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Artículo escrito por: Francisco Soler Preciado

El flexímetro es un instrumento de medida que se emplea para medir el desalineado de los cigüeñales de grandes motores. Para ello los contrapesos de cigüeñal disponen de pequeños orificios en que se sitúan las puntas del instrumento. La lectura se toma a través de un reloj micrométrico o a través de la pantalla en el caso de los flexímetros electrónicos que pueden medir desviaciones con precisión de hasta 0,001 mm. Éste se encarga, por tanto, de medir la apertura o cierre entre los codos del cigüeñal.

La deflexión del cigüeñal puede deberse a varios factores como: desgaste en los cojinetes o un motor desalineado. La operación del motor en estas condiciones puede conllevar a fallos importantes por fatiga ya que las vibraciones y fuerzas que se transmiten desde las bielas no quedarán correctamente contrarrestadas.

Para tomar estas medidas debe tenerse en cuenta la temperatura del motor, dependiendo del fabricante las medidas se toman en frío o en caliente. Hay que tener en cuenta esta premisa, debido a que si la temperatura no es la adecuada se podrían falsear las medidas por dilataciones y contracciones. También es importante que el flexímetro se encuentre a la misma temperatura que el elemento a medir por la misma razón.

<a href=Flexímetro, deflexiones en el cigüeñal 14:52 ATMOSFERIS NO COMMENTS Artículo escrito por: Francisco Soler Preciado El flexímetro es un instrumento de medida que se emplea para medir el desalineado de los cigüeñales de grandes motores. Para ello los contrapesos de cigüeñal disponen de pequeños orificios en que se sitúan las puntas del instrumento. La lectura se toma a través de un reloj micrométrico o a través de la pantalla en el caso de los flexímetros electrónicos que pueden medir desviaciones con precisión de hasta 0,001 mm. Éste se encarga, por tanto, de medir la apertura o cierre entre los codos del cigüeñal. La deflexión del cigüeñal puede deberse a varios factores como: desgaste en los cojinetes o un motor desalineado. La operación del motor en estas condiciones puede conllevar a fallos importantes por fatiga ya que las vibraciones y fuerzas que se transmiten desde las bielas no quedarán correctamente contrarrestadas. Para tomar estas medidas debe tenerse en cuenta la temperatura del motor, dependiendo del fabricante las medidas se toman en frío o en caliente. Hay que tener en cuenta esta premisa, debido a que si la temperatura no es la adecuada se podrían falsear las medidas por dilataciones y contracciones. También es importante que el flexímetro se encuentre a la misma temperatura que el elemento a medir por la misma razón. Las medidas suelen tomarse en los cuatro puntos más significativos del motor: punto muerto superior, punto muerto inferior, banda de babor y banda de estribor; a la vez que éste rota en la misma dirección de giro que el motor. Para ello se utiliza el virador y, a medida q ue el cigüeñal gira, se toman las medidas. De todos modos el fabricante del motor proporciona información sobre en qué posiciones tomar las medidas y de las tolerancias que éste puede soportar. " id="pdf-obj-0-18" src="pdf-obj-0-18.jpg">

Las medidas suelen tomarse en los cuatro puntos más significativos del motor: punto muerto superior, punto muerto inferior, banda de babor y banda de estribor; a la vez que éste rota en la misma dirección de giro que el motor. Para ello se utiliza el virador y, a medida que el cigüeñal gira, se toman las medidas. De todos modos el fabricante del motor proporciona información sobre en qué posiciones tomar las medidas y de las tolerancias que éste puede soportar.

Bibliografía

Prisma teknik Di 5 Deflection gauge U.S. NAVY, “Navedtra 14076 Engineman 2”, Abril 1992

18:05 ATMOSFERIS NO COMMENTS

Artículo escrito por: David Mateos Fernández

Bibliografía Prisma teknik Di 5 Deflection gauge U.S. NAVY, “ Navedtra 14076 Engineman 2 ”, AbrilSistemas de refrigeración industrial 18:05 ATMOSFERIS NO COMMENTS Artículo escrito por: David Mateos Fernández Figura 1. Refrigeración mediante aire. Los sistemas de refrigeración se basan en principios termodinámicos y están diseñados para realizar el intercambio de calor entre el proceso y e l refrigerante así como para facilitar la liberación del calor irrecuperable al medio ambiente. Los sistemas de refrigeración industrial pueden clasificarse en función de su diseño y de su principio básico de funcionamiento: agua o aire, o una combinación de ambos. A continuación se muestran los sistemas industriales más característicos: Circuitos de refrigeración de un solo paso " id="pdf-obj-1-17" src="pdf-obj-1-17.jpg">

Figura 1. Refrigeración mediante aire.

Los sistemas de refrigeración se basan en principios termodinámicos y están diseñados para realizar el intercambio de calor entre el proceso y elrefrigerante así como para facilitar la liberación del calor irrecuperable al medio ambiente. Los sistemas de refrigeración industrial pueden clasificarse en función de su diseño y de su principio básico de funcionamiento: agua o aire, o una combinación de ambos.

A continuación se muestran los sistemas industriales más característicos:

Circuitos de refrigeración de un solo paso

Sistemas en los cuales, el agua no se somete a ninguna recirculación ni retorno, no están en contacto con el aire, por lo menos para fines de enfriamiento. Al no existir evaporación, las características del agua no sufren alteración a menos que se produzcanproblemas de incrustación, erosión o corrosión en el proceso.

Se emplean cuando existe gran abundancia de agua de calidad a bajo costo. El caso más frecuente es el de los sistemas refrigerados por agua de mar, aunque en estos casos los materiales del sistema tienen que ser especiales y los problemas que se presentan requieren un tratamiento muy específico. Puede emplearse también agua de un río o de un pantano, pero pueden surgir problemas de contaminación térmica, a causa del vertido de agua de temperatura más elevada y de ensuciamiento e incrustación de las canalizaciones. Para contrarrestar dichos problemas, el agua se somete a un proceso de clarificación o se aditiva productos químicos.

Circuitos de refrigeración recirculantes abiertos

Sistemas en los cuales parte del agua se recicla. Estos circuitos aprovechan el fenómeno físico del enfriamiento del fluido por una pérdida parcial del mismo. Esta pérdida se produce por evaporación, siendo lo más común en una torre de refrigeración: el agua caliente se enfría por evaporación parcial en la torre atmosférica y se envía de nuevo a los aparatos que necesitan de su refrigeración.

Se denominan “abiertos” porque el agua está en contacto con la atmósfera durante su paso por la torre de

refrigeración, siendo por lo tanto el agua recirculante sometida a ciclos de calentamiento y enfriamiento sucesivos.

Figura 2. Tabla propiedades termodinámicas de los diferentes sistemas. Circuito de refrigeración recirculantes cerrados Son aquellosintercambiador secundario refrigerado con agua de bajo costo. Constan de un depósito de expansión en el retorno para asegurar una reserva de agua y evitar sobrepresiones o depresiones, de donde aspira la bomba que impulsa el agua fría al proceso. Tabla http://www.prtr- es.es/data/images/resumen%20ejecutivo%20bref%20refrigeraci%C3%B3n%20y%20vac%C3%ADo- 0bbe00e0169ac61a.pdf " id="pdf-obj-3-2" src="pdf-obj-3-2.jpg">

Figura 2. Tabla propiedades termodinámicas de los diferentes sistemas.

Circuito de refrigeración recirculantes cerrados

Son aquellos en los cuales el agua no está en contacto con la atmósfera. Su enfriamiento se realiza mediante intercambiadores de calor refrigerados mediante agua. El agua empleada en este circuito es agua bruta para enfriar el refrigerante y agua desmineralizada con aditivos para refrigerar equipos y sistemas.

El enfriamiento del agua se realiza mediante aéreo-refrigerantes o bien mediante un intercambiador secundario refrigerado con agua de bajo costo. Constan de un depósito de expansión en el retorno para asegurar una reserva de agua y evitar sobrepresiones o depresiones, de donde aspira la bomba que impulsa el agua fría al proceso.

Tabla

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Artículo escrito por: David Mateos Fernández

Estudios realizados así como las propiedades que poseen las resinas de poliéster y epoxi reforzadas con fibra de vidrio GRP (Glass Reinforced Plastic), las han acreditado como material adecuado para su utilización en el campo de la construcción de ciertas embarcaciones.

Debido a su reducida densidad (1,5 - 2,2 g/cm³), su resistencia a la tracción (de 700 a 1.750 Kg/cm²) y a su resistencia al impacto, el GPR se muestra como un excelente material para su uso en la construcción naval.

Su implementación se produjo durante la Segunda Guerra Mundial con embarcaciones de 28 pies (8,5 m) para la marina norteamericana, a partir de aquí se ha incrementado su utilización y se pueden construir buques de hasta 76 m. Pero dejando la historia de lado veamos las ventajas e inconvenientes del GRP.

<a href=Construcción de embarcaciones de plástico reforzado con fibra 18:42 ATMOSFERIS NO COMMENTS Artículo escrito por: David Mateos Fernández Estudios realizados así como las propiedades que poseen las resinas de poliéster y epoxi reforzadas con fibra de vidrio GRP ( Glass Reinforced Plastic), las han acreditado como material adecuado para su utilización en el campo de la construcción de ciertas embarcaciones. Debido a su reducida densidad (1,5 - 2,2 g/cm³), su resistencia a la tracción (de 700 a 1.750 Kg/cm²) y a su resistencia al impacto, el GPR se muestra como un excelente material para su uso en la construcción naval. Su implementación se produjo durante la Segunda Guerra Mundial con embarcaciones de 28 pies (8,5 m) para la marina norteamericana, a partir de aquí se ha incrementado su utilización y se pueden construir buques de hasta 76 m. Pero dejando la historia de lado veamos las ventajas e inconvenientes del GRP. " id="pdf-obj-4-19" src="pdf-obj-4-19.jpg">

Figura 1. Megayate de 46m de fibrade vidrio y Kevlar.

 

Ventajas

 

Posee una elevada resistencia al ambiente marino por lo que aún estando expuesto prolongados tiempos en dicho entorno no se corroe ni se oxida.

 

Con un diseño y un control eficiente en la producción la estructura fabricada en GRP consigue reducir a la mitad el peso final de la embarcación en comparación con el acero o la madera, y en líneas generales, un peso aproximado a las embarcaciones de aluminio.

Los cascos se fabrican generalmente de una pieza, es decir, sin costuras, soldaduras ni solapas.

Gracias a la forma en que pueden ser laminadas las resinas, el proyectista puede aprovechar determinadas direcciones para aumentar la resistencia de la estructura.

Posee un bajo módulo de elasticidad lo cual mejora la absorción de energía de cargas de impacto.

El coste es mayor que el del acero o madera pero al necesitar una menor cantidad de material se compensa y porcaracterísticas y propiedades es favorable su construcción en GRP.

Bajo mantenimiento para embarcaciones de pequeña eslora. Se incrementa con la eslora debido a la necesidad de aplicar pinturas antiincrustantes.

Investigaciones han demostrado que las propiedades del GPR pueden mantenerse durante más de veinte años sin degradación apreciable.

Figura 1. Megayate de 46m de fibrade vidrio y Kevlar. Ventajas  Posee una elevada resistenciay or que el del acero o madera pero al necesitar una menor cantidad de material se compensa y po r características y propiedades es favorable su construcción en GRP.  Bajo mantenimiento para embarcaciones de pequeña eslora. Se incrementa con la eslora debido a la necesidad de aplicar pinturas antiincrustantes.  Investigaciones han demostrado que las propiedades del GPR pueden mantenerse durante más de veinte años sin degradación apreciable. " id="pdf-obj-5-65" src="pdf-obj-5-65.jpg">

Figura 2. Resina de poliéster.

 

Inconvenientes

 

Al poseer un módulo d elasticidad bajo 2,5x10psi, o poco más en algunos casos surge el problema que, para un espesor equivalente, representa una flexión mucho mayor que la de un casco de acero (alrededor de 3 veces más). También provoca problemas con la frecuencia natural y la resonancia potencial en las vibraciones forzadas del sistema.

 

La resistencia límite de fatiga sule ser del orden de 25% de su carga de rotura en condiciones normales.

Tendencia a prolongar su deformación si se ve sometido a una carga de larga duración y si las fatigas en el laminado son altas.

Las resinas en general son combustibles, y los laminados pierden resistencia en caso de que se produzca una combustión.

Fuentes B.G.LOPEZ. “Técnicas de Construcción Naval” 2ª Ed. Coruña 2005. ISBN: 84-9749-167-X

Imágenes

23:10 ATMOSFERIS NO COMMENTS

Artículo escrito por: David Mateos Fernández

Figura 1. Tanque de expansión de drenajes de turbina. La presencia de gotas de agua ennúmero y su ciclo de funcionamiento, está diseñado de tal forma que con el menor número de los mismos se consiga eliminar todas las posibles condensaciones en el cuerpo de la turbina, en cada uno de sus estados de funcionamiento como el arranque, bajas cargas y plena carga. " id="pdf-obj-7-2" src="pdf-obj-7-2.jpg">

Figura 1. Tanque de expansión de drenajes de turbina.

La presencia de gotas de agua en el vapor que circula por el interior de la turbina es altamente perjudicial, pues el impacto de éstas sobre los álabes a gran velocidad provoca la erosión de los mismos. Por eso, en las zonas inferiores de la turbina es necesario que se encuentren disposiciones apropiadas para retirar y drenar las eventuales condensaciones que puedan formarse que se denominan drenajes. Algunos de éstos se tienen en servicio sólo en las operaciones de arranque y a muy bajas cargas, mientras que otros funcionan permanentemente.

La ubicación de cada uno de los drenajes, su número y su ciclo de funcionamiento, está diseñado de tal forma que con el menor número de los mismos se consiga eliminar todas las posibles condensaciones en el cuerpo de la turbina, en cada uno de sus estados de funcionamiento como el arranque, bajas cargas y plena carga.

El objeto del tanque de expansión de purgas, Fig 1, es recibir todas las purgas de la turbina y del ciclo, que deban ser drenadas al condensador para su recuperación. Éstas, proceden de zonas en depresión (con cierto grado de vacío) o con cierta presión y deben ser expansionadas y enfriadas antes de introducirlas al condensador.

El tanque de expansión, cilíndrico, hermético y diseñado para soportar tanto el vacío como una presión efectiva, canaliza y clasifica en varios colectores por presión y temperatura, las múltiples purgas que recibe.

Normalmente existen 2 conexiones con el condensador, una para el vapor expansionado y saturado que sale por la parte superior del tanque y otra de condensado, que sale del fondo y se conecta con el pozo del condensador por el método de vasos o tubos comunicantes. Esto significa que la presión y el nivel en el interior del tanque están influenciados o son los mismos que los del condensador.

El funcionamiento del tanque es el de un condensador de mezcla. Está dotado de un sistema automático de atemperación por agua pulverizada, para enfriar por mezcla con agua condensada las purgas que le llegan. Ésta misión es realizada por una válvula de control neumático todo/nada controlada por una solenoide y un termostato.

En la figura 2 se muestra como son recibidas tangencialmente las purgas de mayor temperatura en los colectores (5) dentro de la cámara de alta temperatura (6), la cual está forrada con acero inoxidable.

Previamente éstas purgas son enfriadas en los propios colectores por medio de unas boquillas (11). Las purgas de menor presión son conectadas dentro de un mismo colector en el ladomás próximo al tanque, mientras que las de mayor presión se conectan en el lado más alejado (5). Con ello se pretende que el drenaje de una purga no pueda ser un obstáculo, por el efecto de expansión, para otra de menor presión; evitando así el peligro o inconveniente que podría suponer el rechazo o retroceso de ciertas purgas hacia la turbina.

Al vapor de la cámara de alta temperatura se le hace pasar hacia abajo por unas toberas (8), donde de nuevose le inyecta agua para su enfriamiento (7).

En la cámara de baja temperatura (9), de acero al carbono, son recibidas las purgas de menor temperatura. Aquí también son clasificadas de mayor o menor presión dentro de un mismo colector.

Todo el vapor saturado que se desprende de la expansión de las purgas de la cámara de alta temperatura se mezcla con el de la cámara de baja temperatura para salir por el tubo central ascendente (3), que canaliza este vapor al condensador para su posterior recuperación.

El agua condensada recogida en la parte inferior del tanque, fluye por gravedad dentro del tubo (10) hacia el pozo del condensador, también para su recuperación en el mismo.

Todo el vapor saturado que se desprende de la expansión de las purgas de la cámaraTuneladoras " id="pdf-obj-9-7" src="pdf-obj-9-7.jpg">

Figura 2. Elementos del tanque de expansión

07:54 ATMOSFERIS NO COMMENTS

Artículo escrito por: Francisco Soler Preciado

Las tuneladoras son máquinas que, por medio del movimiento rotativo de una broca, cortan la roca en la que se desea perforar. Existen básicamente dos tipos de tuneladoras de roca dura, los escudos y los topos. El empleo de una u otra depende básicamente del tipo de terreno a excavar.

Los topos se emplean para excavar rocas duras sin requerir un gran soporte inicial mientras que los escudos se emplean en terrenos más blandos y cohesivos. Existe otro tipo básico de tuneladora conocido como tuneladora de doble escudo o tuneladora de escudo telescópico.

07:54 ATMOSFERIS <a href=NO COMMENTS Artículo escrito por: Francisco Soler Preciado Las tuneladoras son máquinas que, por medio del movimiento rotativo de una broca, cortan la roca en la que se desea perforar. Existen básicamente dos tipos de tuneladoras de roca dura, los escudos y los topos. El empleo de una u otra depende básicamente del tipo de terreno a excavar. Los topos se emplean para excavar rocas duras sin requerir un gran soporte inicial mientras que los escudos se emplean en terrenos más blandos y cohesivos. Existe otro tipo básico de tuneladora conocido como tuneladora de doble escudo o tuneladora de escudo telescópico. Tuneladora de doble escudo El empleo de las tuneladoras se justifica por su alta velocidad de avance en contraposición al método de perforación y voladura. Este otro método es el más utilizado para la excavación de túneles y consiste, básicamente, en emplear taladros cargados de " id="pdf-obj-10-16" src="pdf-obj-10-16.jpg">

Tuneladora de doble escudo

El empleo de las tuneladoras se justifica por

su alta velocidad de avance en

contraposición al método de perforación y voladura. Este otro método es el más utilizado para la excavación de túneles y consiste, básicamente, en emplear taladros cargados de

explosivos para hacerlos detonar desmenuzando así la roca. Sin embargo, la tuneladora permite unas condiciones de trabajo más seguras y un perfil de excavación constante.

