Teniente Converter Workshop Technology

Evolución Convertidor Teniente – Fundición Caletones
C. Carrasco1, G. Duarte2, J. Araneda3, S. Rubilar3 .
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Superintendente Operaciones Fundición - Codelco-Chile Jefe Unidad Fusión Conversión – Codelco-Chile Ingeniero Fundición – Codelco-Chile

Key words: Teniente Converter, Slag Cleaning Furnaces, Automatization.

Abstract
Since November 2000, Caletones Smelter, Division El Teniente of Codelco Chile, has been using only Teniente Converter (TC) as smelting units. The project to shutdown the last Reverberatory Furnace considered the installation of a fourth Slag Cleaning Furnace, modifications to the systems of concentrate injection into TC and a new Fluid Bed Dryer. These investments persecuted to maintain the base annual smelting capacity, about 1 million 250 thousand tonnes of concentrate. In 2004, Caletones incorporated several new equipment with the object to increase its smelting capacity to 1 million 440 thousand tonnes of concentrate. The principal units were: • • • • New Oxygen Plant, with a capacity of 800 tpd of oxygen. New Fluid Bed Plant, with a capacity of 120 tph. New bins storage of concentrate, with a capacity of 500 tonnes. New injection systems for Teniente Converters, with a capacity of 150 tph each.

Restrictions in Sulfuric Acid Plant Nº 1 (limited gas treatment and concentration, as well as low availability) generated a bottleneck for concentrate smelting capacity, so the actual smelting capacity is about 1 million 350 thousand tonnes of concentrate. The present work describes the evolution of the Caletones Smelter between the 2000 to the 2006.

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Teniente Converter Workshop Technology Resumen Desde noviembre del 2000. El presente trabajo describe la evolución de la Fundición de Caletones y cómo ha logrado sobreponerse a los problemas operacionales del periodo Introducción Es su origen. con una capacidad de 800 tpd de oxígeno. Los mayores impactos de la introducción de la tecnología fueron: aumento de la productividad. Debido a restricciones en la Planta de Acido Sulfúrico nº 1 (limitación en el flujo de gases. El proyecto de cierre del último Hornos Reverbero consideró la instalación de un cuarto Horno Limpieza de Escoria. . con una capacidad de 120 tph.44 millones de toneladas anuales de fusión. limite en la concentración de anhídrido sulfuro y disponibilidad). A contar del año 1987 y 1989. con una capacidad de 500 toneladas de concentrado Nuevos Sistemas de Inyección en fase densa para ambos Convertidores. A inicio de la década de los setentas se inició un programa de investigación que dio como resultado los Convertidores Teniente. Los principales equipos son: • • • • Nueva Planta de Oxígeno. con una capacidad de 150 tph. Caletones incorporó una serie de inversiones con el objeto de incrementar su capacidad de fusión a 1. que en conjunto con la instalación de dos Planta de Secado de Lecho 2 . etc. genera cuellos de botellas que han limitado la capacidad de tratamiento de concentrado. fueron instalado los Convertidor Teniente de 5 metros de diámetro por 22 metros de largo. tal que la fusión para el año 2006 es de 1. comenzando su aplicación industrial a contar del año 1977. Estas inversiones perseguían mantener la capacidad de fusión. Tolva Intermedia. está utilizando solamente los Convertidores Teniente como unidades de fusión. que era aproximadamente de 1. modificaciones al sistema de inyección. la Fundición de Caletones. Nueva Planta de Secado de Lecho Fluidizado.25 millón de toneladas anuales. reducción del consumo de energía y una disminución de los costos operacionales. Caletones basó su esquema operativo en procesos convencionales: fusión en hornos Reverberos y conversión del eje en Convertidores Pierce-Smith. En el año 2004.355 millones de toneladas de concentrado. planta de secado.

