PROPUESTA DE IMPLEMENTACION DE CONTROL DE CALIDAD EN LA FUENTE EN EL PROCESO DE PRODUCCION EN UNA EMPRESA DE EMPAQUES EN PAPEL Y CARTON

JULIÁN ALEJANDRO CAMPOS CHACÓN 1090809 DAVID VÉLEZ RODRÍGUEZ 1065480

UNIVERSIDAD SAN BUENAVENTURA SECCIONAL CALI PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL SANTIAGO DE CALI 2011

PROPUESTA DE IMPLEMENTACION DE CONTROL DE CALIDAD EN LA FUENTE EN EL PROCESO DE PRODUCCION EN UNA EMPRESA DE EMPAQUES EN PAPEL Y CARTON

JULIAN ALEJANDRO CAMPOS CHACON DAVID VELEZ RODRIGUEZ

LINEA DE INVESTIGACIÓN

ASESOR Mg ARMANDO MEJÍA

UNIVERSIDAD SAN BUENAVENTURA SECCIONAL CALI PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL SANTIAGO DE CALI 2011
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AGRADECIMIENTOS

Al finalizar este trabajo que hemos realizado con tanto esfuerzo y dedicación, damos gracias en primer lugar a Dios por darnos la sabiduría y la fuerza para llevar a cabo de manera satisfactoria, esta etapa que hemos culminado y darle la bienvenida a nuevas metas en nuestras vidas. Agradecemos a nuestros padres y hermanos, que han sido nuestra guía y compañía en nuestro proceso de formación como Ingenieros Industriales brindándonos su apoyo incondicional. A Armando Mejía nuestro asesor por su constante actitud de motivación, comprensión y disposición, frente a las dificultades e inquietudes que se presentaron en nuestro camino de aprendizaje. Por último pero no menos importante agradecemos a la universidad de San Buenaventura de Cali, por tener los mejores y más calificados maestros con un gran potencial intelectual y humano, que participaron durante nuestro proceso como estudiantes.

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JUSTIFICACIÓN 4.1. RESUMEN ABSTRACT INTRODUCCIÓN 1. ALCANCE 5.1 MARCO CONCEPTUAL 5.2 MARCO TEÓRICO 5.1 Control de calidad en la fuente 6.1.TABLA DE CONTENIDO Pág.1 Control de calidad 5.1 TIPO DE ESTUDIO 6.2 Control estadístico de proceso 5.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 2.1 OBJETIVO GENERAL 2.1. MARCO REFERENCIAL 5.3 Impresión Offset 5.2 FUENTES DE RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN 9 9 10 11 13 13 13 14 15 16 16 16 16 17 18 18 20 20 20 4 . OBJETIVOS 2. METODOLOGÍA 6.2.

1.2.1 Diagrama de Paretto 8.6 La competencia 7.2 COSTO DE LOS REPROCESOS 9.2.5 Los clientes 7. ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL 7.8 La demanda 7.1.1.6.1 DETERMINACIÓN DE LA VARIABLE A MEDIR 8.4 Valores estratégicos 7.2 Antecedentes 7.1 Identificación de actividades de la empresa en el sector 7.2.1.3 Portafolio de productos 7.2 DIAGNÓSTICO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE LITOGRAFÍA 7.2 Fuentes secundarias 7.1.7 Los proveedores 7.2 PRUEBA DE NORMALIDAD 20 21 22 22 22 24 24 25 25 26 27 28 28 31 31 38 40 42 45 48 60 5 . IDENTIFICACIÓN DE LAS CAUSAS 8.1.1 Fuentes primarias 6.1 CÁLCULO DE LOS LÍMITES DE CONTROL DE PRUEBA 9.1. IMPLEMENTACIÓN DE MEJORAS MEDIANTE EL CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESOS 9.1.9 El proceso 7.1 CARACTERIZACIÓN DE LA EMPRESA 7.1.

1 Formulación de la hipótesis del diseño de experimentos 9.1 CUMPLIMIENTO DE OBJETIVOS ESPECÍFICOS 10. BENEFICIOS DE LA PROPUESTA 10.5.2 VALIDACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL 11.9.2 Análisis de los datos de la variable respuesta calidad del producto 9.3 ANÁLISIS DE CAPACIDAD DE DATOS NORMALES 9.5.6 ANÁLISIS DE LOS DATOS E INTERPRETACIÓN DE LA VARIABLE RESPUESTA DENSIDAD DEL COLOR NEGRO 10.4 PLANIFICACIÓN DEL DISEÑO DE EXPERIMENTOS 9. CONCLUSIONES 12. RECOMENDACIONES BIBLIOGRAFÍA ANEXOS 64 76 80 80 87 92 92 98 103 104 105 108 6 .

Valores recopilados de la densidad de la tinta del color magenta Tabla 11. Resultados de la variable respuesta densidad del color negro Tabla 22. Productos más afectados por las fallas de calidad Tabla 5. Análisis de varianza de la calidad del producto Tabla 21. Efectos estimados en la calidad del producto Tabla 20. Tabla 1. Cantidad de devoluciones recibidas de enero a julio 2010 por área Tabla 2. Comportamiento del motivo variación de la tonalidad por mes Tabla 25. Comparativo de valores para el color negro Tabla 24. Rango de valores del Cp y significado Tabla 14. Criterios de calificación de la calidad del producto Tabla 17. Cantidad de devoluciones recibidas por mes y por máquina Tabla 27. Cuadro resumen de índices de capacidad por cada color Tabla 15. por máquina julio a diciemb/2010 Tabla 8. Devoluciones recibidas por defecto.LISTA DE TABLAS Pág. Valores recopilados de la densidad de la tinta de color negro Tabla 13. Valores recopilados de la densidad de la tinta del color amarillo Tabla 12. Ponderación de las causas que provocan el problema de devoluciones Tabla 6. Comportamiento del motivo variación de la tonalidad por mes Tabla 26. Devoluciones valorizadas por defecto. Resultados de la variable respuesta calidad del producto Tabla 19. Valores recopilados de la densidad de la tinta del color cyan Tabla 10. Factores que influyen en la densidad de la tinta con sus niveles Tabla 16. por máquina julio a diciembre/2010 Tabla 7. Valores recomendados de la densidad de la tinta a nivel mundial Tabla 9. Matriz de diseño en orden estándar Tabla 18. Relación de costo de fallas en las áreas del proceso de producción Tabla 3. Costo de devoluciones recibidas por mes y por máquina 32 33 34 36 40 41 43 46 49 52 55 57 65 75 77 78 79 80 80 87 88 88 96 100 100 101 102 7 . Efectos estimados en la densidad del color negro Tabla 23. Clientes más afectados por las fallas de calidad Tabla 4.

Gráfica de efectos principales Figura 25. Prueba de normalidad de los datos de la densidad del amarillo Figura 15. Gráfico de Daniel Figura 22. Gráfica de control X-R de densidad de la tinta del color amarillo Figura 11. Prueba de normalidad de los datos de densidad del color negro Figura 16. Figura 1. Análisis de capacidad del color cyan Figura 17. Gráfica de control X-R de la densidad de la tinta de color magenta Figura 10. Curva característica de operación para valores de K=1 Figura 29. Prueba de normalidad de los datos de la densidad del magenta Figura 14. Cantidad de Órdenes de producción por categoría Figura 8. Efecto de interacción sobre la densidad de color negro Figura 27.LISTA DE FIGURAS Pág. Diagrama causa-efecto del problema de devoluciones Figura 7. Análisis de capacidad del color negro Figura 28. Diagrama de Pareto de las devoluciones recibidas por área Figura 3. Diagrama de flujo del proceso de impresión de litografía Figura 2. Pareto de relación de costos de fallas en las áreas del proceso de producción Figura 4. Gráfica de efectos principales sobre densidad color negro Figura 26. Representación gráfica de la aleatoriedad de los datos Figura 21. Análisis de capacidad del color amarillo Figura 19. Análisis de capacidad del color negro Figura 20. Gráfica de control X-R de la densidad de la tinta de color negro Figura 12. Pareto de productos más afectados por las fallas de calidad Figura 6. Comportamiento del motivo variación de la tonalidad por mes 35 37 39 47 51 54 56 58 61 62 63 64 66 69 71 73 81 83 84 85 86 89 90 95 97 100 30 32 34 8 . Efecto de interacción sobre la calidad del producto Figura 24. Prueba de normalidad de los datos de la densidad del cyan Figura 13. Gráfica de control X-R de la variable densidad Figura 9. Efecto de interacción de los factores conductividad y alcohol Figura 23. Pareto de clientes más afectados por las fallas de calidad Figura 5. Análisis de capacidad del color magenta Figura 18.

la aplicación de gráficos de control y estudios de capacidad. Finalmente se demuestra como al realizar un seguimiento del comportamiento de la variable que influye mayormente en el problema de las devoluciones se logra controlar el proceso de impresión de litografía. A través de herramientas para la mejora de la calidad. se identifican las causas que inciden en el proceso de impresión. permiten que una empresa pueda ofrecer mejores servicios a sus clientes permitiendo que. 9 . e incluso pérdida de clientes. necesitan día a día ofrecer mejores Productos a sus clientes. se establecen los factores que en mayor medida influyen en el comportamiento de la variable respuesta. Por lo tanto el problema científico. al no recibir devoluciones de trabajos provenientes de la máquina SM-74. La diferenciación de la calidad en el producto junto con el manejo apropiado de los costos de producción.RESUMEN La industria gráfica. Este trabajo se realiza debido a los constantes reclamos que recibe la compañía por parte de sus clientes. reprocesos. posteriormente a través de la aplicación de diseño de experimentos. lo que ha generado en muchos casos problemas de devolución. en especial las imprentas. no sólo por la alta competencia que existe en el mercado. en los siguientes meses. se distinga entre otras empresas y logre mantenerse o finalmente desaparecer del mercado. generando una mejora de la calidad del producto. sino por las exigencias que tiene el cliente tanto del producto como del servicio antes de tomar una decisión de compra. surge como resultado de existir inconvenientes en el proceso de impresión de la línea de litografía que inciden en la calidad del producto terminado provocando devoluciones que incrementan los costos de no calidad. El objetivo general de este trabajo es el desarrollo de un sistema de control de variables en el proceso de impresión de litografía con el fin de mejorar la calidad del producto y disminuir los costos de de no calidad. y su capacidad para satisfacer las necesidades de los clientes.

INTRODUCCIÓN

En la actualidad esta empresa se encuentra desarrollando una serie de proyectos, apuntando estos a hacer de la organización, un grupo más competitivo, más dinámico y flexible para afrontar los retos que la globalización está imponiendo y para garantizar la permanencia en el mercado como un grupo líder en cada uno de los campos que se desempeñan sus empresas.

El proyecto que se desarrolló va encaminado al tema de reducción de costos de no calidad, asociado a los costos por daños y costos por reclamos, y apunta a disminuir dichos costos comparándolo con los costos del año inmediatamente anterior; para la realización de dicho proyecto, se deberán realizar investigaciones relacionadas con el tema de calidad, de control de procesos y de la principal estrategia a implementar denominada control en la fuente, las cuales serán apoyadas no solo por la empresa, la idea es implementar control en la fuente en las maquinas impresoras, que ya se a identificado como el pareto entre las maquinas de la planta.

En este sentido el estudio se estructuró en 4 capítulos con el cual permitió responder al objetivo general del mismo. Entre ellos se encuentran los siguientes:

Análisis de la situación actual: En este primer capítulo se procedió a desarrollar el diagnóstico del área objeto de estudio donde primeramente se caracterizó la empresa para después identificar de manera cualitativa y cuantitativa los principales problemas de calidad que afronta en su proceso productivo.

Identificación de las causas: En este segundo estudio se analiza las principales causas del problema de no calidad y se cuantifica el costo que este problema le representa a la empresa.

Implementación de las mejoras: En este tercer acápite se desarrolla el sistema de control de calidad en la fuente que se le propone a la empresa para que mejore su proceso litográfico, mediante herramientas de control estadístico.

Beneficios de la propuesta: Finalmente este último capítulo se relaciona los principales beneficios que la propuesta le trae a la empresa, mostrando el impacto financiero que tiene sobre sus costos de calidad.

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1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Esta es una empresa que se encuentra en el sector de la producción de empaques de papel y cartón; el ano del 2009 tuvo unos costos de no calidad de $816’183.644 millones de pesos, razón por la cual necesita desarrollar un proyecto en el que se encuentre la manera de disminuir este costo y mantener la alta calidad de los productos, y que se preserve en el tiempo ofreciéndole beneficios económicos a la organización y una alta imagen de Calidad hacia los clientes, se encuentra que en la actualidad los costos de no calidad son alimentados por dos ítems, los costos por DAÑOS internos, son costos asociados a productos que no cumple con las especificaciones de calidad para ser enviado al cliente y es producto que debe ser destruido, el año pasado los daños fueron de $238’406.368 millones de pesos,

Se ha identificado que el área que mayor participación tiene en los daños y reclamos es el área de impresión, que a generado unos daños de $171.936.135 millones de pesos equivalentes al 71% del total de los daños
DAÑOS IMPRESIÓN 2009
$ 300

Millones

$ 250

$ 200

$ 238
$ 150

$ 100

$ 172

$ 50

$-

TOTAL DAÑOS 2009

IMPRESIÓN 2009

El otro ítem que compone los costos de no calidad hace referencia a los costos de RECLAMOS por el cliente que es producto que no se detecto su falla en especificaciones de calidad en los controles que se realizan internamente en la planta y fue enviado al cliente quien si descubre el fallo y emite un reclamo contra la empresa, ese reclamo es de dos tipos correctivo, que es con una derogación del cliente y no realiza devolución de producto, y reclamo devolutivo el cual si tiene una devolución de producto parcial o total y se debe proceder con la reposición de material o con la nota crédito para la devolución del dinero, los reclamos el año pasado fueron de $577’777.276 millones de pesos., el área de impresión a

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generado unos reclamos de $159.276495 millones de pesos equivalentes al 28% del total de los reclamos. Por lo que nace la siguiente incógnita. ¿Cómo disminuir los costos de no calidad asociados a daños y reclamos de producto?

RECLAMOS 2009 IMPRESIÓN

Millones

$ 700 $ 600 $ 500 $ 400 $ 300 $ 200 $ 100 $-

$ 578

$ 159
TOTAL RECLAMOS 2009 IMPRESIÓN 2009

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Implementar una herramienta de mejoramiento y control estadístico de procesos que disminuya la variabilidad del proceso de impresión de litografía y por consiguiente se logre el incremento de la calidad del producto terminado y la disminución de los costos de producción. 13 . Identificar los beneficios de la propuesta mostrando su impacto financiero en la empresa.1 OBJETIVO GENERAL Implementar Control de Calidad en la fuente en el proceso de impresión offset en una empresa de empaques en papel y cartón.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS Establecer un análisis de la situación actual que permita conocer las características de calidad que mayormente se ve afectada por la variabilidad del proceso de impresión de litografía incidiendo en la calidad del producto terminado. y consecuentemente en los costos de producción.2. Determinar las causas que provocan que se genere la variabilidad de dicha característica y a su vez del proceso de impresión de litografía que influyen en la calidad del producto terminado y por consiguiente en los costos de producción. 2. OBJETIVOS 2.

14 .  Apoyo muy significativo a la rentabilidad de la empresa al atacar uno de sus indicadores de costo más altos.    Disminución de los costos de no Calidad en la empresa. Aumento de los indicadores de rendimiento de la maquina identificada debido a la reducción de sus danos de producto. migrar con el mismo a las demás plantas de la empresa y realizar ese mismo desarrollo.  Tras el éxito del proyecto. JUSTIFICACIÓN Los beneficios que traerá el desarrollo de este proyecto a la empresa Son los siguientes. Mejora del indicador de satisfacción de Calidad medido por el cliente.3.