Cabeza cortadora

El taladro de la tuneladora consiste en los discos de corte, sus alojamientos y la cabeza de la tuneladora. Los discos entran en contacto con la roca penetrándola y superando su resistencia a fricción y cizallamiento. La separación entre discos dependerá de la geología del terreno a excavar y de su resistencia resultando en un mayor o menor tamaño de escombros. Su colocación geométrica sobre la cabeza está realizada para que los discos describan círculos concéntricos equidistantes.

explosivos para hacerlos detonar desmenuzando así la roca. Sin embargo, la tuneladora permite unas condiciones deperfil de excavación constante. Cabeza cortadora El taladro de la tuneladora consiste en los discos de corte, sus alojamientos y la cabeza de la tuneladora. Los discos entran en contacto con la roca penetrándola y superando su resistencia a fricción y cizallamiento. La separación entre discos dependerá de la geología del terreno a excavar y de su resistencia resultando en un mayor o menor tamaño de escombros. Su colocación geométrica sobre la cabeza está realizada para que los discos describan círculos concéntricos equidistantes. Empuje sujeción y avance El empuje al que la tuneladora somete a la roca se realiza merced a un circuito hidráulico que dispone de unos pistones empujadores. La distancia perforada, depende por tanto de la carrera de los cilindros. Para vencer la fuerza de reacción a la que la roca somete a la tuneladora se emplean los llamados grippers en el caso de los topos. Éstos consisten en unas zapatas que ejercen presión sobre el terreno excavado, de manera que sujetan la máquina a él. Cuando la distancia de perforación ha sido recorrida por la cabeza cortadora se vacía de aceite el circuito hidráulico que empuja los grippers contra la pared para mover, de nuevo , el conjunto. El sostenimiento del túnel se realiza mediante cerchas y hormigón, la propia roca proporciona también estabilidad. En cambio en el caso de los escudos, el método de sujeción y avance es distinto. Los escudos disponen de un sistema de sujeción propio que ejerce presión sobre el terreno " id="pdf-obj-11-12" src="pdf-obj-11-12.jpg">

Empuje sujeción y avance

El empuje al que la tuneladora somete a la roca se realiza merced a un circuito hidráulico que dispone de unos pistones empujadores. La distancia perforada, depende por tanto de la carrera de los cilindros. Para vencer la fuerza de reacción a la que la roca somete a la tuneladora se emplean los llamados grippers en el caso de los topos. Éstos consisten en unas zapatas que ejercen presión sobre el terreno excavado, de manera que sujetan la máquina a él. Cuando la distancia de perforación ha sido recorrida por la cabeza cortadora se vacía de aceite el circuito hidráulico que empuja los grippers contra la pared para mover, de nuevo, el conjunto. El sostenimiento del túnel se realiza mediante cerchas y hormigón, la propia roca proporciona también estabilidad.

En cambio en el caso de los escudos, el método de sujeción y avance es distinto. Los escudos disponen de un sistema de sujeción propio que ejerce presión sobre el terreno

excavado desde la cabeza cortadora y que recorre la parte frontal de la máquina. Este consiste en una carcasa metálica que protege, provisionalmente, el frente de avance del desprendimeiento.

El terreno excavado se amasa empujándose contra el frente del túnel y mantienen la presión extrayendo una parte de la escoria mediante un tornillo sinfín, dependiendo del terreno éste se deberá ablandar en algunos casos introduciendo espumas u otros agentes. El apoyo de la tuneladora para permitir el avance se realiza mediante cilindros hidráulicos que empujan hacia el terreno excavado sobre anillos de dovelas, soportes de hormigón, colocados con anterioridad. De este modo el frente del túnel es de un diámetro mayor al de la zona de apoyo que debe ir rellenándose conforme avanza la tuneladora. Las dovelas que sirven también como revestimiento del túnel se colocan desde la propia máquina gracias a una grúa conocida como erector de dovelas. Una vez termina la carrera de los cilindros de avance, se coloca un nuevo anillo de dovelas que permitirá la sujeción y avance de la tuneladora durante el nuevo ciclo de excavción.

excavado desde la cabeza cortadora y que recorre la parte frontal de la máquina. Este consiste

Las tuneladoras de doble escudo presentan una diferencia principal con las de simple escudo que se encuentra, también en el sistema de avance. Éste combina las virtudes de los topos con las de los escudos y permite una tasa de perforación más elevada. Esto es debido a que las reacciones a las que se somete la tuneladora se compensan mediante grippers y a la vez en la parte trasera se coloca el anillo de dovelas. Se conocen como tuneladoras de doble escudo ya que su parte delantera está formada por dos carcasas. La primera, el escudo frontal, se puede mover en sentido longitudinal permitiendo el avance de la cabeza cortadora, mientras que el segundo escudo no se mueve durante la perforación, permitiendo la colocación de las dovelas. El cambio de posición se realiza desanclando los grippers y empujando mediante los cilindros de colocación sobre las

dovelas. Dado que este tipo de máquinas se emplea en situaciones en que la geología sea variable el avance también es posible sobre terrenos blandos. La máquina en este caso avanzaría como una tuneladora de escudo simple.

dovelas. Dado que este tipo de máquinas se emplea en situaciones en que la geología seaIntroducción a la cogeneración 08:48 ATMOSFERIS NO COMMENTS Artículo escrito por: Francisco Soler Preciado " id="pdf-obj-13-4" src="pdf-obj-13-4.jpg">

Extracción de escoria

La escoria se recoge desde la cabeza cortadora cuando los cangilones se encuentran en posición vertical y se envía a unas cintas transportadoras que atraviesan la máquina en sentido axial en el caso de los topos. Los escudos, como se ha comentado antes, emplean tornillos sinfín para extraer la escoria desde la parte baja y enviarla a la parte trasera de la máquina.

Dependiendo del tipo de excavación resultará más eficiente extraerla del túnel mediante vagones o camiones.

Bibliografía

  • B. MAIDL, Ed Al. Hardrock Tunnel Boring Machines” Berlin, 2008. ISBN: 978-3-433-0167-

3.

  • S. ROJAS “Túneles Métodos de excavación” Enero 2099.

08:48 ATMOSFERIS NO COMMENTS

Artículo escrito por: Francisco Soler Preciado

La cogeneración se define como la generación combinada de energía eléctrica y energía térmica útil a partir de la misma

fuente

primaria.

Las centrales térmicas tradicionales presentan rendimientos bajos en cuanto la generación de energía entorno a un 35/40%. Esto contrasta negativamente con los rendimientos que se obtienen a partir de los ciclos combinados, hasta un 60% y con los que presentan algunas trigeneraciones hasta el 90%. Este rendimiento puede calcularse como la cantidad de energía sumada a la cantidad de energía térmica aprovechada dividido entre la energía contenida en el combustible. Además, en el caso de las cogeneraciones, debido que son instalaciones empleadas en la industria y en sectores terciarios se obtiene otro beneficio en cuanto al aprovechamiento energético. Este es resultado de la eliminación de las pérdidas por transporte de energía eléctrica que en algunos casos pueden llegar al 10% de la energía media en bornes del generador.

La cogeneración se define como la generación combinada de energía eléctrica y energía térmica útil aentre la energía contenida en el combustible. Además, en el caso de las cogeneraciones, debido que son instalaciones empleadas en la industria y en sectores terciarios se obtiene otro beneficio en cuanto al aprovechamiento energético. Este es resultado de la eliminación de las pérdidas por transporte de energía eléctrica que en algunos casos pueden llegar al 10% de la energía media en bornes del generador. " id="pdf-obj-14-13" src="pdf-obj-14-13.jpg">

La cogeneración por tanto presenta un ahorro de combustible y en consecuencia un ahorro económico y una reducción de la contaminación producida por el cogenerador. Sin embargo, pueden suponer inconvenientes para su utilización la complejidad de la instalación, el vínculo que crea entre equipos y por tanto entre servicios y la inversión inicial que requiere.

El empleo de la cogeneración, tal y como se apuntaba antes no se reduce únicamente a la industria ya que últimamente están naciendo las llamadas plantas de media escala en el sector residencial y servicios. Estas son plantas de menor tamaño como hospitales, en los que se requiere una alta seguridad de suministro eléctrico, plantas para district heating que persiguen principalmente un ahorro económico, etc.

En cuanto a las plantas de cogeneración se puede discernir entre dos tipos, las de ciclo de cola y las de ciclo de cabecera en función de cómo se produce la energía eléctrica.

Cogeneración de cabecera

Son las más frecuentes y basan su funcionamiento en la quema de combustible en un motor térmico para, posteriormente aprovechar el calor residual para llevar a cabo un proceso. El calor residual se aprovecha, normalmente, en forma de vapor por parte de una caldera de recuperación de gases de escape y/o del lado caliente del circuito de refrigeración de la propia máquina. De todos modos este calor puede aprovecharse directamente desde los gases de escape a través de secadores o intercambiadores de calor gas/aire.

Cogeneración en ciclo de cola

Estas plantas son menos frecuentes y suelen encontrarse en la industria química y metalúrgica, dadas las altas temperaturas de sus hornos. En este caso es interesante generar calor para llevar a cabo procesos industriales y posteriormente generar vapor con el calor residual. El vapor, entonces, puede emplearse para la generación de electricidad al expansionarlo en una turbina de vapor.

Tecnologíasmás utilizadas

Para la cogeneración las máquinas más empleadas son los motores de combustión interna, las turbinas de gas y las turbinas de vapor. Las dos primeras se utilizan en ciclos de cabecera ya que tras la generación de energía disipan una gran cantidad de calor en forma de gases de escape y en el caso de los motores en forma también de agua caliente. Las últimas pueden emplearse tanto en ciclos de cabecera como en ciclos de cola, realizando sangrías o aprovechando el calor de condensación.

12:14 ATMOSFERIS NO COMMENTS

Artículo escrito por: David Mateos Fernández

12:14 ATMOSFERIS <a href=NO COMMENTS Artículo escrito por: David Mateos Fernández Figura 1. Coche con gasógeno. Dispositivo que tiene la misión de convertir un combustible sólido en un combustible gaseoso. Se basa en la g asificación que se produce cuando se suministra un defecto de aire de manera que no se produce una combustión completa sino que se produce una incandescencia en el combustible. Consta de un cuerpo cilíndrico en cuyo interior, sobre una parrilla, se dispone el combustible en tres zonas como se observa en la figura 2. " id="pdf-obj-16-8" src="pdf-obj-16-8.jpg">

Figura 1. Coche con gasógeno.

Dispositivo que tiene la misión de convertir un combustible sólido en un combustible gaseoso.

Se basa en la gasificación que se produce cuando se suministra un defecto de aire de manera que no se produce una combustión completa sino que se produce una incandescencia en el combustible.

Consta de un cuerpo cilíndrico en cuyo interior, sobre una parrilla, se dispone el combustible en tres zonas como se observa en la figura 2.

En la zona A (oxidación) el combustible, normalmente carbón o madera, se encuentra en estado incandescente, momento en el cual se aporta aire que produce que el oxígeno de éste se combine con el carbono del combustible y como resultado se obtiene anhídrido carbónico con la consecuente producción de calor. Debido a la aspiración del motor, el gas asciende a la zona B (reducción) donde se produce óxido de carbono debido al exceso de carbono, dicha transformación del anhídrido carbónico en óxido carbónico produce una absorción de calor.

En la zona A (oxidación) el combustible, normalmente carbón o madera, se encuentra en estado incandescente,movimiento alternativo. Debido a la gran cantidad de Nitrógeno que contiene el aire se pierde mucha potencia calorífica, que es del orden de 1500 kcal/m³. Para solventar la poca potencia calorífica debido a la gran cantidad de Nitrógeno se recurre al siguiente procedimiento. En lugar de hacer pasar una corriente de aire en la zona A, se hace pasar vapor de agua con lo que se obtiene, a parte del anhídrido carbónico, hidrógeno. Seguidamente pasan a la zona B donde se produce una mezcla de óxido carbónico (producido por el anhídrido carbónico) e hidrógeno a la cual se denomina gas de agua que posee una potencia calorífica de 2500 kcal/m³. Por contra como las reacciones producidas en ambas zonas, A y B, se realizan absorbiendo calor, la corriente de vapor de agua llegaría a apagar el combustible. Para evitar que el vapor de agua pueda apagar el combustible se introduce simultáneamente vapor de agua y aire de manera que el gasógeno conserva la temperatura para que el combustible se mantenga incandescente en la zona A. Al resultado de este gas se le denomina gas mixto o gas pobre , debido a su " id="pdf-obj-17-5" src="pdf-obj-17-5.jpg">

Figura 2. Constitución de un gasógeno

El carbono obtenido en la zona de reducción se denomina gas de aire que, dosificado con más aire en la válvula de mezcla del motor, forma una mezcla explosiva que se aprovecha para generar el movimiento alternativo. Debido a la gran cantidad de Nitrógeno que contiene el aire se pierde mucha potencia calorífica, que es del orden de 1500 kcal/m³.

Para solventar la poca potencia calorífica debido a la gran cantidad de Nitrógeno se recurre al siguiente procedimiento. En lugar de hacer pasar una corriente de aire en la zona A, se hace pasar vapor de agua con lo que se obtiene, a parte del anhídrido carbónico, hidrógeno. Seguidamente pasan a la zona B donde se produce una mezcla de óxido carbónico (producido por el anhídrido carbónico) e hidrógeno a la cual se denomina gas de agua que posee una potencia calorífica de 2500 kcal/m³. Por contra como las reacciones producidas en ambas zonas, A y B, se realizan absorbiendo calor, la corriente de vapor de agua llegaría a apagar el combustible.

Para evitar que el vapor de agua pueda apagar el combustible se introduce simultáneamente vapor de agua y aire de manera que el gasógeno conserva la temperatura para que el combustible se mantenga incandescente en la zona A. Al resultado de este gas se le denomina gas mixto o gas pobre, debido a su

baja potencia calorífica con respecto al gas de alumbrado (1000 a 1300 kcal/m³ - 5000 a 5500 kcal/m³) Por contra decir que se utiliza más el gas pobre debido a su bajo costo.

Seguidamente en la zona C se produce una destilación de agua debido a los efectos del calor de manera que no es necesario insuflar vapor. En la práctica es imposible que reaccionen la totalidad de los gases de manera que hay un tanto por ciento de anhídrido carbónico que no reacciona con el aire obteniéndose un menor trabajo en el motor debido a que de los gases que penetran en el cilindro, el anhídrido carbónico es incombustible.

Como dato decir que antiguamente se pusieron de moda los coches que incorporaban un gasógeno para producir combustible debido a la escasez del mismo después de la Guerra Civil (Figura 1).

Fuentes

D.J.R. VÁZQUEZ. “Máquinas motrices generadoras de energía eléctrica” 1996. ISBN: 84-329-

6005-5

Imágenes

00:27 ATMOSFERIS NO COMMENTS

Artículo

escrito

por:

Francisco

Soler

Preciado

Los sistemas de arranque de las turbinas de gas pueden ser de dos tipos: los que arrancan el compresor de manera directa o los que arrancan el compresor de manera indirecta utilizando una caja de cambios. El motor de arranque tiene las siguientes funciones:

Llevar a la turbina a una velocidad de giro que pueda mantener por sí sola. Poder enfriar la turbina después de apagarla haciendo rotar el compresor, introduciendo gas a menores temperaturas. Hacer que el compresor de gas purgue todo el sistema de gases volátiles e inquemados antes del encendido del combustible.

 

La operación de arranque de una turbina de gas consiste en:

 

Encendido del motor de arranque

 

Purga de inquemados

Preparar quemadores

Abastecer de combustible

Se enciende el motor de arranque de la turbina el sistema debe acelerarse hasta una velocidad cercana a la que la turbina pueda mantener por sí sola. Cabe destacar que el motor de arranque deberá suministrar un par capaz de arrastrar a la turbina y al compresor, en el caso que la turbina sea de eje simple. En el caso que el compresor y la turbina de gas no compartan eje el par será menor ya que solo se hace rotar el compresor. Los motores de arranque suelen tener como mínimo dos velocidades; baja velocidad para purga y enfriamiento y alta velocidad para arranque del equipo.

Arranque mediante motores eléctricos

Los motores trifásicos de inducción son los dispositivos más utilizados para el arranque de estos equipos. Cuando el compresor ha alcanzado la velocidad de giro requerida el motor se desconecta y se desengrana en caso de llevar embrague. Los motores de corriente continua son pocas veces utilizados, cuando no se dispone de corriente alterna. Las baterías que los alimentan deben ser capaces de arrastrar al compresor, lo que hace que se empleen en pequeñas instalaciones en las que el par de arranque debe ser bajo. Una aplicación frecuente es la de convertir el motor de corriente continua en un generador para cargar la batería, sobretodo, cuando las baterías deben ser empleadas para alimentar a otros equipos auxiliares.

Arranque mediante motores neumáticos

Son motores que utilizan aire o gas que engranan con la turbina mediante un embrague. El embrague desengrana inmediatamente después que la velocidad de giro de la turbina sea mayor que la del motor de arranque, cuando el par revoca. Cuando se da esta situación la alimentación de aire o gas del motor neumático se cierra.

Motores hidráulicos

Motores y bombas hidráulicas tienen sus aplicaciones de arranque sobretodo en turbinas hidráulicas tipo Pelton Wheel. También son utilizadas en turbinas aéreas con fines industriales, las turbinas aeroderivativas que son más pequeñas y tienen mayor capacidad para arrancar y parar que las grandes turbinas de gas industriales.

Motores diesel

Si el par que se requiere para arrancar el equipo es alto y la instalación es grande, el motor diesel es la mejor opción. Una multiplicadora en estos casos es fundamental debido a que los ejes de motores diesel difícilmente pueden rotar a las velocidades de las turbinas de gas. Los motores diesel, en la mayoría de los casos comparten eje con el compresor. Estos sistemas por tanto deben disponer de un embrague que pueda desengranarse cuando la velocidad de la turbina es la requerida. Otra ventaja de los motores diesel en grandes instalaciones es además de su alta fiabilidad, que pueden consumir el mismo combustible que la turbina de gas.

Motores <a href=diesel Si el par que se requiere para arrancar el equipo es alto y la instalación es grande, el motor diesel es la mejor opción. Una multiplicadora en estos casos es fundamental debido a que los ejes de motores diesel difícilmente pueden rotar a las velocidades de las turbinas de gas. Los motores diesel, en la mayoría de los casos comparten eje con el compresor. Estos sistemas por tanto deben disponer de un embrague que pueda desengranarse cuando la velocidad de la turbina es la requerida. Otra ventaja de los motores diesel en grandes instalaciones es además de su alta fiabilidad, que pueden consumir el mismo combustible que la turbina de gas. Fuentes: T. GIAMPAOLO. "Gas Turbines handbook, principlies and practices". 3ª ed. Lilburn GA.ISBN: 0-88173-5167 Bombas hidrostáticas 15:21 ATMOSFERIS NO COMMENTS Artículo escrito por: David Mateos Fernández Las bombas utilizadas en la industria oleohidráulica son hidrostáticas, denominadas también de desplazamiento positivo, son aquellas que suministran la misma cantidad de fluido en cada ciclo o revolución del elemento que origina el bombeo. " id="pdf-obj-20-8" src="pdf-obj-20-8.jpg">

Fuentes:

T. GIAMPAOLO. "Gas Turbines handbook, principlies and practices". 3ª ed. Lilburn GA.ISBN: 0-88173-5167

15:21 ATMOSFERIS NO COMMENTS

Artículo escrito por: David Mateos Fernández

Las bombas utilizadas en la industria oleohidráulica son hidrostáticas, denominadas también de desplazamiento positivo, son aquellas que suministran la misma cantidad de fluido en cada ciclo o revolución del elemento que origina el bombeo.

Podemos diferenciar dos grandes grupos de bombas que se utilizan en la oleohidráulica según el tipo de fuerza que se les aplica para su funcionamiento: oscilantes y rotativas.

