1

Cuprins
1. Tema proiectare…………………………………………….……………………………….………pag. 3
2. Memoriu Tehnic ..................................................................................pag. 4
3. Prezentare produsului..........................................................................pag. 5
3.1. Domeniile de utilizare şi proprietăţile produsului…………...…………………...pag. 5
3.1.1. Penicilinele de biosinteză…………………………………………………………….…pag. 6
3.1.2. Structura penicilinelor…………………………………………………………………….pag. 7
3.2 Proprietaţi fizice, chimice şi biologice………….……………………………………..……pag. 7
3.2.1 Proprietăţiile fizice……………………………………………...….…………………pag. 7
3.2.2 Proprietăţi chimice………………………………………………………….……...…pag.7
3.2.3 Proprietăţi biologice..............................................................pag. 10
4. Tehnologia de fermentație .............................................................pag. 10
4.1 Rețeta pentru mediu de cultura ...................................................pag. 10
4.2 Fermentaţia penicilinelor.............................................................pag. 11
4.3 Procedeul de sterilizare...............................................................pag. 15
4.4 Bilanț de materiale......................................................................pag. 18
4.4.1 Randamente...............................................................................pag. 18
4.4.2 Calcularea producției pe șarjă.......................................................pag. 18
4.4.3 Calculul producției în fermentator................................................pag. 19
4.4.4 Pregătirea mediului de cultură......................................................pag. 20
4.4.5 Sterilizarea...................................................................................pag. 22
4.4.6 Fermentația ................................................................................pag. 23
4.4.6.1 Aerul.................................................................................................pag.23
4.4.6.2 Biomasă ................................................... .......................................pag.24
4.4.6.3 Lichid de fermentație ........................................................................pag. 24
4.4.6.4 Filtrarea ..............................................................................................pag. 25
4.4.6.5 Extracția...............................................................................................pag. 25
4.4.6.6 Reextracția...........................................................................................pag. 27
4.4.6.7 Cristalizarea .......................................................................................pag. 29
4.4.6.8 Filtrarea...............................................................................................pag. 30
4.4.6.9 Uscarea...............................................................................................pag. 31
4.5 Consumuri specifice..................................................................................pag. 32
5 Proiectarea bioreactorului....................................................... ...............pag. 32
5.1 Alegerea materialului de construcție și problem de coroziune …..pag. 32
5.2 Probleme de coroziune și protecție anticorozivă …………………….pag.34

6. Detereminarea dimeniunilor geometrice ale bioreactorului …………………………....pag. 36
6.1 Determinarea dimensiunilor geometrice ale bioreactorului…….pag. 36
6.2 Determinarea înălțimii bioreactorului.......................................pag. 37
6.3 Calcule de rezistență mecanică ..................................................pag.38
6.4 Determinarea diametrului și a înălțimii mantalei reactorului.....pag. 39


2

7. Bilanț termic …………………………………………………..pag 41
8. Determinarea grosimei izolatiei…..…………………..pag. 50
9. Consumul de energie la amestecare…………………pag. 53
10. Calculul de rezistență al arborelului agitatorului pag. 56
11. Dimensionare barbotor......................................pag. 57
12. Dimensionare racorduri……………………………………pag. 59
13. Calculul suporților …………………………………………….pag.62
14. Anexe: …………………………………………………………..…pag. 65
15. Elemente de automatizare………………………………..pag. 74
16. Norme PSI și protecția muncii…………………………….pag.75

Blibliografie ………………………………………………………………pag. 78



















3














1. Tema proiectare:





Să se proiecteze bioreactorul necesar pentru obținerea penicilinei V printr-un proces de
fermentație discontinuă cu o producție de 28 tone/ an







4







2. Memoriu tehnic
Proiectul cuprinde tehnologia de obţinere a Penicilinei V.
În cadrul acestei lucrări mi-am propus să scot în evidenţă multe amănunte importante
despre fabricarea penicilinei V, începând de la date generale privind clasa antibioticelor, metode
de producere a acestora.
Penicilina V este un antibiotic din gama Beta-Lactamice împreuna cu Cefalosporinele.
Penicilina V se prezinta sub forma unei pulberi albe sau alb-gᾰlbui, miros slab,
characteristic ṣi gust amar.Este foarte greu solubilᾰ in apᾰ (1/1700), solubilᾰ in alcool 1/7,
solubilᾰ in alcool+glicerinᾰ.Se administreaza în cazul infecṭiilor uṣoare sau medii pe germeni
gram-pozitiv, sau profilaxie, în doze cel puțin duble fața de Penicilina G.
Penicilina a fost descoperită în urmă cu foarte mult timp fiind utilizată ca şi astăzi în
tratarea infecţiilor şi bolilor.Metodele de obţinere au rămas aceleaşi dar au suferit multe
îmbunătăţiri odată cu evoluţia societăţii.
Astăzi se pot obţine şi peniciline de semi-sinteză cu calităţi îmbunătăţite fată de cele
naturale, şi cererea crescând cu mult faţă de începutul producerii acesteia.
Procesul tehnologic de obṭinere a penicilinei V se realizează printr-un proces
discontinuu de fermentație în profunzime.
În cadrul acestui proiect s-au prezentat: proprietățile produsului,materiile
prime,intermediare și auxilare, metodele de analiză a materiilor și a produsului finit precum și
normele de protecție și de prevenire a incendiilor.
Acest proiect se încheie cu prezentarea schemi tehologice de fabricare a Penicilinei V.


