IMPLEMENTACIÓN PROCESO HIDRÁULICO-NEUMÁTICO

NÉSTOR JAVIER ORTEGA BERNAL 20022025023 ELKIN ENRIQUE HERRERA RODRÍGUEZ 20031005059

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS FACULTAD DE INGENIERÍA INGENIERÍA ELECTRÓNICA BOGOTÁ 2011

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.....................................................................................................................................................................................................2................................. 15 7............................................................................ 5 3...................... 8 4................................................................................... 3 2............................................... OBJETIVOS ESPECIFICOS ......... OBJETIVOS ....... 17 2 ...................................................................................................3.. DISEÑO DEL DIAGRAMA LADDER .... 7 4..................... FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ................................................ 11 5..............................................................................................................................................Índice 1................................. OBJETIVO GENERAL .......... 4 3............ 6 4............................................. INTRODUCCIÓN .....................1..1................................... DESARROLLO DEL TEMA ......................................... BIBLIOGRAFÍA ................................................................................ 5 3............................... 13 6. DISEÑO DEL CIRCUITO HIDRÁULICO-NEUMÁTICO .... IMPLEMENTACIÓN DEL PROCESO .................. CONCLUSIONES .......................................... DISEÑO DEL CIRCUITO ELÉCTRICO .....................................2...................................................... 5 4..................

por lo que no existen riesgos de chispas. Esta forma de accionamiento mecánico representa una gran ventaja. Actualmente no se conciben procesos industriales sin un adecuado manejo del aire comprimido para accionamiento de distintos mecanismos dentro de un proceso industrial. 3 . INTRODUCCIÓN La neumática es una tecnología que trata los movimientos y procesos del aire con el objetivo de hacer funcionar mecanismos a través de la energía transmitida usando aire comprimido. Los cambios de temperatura no afectan en forma significativa. empleando válvulas que permitan regular el flujo de aire en una dirección establecida. Los actuadores pueden trabajar a velocidades razonablemente altas y fácilmente regulables. Se pueden producir cambios instantáneos de sentido. razón por la cual cabe destacar las principales ventajas de la neumática. Es energía limpia.1. [1] Todas estas bondades de la neumática la posicionan como una gran alternativa dentro de los procesos industriales en el momento de controlar mecanismos dependientes de otras variables en el sistema. dado que se puede hacer mando a distancia y de forma controlada. Las sobrecargas no constituyen situaciones peligrosas o que dañen los equipos en forma permanente. El aire no posee propiedades explosivas.        El aire es de fácil captación y abunda en la Tierra. Adicionalmente la neumática trabaja el aire comprimido regulándolo con válvulas especiales que permiten controlar el flujo y la dirección del aire.

para poder controlar el proceso desde allí. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA El problema que se plantea para esta práctica de laboratorio. para implementar un proceso del cual se conoce su diagrama de fases hidráuliconeumático. reguladores de caudal. sensores de posición y cilindros) para implementar el proceso dado de la forma correcta. 4 . usando los elementos con los que se cuenta en el laboratorio.2. se pondrá en práctica el conocimiento adquirido sobre el manejo del PLC. Adicionalmente. Es decir que se deben escoger los dispositivos adecuados (válvulas. consiste en controlar de forma correcta el flujo y la dirección del aire proporcionado por un compresor.

OBJETIVO GENERAL Implementar el diagrama de fases hidráulico-neumático dado.3. a partir de los dispositivos disponibles en el laboratorio. OBJETIVOS 3. 5 .2. Escribir el programa en alguno de los PLC estudiados para realizar el mando eléctrico del proceso.1. OBJETIVOS ESPECIFICOS    Diseñar el circuito eléctrico-neumático que cumpla con las fases dadas por el proceso planteado. 3. empleando alguno de los PLC estudiados para realizar el mando eléctrico del proceso. Diseñar el circuito neumático a partir de los sensores disponibles en el laboratorio para su posterior implementación.

Diagrama de fases hidráulico-neumático proceso 8 A partir de la Figura 1 se pueden notar varias cosas. o En los cilindros B y C. para que en el momento en que este se active. DESARROLLO DEL TEMA Para esta práctica de laboratorio se trabajará el proceso 8. Para cada cilindro se va a utilizar un sensor de proximidad. los sensores deben ir ubicados al final del recorrido para controlar unos temporizadores que se usan en el circuito eléctrico de control del proceso.   Dentro del proceso se emplean tres cilindros de doble efecto. Figura 1. Se usan temporizadores dentro del circuito de control eléctrico para manejar el tiempo de reposo de los cilindros de doble efecto y controlar el accionamiento dentro del proceso. 6  .4. el cual muestra un diagrama de fases que se debe implementar con los dispositivos disponibles en el laboratorio. El diagrama de fases planteado se muestra en la Figura 1. que se ubicará de acuerdo al siguiente análisis: o En el cilindro A. se inicie el recorrido del cilindro C. el sensor de proximidad debe ir ubicado en la tercera parte de su recorrido inicial.