15 . ALCANCE En este trabajo se espera generar resultados en materia de disminución de costos de no calidad. por lo que el tema de calidad del producto en ocasiones genera acciones que se oponen a continuar realizando productos que cumplen con competitividad y productividad es un dilema y una gestión que no será tenida en cuenta en este trabajo. directamente esto tendrá impacto en la disminución de los RECLAMOS por lo que la reducción de COSTOS DE NO CALIDAD tienden a disminuir.4. la principal herramienta de Ingeniería Industrial es Control de calidad en la fuente. Se espera sensibilizar a todos los operarios involucrados en el proceso para que siempre estén enterados de los resultados de su trabajo y así conseguir un objetivo global. desarrollo y funcionalidad del mismo. Esta establecido que respecto al estado mecánico de las maquinas y a su mantenimiento es un tema que no se tendrá en cuenta en este trabajo. con el cual se espera controlar variables del proceso y del producto criticas para el buen desempeño. Se a identificado que al corregir los problemas de DAÑOS de producto. El departamento de producción tiene unos interés en relación de productividad y competitividad.

MARCO REFERENCIAL 5.1 Control de calidad El control de la calidad son todos los mecanismos. herramientas que realizamos para detectar la presencia de errores. 5. acciones. será eliminado. para conocer las especificaciones establecidas por la ingeniería del producto y proporcionar asistencia al departamento de fabricación. la función consiste en la colección y análisis de grandes cantidades de datos que después se presentan a diferentes departamentos para iniciar una acción correctiva adecuada.5.1 MARCO CONCEPTUAL 5. Todo producto que no cumpla las características mínimas para decir que es correcto. ya que se eliminan los defectuosos. se pueden detectar y corregir variaciones en el proceso que 16 .1. sin poderse corregir los posibles defectos de fabricación que podrían evitar esos costos añadidos y desperdicios de material.1. para que la producción alcance estas especificaciones. El único inconveniente de estas pruebas es el gasto que conlleva el control de cada producto fabricado. permiten usar criterios objetivos para distinguir variaciones de fondo de eventos de importancia. basándose en técnicas estadísticas. sin posibilidad de reutilizarlo. Para controlar la calidad de un producto se realizan inspecciones o pruebas de muestreo para verificar que las características del mismo sean óptimas. Como tal. La función del control de calidad existe primordialmente como una organización de servicio. Casi toda su potencia está en la capacidad de monitorizar el centro del proceso y su variación alrededor del centro.2 Control estadístico de proceso Los gráficos de control. Recopilando datos de mediciones en diferentes sitios en el proceso.

puedan afectar a la calidad del producto o servicio final, reduciendo desechos y evitando que los problemas lleguen al cliente final. Con su énfasis en la detección precoz y prevención de problemas, CEP tiene una clara ventaja frente a los métodos de calidad como inspección, que aplican recursos para detectar y corregir problemas al final del producto o servicio, cuando ya es demasiado tarde. Además de reducir desechos, CEP puede tener como consecuencia una reducción del tiempo necesario para producir el producto o servicio. Esto es debido parcialmente a que la probabilidad de que el producto final se tenga que re trabajar es menor, pero también puede ocurrir que al usar CEP, identifiquemos los cuellos de botella, paradas y otros tipos de esperas dentro del proceso. Reducciones del tiempo de ciclo del proceso relacionado con mejoras de rentabilidad han hecho del SPC una herramienta valiosa desde el punto de vista de la reducción de costes y de la satisfacción del cliente final.

5.1.3 Impresión Offset

La impresión offset es un método de reproducción de documentos e imágenes sobre papel o materiales similares, desarrollado por Ira Rubel a comienzos del siglo XX, que consiste en aplicar una tinta, generalmente oleosa, sobre una plancha metálica, compuesta generalmente de una aleación de aluminio. Constituye un proceso similar al de la litografía. La plancha toma la tinta en las zonas donde hay un compuesto hidrófobo (también conocido como oleófilo) y el resto de la plancha (zona hidrófila) se moja con agua para que repela la tinta; la imagen o el texto se trasfiere por presión a una mantilla de caucho, para pasarla, finalmente, al papel por presión.

La prensa se denomina offset (del inglés: indirecto) porque el diseño se transfiere de la plancha de impresión al rodillo de goma citado, antes de producir la impresión sobre el papel. Este término se generó por contraposición al sistema dominante anterior que fue la litografía, en el que la tinta pasaba directamente al papel.

Es precisamente esta característica la que confiere una calidad excepcional a este tipo de impresión, puesto que el recubrimiento de caucho del rodillo de impresión es capaz de impregnar, con la tinta que lleva adherida, superficies con rugosidades o texturas irregulares. Obviamente, esto es debido a las propiedades elásticas del caucho que no presentan los rodillos metálicos.

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5.2 MARCO TEORICO

Las investigaciones realizados por kaoru Ishikawa un estudioso de la calidad, que a partir de 1949 participó en la promoción del control de calidad y control estadístico de procesos, kaoru Ishikawa encontró que los defectos de calidad son causantes de problemas tanto para las industrias como para los clientes.

5.2.1 Control de calidad en la fuente

El control de calidad en la fuente (CEF), es una metodología por medio de la cual se transfiere la información y los conocimientos necesarios a los operarios, con el fin de lograr el control de variables de producto y de proceso desde la fuente y garantizar el cumplimiento de especificaciones del producto en cada subproceso, La implementación del Control de Calidad den la fuente (CEF) tiene como objetivo establecer la cultura de autocontrol en los procesos, basada en el concepto de la inspección, medición y ensayo, que permita obtener de cada uno de ellos un producto con calidad certificada, con un impacto directo en la reducción de los costos de no calidad

Para su proceso de implementación se realiza todo un análisis bajo el modelo PHVA, en el que se definen claramente todos los ítems.

Para adoptar y monitorear el proceso de planeación de manera efectiva, ayuda el uso del modelo P.H.V.A. (planear, hacer, verificar y actuar), siempre y cuando se constituyan en un proceso sin fin, es decir, que se planee, se tome una acción, se verifiquen si los resultados eran los esperados y se actúe sobre dichos resultados para reiniciar el proceso. El P.H.V.A. dinamiza la relación entre el operario y los procesos y busca su control con base a su establecimiento, mantenimiento y mejora continua. El control se define como todas las actividades necesarias para alcanzar eficiente y económicamente todos los objetivos a largo plazo.

La gerencia de procesos en el ciclo P.H.V.A. consiste básicamente en:

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• Planear: Siendo la definición de las metas y los métodos para alcanzarla. • Hacer: Consiste en ejecutar la tarea y recoger los datos, después de haber realizado un proceso de formación (educar y entrenar). • Verificar: Es la evaluación de los resultados de la tarea ejecutada, identificació n de los problemas que originan el no-cumplimiento de las tareas (formación, planeación). • Actuar: Consiste en tomar medidas correctivas para lograr el cumplimiento de las metas.

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después de el estudio estadístico se planea apoyarse en una metodología para la solución de problemas y la puesta en punto de proyectos denominada PHVA con la cual se estructura la implementación cual está conformada por una secuencia de actividades utilizadas para solucionar problemas en cualquier área de trabajo. es decir. planteamiento de alternativas de solución. se describen las variables de investigación y se relacionan entre sí para ser analizadas posteriormente. luego se profundiza más en la información y se llega a gráficos estadísticos de comportamiento por cliente. verificación. normalización procedimientos y determinación de conclusiones y recomendaciones.1 Fuentes primarias Se trabajará directamente en el proceso productivo de impresión offset en una empresa de empaques en papel y cartón con el fin de observar el funcionamiento del proceso y el comportamiento de los productos y de esta manera determinar las 20 . en este caso el proceso productivo de de impresión offset en una empresa de empaques en papel y cartón. 6. Las actividades que conforman: la identificación del problema. análisis de la situación actual. Los resultados del análisis conllevan al planteamiento de soluciones específicas a la problemática planteada.2. FUENTES DE RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN 6. observación.2. En este tipo de estudio se identifican. aquel que busca detallar las características de cualquier fenómeno que se someta a razonamiento. producto y defecto. METODOLOGIA 6.1 TIPO DE ESTUDIO El tipo de estudio utilizado en este trabajo es descriptivo-analítico. En el desarrollo de la investigación se toma como estrategia metodológica el control estadístico de proceso con el cual se planea medir e identificar mediante información consignada en una base de datos histórica con información detallada de daños y reclamos para establecer gráficos de parteo e ir sesgando desde proceso hasta maquina.6.

Se realizarán consultas con el gerente de Calidad. 6. e impresión Offset.2. manuales.características más importantes del proceso impresión y sus variables y cuantificar los aspectos críticos de calidad más importantes a tener en cuenta. enciclopedias revistas y material bibliográfico (folletos. el Jefe de Producción y los Operarios con el fin de establecer las pautas necesarias para el desarrollo efectivo del trabajo. el Jefe de Calidad. Igualmente a través de Internet y apoyo en trabajos de investigación relacionados con el tema.2 Fuentes secundarias Se consultarán libros. 21 . documentos) directamente relacionados con el tema del proyecto de control de calidad y desarrollo de metodologías PHVA.

ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL En este capítulo se busca indagar sobre el proceso productivo que actualmente realiza la empresa de tal manera que permita identificar los motivos de reclamo más representativos sobre sus productos. 7.1.1. a partir de la cual se harán las copias impresas.1. CARACTERIZACIÓN DE LA EMPRESA Antes de empezar con el diagnóstico de la situación actual de la empresa es necesario indagar los elementos básicos de la empresa y sus procesos en el área de estudio para contextualizar de manera clara su problemática. desde el diseño y la preparAción de los originales para su tratamiento y la elaboración de la forma impresora.7. Identificación de actividades de la empresa en el sector Las empresas que se engloban dentro de las industrias del sector grafico desempeñan las actividades que se llevan a cavo en la fabricación del producto impreso. 7. La evolución tecnológica del sector a sido tal que a dado lugar a un cambio desnombradle: De artes graficas a industria graficas El intento de emborrar una tipografía de empresa de cualquier sector industrial 22 . aunque en algunos casos haya imprentas que dispongan de departamentos de preimpresion a talleres para realizar ciertos acabados Las nuevas tecnologías favorecen la integración aunque por otra parte la especialización de las tareas y las enormes sumas de dinero que requiere la inversión no lo hace asequible. hasta dejar el producto totalmente acabado No suele darse una integración vertical de todas estas actividades.

los avances tecnológicos permiten obtener ya en esta fase las planchas listas para colocarlas en maquina Impresión: Aquellas empresas que se dedican a la impresión para cualquier sistema: Offset. por ejemplo en la confección de carpetas. perforados. envases. dependiendo de la complejidad y la especificación de las mismas. De hay se conocen también con el nombre de empresas de acabados.lleva consigo el análisis de las actividades involucradas y. plastificados.. son las que popularmente se han venido llamado imprentas.. lo más frecuente es que también se elabore la forma impresora y se deje el producto acabado. engomados.. troqueados. Tal y como se han definido estos subsectores 23 . Post-Impresión: Aquellas empresas cuyas actividades principales se basan en los procesos a los que se someten el producto grafico después de la impresión para darle el acabado o acabados finales. tapas de libros. como la elaboración de soportes metalizados. estuches. seri. Preimpresión: Aquellas empresas que se dedican a la preparación de originales y detención de la películas para la elaboración de la forma impresoras se realiza en el taller de impresión. el la actividades. en el sector de las industrias de la comunicación graficas suelen distinguirse que grupos de empresas según el tipo de actividades desempeñada:  Manipulados de papel y cartón    Pre-Impresión Impresión Post-Impresión Actividades Manipulados de papel y cartón: Aquellas empresas que se dedican a la transformación del papel y el cartón par que puedan ser utilizados como soporte de un producto impreso... En la imprenta no solamente se imprime.. hueco. a veces tiene lugar antes de la impresión. su agrupación por subsectores Así. como los barnices. hueco. y como a veces sin posteriores a la impresión.

material POP. producción y despacho de sus productos. acuoso o UV. La empresa tiene a su cargo a aproximadamente 80 personas. Existen tres turnos de trabajo de ocho horas cada uno. Etiquetas en papeles esmaltados. En el caso de la empresa en estudio se desarrolla las actividades de Impresión y post-impresión. Material impreso en cartón microcorrugado con falutas tipo b y e para cajas. El proceso de las dos líneas de producción es del tipo offset. 7. producción e impresión de cajas plagadizas convencionales o estuches. 7.hay muchas actividades que podrían englobarse tanto en empresas de manipulados como acabados.3. Portafolio de Productos Plegadizas impresas en offset o rotograbado. 24 . holográficas. metalizadas. exhibidores.2.1.1. impresas por iffset. cuyos trabajos no se repiten de forma periódica con lotes de productos limitados. es una empresa especializada en el diseño. la compañía tiene su sistema de gestión de calidad certificado bajo la Norma ISO 9001:2000. en una planta ubicada en la ciudad de Yumbo con alrededor de 30 máquinas. etiquetas precortadas y cajas de cartón microcorrugado. y el tipo de producción es bajo pedido. Antecedentes La empresa objeto de estudio. Desde el año 2004. para los procesos de venta. con barniz corriente. dispensadores.

ofreciendo productos y servicios innovadores. Valores Estratégicos Los valores estratégicos de la empresa se resumen básicamente en su misión y visión. con sentido social y haciendo las cosas bien. C (Flexible). ya que son clientes que sólo aceptan el color de impresión conforme al color pantone o a la muestra aprobada originalmente.4. que no aceptan variación de tonos más allá de ± 0. B (Normal). contribuye a la productividad de sus clientes y al desarrollo de las personas. cuyos estándares de calidad son muy exigentes.1. 25 .7. Los Clientes La empresa es proveedora de compañías nacionales y multinacionales en Colombia y en el exterior. electrodomésticos. e industrias de actividad alimenticia. Sus clientes son generalmente empresas que realizan sus pedidos en forma sistemática. alimentos. donde van su productos.1. son laboratorios farmacéuticos. Misión Empresa multinacional que.5. competitivos y rentables para garantizar un desarrollo sostenible. Los Clientes tipo A. exigen que el empaque. sector farmacéutico y sector editorial. productos de aseo personal y hogar. Visión Consolidarnos como empresa multinacional líder en América Latina y ser el proveedor preferido de productos y servicios. manteniendo un excelente nivel de calidad es nuestra visión 7. sea impecable y aceptan sólo la cantidad exacta en sus despachos. los cuales están clasificados según el tipo de exigencia de calidad en tres tipos A (Estricto).03 puntos de densidad del color aprobado. en los mercados de tabaco.