Las bombas oscilantes, también denominadas recíprocas, absorben una fuerza del tipo lineal como lo son las bombas manuales en las que es la fuerza de un servidor la que le transmite movimiento al fluido.

Explicaremos detalladamente las bombas utilizadas a nivel industrial; las bombas rotativas.

Bombas Rotativas

Podemos diferenciar dos grandes grupos de bombas que se utilizan en la oleohidráulica según el tipomovimiento al fluido. Explicaremos detalladamente las bombas utilizadas a nivel industrial; las bombas rotativas. Bombas Rotativas Absorben una fuerza rotativa para ejercer su funcionamiento, dicha fuerza es la que traslada al fluido, desde la aspiración hacia su salida a presión. Se clasifican en función del tipo de elemento que transmite el movimiento al fluido: Bombas de engranajes Las bombas de engranajes de dentado cilíndrico recto son las más utilizadas en oleohidráulica debido a su bajo coste, las presiones que pueden alcanzar y la extensa gama de caudales que son capaces de suministrar. " id="pdf-obj-21-13" src="pdf-obj-21-13.jpg">

Absorben una fuerza rotativa para ejercer su funcionamiento, dicha fuerza es la que traslada al fluido, desde la aspiración hacia su salida a presión. Se clasifican en función del tipo de elemento que transmite el movimiento al fluido:

Bombas de engranajes

Las bombas de engranajes de dentado cilíndrico recto son las más utilizadas en oleohidráulica debido a su bajo coste, las presiones que pueden alcanzar y la extensa gama de caudales que son capaces de suministrar.

El funcionamiento de esta bomba radica en el paso del fluido entre los diferentes dientes de dos engranajes acoplados. Uno es accionado por el eje de la bomba al que denomina motriz ejerciendo una fuerza suficiente para mover al otro engranaje que está libre, sin ningún tipo de impulsión.

El funcionamiento de esta bomba radica en el paso del fluido <a href=entre los diferentes dientes de dos engranajes acoplados. Uno es accionado por el eje de la bomba al que denomina motriz ejerciendo una fuerza suficiente para mover al otro engranaje que está libre, sin ningún tipo de impulsión. Figura 1.Bombas de engranajes. Se origina cierto grado de vacío en el momento de la aspiración, cuando se separan los dientes que estaban engranados, debido a que en ese momento se produce un aumento de volumen en la cámara de aspiración. La im p ulsión, se origina en el extremo opuesto por la reducción del volumen que tiene lugar al engranar de nuevo los dos dientes pertenecientes a las ruedas de engranajes. El rendimiento puede llegar a ser del 93%. " id="pdf-obj-22-9" src="pdf-obj-22-9.jpg">

Figura 1.Bombas de engranajes.

Se origina cierto grado de vacío en el momento de la aspiración, cuando se separan los dientes que estaban engranados, debido a que en ese momento se produce un aumento de volumen en la cámara de aspiración.

La impulsión, se origina en el extremo opuesto por la reducción del volumen que tiene lugar al engranar de nuevo los dos dientes pertenecientes a las ruedas de engranajes.

El rendimiento puede llegar a ser del 93%.

El cálculo de su caudal teórico es:

El cálculo de su caudal teórico es: Siendo: Bombas de lóbulos

Siendo:

El cálculo de su caudal teórico es: Siendo: Bombas de lóbulos

Bombas de lóbulos

El cálculo de su caudal teórico es: Siendo: Bombas de lóbulos Figura 2. Bomba de lóbulos.

Figura 2. Bomba de lóbulos.

Bomba rotativa de engranajes que difiere de la anteriormente comentada en la forma en que son accionados los engranajes (lóbulos).

Mediante un engranaje exterior son accionados los lóbulos quedando el fluido atrapado entre los lóbulos y las paredes del cilindro siendo impulsados a su salida como se aprecia en la figura 3, poseen un mayor desplazamiento, un coste superior así como bajas prestaciones si se habla de presiones y volúmenes de trabajo. No suelen ser muy utilizadas, el caudal teórico se calcula de la misma manera que las anteriores.

Bombas de tornillo

También conocidas como bombas de husillo, son bombas de engranajes y de caudal axial. Podemos diferenciar tres tipos dependiendo del número de husillos que posean:

Bombas de tornillo de un solo husillo: un rotor en forma de espiral gira excéntricamente en el interior de un estator.

Bombas de tornillo de dos husillos: dos rotores paralelos que se entrelazan en una envolvente mecanizada con tolerancias muy ajustadas.

Bomba rotativa de engranajes que difiere de la anteriormente comentada en la forma en que sonnúmero de husillos que posean: Bombas de tornillo de un solo husillo: un rotor en forma de espiral gira excéntricamente en el interior de un estator. Bombas de tornillo de dos husillos: dos rotores paralelos que se entrelazan en una envolvente mecanizada con tolerancias muy ajustadas. Figura 3. Bomba de 2 husillos El funcionamiento radica en la forma de los tornillos, existen de ranura cónica helicoidal y de ranura convexa helicoidal, su dirección de giro es opuesta realizando en la entrada succión (baja presión) y en la salida impulsión (alta presión). " id="pdf-obj-24-17" src="pdf-obj-24-17.jpg">

Figura 3. Bomba de 2 husillos

Bombas de tornillo de tres husillos: un rotor central (motriz) y dos libres y entrelazados.

Bombas de tornillo de tres husillos: un rotor central (motriz) y dos libres y entrelazados. Figura

Figura 4. Bomba de 3 husillos.

Bombas de semiluna

Bombas de tornillo de tres husillos: un rotor central (motriz) y dos libres y entrelazados. Figura

Figura 5. Bomba semiluna.

Bombas de 2 engranajes entre los cuales existe una pieza de separación denominada semiluna, situada entre los dos orificios de entrada y de salida, donde la holgura entre los dientes de los engranajes interno y externo es máxima. Ambos engranajes giran en el mismo sentido pero el interno a mayor velocidad.

La estanquidad se consigue entre el extremo de los dientes y la semiluna, posteriormente en el orificios de salida los dientes se entrelazan reduciendo el volumen de la cámara, forzando al fluido a salir de la bomba, generando su impulsión. Pueden llegar a presiones elevadas, 280 bares.

El cálculo de su caudal teórico es:

La estanquidad se consigue entre el extremo de los dientes y la semiluna, posteriormente en elsiguiente artículo que incluye las bombas de pistones y las bombas de paletas. Fuentes: " id="pdf-obj-26-7" src="pdf-obj-26-7.jpg">

Siendo:

La estanquidad se consigue entre el extremo de los dientes y la semiluna, posteriormente en elsiguiente artículo que incluye las bombas de pistones y las bombas de paletas. Fuentes: " id="pdf-obj-26-11" src="pdf-obj-26-11.jpg">

Pueden continuar con el siguiente artículo que incluye las bombas de pistones y las bombas de paletas.

Fuentes:

A.S.Nicolás. "Oleohidráulica". 2002. ISBN:84-481-3527-X R.R. Felip. "Oleohidráulica básica". 1997. ISBN: 84-8301-198-0

01:53 ATMOSFERIS NO COMMENTS

Artículo escrito por: David Mateos Fernández

<a href=Bombas Hidrostáticas (Parte 2) 01:53 ATMOSFERIS NO COMMENTS Artículo escrito por: David Mateos Fernández Figura 1. Bomba de pistones radiales. Prosiguiendo donde se culminó el artículo anterior , es el turno de las: Bombas de pistones Utilizan el principio de las bombas oscilantes para producir el caudal requerido teniendo muchos conjuntos de pistón-cilindro. Podemos diferenciar diferentes tipos de bombas de pistones siendo las más utilizadas las de pistones axiales en línea y las bombas de pistones radiales. Bombas de pistones axiales en línea El movimiento rotativo del eje motriz se transforma en un movimiento axial oscilante en los pistones. El barrilete del cilindro gira accionado por el eje motriz (Fig. 2), momento en el cual los pistones alojados en los " id="pdf-obj-27-10" src="pdf-obj-27-10.jpg">

Figura 1. Bomba de pistones radiales.

Prosiguiendo donde se culminó el artículo anterior, es el turno de las:

Bombas de pistones

Utilizan el principio de las bombas oscilantes para producir el caudal requerido teniendo muchos conjuntos de pistón-cilindro. Podemos diferenciar diferentes tipos de bombas de pistones siendo las más utilizadas las de pistones axiales en línea y las bombas de pistones radiales.

Bombas de pistones axiales en línea

El movimiento rotativo del eje motriz se transforma en un movimiento axial oscilante en los pistones. El barrilete del cilindro gira accionado por el eje motriz (Fig. 2), momento en el cual los pistones alojados en los

orificios

del

barrilete se conectan al

apoyándose los "pies" en el plato.

plato inclinado por medio

de "pies"

y

de

un anillo de retroceso,

A medida que el barrilete gira, los pies de los pistones siguen apoyados en el plato produciendo un movimiento lineal en los pistones con respecto al eje, en un movimiento alternativo. Los orificios en la placa de distribución están dispuestos de tal forma que los pistones pasan por el orificio de entrada o aspiración en el momento que empiezan a salir de sus alojamientos y por los orificios de salida cuando entran de nuevo a los alojamientos. Decir que también existen bombas de pistones axiales en ángulo.

orificios del barrilete se conectan al apoyándose los "pies" en el plato. plato inclinado por medionuevo a los alojamientos. Decir que también existen bombas de pistones axiales en ángulo. Figura 2. Esquema bomba pistones axiales. Bombas de pistones radiales Figura 3. Esquema bomba pistones radiales. " id="pdf-obj-28-25" src="pdf-obj-28-25.jpg">

Figura 2. Esquema bomba pistones axiales.

Bombas de pistones radiales

orificios del barrilete se conectan al apoyándose los "pies" en el plato. plato inclinado por medionuevo a los alojamientos. Decir que también existen bombas de pistones axiales en ángulo. Figura 2. Esquema bomba pistones axiales. Bombas de pistones radiales Figura 3. Esquema bomba pistones radiales. " id="pdf-obj-28-32" src="pdf-obj-28-32.jpg">

Figura 3. Esquema bomba pistones radiales.

Los pistones están ubicados de manera radial en un bloque de cilindros y tienen un movimiento perpendicular con respecto al eje, a diferencia de las anteriores.

El bloque de cilindros gira sobre un pivote estacionario situado en el interior de un rotor o anillo circular, a medida que el bloque gira, la fuerza centrífuga, una presión de carga o algún tipo de acción mecánica hace que el pistón siga la superficie interna del anillo que está desplazada con relación al eje del bloque de cilindros.

La situación de los orificios localizados en los anillos permite que los cilindros aspiren en la expansión y expulsen en la compresión.

El cálculo de su caudal teórico es:

Los pistones están ubicados de manera radial en un bloque de cilindros y tienen un movimiento

Siendo:

Los pistones están ubicados de manera radial en un bloque de cilindros y tienen un movimiento
Figura 4. Bomba de paletas. Bombas de paletas Un determinado <a href=número de paletas se deslizan en el interior de unas ranuras de un rotor que a su vez gira en un alojamiento o anillo. El contacto entre las paletas y el anillo, se consigue por medio de la fuerza centrífuga o por una determinada presión en el extremo opuesto de la paleta. Durante la rotación, a medida que el espacio entre paletas, rotor y anillo se incrementa, se crea un cierto grado de vacío que produce la entrada de fluido, en cambio a medida que se reduce dicho espacio el fluido se ve forzado a salir. No se recomienda el uso de este tipo de bombas para menor de 600 rpm que garantiza que se produzca la fuerza centrífuga. Dependiendo de la separación entre rotor y anillo, forma de paletas o de alojamientos se distinguen diversas variantes: bombas de paletas compensadas o no compensadas, también pueden ser de caudal fijo o variables, debido a su explicación extensa se realizará un futuro artículo dedicado a dichas bombas. El cálculo de su caudal teórico, entre otros, es: " id="pdf-obj-30-2" src="pdf-obj-30-2.jpg">

Figura 4. Bomba de paletas.

Bombas de paletas

Un determinado número de paletas se deslizan en el interior de unas ranuras de un rotor que a su vez gira en un alojamiento o anillo.

El contacto entre las paletas y el anillo, se consigue por medio de la fuerza centrífuga o por una determinada presión en el extremo opuesto de la paleta.

Durante la rotación, a medida que el espacio entre paletas, rotor y anillo se incrementa, se crea un cierto grado de vacío que produce la entrada de fluido, en cambio a medida que se reduce dicho espacio el fluido se ve forzado a salir.

No se recomienda el uso de este tipo de bombas para menor de 600 rpm que garantiza que se produzca la fuerza centrífuga.

Dependiendo de la separación entre rotor y anillo, forma de paletas o de alojamientos se distinguen diversas variantes: bombas de paletas compensadas o no compensadas, también pueden ser de caudal fijo o variables, debido a su explicación extensa se realizará un futuro artículo dedicado a dichas bombas.

El cálculo de su caudal teórico, entre otros, es:

Bombas de paletas Un determinado <a href=número de paletas se deslizan en el interior de unas ranuras de un rotor que a su vez gira en un alojamiento o anillo. El contacto entre las paletas y el anillo, se consigue por medio de la fuerza centrífuga o por una determinada presión en el extremo opuesto de la paleta. Durante la rotación, a medida que el espacio entre paletas, rotor y anillo se incrementa, se crea un cierto grado de vacío que produce la entrada de fluido, en cambio a medida que se reduce dicho espacio el fluido se ve forzado a salir. No se recomienda el uso de este tipo de bombas para menor de 600 rpm que garantiza que se produzca la fuerza centrífuga. Dependiendo de la separación entre rotor y anillo, forma de paletas o de alojamientos se distinguen diversas variantes: bombas de paletas compensadas o no compensadas, también pueden ser de caudal fijo o variables, debido a su explicación extensa se realizará un futuro artículo dedicado a dichas bombas. El cálculo de su caudal teórico, entre otros, es: " id="pdf-obj-30-23" src="pdf-obj-30-23.jpg">

Siendo:

Siendo: Fuentes

Fuentes

A.S.Nicolás. "Oleohidráulica". 2002. ISBN:84-481-3527-X R.R. Felip. "Oleohidráulica básica". 1997. ISBN: 84-8301-198-0

Imágenes

09:40 ATMOSFERIS NO COMMENTS

Artículo escrito por: Francisco Soler Preciado

Las bombas de pistón axial son bombas de desplazamiento positivo utilizadas, generalmente, en aplicaciones oleohidráulicas debido a su alta presión de descarga que supera, normalmente los 200 bar.

Estas bombas cuentan con una serie de pistones dispuestos sobre un plato que, a modo demovimiento circular a los pistones que, por estar inclinados respecto a él, inician su carrera ascendente o descendente por el interior de las camisas. La unión del pistón al plato está realizada mediante una articulación que permite el movimiento libre de éste siendo la camisa la que rectifica el movimiento. Ésta configuración se conoce como bomba de pistones axiales en ángulo. " id="pdf-obj-32-3" src="pdf-obj-32-3.jpg">

Estas bombas cuentan con una serie de pistones dispuestos sobre un plato que, a modo de leva, gira alimentado, generalmente, por un motor eléctrico. Los pistones están situados en el interior de un tambor estático y están en contacto con el plato rotativo, e inclinados respecto a él. Al rotar el eje, el plato solidario, transmite el movimiento circular a los pistones que, por estar inclinados respecto a él, inician su carrera ascendente o descendente por el interior de las camisas. La unión del pistón al plato está realizada mediante una articulación que permite el movimiento libre de éste siendo la camisa la que rectifica el movimiento. Ésta configuración se conoce como bomba de pistones axiales en ángulo.

Estas bombas cuentan con una serie de pistones dispuestos sobre un plato que, a modo demovimiento circular a los pistones que, por estar inclinados respecto a él, inician su carrera ascendente o descendente por el interior de las camisas. La unión del pistón al plato está realizada mediante una articulación que permite el movimiento libre de éste siendo la camisa la que rectifica el movimiento. Ésta configuración se conoce como bomba de pistones axiales en ángulo. " id="pdf-obj-32-9" src="pdf-obj-32-9.jpg">

Otra configuración del mismo tipo de bomba, tal y como se apunta en el artículo bombas hidrostáticas (Parte 2) consiste en conseguir la inclinación relativa haciendo que sea el propio plato el que esté cortado formando

un plano inclinado. Al

estar en contacto con los pistones

el movimiento rotativo del plano inclinado se

transmite a los pistones como movimiento alternativo merced a una articulación. Estas bombas de pistón axial

se conocen como bombas en línea. Dada esta configuración puede ser el tambor el que gire impulsado por el

eje

o

el

propio

plato.

La aspiración y descarga de estas bombas se da a través de una válvula que se encuentra tras el tambor que encierra a los pistones. Estas válvulas consisten en una placa circular dividida en dos semicírculos, el de aspiración y el de descarga. La válvula de aspiración está formada por una placa que solamente es capaz de abrir en dirección a los pistones, la válvula de descarga abre de manera inversa. La válvula de aspiración, por tanto, se sitúa en el punto más bajo del plano inclinado, cuando el pistón entra en carrea descendente, mientras que la válvula de descarga se sitúa en el punto más alto. De esta manera la aspiración y descarga de la bomba se da cada media revolución del plato.

Otra configuración del mismo tipo de bomba, tal y como se apunta en el artículo <abombas hidrostáticas (Parte 2) consiste en conseguir la inclinación relativa haciendo que sea el propio plato el que esté cortado formando un plano inclinado. Al estar en contacto con los pistones el movimiento rotativo del plano inclinado se transmite a los pistones como movimiento alternativo merced a una articulación. Estas bombas de pistón axial se conocen como bombas en línea. Dada esta configuración puede ser el tambor el que gire impulsado por el eje o el propio plato. La aspiración y descarga de estas bombas se da a través de una válvula que se encuentra tras el tambor que encierra a los pistones. Estas válvulas consisten en una placa circular dividida en dos semicírculos, el de aspiración y el de descarga. La válvula de aspiración está formada por una placa que solamente es capaz de abrir en dirección a los pistones, la válvula de descarga abre de manera inversa. La válvula de aspiración, por tanto, se sitúa en el punto más bajo del plano inclinado, cuando el pistón entra en carrea descendente, mientras que la válvula de descarga se sitúa en el punto más alto. De esta manera la aspiración y descarga de la bomba se da cada media revolución del plato. La modificación del caudal de descarga de estas bombas se realiza variando la inclinación del plato respecto a los pistones. A mayor inclinación mayor carrera mayor será la cilindrada de la bomba aumentado automáticamente el caudal bombeado. Cuando la inclinación del plato sea nula los pistones no crearán ningún incremento de presión. La variación del ángulo del plato se realiza mediante unos émbolos situados fuera del " id="pdf-obj-33-29" src="pdf-obj-33-29.jpg">

La modificación del caudal de descarga de estas bombas se realiza variando la inclinación del plato respecto a los pistones. A mayor inclinación mayor carrera mayor será la cilindrada de la bomba aumentado automáticamente el caudal bombeado. Cuando la inclinación del plato sea nula los pistones no crearán ningún incremento de presión. La variación del ángulo del plato se realiza mediante unos émbolos situados fuera del

tambor que empujan a la placa inclinándola respecto a los pistones. También se puede conseguir mediante una articulación y un engranaje que obligue a la placa a girar.

tambor que empujan a la placa inclinándola respecto a los pistones. También se puede conseguir mediante

Bomba de pistón axial en línea con variación de caudal realizada por engranaje

tambor que empujan a la placa inclinándola respecto a los pistones. También se puede conseguir mediante
tambor que empujan a la placa inclinándola respecto a los pistones. También se puede conseguir mediante

Bomba de pistón axial con variación de caudal realizada por émbolo.