5


3. Prezentarea Produsului
3.1.Domeniile de utilizare şi proprietăţile produsului

Antibioticele sunt substanţe chimice produse de microorganisme sau obţinute prin sinteză
sau semisinteză care, în doze foarte mici, inhibă dezvoltarea microorganismelor patogene.
După descoperirea microbilor de către L. Pasteur (1867), s-a observat că anumite specii
microbiene se apară de alte specii prin producerea unor substanţe chimice nocive. Acest fenomen
a fost denumit antibioza, iar substanţele chimice rezultate din metabolismul celulelor vii poartă
denumirea de antibiotic.
În 1885 V.Babes semnalează la rândul său, acţiunea inhibantă a unor substanţe produse
de microorganisme, sugerând posibilitatea utilizării acestora în scop terapeutic.
Primul antibiotic - Penicilina - a fost descoperit in 1929 de catre Fleming. Testele asupra
acţiunii terapeutice ale Penicilnei sunt realizate de către Florey si Chain abia în 1940-1941, fiind
primul antibiotic utilizat în tratamentul uman.
O alta mare descoperire în domeniu aparţine lui Waksman, care în 1944 descoperea
Streptomicina , compus ce oferă tratamentul tuberculozei, fiind activă împotriva bacilului
declanşator şi anume Mycobacterium tuberculozis.
În 1950-1953 sunt izolate Oxitetraciclina si Tetraciclina apoi în 1960 Rifampicina.
Dezvoltarea chimiei instrumentale a permis determinarea structurii produselor naturale astfel că
apar, primele produsele de semisinteză Penicilinele de semisinteză, apoi cele ce se obţin prin
sinteza totală.
Numărul foarte mare de antibiotice cunoscute (naturale sau sintetice), a pus problema
clasificării acestor produse. S-au propus mai multe criterii de clasificare, dupa cum urmează:
a) funcţie de natura microorganismului producător sunt antibiotice produse de :
- bacterii (Gramicidina, Bacitracina, Polimixinele etc.)
- actinomicete ( Streptomicina, Neomicina, Kanamicina etc.)
- fungii ( Penicilina, Grizeofulvina etc.)
b) funcţie de structura chimică sunt compuşi cu structură alifatică, aromatică,
heterociclică etc.
6

c) funcţie de biogeneza pot fi produse derivate din aminoacizi (Penicilinele), din unitaţi
acetat (Grizeofulvina), din glucide (Streptomicina) etc.
d) funcţie de acţiunea farmacologică antibioticele se clasifică în antibacteriene,
antifungice, antivirotice, antituberculoase etc.


3.1.1 Penicilinele de biosinteză
Penicilinele fac parte, alături de cefalosporine din categoria antibioticelor β-lactamice,
care se obtin din activitatea unor clase de fungii: Penicillium crysogenum, P.notatum,
Aspergillus niger, A. giganteus.
Penicilinele au o structura biciclica, tiazolidin-β-lactamica. Functie de radicalul amidic se
deosebesc diferitele tipuri, cei mai cunoscuti reprezentanti fiind Penicilina G (benzil-penicilina),
respectiv Penicilina V (fenoximetil-penicilina).

3.1.2 Structura penicilinelor
Structura penicilinelor s-a determinat prin reacţii de desinteză şi s-a confirmat prin sinteză.
Formula brută:
16 18 2 5
C H N O S
Masa moleculară a penicilinei V este: 350,4


Structura penicilinei V figura 1



7

3.2 Proprietaţi fizice, chimice şi biologice
3.2.1 Proprietăţiile fizice
Penicilina V se prezintă sub formă de pulbere albă, cristalină, fără miros sau miros slab
caracteristic, gust amar, p.t=128‒132°C. Penicilina V este uşor solubilă în alcool, greu solubilă
în apă(1⁄1700), solubilă în alcool+glicerină şi insolubilă în parafină, uleiuri grase.1mg antibiotic
corespunde 1695 U.I.
‒ Rotaţie optică ‒ (α)D
25
=195°(1% etanol).



3.2.2 Proprietăţi chimice
Penicilinele sunt instabile în prezenţa acizilor, alcalilor, oxidanţilor, alcoolilor, metalelor
grele şi la temperaturi ridicate. Penicilina îşi pierde proprietăţile în soluţii cu pH acid mai mic de
5 sau bazic mai mare de 8. În soluţii apoase prezintă pH=2,4÷4(0,5%).
Produsul iniṭial obtinut prin hidrolizᾰ nucleofilᾰ (prezenṭa β-lactamazelor, a penicilinelor
sau a ionilor metalici ) biologic inactiv, acesta prin acidulare pierde o molecula de CO2 trecᾰnd
in acid peniloic:


Sub acṭiunea clorurii mercurice, acidul peniloic se degradeazᾰ la aldehidᾰ penilicᾰṣi penicil
aminᾰ:

Penicilinele reactioneazᾰ nucleofil cu hidroxiamina formȃnd acizi hidroxiaminici:
8



În reacṭia cu alcooli a penicilinelor se formeaza esteri:

În prezenṭᾰ de alchilamine, penicilinele formeazᾰ alchilamide:





În mediu acid, penicilinele (1), izomerizeazᾰ la acid penilic (10), printr-un mecanism
implicȃnd structura de tranziṭie oxazolonicᾰ (11). Dacᾰ concentraṭia acidului este mare atunci
structura oxazolonicᾰ trece in acid penicilinic (12) care izomerizeazᾰ rapid fie in acid penilic
(10), fie in acid peniciloic (2), funcṭie de pH-ul mediului. La o valoare mai mare a pH-ului,
acidul penilic trece in aldehida penilicᾰ (5) penicillin amina (6).
9




În studiul acṭiunii biologice a antibioticelor se urmᾰreṣte stabilirea relaṭiei dintre structura
chimicᾰ a medicamentului ṣi actiunea sa farmacologicᾰ pe o parte, iar pe de altᾰ parte se cautᾰ
determinarea naturii si a structurii chimice a receptorilor si modul de interacṭiune dintre receptor
si medicament.
De exemplu, cunoscȃndu-se acṭiunea anestezicᾰ a cocaine s-a sintetizat novocaina care este mai
ieftinᾰ si mai accesibilᾰ.