6. son aquellos clientes que aceptan repintes mayores aunque afecten su presentación. que exigen que el empaque. sea impecable. Los Clientes tipo C. y el sector industrial.B. que exigen que el empaque. de tal forma que aunque los procesos se mantienen constantes para todos los tipos de clientes. es toda aquella empresa gráfica de producción mediana y grande que dirige sus productos a los mercados industriales. Debido a que el mercado del sector gráfico cada vez se reduce más. “Actitudes frente a un exceso de capacidad del sector”. impecable y que aceptan excesos o faltantes de hasta el ± 10% en sus despachos. la diferenciación que cada una pueda ofrecer al cliente es de mucha importancia. en donde va su producto sea.1.Los Clientes tipo B. que aceptan variación de tonos de ± 0. aceptan la variación de tonos de ± 0. las compañías del sector gráfico dividen su mercado en tres grandes estratos. y que aceptan cantidad faltante. es por esto que en muchos casos.07 puntos de densidad del color aprobado. reduce o aumenta el nivel de inspección y el tamaño de la muestra según la exigencia del cliente. 7. De esta manera el departamento de control de calidad. La clasificación de cada cliente es realizada por el departamento de ventas. junto al nombre del cliente.24 . las compañías de la competencia ofrecen sus productos con un precio que iguala e inclusive es menor al costo de producción con el fin de obtener un cliente. los controles varían según su exigencia. Adelante Revista Gráfica. 90 Edición Sexta.25 26 . el mercado de formularios continuos. puesto que este tiene que dividirse entre más compañías1. La Competencia En general. No. 2006. son empresas comerciales y de distribución de productos. y su categoría es comunicada a los siguientes procesos a través de la sigla correspondiente (A. que no deben cumplir con estándares corporativos y por lo tanto son aquellos clientes que aceptan repintes menores en la impresión. La competencia directa de la compañía. R. el de productos publicitarios.05 puntos de densidad del color aprobado. 1 CASALS.C) descrita en cada Orden de Producción. donde va su producto. pp.

son suministrados por proveedores locales o extranjeros que han sido previamente evaluados y calificados. existen ciertos procesos como el barnizado y la manufactura que son tercerizados ya que no generan mucha rentabilidad. por lo que la mayoría del personal ha adquirido sus conocimientos basados en la experiencia. lo que hace que las imprentas incrementen su nivel de inventario para evitar el aumento de precios de la materia prima. en muchas ocasiones es muy parecida entre sí con marcas reconocidas en el mercado como Heidelberg. Asimismo. En algunas empresas. con el fin de conocer si son capaces de cumplir con los requerimientos de la empresa tanto en calidad del producto como en la calidad del servicio. Asimismo. 27 . No existen institutos especializados en el sector gráfico que ofrezcan temas relacionados a la industria.7. la asesoría y el servicio postventa que ofrezca la compañía a sus clientes.logrando una competencia desleal en el mercado. en donde el papel se vuelve escaso. por lo que la mayoría de las compañías del sector comparten proveedores comunes. Los Proveedores La materia prima y los materiales utilizados durante todo el proceso. debido a que los molinos dejan de producir papel. Roland y Harris.1. permite que un pedido se gane o se pierda. La maquinaria con que cuenta la competencia. 7. los proveedores que suministran insumos al sector gráfico son los mismos para todos. Existen periodos a nivel mundial.

en este proceso se realiza una revisión total del arte digital mediante la utilización de programas específicos. con el fin de adecuarlo a los formatos de impresión de cada prensa. El Proceso El proceso de producción empieza. En algunos casos esta proyección puede variar debido a que los clientes cambian de estrategia de mercado generando inconvenientes a las imprentas al momento de realizar las compras. en esta aprobación. el plateado o colores que no resultan de la mezcla de los cuatro colores anteriores.7. el arte en forma digital pasa al siguiente proceso. como del precio presentado en la cotización.1. el diseño puede también tener colores específicos o directos. 28 . de tal forma que este plan le sirva al departamento de compras para que pueda realizar sus negociaciones con los proveedores y defina su estrategia de abastecimiento. provocando en algunas ocasiones sobreinventario o por el contrario pérdida de órdenes por falta de material. que es el de diseño y preprensa.1. denominados pantones tales como el dorado. al mismo tiempo se verifica visualmente la composición o la cantidad de colores que tiene cada arte digital. En seguida. amarillo y negro) los que al mezclarse uno con otro en diferentes proporciones dan como resultado una gama de colores. se dejan especificados los requerimientos que el cliente tiene para aceptar el producto terminado en el momento del despacho.8. Un diseño o arte puede estar compuesto por cuatro colores básicos o también llamados en la industria gráfica colores procesos (cyan. Aunque son muy pocos los clientes que proyectan sus consumos de impresiones gráficas.9. magenta. 7. La Demanda Mensualmente el departamento de ventas genera un pronóstico de la demanda de los diferentes tipos de papeles y cartulinas. ya que adquieren materias primas en un gramaje diferente al que el mercado solicita. Asimismo. en el momento en que el cliente realiza la aprobación tanto del arte o diseño que desea imprimir. el departamento de ventas trimestralmente planifica con sus mejores clientes en facturación las necesidades de consumo en cada tipo de papel.

A continuación. para luego entregarla al proceso de impresión. otra al color amarillo. se procederán a imprimir 6 películas. Una vez que se ha revelado cada plancha. plegado y pegado para el caso de cajas. otra al color magenta. y dos adicionales que representarían los dos colores directos o pantones. se procede a realizar una impresión en películas de acetato. barnizado. De la misma forma. que tienen el mismo tamaño que el rodillo de cada prensa en la que se va a imprimir el trabajo. corte de producto terminado y manufactura en la que se realizan procesos cortos como son. las que representarían una al color cyan.En el proceso de arte y pre-prensa es importante que se identifiquen claramente la cantidad de colores que componen al arte. es decir. intercalado y pegado. esta exposición va desde niveles de 20 a 30 luxes para copiar las imágenes que están plasmadas en cada película. se requiere un determinado número de procesos al que éste debe ser expuesto. corte. y las tintas correspondientes a cada plancha. Dependiendo el tipo de trabajo que se cotizó en la venta. se revelan tantas planchas como películas genere el proceso. el porcentaje de trama de cada elemento. este generará mayores errores a mayores costos en los siguientes procesos. troquelado. numeración. en la que se revisa. en color blanco y negro. el control visual de estas películas se lo realiza contra una mesa de luz. a unas planchas de aluminio. cada película pasa al siguiente proceso en donde es expuesta a una insoladora que se encuentra en una cámara obscura. Una vez que se ha preparado el diseño o arte al formato de impresión requerido. los cuales pueden ser: Conversión de Materia Prima. impresión. ya que si existiera un error al definir las especificaciones. La impresión de estas películas es en formato negativo. fondeo. tanto en material como en gramaje. la que en este caso serían 6. preparación de tintas. En la figura 1. una cuarta al color negro. 29 . por lo tanto si un arte tiene 6 colores. comparable con una imagen parecida al de una radiografía. los que pueden ser de 1 a 6 colores. que junto con el papel seleccionado. son montadas en la respectiva prensa para proceder a imprimir el trabajo cotizado. y además cualquier tipo de error ya sea de texto o de color que pudiera tener dicha impresión. se procede a compararla visualmente con el diseño aprobado por el cliente. El número de películas a imprimirse dependerá de la cantidad de colores que tenga el diseño. se describe gráficamente el flujo de proceso de producción.

realizan inspecciones visuales de las características del producto y las compara con el diseño inicial aprobado por el cliente. se aplican técnicas de muestreos 30 . Una vez terminado el proceso de producción. de tal forma que se evite cualquier error y el producto cumpla. con las especificaciones requeridas por el cliente. el supervisor de área junto con el departamento de control de calidad.Figura 1. en cada proceso. Diagrama de flujo del proceso de impresión de Litografía Fuente: Información suministrada por el área de producción de la empresa Durante cada proceso.

a pesar de los controles que se realizan en cada proceso. un error por intensidad de tonos se debe al proceso de diseño. en la que se registró el número de devoluciones que se han recibido en el año. y así establecer en qué parte del proceso se esta fallando. Se procede a identificar las áreas que más se repiten y aquellas que no tienen mucha frecuencia se las asigna dentro del rango de otros. Diagrama de Pareto Para realizar este análisis se decidió utilizar la herramienta de Diagrama de Pareto (Tabla 1). 7. DIAGNÓSTICO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE LITOGRAFÍA Para cuantificar la magnitud del problema que enfrenta actualmente la compañía objeto de estudio. se procedió a realizar el levantamiento de datos a fin de determinar las áreas que han tenido más errores que provocan reprocesos por motivos de devoluciones de producto. Ver a continuación en la tabla 1 la cantidad de devoluciones por área recibidas de Enero a Julio de 2010. 7. provocando preocupación de la alta dirección. reprocesos. así un error de especificaciones en la orden de producción se debe al proceso de ventas. incremento de los costos de producción y hasta en pérdida de clientes. un error de manchas o colores diferentes se debe al proceso de producción. de tal forma que se puede apreciar que el área que ha tenido más errores es el proceso de producción. que es debido a la falta de una metodología clara para controlar el producto durante el proceso de producción. además del área o proceso que generó el error.1. ya que se deduce inicialmente.2.para revisar el trabajo y proceder a empacarlo y embalarlo. debido a inconformidades en la calidad del producto. y así enviar el producto terminado al lugar acordado con el cliente. generando a su vez incremento en los costos de producción.2. que en algunos casos ha resultado en devoluciones de producto terminado. Sin embargo. en el último año se han recibido varios reclamos por parte de los clientes. 31 .

en este caso puntual.0% 85.0% 10.3% 100. Diagrama de Pareto de las devoluciones recibidas por área Fuente: Autores 32 .7%).0% 91. mientras que el 23.0% 6.0% Frecuencia Acumulada 75.7% 6. de tal forma que se pueda aplicar una metodología adecuada al área con más problemas y así obtener en cada análisis el verdadero factor que influye en el incremento de costos de producción provocado por los reprocesos que generan las devoluciones.7% 98. El objetivo de este análisis es determinar el proceso que más errores ha tenido y a su vez establecer los errores que han causado las devoluciones.0% Fuente: Autores Como se puede apreciar.4% resulta de errores de otras áreas como es el caso de errores en la toma de pedidos por parte de ventas (10%). las devoluciones no son aceptadas.Tabla 1: Cantidad de devoluciones recibidas de Enero a Julio de 2010.7%).7% 1. el 75% de las devoluciones viene dado por problemas de producción. e incluso errores que el cliente mismo genera por entregar malas especificaciones a la compañía (6.7% 100. por área DEVOLUCIONES Areas Producción Ventas Pre-prensa Cliente Otros Total Cantidad Acumulada Cantidad 45 6 4 4 1 60 45 51 55 59 60 Frecuencia Relativa 75. errores en el texto por parte de diseño (6. Figura 2.

878 43.214 y el de proveedores con $2.865.789 1.865.214 2.061. De acuerdo al paretto que se muestra a continuación en la figura 3 se evidencia claramente que en estas tres áreas se concentra los principales problemas de costos de no calidad de la empresa.117 1.240 2.537 267.789.Del departamento de producción que es donde más se produce las devoluciones es necesario mostrar el valor monetario que ha representado esas fallas en cada uno de sus áreas productivas.082 621.112 24.352.407.202 99.557.712 149.247 404.347 145.564 3.791 90. el de troquelado con un valor de $3.876.348 % ACUM 53% 67% 79% 85% 89% 93% 95% 97% 98% 98% 99% 99% 100% 100% 100% Fuente: Autores En la tabla 2 se muestra que las áreas del proceso productivo que reportan mayores costos por fallas son el de impresión con un valor de $12. 33 .876. Tabla 2.516 760.557.564. Relación de costo de fallas en las áreas del proceso de producción AREAS IMPRESION TROQUELADO PROVEEDORES PRE-PRENSA TRANSFORMACION PEGADO VENTAS CALI B MATERIA PRIMA CENTRO DE DISENO BARNIZADO PLASTIFICADO PLANEACION ROTOGRABADO DESPIQUE-EMPAQUE GUILLOTINADO TOTAL $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ 12.

504 1.289.S.RIF J-000832315 $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ 5.000.014.005. PROALPET S.000.S.A.043. Clientes más afectados por las fallas de calidad CLIENTES CARPAK S.A.548 487. CARVAJAL S. C.000.364 1. CIA COL DE TABACO S. Pareto de Relación de costos de fallas en las áreas del proceso de producción $ 14.008.000 $ 6.A.000 $60% 40% 20% 0% P R O DUC TO A C UM 120% 100% 80% P L A S T IF IC A DO T R A NS F O R MA C IO N B MA T E R IA P R IMA Fuente: Autores Los clientes que fueron más afectados por estos inconvenientes son los que aparece a continuación en la tabla 3. PRODUCTOS FAMILIA S.000 $ 8.A.933 % ACUM 31% 41% 48% 55% 61% 67% 73% 79% 82% Fuente: Autores 34 R O T O G R A B A DO P R O V E E DO R E S G UIL L O T INA DO IMP R E S IO N V E NT A S C A L I B A R NIZ A DO T R O QUE L A DO P R E -P R E NS A P L A NE A C IO N C E NT R O DE DIS E NO DE S P IQUE E MP A QUE P E G A DO .000.000.286 1.348 1.000.000 $ 12.429 1. Tabla 3.835 1.561.A.000 $ 4.653 1.000 $ 2.000.023.A.Figura 3.153.A. SUNBEAM PRODUCTS INC. OSTER DE VENEZUELA.000 $ 10. INDUSTRIA COLOMBIANA DE CAFE S.I. SEATECH INTERNACIONAL INC.

A .T A B A C A L E R A C O L O MB .000 $ 3. P R O DUC T .R IF J J .A . S .L T DA UNIL E V E R A NDINA C O L O MB IA L T DA C A S A L UK E R S .A . C .000. 0% 20% 40% 60% 80% 100% 120% Fuente: Autores Figura 4.B .000. NE S T L E P A NA MA .A .A .000 $- C A R P A K S . INDUS T R IA C O L O MB IA NA DE C A F E C A R V A J A L S .000.S .A .000 $ 5. O S T E R DE V E NE Z UE L A . Pareto de clientes más afectados por las fallas de calidad Entre los productos de mayor afectación por estas fallas de calidad se lograron identificar los siguientes: 35 A C UM P R O DUC TO .000..$ 1. T A B A C A L E R A A NDINA S .000.000 $ 6.T A B A C A L E R A NA C IO NA L R IF J C O L G A T E P A L MO L IV E C O MP A NIA C O L O MB INA DE L C A UC A S . P R O DUC T O S F A MIL IA S . B A V A R IA S A T HE R MO G R O UP .A . C .000 $ 4.A .A .000 $ 2.A .G .000.

133 344.195 1.167.263 455.806 727.Tabla 4.CARIBE (CLARO) LX BOX 20 FAJA BON YURT BLACK T.145 834.019 679.386.090 556.3G CAJA RON 8 ANOS 750 ML CJ.260 994.876 341.557 786.086.N.584 311.003.MB RED 20S DISENO UNO CAREY HIDRA 125GR.MB RED 20S DISENO DOS CJ.601 1.768 808. PCHIEL HOL 4961/013 FAJA BON YURT BLACK FAJA BONYURT CHOCO KRISPI FAJA BONYURT ZUCARITAS PLEG.3G CJ.103.057 % ACUM 6% 12% 18% 23% 28% 32% 37% 41% 45% 49% 52% 56% 59% 62% 64% 67% 69% 71% 73% 74% 76% 77% 79% 80% Fuente: Autores El pareto de los principales productos afectados por las fallas de calidad es que se muestra a continuación en la figura 5.363.W.DIA.642 1.337 491.453.380 620.X 120 (E.732 362.) VAN CAMPS ACE OLIVA X3 80G CJ AMERICAN GOLD PHIELO HOL 4961/108414-001 3SOB ITA-USA X3.083.017 374. Productos más afectados por las fallas de calidad PRODUCTOS CADDY BUSSY ROLLS SMALL PL. VAN CAMPS ACE OLIVA X2 160G 3SOB COL-USA X3.PAGUE 100 LLEVE 150 FLUOC CAJA RON 8 ANOS 375 ML DISP MILO BARRA TRIPLE ACCION 100 CC CJ DERBY LS BOX 20 PICTO AMERICAN GOLD SUAVE X10 $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ 1. 36 .919 1.745 433.935 1.A.736 1.349 1.

