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DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGIA Y MECANICA

CARRERA DE INGENIERIA MECANICA

ASIGNATURA: Soldadura II

RESUMEN DE ARTICULOS

Andrés M. Pozo A.

AUTOMATIZADO IN SITU DE BISELADO, CORTE Y SOLDADURA
La calidad de las operaciones tienen una alta importancia después del proceso de fabricación. El biselado de bordes y corte impreciso generan soldaduras insatisfactorias y gasto de retrabajo. Según las capacidades de los talleres se pueden adquirir equipos de alta tecnología como las CNC o más pequeñas como transportadores de velocidad variable. Carros transportadores montados en rieles rígidos o flexibles.

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Las rieles son de 8 pies y pueden unirse y darles forma para que siguen el contorno de la soldadura, aseguradas a la pieza de trabajo. Los brackets aseguran la antorcha a un dispositivo giratorio. Los correderas controlan la longitud del arco y la alineación del bordea biselar o cortar. El sensor mecánico de altura controla el espacio consistente entre la punta de la antorcha y el trabajo. Rieles rígidos

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Son controlados tacómetro.

por

controles

de

retroalimentación

de

Recién establecí precisa muy bajas velocidades. Rieles de aluminio Tracción positiva en todas las posiciones.

Rieles flexibles

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Rieles de acero elástico Tracción positiva en todas las posiciones.

Carros transportadores sin rieles de tracción por fricción

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Se usan para cortes horizontales descendentes o de inclinación ligera. Se desarrollaron para aplicaciones de soldadura filete, de biselado y corte. Se obtiene mayor eficiencia y reducción de costos. Son controlados por microprocesadores de retroalimentación de tacómetro.

Siguen el borde de la pieza de trabajo usando ruedas locas, la antorcha corre paralela al borde, logrando cortes curvos o en línea recta.

Aplicaciones típicas

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Corte de lingotes cilíndricos, placas protectoras. Biselado y corte orbital de precisión de cápsula de hornos de cemento defectuosos, llantas, etc. Biselado y cortes precisos en la construcción de embarcaciones durante las etapas unión de secciones. Cortar y desmantelar tanques de almacenamiento, pesadas estructuras y buques desechados.

Maquinas de biselado de placa de alta velocidad portátil Son de mucho utilidad debido a su portabilidad, maniobrabilidad y a las altas velocidades a las que pueden producirse biseles maquinados limpios. Operan en el principio cizallado mecánico. El bisel es precisos en costuras largas sin distorsión térmica ni la necesidad de esmerilada la placa después del proceso.

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Velocidad de hasta 10 pies/min. Biselar grosores de 6 a 50 mm.

Ventajas de usar carros transportadores automatizados.

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Aumento de la eficiencia en producción. Mayor calidad de la soldador. Versatilidad del equipo y alta precisión de los cortes con poco mantenimiento. Ahorro de tiempo y costos. Excelente calidad de soldaduras y biselado como mínimo de equipo, mano de obra, y gastos. Usarse varios procesos de corte como por si oxiacetileno, arco plasma, chorro de agua y ranurados por arco de carbón y soldadura.

UN ESTUDIO HOLÍSTICO DE COSTOS DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO DE PLASMA

Para medir el costo real del sistema automatizado de plasma, los buenos indicadores incluyen el costo total de operaciones durante un periodo de varios años tomando en cuenta la depreciación del capital de 5 años, y el costo por pie cortado. El gasto capital consiste en:

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Controlador. Fuente de energía de plasma Elevador (Control de altura de la antorcha) Sistema de movimiento de la antorcha(pórtico y motor de caja de transmisión) Consumibles(capucha de protección, punta y electrodo) Caja de control de flujo y presión de gas de protección y plasma.

Inteligencia e integración (controlador) Un controlador básico es un computador personal con software de CAD/CAM ($2500 a $7000). Los computadores de Standard no están diseñados para ambientes industriales. los errores y el tiempo muerto son mucho más probables. Un controlador CNC (control numérico computacional) anticipa a pagar de $10000 a $25000 más el software de $8000 a $12000. Sus controles son más resistentes para los riesgos del uso industrial. Proporciona una variedad de herramientas que incrementar la productividad y reducir costos. El sistema puede total y automáticamente optimizar las variables de corte y otros parámetros para la tarea a realizar. Permite continuar usando un software de oficina y los programas de anidamiento existentes lo que eliminará la necesidad de reentrenar empleados y compra de software. El proceso de plasma automatizado requiere de coordinación de milisegundos y tolerancias precisas para cerca de una docena de variables. Si el desempeño es sincronizado siempre producirá más alta calidad de corte y menor costo del mismo. Tecnología de la fuente de energía Se agrupan en tres categorías: sistema de aire-plasma, de corte convencional y de corte de precisión automatizado. Mucho más económica, es un sistema aire-plasma con una antorcha enfriado con aire ($3000 a $5000). Es la misma tecnología que un sistema de corte por plasma manual, pero con una Interface integrado de CNC. Es una tecnología básica que requiere precisión y productividad.

Los sistemas de antorcha enfriada con aire están disponibles de 40 a 120 A y capacidad de corte de 0.625 pulgadas.

Los sistemas de antorcha con refrigeración líquida cortan acero hasta 1¼ pulgadas pero pesan cerca de 50 libras porque no son portátil.

Sus desventajas son:

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Costos de operación altos. Produce más escoria que cualquier otro proceso Contaminación de la superficie Mayor costo de mano de obra Los consumibles tienen una vida mucho más corta.

