RESUMEN TEORICO SOBRE FLUIDOS DE PERFORACIÓN En el sistema de perforación rotativo, es necesario utilizar un fluido que circule en el pozo y que

cumpla las siguientes funciones generales, cualquiera sea ese fluido (FIGURA 1): 1. Limpiar el fondo del pozo y acarrear los recortes de terreno que corta el trépano hasta la superficie. 2. Refrigerar y lubricar el trépano y toda la columna de perforación. Los fluidos de perforación pueden ser líquidos, gaseosos o mezclas en diversas proporciones de líquidos y gases. (FIGURA 2) De esta forma vemos que el fluido a usar puede ser totalmente liquido, totalmente gaseoso o mezclas variadas de ambos. En el caso del lodo aireado, la mayor parte será liquido y en la espuma la mayor parte aire. Los fluidos mas comúnmente usados son los lodos líquidos que, como puede verse pueden tener como base agua o hidrocarburos. En este caso, a las funciones generales de limpiar el fondo, lubricar y refrigerar la columna perforadora y el trépano, deben agregarse las siguientes: 3. Proveer una columna hidrostática capaz de ejercer sobre las formaciones del subsuelo, de forma de impedir la entrada al pozo de los fluidos de formación. 4. Mantener las paredes del pozo estables hasta que se coloque una cañería, impidiendo el desmoronamiento de los terrenos perforados. Además de estas condiciones, el lodo debe tener otras propiedades: 5. Que impidan el daño a las formaciones productivas. 6. Que no enmascare la posterior evaluación de las mismas. 7. Que no se produzca corrosión en la columna perforadora. Para cumplir la función primaria de limpiar el pozo, el lodo debe tener ciertas condiciones que le permitan tener capacidad portante mientras fluye en el pozo, es decir poder transportar los trozos de terreno que va cortando el trépano. Esto se consigue con viscosidad adecuada y también con una velocidad ascensional suficiente en el espacio anular. El agua pura puede limpiar adecuadamente el pozo si se le imprime suficiente velocidad. Sin embargo, si por algún motivo se paralizara la circulación, el caso de utilizar agua pura, los detritos decantarían y podrían ocasionar trastornos, como aprisionamientos del trepano y/o la columna perforadora. Para evitarlo, el lodo debe tener capacidad de desarrollar en condiciones estáticas, fuerzas internas suficientes como para retener los recortes de terreno en suspensión, es decir asumir características de gel. Para ello se agregan sólidos especiales con los que se obtendrán estas propiedades. COMPOSICION DE LOS LODOS (LIQUIDOS) (FIGURAS 3 y 4) La composición de los lodos dependerá de los requerimientos particulares de cada perforación y estará sujeta también a las características de las distintas formaciones que se atraviesan. También la disponibilidad de materiales tendrá influencia, lo que hace a un aspecto eminentemente económico. Sin embargo, la mayoría de los lodos de base liquida presentan tres componentes o fases fundamentales y ellas son:

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Fase liquida: es la fase continua, en la mayor parte de los casos agua y para algunos casos especiales algún hidrocarburo liquido, generalmente petróleo nativo, dieseloil o gasoil. Fase sólida reactiva: Son comúnmente arcillas, ya sean estas nativas o comerciales, gomas o polímeros, que están sujetos a ser tratados químicamente para controlar y/o modificar las propiedades del lodo. Fase sólida inerte: son sólidos no reactivos, que como en el caso anterior pueden ser de incorporación natural o comerciales y que alteran solo el peso especifico del lodo. Aditivos: son productos químicos que se agregan al lodo para darles determinadas propiedades o corregir las modificaciones producidas por la incorporación de elementos provenientes del pozo. La fase liquida Puede ser agua dulce, agua salada o hidrocarburos. Nos referiremos en principio a las dos primeras por ser las más usuales. Se define como agua dulce al agua que contiene una baja concentración salina, aunque puede tener una considerable concentración de calcio y/o magnesio, en cuyo caso se la denomina “agua dura”, pero puede ser tratada químicamente para reducir esas proporciones. Por el contrario se denomina agua salada al agua con alta concentración de sales, en especial cloruro de sodio. Para el caso especifico de los lodos de perforación puede ser agua de formación, agua de mar o agua salada saturada que se prepara agregando sales al agua dulce o ya salada hasta saturación. Fase sólida reactiva Uno de los principales constituyentes de esta fase son las arcillas, materiales de tamaño coloidal, cuya principal característica, desde el punto de vista de la perforación, es su capacidad de adsorber agua. Este mecanismo incrementa la viscosidad del lodo y por lo tanto su capacidad portante. Sin embargo no todas las arcillas tienen igual capacidad de hidratación y algunas de ellas directamente no la tienen. Las arcillas con capacidad para incorporar agua se denominan hidrofílicas y las que no la tienen hidrofóbicas. Cuando se va perforando un pozo se atraviesan muchas zonas arcillosas, estas arcillas naturales se incorporan al lodo y si son hidrofílicas modifican sus características, en tanto que si son hidrofóbicas se comportan como fase inerte. Para preparar el lodo en el equipo se usan arcillas comerciales fuertemente hidrofílicas, de las cuales la más común y ampliamente usada es la bentonita (Montmorillonita sódica), cuando se usa como fase liquida el agua dulce. Las partículas de arcilla presentan una estructura laminar de hojas delgadas superpuestas, cada una de ellas compuesta de tres capas: dos de silica exteriores separadas por una de alúmina interior (FIGURA 5) La fuerza de unión entre estas hojas es débil y por lo tanto las moléculas de agua pueden penetrar en el medio separándolas. La capacidad de hidratación es por lo tanto mayor cuanto más débil sea la ligadura entre los folios. Por esa razón la bentonita sódica (Na+) es mucho más hidratable que la cálcica (Ca++). (FIGURA 6) (FIGURAS 7 a 11) En la (FIGURA 12) puede verse la estructura en forma de placas de la bentonita. Cuando la fase liquida es agua salada, la bentonita y sus similares tienen muy poca capacidad de hidratación, tal como puede verse en la (FIGURA 6). En este caso puede utilizarse una arcilla llamada Atapulguita, que tiene la capacidad de incrementar la viscosidad tanto en agua dulce como salada, ya que no depende de su hidratación,
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sino más bien de la ruptura de las estructuras tipo aguja de las partículas de la Atapulguita, (FIGURA 12). Es un material mas caro que la bentonita, razón por la cual no se la usa con agua dulce y además actualmente aún en agua salada se prefiere el uso de polímeros que actúan muy bien en ese medio y requieren menor volumen de almacenaje. Rendimiento de las arcillas: Se define como rendimiento de las arcillas al volumen de lodo (en barriles), de viscosidad igual a 15 centipoises (cps) que se puede obtener de una tonelada de arcilla seca. En la (FIGURA 13) puede observarse la razón por la que se eligió el punto de 15 cps, ya que para todas las arcillas es un punto que marca un fuerte incremento de viscosidad con muy poco agregado de material. Las arcillas nativas son las de menor rendimiento, como puede verse en el gráfico y una bentonita de la mejor calidad se sitúa en un valor de entre 90 y 100, es decir que con una tonelada de esa bentonita se preparan 90 o 100 barriles de lodo de viscosidad 15 cps. Fase sólida inerte Con el agregado de arcilla al agua solo se produce un moderado incremento de su densidad, ya que el peso especifico de las arcillas secas es de alrededor de 2,5 kg/dm3. Sin embargo si nos interesa aumentarlo aun más y lo intentáramos adicionando bentonita, llegaríamos a tener un fluido tan viscoso que resultaría imbombeable. Se debe recurrir entonces a sólidos de alto peso especifico y que no reaccionen con el agua (inertes). El mas utilizado es la baritina, sulfato de bario (SO 4Ba), que tiene densidad 4,25 kg/dm3. Sin embargo no es el único material densificante que puede usarse, en ocasiones se utilizan materiales que posteriormente puedan ser atacados químicamente, como hematita y otros materiales férricos, para eliminar los posibles daños a la formación que pueden producir las partículas del material que se introducen en los poros de la formación. Aditivos En los lodos de base agua, el llamado lodo base esta formado por agua más bentonita. Denominamos aditivos a los productos agregados para modificar algunas de las características del lodo, como ser: viscosidad, filtrado y calidad del revoque, alcalinidad, lubricidad, etc. como así también neutralizar el efecto producido por la incorporación de elementos provenientes de las formaciones atravesadas o de los fluidos contenidos en las mismas, como ser cloruros, carbonatos y sulfatos. Al tratar los distintos tipos de lodos y las principales contaminaciones, veremos también cuales son los aditivos más usuales. REOLOGÍA DE LOS LODOS Reología es la ciencia que estudia la deformación y flujo de la materia. En el caso de los lodos de perforación es sumamente importante el conocimiento de la reología, ya que de esta forma se podrán controlar sus propiedades hidrodinámicas. Para controlar estas propiedades será necesario definir el tipo de flujo y características tales como viscosidad y fuerza de gel. Será necesario además medirlas, por lo que deberemos presentar algunos conceptos sobre las propiedades y los instrumentos para medirlas. Velocidad de corte Si consideramos que dos partículas de fluido adyacentes se mueven a distinta velocidad, una “resbalando” sobre la otra, se puede decir que su velocidad de corte es el incremento de velocidad dividido la distancia que las separa.
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Si por ejemplo imaginamos las placas paralelas separadas por una distancia h, la placa inferior fija y la superior que se desplaza a una velocidad constante v, y entre ambas un cierto fluido, se obtendría un diagrama de velocidades de variación lineal, tal como muestra la (FIGURA 14). En este simple caso, la velocidad de corte seria: Como puede apreciarse, la velocidad de corte se mide en 1/seg. Sin embargo, en la mayoría de los casos la variación de velocidad no será lineal y por lo tanto, en términos generales se puede definir: Velocidad de corte γ= dv/dh Tensión de corte La tensión de corte esta relacionada con la fuerza necesaria para mantener un fluido en movimiento. Supongamos en el ejemplo anterior que se aplica a la placa superior una fuerza de F dinas por cada cm2 de placa para mantenerla en movimiento. En este caso la tensión de corte seria: Tensión de corte τ = F / A Donde A = área Para evitar que la placa inferior se mueva, también se necesitara una fuerza igual pero de sentido contrario, lo que significa que para este caso la tensión de corte será la misma en cualquier punto del liquido. En el caso de una tubería de diámetro D y longitud L, donde se desplaza un fluido a presión p, la fuerza ejercida es: F = p . π . D2 / 4 y si queremos hallar la tensión de corte junto a la pared interior del caño, el área será: A= π . D . L Por lo tanto:

