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DOSSIER INFORMATIVO GFRC

HORMIGÓN REFORZADO CON FIBRA DE VIDRIO AÑO: 2011

GFRC: Hormigón Reforzado con Fibra de Vidrio
El GFRC (Glass Fibre Reinforced Concrete) también llamado (Glass Reinforced Concrete), es un material compuesto siendo su base un Micro-hormigón Armado con Fibra de Vidrio resistente a los álcalis, cuya proporción debe estar comprendida entre un 4% y un 5% del peso total de la mezcla. Este material es la base de nuestros paneles prefabricados que se utilizan en el cerramiento de fachadas de edificios, revestimientos exteriores o elementos constructivos, sin que formen parte de la estructura resistente. Es una solución perfecta en cuanto a acabado y diseño arquitectónico, así como en ahorro de costes y rapidez en la ejecución del proyecto.

Ventajas del GFRC
Ligero, fuerte y durable, y está disponible en una variedad casi ilimitada de formas, colores y texturas, el GFRC permite al arquitecto la gama más amplia posible de la expresión creativa, artística y arquitectónica para el elemento más visible de una estructura, su revestimiento exterior. El GFRC puede ser fabricado para reproducir fielmente el aspecto y la sensación de prefabricados arquitectónicos, una gran variedad de piedras naturales como el granito, arenisca o piedra caliza a una fracción del peso y el costo de los materiales originales. Un peso de hasta un 20% menos que los prefabricados arquitectónicos de hormigón armado, los paneles de GFRC contribuyen a reducir el coste de la estructura necesaria. Esto permite al propietario reducir los costes generales de construcción y acelerar los programas sin sacrificar la durabilidad o la estética arquitectónica de la fabricación de prefabricados de hormigón.

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El GFRC, resistente a los agentes atmosféricos, incombustible, impermeable, versátil y muy ligero (entre 30 y 80 Kg/m²) (CTE), es la gran solución para una amplia gama de tipos de edificios y aplicaciones, es ampliamente utilizado hoy en día en obra nueva y en rehabilitaciones de las fachadas de edificios existentes, restauración y renovación de edificios históricos. El GFRC a menudo se puede instalar directamente sobre el revestimiento primitivo y con una sobrecarga mínima a la estructura existente, con un mínimo de molestias a los inquilinos y facilita las operaciones de la obra. El GFRC permite dotar al edificio de un valor estético y arquitectónico apreciable.

Sistema Constructivo
Los paneles prefabricados ligeros de GFRC para fachadas constituyen un Sistema Constructivo que se desarrolla según un proceso industrializado en fábrica. Está enmarcado en el grupo de prefabricados de cerramientos de fachadas no portantes. Solo está previsto que soporten su propio peso y el de las cargas horizontales debidas al viento o al sismo (EHE-08). Permite incorporar la carpintería de puertas y ventanas directamente en fábrica, fijándola a los moldes antes de proyectar el GFRC Igualmente permite la realización de los huecos de fachada para que una vez montados los paneles en obra se ensamblen las carpinterías de forma convencional. Toda edificación necesita un envolvente que le proteja y aísle, aportándole identidad y diferenciación frente a las demás, y que a su vez cumpla con la normativa vigente en cuanto a calidad. Las fachadas de Paneles GFRC ofrecen la solución a estas necesidades además de reunir excelentes cualidades estéticas y de

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adaptabilidad de formas y tamaños, reuniendo a la vez cualidades y ventajas tales como: Durabilidad de la fachada Variedad en los acabados Rapidez de ejecución Flexibilidad en el diseño Resistencia al fuego Aislamiento acústico Seguridad en obra Mantenimiento reducido

Tipos de paneles
Los paneles de GFRC para fachadas se pueden construir de acuerdo a cuatro técnicas diferentes: Panel Lámina. Panel Sándwich. Panel Stud-frame. Ornamentos arquitectónicos.

a) Paneles Lámina: Es el más sencillo y de menor peso de todos. Se utiliza para piezas que cuentan con una geometría que confiere inercia al elemento, tales como cornisas o molduras. Consiste en una cáscara o lamina de GFRC de 10 mm., de espesor reforzada por unos nervios del mismo material que funcionan como vigas huecas y que garantizan la rigidez del conjunto. Tiene un peso de entre 30 y 45 kg/m² en función del acabado superficial y de las dimensiones del panel, y su tamaño máximo no supera los 6 m².