Como se ha comentado antes, este tipo de bombas son capaces de mover altos caudales a altas presiones pero encuentran su mayor inconveniente en la dificultad de fabricación. Las tolerancias y la precisión que requiere la inclinación del plato respecto a los pistones, impone un costo elevado de este tipo de máquinas. Sin embargo, su mayor ventaja, además de la alta capacidad de trabajo en un reducido tamaño, es la sencillez que presenta el mecanismo de variación de caudal. Dado que estas bombas se emplean, en la gran mayoría de los casos, para impulsar aceites la lubricación de los elementos mecánicos se realiza con el propio fluido de trabajo.

Bibliografía U.S. NAVY. NAVEDTRA 14105. “Fluid Power”. Julio 1990. A.S.Nicolás. "Oleohidráulica". 2002. ISBN:84-481-3527-X

Presión

De Wikipedia, la enciclopedia libre Saltar a: navegación, búsqueda

Bomba de pistón axial con variación de caudal realizada por émbolo. Como se ha comentado antes,Julio 1990. A.S.Nicolás. "Oleohidráulica" . 2002. ISBN:84-481-3527-X Presión De Wikipedia, la enciclopedia libre Saltar a: navegación , búsqueda Esquema; se representa cada "elemento" con una fuerza dP y un área dS. La presión (símbolo p ) es una magnitud física escalar que mide la fuerza en dirección perpendicular por unidad de superficie , y sirve para caracterizar cómo se aplica una determinada fuerza resultante sobre una superficie. " id="pdf-obj-35-23" src="pdf-obj-35-23.jpg">

Esquema; se representa cada "elemento" con una fuerza dP y un área dS.

La presión (símbolo p) 1 2 es una magnitud física escalar que mide la fuerza en dirección perpendicular por unidad de superficie, y sirve para caracterizar cómo se aplica una determinada fuerza resultante sobre una superficie.

En el Sistema Internacional la presión se mide en una unidad derivada que se denomina pascal (Pa) que es equivalente a una fuerza total de un newton actuando uniformemente en un metro cuadrado. En el Sistema Inglés la presión se mide en libra por pulgada cuadrada (pound per square inch) psi que es equivalente a una fuerza total de una libra actuando en una pulgada cuadrada.

Contenido

[editar] Definición

La presión es la magnitud que relaciona la fuerza con la superficie sobre la que actúa, es decir, equivale a la fuerza que actúa sobre la unidad de superficie.

Cuando sobre una superficie plana de área A se aplica una fuerza normal F de manera uniforme, la presión P viene dada de la siguiente forma:

En el <a href=Sistema Internacional la presión se mide en una unidad derivada que se denomina pascal (Pa) que es equivalente a una fuerza total de un newton actuando uniformemente en un metro cuadrado . En el Sistema Inglés la presión se mide en libra por pulgada cuadrada (pound per square inch) psi que es equivalente a una fuerza total de una libra actuando en una pulgada cuadrada . Contenido [ ocultar ]1 Definición o o o o 1.1 Presión absoluta y relativa2 Unidades de medida, presión y sus factores de conversión3 Propiedades de la presión en un medio fluido4 Aplicaciones 4.1 Frenos hidráulicos 4.2 Refrigeración 4.3 Neumáticos de los automóviles5 Presión ejercida por los líquidos6 Véase también7 Referencias8 Enlaces externos [ editar ] Definición La presión es la magnitud que relaciona la fuerza con la superficie sobre la que actúa, es decir, equivale a la fuerza que actúa sobre la unidad de superficie. Cuando sobre una superficie plana de área A se aplica una fuerza normal F de manera uniforme, la presión P viene dada de la siguiente forma: En un caso general donde la fuerza puede tener cualquier dirección y no estar distribuida uniformemente en cada punto la presión se define como: Donde es un vector unitario y normal a la superficie en el punto donde se pretende medir la presión. [ editar ] Presión absoluta y relativa " id="pdf-obj-36-116" src="pdf-obj-36-116.jpg">

En un caso general donde la fuerza puede tener cualquier dirección y no estar distribuida uniformemente en cada punto la presión se define como:

En el <a href=Sistema Internacional la presión se mide en una unidad derivada que se denomina pascal (Pa) que es equivalente a una fuerza total de un newton actuando uniformemente en un metro cuadrado . En el Sistema Inglés la presión se mide en libra por pulgada cuadrada (pound per square inch) psi que es equivalente a una fuerza total de una libra actuando en una pulgada cuadrada . Contenido [ ocultar ]1 Definición o o o o 1.1 Presión absoluta y relativa2 Unidades de medida, presión y sus factores de conversión3 Propiedades de la presión en un medio fluido4 Aplicaciones 4.1 Frenos hidráulicos 4.2 Refrigeración 4.3 Neumáticos de los automóviles5 Presión ejercida por los líquidos6 Véase también7 Referencias8 Enlaces externos [ editar ] Definición La presión es la magnitud que relaciona la fuerza con la superficie sobre la que actúa, es decir, equivale a la fuerza que actúa sobre la unidad de superficie. Cuando sobre una superficie plana de área A se aplica una fuerza normal F de manera uniforme, la presión P viene dada de la siguiente forma: En un caso general donde la fuerza puede tener cualquier dirección y no estar distribuida uniformemente en cada punto la presión se define como: Donde es un vector unitario y normal a la superficie en el punto donde se pretende medir la presión. [ editar ] Presión absoluta y relativa " id="pdf-obj-36-120" src="pdf-obj-36-120.jpg">

Donde

Donde es un vector unitario y normal a la superficie en el punto donde se pretende

es un vector unitario y normal a la superficie en el punto donde se pretende medir

la presión.

[editar] Presión absoluta y relativa

En determinadas aplicaciones la presión se mide no como la presión absoluta sino como la presión por encima de la presión atmosférica, denominándose presión relativa, presión normal, presión de gauge o presión manométrica.

Consecuentemente, la presión absoluta es la presión atmosférica más la presión manométrica (presión que se mide con el manómetro).

Presión: es una magnitud física escalar que mide la fuerza en dirección perpendicular por unidad de superficie

[editar] Unidades de medida, presión y sus factores de conversión

La presión atmosférica media es de 101 325 pascales (101,3 kPa), a nivel del mar, donde 1 Atm = 1,01325 bar = 101325 Pa = 1,033 kgf/cm² y 1 m.c.a = 9.81 kPa.

 

Pascal

bar

N/mm²

kp/m²

kp/cm²

atm

Torr

1 Pa (N/m²)=

1

10 -5

10 -6

0,102

0,102×10 -4 0,987×10 -5 0,0075

  • 1 bar (10N/cm²) =

10

5

1

0,1

10200

1,02

0,987

750

1

N/mm² =

10

6

10

1

1,02×10 5 10,2

9,87

7500

1 kp/m² =

9,81

9,81×10 -5 9,81×10 -6 1

10 -4

0,968×10 -4 0,0736

1

kp/cm² =

9,81x10 4 0,981

0,0981

10000

1

0,968

736

  • 1 atm (760 Torr) = 101325

1,01325

0,1013

10330

1,033

1

760

1 Torr (mmHg) =

133,32

0,0013332 1,3332×10 -4 13,6

1,36x10 -3

1,32x10 -3

1

Las obsoletas unidades manométricas de presión, como los milímetros de mercurio, están basadas en la presión ejercida por el peso de algún tipo estándar de fluido bajo cierta gravedad estándar. Las unidades de presión manométricas no deben ser utilizadas para propósitos científicos o técnicos, debido a la falta de repetibilidad inherente a sus definiciones. También se utilizan los milímetros de columna de agua (mm c.d.a.).

[editar] Propiedades de la presión en un medio fluido

<a href=[ editar ] Propiedades de la presión en un medio fluido Manómetro. 1. La fuerza asociada a la presión en un fluido ordinario en reposo se dirige siempre hacia el exterior del fluido, por lo que debido al principio de acción y reacción, resulta en una compresión para el fluido, jamás una tracción . 2. La superficie libre de un líquido en reposo (y situado en un campo gravitatorio constante) es siempre horizontal. Eso es cierto sólo en la superficie de la Tierra y a simple vista, debido a la acción de la gravedad no es constante. Si no hay acciones gravitatorias, la superficie de un fluido es esférica y, por tanto, no horizontal. 3. En los fluidos en reposo, un punto cualquiera de una masa líquida está sometida a una presión que es función únicamente de la profundidad a la que se encuentra el punto. Otro punto a la misma profundidad, tendrá la misma presión. A la superficie imaginaria que pasa por ambos puntos se llama superficie equipotencial de presión o superficie isobárica . [ editar ] Aplicaciones [ editar ] Frenos hidráulicos Muchos automóviles tienen sistemas de frenado antibloqueo ( ABS , siglas en inglés) para impedir que la fuerza de fricción de los frenos bloqueen las ruedas, provocando que el automóvil derrape. En un sistema de frenado antibloqueo un sensor controla la rotación de las ruedas del coche cuando los frenos entran en funcionamiento. Si una rueda está a punto de bloquearse los sensores detectan que la velocidad de rotación está bajando de forma brusca, y disminuyen la presión del freno un instante para impedir que se bloquee. Comparándolo con los sistemas de frenado tradicionales, los sistemas de frenado antibloqueo consiguen que el conductor controle con más eficacia el automóvil en estas situaciones, sobre todo si la carretera está mojada o cubierta por la nieve. [ editar ] Refrigeración La refrigeración se basa en la aplicación alternativa de presión elevada y baja, haciendo circular un fluido en los momentos de presión por una tubería. Cuando el fluido pasa de presión elevada a baja en el evaporador, el fluido se enfría y retira el calor de dentro del refrigerador. " id="pdf-obj-38-7" src="pdf-obj-38-7.jpg">

Manómetro.

  • 1. La fuerza asociada a la presión en un fluido ordinario en reposo se dirige siempre hacia el exterior del fluido, por lo que debido al principio de acción y reacción, resulta en una compresión para el fluido, jamás una tracción.

  • 2. La superficie libre de un líquido en reposo (y situado en un campo gravitatorio constante) es siempre horizontal. Eso es cierto sólo en la superficie de la Tierra y a simple vista, debido a la acción de la gravedad no es constante. Si no hay acciones gravitatorias, la superficie de un fluido es esférica y, por tanto, no horizontal.

  • 3. En los fluidos en reposo, un punto cualquiera de una masa líquida está sometida a una presión que es función únicamente de la profundidad a la que se encuentra el punto. Otro punto a la misma profundidad, tendrá la misma presión. A la superficie imaginaria que pasa por ambos puntos se llama superficie equipotencial de presión o superficie isobárica.

[editar] Aplicaciones

[editar] Frenos hidráulicos

Muchos automóviles tienen sistemas de frenado antibloqueo (ABS, siglas en inglés) para impedir que la fuerza de fricción de los frenos bloqueen las ruedas, provocando que el automóvil derrape. En un sistema de frenado antibloqueo un sensor controla la rotación de las ruedas del coche cuando los frenos entran en funcionamiento. Si una rueda está a punto de bloquearse los sensores detectan que la velocidad de rotación está bajando de forma brusca, y disminuyen la presión del freno un instante para impedir que se bloquee. Comparándolo con los sistemas de frenado tradicionales, los sistemas de frenado antibloqueo consiguen que el conductor controle con más eficacia el automóvil en estas situaciones, sobre todo si la carretera está mojada o cubierta por la nieve.

[editar] Refrigeración

La refrigeración se basa en la aplicación alternativa de presión elevada y baja, haciendo circular un fluido en los momentos de presión por una tubería. Cuando el fluido pasa de presión elevada a baja en el evaporador, el fluido se enfría y retira el calor de dentro del refrigerador.

Como el fluido se encuentra en un ciclo cerrado, al ser comprimido por un compresor para elevar su temperatura en el condensador, que también cambia de estado a líquido a alta presión, nuevamente esta listo para volverse a expandir y a retirar calor (recordemos que el frío no existe es solo una ausencia de calor).

[editar] Neumáticos de los automóviles

Se inflan a una presión de 310.263,75 Pa, lo que equivale a 30 psi (utilizando el psi como unidad de presión relativa a la presión atmosférica). Esto se hace para que los neumáticos tengan elasticidad ante fuertes golpes (muy frecuentes al ir en el automóvil). El aire queda encerrado a mayor presión que la atmosférica dentro de las cámaras (casi 3 veces mayor), y en los neumáticos más modernos entre la cubierta de caucho flexible y la llanta que es de un metal rígido.

[editar] Presión ejercida por los líquidos

La presión que se origina en la superficie libre de los líquidos contenidos en tubos capilares, o en gotas líquidas se denomina presión capilar.

Se produce debido a la tensión superficial. En una gota es inversamente proporcional a su radio, llegando a alcanzar valores considerables.

Por ejemplo, en una gota de mercurio de una diezmilésima de milímetro de diámetro hay una presión capilar de 100 atmósferas. La presión hidrostática corresponde al cociente entre la fuerza normal F que actúa, en el seno de un fluido, sobre una cara de un cuerpo y que es independiente de la orientación de ésta.

Depende únicamente de la profundidad a la que se encuentra situado el elemento considerado. La de un vapor, que se encuentra en equilibrio dinámico con un sólido o líquido a una temperatura cualquiera y que depende únicamente de dicha temperatura y no del volumen, se designa con el nombre de presión de vapor o saturación.

13:12 ATMOSFERIS NO COMMENTS

Artículo

escrito

por:

Francisco

Soler

Preciado

El presente artículo tiene como principal objetivo dar a conocer algunos aspectos fundamentales sobre el funcionamiento de los compresores helicoidales de dos rotores o, como se los conoce popularmente compresores de tornillo. Estos compresores gozan de un amplio campo de uso en la refrigeración industrial, por lo que deben ser incluidos en una serie de artículos sobre los pilares fundamentales de la ingeniería.

Los compresores de tornillo empezaron a utilizarse en alrededor de los años 30 del pasado siglo. Son compresores volumétricos, es decir, ejercen la compresión por disminución del volumen del gas. Estas

máquinas al igual que los compresores centrífugos y axiales se utilizan para obtener potencias frigoríficas elevadas.

La compresión mecánica del gas se efectúa en el espacio entre dos engranajes con forma de helicoide o tornillo; uno de lóbulos, macho y otro de celdas, hembra. Estos engranajes rotan en sentido opuesto y captan gas en el espacio que se genera entre ambos y la camisa. El espacio en que se aloja el gas mengua mientras el gas circula por las cavidades que forma el engranaje. El gas es descargado a mayor presión y temperatura por el lado opuesto a la admisión. Durante el proceso de compresión el espacio entre filete macho y filete hembra deja de comunicarse con la aspiración por lo que el gas es impulsado por el rotor macho hacia la cavidad que forman el rotor hembra y la camisa interior del compresor.

El lubricante de estos compresores además de asegurar el correcto deslizamiento de todos los elementos móviles cumple con la función de asegurar la estanquidad las cavidades por las que circula el gas y de refrigerar la compresión. El aceite, por tanto, es arrastrado junto con el refrigerante. Para que el aceite no forme películas aislantes en las zonas de baja velocidad de circulación de refrigerante de la instalación, se añade un separador de aceite antes que el gas abandone el compresor.

Una

manera

de regular la potencia

en

una

instalación frigorífica es aumentar o

reducir el

caudal de

refrigerante que pasa por el compresor. En compresores helicoidales de dos rotores esto se consigue mediante una válvula de control de capacidad. Cuando la válvula esté cerrada el caudal de gas que circulará por el compresor y por la instalación será el máximo, mientras que, cuando ésta esté abierta parcialmente el caudal de gas en el compresor se verá reducido. Esta situación se consigue mediante la comunicación de la válvula con la aspiración del compresor. La válvula es por tanto corredera y se sitúa cerca de la boca de

entrada del gas al compresor. Esta válvula suele ser accionada por un empujador comunicado con el circuito

de

aceite

del

compresor.

<a href=Compresores alternativos 20:29 ATMOSFERIS NO COMMENTS Artículo escrito por: Francisco Soler Preciado Los compresores alternativos son compresores de tipo volumétrico ya que la compresión del gas, se da en su interior debido a una reducción de volumen. Este tipo de compresor también se conoce como compresor de desplazamiento positivo. Los compresores alternativos son muy similares a los motores alternativos ya que el fluido refrigerante se comprime en el interior de los cilindros por el movimiento alternativo de los pistones. En este caso, el cigüeñal está accionado por un motor eléctrico. El compresor alternativo puede transformar, también, el movimiento circular del eje un movimiento alternativo gracias a la acción de una excéntrica. Al igual que en el caso de los motores, la disposición de los cilindros del compresor alternativo puede encontrarse en línea, en V, en W, etc. Las válvulas del compresor alternativo pueden abrir y cerrarse únicamente por efecto de la presión del cilindro. Esto se consigue debido a que las válvulas solo pueden abrir en una dirección; por lo que la válvula de admisión abrirá en dirección hacia el punto muerto inferior del cilindro y la válvula de descarga abrirá en dirección opuesta a la válvula de admisión. En la etapa de aspiración, las válvulas de descarga permanecerán cerradas debido al efecto de vacío que genera el pistón en su carrera descendiente. Al contrario, cuando la presión haya aumentado lo suficiente, la válvula de descarga se abrirá y la válvula de admisión quedará cerrada. " id="pdf-obj-41-3" src="pdf-obj-41-3.jpg">

20:29 ATMOSFERIS NO COMMENTS

Artículo escrito por: Francisco Soler Preciado

Los compresores alternativos son compresores de tipo volumétrico ya que la compresión del gas, se da en su interior debido a una reducción de volumen. Este tipo de compresor también se conoce como compresor de desplazamiento positivo. Los compresores alternativos son muy similares a los motores alternativos ya que el fluido refrigerante se comprime en el interior de los cilindros por el movimiento alternativo de los pistones.

En este caso, el cigüeñal está accionado por un motor eléctrico. El compresor alternativo puede transformar, también, el movimiento circular del eje un movimiento alternativo gracias a la acción de una excéntrica.

Al igual que en el caso de los motores, la disposición de los cilindros del compresor alternativo puede encontrarse en línea, en V, en W, etc.

Las válvulas del compresor alternativo pueden abrir y cerrarse únicamente por efecto de la presión del cilindro. Esto se consigue debido a que las válvulas solo pueden abrir en una dirección; por lo que la válvula de admisión abrirá en dirección hacia el punto muerto inferior del cilindro y la válvula de descarga abrirá en dirección opuesta a la válvula de admisión. En la etapa de aspiración, las válvulas de descarga permanecerán cerradas debido al efecto de vacío que genera el pistón en su carrera descendiente. Al contrario, cuando la presión haya aumentado lo suficiente, la válvula de descarga se abrirá y la válvula de admisión quedará cerrada.