En el año 2000. la instalación de los sistema de inyección bajo baño fundido y el incremento del enriquecimiento de aire con oxígeno permitieron la fusión autógena de concentrado. desde esa fecha. se reemplazó la Planta de Oxígeno Nº 1 por una de doble de capacidad (800 tpd). una tercera planta de secado de lecho fluidizado (120 tph) y nuevos sistemas de inyección en fase densa. se cerró el último reverbero. Así. Tres Plantas de Secado de Lecho Fluidizado Dos Plantas de Oxígeno (400 y 800 tpd) Tres Convertidores Peirce Smith Cuatro Hornos Limpieza de Escoria Dos Hornos de Refinación Anódica Tres Hornos de Refinación a Fuego Una Rueda de Moldeo Anodos (28 moldes) Dos Ruedas de Moldeo Refinación a Fuego (RAF) 3 . la Fundición cuenta con el siguiente equipamiento: • • • • • • • • • • Dos Convertidores Teniente de 5x22 metros Dos Plantas de Acido Sulfúrico de 150 kNm3/hr y 280 kNm3/hr. y se instaló un cuarto Horno Limpieza de Escoria. Y en el año 2004. en el marco del proyecto de expansión.Teniente Converter Workshop Technology Fluidizado de concentrado. sin el aporte externo de energía. es decir.

Como resultado de las nuevas inversiones y up grade de las instalaciones antiguas los principales resultados se pueden resumir en: 4 .6 % Cu FR COPPER 99.92 % Cu Figura Nº 1.3% Cu Air + Oxygen Slag 6 . ANODES 99.Teniente Converter Workshop Technology La Caletones Process Fluid Bed Dryer (2) Acid Plant (2) Concentrate 0.2% Moisture White Metal 72 – 74 % Cu Escoria PS Converter (4) Blister 99.12 % Cu 15 – 20% Fe3O4 Refining Furnace (4) Oxygen Plant (2) Air + Coal Slag Cleaning Furnaces (4) Casting Wheel Final Slag < 1% Cu Figura Nº1: Diagrama simplificado de procesos. muestra el esquema operativo desarrollado por Caletones a contar del año 2000.

2 410 2003 4.7 238 2005 5.Teniente Converter Workshop Technology Tabla Nº 1: Indicadores Operacionales Indicadores Operacionales Fusión Concentrado (kt) Cobre Moldeado (ktf) Recuperación Metalúrgica (%) Producción Acidos Sulfúrico (kt) Emisiones de Azufre (Kt) Captación de Azufre (%) Emisión de Arsénico (t) Captación Arsénico (%) 2000 1235 380 97.6 340 2002 11.4 1010 57 85% 360 85% 2004 1169 350 97.8 1104 58 86% 123 95% 2006 1355 407 97.6 1080 77 82% 128 94% Tabla Nº 2: Indicadores de Ambientales Impactos Ambientales Norma Primaria Diaria (µg/Nm ) Coya Población Norma Secundaria Horaria (µg/Nm ) Cauquenes Cipreses 3 3 2000 365 1 1000 24 1 2001 365 0 1000 0 0 2002 365 0 1000 0 3 2003 365 0 1000 0 0 2004 365 0 1000 1 2 2005 365 0 1000 0 0 2006 250 0 1000 0 0 Tabla Nº 3: Indicadores Seguridad Indicadores de Accidentalidad Taza D-40 Taza de Gravedad 2000 5.6 832 108 72% 330 84% 2003 1225 363 97.8 312 2001 8.7 124 DESEMPEÑO OPERACIONAL CONVERTIDOR TENIENTE Fusión 5 .0 411 233 38% 1430 54% 2001 1216 369 96.6 151 2004 2.0 220 2006 7.9 928 75 80% 337 86% 2005 1337 390 97.0 773 111 70% 302 87% 2002 1223 365 96.