10

3.2.3 Proprietăţi biologice:
Penicilina V se administrează oral, fiind relativ stabilă la acţiunea acizilor. Se absoarbe
parţial din intestin, disponibilitatea după administrarea orală fiind de circa 5%. Eliminarea se
face pe cale renală, până la 40% sub forma nemodificată. Timpul de înjumătăţire este de
aproximativ 45 minute. Se administrează în cazul infecţiilor uşoare sau medii pe germeni gram
pozitivi, sau pentru profilaxie, în doze cel puţin duble faţă de penicilina G, doza uzuală fiind de
minim 1.200.000 U.I/zi. Produsul nu este toxic, iar reacţiile alergice se concretizează în tulburări
gastrice.
4. Tehnologia de fermentație
4.1 Rețeta pentru mediu de cultura
Această fază constă în dizolvarea în apă a componenţilor mediului conform reţetei pentru
fiecare fază a procesului de fermentaţie.
Compoziţia calitativă a mediilor pe faze este prezentată în tabelul 6.9, iar compoziţia
cantitativă se încadrează în limitele valorilor din tabelul 1. Valorile exacte pentru compoziţia
mediilor de cultură depinde de natura suşei producătoare şi constituie secretul de fabricaţie al
fiecărei uzine producătoare de peniciline.

Tabelul 1. Compoziţia mediului de cultură pe faze de fermentaţie
Componenţii
mediului de cultură
Inoculator Intermediar Regim
Extract de porumb 2 2-3 2,5-2,8
Lactoză 0,5-0,6 3-3,5 6-7
Glucoză 3-3,5 1,2 2-3
Făină de soia - - 0,3
CaCO
3
0,7-0,8 0,7 1,2-1,3
KH
2
PO
4
0,1 0,2-0,3 0,5-0,6
NH
4
NO
3
- 0,12 0,3
Na
2
SO
4
- 0,06 0,06
11

ZnSO
4
- - 0,002
MnSO
4
- - 0,002
Fenilacetamidă - 0,2 0,4
Tiosulfat de sodiu - 0,016 0,8
Apă până la 100 %

Pregătirea şi sterilizarea mediilor de cultură pentru inoculator şi intermediar se poate
realiza direct în fermentatoarele respective, sau în aparate destinate acestui scop. Pregătirea
mediului de cultură pentru fermentatorul de regim are loc într-un aparat prevăzut cu agitator,
conductă pentru abur viu necesar încălzirii şi serpentină de răcire. În acest aparat se introduce
apa conform reţetei, se încălzeşte la 60 - 70°C, se adaugă extractul de porumb şi se fierbe timp de
0,5 – 1 h. După aceasta, soluţia se răceşte la 50-60°C şi se adaugă restul componenţilor mediului
în următoarea ordine: CaCO
3
, NH
4
NO
3
, Na
2
SO
4
, MgSO
4
, MnSO
4
, KH
2
PO
4
, ZnSO
4
, lactoză,
glucoză.
Mediul, astfel preparat, este sterilizat în instalaţia de sterilizare cu coloană şi menţinător,
prin încălzire cu abur direct la 124 - 126°C şi menţinere la această temperatură timp de 10 - 12
min. În continuare, mediul este răcit la 60 - 65°C şi trimis cu această temperatură în
fermentatorul de regim, unde se răceşte în continuare până la 27°C.
4.2 Fermentaţia penicilinelor
Fermentaţia este faza fundamentală a procesului de biosinteză şi se realizează în trei etape:
-inoculator;
-intermediar;
-regim-care corespund anumitor stadii de dezvoltare a microorganismelor.
Fermentaţia este faza fundamentală a procesului de biosinteză şi se realizează în trei
trepte - inoculator, intermediar, regim - care corespund anumitor stadii de dezvoltare a
microorganismelor. Astfel, în inoculator se petrece procesul de aclimatizare a microorganismelor
producătoare de antibiotic la noile condiţii de dezvoltare, în intermediar începe creşterea
exponenţială a numărului de microorganisme, iar în regim se desăvârşeşte procesul de creştere a
microorganismelor şi de elaborare a penicilinelor.
12

Această etapizare reprezintă o imagine generală şi puţin idealizată a procesului de
biosinteză, deoarece chiar în intermediar începe procesul de elaborare a penicilinelor ca rezultat
al distribuţiei vârstelor microorganismului. Acumularea unor cantităţi mari de masă celulară face
ca volumele fermentatoarelor, în care se realizează cele trei etape, să crească în raport zecimal.
Eficacitatea procesului de biosinteză este determinată de conformaţia genetică a tulpinii
producătoare. Tulpina utilizată curent în fabricarea penicilinelor este P. crysogenum Q 176 a
cărei potenţă a fost ridicată foarte mult prin procese de mutaţie. O tulpină bună se caracterizează
prin capacitate mare de înmulţire, utilizare rapidă a azotului şi a precursorului, lipsa pigmenţilor
în biomasă şi miceliu fibros.
Procesul de fermentaţie a penicilinelor cuprinde trei faze metabolice distincte: faza de
creştere, faza de producere şi faza autolitică. Faza de creştere se caracterizează prin acumulare de
masă miceliană şi utilizarea intensivă a componentelor mediului de cultură. Glucoza este
asimilată foarte rapid atât pentru formarea materialului celular, cât şi pentru furnizarea energiei
necesare. Cerinţele de oxigen sunt maxime în această perioadă, iar activitatea respiratorie,
caracterizată prin degajare de CO
2
, este ridicată.
Faza de producere a penicilinelor se caracterizează prin încetinirea creşterii miceliului -
fie datorită epuizării constituienţilor uşor asimilabili, fie altor condiţii existente - scăderea
consumului de oxigen, menţinerea pH-ului, la 6,8 - 7,5 şi acumularea de penicilină. În această
fază lactoza este folosită lent de către miceliu şi furnizează energia necesară proceselor de
biosinteză sau pentru formarea constituienţilor celulari.
Faza autolitică corespunde stadiului în care microorganismul se epuizează ca urmare a
activităţii metabolice prelungite, iar sursele de carbon din mediu sunt consumate. Conţinutul în
azot al miceliului descreşte considerabil şi începe procesul de autoliză al acestuia cu eliberarea
de amoniac şi creşterea pH-ului peste 8. Producerea penicilinelor încetează şi apare un proces de
hidroliză alcalină a penicilinelor formate. În practica industrială nu este permisă prelungirea
fermentaţiei până la apariţia autolizei.
Cantitatea de peniciline formate într-o fermentaţie biochimică normală este rezultatul
îmbinării raţionale a următorilor factori:
 conformaţia genetică a tulpinii care decide capacitatea de producere a penicilinelor;
 folosirea unor constituienţi adecvaţi în mediu şi un echilibru corect în proporţiile
acestora;
 menţinerea pH-ului optim în mediul de fermentaţie;
 dozarea corectă a raportului între hidraţii de carbon;
 adăugarea de precursori care vor decide natura catenei laterale şi tipul de penicilină
produsă;
13