Los compresores alternativos están sujetos a la siguiente clasificación, en función de sus características constructivas:

Compresores herméticos

Los compresores herméticos suelen utilizarse en instalaciones pequeñas ya que su envolvente está soldada lo que imposibilita realizar una reparación con comodidad. Este tipo de compresor, en cualquier caso, es más rentable restituir que reparar. El motor eléctrico en estos casos está en contacto con el fluido refrigerante circulando éste por el interior de sus devanados. Este hecho impide emplear refrigerantes que ataquen al cobre, por ejemplo el amoníaco y por supuesto emplear refrigerantes del tipo HC. Como se ha comentado antes este tipo de compresor se emplea en instalaciones de reducido tamaño, es corriente encontrarlo en refrigeradores domésticos y aparatos de aire acondicionado. En estos casos se emplea una excéntrica para transformar el movimiento rotativo del eje en un movimiento alternativo en los pistones, debido a la reducción de espacio que permite este sistema.

Este tipo de compresor está lubricado normalmente por chapoteo y solo en aplicaciones de tamaños considerables, este tipo de compresor puede utilizar su propia bomba de lubricación. Las válvulas abren y cierran por efecto de las presiones, por lo que, constan de una lámina metálica fina que como se ha explicado anteriormente solo tiene un sentido de abertura. El compresor alternativo presenta altas vibraciones por lo que los apoyos de estos pequeños compresores herméticos son elásticos.

Los compresores alternativos están sujetos a la siguiente clasificación, en función de sus <a href=características constructivas: Compresores herméticos Los compresores herméticos suelen utilizarse en instalaciones pequeñas ya que su envolvente está soldada lo que imposibilita realizar una reparación con comodidad. Este tipo de compresor, en cualquier caso, es más rentable restituir que reparar. El motor eléctrico en estos casos está en contacto con el fluido refrigerante circulando éste por el interior de sus devanados. Este hecho impide emplear refrigerantes que ataquen al cobre, por ejemplo el amoníaco y por supuesto emplear refrigerantes del tipo HC. Como se ha comentado antes este tipo de compresor se emplea en instalaciones de reducido tamaño, es corriente encontrarlo en refrigeradores domésticos y aparatos de aire acondicionado. En estos casos se emplea una excéntrica para transformar el movimiento rotativo del eje en un movimiento alternativo en los pistones, debido a la reducción de espacio que permite este sistema. Este tipo de compresor está lubricado normalmente por chapoteo y solo en aplicaciones de tamaños considerables, este tipo de compresor puede utilizar su propia bomba de lubricación. Las válvulas abren y cierran por efecto de las presiones, por lo que, constan de una lámina metálica fina que como se ha explicado anteriormente solo tiene un sentido de abertura. El compresor alternativo presenta altas vibraciones por lo que los apoyos de estos pequeños compresores herméticos son elásticos. Compresores semiherméticos " id="pdf-obj-42-15" src="pdf-obj-42-15.jpg">

Compresores semiherméticos

Son compresores que funcionan con potencias superiores. En este caso la carcasa no está completamente soldada sino que la estanqueidad se realiza mediante tornillos y juntas. Estas características dotan a este tipo de compresor de una mayor mantenibilidad con respecto a su homólogo de menor tamaño. El mantenimiento en este caso es más económico que la restitución.

Este compresor presenta como similitud con el compresor hermético que el refrigerante, también circula por los devanados del motor eléctrico y que las válvulas son del mismo tipo. En cambio, al tratarse de un compresor de mayor tamaño la lubricación suele ser realizada por bomba con tal que el aceite acuda de manera eficiente a todos los elementos que están sujetos a fricción: cojinetes, bielas, pistones, etc. Como en un motor alternativo, el aceite después de realizar sus funciones lubricantes cae al cárter para entrar en un filtro antes de pasar de nuevo por la bomba. Otra diferencia es la transmisión de movimiento, en estos casos puede darse tanto por excéntrica, en las aplicaciones de menor tamaño, como por cigüeñal.

Son compresores que funcionan con potencias superiores. En este caso la carcasa no está completamente soldadanuevo por la bomba. Otra diferencia es la transmisión de movimiento, en estos casos puede darse tanto por excéntrica, en las aplicaciones de menor tamaño, como por cigüeñal. Compresores abiertos Los compresores abiertos se utilizan en aplicaciones de alta potencia por lo que presentan un tamaño superior a los dos anteriores. El compresor abierto recibe su nombre de la característica que motor y compresor están separados y unidos por un eje con sus respectivos sistemas de sellado. El refrigerante por tanto no circula por los devanados del motor por lo que este compresor permite un mayor abanico de fluidos frigorígenos, como por ejemplo el R717 que no puede ser utilizado en los dos anteriores. El movimiento alternativo se da por cigüeñal debido a que en este caso el espacio no supone una limitación y a que se necesitan sistemas más robustos de transmisión de movimiento. Las revoluciones del compresor pueden variarse mediante platos de correas unidos eje al motor, la variación de diámetro de plato conllevará a una variación de velocidad de giro en el cigüeñal. Las válvulas en este caso funcionan con muelles, de manera similar a los motores alternativos comunes. La lubricación en estos casos es por bomba. " id="pdf-obj-43-9" src="pdf-obj-43-9.jpg">

Compresores abiertos

Los compresores abiertos se utilizan en aplicaciones de alta potencia por lo que presentan un tamaño superior a los dos anteriores. El compresor abierto recibe su nombre de la característica que motor y compresor están separados y unidos por un eje con sus respectivos sistemas de sellado. El refrigerante por tanto no circula por los devanados del motor por lo que este compresor permite un mayor abanico de fluidos frigorígenos, como por ejemplo el R717 que no puede ser utilizado en los dos anteriores.

El movimiento alternativo se da por cigüeñal debido a que en este caso el espacio no supone una limitación y a que se necesitan sistemas más robustos de transmisión de movimiento. Las revoluciones del compresor pueden variarse mediante platos de correas unidos eje al motor, la variación de diámetro de plato conllevará a una variación de velocidad de giro en el cigüeñal. Las válvulas en este caso funcionan con muelles, de manera similar a los motores alternativos comunes. La lubricación en estos casos es por bomba.

<a href=Compresores alternativos: Espacio muerto y Control de capacidad 12:42 ATMOSFERIS NO COMMENTS Artículo escrito por: Francisco Soler Preciado En los compresores alternativos existe un espacio denominado: perjudicial, muerto o neutro. Este es el espacio que hay entre la tapa del cilindro y la culata del pistón. El espacio neutro impide que el pistón “bese” la tapa en el punto muerto alto haciendo que la compresión del gas no sea perfecta. Evidentemente este espacio se mantiene para proteger el conjunto debido a que la suma de holguras y las dilataciones y contracciones terminan por provocar una variación del movimiento alternativo inicial. De no existir, el pistón acabaría por golpear el cilindro. " id="pdf-obj-44-3" src="pdf-obj-44-3.jpg">

12:42 ATMOSFERIS NO COMMENTS

Artículo escrito por: Francisco Soler Preciado

<a href=Compresores alternativos: Espacio muerto y Control de capacidad 12:42 ATMOSFERIS NO COMMENTS Artículo escrito por: Francisco Soler Preciado En los compresores alternativos existe un espacio denominado: perjudicial, muerto o neutro. Este es el espacio que hay entre la tapa del cilindro y la culata del pistón. El espacio neutro impide que el pistón “bese” la tapa en el punto muerto alto haciendo que la compresión del gas no sea perfecta. Evidentemente este espacio se mantiene para proteger el conjunto debido a que la suma de holguras y las dilataciones y contracciones terminan por provocar una variación del movimiento alternativo inicial. De no existir, el pistón acabaría por golpear el cilindro. " id="pdf-obj-44-12" src="pdf-obj-44-12.jpg">

En los compresores alternativos existe un espacio denominado: perjudicial, muerto o neutro. Este es el espacio que hay entre la tapa del cilindro y la culata del pistón. El espacio neutro impide que el pistón “bese” la tapa en el punto muerto alto haciendo que la compresión del gas no sea perfecta. Evidentemente este espacio se mantiene para proteger el conjunto debido a que la suma de holguras y las dilataciones y contracciones terminan por provocar una variación del movimiento alternativo inicial. De no existir, el pistón acabaría por golpear el cilindro.

De manera ideal la compresión perfecta se da cuando este espacio no existe así que se puede hacer una relación entre el volumen de aspiración real y el volumen de aspiración ideal, en este caso la cilindrada. De este modo se entiende por rendimiento volumétrico al cociente entre el volumen de aspiración real y la cilindrada. Este rendimiento puede llegar a valer uno en el caso que se diseñase un compresor sin espacio muerto cosa que acabaría por dañarlo al poco tiempo de funcionamiento.

Control de capacidad

De manera ideal la compresión perfecta se da cuando este espacio no existe así que semás severas de funcionamiento de la cámara frigorífica. Este caso se da en verano, horas de mucho actividad en el interior de la cámara, etc. En la mayoría de situaciones la potencia máxima de funcionamiento está lejos de ser la potencia requerida durante toda la vida útil de la instalación. La regulación de potencia en el compresor es crucial para mantener la temperatura de la cámara en el punto deseado. En instalaciones pequeñas esta regulación se da mediante arranque-paro, todo o nada. La instalación trabaja siempre a máxima potencia. El arranque-paro se regula mediante un termostato que comprueba que la variación de temperatura de la cámara está en el rango deseado. Cuando la temperatura de la cámara es superior a la deseada el termostato dará la orden de arrancar el compresor, en la situación contraria el termostato dará la orden de parar el compresor. En instalaciones en que la variación deba ser más precisa se hace variar la potencia de otra manera. Los compresores que permiten este tipo de control de capacidad suelen tener varios cilindros. En el momento en que se quiere que se bombee menos caudal se dejan las válvulas de aspiración de algunos cilindros abiertas, de este modo, el refrigerante descarga por la aspiración, impidiendo que se complete el ciclo frigorífico. Las válvulas de descarga funcionan con normalidad, las de aspiración tienen forma de anillos y están equipadas con muelles. Si se quiere reducir el caudal de descarga se usa un mecanismo que empuja los anillos permitiendo que la válvula quede abierta. " id="pdf-obj-45-7" src="pdf-obj-45-7.jpg">

El compresor debe adaptarse a las necesidades frigoríficas de la instalación. Durante la etapa de diseño el cálculo de potencia debe realizarse para las condiciones más severas de funcionamiento de la cámara frigorífica. Este caso se da en verano, horas de mucho actividad en el interior de la cámara, etc. En la mayoría de situaciones la potencia máxima de funcionamiento está lejos de ser la potencia requerida durante toda la vida útil de la instalación. La regulación de potencia en el compresor es crucial para mantener la temperatura de la cámara en el punto deseado.

En instalaciones pequeñas esta regulación se da mediante arranque-paro, todo o nada. La instalación trabaja siempre a máxima potencia. El arranque-paro se regula mediante un termostato que comprueba que la variación de temperatura de la cámara está en el rango deseado. Cuando la temperatura de la cámara es superior a la deseada el termostato dará la orden de arrancar el compresor, en la situación contraria el termostato dará la orden de parar el compresor.

En instalaciones en que la variación deba ser más precisa se hace variar la potencia de otra manera.

Los compresores que permiten este tipo de control de capacidad suelen tener varios cilindros. En el momento en que se quiere que se bombee menos caudal se dejan las válvulas de aspiración de algunos cilindros abiertas, de este modo, el refrigerante descarga por la aspiración, impidiendo que se complete el ciclo frigorífico.

Las válvulas de descarga funcionan con normalidad, las de aspiración tienen forma de anillos y están equipadas con muelles. Si se quiere reducir el caudal de descarga se usa un mecanismo que empuja los anillos permitiendo que la válvula quede abierta.

De manera ideal la compresión perfecta se da cuando este espacio no existe así que semás severas de funcionamiento de la cámara frigorífica. Este caso se da en verano, horas de mucho actividad en el interior de la cámara, etc. En la mayoría de situaciones la potencia máxima de funcionamiento está lejos de ser la potencia requerida durante toda la vida útil de la instalación. La regulación de potencia en el compresor es crucial para mantener la temperatura de la cámara en el punto deseado. En instalaciones pequeñas esta regulación se da mediante arranque-paro, todo o nada. La instalación trabaja siempre a máxima potencia. El arranque-paro se regula mediante un termostato que comprueba que la variación de temperatura de la cámara está en el rango deseado. Cuando la temperatura de la cámara es superior a la deseada el termostato dará la orden de arrancar el compresor, en la situación contraria el termostato dará la orden de parar el compresor. En instalaciones en que la variación deba ser más precisa se hace variar la potencia de otra manera. Los compresores que permiten este tipo de control de capacidad suelen tener varios cilindros. En el momento en que se quiere que se bombee menos caudal se dejan las válvulas de aspiración de algunos cilindros abiertas, de este modo, el refrigerante descarga por la aspiración, impidiendo que se complete el ciclo frigorífico. Las válvulas de descarga funcionan con normalidad, las de aspiración tienen forma de anillos y están equipadas con muelles. Si se quiere reducir el caudal de descarga se usa un mecanismo que empuja los anillos permitiendo que la válvula quede abierta. " id="pdf-obj-45-21" src="pdf-obj-45-21.jpg">

Para accionar, o no, este mecanismo se utiliza en caso de una sola cámara un termostato. El termostato mide la temperatura de la cámara y la compara con la deseada dando señal de abrir o cerrar las válvulas de aspiración. De este modo el compresor no sufre tantas paradas y arranques con lo que su vida se alarga.

Unos empujadores son los encargados de dejar abierta la válvula de aspiración. Para accionarlos se utiliza un circuito hidráulico que depende del sistema de lubricación de la máquina. La tubería lleva presión de aceite suficiente como para hacer que los empujadores suban, dejando abierta la válvula de aspiración. El termostato o el sensor de presión activa el electroimán que deja de conectar la tubería de aceite con la bomba y la conecta con la purga que envía el aceite al cárter. Los muelles que empujan el aceite se encuentran sin presión así que bajan haciendo que el anillo no se cierre. La válvula de aspiración entonces, funciona por diferencia de presiones del refrigerante.

Otra posibilidad para llevar a cabo el mismo cometido es la que en la aspiración se encuentra con un fuelle. Por encima del fuelle la presión atmosférica está empujando hacia abajo. Empujando hacia arriba está la presión de aspiración del refrigerante. Unido al fuelle hay un vástago que está unido a una palanca que abre o cierra la purga de un circuito de aceite similar al anterior. Cuando la presión de aspiración es inferior a la deseada el fuelle se ensancha haciendo que la palanca deje abierto el orificio de purga de aceite. Cuando se vacía el circuito de aceite que regula la aspiración, la presión cae haciendo que la válvula de aspiración quede abierta.

Para accionar, o no, este mecanismo se utiliza en caso de una sola cámara un termostato.http://hawsepipe.net/ " id="pdf-obj-46-9" src="pdf-obj-46-9.jpg">

Otro método de regulación de caudal es el de poner más de un compresor en paralelo y hacerlos funcionar en todo o nada. Esta alternativa se presenta como más fiable aunque económicamente puede no ser viable.

Imágenes:

19:46 ATMOSFERIS NO COMMENTS

Artículo escrito por: David Mateos Fernández

<a href=http://news.thomasnet.com Válvula de expansión termostática 19:46 ATMOSFERIS NO COMMENTS Artículo escrito por: David Mateos Fernández Figura 1. Válvula expansión termostática Es un dispositivo de expansión utilizado en instalaciones frigoríficas. Esta válvula detecta la necesidad de refrigerante que tiene que circular a través del evaporador, así como el grado de recalentamiento del vapor refrigerante mediante un bulbo sensor situado a la salida del evaporador (válvula de expansión termostática con igualación de presiones externa). El bulbo contiene en su interior un gas que se expande y se comprime gracias a la variación de temperatura, esta expansión o compresión es la que rige el nivel de apertura de la válvula de expansión termostática, de este modo si la temperatura a la salida del evaporador es muy alta aumentará la temperatura y presión del gas contenido en el bulbo y la válvula se abrirá aumentando el caudal de entrada en el evaporador. En " id="pdf-obj-47-12" src="pdf-obj-47-12.jpg">

Figura 1. Válvula expansión termostática

Es un dispositivo de expansión utilizado en instalaciones frigoríficas. Esta válvula detecta la necesidad de refrigerante que tiene que circular a través del evaporador, así como el grado de recalentamiento del vapor refrigerante mediante un bulbo sensor situado a la salida del evaporador (válvula de expansión termostática con igualación de presiones externa).

Es un dispositivo de expansión utilizado en instalaciones frigoríficas. Esta válvula detecta la necesidad de refrigerante

El bulbo contiene en su interior un gas que se expande y se comprime gracias a la variación de temperatura, esta expansión o compresión es la que rige el nivel de apertura de la válvula de expansión termostática, de este modo si la temperatura a la salida del evaporador es muy alta aumentará la temperatura y presión del gas contenido en el bulbo y la válvula se abrirá aumentando el caudal de entrada en el evaporador. En

definitiva la válvula es capaz de regular el flujo en el evaporador en función de la temperatura que exista a la salida del mismo.

definitiva la válvula es capaz de regular el flujo en el evaporador en función de la

Figura 3. Circuito de refrigeración con válvula de expansión termostática (VET).

 

Ventajas

Dosifica el refrigerante según la carga mejorando la eficiencia.

Protege al compresor contra golpes de líquido.

Funcionamiento más estable al no depender únicamente de la presión de evaporación de la condensación.

Mayor tolerancia al exceso de refrigerante.

 
 

Inconvenientes

Figura 4. Válvula de expansión electrónica. - El principal inconveniente es la lentitud de respuesta. .condensador e n su camino hacia el evaporador.  Dosifica entrada de refrigerante según la demanda de la carga.  Prote g e al compresor de que no entre refrigerante en estado líquido manteniendo un recalentamiento a la salida del evaporador .  Controlar la temperatura del medio a enfriar, mediante sensores. " id="pdf-obj-49-2" src="pdf-obj-49-2.jpg">

Figura 4. Válvula de expansión electrónica.

- El principal inconveniente es la lentitud de respuesta. .

 

Optimización

- Se puede solucionar el problema mediante la utilización de válvulas de expansión electrónicas, figura 4, que al funcionar mediante impulsos eléctricos aumentan considerablemente el tiempo de actuación de la válvula.

 

Mejoras

 

Reducir la presión y temperatura del refrigerante líquido proveniente del condensador en su camino hacia el evaporador.

 
 
 
 

Dosifica entrada de refrigerante según la demanda de la carga.

 
 
 
 

Protege al compresor de que no entre refrigerante en estado líquido manteniendo un recalentamiento a la salida del evaporador.

 
 
 
 

Controlar la temperatura del medio a enfriar, mediante sensores.

 

Poder de actuación como válvulas solenoides y así obtener un poder funcional en operaciones de desescarchado.

Fuentes: E. RODRIGUEZ.RODRIGUEZ. “Los refrigerantes en las instalaciones frigoríficas”. Madrid 2005. ISBN: 84-283-2890-0

23:40 ATMOSFERIS NO COMMENTS

Artículo escrito por: David Mateos Fernández

Antes de adentrarnos con este tipo de evaporadores veremos una pequeña introducción:

Los evaporadores son intercambiadores de calor en los cuales el fluido frigorígeno (refrigerante) se evapora, gracias a la absorción de calor del espacio que se desea enfriar.