Costos de corte convencional y de precisión El corte plasma automatizado tiene calidad Clase 3: cara recta, terso con líneas de arrastre casi verticales, poca contaminación y escoria, son la afectada térmicamente y buenas propiedades mecánicas. Sistema convencional

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Velocidad de corte: 57 pulgadas/min 1200 inicios de arco por juego de consumible.

Sistema de precisión

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Velocidad de corte: 100 pulgadas/min 2000 inicios de arco por juego de consumible.

Costos de gas y calidad de corte Tanto sistema convencional como el de precisión ofrecen la flexibilidad de usar diferentes plasma y gas de protección para mejorar la calidad de corte, eliminar escoria e incrementar aún más la vida de los consumibles.

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Acero dulce: oxigeno Aceros inoxidables: nitrógeno

¿QUÉ PROCESO DE CORTE DE METAL ES EL MEJOR PARA TU APLICACIÓN?
El método de corte que se elija depende del tipo, grosor y calidad de metal que se necesite cortar así como también de la calidad de corte. Corte con oxicombustible

Se usa el gas combustible y oxigeno para cortar el metal mediante una reacción química entre el oxígeno y el acero el metal se suaviza y luego se funde.

Ventajas • • El equipo no es muy costoso No necesita aire comprimido o acceso a la corriente eléctrica

Desventajas • • Es bueno solamente cortar acero al carbón. para

No es efectivo en otros tipos de materiales como el acero inoxidable o aluminio. Se necesita mucha práctica, destreza y experiencia del operador. La antorcha necesita tiempo para subir la temperatura correcta

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Corte por plasma Es un proceso de alta velocidad que se usa un arco eléctrico controlado a presión. Requiere de un gas del proceso (aire o nitrógeno) un suministro de energía y consumibles.

Ventajas • • Versátil Puede cortar casi todo tipo de metal, incluso metales que estén oxidados, pintados o sucios. Puede cortar metales gruesos como delgados.

Desventajas • • El equipo es más costoso que oxicombustible. La calidad de corte no es muy buena en materiales delgados.

Corte por haz láser Usa un haz metal. Hay aluminio, o para placas de alta energía de luz para calentar, fundir parcialmente y vaporizar el dos tipos de láser: Gas (CO 2) y en estado sólido (Granate de itrioYAG; disco y fibra). Se usa cuando se requiere características finas o muy delgadas (calibre hasta ¼ pulgada).

Gas • Puede cortar la mayoría de

Solido • Debido a su método de entrega

metales excepto los reflejantes.

cortan más materiales.

Ventajas • • Excelente calidad de corte de metal delgado. Alta productividad

Desventajas • • Es bueno solamente cortar acero al carbón. para

Precio de compra inicial del equipo excesivamente costoso.

Calidad de corte La calidad de corte se pasa en:

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Angularidad: un corte perfectamente recto, se considera mejor. Ancho de corte: una dicho más reducidos mejor. Zona afectada térmicamente (ZAT): una sonda más pequeña protege mejor la integridad del metal. Escoria: la cantidad de escoria producir Tolerancias: las tolerancias más restringidas requieren un corte más preciso.

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Productividad

Láser: ±0.006 a 0.015’’ Plasma: ±0.015 a 0.03’’ Oxicombustible: ±0.02 a 0.03’’

Los factores a considerar son: el tiempo de preparación, precalentamiento y el tiempo necesario para desempeñar operaciones secundarias como la remoción de escoria. Estos factores influyen en la cantidad de tiempo que se necesita para preparar el sistema para cortar y perforar el metal. La velocidad de corte depende del grosor del material a cortar. Plasma: más rápido – Laser: intermedio – Oxicombustible: más lento. Para calcular las partes/ hora se necesita determinar la velocidad de corte y longitud lineal de la parte a cortar. Costo de operación

Muchos factores como: consumibles, energía, gas y otros costos que se asocian con el mantenimiento y reemplazo de partes, tienen impacto en el costo general de operación Los consumibles constituyen la mayor porción de los costos de operación con plasma. Los costos de energía en oxicombustible son pasados por alto, más elevados por el plasma, aun más altos para laser de fibra y mucho más elevados para el láser de CO2. El gas del costo más alto asociado con el láser de CO 2 debido a las altas tasas de flujo.

DESDE LA PUNTA DE CONTACTO HASTA EL ROBOT, SE PRESENTAN OCHO PREGUNTAS PRÁCTICAS CON RESPUESTAS DETALLADAS
Los sistemas románticos de soldadura ofrecen velocidades más rápidas y mayor productividad, puede mejorar la estética de la soldadura, reducir el retrabajo y las reparaciones, disminuir los casos de materiales limitando la sobre soldadura y reducir costos de mano de obra.

1. Las aplicaciones de baja variedad y alto volumen son muy adecuadas para la

soldadura robótica. Es importante que la aplicación tenga parte sencillez y consistentes de manera tal que el robot puede ejecutar rápidamente la soldadura en la misma ubicación. repetitivas redondas o rectas y simples.

2. La automatización fija es una forma eficiente y rentable de hacer soldaduras 3. Lo sistema robótico de soldadura requieren un operador capacitado. La
persona debería poder programarlo, corregir errores y realizar mantenimiento preventivo.

4. Si es posible, sin embargo hay que tener en cuenta el tipo de boquillas que se

utilizarán. Las pistolas de GMAW enfriadas con aire ofrecen la ventaja de ser menos caras. una aplicación robótica de soldadura.

5. La detección de contacto es un sistema de software que localiza la junta en 6. Siempre es aconsejable, particularmente una estación de limpieza de

toberas. Este periférico limpia lo salpicaduras de dentro de los consumibles.

Ayudar a extender la vida del consumible y, con ello, se reduce el tiempo muerto y también a reducir el riesgo de perder la cobertura del gas de protección

7. Puede ser relativamente rápido.