 asigurarea necesităţilor de substanţe minerale;
 menţinerea temperaturii optime.
Din datele existente în literatură se poate conchide că pH-ul afectează vitezele reacţiilor
enzimatice, permeabilitatea membranelor celulare şi gradul de ionizare a sărurilor.
Pentru faza de creştere a masei celulare pH-ul optim este de 4,5 - 5,0, iar pentru faza de
producere a penicilinelor este de 7,0 - 7,5. Prin urmare procesul va trebui condus în cele două
etape în regim diferit. Nu se recomandă depăşirea pH-ului de 7,5, deoarece începe procesul de
autoliză însoţit de degradarea penicilinelor formate. Dacă fermentaţia penicilinei se realizează
prin proces continuu, atunci, realizarea regimului optim de pH pentru faza de creştere a
microorganismelor şi pentru fazade elaborare a produsului este uşor de realizat. Pentru procese
discontinui pH-ul este cuprins între 6,4 - 7,0. Brown şi Peterson, studiind faza de producere a
penicilinei de către microorganism, demonstrează că menţinerea pH-ului la valoarea 7 în ultima
parte a ciclului de fermentaţie asigură valori ridicate pentru vitezele de respiraţie şi elaborare de
peniciline.
Regimul optim de temperatură este de 25 ± 1°C, iar necesarul de aer, deoarece procesul
este aerob, este de 1 - 1,5 l aer/l mediu ∙ min, la o turaţie a agitatorului elicoidal de 110 - 140
rot./min.
Compoziţia mediului de cultură are un rol hotărâtor în procesul de biosinteză deoarece, în
dezvoltarea sa, microorganismele au nevoie de surse de hidraţi de carbon, azot, substanţe
minerale şi precursori. Sursele de hidraţi de carbon sunt necesare pentru dezvoltarea
microorganismelor şi pentru producerea antibioticului. Este necesar să se menţioneze că
biosinteza unei molecule aşa de complexe, ca penicilina, necesită un flux de energie din exterior,
procesul fiind endoterm. Prin urmare, biosinteza penicilinelor se poate realiza numai dacă se
desfăşoară simultan cu procese de oxidare ale hidraţilor de carbon care constituie sursa
principală de energie. Oxidarea lentă a lactozei eliberează o energie ce depăşeşte cu 66 kJ/l
mediu de cultură energia necesară sistemului; din această cauză procesul de biosinteză în ansam-
blu este exoterm.
Viteza de utilizare a hidraţilor de carbon se înscrie în următoarea schemă: glucoză > acid
lactic > lactoză, care confirmă faptul că în faza de creştere a microorganismelor se consumă
glucoza, iar în faza de producere a penicilinelor se consumă lactoza. Introducerea fructozei sau
lactozei în locul glucozei are ca efect imediat scăderea bruscă a vitezei de creştere a masei celu-
lare.
Sursele de azot sunt necesare pentru formarea grupelor aminice şi obţinerea acizilor
aminici. Se utilizează azot mineral din săruri de amoniu şi azot organic furnizat de aminoacizii şi
peptidele din extractul de porumb.
14

Prezenţa substanţelor minerale este vitală în procesul de creştere deoarece ele afectează
direct permeabilitatea membranei celulare şi echilibrul ionic, activează sistemele enzimatice sau
intră în sisteme enzimatice. Astfel, KH
2
PO
4
oferă K
3-
pentru activarea unor sisteme enzimatice şi
PO
+
pentru fosforilare.
Jarvis şi Johnson au determinat experimental, pentru tulpina P. crysogenum Q 174,
necesarul de substanţe minerale pentru fazele de creştere a masei celulare şi elaborarea de
peniciline.
Tabelul 2. Necesarul de substanţe la producerea penicilinelor
Element
Valori exprimate în mg/l mediu
Creşterea ciupercii Producerea penicilinei
Potasiu 40 40
Magneziu 8 8
Fosfor 80 200
Fier 0,2 7
Sulf 70 100

Dirijarea procesului de biosinteză spre o anumită penicilină se face cu ajutorul unor
substanţe care sunt înglobate în catena laterală a penicilinelor şi poartă numele de precursori.
Pentru penicilina V se utilizează ca prescursor fenilacetamida, iar pentru penicilina V acidul
fenoxiacetic. Precursorii se adaugă în porţiuni, deoarece în concentraţii mai mari de 0,1 - 0,2%
sunt toxici pentru microorganisme.
Procesul de fermentaţie a penicilinelor fiind aseptic, sterilizarea aparaturii şi a mediului
se face cu abur viu la 124 - 125°C, iar menţinerea sterilităţii în timpul procesului este asigurată
de suprapresiunea creată prin barbotarea aerului steril necesar biosintezei.
Procesul de fermentaţie se realizează în fermentatoare cilindrice verticale construite din
oţel inoxidabil, echipate cu agitator elice sau turbină, serpentină pentru răcire, conductă pentru
aerare, dispozitive sparge-val, teacă termocuplu, filtru individual de aer şi rezervor cu
antispumant. Fundurile fermentatoarelor sunt sudate pentru a asigura un grad sporit de securitate
împotriva infecţiilor, iar ştuţurile au garnitură metalică pe toată suprafaţa flanşelor de legătură.

15

Parametrii principali ai procesului de fermentaţie sunt prezentaţi grupat în tabelul 3.