τ = F/A = p . π . D2 / 4 . π . D . L = p . D / 4 . L

Si queremos hallar el mismo valor en el caso de un flujo en el espacio anular siendo D2= diámetro interior del pozo o cañería externa, entonces: F = p . [(π . D22) / 4 – (π . D12) / 4] = p . π . ( D22 - D12) / 4 Y el área en este caso será la suma de la interior del caño o pozo y la exterior de la tubería interior, es decir: A = π . D2 . L + π . D1 . L = π .L . ( D2 + D1) y la tensión de corte:

τ = F/A =

p π . (D22 - D12) / 4 . π . L . (D2 + D1)

τ = p * (D22 - D12) = p . (D2 - D1) / 4 . L
EQUIPO PARA MEDIR LAS PROPIEDADES DEL FLUIDO Para poder medir las propiedades de los fluidos de perforación en condiciones dinámicas se han desarrollado aparatos de tipo rotativo, tal como el viscosímetro Fann, cuyo uso se explica en el capitulo dedicado al control de las propiedades del lodo. Básicamente consiste en un cilindro exterior que rota accionado por un motor eléctrico o manualmente y un cilindro interior que esta sostenido por un resorte que le permite un cierto grado de rotación (FIGURA 15). El lodo se coloca en el espacio anular entre ambos cilindros. Un limbo graduado solidario con el cilindro interior indica la deflexión que se produzca en este al rotar. Este aparato es capaz de medir las tensiones de corte del fluido para diferentes velocidades.
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Comúnmente en el campo se utilizan viscosímetros que trabajan a presión y temperatura ambiente, pero también los hay para alta presión y alta temperatura, de uso en laboratorio. TIPOS DE FLUIDOS DE PERFORACION Los fluidos de perforación pueden dividirse en Newtonianos y no Newtonianos. En los fluidos Newtonianos (o fluidos perfectos) la tensión de corte es directamente proporcional a la velocidad de corte, de tal forma que la relación τ/γ = µ es constante, siendo µ la viscosidad efectiva del fluido. El fluido típicamente Newtoniano es el agua y si graficamos τ vs. γ para τ = µ∗γ obtenemos una línea recta que pasa por el origen y cuya pendiente es la viscosidad (FIGURA 16). Esto es valido para el régimen laminar. En este caso la viscosidad µ es constante, según se ve en la (FIGURA 17). Pero el lodo es un fluido no Newtoniano. En este tipo de fluidos la tensión de corte y la velocidad de corte no son linealmente proporcionales, por lo tanto la viscosidad varia con el estado de movimiento. Para el estudio de su comportamiento dinámico se debe asumir un modelo de comportamiento, analizaremos los dos mas comúnmente usados para los lodos de perforación. Modelo de Bingham (también llamado de fluidos plásticos): Se caracterizan por necesitar de una tensión de corte inicial para ponerse en movimiento, en tanto que para velocidades elevadas se comportan en forma similar a los fluidos Newtonianos (FIGURA 18). En este caso la viscosidad disminuye al aumentar la velocidad (FIGURA 19). Por encima de un cierto valor τf, que es el punto de fluencia, el fluido se comporta como Newtoniano y entonces podemos decir que: τ - τf = µp * γ Donde: µp = viscosidad plástica En realidad muy pocos fluidos en la realidad siguen exactamente este modelo, sin embargo en la perforación los lodos se han aproximado a este modelo y los valores de la viscosidad plástica y el punto de fluencia son dos de las propiedades mas controladas y mejor conocidas. Mas adelante se explica la forma de hallarlas con el viscosímetro rotacional. Modelo exponencial (fluidos pseudo-plásticos): en este caso la relación entre la tensión de corte y la velocidad es exponencial, de modo que se cumple: τ = Κ ∗ γn y la curva de comportamiento es como se muestra en la (FIGURA 20). Por otra parte al igual que en el modelo plástico, la viscosidad decrecerá con la velocidad (FIGURA 21). Si se grafica en coordenadas logarítmicas, entonces el resultado es una línea recta, donde n es la pendiente y K la ordenada al origen correspondiente a γ=1. (FIGURA 22) Este modelo se usa también para describir el flujo de lodos en muchos casos. En la (FIGURA 23) se han graficado juntos los distintos modelos de flujos, incluyendo el modelo de fluidos dilatantes, que no se ha explicado, ya que es aplicable básicamente a lechadas de cemento. CONTROL DE LAS PROPIEDADES DEL LODO Los principales valores que se controlan en el lodo son: 1. Peso especifico 2. Viscosidad y propiedades de gel 3. Filtrado y revoque
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4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11.

Contenido de arena Contenido de líquidos y sólidos Alcalinidad (pH) Análisis del filtrado Contenido de arcillas Resistividad Estabilidad eléctrica (en el caso de las emulsiones inversas) Contenido de sulfhídrico

Peso especifico: Comúnmente en el campo se efectúa la medición de la densidad con una balanza tipo “Baroid”, cuyo vaso se llena con el lodo a medir y el contrapeso deslizante marca al obtenerse el equilibrio, directamente sobre un brazo graduado, el valor del peso especifico en diferentes unidades, por ejemplo g/litro, libras/galón o libras/pie3 (FIGURA 24). Viscosidad y propiedades de gel: un valor de la viscosidad de valor relativo puede medirse con un instrumento de campo: el embudo Marsh (FIGURA 25). En el se mide el tiempo que tarda en descargar 1 quart (0,946 litro) de lodo, en un embudo normalizado de 1500 cm3 de capacidad. El valor de esta viscosidad “aparente” o viscosidad embudo es, para el agua, de 26 segundos y naturalmente este valor será mayor cuanto más alta sea la viscosidad del lodo. Si se quiere obtener una mejor medida de las características de flujo del lodo, se recurre a medir dos parámetros principales: la viscosidad plástica y el punto de fluencia. La primera representa la resistencia al flujo causada primordialmente por la fricción entre las partículas suspendidas y por la viscosidad de la fase liquida continua. El punto de fluencia mide, en condiciones de flujo, las fuerzas que en el lodo provoca la estructura de gel durante el reposo. Un tercer parámetro, llamado resistencia de gel, da la magnitud de esas fuerzas en estado de reposo. Estas mediciones pueden hacerse con viscosímetros rotativos tipo Fann (FIGURA 26). Básicamente consiste en un recipiente cilíndrico capaz de rotar a diferentes velocidades y un cilindro concéntrico interior, cuya rotación esta limitada por un resorte unido a un dial que permite leer los esfuerzos de torsión que se generen. El lodo se coloca en el espacio anular entre ambos cilindros y a diferentes velocidades del cilindro exterior, se pueden leer los esfuerzos de corte correspondientes. Medida de la viscosidad plástica: Se mide el valor del esfuerzo de corte a 600 rpm. estabilizado: θ600 Se mide el valor del esfuerzo de corte a 300 rpm. estabilizado: θ300 Viscosidad plástica: µp = θ600- θ300 (medida en centipoises cp.) Medida del punto de fluencia: τ0 = θ300 - µp (medido en libras/100 pie2) Medida de la resistencia de gel: Se coloca la muestra en el viscosímetro y se rota a alta velocidad por 10 segundos, luego se deja en reposo por otros 10 segundos. A continuación se rota a 3 rpm. anotando el valor máximo alcanzado en el dial, este valor es, en libras/100 pie 2, la resistencia de gel inicial. Se agita nuevamente y luego se para por 10 minutos, la nueva lectura máxima obtenida al rotar a 3 rpm. es la resistencia de gel a 10 minutos , también medida en libras/100 pie2. Medida del índice de comportamiento de flujo (n) y el índice de consistencia (K) n = 3,32 x log θ600 / θ300 K = θ600 / 1022n Filtrado y revoque: Se usa un aparato especial llamado filtro prensa (FIGURA 27), en el que se llena un recipiente con el lodo, que tiene en su parte inferior un filtro metálico recubierto con un papel de filtro.
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El recipiente se presuriza con CO2, a una presión de 100 lb/pulg2 durante 30 minutos y se recoge y mide el volumen de liquido que pasa a través del filtro durante ese tiempo. Dicho volumen, en cm3, es el valor del filtrado. Por otra parte, sobre el papel de filtro queda una capa delgada y de cierta consistencia formada por los sólidos que han quedado retenidos allí y que constituye el revoque. Lo que se trata de hacer con este ensayo, es una aproximación a lo que realmente ocurre cuando se perfora una zona permeable. En este caso se produce una transferencia del liquido base del lodo hacia el interior de la capa, formándose un cierto revoque frente a ella debido al diferencial de presión existente a favor de la columna hidrostática de lodo y a la retención de los sólidos que no pueden penetrar en la capa. Esto es muy importante porque, por una parte, no es deseable que una gran cantidad de liquido se introduzca en las zonas permeables, ya que de ser estas zonas productivas y el liquido base perjudicial para ellas se produciría “daño de formación”, pero el revoque a su vez si es suficientemente impermeable impedirá esta acción. Este ensayo solo es una aproximación a lo que ocurre realmente en el pozo ya que allí las condiciones de presión y temperatura son diferentes. Por este motivo se efectúa otro tipo de ensayo de filtración, que se realiza en una celda capaz de resistir presiones de hasta 1.000 lbs/pulg2 y que se calienta a 150º C, lo que permite reproducir con mayor aproximación las condiciones reales en el pozo. Los resultados pueden diferir bastante de los obtenidos en el ensayo con el filtro prensa y permite descubrir el verdadero comportamiento en el ambiente real de los aditivos para controlar el filtrado. Contenido de arena: se usa para esta determinación un dispositivo muy simple (FIGURA 28). Se trata de un recipiente cilíndrico que tiene una malla de 200 mesh y 2.5 pulgadas de diámetro, que en su parte inferior, por intermedio de un pequeño embudo, se conecta a un tubo calibrado. La escala indica, de 0 a 20, en forma directa, el porcentaje en volumen de arena de una muestra de lodo de un volumen igual al resultado de llenar el tubo calibrado hasta una marca especial allí indicada. La cantidad standard de lodo se diluye con agua limpia y se filtra a través de la malla de 200 mesh. La arena retenida se lava con agua y se la deja sedimentar en el extremo calibrado del tubo, leyendo directamente el porcentaje contenido. La arena es un sólido inerte indeseable, ya que su presencia, por ser un material abrasivo, provoca desgastes prematuros de los elementos del circuito, líneas, bombas y columna perforadora. Contenido de líquidos y sólidos: Algunas de las propiedades del lodo tales como: peso especifico, viscosidad, fuerza de gel y filtrado, dependen en gran medida del contenido y calidad de los sólidos presentes y al mismo tiempo su densidad nos da una idea de las cantidades relativas de sólidos activos e inertes. Por otra parte si el lodo contiene otro liquido diferente del agua, por ejemplo hidrocarburos, conviene controlar si las proporciones de ambos líquidos se mantienen tal como fue programado. El contenido de sólidos puede determinarse por evaporación del liquido y pesando el residuo, corrigiendo en el caso de agua salada por la presencia de sal en el residuo. Si asumimos que los sólidos presentes en el lodo son solamente arcillas (densidad = 2,5 g/cm3) y baritina (densidad = 4,25 g/cm3), puede estimarse el porcentaje de cada uno de estos sólidos presente. Las cantidades de agua e hidrocarburos se determinan por destilación. Determinación del pH: La mayoría de los lodos en uso tienen un pH de entre 7,5 y 11,5, es decir que son siempre alcalinas (pH=7 es el punto neutro), denominándose de bajo pH a las que tienen valores entre 7,5 y 9,5 y de alto pH de 9,5 a 11,5. El control del pH es importante ya que a través de él pueden detectarse contaminaciones del lodo (por ejemplo con CO2). Además los aditivos usados (especialmente los dispersantes) actúan efectivamente en un rango determinado de