El fluido frigorígeno entra en el evaporador, parte en estado líquido o totalmente en el caso de evaporadores inundados, una vez expansionado en la válvula de expansión, evaporándose paulatinamente a medida que absorbe calor y por tanto generando frío.

Los evaporadores inundados, se caracterizan por estar completamente llenos de fluido frigorígeno en estado líquido, regulándose la alimentación del mismo mediante una válvula de flotador, que mantiene constante el nivel de líquido en el evaporador.

Figura 1. Evaporador inundado con depósito separador. El fluido frigorígeno líquido que llena el evaporador, comocompresor , como se puede apreciar en la figura anterior. Este tipo de evaporadores funcionan siempre en instalaciones de compresión mecánica en régimen húmedo. Con este tipo de instalación nos aseguramos que en el compresor no entre fluido en estado líquido, cosa que provocaría el mal funcionamiento del mismo y posteriores averías. Las principales ventajas de los evaporadores inundados son: - Ritmo elevado de transmisión de calor - Circulación de menor caudal de fluido frigorígeno por el evaporador - Aspiración por el compresor de fluido en estado gaseoso. En efecto la superficie interna del evaporador siempre está en contacto con el fluido frigorígeno líquido lo cual produce una mejora en la transmisión de calor. Además al no circular por el evaporador el vapor producido en " id="pdf-obj-51-2" src="pdf-obj-51-2.jpg">

Figura 1. Evaporador inundado con depósito separador.

El fluido frigorígeno líquido que llena el evaporador, como consecuencia de la absorción de calor, se evapora ascendiendo por los tubos hasta un depósito separador. El objeto de este depósito es separar el líquido del vapor, enviando el líquido al evaporador y el vapor saturado seco al compresor, como se puede apreciar en la figura anterior.

Este tipo de evaporadores funcionan siempre en instalaciones de compresión mecánica en régimen húmedo. Con este tipo de instalación nos aseguramos que en el compresor no entre fluido en estado líquido, cosa que provocaría el mal funcionamiento del mismo y posteriores averías.

Las principales ventajas de los evaporadores inundados son:

  • - Ritmo elevado de transmisión de calor

  • - Circulación de menor caudal de fluido frigorígeno por el evaporador

  • - Aspiración por el compresor de fluido en estado gaseoso.

En efecto la superficie interna del evaporador siempre está en contacto con el fluido frigorígeno líquido lo cual produce una mejora en la transmisión de calor. Además al no circular por el evaporador el vapor producido en

la laminación, el caudal de fluido frigorígeno que circula es más pequeño reduciéndose las pérdidas por rozamiento.

Las desventajas principales son:

  • - Carga de fluido frigorígeno elevada en el circuito

  • - Dificultades de retorno de aceite al compresor

  • - Elemento de alimentación voluminoso

Al estar todo el evaporador lleno de líquido y ser necesario un depósito separador, la cantidad de fluido frigorígeno en el circuito aumenta. Debido a la constitución del evaporador inundado el aceite de lubricación que le llega tendrá gran dificultad en salir debido a la baja velocidad del fluido frigorígeno aún en el caso de tratarse de refrigerantes miscibles con el aceite. En caso de entrada de aceite en el evaporador, se formaría una película en el interior del mismo que reduce la capacidad de transferencia de energía térmica (convección y conducción) pudiendo dar lugar a una disminución de la cantidad de aceite en el cárter del compresor. Para evitar dichos problemas se suele instalar un separador de aceite en la línea de descarga entre el compresor y el condensador.

Por último decir que las instalaciones que utilizan refrigerante R-717 (amoníaco) deben estar dotadas de evaporadores inundados debido a su baja miscibilidad con el lubricante.

Fuentes: http://libros.redsauce.net

21:40 ATMOSFERIS NO COMMENTS

Artículo escrito por: Francisco Soler Preciado

Los evaporadores son intercambiadores de calor que, en el interior de una instalación frigorífica; se emplean para que el refrigerante, en estado líquido, absorba calor del fluido a enfriar En su interior el fluido refrigerante cambia de fase se torna un gas, de ahí su nombre: evaporador. En una instalación frigorífica el evaporador se sitúa entre el dispositivo de expansión y el compresor y es el lugar en que se genera propiamente el frío de la instalación.

Los evaporadores pueden clasificarse de varias maneras la primera, en función del método de admisión del refrigerante. En este caso se encuentran los evaporadores de expansión seca y los evaporadores inundados, explicados éstos últimos en un artículo anterior.

Los evaporadores de expansión seca se emplean en instalaciones sin depósito separador de líquido ya que el líquido que alberga se evaporará completamente al pasar por los tubos del evaporador. La admisión de líquido se realiza a través de una válvula de expansión termostática y un distribuidor. Debido a que en el evaporador todo el líquido se gasificará no habrá problemas en el compresor ya que se asegura una admisión totalmente seca, sin embargo, el principal inconveniente es que es probable que no se aproveche toda la superficie de intercambio de calor, sobretodo en la parte final.

La vaporización completa se asegura mediante un recalentado del refrigerante, que por otro lado, redundará en un mayor consumo del compresor. En la zona en que el título del refrigerante es igual a la unidad el coeficiente de transferencia de calor del fluido refrigerante será inferior al de zonas en que exista una mezcla de líquido y vapor.

Sin embargo a caudales de refrigerante elevados el evaporador encontrará sus puntos de máxima eficiencia. El evaporador de expansión seca presenta una mayor simplicidad que el evaporador inundado y por tanto un coste menor. La circulación de aceite lubricante por la instalación también mejora en este tipo de intercambiadores. Esto es debido a que en este tipo de evaporador las velocidades del fluido son altas. Otra ventaja que presentan los evaporadores de expansión seca es que la carga de refrigerante que requieren para una misma potencia es inferior ya que con ellos se asegura una completa evaporación.

Los evaporadores, al ser realmente intercambiadores de calor, también pueden clasificarse según el fluido a enfriar aunque también pueden encontrarse evaporadores, enfriadores de sólidos por contacto directo.

Los tubos de los evaporadores de expansión directa, enfriadores de líquidos suelen estar construidos en cobre o aluminio. El fluido refrigerante circula por el interior de los tubos mientras que el líquido a enfriar lo hace por el exterior de éstos, contenido en una carcasa. La distribución de los tubos puede hacerse de muchas maneras pero es frecuente que se realicen dos o más pasos de refrigerante, para aprovechar al máximo la superficie de intercambio. El líquido a enfriar entra por un extremo del evaporador y sale por el otro

mientras que el refrigerante entra y sale por el mismo extremo. Los tubos de estos evaporadores pueden tener, o no, superficies aleteadas para aumentar el coeficiente de transferencia de calor, aunque en algunas aplicaciones pueden no ser deseables debido a la suciedad o el desgaste que puede producir el fluido a enfriar.

mientras que el refrigerante entra y sale por el mismo extremo. Los tubos de estos evaporadorescoeficiente de transferencia de calor , aunque en algunas aplicaciones pueden no ser deseables debido a la suciedad o el desgaste que puede producir el fluido a enfriar. Los evaporadores de expansión seca también pueden ser de placas, empleados en aplicaciones de ba j as presiones y pequeño tamaño. Las placas, al igual que en los intercambiadores empleados en calefacción , pueden estar embutidas o soldadas, presentando entre uno y otro diseño la ventaja, en las soldadas de la mayor capacidad de trabajo a altas presiones y en las embutidas una mayor mantenibilidad. " id="pdf-obj-54-8" src="pdf-obj-54-8.jpg">

Los evaporadores de expansión seca también pueden ser de placas, empleados en aplicaciones de bajas presiones y pequeño tamaño. Las placas, al igual que en los intercambiadores empleados en calefacción, pueden estar embutidas o soldadas, presentando entre uno y otro diseño la ventaja, en las soldadas de la mayor capacidad de trabajo a altas presiones y en las embutidas una mayor mantenibilidad.

mientras que el refrigerante entra y sale por el mismo extremo. Los tubos de estos evaporadorescoeficiente de transferencia de calor , aunque en algunas aplicaciones pueden no ser deseables debido a la suciedad o el desgaste que puede producir el fluido a enfriar. Los evaporadores de expansión seca también pueden ser de placas, empleados en aplicaciones de ba j as presiones y pequeño tamaño. Las placas, al igual que en los intercambiadores empleados en calefacción , pueden estar embutidas o soldadas, presentando entre uno y otro diseño la ventaja, en las soldadas de la mayor capacidad de trabajo a altas presiones y en las embutidas una mayor mantenibilidad. " id="pdf-obj-54-17" src="pdf-obj-54-17.jpg">

Los evaporadores que tienen como misión enfriar un gas, frecuentemente aire, presentan ciertas particularidades por ello han sido descritos en el artículo: evaporadores de gas.

Bibilografía

L. WANG, B.SUDÉN y R.M.MANGLIK. "Plate heat exchangers: Design applications and performance". 1 ª ed. Southampton UK, 2007. ISBN:978-1-85312-737-3.

S.K.WANG “Handbook of air conditioning and Refrigeration” 2ª ed. New York, NY. ISBN: 0-0-07-068167-8.

Imágenes:

08:54 ATMOSFERIS NO COMMENTS

Artículo escrito por: Francisco Soler Preciado

Los evaporadores de gas, generalmente, están destinados a refrigerar aire. Como sucede en todos los evaporadores, éstos se encuentran en la instalación frigorífica entre el dispositivo de expansión y el compresor. El refrigerante accede a su interior en forma líquida y a baja temperatura, tras su paso por el dispositivo de expansión, para que en su interior se produzca una evaporación, para abandonarlo en forma gaseosa a baja temperatura y acceder al compresor.

En el caso de los evaporadores de gas, existen ciertas diferencias frente a los enfriadores de líquidos. Debe tenerse en cuenta en el caso de los líquidos el coeficiente de transferencia de calor por convección es mayor por lo que su enfriamiento será más efectivo que en el caso de los gases. La velocidad de circulación del gas es muy importante en estos casos ya que del número de Reynolds del fluido depende directamente el coeficiente de transferencia de calor global. Es decir, en un flujo turbulento la interacción entre moléculas será mayor facilitando esto que cedan calor unas a otras a fin de igualar sus temperaturas.

Los evaporadores de gas pueden ser, en función de cómo circula el fluido a enfriar por su interior, de dos tipos; los de convección natural y los de convección forzada.

Evaporadores de convección natural

En instalaciones de pequeño tamaño, generalmente cámaras frigoríficas domésticas y pequeños almacenes, no suele ser necesariag as. De cualquier modo, se produce una circulación natural, por diferencia de densidades del aire frío y el aire caliente . El serpentín del evaporador, al igual que en el caso de los evaporadores de líquido, puede estar aleteado o no. Evaporadores de convección forzada Los evaporadores de convección forzada son de uso más común que los de convección natural y pueden encontrase en cualquier tipo de instalación. Como se comentaba con anterioridad, la velocidad del aire es importante para aumentar su coeficiente de transferencia de calor por convección y así su ca p acidad de absorber calor del fluido frigorígeno. El aire por tanto es obligado a circular mediante ventiladores , aumentando el consumo de la instalación, pero ofreciendo algunas ventajas frente a los evaporadores de convección natural. El hecho que el coeficiente de transferencia de calor por convección sea mayor permite que la superficie tubular del serpentín sea más reducida lo que en primera instancia abarata el coste de la instalación. Además la circulación del aire permite que la temperatura de la cámara presente una homogeneidad mayor así como la humedad relativa. " id="pdf-obj-56-3" src="pdf-obj-56-3.jpg">

En

instalaciones de pequeño tamaño,

generalmente cámaras frigoríficas domésticas y pequeños almacenes, no suele ser necesaria una ventilación de los productos almacenados. Estos sistemas emplean un serpentín por el interior del cual se evapora el refrigerante a su paso. Debido, como se ha comentado anteriormente, al menor coeficiente transferencia de calor por convección se requiere mucha superficie de serpentín para enfriar la cámara frigorífica.

Debido a que no se produce una buena circulación del aire pueden producirse ciertos gradientes térmicos en el interior de la cámara, por la formación de bolsas de gas. De cualquier modo, se produce una circulación natural, por diferencia de densidades del aire frío y el aire caliente.

El serpentín del evaporador, al igual que en el caso de los evaporadores de líquido, puede estar aleteado o no.

Evaporadores de convección forzada

Los evaporadores de convección forzada son de uso más común que los de convección natural y pueden encontrase en cualquier tipo de instalación. Como se comentaba con anterioridad, la velocidad del aire es importante para aumentar su coeficiente de transferencia de calor por convección y así su capacidad de absorber calor del fluido frigorígeno. El aire por tanto es obligado a circular mediante ventiladores, aumentando el consumo de la instalación, pero ofreciendo algunas ventajas frente a los evaporadores de convección natural.

El hecho que el coeficiente de transferencia de calor por convección sea mayor permite que la superficie tubular del serpentín sea más reducida lo que en primera instancia abarata el coste de la instalación. Además la circulación del aire permite que la temperatura de la cámara presente una homogeneidad mayor así como la humedad relativa.

Cabe destacar que la ventilación de estas cámaras es importante debido a la condensación del vapory a que el compresor deberá aumentar la carga de refrigerante. Para eliminarla existen distintos métodos de desescarchado. Bibliografía P.J. RAPIN y P. JACQUARD. “Instalaciones frigoríficas, tomo 2” Edición Española. 2 ª ed. Barcelona, 1997. ISBN: 84-267-1092-1. S.K.WANG “ Handbook of air conditioning and Refrigeration” 2ª ed. New York, NY. ISBN: 0-0-07-068167-8. Desescarche 13:11 ATMOSFERIS NO COMMENTS Artículo escrito por: Francisco Soler Preciado Tal y como se apunta en el artículo: Evaporadores de gas , la escarcha es uno de los problemas con el que se tiene que lidiar en una instalación frigorífica enfriadora de aire. En instalaciones encargadas de enfriar aire y que trabajen a temperaturas por debajo de los 0 ºC la escarcha forma una capa aislante en el serpentín del evaporador dificultando el paso del aire a través de los tubos y reduciendo el coeficiente de transferencia de " id="pdf-obj-57-3" src="pdf-obj-57-3.jpg">

Cabe destacar que la ventilación de estas cámaras es importante debido a la condensación del vapor de agua contenido en el aire. Este tipo de evaporadores están dotados de bandejas de condensación que envían el agua a un desagüe. En aplicaciones por debajo de los 0 ºC además de la condensación se produce otro fenómeno con el que se debe lidiar, la escarcha. En efecto, la congelación del agua del aire ambiente produce una capa de hielo que se adhiere al serpentín del evaporador, por ser la zona más fría de la cámara. La escarcha se interpone entre el cobre y el aluminio de las alteas formando una capa aislante, por tener un menor coeficiente de transferencia de calor por conducción. De no ser eliminada, esta escarcha aumenta el consumo de la instalación ya que el compresor deberá aumentar la carga de refrigerante. Para eliminarla existen distintos métodos de desescarchado.

Bibliografía

P.J. RAPIN y P. JACQUARD. “Instalaciones frigoríficas, tomo 2” Edición Española. 2 ª ed. Barcelona, 1997. ISBN: 84-267-1092-1.

S.K.WANG “Handbook of air conditioning and Refrigeration” 2ª ed. New York, NY. ISBN: 0-0-07-068167-8.

13:11 ATMOSFERIS NO COMMENTS

Artículo escrito por: Francisco Soler Preciado

Tal y como se apunta en el artículo: Evaporadores de gas, la escarcha es uno de los problemas con el que se tiene que lidiar en una instalación frigorífica enfriadora de aire. En instalaciones encargadas de enfriar aire y que trabajen a temperaturas por debajo de los 0 ºC la escarcha forma una capa aislante en el serpentín del evaporador dificultando el paso del aire a través de los tubos y reduciendo el coeficiente de transferencia de

calor. La correcta ventilación de la cámara se torna esencial además de que ésta esté dotada de sistemas de desescarche. La formación de escarcha tiene asociado otro problema ya que al formarse ésta el aire de la cámara se congelará y por tanto éste perderá humedad con la consecuencia que los productos almacenados se depreciarán.

calor. La correcta ventilación de la cámara se torna esencial además de que ésta esté dotadamás lentos debido a la dificultad de remover toda la capa de escarcha. Desesescarche por paro de máquina " id="pdf-obj-58-5" src="pdf-obj-58-5.jpg">

Existen numerosos sistemas de desescarchado que pueden ser clasificados como externos o internos. Los métodos externos tienen como objetivo eliminar la escarcha desde la superficie exterior de los tubos del evaporador, es decir, la cara que da a la cámara; los métodos internos realizan el desescarchado desde el interior del evaporador.

Procedimientos externos

Los procedimientos externos son más lentos debido a la dificultad de remover toda la capa de escarcha.

Desesescarche por paro de máquina

El desescarche por paro de máquina, como su propio nombre indica, consiste en detener el compresor y esperar a que la temperatura de la cámara aumente para que la escarcha se funda de manera natural. Es obvio que las ventajas de este sistema residen en su sencillez y facilidad de automatizción. El uso de este sistema está recomendado únicamente en cámaras frigoríficas que trabajen por encima de los 0 ºC, aunque debido a la baja temperatura del refrigerante en los tubos del evaporador haya podido producirse congelación. La rotura de la cadena del frío y su larga duración son sus principales inconvenientes.

Desescarche por paro de máquina y circulación de aire

Este método trata de agilizar los procesos de desescarche natural por paro de máquina vistos con anterioridad. Al crear un flujo de aire en los tubos del evaporador, el coeficiente de transferencia de calor por convección del aire aumenta junto con su capacidad de ceder calor a la escarcha.

Desescarche por aspersión de agua, salmueras o anticongelantes

Estos procesos requieren que los tubos del evaporador estén contenidos en una envolvente metálica. A través de aspersores, que pueden o no formar parte del conjunto se rocía agua u otros fluidos, que cedan calor a la escarcha con tal de fundirla. Es evidente que en estos casos la bandeja del evaporador debe ser capaz de soportar y desaguar el flujo. El procedimiento presenta problemas de lentitud, debidos a que la instalación podrá ponerse en marcha cuando todo el fluido haya sido eliminado por el desagüe.

Procedimientos internos

Los procedimientos internos son aquellos por los que los tubos se calientan a fin de fundir desde dentro la escarcha. Estos métodos son más rápidos ya que al fundirse desde el interior las capas de hielo caen por gravedad a las bandejas que, por otro lado, deben calentarse a fin de agilizar la operación.

Desescarche por resistencias eléctricas

Este sistema, que funciona bien en instalaciones con tubos de superficie extendida, emplea resistencias eléctricas que se calientan por efecto Joule para que los tubos cedan calor a la escarcha. Otro grupo de resistencias eléctricas serán las encargadas de calentar la bandeja en que la escarcha queda contenida para acelerar su fundición.

Desescarche por gases calientes

En este caso el sistema de desescarche es algo más complejo por que emplea el gas refrigerante a alta temperatura saliente del compresor como agente desescarchador, haciéndolo circular por el interior del serpentín del evaporador. El sistema presenta distintas variantes:

Mediante válvula de tres vías

El primero consiste en emplear una válvula de tres vías situada a la descarga del compresor que conecte por un lado éste con la entrada del evaporador y por otro mantenga el ciclo frigorífico conectando el gas caliente del compresor con el condensador. Como se observa en el esquema adjunto, otra válvula de tres vías se sitúa tras el dispositivo de expansión con tal de cerrar el ciclo de desescarche. El circuito de desescarchado se muestra en línea discontinúa. Este método presenta problemas de seguridad para el compresor ya que en algunos casos una parte del refrigerante, caliente, puede ceder tanto calor que se condense dañando el compresor por ingestión de líquido.