consideró el incremento de la tasa de inyección e incremento de la concentración en el flujo de soplado. Gráfico Nº 1: Evolución capacidad de fusión El gráfico muestra la continua evolución del Convertidor Teniente. los principales hitos fueron: • 1987: Cambio del tamaño del reactor desde uno de 14 m de largo y 4 m de diámetro por uno de 22 m de largo por 5 m de diámetro e incorporación de un sistema de inyección de concentrado bajo el baño • 1992: Operación autógena (no requiere alimentación de matte).Teniente Converter Workshop Technology La capacidad de fusión es una de las variables de mayor evolución en el último tiempo.400 toneladas con un máximo 6 .850 tpd. entre el 13 de enero al 28 de enero del 2004. • • 2000: Cierre del Reverbero. durante la mantención general del Convertidor Teniente Nº 1.650 tpd a 1. La fusión diaria media fue de 2. incrementando la fusión desde 1. el Gráfico Nº 1 muestra la evolución en el tiempo. 2004: La primera prueba de máxima fusión fue realizada en el Convertidor Teniente Nº 2.

es decir.Teniente Converter Workshop Technology de 2. que permitió aumentar la tasa de inyección e incrementar el tiempo de soplado • La segunda prueba de máxima fusión fue realizada nuevamente en el Convertidor Teniente Nº 2. • 2004: Se incorpora sistema de inyección en fase densa.6% a 93. Calidad de los gases Las Plantas de Acido requiere que los gases de proceso sean continuos. hoy sí lo son: Tiempo de Soplado: Es una variable clave en la gestión de la Fundición y mide la eficiencia de utilización de las instalaciones. El Convertidor Teniente ayuda en estos objetivos.670 toneladas con un máximo de 2.9% neto. con lo cual se puede asegurar una adecuada operación e eficiente operación. 7 . con un elevado enriquecimiento de oxígeno y un bajo arrastre de polvos.7% a 95.922 toneladas. • Disponibilidad: Mide el porcentaje de tiempo en el cual el Convertidor Teniente opera con respecto del tiempo total del año (respecto a 365 días). La fusión diaria media fue de 2. se descuentan las mantenciones generales y preventivas. la gestión de mantenimiento ha mejorado 3. entre el 22 de marzo al 2 de abril del 2006. concentrado y limpios.6%. disponibilidad de concentrado y oxígeno. manteniéndose el mayor tiempo posible en posición de soplado.9%. Esta prueba contó con el nuevo sistema de inyección. Esta prueba tuvo el inconveniente de ser realizada con el antiguo sistema de inyección. Este indicador ha mejorado desde 91.1% neto de mejoramiento y demuestra los avances desde el punto de vista de la Operación (Convertidores Tenientes y Plantas de Acido) y Mantenimiento (Mantenciones Generales y Preventivas) • Tiempo de Soplado: Mide el porcentaje del tiempo en el cual el Convertidor Teniente sopla respecto del tiempo disponible para hacerlo. Si bien en el inicio de la operación de los Convertidores Teniente.2% neto de mejoramiento Este indicador mide en particular la gestión operativa. un 8.587 toneladas. pero existió hubo restricciones al ingreso de flujo de aire y oxígeno. y por lo tanto. Este indicador ha mejorado desde 85. es decir. un 4. la calidad y continuidad de los gases hacia las Plantas de Acido no eran factores relevantes.

dependiendo de las necesidades operacionales. máquinas taponeadoras en ambos pasajes. dependiendo de la disponibilidad de oxígeno y de los requerimientos operacionales. Disponibilidad de concentrado e incremento de la capacidad de tratamiento de escoria Mantenimiento preventivo semanal (considera una planificación extensiva de los trabajos a realizar. en conjunto con mediciones del estado del equipo) Enriquecimiento de Oxígeno: Este indicador es la relación del oxígeno total ingresado al reactor sobre los gases totales. Actualmente. etc) Modificación de la línea de tobera. 8 .Teniente Converter Workshop Technology Evolution Availability and Blowing Time 98% 96% 94% 92% 90% 88% 86% 84% 82% 80% 2002 2002 2003 2003 2004 2004 2005 Blow ing Time (discounting mantenance) Availability Grafico Nº2: Evolución del Tiempo de soplado y disponibilidad del Convertidores Teniente 2007 2005 2006 2006 Las claves de éxito han estado en: • • • • Equipos con mejor desempeño (sistemas de inyección. %E = Oxígeno desde el (Aire Soplado + Aire de inyección + Aire Garr-Gun + Oxígeno técnico)x100 (Aire de soplado + Aire de Inyección + Aire Garr-Gun + Oxígeno Técnico) La Fundición Caletones ha ido incrementando este valor constantemente. el enriquecimiento se sitúa entre 36% a 37%. garr-gun modificado.