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pH. Su medición se realiza con papel de pH (colorimétrico) o con un potenciómetro llamado comúnmente pH-imetro. Análisis del filtrado: (FIGURA 27 y 29). El análisis del agua filtrada se efectúa para determinar la presencia de elementos contaminantes tales como sal o anhidrita o para aportar datos tendientes a un mayor control de las propiedades del lodo, por ejemplo la alcalinidad en aquellos de alto pH. El mismo tipo de análisis puede aplicarse al agua con la cual se esta preparando el lodo que en algunos casos pueden contener sales disueltas que afecten su tratamiento. Básicamente entonces, los controles que se pueden efectuar son(FIGURA 30) Alcalinidad Contenido de calcio Contenido de cloruros Concentración de bactericida Dureza y concentración de calcio Resistividad Los análisis para determinar la alcalinidad, contenido de calcio y de cloruros son análisis químicos en los cuales no entraremos en detalle, lo mismo que dureza y concentración de calcio. Respecto a la concentración de bactericida, se debe a que se suele utilizar en los lodos que contienen almidón y su agregado esta destinado a impedir su putrefacción al aumentar la temperatura con la mayor profundidad del pozo. Por lo tanto es importante que la dosificación programada se mantenga en el nivel adecuado. Contenido de arcillas: Respecto al contenido de arcillas, es importante conocer la cantidad de arcilla presente en los lodos, para poder discriminar aquella que fue originalmente agregada (bentonita) y las nativas que se incorporan procedentes de las formaciones perforadas y que modificaran la composición original del lodo. El método usado es el llamado de “azul de metileno ” (MBT) (FIGURA 32), que mide la capacidad de intercambio de cationes. Como resultado se obtiene un numero que mide la “capacidad al azul de metileno ”. Si en el lodo no existen otros materiales que absorban en cantidad significativa el metileno, se puede calcular la cantidad de arcillas bentoníticas presentes en el lodo como: Cantidad de arcilla (en libras/barril) = 5 x capacidad al azul de metileno o en otras unidades: Cantidad de arcilla (en kg/m3) = 14 x capacidad al azul de metileno Resistividad: Medir la resistividad del lodo y del agua filtrada es muy importante para la futura interpretación de los perfiles. Se mide en base a la resistencia al paso de la corriente del fluido, en una celda calibrada, por comparación con muestras conocidas. Se obtiene así el valor Rmf del filtrado y Rm del lodo. Estabilidad eléctrica: La medición de la estabilidad eléctrica se aplica a los lodos de base hidrocarburos. Puesto que en estos casos casi siempre existe una cierta proporción de agua emulsionada en el hidrocarburo, es muy importante controlar su estabilidad. Para medirla se hace pasar una corriente por una muestra de la emulsión, el voltaje para el cual se produce la ruptura de la emulsión, es la medida de la estabilidad eléctrica. Contenido de sulfhídrico (SH2): El control del sulfhídrico es importante debido a que su presencia es peligrosa, ya que produce acelerado ataque a los elementos metálicos presentes en el pozo y si se presenta en proporciones mayores puede resultar sumamente peligroso para el personal que trabaja en el equipo y para en entorno ambiental por su alta toxicidad. Cuando hay presencia de SH2 se debe trabajar con equipo especial de protección. DISTINTOS TIPOS DE LODOS Lodo natural Se denominan así a los lodos que resultan de la incorporación al agua con la que se inicia la perforación de las arcillas nativas provenientes de los terrenos perforados y que por su composición tienen capacidad coloidal similar a la de la bentonita o son
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directamente bentoníticas. En este caso la calidad del lodo depende de la calidad de los mantos de arcilla perforados. Usualmente, al aumentar el contenido de arcilla aumenta rápidamente la viscosidad, por lo que es necesario diluir continuamente agregando agua dulce. Se trata de un lodo barato, pero de uso restringido a zonas donde se atraviesen terrenos conteniendo arcillas de tipo montmorillonítico, se disponga de abundante cantidad de agua dulce y en general solo en profundidades someras y pozos donde no se presenten problemas de bajas presiones de formación que puedan producir pegamientos de la columna perforadora por presión diferencial, ya que al contener estos lodos gran cantidad de sólidos elevan su densidad. (FIGURA 33) Por ejemplo, supongamos que se perfora un pozo de 12 ¼ pulg. (31 mm) a una velocidad de penetración de 60 m/hora con un caudal de 600 gal/min. (2270 litros/min.) y lodo de densidad δ=1,10g/cm3. En este caso en el espacio anular la densidad real al incorporar los sólidos perforados y suponiendo que fuera solamente arcilla de porosidad cero, pasaría a ser δ=1,15g/cm3, es decir sufre un incremento de 50 g/cm3. A medida que se profundiza la perforación, será necesario efectuar un tratamiento de estos lodos, convirtiéndolos en alguno de los sistemas que se explicaran a continuación. Las partículas de arcilla que se incorporan al agua o al lodo base pueden disponerse en diferente forma, básicamente dispersándose o agregándose en grupos. A su vez en cada uno de estos casos puede producirse o no una floculación de las partículas o de los grupos de partículas. Esta disposición dependerá del tipo de arcilla y agua usados. Para el caso de arcillas bentoníticas, que son las usadas en la fabricación del lodo base, pero que también puede hallarse en el subsuelo al perforar. El aumento de la viscosidad es consecuencia de la mayor dispersión del sólido reactivo en el liquido. Por lo tanto los sistemas dispersos tendrán, a igualdad de sólidos, mayor viscosidad que los no dispersos y los sistemas no dispersos podrán mantener menor viscosidad aunque aumente la cantidad de sólidos contenidos, lo que en algunos casos puede convertirse en una ventaja, por ejemplo para el caso de lodos de alta densidad, con alto contenido de sólidos. Cuando se requiere un sistema disperso, para evitar la floculación y a medida que se incorporan sólidos durante la perforación, se hace necesario agregar aditivos llamados genéricamente dispersantes para lograr ese efecto. Según los casos se usan diferentes dispersantes, lo que da origen a diferentes tipos de lodos. Aditivos químicos Los lodos de bajo peso especifico se controlan fundamentalmente eliminando los sólidos inertes y diluyendo con agua o agregando bentonita para mantener los sólidos reactivos en la proporción adecuada para que la viscosidad sea la necesaria para el transporte de los detritos, sin excesivas perdidas de carga y con una fuerza de gel suficiente para suspender el cutting cuando es necesario. Sin embargo no siempre es suficiente esta metodología simple, a pesar de todo los valores reológicos pueden ubicarse fuera de lo requerido. En este caso es necesario utilizar aditivos químicos que servirán para controlar: a) Grado de acidez o alcalinidad b) Dispersión o floculación de los sólidos c) Cantidad de agua filtrada El pH de los lodos se incrementa habitualmente con soda cáustica (NaOH) o, para ayudar a la inhibición, con hidróxido de potasio (KOH) también llamada “potasa cáustica”. El valor del pH para cada lodo esta determinado básicamente por su tipo, los aditivos utilizados y las formaciones a atravesar. El ambiente alcalino proporciona ventajas tales como: disminuye la solubilidad de los iones Ca++ y Mg++, aumenta la efectividad de ciertos aditivos y ayuda al control de la corrosión (por CO2 y SH2), pero también tiene efectos perniciosos sobre la estabilidad de algunas formaciones ricas en arcillas. La floculación es un proceso en el cual las miscelas de arcilla se agrupan borde a borde o borde a superficie y cuya causa es un desbalance de las cargas eléctricas
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actuantes en la superficie y en los bordes de las miscelas. Visualmente la floculación produce un fuerte espesamiento del lodo. Una arcilla bentonítica hidratada, como vimos, tiende a que las partículas se separen debido a que las cargas del mismo signo se repelen. Cualquier causa que tienda a disminuir o revertir esas fuerzas entre las partículas aumentarán la posibilidad de floculación. Las causas más comunes son: una alta concentración de sólidos activos, una alta concentración de electrolito o alta temperatura. La floculación se facilita cuando el lodo permanece estático o a muy bajo régimen de movimiento, ya que en este caso se permite que las cargas (+) y (-) de las diferentes miscelas se vayan encadenando, formando una típica estructura de “castillo de naipes” que van constituyendo los flóculos que se extenderán a toda la masa del lodo. Por el contrario, con un alto régimen de movimiento se evita ese encadenamiento y por lo tanto la floculación. Un síntoma de que se halla en proceso una floculación en un lodo son los altos valores del punto de fluencia y de la fuerza de gel. En cambio la viscosidad plástica no se vera afectada en tan alto grado. Los defloculantes o los dispersantes son materiales que reducen la tendencia del lodo a flocular, porque neutralizan las cargas localizadas en los bordes de las miscelas de arcilla, de modo que eliminan la tendencia al encadenamiento antes mencionado. Hay una variedad de dispersantes con diverso grado de efectividad. Como la mayoría de estos materiales son ácidos, se los usa con el agregado de un álcali como la soda cáustica para que el lodo tenga el valor de pH optimo. Lodos tratados con fosfatos: para pozos de poca profundidad, hasta aproximadamente 1500 m y cuando se usa agua dulce y se encuentran arcillas naturales que dan un lodo natural aceptable, se pueden usar como dispersantes los fosfatos complejos, como el pirofosfato ácido de sodio, en proporción de no más de 0,5 kg/m3 de lodo. Sin embargo no es posible usara este aditivo para temperaturas mayores a 70º C, lo que limita su uso en profundidad. Los fosfatos son muy efectivos para neutralizar los iones Ca++ y Mg++ y por lo tanto para evitar la contaminación que se produce cuando se incorpora el cemento al rotarlo en el pozo. Lodos tratados con tanino: Los extractos de tanino obtenidos a partir del quebracho y que se conoce en el lenguaje petrolero como “quebracho” es uno de los dispersantes que fue usado durante mas tiempo y aun se lo utiliza en algunos casos. Es efectivo para evitar contaminaciones moderadas con los iones Ca ++ y Cl- , siendo más resistente a las contaminaciones que los fosfatos y con un margen mayor de temperatura, hasta aproximadamente 100º C. Lodos tratados con lignitos: Los lignitos son buenos dispersantes y ejercen también cierto control sobre la filtración. Se los usa a pH alcalino para aumentar su solubilidad y efectividad. Tratados con cromo se aumenta su acción a altas temperaturas. Lodos tratados con lignosulfonatos: Estos aditivos, producto del tratamiento de la madera con sulfitos, son excelentes dispersantes. Además regulan el filtrado y confieren al lodo propiedades inhibitorias (usados en alta concentración). Tratados con cromo dan fluidos resistentes a las contaminaciones de Ca++ y ClNa y a la temperatura. Según la aplicación, se usan en concentraciones que van de 2/3 kg/m3 a 20/25 kg/m3. Lodos cálcicos: Los lodos tratados con calcio se desarrollan como un medio de evitar el derrumbe de arcillas y lutitas, ya que se determino que los lodos que contienen una significativa cantidad de cationes bivalentes, como el calcio y el magnesio, inhiben la hidratación y consecuente desmoronamiento de las arcillas. Para obtener un lodo cálcico a partir de un lodo base agua dulce, se debe agregar cal (hidróxido de calcio), yeso o cloruro de calcio. Dado que un lodo de este tipo responde a una configuración no dispersa por la presencia de los iones de calcio, es un sistema que admitirá una mayor cantidad de sólidos sin aumentar desmesuradamente su viscosidad. Para evitar la floculación se usa un dispersante, como por ejemplo un lignosulfonato. Estos lodos trabajan con un pH alto del orden de 9-10.
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Uno de los principales problemas de este tipo de lodos es que incrementan fuertemente su gelificación con el tiempo y con la temperatura a altos pH. La mezcla de arcilla, calcio y iones hidroxilo tienden a formar un material parecido al cemento, de modo que al volver a pozos llenos con este lodo para trabajos de reparación, se ha encontrado que era imposible circular este fluido. Los lodos cálcicos fueron muy usados en el pasado, pero actualmente aunque todavía se los usa en algunas áreas, su empleo se ha reducido. Lodos de base agua salada: los distintos tipos de lodos tratados precedentemente, son básicamente preparados con agua dulce. El termino agua dulce comprende una gama de concentraciones de sales según esa agua sea “blanda” o más “dura”. Se dice que el lodo es de base agua salada cuando la concentración de cloruro de sodio es superior a 10.000 ppm. Este valor puede llegar hasta 315.000 ppm, que corresponde a agua salada saturada. Algunas formulaciones de lodos base agua Naturales: 60-80 kg/m3 Bentonita 0,75 – 1,5 kg/m3 HONa o (HO)2Ca Ligeramente tratadas: 60 – 100 k/m3 Bentonita + Fosfatos complejos (Temp.<175ºF) 0,6 – 1,5 kg/m3 ó + Tanatos (relación tanino/HONa de 4:1 a 1:1) 1 – 2 kg/m3 ó Lignitos (relación lignito/HONa de 6:1 a 1:1) 1 – 3 kg/m3 ó Lignosulfonato (relación Lignosulfonato/HONa 4:1) 2 – 5 kg/m3, pH:9,5 a 10 o Poliacrilatos de bajo peso molecular 0,3 a 15 kg/m3 Inhibidas: Lignosulfonatos/Lignitos 60 – 100 k/m3 Bentonita 25 kg/m3 Lignosulfonato 12 kg/m3 Lignito 6 kg/m3 HONa Para reducir filtrado: CMC, PAC, otros polímeros Encaladas: (Alta cal > 15 kg/m3, baja cal < 15 kg/m3) Se trata de cal libre Conversión: hacerlo en una vuelta de circuito, para densificados 2 vueltas 6 – 9 kg/m3 HONa 6 – 12 kg/m3 Lignosulfonato 12 – 24 kg/m3 (HO)2Ca filtrado Al yeso: Conversión similar a la encalada 3 – 6 kg/m3 HONa 12 – 18 kg/m3 Yeso 15 – 18 kg/m3 Lignosulfonato filtrado Potásicos: Tratar el lodo con lignito potásico y HOK Mantener pH 9 – 10,5 Nivel de K mínimo: 2g/litro, agregar ClK si es necesario Polímeros: Luego de la conversión, bajar el