000 $ 600.F L UO C NINO S X 50 P L E G . 3S O B C O L -US A X 3.000 $- C A DDY B US S Y R O L L S S MA L L F A J A B O N Y UR T B L A C K F A J A B O NY UR T Z UC A R IT A S V A N C A MP S A C E O L IV A X 3 80G P HIE L O HO L 4961/108414-001 C A J A R O N 8 A NO S 750 ML C A R E Y HIDR A 125G R .3G C J .T INT E X 60G G E NE R IC A DP L NE S C A F E T R D 48X 1.000 $ 1.8G .$ 1.S T A R L IT E 80MM DIS P L A Y G R IS S L Y G US A NO X F J F INE S S E MUS L I B O NY UR T V A N C A MP S A G UA X 3 80G F A J A R E G E NE R IS T R O Z O S B -T S T Y A R E P A NG R /111198 T A 4 C J .MB G O L D 20S DIS E NO UNO P L E UL T R A WHIT E 100 C C T A R J C O L A DA X 18 S O B R E S 0% 20% 40% 60% 80% 100% 120% Fuente: Autores Figura 5.000 $ 200.600.000 $ 1. Pareto de Productos más afectados por las fallas de calidad 37 A C UM P R O DUC TO .400.200.C A R IB E (C L A R O ) L X B O X 20 T .A S T O R R O J O 20S P L E G .A .P A G UE 100 L L E V E 150 DIS P MIL O B A R R A C J DE R B Y L S B O X 20 P IC T O C J MUS T A NG A Z UL 80 MM C J R O Y A L L S B O X 20 P IC T O F A J A B O NY UR T C HO K O G O Z Z O C J A ME R IC A N G O L D X 10 MQ A S T O R A Z UL X 10S P L E G P R E MIE R 125G S L L .000 $ 800.000.000 $ 1.000 $ 400. E -T A P A A R C HIV A DO R P R E C O T R IP L E MA X E X IT O 100C C C A J A F O NDUE C J .

se procede a calificar a cada una. de tal forma que la causa que se considera tiene relación directa con el problema será considerada como la primera. en donde se empezó ponderando con el número 1 a la causa que se considera tiene más incidencia. se procede a utilizar una segunda herramienta que es el Diagrama Causa Efecto. con el fin de conocer los motivos de las no conformidades detectadas y su influencia en el proceso. En la Tabla 5. y se actúe sobre ellas. identificar y analizar las causas principales que provocan el problema. por consiguiente. IDENTIFICACIÓN DE LAS CAUSAS Una vez que se detectó el proceso que tiene más errores y por lo tanto más relación con las devoluciones que es el proceso de producción. y por lo tanto mayor incidencia en el problema. El resultado de la reunión se presenta en la Figura 3. con el fin de analizar en mayor detalle en qué parte del proceso de producción se están generando los problemas. obteniendo por lo tanto el menor puntaje. por lo que se realiza una reunión de lluvia de ideas en la que se involucra a un grupo de expertos de las áreas de producción y de control de calidad. y se continuó la puntuación en orden ascendente con las siguientes causas que se consideraban menos importantes. una vez clasificadas las causas por cada tipo de categoría. la mayor parte de las causas asignadas en el proceso de producción se concentran en la categoría método. siendo ésta según los expertos la de mayor incidencia en los problemas de errores y reprocesos por problemas de devolución. se presenta el resultado final del análisis del Ishikawa ponderado. 38 . mientras que la causa que se considera tiene menor efecto en el problema será la que tiene el mayor puntaje.8. para determinar aquella que tiene más peso en la categoría. de tal forma que se pueda buscar. como se puede observar en el diagrama causa-efecto.

39 . para que una causa sea considerada significativa y de influencia en el problema. en esta herramienta. Diagrama causa-efecto del problema de devoluciones Fuente: Autores Así con el valor asignado a cada causa según el criterio de cada experto.Figura 6. se obtiene una variante del Diagrama Causa Efecto denominado el Diagrama Ishikawa ponderado. Es importante aclarar que. el resultado del porcentaje de concordancia (C%= cantidad de expertos a favor del criterio dominante/ cantidad total de expertos participantes) debe tener un valor mayor o igual al 60%.

Asimismo cada devolución fue asignada a la prensa en la que fue realizado el trabajo. 8.Tabla 5. es la falta de control durante el proceso de impresión.1. como estas causas tienen un porcentaje de concordancia mayor al 60% son consideradas causas relevantes y por lo tanto que inciden en el problema. Se procedió por lo tanto a recopilar la información de todas las devoluciones recibidas por la compañía en los últimos meses y se las clasificó en la Tabla 3 por motivo de devolución. a fin de determinar la máquina que directa o indirectamente ha generado 40 . Ponderación de las causas que provocan el problema de devoluciones PROCESO DE PRODUCCIÓN No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Motivos Falta de control durante la impresión No cumple con los procedimientos Poca y Mala Iluminación Descuido del Operador Personal no calificado Materia prima mal refilada Rodillos en mal estado Paradas Frecuentes Mal lavado de unidad Temperatura no adecuada Problemas de troquelado TOTAL Experto 1 1 2 4 3 5 6 7 8 9 11 10 66 Experto 2 2 1 3 4 5 8 6 7 9 11 10 66 Experto 3 1 2 3 4 6 5 7 8 9 10 11 66 Experto 4 1 3 5 4 2 6 9 8 7 11 10 66 Experto 5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 11 10 66 Total 6 10 18 19 23 31 36 39 43 54 51 330 C (%) 80% 60% 60% 80% 60% 60% 60% 80% 80% 80% 80% Fuente: Autores Experto 1 = Jefe de Producción Litografía Experto 2 = Jefe Control de Calidad Experto 3 = Supervisor de Producción Experto 4 = Inspector de Calidad Experto 5 = Jefe de Métodos C (%) = Porcentaje de concordancia Así se obtiene que la mayor causa que incide en el proceso de producción es la falta de control durante el proceso de impresión acompañada en segundo lugar por el no cumplimiento de los procedimientos. DETERMINACIÓN DE LA VARIABLE A MEDIR A partir del uso de las herramientas diagrama de Pareto y diagrama Causa-Efecto. se detectó que una de las causas de mayor impacto en los reprocesos producto de las devoluciones del producto terminado.

Dentro del proceso de impresión existen algunas variables de control como son la conductividad. Tabla 6. para que estos puedan ser usados en las otras prensas y a su vez en los otros procesos.trabajos con problemas. el porcentaje de alcohol. 41 . el nivel de pH. del total de devoluciones recibidas por la compañía por diferentes motivos aquel que tuvo mayor frecuencia fueron los que se debieron a problemas de variación de tonalidad. y la densidad de la tinta. y se implemente los controles necesarios. Devoluciones recibidas por defecto y por máquina de Julio a Diciembre de 2010 Fuente: Autores con base a información del área de producción de la empresa Como se puede apreciar en la tabla anterior.

COSTO DE LOS REPROCESOS Una vez identificada la máquina que genera mayores problemas de variación de tonalidad en los trabajos impresos. la variable que es más importante es la densidad de la tinta. y secado de la tinta.ésta última varía dependiendo del color y del tipo de papel en el que se va a imprimir cada trabajo. lo que representa además de aumento de costos para la empresa. Es así que se puede apreciar que existe relación entre el impacto económico que generaron las devoluciones recibidas con el número de devoluciones. que aquellos trabajos que fueron impresos en la prensa SM 74. Existen también dentro del proceso de impresión atributos a controlar. se procedió a cuantificar en términos económicos los efectos que han generado los reprocesos del producto terminado. los que se van controlando a nivel visual. por lo que se ratifica. ratificando por tanto. retraso en los siguientes procesos de producción y pérdida de tiempo por parte de los clientes.2. que la variable más crítica dentro del proceso de impresión es la densidad. que provocan en muchas ocasiones las devoluciones del producto terminado. 8. De la misma forma. clasificándola por tipo de defecto y por prensa que realizó el trabajo. registro de impresión. Dentro de las variables que se controlan durante el proceso. son los que tienen el mayor peso en las 42 . como son. por lo que a partir de esta tabla se determina que el estudio se basará en encontrar un método que ayude a controlar y mejorar el proceso de impresión en la máquina SM 74 de la línea de litografía. se identifica que la máquina que generó mayores problemas fue la Prensa SM 74. a fin de disminuir los costos de producción que se generan por los reprocesos provenientes de las devoluciones de producto terminado. debido a que una variación fuera de los límites de especificación por cada color implica un reproceso total en el producto. Se procedió a costear cada devolución. tonalidad. El defecto “variación de la tonalidad” está directamente relacionado con la variable “densidad” de la tinta.

valor que representa el 22.416. que es importante.008). realizar la implementación de controles durante el proceso de impresión.000 24. Adicionalmente la gran variedad de pedidos que ha recibido la compañía y la falta de estándares establecidos durante el proceso de impresión.devoluciones.200 928.820 584.973.535.000 1.400 1.214.137.160 937.137.080 2.000 1.620 250.360 541.008 63.880 6.220.320 2.000 6.252.464. entre los que se distingue con el mayor impacto económico el motivo de la variación de tonalidad ($5.027.053.600 194.323.860. han contribuido a que se generen productos defectuosos en los últimos meses.300 250. no asegura que los procesos estén libres de errores.040 48.100 696. Devoluciones valorizadas por defecto y por máquina de Julio a Diciembre de 2010 S uma de C .504.108 2.460 899.240 1.540 14.460 899.488 Fuente: Autores con base a información del área de producción de la empresa Es a partir de estos datos recopilados que se concluye.800 414.385. Tabla 7.360 478.348 414.200 928.000 2.400 1. lo cual se demuestra 43 .820 584.580 1.140 1. Devoluc ión Maquina Motivo GTO C liente No realiz o pedido Daño por cajas dobladas y quebradas Desprendimiento de la tinta E rror de T ipografia E xcedente de P roducción F alla en la numeración F allas en el pegado en el cierre automático Inconformidad del diseño Manchas en la Impresión Materia P rima Incorrecta Medidas Incorrectas P roblemas de embalaje P roblemas de Manufactura Variación de T onalidad F allas en el troquelado E specificaciones mal indicadas O rden incompleta T O T AL P M74 S M74 680.140 48.800 T otal G eneral 680.940 1.446.220.504.980 1.720 953.900 1.080 1.231.080 3.880 5.352.416. ya que el hecho de que la compañía esté certificada con la Norma ISO 9001:2000.214.720 953.320 504.4% del total del costo de las devoluciones recibidas en la compañía por parte del cliente.

lo que permitirá que los costos de producción que se generan por los reprocesos de las devoluciones del producto terminado disminuyan en forma paulatina. generando beneficios para la empresa y su imagen. controlando la variable “densidad”.4% del total del costo de las devoluciones. no es un buen indicador de que se estén realizando correctamente los controles durante el proceso. logrando que se incremente la satisfacción de los clientes que solicitan los productos de la imprenta. más aún si la mayor parte de las devoluciones recibidas según lo analizado a través del uso de diagrama de Pareto. los controles que se aplicarán serán realizados en la máquina que genera mayores problemas. en donde se detecta que las devoluciones recibidas representan el 22. además se trabajará directamente con el problema de mayor impacto económico. El hecho que el motivo principal de las devoluciones sea por variación de la tonalidad. Por lo tanto. 44 . puesto que el “tono” es la carta de presentación de toda imprenta. al implementar el control estadístico durante el proceso de impresión. Aunque el problema de variación de la tonalidad se genera en las tres prensas. se estará contribuyendo con el control y la mejora de uno de los procesos fundamentales de la compañía. se deben al proceso de producción. demanda de controles bastantes exigentes y de continuidad en la metodología implementada.al observar en los diagramas comparativos que la compañía ha sufrido un incremento en sus devoluciones con respecto al mismo periodo del año anterior. es decir en la prensa SM-74. y tener problemas de este tipo durante el proceso.

Con el fin de obtener el conocimiento necesario del proceso. A partir de la información que generaron las herramientas de calidad. para monitorear el comportamiento de la variable “densidad” dentro del proceso de impresión. Lo importante de estas variaciones es reconocer cuáles pueden deberse a causas comunes o al azar y cuáles a causas especiales. de tal forma que. se identificó que una de las causas que influyó mayormente en las devoluciones del producto terminado. donde cada muestra se compone de 4 lecturas. Por otro lado. problema que está estrechamente relacionado con la variable “densidad” de la tinta. IMPLEMENTACIÓN DE MEJORAS MEDIANTE EL CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESOS En el área de administración de la producción es bien conocido que un producto. como el diagrama causa-efecto y el diagrama de Pareto. Debido a que en la compañía no se ha implementado ningún tipo de control estadístico y por lo tanto.9. es importante que el tamaño de la muestra sea lo suficientemente grande para que sea representativa de la población. con los resultados obtenidos se la logre controlar a fin de mejorar el proceso de impresión logrando disminuir el producto defectuoso y por lo tanto potenciales devoluciones resultantes del proceso. se estimarán los valores de μ y de σ de la población. que uno de los motivos dentro del proceso de impresión que se repetía con mayor frecuencia en las devoluciones del producto. no se dispone de información histórica del comportamiento del proceso de impresión. En este capítulo se procederá a especificar cada una de las herramientas que se utilizarán. se utilizará en primer lugar estadística inferencial de modo que a través de una muestra preliminar de una orden de producción activa. y a la vez que la toma de la muestra no represente costos muy altos para la empresa. produciendo reprocesos y por consiguiente mayores costos de producción es la falta de control durante el proceso de impresión. 45 . por lo que se decide utilizar una muestra de tamaño n = 20. fue la devolución por variación de la tonalidad. inevitablemente sufrirá variaciones. con el fin de identificar si está sujeta a causas comunes o especiales de variación. se determinó también. sujeto a un proceso.

Valores recomendados de la densidad de la tinta a nivel mundial Fuente: El estándar ISO 12647-2 para impresión en litografía offset. mates y sin brillo. han sido establecidos dentro de unos rangos que están directamente relacionados con la calidad del papel. magenta (M). Tabla 8. cyan (C). y para los tres grandes grupos de papeles y cartulinas. la lineatura de trama y la formulación de la tinta. A continuación se representa la tabla con los valores estándares por color y tipo de papel.gusgsm.com/ 46 . muestra los valores para los cuatro colores procesos. Los valores de la densidad de la tinta. se lo realizará en plantillas de registros diseñadas para el efecto (Anexo A). A nivel internacional existe una tabla de estándares con los valores establecidos para cada color y para cada tipo de papel (Tabla 8). y negro (K). La tabla 8. es decir. su variación no es muy dispersa entre cada tipo de papel. Por lo tanto estos valores. aunque. con brillo. cambian según el color y el tipo de papel utilizado. Julio 2004. que son. amarillo (Y).El levantamiento de la información que se recopilará de la muestra seleccionada. Disponible en http://www.

se debe aplicar la técnica de control es el papel etiqueta. Figura 7. qué tipo de especificaciones deben utilizarse en el control estadístico. el hecho de que un proceso esté bajo control estadístico no 47 . sobre el cual. los valores de los límites de especificación son entonces aquellos que se recomiendan para papeles recubiertos brillantes y mates (Tabla 8). Por lo que a partir de este gráfico. seguido por otros materiales varios.Para discernir dentro de esta tabla. a fin de establecer aquella que se consume con mayor frecuencia y proceder a aplicar en ésta la herramienta de control durante el proceso. utilizaron un 29% el papel etiqueta. se llega a la conclusión de que el tipo de materia prima. la mayor cantidad de órdenes de producción que se han trabajado. Como se puede apreciar en la (Figura 7). Cantidad de Ordenes de Producción por Categoría Fuente: Autores Por consiguiente. para el caso de la densidad de la tinta de cada color. como cartulina y papel bond con un 23% y papel periódico con un 16%. A nivel general. se procedió a realizar un levantamiento de información de los tipos de materia prima utilizada en las órdenes de producción de los últimos meses.

Además. que en este caso. que esta gráfica es utilizada para controlar y analizar un proceso en donde los valores de las variables son continuos y los tamaños de las muestras son constantes. que es utilizada cuando los datos pueden ser divididos en subgrupos racionales de igual tamaño. la gráfica X-R. Así se procede a construir la gráfica de control de promedios X y rangos R para los cuatro colores y poder conocer si el proceso se encuentra bajo control estadístico. Los límites de especificación se determinan externamente. Valores recopilados de la densidad de la tinta del color cyan 48 . 9. han sido establecidos por estándares internacionales. ya que se desea evaluar la localización y la dispersión (variación) dentro del proceso de impresión. estos son: cyan (C). se procede a calcular los límites de control de prueba para cada uno de los cuatro colores procesos. CÁLCULO DE LOS LÍMITES DE CONTROL DE PRUEBA Una vez establecida la gráfica de control que se piensa emplear. Tabla 9. magenta (M). que son aquellos colores básicos que se utilizan con mayor frecuencia en la industria gráfica.1. y negro (K).implica que cumpla con las especificaciones requeridas por el cliente. Los límites de control se guían por la variabilidad natural del proceso (medida mediante σ). amarillo (Y). cuando el tamaño de la muestra n varía 3) La gráfica I-MR cuando el tamaño de la muestra n =1 La gráfica de control que se aplicará para analizar el comportamiento de la variable “densidad”. 1) La gráfica X-R. El monitoreo del comportamiento de la variable “densidad” puede realizarse a través de tres gráficas de control. 2) La gráfica X-S. será por lo tanto.

