Scan Data (F)  Martin Chader  .  digitized  data  is  well  served  by  second  generation  tools  for  verbatim  models  and  appearance  models.