Luego de la conversión, bajar el

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Los polímeros se usan actualmente en muchas aplicaciones como viscosificantes, defloculantes o floculantes, extendedores de bentonita, controladores de filtrado, estabilizadores de lutitas y lubricantes. Los polímeros pueden ser de origen natural, de origen natural modificados o sintéticos. El almidón es un polímero natural. La carboximetilcelulosa (CMC), la celulosa polianiónica y la hidroxietilcelulosa (HEC) son polímeros naturales modificados. Las acrilamidas, los poliacrilatos y poliacrilamidas son polímeros sintéticos. Los biopolímeros, que son polisacáridos obtenidos por acción biológica, comprenden a la goma xanthánica y la gama de los polímeros XC. Según su arreglo molecular los polímeros pueden ser de cadena lineal, ramificados o copolímeros. A) Como extendedores de bentonita (Gelex, benex u otros) Precipitar Ca Gelex 0,15 – 0,30 kg/m3 20 – 30 kg/m3 Bentonita 0,75 – 1,50 kg/m3 HONa Sólidos < 5% Filtrado controlado con poliacrilato B) Con ClK y polímeros 3 – 5% Cl 0,75 – 1,50 kg/m3 Poliacrilamida Control de pH con HOK 10 – 30 kg/m3 Bentonita (prehidratada) Filtrado controlado con PAC, CMC, polisacáridos, poliacrilato, almidón C) Sistema para alta temperatura Bentonita, para baja densidad aproximadamente 5%. Para densidad de 1,8g/l Se recomienda 27 kg/m3 PAC 3 kg/m3 Polímero para alta temperatura HONa o HOK 6 kg/m3 Puede corregirse la viscosidad con XC D) Sistema con poliacrilamida parcialmente hidrolizada (PHPA) Reducir el Ca++ a menos de 200mg/l PHPA 3 – 6 kg/m3, por ser encapsulante hay una importante pérdida con los sólidos Perforados. El consumo está en el orden de 1lb/pie3 perforado. Ajuste de viscosidad con XC, puede también agregarse poliacrilato de sodio Mantener el MBT < 50 kg/m3 LODOS DE BASE HIDROCARBUROS Se denominan así las inyecciones en las cuales la fase líquida continua no es el agua sino algún hidrocarburo. Este puede ser petróleo nativo o más comúnmente un derivado como el dieseloil, fueloil o gasoil, o también aceites biodegradables no contaminantes. El agua también puede estar presente en los lodos de base hidrocarburo, pero se halla emulsionada en el hidrocarburo base. Por esta razón se las denomina también lodos de emulsión inversa (FIGURA 34, 35 y 36). La proporción de agua es variable y puede llegar hasta un 50% en volumen. Para que esta emulsión de agua en aceite sea estable, es necesario agregar un agente emulsionante que evite que las partículas de agua se agrupen y se separen de la emulsión. Este emulsionante también permitirá que el agua nativa de las formaciones que se perforan se incorpore emulsionada a la base hidrocarburo. También es necesario agregar un agente humectante en aceite, de modo de revertir la preferencia a ser mojadas por el agua que naturalmente presentan los sólidos de formación; de otra
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forma los sólidos actuarían como puntos de concentración de las gotas de agua y podrían provocar la rotura de la emulsión. Por otra parte la fase agua mantiene su capacidad de hidratar las arcillas de formación, lo que puede conducir al mismo problema, razón por la cual para la fase dispersa se usa agua salada, dependiendo de la actividad de las arcillas a perforar que ésta sea con distintas concentraciones de cloruros o saturada. Los principales motivos por los cuales se utilizan los lodos de base hidrocarburos son: 1. Perforar formaciones productivas que pudieran ser dañadas fácilmente por lodos con base agua. 2. Perforar zonas de sal, anhidritas y en general formaciones de gran capacidad de reacción con los lodos convencionales. También en formaciones que contengan sulfhídrico (H2S) o anhidrido carbónico (CO2) en gran cantidad. 3. Perforar pozos direccionales, horizontales o extendidos, o de pequeño diámetro (slim hole) donde el alto torque al rotar puede constituir un problema para las maniobras. 4. Perforar en formaciones profundas con altas temperaturas, mayores a 180 grados C. 5. Perforar zonas de baja presión poral, donde es necesario mantener presión hidrostática baja para evitar los “pegamientos” por presión diferencial. En los casos mencionados precedentemente, el uso de los lodos con base hidrocarburos puede resultar adecuado, pero también presenta desventajas, de las cuales una de las principales es su mayor costo con respecto a las de base agua. En resumen las principales ventajas y desventajas de este tipo de lodos, en relación a los de base agua, se puntualizan en la tabla siguiente:

VENTAJAS Buenas propiedades reológicas aun a altas temperaturas, 250ºC o más Es un lodo mas inhibido que los mejores de base agua Tiene características lubricantes muy buenas

DESVENTAJAS Mayor costo

Reduce la penetración en algunas formaciones La detección de entrada de hidrocarburos al pozo es más dificultosa Permite densidades menores a 1,0 Requiere especial cuidado para g/cm3 controlar la polución Previene la corrosión de las tuberías Reduce la efectividad de algunos y herramientas de acero perfiles (FIGURA 37) Fase líquida continua: como se dijo anteriormente, lo más común es utilizar un derivado del petróleo, de los cuales el gasoil suele ser el mas usado por su fácil disponibilidad. También en función de la seguridad se prefieren productos de baja inflamabilidad y que contengan pocos o ningún aromático parea evitar que se ataquen los elementos de goma del equipo, por ejemplo los pistones de las bombas de lodo, las mangueras y los empaquetadores de las válvulas de seguridad. Fase líquida discontinua: La constituye el agua, la cual emulsionada en el hidrocarburo tiende a aumentar la viscosidad del lodo y también su densidad, ya que las partículas de agua se comportan en forma similar a un sólido, actuando en este sentido como los sólidos inertes en los lodos base agua. Dado que el agua es más barata que el hidrocarburo, siempre que sea posible, convendrá incrementar su presencia en la emulsión, llegándose en algunos casos hasta alrededor del 50% en volumen.