729(0.3066 LIC X=1. utilizando la siguiente fórmula.0603) LSC X = 1.729(0.0.3066.2627 Asimismo.3506 LC X = 1. LSC R = D4 R LC R = R LIC R = D3 R LSC R = 2.A2R LSC X = 1.1376 LC R = 0.0603) LC R = 0.0603) LC X = 1.0603) LSC R = 0.282 (0.Fuente: Autores En la tabla 9.0603 LIC R= 0 (0. LSC X = X + A2R LCX = X LIC X = X . a través de las Siguientes fórmulas. se procedió a calcular los límites de control para rangos. se exponen los valores que se obtuvieron de la medición de la densidad de la tinta del color cyan en 20 muestras con un tamaño n = 4.3066 + 0.3066 LIC X = 1. se procedió a calcular el valor promedio de cada subgrupo a fin de calcular los límites de control para promedios.0603 LIC R = 0 49 .

ya que dependiendo cómo sean agrupados la gráfica será efectiva para el análisis. Por lo tanto. es decir la variación “dentro” del subgrupo. se procede a elaborar la gráfica de los promedios. puesto que los valores no demuestran ninguna tendencia específica. se organiza los subgrupos por número de clavija o tintero. Figura 8. Seguidamente. Así. las que en este caso son cuatro. con el fin de analizar la variación que existe “entre” subgrupos. Si por el otro lado. en la gráfica la organización de los subgrupos será comparando cada corrida ya que lo que se desea analizar es el comportamiento de la densidad a medida que avanza el trabajo. Se observa que en cuanto a la dispersión el proceso se encuentra bajo control estadístico. que en este caso sería entre corridas o tiraje de impresión.Uno de los puntos más importantes que debe tomarse en cuenta antes de la realización de la gráfica de control es como se indicó anteriormente. el análisis no sería apropiado. las cuales son veinte. en este caso. Se observa que los valores promedios de cada subgrupo se encuentran bajo control estadístico en lo que respecta a la localización. se procedió a ubicar los valores de cada subgrupo en la gráfica de control en donde se analiza primeramente el comportamiento del gráfico de los rangos. la organización de los subgrupos. puesto que así lo exigen sus imágenes. se procedió a graficar los valores del rango y los valores promedio. Gráfica de Control X-R de la densidad de la tinta del color cyan 50 . por lo el análisis final no será el adecuado. en donde se muestran los valores pertenecientes a cada par clavija o tintero. ya que dentro de la impresión existen ciertas áreas en donde la tinta se “carga” en mayor cantidad con respecto a otras áreas. Con el uso de la herramienta MINITAB. de cada subgrupo organizados por corrida o tiraje de impresión. y se ubican dentro de los límites de control.

en este caso entre corridas. ya que la herramienta MINITAB. Por lo que se procede a seleccionar en el MINITAB la opción de pruebas de patrones de inestabilidad con el fin de verificar si existe alguna influencia ajena al proceso.Fuente: Autores Una vez graficados los datos es importante confirmar si existe un patrón específico en determinadas zonas del gráfico tanto en el de promedios como en el de rangos. identifica estos patrones a través de una señal como un punto rojo dentro de la gráfica. Luego de generar la prueba se puede apreciar en la Figura 8 que no existe un patrón de comportamiento específico de las gráficas. es decir entre pares de clavijas y se procede luego a realizar el gráfico de los promedios. 51 . Así al no mostrar ninguno. para identificar si el proceso se encuentra bajo control en la dispersión. es decir que esté afectado por causas especiales. Este procedimiento se realiza para los tres colores restantes. analizando en primer lugar el comportamiento del gráfico de rangos. se concluye que el proceso está bajo control estadístico y que está afectado solamente por causas comunes de variación. determinando si se encuentra bajo control estadístico en la localización.

LSC X = X + A2 R LC X = X LIC X = X . es por corrida o tiraje de impresión.3775 LIC X = 1. para analizar el comportamiento de la densidad a medida que avanza el trabajo.4730 LC X = 1.3775 LIC X=1.3775 + 0.2820 52 .729(0.1311) LC X = 1.A2 R LSC X = 1. a través de la siguiente fórmula se calculan los límites superior. Valores recopilados de la densidad de la tinta del color magenta Fuente: Autores De la misma forma.De la misma forma que se realizó para el color cyan. e inferior a ubicar en el gráfico de los promedios. A continuación se muestran los valores recopilados de la densidad del color magenta y el correspondiente cálculo de los valores promedios y del rangos de cada subgrupo. Tabla 10.729(0.3775.1311) LSC X = 1.0. la organización de los valores de los subgrupos del color magenta.

sin embargo. Gráfica de Control X-R de la densidad de la tinta del color magenta 53 .282 (0. no son lo suficientemente significativos para establecer la presencia de una causa especial de variación.1311 LIC R = 0 Se puede observar en la gráfica de los rangos (Figura 9). en el gráfico de promedios.1311) LSC R = 0. se observa que los valores tienen un comportamiento que denota que el proceso se encuentra bajo control estadístico. los valores que corresponden a la densidad de la tinta del color magenta de cada par de clavijas. Con el uso de la herramienta MINITAB. que los valores dibujados a partir del cálculo del rango o variación “dentro” del subgrupo. LSC R = D4 R LC R = R LIC R = D3 R LSC R = 2. se encuentra bajo control estadístico.1311 LIC R= 0 (0. se generan las pruebas de patrones y se obtiene que el proceso no tiene influencia de causas especiales ya que no existe ningún patrón asignado y se concluye que el proceso está afectado solamente por causas comunes de variación. Figura 9. Asimismo.2992 LC R = 0. Aunque en la muestra número tres y cuatro los valores promedios de los rangos muestran un ligero incremento.1311) LC R = 0.Luego se procedió a calcular los límites de control superior e inferior para el gráfico de los rangos. es decir.

Fuente: Autores A continuación en la tabla 8 se muestra los valores de la densidad del color amarillo. recopilados durante el proceso de impresión en papel etiqueta en la máquina SM-74 Tabla 11. Valores recopilados de la densidad de la tinta del color amarillo 54 .

96813 + 0.02686) LC R = 0.06127 LC R = 0.0268) LSC X = 0.02686) LSC R = 0. LSC X = X + A2 R LC X = X LIC X = X .02686 LIC R = 0 El procedimiento usado para los dos colores anteriores. LSC R = D4 R LC R = R LIC R = D3 R LSC R = 2.729(0.A2 R LSC X = 0.96813 LIC X=0. es realizado de la misma 55 .96813 LIC X = 0.02686 LIC R= 0 (0.94856 Luego se procedió a calcular los límites de control superior e inferior para el gráfico de los rangos.Fuente: Autores Se procedió a realizar los cálculos de los límites de inferior y superior basados en los resultados de los valores promedios.729(0.9681-0.02686) LC X = 0.282 (0.98769 LC X = 0.

Por lo tanto la variación “entre” subgrupos. se elabora el gráfico de los promedios (Figura 10). que en gráfica de los rangos. Gráfica de Control X-R de la densidad de la tinta del color amarillo Fuente: Autores Finalmente con los valores obtenidos durante el proceso de impresión. Seguidamente. Figura 10. se encuentra bajo control estadístico. y se realizan conjuntamente las pruebas de patrones de inestabilidad por causas especiales para verificar si existe algún patrón en la gráfica. se encuentra bajo control estadístico en cuanto a la localización.manera para el color amarillo. el proceso de impresión en la densidad de la tinta amarilla. en donde se observa a través del uso de la herramienta del MINITAB. se calculan 56 . Al generar las pruebas de patrones de inestabilidad por causas especiales se determinó que no existen causas especiales asignadas en el proceso. corridas de impresión en el gráfico de promedios.

Valores recopilados de la densidad de la tinta del color negro Fuente: Autores De igual forma se determinó los límites de control superior e inferior para el gráfico de los valores promedios de la densidad del color negro.282 (0. Tabla 12.0761) LSC X = 1.7621 LIC X = 1.0761) LC R = 0.7621.7621 + 0.7621 LIC X=1.0761) 57 . LSC R = D4 R LC R = R LIC R = D3 R LSC R = 2. obteniendo lo siguiente.729(0.A2 R LSC X = 1.729(0.los mismos estadígrafos para el color negro.0761 LIC R= 0 (0.0.7067 Y se calcula los límites de control superior e inferior para el gráfico de rangos de la densidad del color negro.8175 LIC X = 1. LSC X = X + A2 R LC X = X LIC X = X .0761) LC X = 1.

Gráfica de Control X-R de la densidad de la tinta del color negro Fuente: Autores De igual manera. que el proceso en 58 .LSC R = 0. se procedió a elaborar la gráfica de los promedios y se realizó la prueba de patrones de inestabilidad por causas especiales y se concluyó que el proceso de impresión en el color negro se encuentra bajo control estadístico tanto en la dispersión como en la localización y que no se detectaron causas especiales que influyen en el proceso. A partir de la generación del gráfico de rangos. observándose que el proceso se encuentra bajo control estadístico en cuanto a la dispersión “dentro” del subgrupo.1735 LC R = 0. se determinó.0761 LIC R = 0 Se procede a graficar los valores tanto de los promedios como de los rangos obtenidos a través de la toma de datos de la densidad del color negro. por lo que se procede a realizar el gráfico de los promedios. a partir del comportamiento de la gráfica. Figura 11.

los cuatro colores se encuentra bajo control estadístico en cuanto a la dispersión. Puesto que la variación por causas comunes debe estar dentro de los límites de especificación permisibles. es decir que los valores promedios de la densidad obtenidos entre cada corrida están afectados por causas comunes de variación. 9. se observó. ya que este tipo de variaciones son inherentes al proceso. es decir. se encuentra sujeto a causas comunes de variación. para conocer si el proceso es capaz o no de cumplirlas. ya están calculados y establecidos y al concluir que los gráficos X-R para cada color están bajo control estadístico. Sin embargo. se debe seguidamente comparar los datos del proceso con los límites establecidos en la tabla 8. Además. se necesita la intervención de la Gerencia de la compañía. con la generación del gráfico de los promedios. es necesario realizar un análisis más detallado para identificarlas dentro del sistema. está sujeto a causas comunes de variación. que es importante realizar revisiones periódicas de estos límites de control de prueba con el fin de rectificarlos si es necesario y mantenerlos actualizados. o variación “entre” subgrupos. y para su solución o eliminación se requiere cambios en el proceso. que el comportamiento de cada par de clavija dentro del proceso de impresión. Debido a que el proceso. variación “dentro” de los subgrupos. PRUEBA DE NORMALIDAD 59 . se recomienda. Asimismo. Como los límites de control de prueba para cada color. es posible emplear estos límites para controlar el proceso de la producción actual. que el proceso se encuentra bajo control estadístico para los cuatro colores en cuanto a la localización.2.

por lo tanto. A continuación se muestra la prueba de normalidad (Figura 12) para los valores de la densidad del color cyan. es necesario conocer si los productos que se obtienen de estos procesos cumplen con las especificaciones y. Este procedimiento se realiza para los valores de la densidad de los cuatro colores. en donde se muestra un p-value > 0.15. Si los datos recopilados durante el proceso pertenecen a una distribución normal. Figura 12. pero ello debe ser comprobado a través de una prueba de hipótesis en donde se conoce la bondad del ajuste.05. si la variabilidad de los datos se encuentra entre los límites de tolerancia establecidos. siguen una distribución Normal. permite suponer que la variable “densidad” de este color sigue una distribución Normal. Un p-value por debajo de 0. Para esto debe conocerse el comportamiento de los datos que. Prueba de normalidad de los datos de la densidad del color cyan 60 . amarillo y negro. No obstante. la cual muestra el p-value como referencia para aceptar o rechazar la hipótesis de la normalidad de los datos. se visualizó que el proceso se encuentra en estado de control estadístico tanto en la dispersión como en la localización. En el caso del color cyan como el p-value > 0. generalmente. se realiza seguidamente el análisis de capacidad para datos normales. A través del uso de la herramienta del MINITAB se escoge la prueba de Kolmogorov-Smirnov (KS).15. revelará que los datos no son normales. magenta.En los gráficos de control de la densidad de la tinta de los colores cyan.

Prueba de normalidad de los datos de la densidad del color magenta 61 . se obtiene un p-value de 0. lo que permite suponer que los valores de la variable “densidad” del color magenta siguen una distribución Normal. Figura 13.055. Así con los mismos valores de la densidad del color magenta que se utilizaron para elaborar la gráfica de control.Fuente: Autores Por lo tanto. a través del uso de la herramienta MINITAB. se procede a realizar la misma prueba en los otros colores a fin de analizar la normalidad de los valores de la densidad. se procede a realizar la prueba de normalidad. y proceder luego a calcular la capacidad de cada proceso. en donde.

Prueba de normalidad de los datos de la densidad del color amarillo 62 . resultando un p-value > 0. por lo que se concluye que los datos recopilados de la densidad de la tinta pertenecen a una distribución Normal.15. Figura 14.Fuente: Autores De igual manera se ejecuta la prueba de normalidad para los valores de la densidad del color amarillo.

Prueba de normalidad de los datos de la densidad del color negro 63 . y por lo tanto también se puede suponer que los datos siguen una distribución Normal.Fuente: Autores Finalmente se muestra la prueba de normalidad para los valores de la densidad del color negro. Figura 15. con un p-value > 0.15.

y conjuntamente al representar los valores de la densidad de cada color dentro de la gráfica de control y al encontrarse bajo control estadístico.3. ANÁLISIS DE CAPACIDAD DE DATOS NORMALES El análisis de capacidad permite establecer si el proceso es capaz de cumplir con las especificaciones establecida para cada color. El programa MINITAB. En este apartado se utilizan los índices de capacidad. la cuales se muestran en la Tabla 12. permite realizar el análisis de capacidad 64 .Fuente: Autores Luego de realizar la prueba de normalidad de los cuatro colores. 9. y al obtener que los datos siguen una distribución normal. que son determinados por los cocientes entre la variación natural del proceso y el nivel de variación especificada. es posible realizar el análisis de capacidad de los datos recopilados.

se estima la variación a corto plazo. Rango de Valores del Cp y significado Por otro lado los estadígrafos Pp. Para calcular los estadígrafos Cp. a partir de la variación dentro de los subgrupos. CPU y CPL. estiman la capacidad global o 65 . CPU y CPL. Este análisis es realizado para cada uno de los cuatro colores procesos. Aunque ambos índices miden la capacidad del proceso a corto plazo. Tabla 13. Sin embargo. Por tal motivo estos índices representan la capacidad potencial. PPU y PPL.basado en este caso en la distribución normal. Conviene señalar que el Cp solamente mide la variabilidad del proceso respecto a la permitida por lo límites de especificaciones: Cp = (LSE – LIE)/ 6σ. Los estadígrafos o índices de capacidad asociados a la variación a corto plazo son Cp. en donde se evalúa al proceso. Cpk. pero no se consideran las diferencias entre los distintos subgrupos.. PPU y PPL. Cpk. por otro lado. Así. Ppk. se compara con los valores indicados en la tabla 12. Ppk. calculan tanto la variación a corto. los índices asociados a la variación a largo plazo son Pp. Los análisis basados en el modelo normal. el resultado que se obtenga del índice de Capacidad Potencial Cp. como la variación a largo plazo. existe el índice de capacidad real del proceso Cpk que tiene en cuenta además el desplazamiento respecto al valor nominal. su capacidad y se lo clasifica en una categoría según la cantidad de veces que cabría en el intervalo 6σ.

Análisis de Capacidad del Color Cyan Fuente: Autores Como se observa. sin embargo la variabilidad supera ampliamente lo establecido. obteniendo producto defectuoso durante el proceso.25. se estima la variabilidad a largo plazo considerando para ello todo tipo de variación.57) y el Cpk (0. tanto la que se produce dentro de los subgrupos como la que se produce entre ellos.35 y LIE = 1. De acuerdo a los resultados obtenidos se puede concluir lo siguiente: 66 . mientras que el proceso se comporta con una media de 1.30. ya que el valor nominal es 1. ya que existen valores a ambos lados de la curva que no cumplen con las especificaciones requeridas. el proceso está bastante centrado. Se analiza en primer lugar la capacidad del proceso para el color cyan a partir de sus límites de especificaciones que son LSE = 1.30662. de esta forma la diferencia entre el Cp (0.49) no es excesiva pero en ambos casos los resultados son francamente malos. Figura 16.a largo plazo del proceso. Al calcular tales índices.