   Siguiendo el análisis anterior se diseño el circuito de control eléctrico para el proceso 8. Se emplean cargas auxiliares que permiten enclavar contactos para mantener activos los temporizadores en el momento en que algún sensor de proximidad detecta un cambio en su entrada.1. Se emplean contactos dependientes de las cargas auxiliares para que el circuito funcione de la forma esperada. es posible diseñar el circuito de control eléctrico. 7 . Se emplean temporizadores para controlar las transiciones del proceso. del cual se destacan varias cosas:    Tiene un pulsador de emergencia para detener el proceso en cualquier instante.4. para controlar el accionamiento y retorno de los cilindros. el cual se muestra en la Figura 2. DISEÑO DEL CIRCUITO ELÉCTRICO Una vez se conocen las características del proceso a controlar. Tiene un pulsador de inicio para energizar el circuito. Tiene dos solenoides que son los relés que permiten establecer la relación entre las salidas del circuito eléctrico y las entradas a las válvulas del circuito hidráulico-neumático.

Figura 2.neumático se diseñaron de forma paralela para tener un control del proceso. se pasa a definir las válvulas que se van a usar para controlar cada cilindro. Como se puede observar en el diagrama de fases (Figura 1). Luego de definir el número de cilindros necesarios para el proceso. cada cilindro tiene dos posiciones. en este informe se analizan de forma secuencial para mantener un orden el desarrollo del tema. Ahora se va a explicar los componentes y el funcionamiento del circuito hidráuliconeumático. esto implica que se van a usar válvulas 4/2 para controlar cada cilindro. Circuito de control eléctrico para el proceso 8 Aunque el circuito de control eléctrico y el circuito hidráulico. 4.2. DISEÑO DEL CIRCUITO HIDRÁULICO-NEUMÁTICO Como se mencionó anteriormente. los cuales se identifican dentro del diagrama por A. En un 8 . el circuito hidráulico-neumático va a estar compuesto por tres cilindros de doble efecto (esto se asume partiendo del diagrama de fases del proceso). B y C.

el cual activa la válvula del cilindro B para que este haga su recorrido. se debe a que es necesario estar observando el proceso para soltar esta válvula en el momento en el que el cilindro B completa su recorrido (de acuerdo al diagrama de fases mostrado en la Figura 1). el cual en el momento de activarse. el cual a su vez desactiva la válvula del cilindro C para que este regrese a su posición inicial. El único inconveniente al usar esta válvula. y a la vez desactiva el solenoide KM1. pero cuando se realizó el montaje en el laboratorio se encontró que sólo habían dos válvulas de este tipo 4/2. En cuanto a los sensores. el cual en el momento de activarse. En la Figura 2 se puede observar que cuando este sensor se activa. es decir que se realizó para que todo el proceso funcionara de forma automática. el cual en el momento de activarse. y usar una tercera válvula con accionamiento manual y retorno por muelle 4/2 para controlar el accionamiento y retorno del cilindro A. Esta es la razón por la cual en el circuito de mando eléctrico solamente aparecen dos solenoides. que son los encargados de activar las válvulas en el circuito hidráulico-neumático. activa el temporizador T1 para que este realice un conteo de tiempo. por consiguiente las tres válvulas implementadas eran de accionamiento eléctrico con retorno por muelle. activa el temporizador T2 para que este realice un conteo de tiempo. se decidió usar sensores de proximidad que se distribuyeron de la siguiente forma:  Un sensor de proximidad (S1) ubicado en la tercera parte del recorrido del cilindro A. Un sensor de proximidad (S3) ubicado al final del recorrido del cilindro B. Se llegó a la conclusión de usar las dos válvulas de accionamiento eléctrico con retorno por muelle disponibles en el laboratorio.primer momento todo el proceso se realizó con tres válvulas del mismo tipo. por este motivo fue necesario replantear el diseño del proceso e implementarlo de forma diferente. al final del cual se des-energiza el   9 . Un sensor de proximidad (S2) ubicado al final del recorrido del cilindro C. se excita el solenoide que acciona la válvula del cilindro C. al final del cual se energiza el solenoide KM2. acciona la válvula del cilindro C para que este realice su recorrido.

Luego de tener los dos montajes en el software Automation Studio 5. terminando el proceso. el circuito hidráulico-neumático es el que se muestra en la Figura 3.2.solenoide KM2 y por lo tanto el cilindro B vuelve a su posición inicial. 10 . el cual se puede observar en el video adjunto. De esta forma. Figura 3. que sirve para que el cilindro A salga más lento que los otros dos cilindros y lograr el proceso funcione de acuerdo al diagrama de fases planteado. se realizó la simulación y se obtuvo el resultado esperado. Circuito hidráulico-neumático para el proceso 8 En la Figura 3 se pueden observar todos los dispositivos descritos anteriormente. y adicional a ellos se puede observar un regulador de caudal bidireccional.