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El agua debe tener una buena dispersión, para lo cual es necesario que se divida en gotas lo más pequeñas posibles y para lograrlo es muy importante la agitación del sistema. Debe agregarse además el volumen adecuado de emulsificante. Emulsificantes: El emulsificante actúa formando una capa protectora alrededor de las partículas de agua (FIGURA 36ª). Son generalmente sales orgánicas de calcio o magnesio (ácido graso + base = sal). Las moléculas de la sal presentan una cadena abierta larga, al agregarse a la emulsión se disponen alrededor de las gotas de agua con el extremo soluble en agua (el grupo iónico) en la partícula de agua. Esto permite que la gota permanezca estable (FIGURA 36b). También puede usarse cualquier otra sal orgánica soluble en petróleo, como la sal cálcica del ácido nafténico. La efectividad de un emulsificante depende de la alcalinidad y de los electrolitos presentes en la fase agua. Algunos emulsificantes tienden a degradarse con la temperatura. Agentes humectantes: Los emulsificantes descriptos anteriormente también actúan en cierta medida como humectantes del terreno cortado por el trépano. Sin embargo no actúan suficientemente rápido para neutralizar un importante volumen de sólidos mojados con agua si la penetración es alta o cuando se están agregando sólidos para aumentar la densidad del lodo; por este motivo se agregan surfactantes que aumentan la mojabilidad respecto al hidrocarburo. Control de la viscosidad: el agua emulsionada aumenta la viscosidad del lodo; también el emulsionante , en alguna medida, incrementa la viscosidad. Si es necesario un incremento adicional se usan asfaltos o bentonitas especiales tratadas con aminas. En el caso de los asfaltos, parte de sus componentes se disuelven en el hidrocarburo base y los componentes menos solubles se suspenden coloidalmente. Las bentonitas tratadas con aminas (bentonas) se dispersan como coloide. Los valores de la viscosidad plástica y el punto de fluencia no son tan significativos como en un lodo base agua. La viscosidad del hidrocarburo base, el tamaño y concentración de los sólidos, la cantidad de agua presente y la temperatura afectan la viscosidad plástica. El punto de fluencia se mantiene en un valor mayor que en un lodo base agua de densidad comparable. Control del filtrado: dado que lo único que podría filtrar a las formaciones es la fase continua, es decir el hidrocarburo, en general no se produciría daño a las formaciones productivas de petróleo y por lo tanto no se requerirá control del filtrado. Sin embargo en algunos casos puede ser necesario hacerlo y en este caso se pueden usar asfaltos, polímeros o lignitos tratados con aminas como reductores del filtrado. Control de la densidad: Para densificar un lodo de base hidrocarburos se utilizan los mismos materiales (sólidos inertes) que para los de base agua, es decir baritina, carbonato de calcio, etc. Estabilidad eléctrica: un valor muy importante en los lodos inversos de base hidrocarburos es la estabilidad eléctrica. Es una indicación de cuan estable es la emulsión. El hidrocarburo no conduce la electricidad, pero en una emulsión inversa si se sumergen electrodos en la misma y se incrementa el voltaje, para un cierto valor de la corriente se establecerá. Esto significa que el agua contenida en el lodo ha establecido una vía de comunicación y por lo tanto la emulsión está comenzando a destruirse. Ese valor de voltaje se toma como referencia de la estabilidad eléctrica de la emulsión. El ensayo se realiza en un aparato de medición normalizado. Por lo general el valor requerido para que una emulsión sea estable debe ser mayor de 200 voltios. TRATAMIENTO MECÁNICO DE LOS LODOS (FIGURAS 38 y 39)
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Los terrenos que se perforan, aportan sólidos al sistema que, en su mayor parte, contaminan el lodo, aumentan innecesariamente el volumen del lodo en circulación y si tienen componentes abrasivos, pueden dañar las bombas y el sistema de tuberías que conduce el lodo. Por lo tanto, es necesario remover estos sólidos. El tamaño de los sólidos resultantes del corte del trepano puede variar considerablemente, desde los trozos (cuttings) cortados por el trepano que salen a superficie sin variar apreciablemente sus dimensiones, que pueden ser de varios milímetros de diámetro, hasta sólidos que se disgregan y originan partículas menores a 0,002 mm. Las partículas de menor diámetro son las más difíciles de eliminar y las que más pueden alterar las características del lodo, sobre todo si se trata de sólidos reactivos (arcillas bentoníticas por ejemplo). La (FIGURA 40) muestra las dimensiones y distribución de los sólidos asociados a los lodos de perforación. Como puede verse, la mayor concentración se produce entre 20 y 40 micrones. En el lenguaje petrolero es común para referirse al tamaño de partículas hablar del termino Mesh (FIGURA 41), que se refiere a la cantidad de aberturas por pulgada de un tamiz. Debido. a la diversidad de tamaños de los sólidos, para su separación se debe recurrir a diferentes medios. Como regla general a medida que el tamaño de partícula es menor es más costosa su separación. Debido a la diversidad de tamaños de los sólidos, para su separación se debe recurrir a diferentes medios. Como regla general a medida que el tamaño de partícula es menor es más costosa su separación. El manejo del sistema de sólidos es crítico para mantener un buen lodo y, por lo tanto, para perforar un pozo aceptable. El sistema de lodo de superficie es esencial para la eficiencia de la perforación. Usar removedores de sólidos para minimizar los volúmenes de adición/dilución es normalmente lo más efectivo y produce los siguientes beneficios: 1. Aumentar Penetración 2. Reducir costos del lodo 3. Bajar consumos de agua 4. Reducir torque y arrastres 5. Menores problemas de mezclado (aprovecha mejor los aditivos) 6. Reduce las pérdidas de presión en el sistema 7. Menores densidades equivalentes de circulación(ECD) 8. Mejores cementaciones 9. Reduce posibilidades de pérdidas de circulación 10. Reduce daños de Formación 11. Menores pegamientos por presión diferencial 12. Reducido impacto Ambiental 13. Menos desperdicios y bajar costos de acondicionar locaciones (FIGURA 42) La incidencia del control de los sólidos en la perforación puede apreciarse en el gráfico (FIGURA 43) donde se ve como al incrementarse el porcentaje de sólidos contenidos en el lodo decrece la penetración, a lo que debería añadirse que la cantidad de trépanos usados también aumenta. ZARANDA VIBRATORIA La zaranda fue el primer elemento usado para la separación de los sólidos del lodo y aun se sigue utilizando para aquellos de mayor tamaño. Es el primer paso que debe
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cumplir el lodo cuando sale del pozo. Básicamente consiste en un tamiz al que se imprime un movimiento vibratorio de modo que el liquido filtre hacia abajo y los sólidos retenidos sobre el tamiz sean desplazados hasta arrojarlos al deposito de desechos. La (FIGURA 44) muestra las partes constitutivas de una zaranda. Existen básicamente cuatro sistemas de producir la vibración necesaria para producir la separación, que se muestran esquemáticamente en la (FIGURA 45). En el tipo de movimiento circular, la canasta se mueve con un movimiento circular uniforme, por lo que toda se mueve en fase de igual forma. Para imprimir este movimiento el vibrador debe estar en su centro de gravedad. Para el movimiento elíptico no balanceado , el vibrador se coloca sobre la canasta (fuera de su centro de gravedad) lo que hace que se generen diferentes patrones de vibración a lo largo de la zaranda, razón por la cual se la denomina no balanceada. En el movimiento lineal, se utilizan dos vibradores que operan en fase y cuyos contrapesos giran en direcciones opuestas, está dispuestos sobre una normal al plano de la canasta que pasa por su centro de gravedad. Por esta razón las fuerzas resultantes sobre la canasta son iguales a cero excepto a lo largo de una línea que pasa por el centro de gravedad, por lo tanto el movimiento es lineal. El ángulo que forma esta línea con la bandeja es usualmente de entre 45 y 50 grados para permitir la máxima transferencia de los cuttings. En este caso el movimiento es balanceado. En el movimiento elíptico balanceado todos los puntos de la zaranda se mueven en fase con idéntico patrón elíptico, según una elipse achatada. Al tener un mas “suave” patrón de aceleración la vida de las telas puede prolongarse. La capacidad de una zaranda depende del fluido mismo a filtrar: peso especifico, viscosidad y tamaño de los sólidos, del diseño de la zaranda, movimiento, frecuencia y amplitud y del tamaño del tamiz (tela) que se le coloque. Una vez que se ha instalado una zaranda, la única variante posible es el tamaño de la tela, es decir su área de pasaje y la dimensión de abertura entre hilos (numero Mesh). Para seleccionar una zaranda, es necesario calcular cual será el mayor volumen de pozo a perforar con la máxima penetración. El tipo de formación a perforar y el tipo de trépano que se usara, junto con las características del lodo que se use determinaran por otra parte el tamaño de la tela a colocar en cada caso. TRAMPAS PARA ARENA Dado que puede ocurrir en algún momento durante la perforación que se rompa el tamiz y hasta que esto se advierte, puede pasar hacia abajo un cierto volumen de lodo cargado de sólidos que debieron ser eliminados. Se dispone debajo de la zaranda de un compartimiento de sedimentación, llamado trampa de arena, que tiene compuerta en su parte inferior de modo de poder limpiarse esta trampa fácilmente con la frecuencia necesaria. HIDROCICLONES Los hidrociclones se utilizan para separar los sólidos mas pequeños que los retenidos por la zaranda vibratoria y utilizan la acción de la fuerza centrifuga. En la (FIGURA 46) se muestra un hidrociclón y su funcionamiento. El lodo es introducido a presión y tangencialmente en un cono, de tal forma de crear un movimiento rotacional; esto permite que las partículas sólidas sean desplazadas hacia la pared interior del cono, donde se irán moviendo hacia su parte inferior para finalmente ser expulsadas al exterior. El liquido mientras tanto es impulsado hacia arriba por donde descarga. Una pequeña parte de liquido siempre abandona el cono por la parte inferior junto con los sólidos, pero debe tratarse que sea la menor cantidad posible. El orificio de descarga inferior es cambiable, lo que permite regular en cierta medida la cantidad de sólidos eliminados. Un hidrociclon que trabaja adecuadamente debería responder al esquema de separación con su flujo inferior en forma de spray; por el contrario una descarga con chorro continuo es señal de mala separación ya que esta eliminando liquido. Los conos de mayor diámetro tienen capacidad para tratar mayores caudales, pero puesto que la velocidad rotacional alcanzada es moderada, se separan solo las
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partículas de mayor tamaño. A medida que disminuye el diámetro, se gana en velocidad y por lo tanto en el menor tamaño de sólidos que es posible eliminar, pero se pierde caudal de tratamiento por cono. En la práctica los hidrociclones con diámetros de conos entre 6 y 12 pulgadas se utilizan para eliminar arenas y por esta razón se denominan DESARENADORES, en tanto que los de diámetros entre 4 y 5 pulg. que separan sólidos menores se denominan DESILTERS (o desarcilladores). Según el caudal de lodo que deba tratarse se coloca la cantidad de conos necesaria, que es siempre mucho mayor para los Desilters. Es sumamente importante comenzar la eliminación de los sólidos desde el comienzo mismo de la perforación, ya que una vez incorporados al lodo, el equipo separador puede no llegar a ser suficiente para hacerlo. MUDCLEANER Los mud cleaner o limpiadores de lodo, consisten en un grupo de hidrociclones montados de forma que su descarga caiga sobre una zaranda de tamiz muy fino, 100 a 200 mesh o sea de 140 a 70 micrones de abertura (FIGURA 47). El uso integral de estos sistemas se obtiene en el caso de lodos pesados, de emulsión inversa o combinación de ambas, ya que su principal propósito es evitar que sólidos inertes como la baritina agregados expresamente por necesidad del pozo, sean eliminados, pero haciéndolo con los de mayor tamaño, que son indeseables. Por otra parte, en el caso de los lodos de base hidrocarburos evita perder una parte de la fase liquida que es también costosa. CENTRIFUGA La centrifuga decantadora de sólidos consiste en una carcasa exterior que rota a mayor velocidad que un tornillo de Arquímedes interior por dentro del cual se introduce el lodo a través de aberturas de alimentación (FIGURA 48) Por fuerza centrifuga los sólidos son desplazados hacia la pared interior de la carcasa y llevados al extremo de menor diámetro donde descargan por los orificios allí ubicados, en tanto que el liquido y las partículas más finas decantan por los orificios localizados en el extremo de mayor diámetro. Estos orificios son calibrados y variando su diámetro es posible regular el caudal de alimentación y consecuentemente el tiempo de permanencia del lodo dentro de la centrifuga y por lo tanto el volumen de sólidos decantados. Las centrifugas pueden usarse tanto en el caso de lodos livianos, para recuperar el líquido, eliminando los sólidos incorporados al perforar, como en los lodos pesados para recuperar los sólidos valiosos como la baritina. Cuando se usa para eliminar los sólidos indeseables provenientes del terreno debe tenerse presente que también se eliminaran los sólidos agregados si son de tamaño similar. CONTROL DE LA PERFORMANCE DE LOS SISTEMAS El procedimiento recomendado API RP13 C contiene prácticas de campo para EVALUAR LA EFICIENCIA TOTAL DEL SISTEMA DE CONTROL DE SOLIDOS (LODOS BASE AGUA) 1. Sobre un intervalo de longitud deseada, obtener datos precisos de adición de agua y de retorta. 2. De los datos de retorta, calcular: • Promedio de concentración de sólidos perforados en el lodo, KS • Promedio de porcentaje de agua en el lodo, KA. Siendo: D: Diámetro nominal del pozo L: Longitud del pozo
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W: Por ciento de agrandamiento del pozo Calcular el volumen de lodo fabricado : VL VL = VA / KA Calcular el volumen de sólidos perforados, :VS VS (m3) = 0.00051 x D2 (pulg) x L (m) x W 5. Calcular el volumen de dilución requerido si no hubiese sólidos removidos, VD: VD = VS / KS 6. Calcular el factor de dilución, FD: FD = Vm / Vd 7. Calcular la capacidad total de los sólidos removidos, ES: ES = ( 1 - FD ) 100 ( %) 3. 4. La precisión del procedimiento API depende de que la concentración de sólidos relativa en el lodo y el volumen de circulación de superficie sean constantes, y de un promedio técnico consistente sobre el intervalo de interés. Prescindiendo, de la capacidad del total de sólidos removidos, debe reportarse a intervalos frecuentes para facilitar el análisis del control de sólidos y planificar futuros pozos. Ejemplo de cálculo: Datos del intervalo Adición de Agua: 300 m3 Promedio de fracción de agua (KA): 0.9 Longitud del intervalo: 500 m D : diámetro del trépano: 12.25 pulg Agrandamiento del caliper W: 10 % Concentración de sólidos perforados, (KS): 0.06 Cálculos: 1. Cálculo del volumen de lodo fabricado, VL: VL = VA / KA = 300 / 0.9 = 333 m3 2. Cálculo del volumen de los sólidos perforados, VS: VS =0.00051 x D2 (pulg) x L (m) x W = 0.00051 x (12.252 ) x 500 x (1+W) = 42.1 m3 3. Cálculo del volumen de dilución requerido si no hubiese remoción de sólidos VD: VD = VS / KS = 42.1 / 0.06 = 701.5 m3 4. Calcular el factor de dilución FD: FD = VL / VD = 333 / 701.5 = 0.47 5. Cálculo de la capacidad del total de sólidos removidos, ES: ES = ( 1 - FD ) *100 = ( 1 -0.47 ) x 100 = 52% El procedimiento anteriormente mostrado puede repetirse para cada equipamiento (zarandas, desander, etc) DESGASIFICADORES (FIGURA 49) Los fluidos que se utilizan en la perforación entran en contacto con suma frecuencia con gas de formación que se disuelve en ellos. Una vez incorporado al lodo el gas asciende por el espacio anular y al aumentar su volumen contribuye a disminuir el peso especifico del lodo, con los riesgos de descontrol consecuentes. Además el gas debe ser eliminado porque de no serlo, al llegar a las bombas reducirá su eficiencia. En razón que el lodo es un fluido viscoso, las burbujas de gas ocluidas no llegan a desprenderse con facilidad en los tanques por lo que es necesario disponer de otros medios para forzar esta separación. Con este objeto se utilizan los desgasificadores, equipos que consisten en un recipiente donde entra el lodo gasificado, provocándose su impacto sobre chapas metálicas y/o en cascada, de modo de dispersar el fluido en
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gotas lo más pequeñas posible, lo que hace que las burbujas de gas vean acortado su camino para escapar del liquido. Al mismo tiempo se produce una depresión o vacío en el recipiente que facilita la expansión del gas y acelera su separación. El gas así separado es conducido por una tubería a un punto alejado del equipo y quemado. Los desgasificadores se instalan de forma de recibir el flujo de lodo inmediatamente después de la zaranda, de manera que el lodo llegue a los separadores de sólidos sin gas, ya que de contenerlo se vería reducido el rendimiento de estos equipos. AGITADORES (FIGURA 50) Para que se pueda efectuar un buen control de los sólidos, como así también para asegurar buenas condiciones de escurrimiento del lodo y una homogénea distribución del material agregado, es muy importante mantener en movimiento el fluido en los tanques del circuito. Para ello se usan agitadores, de los cuales hay dos tipos: hidráulicos (escopetas), y mecánicos. Los primeros son los más antiguos y consisten en un caño largo que mediante una conexión articulada recibe el lodo de una línea de alimentación y que puede posicionarse en diversos puntos del tanque para remover y homogeneizar el fluido. Los agitadores mecánicos consisten en un juego de paletas que son accionados a través de un eje vertical por un motor eléctrico y que están dimensionados para poder remover el lodo de máximo peso especifico que se prevé utilizar y según la geometría del tanque donde se lo deba colocar. EMBUDO DE AGREGADOS (FIGURA 51) El embudo de agregados sirve, como su nombre lo indica, para agregar los productos químicos necesarios para mantener o variar las características del lodo. Consiste en un embudo donde se vierten los químicos, que son conducidos a un sistema de venturi que ayuda a su mezclado y rápida incorporación al sistema. FIGURAS 52 y 53: CIRCUITOS DE LODO NO DENSIFICADOS Y DENSIFICADOS. PERFORACION CON AIRE Y FLUIDOS AIREADOS Se llama "Perforación con aire" al uso del aire como fluido de circulación en un equipo perforador rotary, pero en realidad el aire es el extremo final en la progresión desde un fluido de perforación de alta densidad a un fluido de perforación de baja densidad, que comprende diversos porcentajes de mezcla aire-líquido. Es un hecho comprobado que la tasa de penetración aumenta cuando se reduce la presión ejercida sobre el fondo del pozo por la columna del fluido de perforación, y por otra parte, algunas formaciones son incompetentes para soportar una columna hidrostática, aún de muy baja densidad. Ambos factores determinan la necesidad de buscar fluidos alternativos que disminuyen la presión frente a las formaciones. El uso del aire o en general, de fluidos aireados es de reconocida aplicación en aquellos casos en que una columna hidrostática en el pozo es causa de problemas o directamente incompatible con algunas de las formaciones atravesadas. Sin embargo, la experiencia ha demostrado que existen otras ventajas adicionales a las que motivaron su uso basados en la mayor penetración obtenida. En la medida en que se logre disminuir el diferencial de presión sobre el fondo del pozo, llegando incluso a ser fuertemente negativo, como en el caso de usar solo aire. Las principales ventajas obtenidas son: (FIGURA 54a) 1. 2. 3. Incremento en la velocidad de penetración con el consiguiente ahorro de tiempo de equipo perforador. Evaluación continua e inmediata de la presencia de hidrocarburos. Posibilidad de perforación rápida y sin inconvenientes en formaciones ocasionan pérdidas de inyección con el consiguiente gasto de tiempo y de materiales, maniobras especiales y cementaciones auxiliares.
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4. 5.