que es la causa principal de deterioro del refractario. dos programados por mantenimientos de la Planta de Acido y una extraordinaria 9 . Los principales esfuerzos han estado centrado en disminuir los cambios de temperatura. de forma de asegurar no realizar intervenciones en el periodo de lluvias. en las cuales se repara una línea de procesos asociada. de forma de reducir los costos de operación y aumentar la disponibilidad de las instalaciones. en conjunto con un estricto control del cobre en el metal blanco y de la magnetita en la escoria.Teniente Converter Workshop Technology Evolution Enrichment Teniente Converter´s 39 38 37 Enrichment (%) 36 35 34 33 32 31 30 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 TC Nº 1 TC Nº 2 Test Grafico Nº 3 : Evolución enriquecimiento Convertidores Teniente Campaña Convertidor Teniente El ciclo de operación de la Fundición de Caletones considera Mantenciones Generales. un Convertidor Peirce Smith. un Hornos Limpieza de Escoria y eventualmente un Hornos de Refinación. Considera realizar una o dos intervenciones a la línea de toberas. Este esquema de mantenimiento restringió la campaña del Convertidor Teniente a un año de operación. Para ellos se ha implementado un mejor control de temperatura de la operación. una Planta Fluosólido. • Convertidor Teniente Nº 1: La última campaña fue de dos años con dos transplante entre las mantenciones generales. • Convertidor Teniente Nº 2: La campaña en curso se proyecta para cumplir tres años con tres transplante de línea de tobera. es decir: un Convertidor Teniente. una planificada por mantenimiento de la Planta de Acido Sulfúrico y otra extraordinaria. El Gráfico Nº 4 muestra la evolución del desgaste de la línea de tobera para ambos convertidores entre marzo del 2002 y octubre del 2006. una Planta de Acido Sulfúrico. Desde el año 2003 hemos impulsado un esfuerzo de incrementar la campaña del Convertidor Teniente a dos o tres año.

la diferencia se debe a manipulaciones del concentrado o pérdidas intermedias. considerando un contenido de fierro de 26% y una fusión de 10 . Para la Fundición de Caletones. las pérdidas metalúrgicas por la escoria se define por: Cobre perdido = Masa escoria x %Cobre escoria a) Volumen de Escoria: El volumen de escoria está directamente relacionado con el contenido de fierro del concentrado y la relación fierro sílice de la escoria. para el caso de la Fundición Caletones el 85% de las pérdidas se debe al arrastre de cobre por la escoria.Teniente Converter Workshop Technology Teniente Converter Nº 1 65 60 CTy GM CTy CTy GM CTy CTy GM Largo (cm) 55 50 45 40 35 30 25 Two years 21-07-2003 21-09-2003 21-03-2004 21-05-2004 21-01-2005 21-03-2006 21-05-2006 21-03-2002 21-05-2002 21-07-2002 21-09-2002 21-11-2002 21-01-2003 21-03-2003 21-05-2003 21-11-2003 21-01-2004 21-07-2004 21-09-2004 21-11-2004 21-03-2005 21-05-2005 21-07-2005 21-09-2005 21-11-2005 21-01-2006 21-07-2006 11-08-2006 21-09-2006 Teniente Converter Nº 2 65 60 GM CTy GM CTy CTy Largo (cm) 55 50 45 40 35 30 25 CTy Three years 11-04-2004 11-04-2005 11-02-2006 11-04-2006 11-04-2002 11-06-2002 11-08-2002 11-10-2002 11-12-2002 11-02-2003 11-04-2003 11-06-2003 11-08-2003 11-10-2003 11-12-2003 11-02-2004 11-06-2004 11-08-2004 11-10-2004 11-12-2004 11-02-2005 11-06-2005 11-08-2005 11-10-2005 11-12-2005 11-06-2006 Grafico Nº 4 : Evolución Desgaste Línea de Tobera Convertidores Teniente Recuperación Metalúrgica La recuperación metalúrgica es una de las variables más importante del negocio fundición. Debido a que la pérdida por las escorias está en relación a la masa de escoria generada y al contenido de cobre de ésta. Nuestro principal esfuerzo se ha centrado en disminuir las pérdidas generadas por el arrastre de las escorias.