El diagrama Ladder que se obtuvo para el circuito eléctrico de la Figura 2. consiste en hacer el diagrama Ladder del circuito eléctrico. las cargas auxiliares se manejaron como marcas y solamente las cargas representadas por solenoides se 11 . De forma similar a como se desarrollo la práctica de laboratorio 2. razón por la cual el diagrama Ladder se trabajó en el software Step 7 Microwin. DISEÑO DEL DIAGRAMA LADDER El siguiente paso dentro del desarrollo del laboratorio. En esta práctica de laboratorio se optó por usar el PLC Siemens. se diseño el diagrama Ladder partiendo del circuito de control eléctrico y manejando cada rama por separado terminando en una marca o en una salida del sistema. se muestra en la Figura 4. con el fin de controlar todo el proceso desde el PLC.4.3. Figura 4. Diagrama Ladder para el proceso 8 Para el diagrama Ladder que se muestra en la Figura 4.

También hay que resaltar que para diseñar el diagrama Ladder se usaron cinco entradas que son las siguientes:    Entrada para pulsador de parada de emergencia.manejaron como salidas. Tres entradas provenientes de las señales enviadas por los sensores de proximidad. 12 . debido a que estas son las encargadas de accionar las válvulas. Entrada para pulsador de inicio.

En la Figura 5 se muestra el tipo de sensor que se utilizó en el montaje. IMPLEMENTACIÓN DEL PROCESO Para el montaje del proceso en el laboratorio. y mangueras para permitir el paso del flujo de aire. Sensor inductivo usado en la implementación En la Figura 6 se pueden observar las tres válvulas.5. varias T para interconectar todo el sistema. Toma de las tres válvulas y regulador de caudal 13 . Figura 6. sensores inductivos debido que fueron los que mejor se adaptaron a la forma en la que estaba diseñado el todo el proceso. se usaron tres cilindros de doble efecto. Figura 5. un regulador de caudal en un cilindro.

En la parte inferior de la Figura 6 se muestra la válvula de accionamiento manual con su respectivo regulador de caudal. asimismo como todos los elementos involucrados en el proceso. para concluir con el montaje. en la Figura 7 se puede observar una toma general del montaje completo para el proceso 8. Finalmente. y en la parte superior se pueden visualizar las válvulas de accionamiento eléctrico conectadas a las salidas del PLC. 14 . En la parte derecha de la Figura 6 se alcanzan a visualizar los cilindros de doble efecto. En el video adjunto se ve el funcionamiento de este proceso. Figura 7. Montaje del proceso 8 En la parte media de la Figura 7 se alcanza a visualizar el PLC que se usó para el control del proceso. de acuerdo al diagrama de fases mostrado en la Figura 1.

Luego se corrigió este problema y se estableció la conexión de la forma correcta.6. dado que se asumió un conexionamiento similar al del Laboratorio 2.  Debido a las limitaciones que se tienen con los equipos del laboratorio. hubo que corregir algunas conexiones. Debido a que la terminación del cilindro es más gruesa 15 . CONCLUSIONES  Partiendo del diagrama de fases hidráulico-neumático de un proceso. Para ello se debe asumir que las salidas del diagrama Ladder son simples switches que se cierran o se abren según la programación estipulada. debido a que las válvulas no se estaban energizando con los 24 VDC. de forma que se puede llegar a diseños diferentes para un mismo proceso. pero el diseño de los circuitos tanto eléctrico para mando. obteniendo el resultado esperado. y fue necesario estar cerca al proceso para que se realizará de acuerdo al diagrama de fases planteado. se puede lograr una automatización en mayor o en menor grado.  Al momento de conectar el PLC para controlar el proceso. como hidráulico-neumático para implementación.  Dependiendo del tipo de dispositivos usados para el diseño de un proceso. se puede saber la cantidad de cilindros involucrados en el proceso. En ese momento el proceso no funcionó de la forma esperada. debido a que estos sensores tienen que tocar al cilindro para activarse. no se pudo dejar el proceso totalmente automatizado. es libre. Estas diferencias en los diseños también involucran la diversidad de dispositivos con los que se puede realizar un mismo proceso.  Se usaron sensores inductivos en la implementación del proceso.

dado que se conocieron instrumentos empleados en otras áreas diferentes a los que se manejan en Ingeniería Electrónica. como el diseño del circuito estaba planteado de esta forma. aplicando los conocimientos adquiridos en nuestra formación como Ingenieros Electrónicos. estos sensores inductivos se acomodaron de forma precisa al diseño planteado.  Fue interesante observar la posibilidad de controlar instrumentos de otras áreas.  Fue emocionante trabajar en esta práctica de laboratorio. el sensor está en contacto un tiempo corto mientras pasa esta sección del cilindro y luego se desactiva.que el resto del cilindro. 16 .

[3]. [Citado 25 de mayo 2011].pdf.uy/iimpi/academica/grado/sistoleo/teorico/05Valvulas. Gutiérrez Ramírez.edu. Automatización Industrial: Teoría y laboratorio. BILIOGRAFÍA [1]. http://www. [2]. Universidad Distrital Francisco José de Caldas. 2010. 17 . “Conceptos Básicos de Hidráulica y neumática.htm.7. [En línea]. Primera Edición. http://www.” [En línea].fing.” Departamento de diseño mecánico. [Citado 25 de Mayo 2011].sapiensman. Sistemas Oleohidráulicos. “Válvulas. Humberto H.com/neumatica/neumatica1.

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