49 El índice de capacidad superior es menor que el índice de capacidad inferior.66 3.Partes por millón 67 .64 y CPU = 0.. PPU = 0.49 La capacidad real del proceso no es adecuada. 3. . . Cp = 0.51 Como se observa los resultados del proceso apenas mejoran los resultados esperados a corto plazo. Pp = 0. lo que indica que existe cierto desplazamiento de la densidad hacia valores superiores pero en ningún caso el comportamiento es aceptable. donde radican los problemas para disminuir la variación y un mejor ajuste al objetivo. 2. Los resultados fueron: 1.57 La Capacidad potencial del proceso indica que tiene una categoría 4 y que por lo tanto el proceso no es adecuado.A corto plazo 1.58 2. CPL = 0. de hecho. PPL = 0. Cpk = 0. casi son iguales y el análisis es similar ya que en ningún caso cumple con las especificaciones. por lo que resulta necesario establecer.A largo plazo La capacidad a largo plazo se calcula suponiendo que con el tiempo se producirá un cierto desplazamiento del proceso y hay también un cambio en la forma de calcular la desviación típica. El análisis de los datos es el mismo. aún si se consiguiese eliminar la variabilidad entre los distintos subgrupos.

comparada con el valor nominal de 1.35. De igual forma.000 de impresiones se espera obtener 96.14) denotan que el proceso no es adecuado. Análisis de Capacidad del color magenta 68 . basta señalar que por cada 1. y la tendencia del proceso tanto en el corto como en el largo plazo es bastante similar.Observando el valor de defectos por millón pueden obtenerse resultados para el corto plazo y para el largo plazo.40. sin embargo. de los cuales existen mayor cantidad de PPM que no cumplen las especificaciones del LSE con respecto a los del límite inferior. El proceso tiene una media de 1.000. Así. obteniendo mayor cantidad de producto defectuoso que no cumple con las especificaciones del LIE. para el caso del color magenta se observa que el proceso está sesgado a la izquierda. dados los malos resultados obtenidos. se procede a realizar el análisis de capacidad para los valores de la densidad del color magenta.45 y LIE = 1. tomando como referencia los límites de especificaciones que son LSE = 1. además tanto los valores del Cp (0.26) y el Cpk (0.3775.008 defectuosos que no cumplen con las especificaciones. Figura 17.

. Cp = 0.A largo plazo Para el análisis de capacidad a largo plazo los resultados que se obtuvieron son los siguientes: 1.26 La Capacidad potencial del proceso indica que tiene una categoría 4 y que por lo tanto el proceso no es adecuado.14 y CPU = 0.16 69 . PPL = 0. CPL = 0. lo que indica que existe cierto desplazamiento de la densidad hacia valores inferiores. originando 332. 3.A corto plazo 1. Cpk = 0.28 2. y no cumple con las especificaciones establecidas.969 impresiones defectuosas cuya densidad será menor que el límite de especificación inferior.38 El índice de capacidad inferior es menor que el índice de capacidad superior.14 La capacidad real del proceso no es adecuada . 2. Pp = 0.

000. Figura 18. Para el caso del análisis de capacidad de los valores de la densidad del color amarillo.05 y LIE = 0. obteniendo en el corto plazo que por cada 1. .471 defectuosos que no cumplen con las especificaciones.3. Análisis de Capacidad del color amarillo 70 . por lo que el análisis se mantiene. son totalmente insatisfactorios.000 de impresiones se obtienen 460. resultando que el proceso no es capaz de cumplir con las especificaciones requeridas y que tanto en el corto como en el largo plazo existen mayor cantidad de impresiones defectuosas cuya densidad es menor que el límite inferior de especificación.95.Partes por millón Tanto los valores del corto plazo como aquellos de largo plazo. PPU = 0. Además la tendencia de las impresiones defectuosas es obtener valores de densidad menores que el límite inferior de especificación.41 Como se observa existe una diferencia mínima entre la capacidad actual del proceso y la capacidad esperada. los límites de especificaciones son los siguientes: LSE = 1.

sin embargo debido a que el proceso no está centrado porque existe bastante variabilidad de la densidad del color amarillo entre los distintos subgrupos.28 La Capacidad potencial del proceso es de categoría 2 lo que denota un proceso parcialmente adecuado.968125.00.A corto plazo 1.Fuente: Autores De la figura 17 se deduce que. 71 . mantienen un sesgo negativo hacia la izquierda. teniendo una media 0. con respecto al valor nominal de 1.28) y el Cpk (0. esto resulta en tener mayor cantidad de impresiones defectuosas cuya densidad es menor que el límite inferior de especificación. precisamente porque se encuentra descentrado. En el corto plazo los valores del Cp (1. Por lo que obtenemos los siguientes valores: . los resultados de los valores de la densidad del color amarillo. se considera que el proceso no es adecuado.46) denotan que el proceso no cumple con las especificaciones. Cp = 1.

El mismo análisis se hace para el color negro.55.Partes por millón El número de defectuosos mejora en el largo plazo. CPL = 0. lo que indica que existe un total desplazamiento de la densidad hacia valores inferiores. se obtienen por cada 1. cuya densidad es menor a las especificaciones del límite inferior. debido al desplazamiento de los valores hacia el lado inferior.27 2. 3. . por lo que el proceso denota un desempeño no adecuado.46 3.65 y LIE = 1. el desempeño del mismo mejoraría radicalmente. tomando en consideración los límites de especificaciones con los valores: LSE = 1.2.46 Debido a que el proceso no está centrado la capacidad real del proceso no es adecuada. generando 83 396 impresiones con defectos. Pp = 1. sin embargo. 72 . sin embargo la capacidad del proceso mejoraría notablemente si estuviera centrado. Cpk = 0. PPU = 2.09 El índice de capacidad inferior es bastante menor que el índice de capacidad superior.A largo plazo Complementariamente. en su mayoría por valores de densidad no cumplen con el límite inferior de especificación.000 de impresiones 82 346 defectuosos que no cumplen con las especificaciones.07 Los resultados de la capacidad en el largo plazo se mantienen con respecto a los de corto plazo. Por otra parte si el proceso estuviera centrado. los resultados que se obtuvieron para el análisis de capacidad a largo plazo son los siguientes: 1. .46 y CPU = 2.000. resultando en que el proceso esté descentrado. PPL = 0. generando productos defectuosos.

con una variabilidad que supera lo establecido.76212. De tal forma que si se tomaran los valores del Cp (0. pues en primer lugar. las conclusiones no serían las adecuadas. con respecto al valor nominal de 1.60. por lo que es importante comparar 73 . se concluía que el proceso se encontraba bajo control estadístico. se concluye a simple vista.45) para realizar un análisis. que el proceso no es capaz. al comparar el proceso con los límites de especificación. puesto que en el caso específico de los valores de la densidad del color negro.Figura 19. luego de realizar gráficas de control. tanto en la dispersión como en la localización. en cuanto a la localización está fuera de las especificaciones teniendo una media 1. Sin embargo. Análisis de Capacidad del color negro Fuente: Autores Una vez más se demuestra la importancia de realizar un análisis de capacidad del proceso.

Cpk = -1. el análisis se basa en el valor del CPU el cual denota que el límite superior natural del proceso se encuentra fuera de los límites de especificación demostrando que los valores de la densidad de este color presenten el peor escenario.03 Por los valores obtenidos en el cálculo de los índices.01) que denotan que el proceso está totalmente descentrado.95 3.A largo plazo Asimismo. por lo tanto el proceso no es capaz de cumplir con las especificaciones requeridas y además no se encuentra centrado con respecto a sus límites. 3. PPU = -1. y resulta necesario establecer donde radican los problemas a fin de disminuir la variación y un mejor ajuste al objetivo 2. . los valores calculados a largo plazo son: 1. Pp = 0. .02 El proceso no es capaz de cumplir con las especificaciones requeridas y además no está centrado.Partes por millón Al concluir que el proceso no está centrado con respecto a los límites de especificación. Cp = 0.01 Indiscutiblemente. se concluye que el proceso mantiene un desempeño similar tanto en el corto como en el largo plazo.46 2. CPL = 1.A corto plazo 1. PPL = 1.estos valores con aquellos resultados del Cpk (-1.91 y CPU = -1.45 La Capacidad potencial del proceso indica que tiene una categoría 4 y que por tanto el proceso no es adecuado. el proceso genera una gran cantidad de defectuosos. obteniendo 74 . Por lo tanto el análisis de los resultados es como sigue: .

provocando que se aumente la densidad. como los procesos están sujetos a variaciones comunes es importante 75 . ya que en el caso de las etiquetas. Por otro lado. disminuye la capacidad real del proceso Cpk así como el nivel de sigma. en el caso específico del negro. los operadores de máquina suelen disminuir o aumentar la densidad según sea el caso para lograr “fuerza” en el color. la fuerza del color o tono final tiende a disminuir por el nivel de absorción del papel. Ahora bien. Una vez realizado el análisis de capacidad para cada uno de los cuatro colores. que generalmente los problemas que se dan durante el proceso de impresión por motivo de tonalidad se debe a las malas formulaciones que existen en la solución de fuente de la máquina. Tabla 14. obteniéndose mayores defectos en este color. el 100% de los valores de la densidad de las impresiones del color negro no cumplen con las especificaciones. Es así que una preparación no adecuada de la solución de fuente de la máquina no afecta tanto a un color con una densidad menor como a un color con una densidad mayor. lo que quiere decir. ya que el secado. generalmente. a medida que se incrementa el valor de la densidad de la tinta x (Objetivo).que tanto en el corto como en el largo plazo. Cuadro resumen de índices de Capacidad por cada color Como se puede observar en la tabla. se muestra en la siguiente tabla un resumen de los índices de capacidad obtenidos con sus respectivos valores Z y σ a fin de visualizar los resultados de mejor manera. y resistencia al frote suele ser más rápido en un color como el amarillo comparado con un magenta o con un negro.

reflejó que la metodología de preparar la solución de fuente de la máquina no era la correcta lo que provoca que exista una enorme brecha entre la capacidad de cada color. magenta. Adicionalmente al realizar el análisis de capacidad para los mismos valores de la densidad de cada color. se deben realizar alianzas estratégicas con el proveedor de tintas y de solución de fuente para que imparta capacitaciones al personal sobre la preparación correcta del material antes de su puesta en marcha en la máquina. Según la tabla 14 en la que se compara los valores de capacidad obtenidos por cada color. 76 . Por lo que en primer lugar se debe mantener la herramienta del gráfico de control durante el proceso para seguir corroborando los valores obtenidos. 9. para esto la herramienta indicada a utilizar es el diseño de experimentos (DDE). amarillo y negro. la capacidad del proceso disminuye. ya que al detectar los factores que influyen en la variable respuesta es posible establecer procedimientos que permitan solucionar en gran medida el problema que se genera cuando un proceso no es capaz. Este resultado al analizarlo con expertos del proceso. se determinó que los procesos se encuentran bajo control estadístico. por lo que se decide utilizar los límites de control de prueba calculados inicialmente. se observó que a medida que el valor de la densidad aumenta. PLANIFICACIÓN DEL DISEÑO DE EXPERIMENTOS Al elaborar las gráficas de control para los valores promedios de las densidades de los colores cyan. para monitorear la producción actual.cambiar la metodología de trabajo del impresor para solucionar estos problemas. Finalmente. se llegó a la conclusión que los procesos no son capaces de cumplir con las especificaciones establecidas. a fin de asegurar que no existan problemas de variabilidad por motivo de toma incorrecta de los datos. además que la intervención de la Gerencia es un elemento vital en estos cambios. La siguiente etapa en la que se debe trabajar es en la mejora del proceso para esto primeramente se debe reducir la variabilidad en los resultados obtenidos en la densidad del color. la supervisión constante del personal para que ejecute en forma correcta las mediciones de la densidad de cada color. En este punto lo que se quiere lograr es por tanto disminuir la variabilidad del proceso. por otro lado.4. Además.

y la temperatura para cada uno de los cuales se considerarán dos niveles de experimentación. por consiguiente las mediciones no se realizarán en forma aleatoria. el porcentaje de alcohol. El valor que recibe la primera variable respuesta será indicado por expertos del proceso. los cuales calificarán la apariencia de la impresión del producto en un rango del 1 al 10. el pH. la densidad de la tinta. lo que resulta que el diseño de experimentos se realice con tres factores. es decir. lo contrario sucede con la temperatura. la conductividad. Por lo tanto el diseño de experimentos queda con 23 factores. conductividad (800μ y 1 200μ) y alcohol (10% y 12%). y la segunda la densidad del color. Tanto el pH. el cual será aplicado para el color cuyo proceso fue el menos capaz de todos. Factores que influyen en la densidad de la tinta con sus niveles Debido a que el diseño de experimentos se realiza durante el proceso de impresión de un trabajo actual requerido por el cliente.5). la primera la calidad del producto impreso. pH (4. la apariencia del producto. cada uno a dos niveles. el brillo de la impresión y la 77 . El segundo valor obtenido para la variable respuesta será directamente la densidad del color negro. Se espera obtener suficiente información del experimento realizado. es decir. es un factor no controlable. Tabla 15. Para procesar la información que se obtendrá de la primera variable respuesta. como la conductividad y el alcohol son factores de tipo controlable. estos son.A partir de la observación del proceso. no se podrá pasar intermitentemente de un nivel a otro para todos los factores. los cuales toman en cuenta. se detectó que existen cuatro factores que influyen en la preparación de la solución de fuente y por consiguiente en el proceso de impresión. por lo tanto se va a estudiar dos variables respuestas. que en este caso es el color negro.5 y 5. se establecen los siguientes criterios de evaluación.

05 puntos en los cuatro colores. más de cinco manchas. impresión opaca. analizando mejor los datos 78 .presencia de manchas. Densidad elevada en 0. secado lento. con problemas de secado. secado adecuado. Densidad elevada en 0. con una mancha. con problemas de secado. secado retardado. secado retardado. Densidad elevada en 0. Densidad elevada en 0. los experimentos se realizan con una réplica bajo los mismos niveles y factores controlables.05 puntos en los cuatro colores. más de cinco manchas. impresión opaca. Densidad correcta en los cuatro colores. impresión con brillo. secado adecuado.03 puntos en los cuatro colores. con manchas. impresión con brillo.03 puntos en los cuatro colores. con manchas. secado lento. Criterios de calificación de la calidad del producto Calificación 1 Significado Densidad elevada en 0. impresión con brillo.01 punto en los cuatro colores. más de cinco manchas. impresión opaca. y sin manchas. 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Con el fin de obtener más grados de libertad y poder realizar la dócima de hipótesis a partir del error estándar. Densidad elevada en 0. impresión opaca. más de cinco manchas. impresión opaca. impresión con brillo. impresión con brillo. secado adecuado. Densidad correcta en los cuatro colores. secado retardado.01 punto en los cuatro colores.07 puntos en los cuatro colores. Tabla 16. Densidad elevada en 0.01 punto en los cuatro colores. hasta cinco manchas. así la calificación de 1 es denotado como mala calidad y la calificación de 10 es tomada como buena calidad. hasta tres manchas. Densidad elevada en 0.

Tabla 17. Para que todos los análisis sean comparables entre sí. sólo y exclusivamente con el fin de comprobar ortogonalidad. esto se lo realiza con los expertos de cada área para definir en las siguientes etapas las acciones a implementar.1. Formulación de la hipótesis del diseño de experimentos 79 . MATRIZ DE DISEÑO EN ORDEN ESTÁNDAR Una vez que se seleccionaron los factores que afectan a las variables respuestas con sus respectivos niveles se procede a generar la matriz de diseño en orden estándar. y revisando la influencia que tiene cada factor sobre el valor de la densidad de la tinta.5. amarillo y negro) a ser medidos de tal forma que pueda inferirse este comportamiento a las siguientes órdenes de producción. magenta. el tipo de material en el que se realiza el control estadístico del proceso. el análisis de capacidad y el diseño de experimentos es en papel etiqueta. Matriz de diseño en orden estándar Diseño 9.obtenidos.5. 9. La Orden de Producción seleccionada contiene los cuatro colores procesos CMYK (cyan.