En este caso el sistema de desescarche es algo más complejo por que emplea el gascaliente del compresor con el condensador. Como se observa en el esquema adjunto, otra válvula de tres vías se sitúa tras el dispositivo de expansión con tal de cerrar el ciclo de desescarche. El circuito de desescarchado se muestra en línea discontinúa. Este método presenta problemas de seguridad para el compresor ya que en algunos casos una parte del refrigerante, caliente, puede ceder tanto calor que se condense dañando el compresor por ingestión de líquido. Circuito secundario El siguiente sistema de desescarche por gases calientes está equipado con un dispositivo de expansión y un evaporador secundarios para asegurar que, en caso que se haya producido condensación, no se produzca una compresión húmeda. Como se puede observar en la imagen el circuito es prácticamente igual al anterior con el añadido que a la salida del evaporador se monta el circuito secundario. El circuito secundario está montado en paralelo y gobernado por válvulas de tres vías que durante el desescarchado abren para asegurar el retorno únicamente de gas al compresor, mientras que durante el ciclo frigorífico habitual evitan el paso de refrigerante por el circuito secundario con tal de impedir pérdidas de carga innecesarias. " id="pdf-obj-60-11" src="pdf-obj-60-11.jpg">

Circuito secundario

El siguiente sistema de desescarche por gases calientes está equipado con un dispositivo de expansión y un evaporador secundarios para asegurar que, en caso que se haya producido condensación, no se produzca una compresión húmeda. Como se puede observar en la imagen el circuito es prácticamente igual al anterior con el añadido que a la salida del evaporador se monta el circuito secundario. El circuito secundario está montado en paralelo y gobernado por válvulas de tres vías que durante el desescarchado abren para asegurar el retorno únicamente de gas al compresor, mientras que durante el ciclo frigorífico habitual evitan el paso de refrigerante por el circuito secundario con tal de impedir pérdidas de carga innecesarias.

Inversión de ciclo Los sistemas de inversión de ciclo permiten una condensación del gas caliente total

Inversión de ciclo

Los sistemas de inversión de ciclo permiten una condensación del gas caliente total en el evaporador para que el líquido formado sea evaporado en el condensador. El sistema emplea una válvula inversora de cuatro vías y un dispositivo de expansión secundario. Durante su funcionamiento el fluido refrigerante completa el ciclo de la manera habitual atravesando una válvula de retención, de un solo sentido, entre el condensador y el dispositivo de expansión principal. La válvula de cuatro vías se sitúa a la salida del compresor conectando éste con: el condensador, la aspiración del compresor y el evaporador.

Inversión de ciclo Los sistemas de inversión de ciclo permiten una condensación del gas caliente total

Durante el desescarchado el refrigerante en estado gas a alta temperatura abandona el compresor para entrar en el evaporador y fundir la escarcha. Tras su paso por el evaporador un bypass permite el paso del refrigerante líquido a alta presión y alta temperatura por el dispositivo de expansión secundario que. Al expansionarse el refrigerante baja de temperatura y accede al condensador, ahora evaporador, para pasar a estado gaseoso y ser aspirado por el compresor de nuevo.

Durante el desescarchado el refrigerante en estado gas a alta temperatura abandona el compresor para entrarCondensadores y condensación 23:30 ATMOSFERIS NO COMMENTS Artículo escrito por: Francisco Soler Preciado La condensación La condensación es el proceso por el cual una sustancia en estado gaseoso cambia de fase y se torna un líquido. La condensación ocurre cuando un vapor saturado intercambia calor con un cuerpo o sustancia que se encuentra a una temperatura inferior a la de saturación gaseosa del fluido a la presión en que se encuentre, en el caso de mezclas no azeotrópicas. En el caso de las mezclas azeotrópicas la temperatura de condensación dependerá de las presiones parciales de los gases. La condensación puede ser de dos tipos, la condensación en forma de película y la condensación en forma de gotas. " id="pdf-obj-62-5" src="pdf-obj-62-5.jpg">

Bibliografía

P.J. RAPIN y P. JACQUARD. “Instalaciones frigoríficas, tomo 2” Edición Española. 2 ª ed. Barcelona, 1997. ISBN: 84-267-1092-1.

S.K.WANG “Handbook of air conditioning and Refrigeration” 2ª ed. New York, NY. ISBN: 0-0-07-068167-8.

23:30 ATMOSFERIS NO COMMENTS

Artículo escrito por: Francisco Soler Preciado

La condensación

La condensación es el proceso por el cual una sustancia en estado gaseoso cambia de fase y se torna un líquido. La condensación ocurre cuando un vapor saturado intercambia calor con un cuerpo o sustancia que se encuentra a una temperatura inferior a la de saturación gaseosa del fluido a la presión en que se encuentre, en el caso de mezclas no azeotrópicas. En el caso de las mezclas azeotrópicas la temperatura de condensación dependerá de las presiones parciales de los gases. La condensación puede ser de dos tipos, la condensación en forma de película y la condensación en forma de gotas.

La condensación en forma de película se produce cuando la sustancia líquida condensa al entrar en

La condensación en forma de película se produce cuando la sustancia líquida condensa al entrar en contacto con una pared, evidentemente a una temperatura inferior a la de saturación gaseosa del fluido condensado. La sustancia, entonces, pasa a humectar la superficie y cubrir toda la superficie de contacto. Es entonces, cuando el líquido ha formado la película que actúa como capa aislante disminuyendo el coeficiente de transferencia de calor de la sustancia y en consecuencia su capacidad de ceder calor.

En el caso que la superficie no esté totalmente humedecida las gotas de la sustancia condensada caerán por gravedad, formando entonces la condensación en forma de gotas. Debido a que las gotas de líquido no cubren la superficie de transferencia de calor el coeficiente de transferencia de calor de la sustancia no disminuye por lo que ésta es capaz de ceder su energía de manera más eficiente.

El condensador

Es un elemento que se emplea para producir la condensación de un gas ya sea un refrigerante, en una instalación frigorífica o del propio vapor sobrante de un proceso de calefacción o de generación de potencia. Los condensadores son, básicamente, intercambiadores de calor. El condensador recibe la sustancia a condensar en estado, normalmente, de vapor sobrecalentado para que ésta ceda energía en su interior a otra sustancia en generalmente agua o aire. El agente enfriador encontrándose a una temperatura inferior, hace que el vapor sobrecalentado cambie de fase para tornarse un líquido subenfriado, en la mayoría de los casos, a la salida del condensador.

En un condensador, por tanto, se distinguen tres zonas: Zona de enfriamiento Es la zona enentre el vapor y el agente enfriador pese a que el coeficiente de transferencia de calor por convección del vapor sea inferior al que posee la sustancia durante el cambio de fase. Zona de condensación La zona de condensación es la zona en la que se produce el cambio de fase y la sustancia se torna una mezcla de líquido y vapor. Como en cualquier cambio de fase en esta zona de transición la sustancia a condensar se encuentra a temperatura constante. Zona de subenfriamiento Es la zona siguiente a la zona de condensación en la que el líquido saturado continúa cediendo energía y en este caso provocando un descenso de su temperatura. A la salida de esta zona se encuentra el líquido subenfiriado a la temperatura deseada. Los condensadores deben funcionar de la manera más eficiente posible por lo que las superficies de transmisión de calor son de vital importancia. El condensador debe ser capaz, con el caudal de fluido de enfriamiento mínimo, de producir la condensación del gas hasta la temperatura deseada. Por ello son " id="pdf-obj-64-3" src="pdf-obj-64-3.jpg">

En un condensador, por tanto, se distinguen tres zonas:

Zona de enfriamiento

Es la zona en que el vapor sobrecalentado cede calor hasta su temperatura de saturación. Esta etapa es rápida por la gran diferencia de temperatura que existe entre el vapor y el agente enfriador pese a que el coeficiente de transferencia de calor por convección del vapor sea inferior al que posee la sustancia durante el cambio de fase.

Zona de condensación

La zona de condensación es la zona en la que se produce el cambio de fase y la sustancia se torna una mezcla de líquido y vapor. Como en cualquier cambio de fase en esta zona de transición la sustancia a condensar se encuentra a temperatura constante.

Zona de subenfriamiento

Es la zona siguiente a la zona de condensación en la que el líquido saturado continúa cediendo energía y en este caso provocando un descenso de su temperatura. A la salida de esta zona se encuentra el líquido subenfiriado a la temperatura deseada.

Los condensadores deben funcionar de la manera más eficiente posible por lo que las superficies de transmisión de calor son de vital importancia. El condensador debe ser capaz, con el caudal de fluido de enfriamiento mínimo, de producir la condensación del gas hasta la temperatura deseada. Por ello son

importantes también las altas velocidades, mayor número de Reynolds, de los medios enfriadores así como presentar un sentido de circulación inverso respecto al fluido a enfriar.

Bibliografía:

F.KREITH, ed al. "The CRC Handbook of Thermal Engineering" Boca Raton, FL, 2000. ISBN: 0-8493-9581-X

S.K.WANG “Handbook of air conditioning and Refrigeration” 2ª ed. New York, NY. ISBN: 0-0-07-068167-8.

01:00 ATMOSFERIS NO COMMENTS

Artículo escrito por: Francisco Soler Preciado

El condensador de una instalación frigorífica es el elemento en que el refrigerante en estado de vapor recalentado a alta temperatura y alta presión, procedente del compresor, cede energía al medio exterior, para pasar a estado de líquido subenfriado. El calor cedido por el refrigerante en este caso será igual a la suma del trabajo realizado en la compresión y el calor absorbido en el evaporador.

Los condensadores enfriados por agua emplean agua como medio enfriador del fluido frigorígeno. El agua de condensación puede proceder de una torre de refrigeración, desde un pantano, un río y en el caso de las instalaciones frigoríficas marinas del mar. En el caso de emplear agua dulce se utilizan filtros para eliminar impurezas que puedan ensuciar los tubos del condensador. En el caso de emplear agua de mar los tubos deben ser de aleaciones capaces de soportar la corrosión potencial que la salinidad puede producir además, el condensador estará dotado de ánodos de sacrificio. Otro sistema para evitar la corrosión consiste en emplear como agente enfriador agua dulce producida en el generador de agua dulce que sea enfriada a su vez por agua de mar.

Los condensadores de agua, por ser éste un fluido con gran coeficiente de transferencia de calor por convección, son más eficaces que sus homólogos de aire y presentan por tanto tamaños más reducidos para

Los condensadores enfriados por agua em <a href=p lean a g ua como medio enfriador del fluido frigorígeno. El agua de condensación puede proceder de una t orre de refrigeración , desde un pantano, un río y en el caso de las instalaciones frigoríficas marinas del mar. En el caso de emplear agua dulce se utilizan filtros para eliminar impurezas que puedan ensuciar los tubos del condensador. En el caso de emplear agua de mar los tubos deben ser de aleaciones capaces de soportar la corrosión potencial que la salinidad puede producir además, el condensador estará dotado de ánodos de sacrificio. Otro sistema para evitar la corrosión consiste en emplear como agente enfriador agua dulce producida en el generador de agua dulce que sea enfriada a su vez por agua de mar. Los condensadores de agua, por ser éste un fluido con gran coeficiente de transferencia de calor por convección, son más eficaces que sus homólogos de aire y presentan por tanto tamaños más reducidos para " id="pdf-obj-66-17" src="pdf-obj-66-17.jpg">

la misma cantidad de refrigerante a condensar. En cambio, la posibilidad de corrosión y ensuciamiento es mayor en estos condensadores así como la posibilidad de congelación.

Condensadores de inmersión

Los condensadores de inmersión están formados por un envolvente metálico atravesado por serpentines, con alto coeficiente de transferencia de calor por conducción, que contienen el agua. El agua en este caso circula por el interior de los tubos y cede calor al refrigerante que se acumula, en estado líquido en la parte baja del condensador. Este condensador, por tanto, funciona a su vez como depósito separador y permite la entrada única de líquido en el dispositivo de expansión de la instalación. El condensador puede disponerse de forma vertical u horizontal y los tubos pueden ser lisos o de superficies extendidas. El refrigerante condensado se recoge en el fondo del recipiente que como todos disponen de un indicador de nivel y de presión.

Condensadores de doble tubo

El condensador de doble tubo está formado por dos tubos concéntricos permitiendo que por el tubo interior circule el agua y por el tubo exterior el refrigerante a contraflujo. Los condensadores de doble tubo pueden disponerse, también, de manera vertical u horizontal. Este tipo de condensador está dotado de forma de espiral con lo que aumenta la turbulencia de los fluidos facilitando su intercambio térmico aunque, por otro lado, con pérdidas de carga. El hecho que la circulación sea a contracorriente permite que la parte más fría del refrigerante, líquido subenfriado, intercambie calor con el agua de entrada más fría, mientras que la parte caliente del refrigerante en estado gaseoso intercambiará calor con el agua caliente saliente del condensador. Estos condensadores incorporan un pequeño depósito en que el gas refrigerante se acaba de separar del líquido.

Condensadores multitubulares En los condensadores multitubulares el agua circula por el interior de los tubos mientras

Condensadores multitubulares

En los condensadores multitubulares el agua circula por el interior de los tubos mientras que el refrigerante cede su calor desde el exterior encerrado en un envolvente también llamado calandria. Los tubos del condensador pueden ser de superficies extendidas o lisas y éste puede estar dispuesto de manera vertical u horizontal. Los tubos pueden estar doblados sobre sí mismos, en forma de U de manera que el agua realice dos pasos antes de salir por el extremo del envolvente por el que ha entrado. En un extremo se sitúa la entrada y salida de agua mientras que la entrada y salida de refrigerante se hace por la parte superior e inferior de la calandria.

Condensadores multitubulares En los condensadores multitubulares el agua circula por el interior de los tubos mientras
Bibliografía:
Bibliografía:

P.J. RAPIN y P. JACQUARD. “Instalaciones frigoríficas, tomo 2” Edición Española. 2 ª ed. Barcelona, 1997. ISBN: 84-267-1092-1.

S.K.WANG “Handbook of air conditioning and Refrigeration” 2ª ed. New York, NY. ISBN: 0-0-07-068167-8.

Imágenes:

19:48 ATMOSFERIS NO COMMENTS

Artículo escrito por: David Mateos Fernández

Una torre de refrigeración, es la encargada de realizar un enfriamiento del agua una vez que ésta ha realizado sus procesos y por tanto ha incrementado su temperatura.

Una torre de refrigeración se basa en la transferencia de energía térmica entre el agua y el aire, de manera que el agua cede calor al aire enfriándose. Decir que una cierta cantidad de agua se evapora en el proceso debido al intercambio de calor con el aire.

Bibliografía: P.J. RAPIN y P. JACQUARD. “Instalaciones frigoríficas, tomo 2” Edición Española. 2 ª ed. Barcelona,f air conditioning and Refrigeration” 2ª ed. New York, NY. ISBN: 0-0-07-068167-8. Imágenes: http://www.vestas-aircoil.com http://www.ocs.it http://www.gongchang.com Torres de Refrigeración 19:48 ATMOSFERIS NO COMMENTS Artículo escrito por: David Mateos Fernández Una torre de refrigeración, es la encargada de realizar un enfriamiento del agua una vez que ésta ha realizado sus procesos y por tanto ha incrementado su temperatura. Una torre de refrigeración se basa en la transferencia de energía térmica entre el agua y el aire, de manera que el agua cede calor al aire enfriándose. Decir que una cierta cantidad de agua se evapora en el proceso debido al intercambio de calor con el aire. " id="pdf-obj-69-38" src="pdf-obj-69-38.jpg">

Figura 1. Relleno.

A una cierta altura, poseen unos elementos denominados “rellenos”(Fig.1) que aumentan el tiempo y la

superficie de contacto entre el agua-aire. El agua entra en la torre por la parte superior y se distribuye uniformemente entre el relleno mediante unos pulverizadores.

La diferencia de temperatura del agua a la salida de la torre y la temperatura húmeda del aire se denomina “acercamiento o aproximación” y representa el límite de enfriamiento del agua en esa torre. Dicho límite depende de la altura así como del diámetro y el tipo de relleno.

Podemos clasificar las torres de refrigeración según la circulación del aire a través suyo:

Torres de tiro natural

Torres de tiro mecánico (Forzado o Inducido)

Torres de tiro natural

Son características de centrales Térmicas y Nucleares ya que manejan grandes caudales de agua (Fig. 2).

Su funcionamiento se basa en la diferencia de densidades entre el aire húmedo caliente y el aire atmosférico lo que provoca el tiro natural. Por este motivo las torres de refrigeración de tiro natural son de altura y diámetro elevados, para facilitar la corriente de aire ascendente y por tanto el tiro natural.

Figura 2. Torre Refrigeración tiro natural. Torres de tiro mecánico Figura 3. Torre Refrigeración tiro frozado.

Figura 2. Torre Refrigeración tiro natural.

Torres de tiro mecánico

Figura 2. Torre Refrigeración tiro natural. Torres de tiro mecánico Figura 3. Torre Refrigeración tiro frozado.

Figura 3. Torre Refrigeración tiro frozado.

Dichas torres tienen la capacidad de regular el caudal de aire suministrado y por tanto la temperatura del agua a la salida. Es posible gracias a la utilización de ventiladores para la aportación del aire. Son de menor tamaño que las de tiro natural por lo que se utilizan en plantas industriales que requieren una demanda de agua

mucho menor. Podemos diferenciar dos tipos:

Torres de tiro forzado: Cuando el ventilador está situado anteriormente a la entrada de aire, de manera que introduce aire en la torre. Como podemos observar en la figura 3, el ventilador está ubicado en la parte inferior derecha, a la entrada de aire a la torre, lo que provoca un flujo forzado del aire.

mucho menor. Podemos diferenciar dos tipos: Torres de tiro forzado: Cuando el ventilador está situado anteriormente( ventilador de tiro inducido ) Refrigeración de un alternador mediante Hidrógeno 21:19 ATMOSFERIS NO COMMENTS Artículo escrito por: David Mateos Fernández Un alternador transforma la energía mecánica que produce una turbina en energía eléctrica. Durante el proceso de transformación de energía, se producen pérdidas de calor tanto en el cobre como en el hierro. Para solventarlo se utiliza una atmósfera de hidrógeno, la cual también sirve como refrigeración del alternador. " id="pdf-obj-72-8" src="pdf-obj-72-8.jpg">

Figura 4. Torre Refrigeración tiro inducido.

Torres de tiro inducido: Cuando el ventilador está ubicado a la salida de la torre, de manera que induce aire de la torre. Como podemos apreciar en la figura 4, el ventilador está ubicado en la parte superior, a la salida del aire, por lo que crea una succión en la torre favoreciendo así el flujo de aire. (ventilador de tiro inducido)

21:19 ATMOSFERIS NO COMMENTS

Artículo escrito por: David Mateos Fernández

Un alternador transforma la energía mecánica que produce una turbina en energía eléctrica. Durante el proceso de transformación de energía, se producen pérdidas de calor tanto en el cobre como en el hierro. Para solventarlo se utiliza una atmósfera de hidrógeno, la cual también sirve como refrigeración del alternador.