• Hornos Limpieza de Escoria: Cambio en el esquema de operación de los Hornos desde batch a semicontinuo. 11 . representa 375 toneladas de cobre fino de mayor producción.7 representa una disminución de la masa de escoria de 4. Incremento del nivel de operación de escoria. el incremento de la relación fierro/sílice desde 1.Teniente Converter Workshop Technology 1.000 toneladas. Uso de quemadores sumergidos en reemplazo de quemadores por cabezal.58%. Esta menor masa es de 37490 toneladas de escoria y que considerando 1% de cobre. Control de la magnetita entre 15% a 20% Control de la temperatura en línea y adición de carga fría en relación con la temperatura. b) Contenido de cobre en la escoria: La teoría indica que las pérdidas metalúrgicas están relacionados por: Viscosidad (temperatura. desde 74%-76% a 72%-74%.355. contenido de magnetita) Separación de fases Oportunidad de tratamiento Para lograr que estos parámetros estén bajo control se han implementado Proyectos de Gestión.5 (histórica) a 1. tanto en los Convertidores Teniente como en los Hornos de Limpieza de Escoria: • Convertidores Teniente: Cambio en la ley de metal blanco objetivo.

equivale a 7.2 2 En 0 0 e.6 20 06 Date 12 Metallurgical Recovery 99 Copper in Slag .3 M 20 0 ay .0 2 En 0 0 e.5 1. Es decir.5 2 En 0 0 e. Evolución Carga Fría (Stock Secundarios) La detención del Horno de Reverbero en el año 2000 significó un cambio importante en la gestión operacional.0 Se 200 p.4 M 20 0 ay . Base: 760 mil toneladas a 1.0 1. recibía escoria de los En eM 20 0 ay .5% en cobre y en el año 2006 es de 1%.1 M 20 0 ay .2 M 20 0 ay . y recibía toda las escoria de mala calidad generadas en los Hornos de Limpieza de Escoria.5 100 98 97 96 95 94 Copper in Slag Metallurgical Recovery 93 92 91 90 2.Teniente Converter Workshop Technology La evolución de contenido de cobre en la escoria y la recuperación metalúrgica se muestra en el Gráfico Nº 5.1 2 En 0 0 e. Copper in Final Slag vs Metallurgica Recovery 3.4 Se 200 p.2 Se 200 p.5% cobre.0 0. En efecto.5 Se 200 p.3 Se 200 p. el reverbero era un equipo que consumía una cantidad importante de circulante.178 toneladas.5 M 20 0 ay .0 M 20 0 ay .5 0.4 2 En 0 0 e. equivale a 11. Además.1 Se 200 p.0 Grafico Nº 5 : Evolución Desgaste Línea de Tobera Convertidores Teniente En el año 2000 el contenido de cobre promedio en la escoria fue de 1.803 toneladas de cobre. que sumadas a las 375.3 2 En 0 0 e.355 millones de toneladas y un porcentaje de fierro de 26. Considerando una fusión de 1. redujo la pérdida de 4.6 Se 200 p. la generación de escoria es de 760 mil toneladas. se evitó perder 3.0 2.410 toneladas de cobre Real 760 mil toneladas a 1% cobre. frente a problemas operacionales de recepción.607 toneladas de cobre.