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b) Paneles Sándwich: Formado por dos cáscaras o laminas de GFRC de 10 mm de espesor y un núcleo de poliestireno expandido Tipo II, siendo el espesor del conjunto variable, aunque el más utilizado es de 100 mm. El interior del panel está reforzado con nervios de 10 mm de ancho por el canto del panel y en zonas de anclajes de manipulación y guías de colocación, haciendo solidarias la cara interior con la exterior del panel. Con este tipo de panel se pueden proyectar piezas que en formas planas tienen 12 m2 de superficie, siendo una de sus caras de 3,50 m como máximo. En función de las dimensiones del panel se determinará el espesor del Sándwich y/o el número de fijaciones. El peso del panel puede variar entre 60 y 80 kg/m2 en función del acabado superficial adoptado.
Panel Sandwich GRC entre forjados

EJEMPLO DE UNIDAD DE OBRA M2 PANEL PREFABRICADO SÁNDWICH GFRC: -M2 Fabricación, suministro y montaje en obra de paneles de GFRC tipo SÁNDWICH de espesor total 100 mm (lámina GFRC de 10 mm, aislamiento térmico-acústico interior de 80 mm de poliestireno expandido y trasdosado GFRC de 10 mm, de color
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blanco y Textura lisa, i.p.p. de angulares de enlace a la estructura principal de acero galvanizado, tornillos y raíles de anclaje regulables tipo Halfen o similar incrustados en el panel, medida la superficie vista exterior de los paneles.

c) Paneles Stud-Frame Este tipo de paneles está formado por una cáscara o lamina de GFRC de 10 mm de espesor, a la que se le incorpora un bastidor tubular metálico cincado con una separación máxima entre montantes de 60 cm, fijado mediante conectores metálicos a dicha cáscara, de 60 cm también de separación máxima. Se fabrica hasta superficies máximas de 22 m2, teniendo en uno de sus lados una longitud máxima de 3,50 m. El espesor mínimo del panel es de 11 cm. Su peso oscila entre 45 y 65 kg/m2, en función del acabado superficial.

EJEMPLO DE UNIDAD DE OBRA
M2 PANEL PREFABRICADO STUD-FRAME GFRC

-M2 Fabricación, suministro y montaje de panel prefabricado de GFRC (hormigón armado con fibra de vidrio) tipo Stud-Frame, compuesto por una lámina de GRC de 10 Panel STUD-FRAME GRC entre forjados mm de espesor, rigidizada por un bastidor de acero galvanizado en perímetro y montantes separados una distancia máxima de 60 cm y conectores de Ø 8 galvanizados, siendo el espesor aproximado del panel de 12 cm, de color blanco y textura lisa. Sistema de fijación con angulares 150x100x80x8 galvanizados, medida la superficie vista de los paneles.
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d) Ornamentos arquitectónicos: Gracias a la moldeabilidad del GFRC se pueden reproducir elementos arquitectónicos como columnas, pilastras, capiteles, cornisas, impostas, recercados de ventana, y elementos de decoración y complementos en general.

Acabados superficiales
Tanto los tres tipos de paneles del Sistema, como los Ornamentos Arquitectónicos pueden tener distintos acabados: a) Acabado natural Se puede dejar el GFRC visto sin tratamiento superficial a la cara exterior consiguiendo, en general, una mayor uniformidad de tonos que un mortero «in situ», pudiendo utilizar cemento gris o blanco con o sin pigmentos orgánicos. La cara exterior moldeada, puede tener gran variedad de texturas (plana, rayada, etc.)