Tabelul 3. Parametri procesului de fermentaţie biochimică a penicilinei
Etapa de
fermentaţie
t°c
Agitarea,
rot/min
Debit aer, l/l
mediu min
Presiunea,
ata
Durata
procesului, h
Inoculator 26 ± 1 270 1,0 1,2-1,3 30 - 40
Intermediar 26 ± 1 170 1 -1,2 1,2-1,3 20 - 40
Regim 26 ± 1 120 0,6-1 1,2-1,3 90 - 120

Controlul procesului de fermentaţie se realizează prin determinarea sterilităţii mediului, a
gradului de dezvoltare morfologică a ciupercii, a pH-ului mediului, a activităţii lichidului de
cultură şi a consumului de zahăr. Probele se iau la interval de 4 - 6 ore, iar procesul se consideră
terminat atunci când conţinutul de zahăr al biomasei ajunge la 0,2 - 0,6%, iar concentraţia solu-
ţiei rămâne aproape constantă între două determinări.
Concentraţia penicilinelor în soluţia nativă la terminarea procesului de fermentaţie este
cuprinsă între 1 şi 1,8%. Valoarea exactă depinde de potenţa suşei folosite şi condiţiile de
realizare a procesului de fermentaţie.

4.3 Procedeul de sterilizare
Instalaţia de sterilizare continuă la 120-125°C
Coloana este concepută din două ţevi concentrice, prin ţeava interioară fiind introdus
aburul, mediul de cultură circulând prin spaţiul dintre cele două ţevi. Încălzirea mediului se face
prin barbotarea aburului de 5 ata prin intermediul fantelor practicate pe ţeava interioară, aceasta
fiind dirijat tangenţial şi uniform cu ajutorul unui șnec montat pe exteriorul ţevii. Mediul
staţionează în coloană 4-6 secunde, după care pătrunde în menţinător, unde rămâne 15-20 minute
pentru perfectarea procesului de sterilizare. În final mediul este răcit, într-un schimbător de
căldură tip ţeavă în ţeavă, la 35-40°C, temperatură cu care este introdus în fermentator.


16

mediu de
cultura
condens
abur
abur
apa calda
mediu
steril
apa rece
1
2
3









Figura 1. Instalaţie continuă de sterilizare la 120-125°C
Din diagrama timp-temperatură, prezentată în figura 2, se observă că, în această
instalaţie, contribuţia fazei de încălzire şi răcire la performanţa procesului de sterilizare este de 5-
6%, astfel încât se poate considera că sterilizarea se realizează aproape în totalitate în faza de
menţinere.

Figura 2. Diagrama timp-temperatură pentru sterilizarea continuă la 100-125°CPentru
sterilizarea aerului prin filtrare, prezentăm filtrul cu fibre de sticlă, fig de mai jos.


17


Figura 3. Filtru cu filtre de sticlă pentru sterilizarea aerului

Figura 4. Instalția de sterlizarea a aerului este prezentată în figura de mai jos:






18

4.4 Bilanț de materiale:

Se va realiza bilanțul de materiale pentru fiecare etapă a procesului tehnologic de
obținere a penicilinei V:
Se vor efectua următoarele calcule preliminare:
4.4.1 Randamente:
Filtrare: 80%
Extracție: 94%
Reextracție: 90%
Cristalizare: 90%
Filtrare: 95%
Uscare: 98%

global
q =0,8· 0,94· 0,9· 0,9· 0,95· 0,98=0,567
Producția pe an=28t/an=28000kg/an
Fond anual de timp: FAT=330 zile
Durata unei șarje:
24
ş
ş
FAT
n
t
·
=
,
ş f aux
t t t h = +

4.4.2 Calcularea producției pe șarjă

10
140 10 150
aux
ş
t h
t h
=
= + =


330 24
52,8 53
150
ş
n
×
= = ~ șarje
P
șarjă
=

=528,301
19

4.4.3 Calculul producției în fermentator
P
f
=

=931,74
PCOOK..............................PCOOH
388......................................350

'
f
P .......................................931,74

'
f
P =

=1032,900
Pmicroorgansim=44.420 U.I/ml P.V
Activitate standard: 1630UI/mg (P.V.)
1mg............................1630
xmg...........................44.420
X=

=27,2515 kg/m
3

V
u
=

=34,1904 m
3

M
V
µ =
temperatura de fermentație = 26°C
2
3
996, 7 /
H O
kg m µ = 20°C...........................998,2
30°C...........................995,7

998, 2 995, 7
(26 20) 998, 2 996, 7
20 30
÷
· ÷ + =
÷

Mmdc=ρ×V
u
=996,7×34,1904=34077,57168kg



20

4.4.4 .Pregătirea mediului de cultură

Glucoză
100kg Mdc.............................3kg glucoză
34077,57168kg.......................
1
x

1
x =1022,3271kg glucoză/șarjă

100kg Mdc..............................2,8kg extract de porumb
34077,57168kg............................
2
x

2
x =954,1720extract de porumb/șarjă
100kgMdc................................7kg lactoză
34077,57168kg.............................
3
x

3
x =2385,4300kg lactoză/șarjă.
100kg Mdc................................0,3kg făină de soia
34077,57168kg..............................
4
x

4
x =102,2327kg făină de soia/șarjă
100kg/Mdc.................................1,3kg
3
CaCO
34077,57168kg................................
5
x

5
x =443,0084kg
3
CaCO /șarjă
100kg Mdc.................................0,6kg
2 4
KH PO
34077,57168kg..............................
6
x

6
x =204,4654kg
2 4
KH PO /șarjă
100kg Mdc.....................................0,3kg
4 3
NH NO
21

34077,57168kg...................................
7
x

7
x =102,2327kg
4 3
NH NO /șarjă
100kg Mdc.....................................0,06kg
2 4
Na SO
34077,57168kg...................................
8
x

8
x =20,4465kg
2 4
Na SO /șarjă
100kg Mdc....................................0,002
4
ZnSO
34077,57168kg.................................
9
x