Menor daño a las formaciones productivas sensibles a la invasión por filtrado de lodo. Obtención de muestras mas limpias de las formaciones especialmente cuando se perfora con aire seco.

Indudablemente, la mayor ventaja de la perforación con aire es la mayor velocidad de penetración, beneficio obtenido por la baja densidad del aire. Debido a la muy pequeña presión ejercida, el aire produce un alivio máximo de la tensión residual axial y vertical en la formación debajo del trépano. El efecto de ese diferencial de presión resultante incrementa la perforabilidad de la roca. En efecto, los detritos aparentemente tienden a "explotar" de sus formaciones mientras son perforadas con aire, al menos en algunos casos. Ya que la velocidad de penetración, sobre todo en el caso de utilizar aire o niebla, aumenta en proporción realmente significativa con respecto al uso de inyección el método debe ser evaluado no ya solamente desde el punto de vista de la solución de algunos problemas específicos, sino también como un medio idóneo de reducir los tiempos de perforación y por ende los costos. Sin embargo, no todas las formaciones son aptas para perforar con aire o fluidos aireados, ya que existen condiciones que limitan su uso y en algunos casos lo imposibilitan. Los problemas mas significativos que limitan el uso de esta técnica son, en general los siguientes: (FIGURA 54b) 1. 2. 3. 4. Presencia de fluidos a alta presión. Entradas de agua de gran caudal. Formaciones desmoronables cuando se las libera de la presión ejercida por una columna hidrostática. Riesgos de combustión cuando existe afluencia al pozo de hidrocarburos y particularmente gas.