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b) Acabado pétreo En fabrica se puede dar al panel de GFRC en su cara exterior un acabado en árido visto, pudiendo ser decapado químicamente para obtener el color y la textura deseada en función del árido y el pigmento utilizado. c) Acabado pintado Los paneles de GFRC admiten un tratamiento superficial con pinturas según las recomendaciones del fabricante de la pintura. Con el acabado Natural, con superficies lisas podemos ofrecer una variante bastante interesante vista desde la mejora Medioambiental y de la calidad del aire en la ciudades. Se pueden fabricar Paneles en GFRC fotoactivos, que siempre se mantendrán limpios de la polución, ayudando a eliminarla, gracias al nuevo cemento de la serie TX Active®de Italcementi (Sociedad Financiera y Minera). Para más información: www.fym.es

Materiales que componen los Paneles
El GFRC es el producto base y se obtiene mediante proyección con pistola (que corta la fibra de vidrio y la mezcla con el mortero), sobre un molde de las dimensiones del panel a fabricar. Las características físicas y mecánicas del GFRC deben estar comprendidas entre los siguientes valores: Densidad = 1,7 - 2,1 t/m3. Resistencia a la compresión= 50-80 MPa. Módulo de elasticidad = 10 - 20 GPa. Módulo de rotura a flexión: ≥ 15 MPa. Resistencia al esfuerzo cortante planar = 7 - 11 MPa. Resistencia al esfuerzo cortante de punzonamiento = 25 - 45 MPa. Coeficiente de conductividad térmica = 0,60 W/m·°C.
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El GFRC se comporta como un hormigón y su coeficiente de dilatación térmica está comprendida entre 7 y 12 x 10-6 m/m °C. Es un material incombustible. Clasificado M-0 por la UNE 23727:1981. Las materias primas y materiales que componen los paneles de GRC son los siguientes: a) Arena La Arena utilizada para la elaboración del mortero es de sílice con un contenido en cuarzo (SiO2) superior al 96% del peso de la arena. Deberá cumplir con los requisitos exigidos en la normativa vigente para la construcción de hormigón en masa o armado «Instrucción de Hormigón Estructural EHE-08». Preferiblemente la arena estará seca en el momento de su utilización. b) Cemento El cemento utilizado en la confección del mortero es del tipo CEM I 52,5 R o el BL II 42,5 R con una resistencia característica a compresión de 52,50 y 42,50 N/mm2 respectivamente, cumpliendo con las especificaciones de la norma UNE-EN 1971:2000 y UNE 80305:2001, disponiendo de marca de calidad. c) Agua El agua de amasado deberá cumplir las especificaciones fijadas en la «Instrucción de Hormigón estructural EHE-08». d) Aditivo El aditivo plastificante utilizado en la fabricación del mortero es un agente reductor de agua de amasado y su descripción química es: condensado de metanol melanina sulfonado. También pueden utilizarse otros aditivos tales como retardadores de fraguado, agentes aireantes, dispersiones copoliméricas termoplásticas, agentes

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tixotrópicos tales como el carboxy metil celulosa, con el fin de conseguir determinadas características del G.R.C. e) Fibra de Vidrio La fibra utilizada es un compuesto de fibras de vidrio álcali resistente, en forma de filamentos, correspondiente a una mezcla de vidrio AR. f) Poliestireno El poliestireno expandido utilizado en el alma del panel Sándwich es del Tipo II, debiendo estar en posesión de una Marca de Calidad, teniendo las siguientes características certificadas según UNE-EN 13163:2002: Densidad nominal = 12 kg/m3 Densidad mínima = 11 kg/m3 Conductividad térmica = 0,043 W/m·K Resistencia a flexión mínima = 75 KPa Resistencia al fuego = E. Estabilidad dimensional = DS(N)5 Estabilidad dimensional en condiciones específicas de temperatura y humedad = DS(70/90)1 Para los paneles, el aislamiento térmico y acústico se incorpora en el mismo panel o en el trasdosado en obra y dependen de las exigencias del proyecto. g) Elementos de fijación y anclajes Para la manipulación del panel, tanto en fábrica, como en obra, se utilizan Casquillos de manipulación en acero galvanizado o acero inoxidable tipo «Halfen». Como elementos de fijación o anclaje a la fachada se incorporan al panel Sándwich Carriles metálicos tipo «Halfen», en acero inoxidable o acero galvanizado. Están fabricados en chapa de acero laminada en caliente, destinada a una conformación en frío por plegado, según Norma UNE 36559:1992. Para más información: www.halfen.es