9
x =0,6815kg
4
ZnSO /șarjă
100kg Mdc...................................0,4kg acid fenoxiacetic
34077,57168kg.................................
10
x

10
x =136,3102kg acid fenoxiacetic/șarjă
100kg Mdc....................................0,002
4
MnSO
34077,57168kg.................................
11
x

11
x =0,68155kg
4
MnSO /șarjă

100kg Mdc.....................................0,8
2 2 3
Na S O
34077,57168kg...................................
12
x

12
x =272,6205kg
2 2 3
Na S O /șarjă
100kg Mdc............................................83,436kg
2
H O
34077,57168kg.........................................
13
x

13
x =28432,96271kg
2
H O/şarjă

22

Nr. Crt. Mărimi intrate kg/şarjă Mărimi ieșite kg/şarjă
1 Glucoză 1022,3271 Glucoză 1022,3271
2 Extract porumb 954,1720 Extract
porumb
954,1720
3 Lactoză 2385,4300 Lactoză 2385,4300
4 Făină soia 102,2327 Făină soia 102,2327
5
3
CaCO
443,0084
3
CaCO
443,0084
6
2
4
KH PO 204,4654
2
4
KH PO 204,4654
7
4 3
NH NO
102,2327
4 3
NH NO
102,2327
8
2 4
Na SO
20,4465
2 4
Na SO
20,4465
9
4
ZnSO
0,6815
4
ZnSO
0,6815
10
4
MnSO
0,68155
4
MnSO
0,68155
11 Acid
fenoxiacetic
136,3102 Acid
fenoxiacetic
136,3102
12
2 2 3
Na S O
272,6205
2 2 3
Na S O
272,6205
13
2
H O
28432,9627
2
H O
28432,96271
TOTAL: 34077,571 TOTAL: 34077,571


4.4.5 Sterilizarea

Deoarece în procesul de sterilizare o parte din compușii mediului de cultură se
degradează următorii compuși se iau în exces de 10%.
Lactoză: 1,1×2385,4300=2623,973lactoză/șarjă
Glucoză: 1,1×1022,3271=1124,5598kg glucoză/șarjă
Extract de porumb: 1,1×954,1720=1049,5892kg/șarjă
Făină de soia: 1,1×102,2327=112,45597kg/șarjă
Redeterminarea cantității de apă
100kg Mdc ...............................................................82,126
34077,57168.............................................................. ' u
' u =27986,54652kg
2
H O/șarjă

23



Nr. Crt. Mărimi intrate kg/şarjă Mărimi iesite kg/şarjă
1 Glucoză 1124,5598 Glucoză 1022,3271
2 Lactoză 2623,973 Lactoză 2385,4300
3 Extract de
porumb
1049,5892 Extract de
porumb
954,1720
4 Făină soia 112,45597 Făină soia 102,2327
5
3
CaCO
443,0084
3
CaCO
443,0084
6
2
4
KH PO 204,4654
2
4
KH PO 204,4654
7
4 3
NH NO
102,2327
4 3
NH NO
102,2327
8
2 4
Na SO
20,4465
2 4
Na SO
20,4465
9
4
ZnSO
0,6815
4
ZnSO
0,6815
10
4
MnSO
0,6815
4
MnSO
0,6815
11 Acid
fenoxiacetic
136,3102 Acid
fenoxiacetic
136,3102
12
2 2 3
Na S O
272,6205
2 2 3
Na S O
272,6205
13
2
H O recalculată
27986,54652
2
H O
28432,96271
TOTAL: 34077,571 TOTAL: 34077,571

4.4.6 Fermentația
4.4.6.1 Aerul
1l Mdc
3 3
10 m
÷
· ...................................................................1l aer=
3 3
10 m
÷

u
V = 34,1904.......................................................................
3
,
aer
V m
aer
V =34,1904,
3
m
1 min.....................................................................................
aer
V ,
3
m (34,1904)
140· 60min............................................................................
' 3
,
aer
V m
'
aer
V =8400· 34,1904=287199,36
3
m
M
aer

aer
×
'
aer
V =1,2986×287199,36=372957,0889
24

0
0
0
aer
T P
T P
µ µ = · ·
3
273 1,1
1, 293 1, 2986 /
299 1
aer
kg m µ = · · =
Temperatura de fermentație: 26+273=299

4.4.6.2.Biomasa
100g celule........................................................................20g s.u.
x g celule...........................................................................20g s.u.
x=100g celule
1l Mdc=
3 3
10 m
÷
mdc..........................................................100g celule
34,1904
3
m ................................................................y g celule
y=
biomas ă
M =3419,04kg/șarjă
3.3.Apă evaporată
1 kg aer...............................................................................0,01kg
2
H O
aer
M (372957,0889),
3
m ......................................................z kg
2
H Oevaporată
z=3729,5708kg
2
H O evaporată
z=
2
H O
M evaporată

4.4.6.3 Lichid de fermentație
2
, /
Ldf Mdc H Oevaporată biomasă
M M M M kg = ÷ ÷ șarjă
Mdc
M · 0,1=34077,571×0,1=3407,7571÷
inocul
M
Mdc
M · 0,9=34077,571 ×0,9=30669,8139÷
Mdc
M
Ldf
M = 30669,8139+3407,7571-3729,5708-3419,04=26928,9602kg/șarjă
25

Mărimi intrare Kg/șarjă Mărimi iesire Kg/șarjă
Mediul de cultură
Inocul
Aer
30669,8139
3407,7571
372957,0889
Lichid de fermentație
(P.V. )
Biomasă
Aer
Apa evaporată
26928,9602

3419,04
372957,0889
3729,5708
TOTAL: 407034,6599 TOTAL: 407034,6599

4.4.6.4 Filtrarea
0,8 q =
M
pp
=

=

=4273,8
M
filtrat
=M
LDF
-0,2× M
pp=
26928,9602-0,2×4273,8=26928,9602-854,76=26074,2002
Precipitatul reține 20% din lichidul de fermentație