A mediados del 2004. Uso de quemadores sumergido en los Convertidores Teniente. permitiendo el retiro de los quemadores sumergido. entre los años 2001 y 2003. Por ejemplo. Evolution Revert 15000 11433 10000 5000 1100 8415 6406 4867 Copper (tf) 0 1999 -5000 -10000 -15000 2000 2001 2002 2003 2004 -1220 -8422 -10471 2005 2006 Grafico Nº 6: Evolución Stock Circulante 13 . Producto de esta nueva realidad el material secundario aumentó desde 1100 tf a principio del 2000 y llegó a estar por sobre los 11. las escorias de mala calidad deben ser enviadas a botadero para ser tratadas como carga fría ya que no es conveniente su recirculación en caliente a los Convertidores Teniente. Es decir. Para revertir esta situación se implementaron cambios de gestión. En el periodo hemos procesado carga fría de distintas de distintas procedencia y calidad. en el año 2003 se logró un equilibrio térmico. Detenido el último reverbero. la operación con los hornos reverberos permitía mucha flexiblilidad. la gestión operacional obligó a minimizar las recirculación. Metal Blanco de los Hornos Limpieza de Escoria. debido a los nuevos niveles de operación y a la calidad de los concentrados. desde batch a semicontinuo. la Fundición presentó un balance térmico positivo que permitió procesar carga fría externa.000 tf a fines del 2001. El Grafico Nº 6 se muestra la evolución en el periodo. que se resumen en: • • • Cambio en la Operación de los Hornos de Limpieza de Escoria.Teniente Converter Workshop Technology Convertidores Teniente. Eliminación de recirculantes de mala calidad (< 3% cobre) Con estos cambios.

Teniente Converter Workshop Technology CONTROL OPERACIONAL CONVERTIDORES TENIENTE Históricamente. Esta forma de control provoca en las variables de salida una alta variabilidad operacional. gases metalúrgicos y escoria. aumentar la 14 . • Coeficiente de Oxígeno (toxígeno/tconcentrado): Relaciona la fusión de concentrado vs el oxígeno ingresado al Convertidor Teniente. que permitió la generación de variables operacionales que se relacionaban entre ellas. por ejemplo: • • Temperatura (ºC): Relaciona el flujo de carga fría alimentada vs la temperatura de la escoria esperada. Por ejemplo: Entradas • • • • • Flujo de aire Flujo de oxígeno Flujo de concentrado Flujo de carga fría Flujo de fundente Salidas • • • • Cobre en el metal blanco Magnetita en la escoria Temperatura de la escoria Relación Fierro Sílice Una segunda etapa se inició con la introducción de plataformas de control. La introducción de un Modelo de Control Avanzado ha permitido disminuir la dispersión de las variables de salida del Convertidor Teniente. las variables de entrada y salidas se controlaban en forma independiente. etc. dada una la ley de cobre esperada del metal blanco. Relación Fe/Sílice (tfierro/tsílice): Relaciona el fierro ingresado por el concentrado vs la sílice aportada por el fundente y el concentrado. mejorando la calidad del metal blanco. En una tercera etapa. por ejemplo: • • Enriquecimiento: Flujo de aire vs Flujo de oxígeno Coeficiente de Oxígeno: Flujo de oxígeno total vs Flujo de concentrado. se ha implementado una estrategia de control que se basa en modelo de control experto que persigue relacionar variables de entrada con variables de salida. la operación de los Convertidores Teniente se basó en estrategias de control de lazo abierto. actualmente en proceso. Lo anterior ha permitido incrementar la fusión de concentrado. es decir. dada una relación Fe/SiO 2 y magnetita esperada en la escoria de salida.