CLASIFICACION DE LOS SISTEMAS (FIGURA 55) Según sea la mezcla de aire y líquido que se genera, y algunos aditivos agregados, se pueden distinguir cuatro sistemas aireados que son: 1. 2. 3. 4. Aire seco Niebla Inyección aireada Espuma

Cada uno de ellos tiene un campo de aplicación, sus ventajas y desventajas. A continuación se hace un breve análisis de cada uno: Aire Seco: (FIGURA 56) Condiciones para su aplicación: Formaciones secas o con escasa producción de agua. Ventajas: Alta velocidad anular con menor caudal de aire y presión que para otros métodos. Sin daño para las formaciones productivas sensibles al agua. Excelente e inmediata detección de hidrocarburos. Muestras secas y por tanto mas representativas. Evita el gasto de tensoactivos y agentes químicos, con respecto a los otros tres métodos. Desventajas: Posibilidad de incendio al encontrar formaciones con gas o hidrocarburos livianos. Las formaciones deben ser suficientemente competentes para soportar la baja presión en el espacio anular sin desmoronar. A continuación se dan algunos datos operativos a título de ejemplo: • Presión de trabajo: 150 a 200 lbs/pu1g.2 (10 a 13 Kg/cm2).
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• •

Velocidad anular mínima: 3.000 pies/minuto (915 m/min). Caudal: de acuerdo al diámetro del pozo y de las barras, para un diámetro de 17 ½” y barras de 4 ½” se requieren entre 2.500 y 3.000 píes3/minuto (70 a 85 m3/min).

Si la formación está completamente seca o si la afluencia del agua es lo suficientemente débil como para ser absorbida por la corriente de aire, los detritos perforados con aire retornarán a la superficie como una nube de polvo. Esta condición (dusting) resulta en una velocidad de perforación óptima y en mayor economía. Cuando el pozo está trabajando con estas condiciones la presión del fondo de pozo, apenas excede el valor de la columna de aire más los detritos extraídos. La presión baja es ideal, ya que como se dijo da un alivio máximo de las tensiones de la roca en el fondo para que los dientes del trépano corten con una eficiencia máxima. El poder de acarreo del aire es proporcional a su densidad y al cuadrado de la velocidad anular; por lo tanto a medida que la densidad aumenta con la profundidad y con el peso de los sólidos perforados, la presión y el volumen en la superficie deben también aumentar para mantener la velocidad anular requerida. Las velocidades ascencionales mínimas necesarias y por tanto los caudales a requerir del equipo compresor, han sido estudiados por RR. Angel quién establece la relación entre los factores que intervienen mediante la ecuación: 6,61* S*(Ts + Gh)*Q^2 / (Dh^2-Dp^2)^2*Ve^2 b*Tav^2 Siendo: y donde: = (Ps^2 + b*Tav^2)*e^2ah/Tav –

a = S*Q + 28,8*K*Dh^2 / 53,3*Q b = 1,625 x 10- 6 Q 2 / (Dh - Dp)^1,333 (Dh^2 _ Dp^2 )^2 • • • • • • • • • • • • Dh = diámetro del pozo pies Dp = diámetro de las barras de sondeo pies e = 2,71828, base de los logaritmos neperianos G = gradiente de temperatura en el espacio anular OR/Pie h = profundidad pies K = penetración pies/hora Ps = presión en el espacio anular en superficie lbs/pie2 absoluta Q = caudal requerido, en pies3/min en condiciones standard (60*F y presión 14,7 lbs/pulg2) S = gravedad específica del gas relativo al aire Ts = temperatura en superficie del espacio anular ºR Tav = promedio de temperatura en el espacio anular ºR Ve = velocidad del aire pies/min (a densidad standard)

Para los interesados en conocer el origen de la expresión, se recomienda consultar el trabajo de R. Angel “Volumen Requirements For Air or Gas Drilling" publicado por el AIME, bajo el número 873G . A partir de esta ecuación se han construido una serie de gráficos y tablas, que permiten determinar el caudal de aire necesario para perforar en pozos de determinada geometría y para diferentes velocidades de penetración. Las curvas trazadas por Angel (FIGURA 57)están basadas en una velocidad anular de 3.000 pies/mín. Otros autores estiman que las velocidades ascencionales deben ser mayores (FIGURA 58). De todas formas debe tomarse esa cifra como la mínima requerida. Muchos casos de fracasos en la perforación con aire se deben a un caudal insuficiente de aire para limpiar el pozo a elevadas velocidades de perforación. A medida que el pozo se profundiza, se necesita mayor cantidad de aire para mantener la velocidad
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requerida para traer los detritos a la superficie. El incremento en los requerimientos de aire se deben principalmente a la pérdida por fricción. Las pérdidas por fricción resultan en una mayor densidad del aire en el pozo y consecuentemente bajan la velocidad de fondo de pozo a medida que aumenta la profundidad. Las pérdidas de carga pueden calcularse mediante la ecuación: hf = 4*f * L/D * v^2/2g Donde: • • • • hf = pérdida de carga por fricción, dada como altura de carga en pies f = coeficiente de rozamiento adimensional L = longitud del conducto pies D = diámetro interior de las barras de sondeo, portamechas o diámetros hidráulicos en el caso del espacio anular (pies) • v = velocidad del aire (pies/seg) • 2g = aceleleración de la gravedad (pies/seg2) En base a la misma se construyen gráficos para diferentes caudales de aire y diámetros de tuberías que permiten hallar la pérdida de carga en función, de la profundidad y de la presión de inyección del aire, ésta última graficada en isolíneas (FIGURA 59). La perforación con aire seco presenta a veces problemas que, como se expuso anteriormente, están relacionados con tres problemas principales: Derrumbe de las formaciones, debido a que éstas necesitan de la fuerza de contención de una columna hidrostática; en éste caso, que por fortuna no es común en general sino en terrenos a muy poca profundidad (arenas sueltas, conglomerados, etc.) no hay otra solución que pasar a la perforación con fluidos líquidos convencionales. Formaciones acuíferas que aportan gran caudal: en este caso la consecuencia inmediata es que se necesita una mayor presión de inyección de aire para vencer la columna líquida. Esta presión puede llegar a ser tan alta que requiera de equipo adicional para operar con el consecuente incremento de costos y además llegar a un límite de riesgo desde el punto de vista de la fractura de alguna formación de baja presión. Los detritos en un pozo húmedo, tienden a formarse en anillos alrededor de las paredes del pozo y en la tubería de perforación. Tales anillos, pueden eventualmente crecer lo suficiente para restringir el flujo del aire y el pasaje en las uniones del sondeo. La primera indicación de la formación de anillos es un ascenso gradual pero constante en la presión de la inyección de aire. Muchas veces si se agrega un detergente líquido a la corriente de aire, se pueden romper y dispersar los anillos. Para evitar que se vuelvan a formar, se puede recurrir a un tratamiento de colchones de detergente durante las conexiones. Este problema de "taponamiento" puede también ocurrir no por el agua, sino porque algunas formaciones no se pulverizan debido a su contenido líquido, tal el caso de las lutitas y gilsonitas, por ejemplo, que contienen suficiente humedad en forma de "petróleo" para evitar la formación de polvo. Los detritos pueden aparecer como una masa gomosa en la línea de descarga. Agregando grafito se puede solucionar el problema. Posibilidad de combustión: cuando hay presencia de hidrocarburos, el caso mas peligroso es en presencia de gas. Sin embargo, al referirnos a peligros de combustión, no nos referimos a incendios en la superficie del equipo ya que aunque ese riesgo siempre puede existir, normalmente se toman las debidas medidas de seguridad para reducirlas al mínimo, sino a las llamadas "explosiones de fondo". Se pueden producir dentro del pozo cuando en algún punto se alcanzan los porcentajes críticos de aire/combustible y al mismo tiempo coexiste un factor desencadenante que lleve la
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temperatura en ese punto al valor crítico de combustión. Una de las causas mas usuales es que al producirse un anillo de detrito en el espacio anular, que interrumpe momentáneamente la circulación, el aire se comprime y aumenta su temperatura, de modo que se produce el mismo efecto que en el cilindro de un motor diesel. Una explosión de fondo puede llegar a fundir una sección de la tubería, produciendo una pesca. Para evitarlo existen válvulas especiales que se intercalan en la columna perforadora que ante un aumento de temperatura interrumpe el flujo de aire. PERFORACION CON NIEBLA: (FIGURA 60) Condiciones para su aplicación: Cuando existe una producción de agua en el pozo lo suficientemente grande como para impedir una buena limpieza con aire seco, se debe inyectar a la corriente de aire una cierta proporción de agua y tensoactivo que ayude a mojar las partículas cortadas por el trépano y a elevar el agua producida por reducción del volumen de cada partícula y de las gotas de agua que ingresan al pozo. Ventajas: Permite continuar la operación con aire aun con volúmenes importantes de agua. Disminuye los riesgos de incendio en el fondo del pozo. Desventajas: Gasto de agentes químicos. Aumento del caudal y la presión de aire necesarios. Los siguientes datos operativos se dan a título de ejemplo: • Presión de trabajo: 250 a 300 lbs/pulg.2 (17 a 20 kg/cm2 ). • Volumen de aire: 3.500 a 6.000 pies3 /minuto (100 a 170 m3 /min). • Agua inyectada: 20 a 30 barriles/hora (3.200 a 4.800 1/hora). • Detergente: 3 a 15 gal./hora (10 a 60 l/hora) La presión puede llegar a ser considerablemente mas alta cuando se procede a secar el pozo, o cuando se deben desplazar altos caudales de agua. Como son pocas las áreas que tienen secciones largas de pozo que se perforan en seco, se necesita saber los problemas asociados con la perforación con agua y niebla y estar preparados para afrontarlos. En perforación con niebla, es importante una buena bomba de inyección. No hay que asumir que cualquier velocidad de inyección y relación de agente espumante y agua andarán bien. Un buen punto de comienzo es 1.200 l/hora y una mezcla conteniendo aproximadamente 6 litros de agente espumante por m3 de agua. Cuando hay agua en el pozo, hay que tener en cuenta los puntos siguientes: Tratar de mantener el pozo lo más seco posible. Un aumento en la concentración del agente espumante da más cuerpo a la espuma y aumenta su capacidad de acarreo. Aumentando la velocidad de inyección. se aumenta la capacidad de acarreo de la mezcla aire espuma. Mientras haya suficiente volumen de aire disponible, la capacidad del pozo para mantenerse en presencia del agua es el único factor limitante para la perforación con niebla. Se han sacado hasta 150 barriles/hora de agua un pozo de exitosamente. La corrosión de la cañería de perforación es un problema constante cuando se encuentra agua en la perforación con aire. El agua saturada de cal protege adecuadamente contra la oxidación, pero es difícil pronosticar la corrosión asociada con sulfuro de hidrógeno y dióxido de carbono. Por esta razón, se recomienda una película de inhibidor tipo amina, conjuntamente con el agua de cal. En todos los casos es imprescindible inyectar un inhibidor de corrosión cuando se perfora en presencia de humedad.