Mărimi intrare Kg/șarjă Mărimi iesire Kg/șarjă
Lichid de fermentație
(P.V.)
Biomasă
26928,9602
(1032,900)
3419,04

Precipitat
Filtrat
(P.V.)
4273,8
26074,2002
(826,32)
TOTAL: 30348,0002 TOTAL: 30348,0002

4.4.6.5 .Extracția
q=0,94
Extracția se realizează utilizând acetat de butil împărțit la filtrat in raport de 1:3
AdB : Filtrat=1:3
2PCOOK +
2 4
H SO 2PCOOH +
2 4
K SO
2· 388..........98..............................2· 350...........174
a=826,32....x..............................y....................z
x=

=104,3548 Kg
2 4
H SO / șarjă
y=

=826,32kg PCOOH/șarjă
26


z=

=185,2830 kg
2 4
K SO
/șarjă
P.V extrasă=0,94×826,32=776,7408
P.V neeextrasă=0,06×826,32=49,5792

Fermentația are loc la pH=6,7 iar extracția este necesar să se realizeze la pH=2

pH=6,7
pH=2
4, 7
pH
A =

pH= ÷log[ H
+
]=4,7
4,7 5
[ ] 10 1, 995 10 / H molH l
+ ÷ ÷ +
= = ·

2 4
5
6
1 ...........................................2
............................................................1, 995 10 /
9, 975 10 /
molH SO H
t molH l
t mol l
+
÷ +
÷
·
= ·

1l filtrat=
3 3 6
2 4
10 ...........................................................9, 975 10 m molH SO
÷ ÷
·
V
filtrat
(
26,0742002
)
..........................................................u(mol)
2
H O
V
filtrat
=M
filtrat

apă
=26074,2002/996,7=26,1605
u=0,2604 mol
2 4
H SO


M
acid sulfuric
=x+w=104,3548+0,02604=104,38084

C=

27

m
s
=

M
apă
=m
s
-m
d
=2609,521-104,38084=2505,14016
M
acetat de butil
=

M
extract
=0,98× M
acetat de butil
+P.V extrasă=9294,3128
M
rafinat
=0,02×8691,4000+49,5792+185,2830+2424,2381+(26074,2002-826,32)=28080,8085



Mărimi intrare Kg/șarjă Mărimi iesire Kg/șarjă
Filtrat
(P.V.)
Acetat de butil
2 4
H SO
26074,2002
(826,32)
8691,4
2609,521
Extract
(P.V.)
Rafinat

9294,3128
(776,7408)
28080,8085
TOTAL: 37375,1212 TOTAL: 37375,1213

4.4.6.6. Reextracția
0, 9 q =
Se realizează cu
2 3
K CO de concentrație 10%, in exces de 10%
2 3
PCOOH K CO +
2 2
PCOOK CO H O + +
2· 350............138.....................2· 388........44......18
b=776,7408....x........................
'
y ..............
'
z .......
'
t

x=

y'=

28

z'

t'=

y''=0,9×861,0725=774,96525
z''=0,9×48,823=43,9407
t''=0,9×19,973=17,9757
M
2 3
K CO
=x×1,1=153,1289×1,1=168,44179

ms=168,44179×100/10=1684,4179

M
apă
=1684,4179-168,44179=1515,97611


Datorită randamentului există
2 3
K CO nereacționat
2 3
K CO nereacționat=0,1· x=15,31289kg
2 3
K CO nereacționat
Solvent=
. .
0, 02 0, 98
extract P V Adb
M M neextract M ÷ ÷ · ·
Solvent=9294,3128-(0,9×776,7408)-0,02×8691,4×0,98=8424,8946


Soluție carbonat=P.V. reextrasă(c=y)+
2 2 3 2 3
H O K CO K CO
m M nereacţionat M exces + + +

2 2
( ) (0, 02 0, 98)
CO Adb H O
M z M m reacţionat + · · + (t)
Soluție carbonat=774,96525+1515,97611+15,31289+15,31289+43,9407+(0,02×8691,4×0,98)+
17,9757=2553,8349


29

Mărimi intrare Kg/șarjă Mărimi iesire Kg/șarjă
Extract
(P.V.)
2 3
K CO 10%
9294,3128
(776,7408)
1684,4179

Solvent
Soluție de carbonat
(P.V.)

8424,8946
2553,8349
(774,96525)
TOTAL: 10978,7307 TOTAL: 10978,73

4.4.6.7. Cristalizarea
0, 9 q =
Se realizează prin adăugare de HCl
PCOOH + HCl PCOOH + KCl
388…………36,5……………350………74,5
c=y=774,96525….x………………
'
y .............
'
z

x=

y'=

z'=

y=0,9×699,066=629,1594
z=0,9×148,8013=133,92117

Se utilizează KCl 20% in exces de 5 %
Exces=1,05· x=1,05·
72,9026
=76,54773kg/șarjă
c=
d
s
m
m
· 100¬


30

m
s=
76,54773×100/20=382,73865

M
apă
=ms-md=382,73865-76,54773=306,19092

HCl nereacționat=x· 0,1=72,9026· 0,1=7,29026kg HCl nereacționat/șarjă
HCl exces=x· 0,05=72,9026· 0,05=3,64513kg HCl exces/șarjă
Pp=y=d= kg/șarjă
Ape acide=
2
. . .
( 0, 9) ( 0, 05) ( 0,1)
sol carbonat P V precipitat H O exces nereacţionat
M P c m HCl x HCl x ÷ · ÷ + · + ·
+ ( )
KCl
M z
Ape acide=2553,8349-697,4687+306,19092+3,645+7,254773+133,92117=2307,378063
Mărimi intrate Kg/șarjă Mărimi ieșite Kg/șarjă
Soluție carbonat
(P.V.)
HCl 20%
2553,8349
(774,96525)
382,73865

pp
PV
(P.V.)
Ape acide

629,1594

2307,378063
TOTAL: 2936,57455 TOTAL: 2936,5

4.4.6.8.Filtrarea
0, 95% q =
Precipitatul conține 20% umiditate

M
pp
=

filtrat ape
M M =
acide
0, 2 0, 05
pp
M d ÷ + ·
=2307,378063-0,2×747,12678+0,05×629,1594=2189,4106