 

Ventajas de refrigeración mediante Hidrógeno:

  • 1. Las pérdidas de ventilación y de fricción por giro del rotor son menores, debido a su baja densidad. Las pérdidas por ventilación son proporcionales a la densidad del gas.

 
  • 3. Los gastos de mantenimiento son menores, debido a que el sistema cerrado de circulación de gas impide la formación de polvo y humedades.

  • 4. La vida del aislamiento del arrollamiento del estator es más larga al no haber oxígeno ni humedad.

  • 5. Por la menor densidad del gas y por la hermeticidad del circuito, se reduce el ruido de ventilación.

   
Ventajas de refrigeración mediante Hidrógeno: 1. Las pérdidas de ventilación y de fricción por giro delcoeficientes de transmisión de calor que tiene el hidrógeno y a su alta conductividad térmica frente al aire. 3. Los gastos de mantenimiento son menores, debido a que el sistema cerrado de circulación de gas impide la formación de polvo y humedades. 4. La vida del aislamiento del arrollamiento del estator es más larga al no haber oxígeno ni humedad. 5. Por la menor densidad del gas y por la hermeticidad del circuito, se reduce el ruido de ventilación. Figura 1. Alternador El problema que se nos presenta es que el hidrógeno es un gas combustible que forma una mezcla explosiva con el aire si su porcentaje en el volumen de la mezcla se encuentra dentro del rango de 5 - 70%. Por este motivo es de vital importancia disponer de un suministro de CO2 para evitar que el hidrógeno reaccione con el aire en el momento de realizar el barrido en el alternador. " id="pdf-obj-73-26" src="pdf-obj-73-26.jpg">

Figura 1. Alternador

El problema que se nos presenta es que el hidrógeno es un gas combustible que forma una mezcla explosiva con el aire si su porcentaje en el volumen de la mezcla se encuentra dentro del rango de 5 - 70%.

Por este motivo es de vital importancia disponer de un suministro de CO2 para evitar que el hidrógeno reaccione con el aire en el momento de realizar el barrido en el alternador.

Tanto

el

Hidrógeno(H)

como

el

Dióxido

de

Carbono

(CO2)

disponen

de

respectivas

botellas de

almacenamiento a una determinada presión. Los gases deben entrar en las condiciones de presión requeridas, por lo que deberán estar dotadas de un regulador de presión.

Para la operación de venteo, disponemos de un conducto que comunica, mediante válvulas de aislamiento, con los conductos de entrada de hidrógeno (H) y dióxido de carbono (CO2) al alternador. Éste, posee una válvula de drenaje y comunica con la atmósfera en un punto fuera de toda posibilidad de reacción entre hidrógeno y aire.

20:07 ATMOSFERIS NO COMMENTS

Artículo escrito por: David Mateos Fernández

Refrigerantes hidrofluorcarbonados o refrigerantes perfluorcarbonados. Carecen de cloro en su composición, están compuestos por hidrógeno, fluor y carbono.

Son los sucesores de los CFC y los HCFC que actualmente está prohibida su utilización y comercialización debido a su alto índice de ODP(Ozone depletion potencial), es decir su potencial de destrucción de la capa de ozono, que es debida al cloro.

En cambio los HFC al no poseer cloro no afectan a la destrucción de la capa de ozono, eso sí, su contenido en fluor provoca que contribuya a producir el efecto invernadero, que es regulado mediante el índice; Global Warming Potential (GWP).

Figura 1. Molecula de Tetrafluoretano R-134a - No son miscibles con aceites minerales ni alquilbencénicos pero

Figura 1. Molecula de Tetrafluoretano R-134a

Figura 1. Molecula de Tetrafluoretano R-134a - No son miscibles con aceites minerales ni alquilbencénicos pero
  • - No son miscibles con aceites minerales ni alquilbencénicos pero si con los sintéticos como los

  • - Polyolester(POE) o los Polialquilenglicoles (PAG).

  • - No son tóxicos ni inflamables.

  • - En estado líquido son incoloros e inodoros mezclados con aire.

  • - Gran estabilidad a cambios de temperatura.

  • - Necesitan menor cantidad de refrigerante para la misma carga que los antecesores CFCs, de un 5 a un 30% menos.

  • - Incompatibles con el teflón, caucho, silicona, cinc, magnesio, plomo y aleaciones de aluminio y magnesio.

  • - Mayor probabilidad de fugas que sus antecesores debido al mayor tamaño de las moléculas de los refrigerantes HFC que de los CFC.

  • - Menor tolerancia con las impurezas de manera que se tendrán que tomar precauciones en las instalaciones ya que se deberá aumentar el tamaño del filtro deshidratador entre otras cosas como podemos ver el articulo de sustitución de un refrigerante CFC por un HFC.

  • - Para detectar fugas con este tipo de refrigerante se pueden emplear los métodos tradicionales como la espuma de jabón, detectores electrónicos de fugas o lámparas ultravioletas, eso si las lámparas halogenadas no son útiles con estos tipos de refrigerantes.

Un buen ejemplo es el refrigerante R-134a (Tetrafluoretano) el cual se desarrollo para sustituir al R12(Diclorofluormetano) y es el refrigerante actual mas empleado en refrigeración domestica, climatización de automóviles, refrigeración comercial a temperaturas medias etc.

Fuentes: E.RODRIGUEZ RODRIGUEZ. “Los refrigerantes en las instalaciones frigoríficas”.2005.ISBN: 84-

283-2890-0

20:14 ATMOSFERIS NO COMMENTS

Artículo escrito por: David Mateos Fernández

Antes de empezar con el proceso se deben tener diversas consideraciones:

  • - Limitaciones de presión para los diferentes componentes de la instalación y su compatibilidad con las nuevas condiciones de trabajo.

  • - Un refrigerante del tipo HFC solo puede entrar en contacto con aceites sintéticos, como los de tipo éster.

- Compatibilidad de los componentes con el refrigerante y lubricante nuevos.

Una vez comprobado se empieza a realizar el proceso, denominado retrofit:

1. Realizar una comprobación del estado de la instalación aun con el refrigerante antiguo (CFC o HCFC), poniéndola en funcionamiento si es posible, para detectar posibles fugas así como para observar todas las condiciones y los parámetros de funcionamiento de la instalación (temperaturas, presiones, recalentamientos etc.).

2. Recuperar el refrigerante mediante el método óptimo.

3. Calentar el aceite en el cárter del compresor.

- Compatibilidad de los componentes con el refrigerante y lubricante nuevos. Una vez comprobado se empiezanuevo refrigerante HFC. Se tendrá que cambiar por una aceite sintético del tipo éster lo que resulta complicado ya que no se mezclan los aceites minerales con los sintéticos, de manera que tendremos que vaciar completamente la instalación del aceite mineral para el buen funcionamiento. La operación resulta satisfactoria cuando no exceda mas de un 3% de aceite mineral en el circuito. Realizaremos las veces que hagan falta el proceso hasta alcanzar el 3% en aceite mineral. " id="pdf-obj-77-15" src="pdf-obj-77-15.jpg">

Figura 1. Refractómetro

4. Procedemos a la extracción del aceite mineral o alquibencénico del sistema dada la incompatibilidad con el nuevo refrigerante HFC. Se tendrá que cambiar por una aceite sintético del tipo éster lo que resulta complicado ya que no se mezclan los aceites minerales con los sintéticos, de manera que tendremos que vaciar completamente la instalación del aceite mineral para el buen funcionamiento. La operación resulta satisfactoria cuando no exceda mas de un 3% de aceite mineral en el circuito. Realizaremos las veces que hagan falta el proceso hasta alcanzar el 3% en aceite mineral.

  • 5. Introducir el aceite tipo éster.

  • 6. Realizar un vacio en el circuito.

  • 7. Cargar con el nuevo refrigerante.

  • 8. Dejar trabajar la instalación durante 24 horas.

  • 9. Repetir los procesos de 2 al 8 dos veces más.

    • 10. Para asegurarnos de que la mezcla es del 3% utilizaremos el refractómetro (fig.1), que nos proporciona el porcentaje de la mezcla basándose en el principio de refracción de la luz al incidir sobre una muestra de aceite.

    • 11. Cambiar el filtro deshidratador por uno adecuado al nuevo refrigerante y un 10% más grande. Esto se debe a que el nuevo refrigerante y el aceite son altamente higroscópicos con lo que podría entrar humedad en el circuito, para evitarlo aumentamos el tamaño del filtro deshidratador.

    • 12. Sustituir la válvula de expansión termostática por una que se adecue a las temperaturas y presiones de la expansión del nuevo refrigerante.

    • 13. Cambiar válvulas, solenoides y limitadores de presión que no sean compatibles.

    • 14. Someter a la instalación a una prueba de estanquidad.

    • 15. Realizar un vacío a la instalación.

    • 16. Cargar el HFC con el método más apropiado.

  • 17. Ajustar los limitadores de presión.

  • 18. Una vez alcanzada la temperatura que demanda la carga se procederá al ajustamiento del recalentamiento del refrigerante nuevo.

  • 19. Por último se etiquetará la instalación con el nombre del nuevo refrigerante, su cantidad, el aceite que utiliza y los parámetros más característicos de trabajo.

Fuentes: E.RODRIGUEZ RODRIGUEZ. “Los refrigerantes en las instalaciones frigoríficas”.2005.ISBN: 84-

283-2890-0

16:55 ATMOSFERIS NO COMMENTS

Artículo escrito por: Francisco Soler Preciado

El mantenimiento está definido por la EFNMS (Federación Europea de Asociaciones Nacionales de Mantenimiento como: “El conjunto de actividades técnicas y administrativas cuya finalidad es conservar o restituir un sistema, subsistema, instalación, planta, máquina, equipo, estructura, edificio, conjunto, componente o pieza en o a la condición que la permita desarrollar su función.”

Existen tres tipos básicos de mantenimiento el correctivo, el preventivo y el predictivo que se basan en tareas distintas. Cada tipo de mantenimiento será ideal en un tipo de situación y equipo en función de distintos factores como el económico, el personal disponible, el tiempo de trabajo, la cantidad de repuestos, etc. De cualquier manera un buen programa de mantenimiento debe ser capaz de conjugar los tres tipos de mantenimiento de la mejor manera posible para permitir alargar la vida útil de los componentes que conforman la planta de manera económica y eficiente.

Mantenimiento correctivo

El mantenimiento correctivo es aquel en que solo se interviene en el equipo después de su fallo. Este tipo de mantenimiento, aplicado en muchas situaciones, tiene como principal ventaja la reducción de costes de inspecciones y reparaciones.

Mantenimiento correctivo El mantenimiento correctivo es aquel en que solo se interviene en el equipo después
Es evidente que sólo se aplicará en aquellas situaciones en que los elementos sean de bajomás complejo resulte menos rentable que una práctica correctiva. El mantenimiento correctivo, sin embargo, no debe estar exento de tareas rutinarias de engrase, lubricación y/o sustitución de componentes que permitan alargar la vida útil del ítem, a menos que se trate de una instalación o componente en las fases finales de su vida útil. Los principales inconvenientes están relacionados con la imprevisibilidad de las averías y fallos que resultan inoportunas. Debido a que las tareas no están programadas es esperable que cuando se produzca el fallo se tarde más y se necesite más mano de obra para corregirlo que en caso de tener un programa de mantenimiento que planee esta situación. Otro grave inconveniente que presenta este tipo de mantenimiento es que el problema que ha causado el fallo no se resuelve por lo que éste puede repetirse en situaciones posteriores en la misma máquina sin aumentar su fiabilidad es por ello que el mantenimiento correctivo normalmente viene acompañado de un acortamiento de periodos de reparación en la misma máquina. Mantenimiento preventivo El mantenimiento preventivo es un conjunto de técnicas que tiene como finalidad disminuir y/o evitar las reparaciones de los ítems con tal de asegurar su total disponibilidad y rendimiento al menor coste posible. Para llevar a cabo esta práctica se requiere rutinas de inspección y renovación de los elementos malogrados y deteriorados. Las inspecciones son los procesos por el cual se procede al desmontaje total o parcial del equipo a fin de revisar el estado de sus elementos. Durante la inspección se reemplazan aquellos elementos que no cumplan " id="pdf-obj-81-3" src="pdf-obj-81-3.jpg">

Es evidente que sólo se aplicará en aquellas situaciones en que los elementos sean de bajo coste y baja criticidad de funcionamiento. Este mantenimiento por tanto resulta ideal en casos en que la restitución o reparación no afecte en gran medida a la producción o explotación llevada a cabo por la compañía o cuando la puesta en práctica de un sistema más complejo resulte menos rentable que una práctica correctiva. El mantenimiento correctivo, sin embargo, no debe estar exento de tareas rutinarias de engrase, lubricación y/o sustitución de componentes que permitan alargar la vida útil del ítem, a menos que se trate de una instalación o componente en las fases finales de su vida útil.

Los principales inconvenientes están relacionados con la imprevisibilidad de las averías y fallos que resultan inoportunas. Debido a que las tareas no están programadas es esperable que cuando se produzca el fallo se tarde más y se necesite más mano de obra para corregirlo que en caso de tener un programa de mantenimiento que planee esta situación. Otro grave inconveniente que presenta este tipo de mantenimiento es que el problema que ha causado el fallo no se resuelve por lo que éste puede repetirse en situaciones posteriores en la misma máquina sin aumentar su fiabilidad es por ello que el mantenimiento correctivo normalmente viene acompañado de un acortamiento de periodos de reparación en la misma máquina.

Mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo es un conjunto de técnicas que tiene como finalidad disminuir y/o evitar las reparaciones de los ítems con tal de asegurar su total disponibilidad y rendimiento al menor coste posible. Para llevar a cabo esta práctica se requiere rutinas de inspección y renovación de los elementos malogrados y deteriorados.

Las inspecciones son los procesos por el cual se procede al desmontaje total o parcial del equipo a fin de revisar el estado de sus elementos. Durante la inspección se reemplazan aquellos elementos que no cumplan

con los requisitos de funcionamiento de la máquina. Los elementos también pueden ser sustituidos tomando como referencia su vida útil o su tiempo de operación con tal de reducir su riesgo de fallo.

Los periodos de inspección son cruciales para que el mantenimiento preventivo tenga éxito ya que un periodo demasiado corto comportará costos innecesarios mientras que un periodo demasiado largo conlleva a un aumento del riesgo de fallo.

El principal inconveniente del mantenimiento preventivo es el coste de las inspecciones. En algunos casos el paro en la máquina puede comportar grandes pérdidas y realizar un desmontaje e inspección de un equipo que funciona correctamente puede resultar superfluo. De todas maneras el riesgo de fallo siempre existe pese a que un periodo de inspección corto ayuda a reducirlo.

con los requisitos de funcionamiento de la máquina. Los elementos también pueden ser sustituidos tomando comoayuda a reducirlo. El mantenimiento preventivo también está comprendido por el llamado mantenimiento rutinario, conjunto de técnicas que sin llegar al desmontaje de los equipos los conserva en el mejor estado posible por medio de engrases, limpiezas, sustituciones periódicas, etc. El mantenimiento preventivo se aplicará en aquellos casos en que éste sea económicamente rentable frente a un programa de reparaciones de tipo correctivo. En algunas situaciones es posible que se dé la situación contraria, pero es frecuente que una avería en algún componente comporte deterioros y fallos en otros elementos de la maquinaria empleada. Los programas de mantenimiento preventivo requieren también que exista una prioridad en función de la vida esperada de algunos componentes y de su importancia para el funcionamiento del conjunto. De igual manera los elementos más utilizados pueden ser almacenados para ser restituidos en caso de fallo de manera sistemática. " id="pdf-obj-82-11" src="pdf-obj-82-11.jpg">

El mantenimiento preventivo también está comprendido por el llamado mantenimiento rutinario, conjunto de técnicas que sin llegar al desmontaje de los equipos los conserva en el mejor estado posible por medio de engrases, limpiezas, sustituciones periódicas, etc.

El mantenimiento preventivo se aplicará en aquellos casos en que éste sea económicamente rentable frente a un programa de reparaciones de tipo correctivo. En algunas situaciones es posible que se dé la situación contraria, pero es frecuente que una avería en algún componente comporte deterioros y fallos en otros elementos de la maquinaria empleada. Los programas de mantenimiento preventivo requieren también que exista una prioridad en función de la vida esperada de algunos componentes y de su importancia para el funcionamiento del conjunto. De igual manera los elementos más utilizados pueden ser almacenados para ser restituidos en caso de fallo de manera sistemática.

Mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo es el conjunto de técnicas que permiten; reduciendo los costes del programa de mantenimiento tradicional, preventivo y correctivo, asegurar la disponibilidad y rendimiento de los elementos que componen la planta. Este tipo de mantenimiento se basa en la realización de un seguimiento del estado del equipo mediante monitorizaciones que permiten realizar sustituciones y reparaciones cuando estos no se encuentren en buen estado, sin necesidad de realizar ciertas inspecciones, y reducir los fallos improvistos por medio de un programa de detección de anomalías.

Mantenimiento predictivo El mantenimiento predictivo es el conjunto de técnicas que permiten; reduciendo los costes del

Una de las tareas más importantes que el mantenimiento preventivo conlleva es el planeamiento adecuado de las tascas que deben realizarse en la planta. Si esto se consigue se podrá atacar al problema y a su raíz antes que éste se produzca. Será importante que se acompañe al mantenimiento con un historial que indique cuánto tiempo y cuantos operarios son necesarios para llevar a cabo las tareas, de manera que el programa mejore a medida que se lleve a cabo.

Este tipo de programas de mantenimiento reporta un gran ahorro de costes ya que además de detectar los fallos de manera precoz permite programar con suficiente antelación el tiempo de reparación y los suministros y mano de obra que requerirá la tarea. Dado además que el mantenimiento predictivo se basa en la monitorización de los parámetros que están relacionados con fallos en los equipos puede aprenderse a medida que se opera la maquinaria, de manera que los fallos reiterados pueden llegar a erradicarse.

Estas técnicas requieren que los elementos gocen de indicadores suficientemente relacionados con el estado del equipo además de la posibilidad de que estos sean vigilados y medidos, durante su vida útil. Su principal inconveniente es la dificultad que conlleva obtener una respuesta clara y segura ya que no existe ningún parámetro ni conjunto de parámetros que revele a la perfección el estado del equipo. La vigilancia continúa no es viable, tampoco, en la mayoría de elementos y solo supone una ventaja realizarla en elementos muy críticos por lo que en general la vigilancia resulta periódica.

Bibliografía:

L.R. HIGGINS, R. K. MOBLEY. “Maintenance Engineering Handbook”. Ed 6. 2002. ISBN: 0-07-139452-4

F.CESÁREO.GÓMEZ de LEÓN. “Tecnología del Mantenimiento Industrial”. 1a Ed. Murcia 1998. ISBN: 84-

8371-008-0

F. T. SÁNCHEZ MARÍN, ED AL, “Mantenimiento mecánico de máquinas”, 2 ª ed, Castellón 2007, ISBN: 978-

84-8021-629-6

L.R. HIGGINS, R. K. MOBLEY. “ Maintenance Engineering Handbook ”. Ed 6. 2002. ISBN: 0-07-139452-4 F.CESÁREO.GÓMEZ