con cargos basados en competencias y líneas de desarrollo definidas. disminuir la generación de escoria. estos fue realizado a través de CIMM Capacitación. en el marco del Proyecto de Expansión. se muestra en el diagrama siguiente: Advanced Control Logic in Teniente Converter Oxygen Air Fe. La estrategia de control. b) Captura del conocimiento. 181 procedimientos y la descripción de 30 cargos para las unidades operacionales.Teniente Converter Workshop Technology fusión de carga fría. para ello se construyeron 34 manuales de operación y proceso. 15 . c) Plan de Capacitación personalizado para cada trabajador e inserción de tutores expertos en terreno para que la capacitación sea in situ. Figura Nº 2.Fe Concentrate . DESARROLLO HUMANO La Fundición Caletones en el año 2002.SiO2 Flux Ratio Fe/SiO2= _t fierro Teniente Converter Quantity and Quality Gas Quantity and Quality Slag t SiO2 Flux Temperature Reverts Smelting Figura Nº 2: Diagrama Estrategia de Control Convertidor Teniente. Los pasos a seguir fueron: a) Construcción de rediseños del trabajo que permitiera contar con una estandarización de los procesos. S Concentrate % Cu White Metal Injection System Coef O2= _t Oxygen__ t concentrate Quantity and Quality White Metal Enr = __O2__ O2 + N2 . se planteó la necesidad de contar con trabajadores con un mayor nivel de competencias y que a la vez fueran más productivos.

Evolution Index of Qualification 5 4 3 Index Nº Worker 600 Evolution of Credited Labor Competitions Worker credited per year 500 522 Accumulated Worker Credited 400 360 300 275 2 1 200 1 1 3 1 1 6 1 59 1 62 100 85 0 2000 2001 2002 2003 2004 2005 8 8 0 2002 2003 2004 2005 2006 16 . que hasta la fecha ha sido realizado por la Universidad Federico Santa María. contando actualmente con 522 personas. Durante el período 2002-2006 se observó un número creciente de trabajadores certificados en a lo menos una competencia crítica de su cargo.Teniente Converter Workshop Technology d) Certificación de los trabajadores por un órgano externo a la Fundición.

17 . Reconocidas las ventajas e incorporados los avances tecnológicos existentes. El Convertidor Teniente aún presenta ventajas competitivas frente a otras tecnologías como son.500. etc.Teniente Converter Workshop Technology CONCLUSIONES En el estado actual de las mejoras tecnológicas y operacionales implementadas el Convertidor Teniente permite alcanzar niveles de fusión cercanas a las 2.500 toneladas por día. requieren modificaciones en el sistema de adición de aire enriquecido. bajos niveles de polvos en gases y alta capacidad de destilación de impurezas. Aún se mantiene como debilidad el elevado volumen de gases metalúrgicos generados por la necesidad de dilución en campanas. con campañas que se proyectan a tres o más años con escorias de buena calidad y altos niveles de tiempo de soplado. gur-gun. carga fría y disminuir las pérdidas metalúrgicas. mejoramientos en los sistemas anexos de sangría. punzado. A nuestro entender el Convertidor Teniente tiene actualmente todas las condiciones para incorporar tecnologías modernas de tratamiento de gases. Para alcanzar niveles de fusión superiores a los 2. su baja inversión. La implementación de un sistema de control experto ha permitido disminuir variabilidad en las variables claves del proceso mejorando los indicadores de fusión de concentrado. el Convertidor Teniente se presentaría como un reactor Word Class.

C. C. Carlos Díaz. Copper 2003. Primery Copper production a survey of operating world copper smelters. Chacana and C.J. Ramachandran. Llubani. Newman. Rubén Alvarado and Jorge Godoy. Trasov. Copper 2003. New strategic scope of de Caletones smelter development. Tony Eltrighan. Diagnosis and control strategy for a Teniente Converter. Copper 95. Fernando Hernández and César Moya. A. IFAC 2005. Recent development in the Teniente Converter. Rubén Alvarado. Carlos Díaz and Torstein Utigard. Copper 99. Copper Smelting in the Americas 1995 – 2003 changes in a diverse technological landscape. Bruno Lértora. Kongoli. Bergh. Carrasco. 18 .Teniente Converter Workshop Technology Bibliografía: F. Yazawa International Symposium.Y. Jiang. P. L. Effect of the oxygen potential on the viscosity of copper smelting slags. V. I. Phillip Mackey. McBow and S. Theo Lehner.G.

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