Análisis de los datos e interpretación de la variable respuesta calidad del producto Tabla 18. se utiliza el método estadístico que brinda la herramienta MINITAB en donde se utiliza el test de Bartlett cuyo resultado es el siguiente: 80 . Resultados de la variable respuesta calidad del producto Para evaluar el comportamiento de la varianza.2. 9. es decir que los factores no influyen en la variable respuesta y por tanto todas las observaciones constituyen una muestra de una única población. se procede en el siguiente apartado a realizar cada experimento analizando el resultado de los datos obtenidos. Ho: Efectos = 0 H1: Algún Efecto ≠0 Luego de formular la hipótesis.En los experimentos la hipótesis nula refleja que si es aceptable que los efectos de todos los grupos son idénticos. a fin de implementar las acciones necesarias y mejorar los resultados de las variables respuestas.5.

Representación gráfica de la aleatoriedad de los datos Como se indicó en párrafos anteriores la secuencia de los experimentos no fue ejecutada en forma aleatoria. y que por lo tanto no hubo dependencia entre las variables.00 p-value: 1. se procede a evaluar el orden y aleatoriedad de los datos. El análisis de está gráfica indica que a pesar de no haber ejecutado el experimento al azar no se presentaron patrones que pudieran afectar el resultado final de la variable 81 . se puede analizar si la ejecución del experimento fue realizada al azar. por lo que se decide aceptar la igualdad de varianzas. Figura 20.Bartlett´s Test (normal distribution) Test Statistics: 0. a través de la figura 19. ya que estos se realizaron en línea.000 Como se puede observar la probabilidad de equivocación si se afirma que las varianzas son distintas es casi 1. De la misma forma. mediante este gráfico. es decir.

Complementariamente. lo cual es bastante bueno para cumplir con la condición requerida por el diseño de experimentos. Por su parte los efectos activos aparecerán alejados de la línea de normalidad. lo que permite confirmar que tales efectos son efectivamente insignificantes. Así. que permite visualizar la significación de los efectos en la variable respuesta. al no aparecer en el gráfico. el gráfico de efectos en papel normal. los que no son significativos tenderán a formar una línea recta en esta gráfica ubicada a la altura del cero. lo que indica que se deben a la existencia de efectos reales que influyen en la respuesta. se observa que los factores conductividad y alcohol tienen un efecto significativo sobre la variable respuesta “calidad del producto”. En la figura 21. Se aprecia además que entre los factores “conductividad” y “alcohol” aquel que tiene mayor efecto sobre la variable respuesta “calidad del producto” es la conductividad por estar más alejada de la línea de normalidad. de tal forma que entre más se aleje un punto de la línea. Gráfico de Daniel (Gráfico de efectos en papel normal) 82 . Los efectos no significativos deben seguir una distribución normal con media “0” y varianza constante. más importante será el correspondiente efecto. en este caso la calidad del producto. o también llamado Gráfico de Daniel. mientras que el factor pH. se utiliza el gráfico de efectos en papel normal. es una poderosa herramienta. Figura 21. indica que no tiene un efecto significativo sobre el desempeño de la variable respuesta.respuesta. para visualizar cuáles efectos pueden ser significativos en la variable respuesta. Esto implica que si los efectos se grafican en papel probabilística Normal.

se lo realiza a través del uso de la herramienta MINITAB. en donde se obtiene que cuando el alcohol se encuentra en su nivel bajo (10). Y si el alcohol se encuentra en su nivel alto (12). Figura 22. Por lo tanto.Se visualiza de igual manera que el efecto de interacción entre los factores “conductividad” y “alcohol” es significativo. los efectos sobre el deterioro de la calidad del producto son aún mayores cuando la conductividad pasa del nivel bajo al nivel alto. Efecto de interacción de los factores conductividad y alcohol 83 . la calidad del producto tiende a disminuir cuando la conductividad pasa del nivel bajo (800) al nivel alto (1 200). El efecto de interacción de los factores conductividad y alcohol. se procede a analizar el efecto que tiene la conductividad sobre la variable respuesta cuando el alcohol cambia de nivel y de la misma forma se analiza el efecto que tiene el alcohol sobre la variable respuesta cuando la conductividad pasa de su nivel bajo al alto.

por lo tanto se podría indicar que si la conductividad está en su nivel bajo (800) no existe mayor cambio en la variable respuesta cuando el alcohol pasa del nivel bajo (10) al nivel alto (12). 800 y 10 respectivamente. Por lo tanto. lo mejores resultados de la calidad del producto se obtienen cuando tanto la conductividad como el alcohol se encuentran en su nivel bajo.Para el caso de la conductividad se puede observar que las líneas son casi paralelas. Figura 23: Efecto de interacción sobre la calidad del producto 84 . En el siguiente gráfico se refleja el mismo comportamiento combinando los dos factores.

Efectos estimados en la calidad del producto Con esta tabla se determina que basados en el p-value del factor pH (0.De la misma forma se muestra en la tabla 18 los efectos estimados en la variable respuesta. calidad del producto.472) no 85 . Tabla 19.

estadísticamente hablando.existe influencia sobre la variable respuesta calidad del producto. Así mismo. Los resultados en la calidad del producto disminuyen cuando los factores alcohol y Conductividad pasan de su nivel bajo a su nivel alto siendo estos efectos significativos sobre la variable respuesta. su interacción con el alcohol no es significativa. Figura 24. se puede indicar que los factores que influyen en la variable respuesta son en mayor proporción la 86 . en donde se ratifica que no existe influencia del valor pH. Gráfica de Efectos principales Por lo tanto basados en los resultados del p-value. por lo que no se analiza su comportamiento sobre la variable respuesta. A continuación su representación gráfica en donde se puede visualizar claramente el comportamiento de la variable respuesta calidad del producto para cada factor. mientras que los factores alcohol y conductividad afectan notablemente sobre la calidad del producto cuando pasan del nivel bajo al alto respectivamente.

Tabla 20. Análisis de varianza de la calidad del producto A partir de lo anterior se puede considerar que un modelo lineal resulta adecuado para analizar los resultados obtenidos. seguido por la influencia del alcohol. De tal forma que la mejor calidad del producto se obtiene con la combinación de la conductividad como del alcohol en su nivel bajo es decir 800 y 10.6. respectivamente. aunque existe una diferencia importante. en este experimento como no se evalúa la calidad total del trabajo sino que se analiza exclusivamente el comportamiento de la variable densidad. 9. De la misma manera los resultados obtenidos de la interacción de los factores alcohol y conductividad. Se confirma además la significación de los efectos principales (en este caso la conductividad y el alcohol) con un p-value de 0. interviene el factor pH en la respuesta. que es el efecto que tiene el factor pH sobre la densidad de la tinta. Además que cuando estos factores pasan del nivel bajo al nivel alto.conductividad.01. Resultados de la variable respuesta densidad del color negro 87 . reiteran la influencia de estos factores sobre la variable respuesta. la calidad del producto disminuye. Tabla 21. ANÁLISIS DE LOS DATOS E INTERPRETACIÓN DE LA VARIABLE RESPUESTA DENSIDAD DEL COLOR NEGRO Los resultados del segundo experimento son similares al primero. y se concluye que los factores sí influyen en la calidad del producto.000 y de los efectos de interacción (principalmente de la conductividad con el alcohol y del pH con la conductividad) con un p-value 0. por lo tanto se rechaza Ho.

ya que si cambia a nivel alto.Por lo que se obtiene que al igual que el experimento anterior el valor de la conductividad debe mantenerse en su nivel bajo es decir 800. Efectos estimados en la densidad del color negro De igual manera. el resultado es similar. disminuyendo la calidad del producto. los valores de la densidad aumentan. la densidad de la tinta aumenta. es decir. aunque el pH tiene un efecto menor que la conductividad. Tabla 22. 88 . que al aumentar de su nivel bajo (4.5). alejándose de los límites de especificación y por lo tanto disminuyendo la capacidad del proceso.5) al nivel alto (5.

Análisis de varianza de la densidad del color negro Al igual que el primer experimento un modelo lineal es más apropiado para analizar los resultados (p-value = 0.477). Figura 25. y además se confirma la significación de los efectos principales (p-value = 0.000). Gráfica de Efectos principales sobre la densidad del color negro 89 .Tabla 23.

Figura 26. Es así que con estos valores se procederá a realizar el seguimiento de la variable densidad y su comportamiento dentro de los límites de control previamente establecidos. se obtiene que los mejores resultados tanto en la calidad del producto como en la densidad de la tinta es manteniendo los tres factores.Por lo tanto con este segundo experimento.5). por lo que se decide que ésta combinación (pH = 4. 90 . Efecto de interacción sobre la densidad del color negro Tanto en el primer experimento como en el segundo se obtiene como mejor combinación los factores en sus niveles bajos. pues de esta forma se obtiene la menor variabilidad y por lo tanto la mejor capacidad del proceso. pH y alcohol en sus niveles bajos. Conductividad= 800 y Alcohol= 10). De igual forma se visualiza el efecto de interacción de los factores Conductividad y pH obteniéndose que cuando el pH se encuentra en su nivel bajo (4.5. será utilizada en el proceso de impresión de litografía. asimismo cuando la conductividad pasa del nivel bajo (800) al nivel alto (1 200) la densidad del color negro aumenta provocando que los resultados se excedan de los límites establecidos. conductividad. la densidad del color es menor.

es importante que se realice un plan de capacitación para el operador (Anexo B) con el fin de que la metodología quede documentada. durante el proceso de impresión. 91 . Complementariamente. alterando notablemente la calidad final del producto. lo que generaba en la mayoría de los casos el problema de las devoluciones.Por lo tanto se puede asegurar que la falta de capacidad de los procesos por cumplir las especificaciones. es decir. para asegurar la continuidad y efectividad de los resultados obtenidos a través de las técnicas implementadas. provocando variación de tonos en las impresiones las que no cumplían con lo requerido por el cliente. y se transmita paso a paso. Así al no conocer la formulación correcta de la solución de fuente. a fin de monitorear la capacidad de cada proceso. cada actividad a realizar por el personal involucrado. Indiscutiblemente es necesaria la ejecución de auditorias permanentes a fin de asegurar el cumplimiento de las tareas encomendadas durante el proceso de impresión. luego de realizar los experimentos. es debido a la mala formulación de la solución de fuente. se procede a utilizar los valores recomendados para cada factor. de tal forma que se tome conciencia y se reconozca la importancia de controlar su trabajo y se detecte en forma eficaz el problema antes de su ocurrencia. afectada principalmente por los factores conductividad. en el nivel bajo. se “experimentaba” en línea con los diferentes niveles. Es así que con el fin de verificar los resultados obtenidos a partir del diseño de experimentos. alcohol y pH.

Mientras más tiempo se observe el proceso. ayudan a la toma de decisiones acertadas para tratar los problemas detectados. y consecuentemente en los costos de producción. además del beneficio económico alcanzado para el proceso de impresión en la máquina SM 74 y para la compañía.Objetivo específico 1: Establecer un análisis de la situación actual que permita conocer las características de calidad que mayormente se ve afectada por la variabilidad del proceso de impresión de litografía incidiendo en la calidad del producto terminado. se detectarán con mayor eficacia las posibles soluciones o cambios que se deberán realizar para disminuir o eliminar cualquier problema. Para realizar un diagnóstico de cualquier proceso.10. las que con la interpretación de los datos y el sentido común. esto con el fin de que se pueda fundamentar el cumplimiento de los objetivos específicos. con el desarrollo de gráficos de control de monitoreo durante el proceso de impresión. del objetivo general. es decir. es la observación y recopilación de datos del proceso durante por lo menos tres meses. es importante contar con la ayuda de herramientas estadísticas. 92 . el primer paso que se debe tomar en cuenta según recomendaciones emitidas por autores entendidos en la materia. el color negro. la utilización de recursos tanto humanos como materiales y reconocer los posibles problemas que pudiera tener proceso.1. Asimismo. 10. se muestra el impacto logrado en la medición del “antes” y “después” de la variable densidad en el color con el peor escenario. CUMPLIMIENTO DE OBJETIVOS ESPECÍFICOS . para poder analizar el flujo de producción. y por lo tanto. Asimismo. BENEFICIOS DE LA PROPUESTA Para cerrar el círculo y demostrar la mejora en el proceso de impresión se expondrán en este capítulo los resultados esperados luego de implementar la combinación correcta de cada factor en su nivel bajo durante la formulación de la solución de fuente a utilizar en la máquina. mayor conocimiento se tendrá del mismo.

Con esta información. es la densidad de la tinta. adicionalmente. se realizó una reunión de tormenta de ideas con la participación de cinco expertos del proceso. se procedió a determinar las causas que provocan esta variabilidad durante el proceso de impresión a fin de implementar las herramientas necesarias que ayuden a controlarla. como son el Jefe de Producción de Litografía. en donde se acordó que la variable que está relacionada con la tonalidad y por consiguiente vinculada con la mayor parte de las devoluciones. el Supervisor de 93 . De esta forma. con el uso de herramientas de calidad como el diagrama de Pareto. se observó que el proceso dentro de la compañía que generó mayor porcentaje de devoluciones de producto terminado durante los últimos meses fue el proceso de producción.diagrama causa-efecto-. ayudan a implementar mejoras puntuales que conlleven a obtener los resultados en menor tiempo. se procedió a realizar una reunión de lluvia de ideas con expertos del proceso. en donde se detectó que la mayor parte de los trabajos devueltos fueron impresos en la máquina SM-74.Finalmente el apoyo del personal de expertos que tengan las bases estadísticas.Objetivo específico 2: Determinar las causas que provocan que se genere la variabilidad de dicha característica y a su vez del proceso de impresión de litografía que influyen en la calidad del producto terminado y por consiguiente en los costos de producción. el Jefe de Control de Calidad. En el caso específico del proceso de impresión de tipo seriado mediano. Seguidamente. al recopilar la información del proceso de producción referente a la cantidad y sus respectivos valores monetarios de las devoluciones recibidas en los últimos meses. Consecuentemente. una vez identificada la variable que está mayormente afectada por la variación de los tonos. en este proceso se observó que el motivo que genera mayor impacto económico en las devoluciones es debido a la variación de tonalidad en los productos impresos. Para demostrar el cumplimiento de este objetivo se utilizó la herramienta de calidad . . es decir la densidad de la tinta. la experiencia y el conocimiento del proceso estudiado. se detectó que la sección que tuvo mayores problemas y por lo tanto mayor influencia en las devoluciones fue el proceso de impresión de la línea de litografía.

Producción. para encontrar las causas que generan la variación de la densidad de la tinta. se procedió inmediatamente a obtener información de su comportamiento a través del uso de la gráfica de control X-R. por lo que es importante. De la misma forma se estableció que los procesos no son capaces de cumplir con las especificaciones. maquinaria. y que las variaciones detectadas tanto en el gráfico de promedios. se debe a causas comunes. en las cinco categorías principales. como en el gráfico de rangos.Objetivo específico 3: Implementar una herramienta de mejoramiento y control estadístico de procesos que disminuya la variabilidad del proceso de impresión de litografía y por consiguiente se logre el incremento de la calidad del producto terminado y la disminución de los costos de producción. método. en donde se detectó que los valores recopilados de cada color se encuentran bajo control estadístico tanto en la dispersión como en la localización. de esta forma. calidad del producto y densidad de la tinta. detectándose. los factores que intervienen en la formulación de la solución de fuente deben utilizarse en su nivel bajo. Se determinó además que los procesos no están sujetos a variaciones por causas especiales. se realizó un diseño de experimentos en donde se evaluó el comportamiento de dos variables respuestas. Es así que con la ayuda del diagrama. y medio ambiente -. se detectó a través de esta herramienta que para disminuir la variabilidad del proceso de impresión. o 5Ms – mano de obra. se procedió durante la reunión. a clasificar cada una de las causas. Adicionalmente. la falta de control durante el proceso de impresión. y al determinar que la variable que se debe monitorear es la densidad de la tinta. materia prima. la falta de control durante el proceso de impresión. Por lo que con los resultados de este análisis se determinó que la causa que provoca variabilidad en la densidad de la tinta es por un problema de método es decir. 94 . que la causa que mayor influencia tiene en el problema. específicamente. según los expertos. mantener el sistema de control para identificar cualquier variación en el largo plazo. Una vez realizado el diagnóstico y análisis del proceso. el Inspector de Calidad y el Jefe de Métodos. es un problema de método. .

existe una disminución de la cantidad de impresiones defectuosas. Antes de la implementación el color negro generaba el 100% de la producción defectuosa. se obtuvieron mejores resultados. Obviamente los resultados no son “óptimos” pero se puede apreciar que ya se imprime cierta cantidad de producto que cumple con los límites de especificaciones. Análisis de Capacidad del Color Negro 95 . en el mes de noviembre se escogió una orden de producción de etiquetas. Figura 27. aunque el proceso sigue descentrado. basados en los resultados obtenidos del diseño de experimentos se procede a realizar un nuevo estudio de capacidad del color cuyos resultados fueron los del peor escenario en este caso el del color negro. Para esto.Por lo tanto. actualmente aunque no es el ideal se muestra una mejora del proceso en un 50%. en donde luego de probar la normalidad de los datos.