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El bastidor es la estructura metálica portante del panel tipo Stud-Frame unida al panel por medio de conectores, está compuesto por tubos rectangulares cincados (10 µm) de 80 x 40 x 2 mm de sección, formando el marco y de 80 x 20 x 1,5 mm los montantes verticales separados entre ellos 60 cm como máximo a lo largo de estos van soldados unos redondos ø 8 mm en forma de L conectados a la cáscara de GFRC. Para la fijación del panel de Stud-Frame sólo se emplea el angular de enlace, uniéndose este al bastidor por medio de soldadura.

Todos los materiales que componen un panel de GFRC, cumplen con la normativa vigente y deben de estar en posesión de los certificados de calidad y marcado CE correspondiente.

Normativa aplicable
Malaka de Prefabricados, S.L., tiene implantado un Plan de Calidad en cumplimiento de lo establecido en el Sistema de Aseguramiento de la Calidad de la Empresa. Las frecuencias de los controles internos sobre la materia prima, procedimientos de fabricación y producto acabado, están establecidas en los procedimientos internos del autocontrol y del Marcado CE. Los elementos para muros/cerramientos, muros macizos, paneles Sándwich, aplacados paneles de GFRC, etc., prefabricados de hormigón destinados para su uso en cerramientos (no incluidos los bloques) están afectados por la Norma Europea UNE-EN 14992:2008 Marcado CE, EHE-08 y Código Técnico de la Edificación CTE. El Marcado CE de los productos que son objeto de esta norma, incluido los paneles de GFRC, es de aplicación obligatoria desde el pasado 1 de mayo de 2010. La normativa de aplicación para los diferentes controles y ensayos de los productos fabricados con GFRC se relacionan en el cuadro siguiente:

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CÓDIGO Y TÍTULO
UNE-EN 1169:2000 Productos prefabricados de hormigón. Reglas generales para el control de producción en fábrica de hormigón armado con fibra de vidrio. UNE-EN 14649:2006 Productos prefabricados de hormigón. Método de ensayo para la determinación de la resistencia remanente de las fibras de vidrio en el cemento y el hormigón (ensayo SIC). UNE-EN 1170-1:1998 Productos prefabricados de hormigón. Método de ensayo para hormigón armado con fibra de vidrio. Parte 1: Medida de la consistencia de la matriz, método denominado "por exposición". UNE-EN 1170-2:1998 Productos prefabricados de hormigón. Método de ensayo para hormigón armado con fibra de vidrio. Parte 2: Medida del contenido en fibra del GRC fresco, método denominado "separación por lavado". UNE-EN 1170-3:1998 Productos prefabricados de hormigón. Método de ensayo para hormigón armado con fibra de vidrio. Parte 3: Medida del contenido en fibra del GRC proyectado. UNE-EN 1170-4:1998 Productos prefabricados de hormigón. Método de ensayo para hormigón armado con fibra de vidrio. Parte 4: Medida de la resistencia a flexión, método "ensayo simplificado a flexión". UNE-EN 1170-5:1998 Productos prefabricados de hormigón. Método de ensayo para hormigón armado con fibra de vidrio. Parte 5: Medida de la resistencia a flexión, método denominado "ensayo completo a flexión". UNE-EN 1170-6:1998 Productos prefabricados de hormigón. Método de ensayo para hormigón armado con fibra de vidrio. Parte 6: Determinación de la absorción de agua por inmersión y determinación de la densidad seca. UNE-EN 1170-7:1998 Productos prefabricados de hormigón. Método de ensayo para hormigón armado con fibra de vidrio. Parte 7: Medida de las variaciones dimensionales extremas en función del contenido de humedad. UNE-EN 14992. (Marcado CE) Productos prefabricados de hormigón. Elementos para muros.