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INYECCION AIREADA (FIGURA 61) Condiciones para su aplicación: Si las formaciones que están siendo perforadas producen una cantidad de agua (que no puede ser extraída con el método de "niebla"), deberá pasarse a la inyección aireada que consiste en inyectar aire al barro a fin de disminuir su densidad y por ende el peso de la columna. La fase continua será ahora el lodo, el cual constituirá el grueso de la circulación. Ventajas: Ganancia en la penetración del orden del 10 al 50%, comparada con el sistema convencional con inyección convencional. Menores posibilidades de pérdidas de circulación al disminuir el peso de la columna. Bajos requerimientos de caudal y presión de aire. Desventajas: Alta corrosión de las barras, si bien puede ser neutralizada con el agregado de agentes anticorrosivos. Datos operativos a título de ejemplo: • Presión de trabajo: 100 a 200 lbs/pu1g.2 (7 a 14 kg/cm2) • Caudal de aire: entre 1.000 y 2.000 pies3 por minuto. (28 y 57 m3 /min.) • Caudal de lodo: el normal para una perforación. por ejemplo: pozo de 8 3/4pulg. tubería de 5 pulg., aproximadamente de 800 a 1.000 l/min. En la inyección aireada, tanto el aire como el lodo fluyen dentro de la cañería simultáneamente. El propósito principal es reducir la densidad de la columna de lodo de retorno. La aplicación de este sistema es generalmente cuando el pozo no puede continuarse usando la perforación con aire por producir demasiada agua. También el lodo aireado es recomendable cuando la pérdida de circulación hace muy cara la perforación de pozos. El lodo aireado supera algunas desventajas de la perforación con aire, principalmente la intrusión de agua y el efecto negativo que el agua no tratada tiene en las paredes de los pozos. Al mismo tiempo el lodo aireado puede aumentar las velocidades de penetración y la vida del trépano comparando con la perforación convencional con inyección pura. El lodo aireado ideal combina el aire y el lodo en una espuma estable y homogénea que no se rompe ni se separa hasta alcanzar las piletas en la superficie. Debe sin embargo separarse antes de llegar a las bombas. Aunque el flujo de un lodo aireado en el espacio anular es turbulento el aire tiende a separarse y formar tapones. Por momentos el resultado es una burbuja grande de aire, seguida de un gran tapón de lodo. En efecto, cada tapón de aire empuja delante de sí un volumen de lodo a una velocidad que puede alcanzar 1.500 a 2.000 pies/minuto. Esos tapones a alta velocidad pueden erosionar las paredes del pozo. Para mantener la mezcla ideal de aire y lodo, la fuerza de gel inicial del lodo debe ser suficientemente alta para evitar separación en el espacio anular. Pero así mismo, el gel debe ser suficientemente bajo para permitir separación sobre la superficie de modo tal que las bombas no sean bloqueadas por aire. Obviamente se necesita un control completo en la fuerza de gel del lodo. La separación del aire en la superficie puede facilitarse usando una línea de flujo extendida hacia una pileta de lodo larga y poco profunda o canaleta de flujo a través de la cual cae hacia las piletas. Como alternativa, un desgasificador puede usarse entre la primera pileta y la de succión. En la perforación con lodo aireado, el cálculo principal es para obtener el caudal de aire necesario, dadas ciertas condiciones de pozo, de forma de obtener una columna de fluido en el espacio anular de peso específico predeterminado.
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A partir de la ecuación general de flujo, se llega a determinar la siguiente ecuación que da la diferencia de presión (en términos de altura de carga) entre el fondo del pozo y la superficie: h = 5,61*(P1 - P2) + T prom.*ln (Pl / P2 ) / (350,06*G´ + 0,07645)*(1 + f * Q^2 * Vm2 / 7,413 * 10^10*D^5) Donde: • P1 = presión en el fondo del pozo lbs/pies2 • P2 = presión en el espacio anular en superficie lbs/pie2 • Tprom = promedio de temperatura en el espacio anular AR • G´ = peso específico del lodo lbs/pie3 • S = caudal de aire pie3/barril de lodo en condiciones estándar • f = coeficiente de roce adimensional • Q = caudal de inyección barriles/día • Vm = 5,61 + 2117 *Tprom * S /5,20*P = Volumen de mezcla de aire + gas a presión P • Vm = valor medio integrado de Vm entre los límites P1 y P 2 Pie /barril • D = diámetro del conducto o diámetro hidráulico Mediante esta ecuación se construyen los gráficos de las (FIGURAS 62 a 64) , que permiten determinar para una profundidad dada el caudal de aire necesario para obtener la densidad deseada del lodo aireado a partir de la densidad del lodo preexistente. Cada gráfico se construye para una determinada temperatura promedio del espacio anular. Para los interesados en el origen y deducción de esta ecuación se recomienda consultar el trabajo "Density of drilling muds reduced by air inyection", autores F.H. Poettmann y W.E. Bergmani publicado en World Oil de fecha lº de agosto de 1955. En las (FIGUAS 62 a 64) puede verse un ejemplo: para una profundidad de 5.800 pies (1768m) y temperatura de 100AF (359C), una inyección de peso específico 8,5 lbs/galón (1.020 g/l); necesita para reducirlo a 6 lbs/gal (720 g/1), un caudal de aire de 58 pies3 /barril de lodo (10,15 m3 /m3 de lodo). Para el mismo caso, pero asumiendo temperaturas de 150ºF y 200ºF (60,2ºC y 85,2ºC) se hallan caudales, respectivamente, de 53 pies3/barril (903 m3/m3 ) y 49 pie3 /barril (8,6 m3 /m3 ), ver (FIGURAS 63 y 64(, lo que demuestra que el efecto de la temperatura no es de gran importancia. PERFORACION CON ESPUMA (FIGURA 65) La espuma rígida es una emulsión aire en lodo muy estable formulada con aditivos de lodo, estabilizantes y agentes espumantes. El sistema tiene una aplicación especial donde ni técnicas de aire ni de niebla, ni de lodos aireados son suficientes para efectuar la limpieza del pozo, siendo no obstante necesario mantener una columna hidrostática menor que la que puede aportar el líquido mas liviano. La espuma, para poder inhibir el escape del aire en el espacio anular es tan espesa como la consistencia de la crema de afeitar en aerosol. Por esta razón no puede ser recirculada y debe ser descartada en la superficie haciéndola pasar por una línea de descarga hacia una pileta de desechos. En términos generales una espuma que tenga esta consistencia, y que por esta razón se la denomina “espuma rígida”, se prepara con lodo, aire y un agente espumante. Las velocidades anulares son del orden de 100 a 200 pies/min (30 a 70 m/min) en las cercanías de la superficie. La relación lodo aire varía entre 1 a 100 y 1 a 300.

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Un ejemplo de formulación es: 34 Kg/m3 de bentonita, 3 Kg/m3 de soda cáustica, 1,5 Kg/m3 de reductor de filtrado (CMC), 0,5 a 1 % en volumen de espumante. Las entradas de agua salada o petróleo pueden destruir la espuma, de modo que si se prevé esta circunstancia, hay que agregar algún agente estabilizante de la espuma, por lo general una celulosa polianiónica, como el Drispac o el Cypan. Las principales aplicaciones de la espuma son: • Para perforar pozos de gran diámetro donde los grandes volúmenes de aire necesarios, harían poco económica la perforación con aire, ya sea seco o niebla. • Para perforar formaciones no consolidadas ya sea arena, arcilla, pedregullos o conglomerados. La espuma rígida hecha con la mezcla de lodo apropiada tiene una excelente capacidad para estabilizar este tipo de formaciones. • Para perforar en zonas productivas de baja presión o no consolidadas. La espuma solo pesa de 30 Kg a 60 Kg por metro cúbico y aún cuando está comprimida en el fondo del pozo, ejerce una presión hidrostática mínima y tiene poco o nada de pérdida de fluido hacia la formación. • Para limpiar con espuma pozos productivos con acumulación de arena. El hecho de limpiar con espuma rígida requiere mucho menos tiempo que con fluidos convencionales, hay menor daño a la formación y la experiencia muestra que los pozos limpiados por medio de espuma permanecen libres de arena por más tiempo. • Para perforar arcillas sensibles al agua que tienden a sufrir desmoronamiento cuando son perforados con niebla. • Para perforar zonas de grandes pérdidas de circulación, particularmente aquellas conectadas con formaciones mojadas. La principal objeción al sistema es el costo, ya que debido a sus características particulares, la espuma requiere del uso de agentes químicos y no es recuperable. Actualmente su uso principal es en operaciones de limpieza de pozos aunque también se usa para perforar en algunas áreas de presiones anormalmente bajas o donde evitar el daño a la formación es prioridad. EQUIPAMIENTO UTILIZADO Cualquier equipo perforador está en condición de utilizar aire o fluidos aireados con el agregado del equipamiento adicional necesario. En la (FIGUA 66) se muestra la instalación para perforar con estos sistemas y que comprende los siguientes componentes: Compresores: se utilizan por lo general compresores de alto caudal del tipo a pistón y según los requerimientos de presión se utilizan primarios y secundarios (boosters) . La cantidad de unidades dependerá del caudal máximo necesario. Colectores de descarga : se usa generalmente un colector único para la descarga de los compresores primarios, aspiración de los secundarios y su descarga, independizados mediante válvulas de retención y bloqueo. Línea de presión: todo el grupo compresor e instalación para producir niebla se ubica por lo menos a 50 metros de la boca de pozo por razones de seguridad, conectado con una línea de alta presión en el orden de 4 pulg. de diámetro. Distribuidor de flujo: El manifold de distribución permite la salida de aire a la manguera de inyección o alternativamente a la línea de impulsión de lodo para el caso de trabajar con sistema aireado. Una conexión a la línea de descarga permite alimentar el "jetting" y una salida de descarga como purga del aire que queda atrapado durante los agregados de barras.
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Cabeza rotativa: la cabeza rotativa se coloca sobre el sistema de válvulas de seguridad (BOP). y permite empaquetar sobre el vástago manteniendo la rotación, de manera que el flujo de retorno pueda desviarse hacia la línea de descarga. (FIGURA 67) Línea de descarga : (blooie line) Se utiliza una cañería del orden de 6 a 10 pulgadas, con una longitud mínima de 90 metros por seguridad. Sobre la misma son instalados el sistema "jetting" con entrada de aire a 20 grados, el detector de gas, el tomador de muestras, el humidificador de polvo y el quemador con llama piloto alimentada mediante gas licuado. Instalación para producir niebla: Se usa una motobomba pequeña con caudal del orden de 30 galones por minuto, alimentada desde un tanque calibrado. Instalación para agregar espumante: Se utiliza una bomba tipo a diafragma, con capacidad de hasta 60 litros por hora, operada por aire mediante una línea auxiliar derivada del grupo compresor primario.

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