Comparativo de valores para el color Negro Fuente: Autores Debido a la variabilidad que presenta el proceso. Estos resultados son un monitoreo de una orden de producción específica por lo que para corroborar estos datos. son bastante exigentes. sin embargo. se puede notar que la capacidad real del proceso mejora luego de implementar el control en el proceso. es importante seguir con los monitoreos durante el proceso para los otros tres colores y con mayores muestras. puesto que en muchos casos. 96 . Tabla 24. se puede apreciar una mejora notable del proceso. su capacidad no cumple con las especificaciones. se llega a deducir que los límites de especificación para el proceso. Luego de realizar la comparación en la tabla 23. sin embargo. Además es imprescindible realizar más experimentos en donde intervengan más factores a fin de encontrar mejores soluciones. los clientes califican al producto a nivel global y no por cada color. el “aspecto” general del producto tiene un mayor peso que el cumplimiento de los valores de densidad previamente establecidos. idealmente se podrían esperar mejores resultados. Lo que el cliente finalmente quiere es que entre una impresión y otra no haya tanta variabilidad entre el conjunto de tonos entregados en cada producción.En la siguiente tabla se muestra los resultados antes y después de implementar las técnicas sugeridas. y que en muchos casos. al comparar los valores.

Los valores de potencia (1-beta) presentes para diferentes valores de n (tamaños de subgrupos) pueden ser apreciados en la siguiente figura (Figura 27). En este caso el valor a utilizar de K es de 1 sigma. K representa la distancia en sigmas a partir de la cual la gráfica de control X-R debe ser capaz de detectar cualquier tipo de cambio en la media del proceso por encima de sigmas (K) seleccionados. una vez que se disminuya aún más la variabilidad del proceso y se logre centrar el mismo. Empleando una curva característica de operación y considerando un valor de K = 1. a través de la utilización de la curva característica de operación. La relación entre el porcentaje defectuoso en los lotes sometidos a inspección y la probabilidad de aceptación de dichos lotes. Curva Característica de Operación para valores de K=1 97 . Este análisis permitirá establecer el tamaño del subgrupo que deberá ser tomado para el desarrollo de la gráfica. permiten generar la curva característica de operación (CO).Por lo tanto para continuar con los monitoreos se mantendrá la utilización de las gráficas de control X-R con el mismo tamaño de subgrupo. esto implica que cualquier movimiento de la media del proceso por encima de un sigma debe tener una probabilidad de detección importante (potencia de la gráfica). se procederá a diseñar nuevas gráficas de control con nuevos tamaños de subgrupos. Figura 28. es posible evaluar los diferentes valores de potencia de la gráfica X-R dependiendo del tamaño del subgrupo.

disminuir la dispersión de la variable “densidad” de tal forma que el proceso sea capaz de cumplir con las especificaciones establecidas. se recomienda que sea cada cierto número de impresiones y no cada periodo de tiempo. se procede a monitorear el comportamiento de las devoluciones y sus correspondientes motivos durante los siguientes meses.Como se puede apreciar en la Figura 27 para un valor de K =1. la mejor combinación a utilizar para la preparación de la solución de fuente en la máquina. en la máquina SM 74. De la misma forma se mantendrá la frecuencia con que se realizará el muestreo. sin embargo. 10. no tendrán la misma duración de impresión. ya que al demostrar el cumplimiento de este objetivo. los trabajos que se sometan a la técnica de control. se pueden tomar muestras de tamaño 3 o 4 con un desempeño similar. y se obtenga como resultado de este control la disminución de las devoluciones en por lo menos la prensa en la que se aplicó el sistema de control de variables. De tal forma que. luego de calcular los límites de control para cada color. puesto que depende de la cantidad o tiraje que requiera el cliente. y de establecer a través de los resultados obtenidos en el diseño de experimentos. por lo que la frecuencia de toma de subgrupos durante el proceso será a intervalos predeterminados de cada 200 tiros de impresión por cada orden de trabajo. en donde se busca a través de la aplicación de herramientas para la mejora de la calidad. Asimismo. ya que en esta máquina fue donde se encontraron la mayor cantidad de defectos por tonalidad. que en este caso sería horas. VALIDACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL Indiscutiblemente. Como el proceso de impresión es del tipo seriado. las mediciones y las gráficas de control que se utilizaron con sus respectivos límites 98 . para que las mediciones sean comparables con las realizadas la primera vez. este es el objetivo más importante de todos los planteados. es decir. que el monitoreo de la variable densidad se realizó únicamente en la prensa SM 74. se presenta el sentido propio de este trabajo.2. se mantiene el tamaño del subgrupo de 4. ya que según estándares establecidos en la industria gráfica. Es importante aclarar.

Por lo tanto. el mes que mayor impacto tuvo en las devoluciones fue el mes de Octubre en el cual se recibió una devolución de 272 000 etiquetas con variación del color azul. y que en los siguientes meses. 99 . Los datos que se recopilaron inicialmente para el diagnóstico de la situación de la empresa. es decir de enero. que en este caso fue un color directo o pantone. se controló la densidad de los cuatro colores. no se recibieron devoluciones por variación de la tonalidad en ninguna máquina. ya que fue el color que tiene los menores resultados de capacidad con respecto a los otros tres colores. corresponden a las devoluciones tanto en valores como en cantidades de los resultados obtenidos durante los meses de Junio a Diciembre (7 meses) de 2010. como se aprecia claramente en el gráfico. se puede observar el comportamiento en cada mes del defecto variación de la tonalidad en la máquina SM 74. con respecto al total de las devoluciones. Se puede apreciar además que en el mes de Enero de 2011 se dejaron de recibir devoluciones en la máquina SM 74 por el motivo variación de la tonalidad. pero se puso énfasis en el control de la densidad del color negro. con el control en el proceso de impresión. que en los meses de Enero a abril la compañía si recibió devoluciones de producto terminado de otros motivos pero no se reportaron devoluciones debido a variación de la tonalidad. Durante el proceso de impresión en papel etiqueta. de tal forma que se pueda comparar el impacto económico antes de la implementación del sistema y después de su desarrollo en el proceso de impresión de litografía. sin embargo. Lo ideal hubiera sido que no se recibieran devoluciones en los siguientes meses. cabe indicar. para demostrar que se superó el objetivo planteado. En la figura 28.corresponden exclusivamente a la recopilación de la información de órdenes de producción que utilizaron papel etiqueta. febrero. para validar los resultados obtenidos del sistema implementado. se pudo lograr que no siguieran aumentando las devoluciones por variación de la tonalidad. marzo y abril de 2011 (4 meses). se recopiló la información relacionada a las devoluciones de los siguientes meses.

102 715.Tabla 25.000 0 SM74 Total General re em br D e ici em br e En er o ov i 100 ni o os to lio br e ub Ju Ag m Se pt ie Aunque los controles aplicados fueron propiamente para observar el comportamiento de la densidad del color.984 2.986 6. Comportamiento del motivo Variación de la tonalidad por mes S uma de C .000 E nero 112.151 231.000.714 353.843. N O ct To Ju ta l .000 2.365 1.356 1.000 5.027 306. Comportamiento del motivo Variación de la tonalidad por mes 8.294.443.000 3.000.434.000.621 P M74 221.000 7.000.416.967 718.87% 0.43% 100.108 P art% S M74 4.67% Fuente: Autores Figura 29.41% 86. se puede apreciar en la tabla 25 que indirectamente las devoluciones debido a los otros motivos también disminuyeron.682 600.973.000.102 715.000 4.00% 100.621 T otal 616.691 891. Devoluc ión Maquina Mes GTO J unio J ulio Agosto S eptiembre O ctubre Noviembre Diciembre 504.00% 77.009 891.000.000 6.714 241.008 T otal G eneral 231.00% 29.000 1.00% 75.294 306.09% 100.267 S M74 10.465 0 5.665.000.000.984 1.967 214.205 1.

es decir. registros. Cantidad de devoluciones recibidas por mes y por máquina S uma de C . mejore mes a mes. 101 . Si bien es cierto que los resultados de las devoluciones con respecto al año anterior se incrementaron.Esto se debe a que paralelamente al control de la densidad. manchas. cómo los costos por las devoluciones recibidas a medida que pasa cada mes van disminuyendo paulatinamente. cada operario de máquina verificaba el comportamiento de las otras variables. Devoluc ión Maquina Mes GTO J unio 1 J ulio 2 Agosto 2 S eptiembre 2 O ctubre Noviembre Diciembre 4 E nero 5 F ebrero Marz o 1 Abril T otal 17 P M74 3 1 1 1 3 1 1 1 1 1 14 S M74 2 4 8 2 11 3 9 6 5 1 1 52 T otal G eneral 6 7 10 5 12 6 14 12 6 3 2 83 Fuente: Autores De la misma forma se observa en la tabla 26. se aprecia que durante el año existe un control y mejora del proceso de producción al obtener cada vez menos devoluciones con respecto a los meses anteriores. Tabla 26. tonalidades. de tal forma que el trabajo en su conjunto.

Por lo tanto al cumplir los cuatro objetivos específicos propuestos al inicio de este trabajo. Diagrama Causa – Efecto.344.374 1.231.993 79.196 0 2.478 2.824.997.846 E nero 1. Devoluc ión Maquina Mes GTO J unio 627. en donde el costo acumulado de los once meses del año en curso va a ser superior con respecto al año anterior. 102 .309 El análisis para el costo de las devoluciones es similar al resultado obtenido en el número de devoluciones recibidas.217 40.080.344.575 56.088.418 31.796 Agosto 342. por lo que la disminución de los costos generada por la implementación del sistema de control de variables se analiza a nivel mensual.491 4.790 826.242.185 F ebrero 0 Marz o 128.820 Abril 0 T otal 4.862 1. Gráficos de control.093 17.526.Tabla 27.352 3.516.131 4.952. Por lo que se puede demostrar que gracias a la aplicación de este estudio.745. Costo de devoluciones recibidas por mes y por máquina S uma de C .988 O ctubre 0 Noviembre 0 Diciembre 961.770 3.913 349.846 2. se cumple de forma similar el objetivo general.325 P M74 357. Control estadístico de procesos.140. Análisis de capacidad y Diseño de experimentos.030 119.749 2.377 4.723 2.325 9. ya que estos valores ya eran elevados al realizar el análisis hasta el mes de Diciembre.066 374.506.709.932 J ulio 703.606 5.758 S eptiembre 827.830 43.991 95. el cual originó el desarrollo e implementación de herramientas como Diagrama de Pareto.240 439.470 3.743 522.379.595 2. se mejoró la calidad del producto de la compañía y se logró disminuir los costos de producción.083.702 2.028.490 T otal G eneral 1.494 S M74 358.604 1.743 1.514.653.745.432.266.904.

Al comparar los índices de capacidad por cada color. CONCLUSIONES Después de haber desarrollado el tema de estudio se pudieron establecer las siguientes conclusiones: La aplicación de cada herramienta de calidad dentro del proceso de impresión contribuyó en la mejora del proceso y por consiguiente en la disminución de los costos de no calidad. Adicionalmente. Con el uso de herramientas de calidad como el diagrama de Pareto. como por ejemplo las devoluciones por motivo de materia prima. El análisis de capacidad de los procesos. diagrama causa. permitiendo que se trabaje sobre los verdaderos problemas. la capacidad del proceso disminuye. ayudando a la compañía a reducir paulatinamente sus devoluciones y permitiendo ser más competitiva en el mercado y recuperar su imagen ante los clientes. la prueba de patrones de inestabilidad por causas especiales fue de mucha utilidad ya que demostró que los procesos no se encontraban bajo la influencia de causas especiales. además que permitió visualizar en forma gráfica el estado del proceso.efecto y cuadros comparativos se pudo clasificar los inconvenientes que tiene la compañía así como los motivos de las devoluciones. y principalmente en las clavijas de la máquina. esta afirmación se rectificó al clasificar los valores de la densidad de la tinta en subgrupos racionales por corrida y no por clavija y obtener que el operador no influye como causa especial dentro del proceso de impresión. esta aseveración no se había tomado en cuenta en estudios anteriores ya que siempre se pensó que la influencia del operador durante la corrida de la máquina provocaba una variación significativa durante el proceso. estos no son capaces de cumplir con los especificaciones generando gran cantidad de impresiones defectuosas. 103 . Dentro de las gráficas de control. se detectó que a medida que el valor de la densidad aumenta. sin gastar recursos materiales y humanos en aquellos que no representan valor económico para la empresa. lo que no se hubiera podido conocer si solamente se analizaba los resultados obtenidos de las gráficas de control X-R. demostró claramente como a pesar de de que los valores de los cuatro colores se encontraban bajo control estadístico.11. se encontró que la falta de capacidad del proceso se debe a una mala formulación de la solución de fuente.

en las otras áreas de la empresa. con el fin de demostrar a la alta dirección las mejoras alcanzadas y su correspondiente ahorro en términos monetarios. para obtener mayor información del comportamiento en los siguientes periodos. con el fin de implantar las técnicas y tecnologías propuestas en el proceso de impresión litografía. a fin de monitorear el comportamiento del proceso. Estudiar la factibilidad de desarrollar un estudio similar. a fin de establecer los límites de control de prueba para cada tipo de papel y prensa. como de las órdenes de producción en cantidades y en valores. y analizar la capacidad del proceso en dichos equipos. Utilizar los límites de control de prueba calculados en este trabajo. Comparar el impacto económico logrado. Aplicar el control del proceso de la variable “densidad” en los otros tipos de materia prima y en las otras dos prensas. y difundirlos a través de un plan de capacitación para el operador a fin de asegurar la continuidad de las técnicas implementadas. y alcanzar mayor eficiencia y ahorro de recursos. en cada uno de los procesos ya sean a nivel administrativo o a nivel de producción. y verificar en el transcurso del tiempo si es necesario realizar un ajuste o cambiarlo a la realidad del proceso. Continuar con experimentos en el proceso de impresión y de ser posible incorporar nuevos factores de investigación con el fin de encontrar mejores soluciones.12. 104 . Desarrollar procedimientos o instructivos de trabajos referentes a las técnicas implementadas a fin de dejar documentado el uso de las herramientas. RECOMENDACIONES Las siguientes son las recomendaciones propuestas para mantener el cumplimiento de los objetivos planteados inicialmente: Continuar con la recopilación de datos tanto de las devoluciones. en cada proyecto desarrollado.

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Plantilla para recopilar datos del proceso de Impresión 108 .ANEXOS ANEXO A.

ANEXO B. PLAN DE CAPACITACIÓN DEL EMPLEADO PLAN DE CAPACITACIÓN INTERNO AREA: Producción Litografía DIRIGIDO A: Prensistas y Ayudantes LUGAR: Sala de sesiones y sala de prensa REQUERIMIENTOS PARA LA CAPACITACIÓN: (*) Especificar los recursos materiales o humanos para cumplir con la capacitación y el lugar donde el empleado será capacitado. 109 .