ESTADO FECHA
Vigente
29/05/2000

Vigente

09/07/2010

Vigente

28/09/1998

Vigente

16/10/1998

Vigente

28/09/1998

Vigente

13/10/1998

Vigente

13/10/1998

Vigente

13/10/1998

Vigente

13/10/1998

Vigente Octubre/2008

Almacenamiento
El acopio de paneles en fábrica se realiza por medio de una grúa, en vertical y sobre caballetes metálicos. Se manipulan con dos casquillos situados en su parte superior, para el amarre de las eslingas de izado.

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La base de apoyo se prepara a base tablones de madera convenientemente dispuestos. Para no dañar los paneles se utilizan separadores de plástico apropiados en los acopios. Al acopiar sobre caballetes es muy importante repartir los paneles alternando estos a ambos lados.

Transporte de los paneles
Se realiza por medio de transporte apropiado, cabezas tractoras con plataformas, con caballete incorporado o plataformas con caballete fijo, diseñadas específicamente para este trabajo. Los caballetes disponen de rastreles de apoyo realizados con madera y neopreno en la base, así como ganchos para atado y tensado de cables de amarre. Los paneles se montan en vertical apoyados sobre los rastreles.

Puesta en Obra
Se establecerá un reparto de juntas que permita absorber pequeños errores de ejecución de la obra “in situ”. A continuación se procede al replanteo de los ejes verticales de las juntas. Se replantea planta a planta los ejes horizontales de las juntas de los paneles y se comprueba (en el proceso de montaje) la correcta situación de las placas de anclaje o de la estructura auxiliar, según los planos del Proyecto de Ejecución. Si se produce algún tipo de incidencia, esta quedará reflejada en las hojas de autocontrol correspondientes, estableciéndose un criterio de montaje o corrigiéndose la «no conformidad» producida.

Juntas entre paneles
La misión de las juntas es la del sellado de la fachada procurando la continuidad del puente térmico por tanto las juntas horizontales y las verticales serán Juntas planas con un espesor nominal de 10 mm.
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Elementos de sellado de juntas Las masillas a utilizar en el sellado de los paneles pueden ser: Elastómeros mono componentes a base de poliuretano. Siliconas. Para la correcta utilización del producto de sellado se coloca un fondo de junta de espuma de polietileno de célula cerrada no adherente a la masilla para limitar la profundidad de sellado.

Documentos para la fabricación
Proyecto de ejecución:
Es el documento específico que define cada panel y que permite la fabricación de los mismos una vez que el Plano Genérico de Despiece haya sido aprobado por la Dirección Técnica de la Obra. El proyecto de ejecución consta de los Planos de Geometría de cada uno de los paneles. Estos planos deberán reflejar todas las características de los paneles (codificación, dimensiones, anclajes, cajeados, huecos, etc.).

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GALERÍA FOTOGRÁFICA DE OBRAS REALIZADAS CON GFRC

Su "doble piel" de GRC con insertos de terra-cotta crea sutiles reflejos y una sensación de ingravidez.

Descripción: Paneles compuestos por bastidores de GRC con insertos de terracota. Año: 1988 Arquitecto: Renzo Piano Arquitectos Localidad. Paris (XIX Arrondisement)

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Estadio Giuseppe Meazza ubicado en San Siro, Milán, Italia

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Estadio Soccer City, Johannesburgo, Sudáfrica
Arquitectos: Boogertman Urban Edge & Partners

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-Documento elaborado por el Departamento de Producción de Malaka de Prefabricados, S.L. con la colaboración del Departamento de I+D+i. Para más información:

MALAKA de Prefabricados, S.L. Finca Pizarro, S/N (Barriada de Churriana) 29140-Málaga Telf: 952.622.434 Fax: 952.621.926 Email: info@grupomalaka.com.

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EXTRACTO CATALOGO ELEMENTOS CONSTRUCTIVOS CÓDIGO TÉCNICO EDIFICACIÓN CTE.

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