31

Cristalele se spală pe filtru cu butanol și apoi cu cloroform în raport de 1:5
BuOH
3
CHCl
1:5


Mbutanol =

Mărimi intrare Kg/șarjă Mărimi iesire Kg/șarjă
pp
PV
Ape acide
Butanol
cloroform
629,1594
2307,378063
149,425
149,425
Pp
(P.V.)
Filtrat
Butanol
Cloroform
747,1267

2189,4106
149,425
149,425
TOTAL: 3235,3874 TOTAL: 3235,3873

4.4.6.9. Uscarea
0, 98% q =
u=20%
M
HCl
=0,2M
pp
+M
P.V pierdută
=0,2×747,1267+0,02×597,70143=161,379

P.V=0,98×597,70143=585,747

Mărimi intrare Kg/șarjă Mărimi iesire Kg/șarjă
Pp 747,1267

P.V.
3
CHCl
585,747
161,379
TOTAL: 747,1267

TOTAL: 747,1267


32

4.5 Consumuri specifice
Cs=

Nr. Crt. Mărimi intrate Kg/șarjă Consum specific
1 Glucoză 1124,5598 2,1286
2 Extract de porumb 1049,5892 1,9867
3 Lactoză 2623,973 4,9668
4 Făină de soia 112,45597 0,2128
5
3
CaCO
443,0084 0,8385
6
4 3
NH NO
102,2327 0,1935
7
2 4
Na SO
20,44465 0.0386
8
4
ZnSO
0,6815 0,0012
9
4
MnSO
0,6815 0,0012
10 Acid fenoxiacetic 136,3102 0,2585
11
2 2 3
Na S O
272,6205 0,5160
12 Acetat de butil 8691,4 16,451
13 Butanol 149,425 0,2828
14 Cloroform 149,425 0,2828
15 Apă 27986,54652 52,974


1. Proiectarea bioreactorului
5.1 Alegerea materialului de construcție și probleme de coroziune

Materialele utilizate pentru construcţia recipientelor sub presiune trebuie să îndeplinească
următoarele condiţii:
-condiţii tehnice: rezistenţă mecanică, rezistenţă la coroziune;
-condiţii tehnologice: deformabilitatea, sudabilitatea;
-condiţii economice: materialul să nu fie scump sau deficitar.

Recipientele sub presiune sunt vase închise în care se află fluide la presiune mai mare decât
presiunea atmosferică sau sub vid, la diferite temperaturi. Criteriile care trebuie avute în vedere la
alegerea materialului pentru construcţia unui utilaj chimic sunt:
-stabilirea condiţiilor de lucru pe toată perioada normală de funcţionare a utilajului (execuţie, probe,
recepţie, transport, montaj, exploatare curentă, opriri, intrare şi scoatere din funcţiune);
-determinarea principalelor proprietăţi ale mediului (coroziunea, valoarea temperaturilor extreme de
funcţionare, periculozitatea mediului);
-stabilirea mărcilor de oţel ce pot satisface aceste proprietăţi, fără ca acestea să prezinte
inconveniente.

33

Materialul frecvent utilizat în construcția recipientelor sub presiune este tabla din oțel laminat.
Funcție de compoziția sa chimică, tabla din oțel poate fi: oțel carbon, oțel slab aliat și oțel aliat.
La construcția reactoarelor chimice se poate utiliza și fonta cu adaosuri de Cr, Ni, Si sau Mo.
În industria chimică se utilizează cu rezultate bune tablele placate. În locul tablelor din oțel
aliat masiv, se utilizează o combinație între un oțel carbon sau slab aliat și un placaj de oțel
anticoroziv înalt aliat. Grosimea placajului trebuie să fie aproximativ 10% din grosimea
materialului de bază. Tablele placate se pot obține prin mai multe metode: laminarea la cald sau
la rece, turnare, sudare sau explozie. Tehnologiile de fabricare a tablelor placate urmăresc
îmbinarea cât mai strânsă a stratului de placare cu cel de bază, spre a evita formarea unui strat
intermediar între cele două metale.
Placarea tablelor se poate face pe o față sau pe ambele fețe, cu material de aceeași calitate
sau de calități diferite, în funcție de proprietățile cerute. Materialul pentru placare se distinge prin
rezistență la coroziune, la uzură, prin proprietățile electrice și tehnologice ridicate.
Semifabricatul obținut prin placare are caracteristici mecanice superioare elementelor
componente și în același timp cost redus.
Un material este considerat bine ales, din punct de vedere al costului, dacă se asigură prin
utilizare o cât mai deplină folosire a caracteristicilor mecanice și a proprietăților materialului, la
o proiectare judicioasă. Este indicat să se aleagă materialul care să asigure siguranță în
exploatare la un preț de cost minim.
Alegerea economică a materialului este influențată și de tehnologia de fabricație. Astfel, dacă
un material ieftin ajunge la forma finită printr-o tehnologie de fabricație foarte costisitoare,
trebuie reconsiderată obțiunea și apreciat dacă nu trebuie ales un material mai scump și care
permite o prelucrare mai ieftină, urmând ca în final să se aleagă varianta mai economică.
Un alt aspect, de care trebuie ținut seama, este înlocuirea materialelor scumpe sau deficitare
cu alte materiale mai ieftine, dar având proprietăți de întrebuințare echivalente cu primele. Astfel
se analizează dacă oțelurile înalt aliate pot fi înlocuite cu oțeluri carbon sau slab aliate și
protejate anticoroziv (placate). În unele cazuri, oțelurile înalt aliate pot fi înlocuite cu oțeluri slab
aliate, dar tratate termic sau mecanic.
Alegerea corectă din punct de vedere tehnico-economic, a unui material presupune alegerea
celui mai ieftin dintre materiale care corespund condiţiilor impuse şi care poate fi adus în formă
finită prin cea mai simplă şi economică tehnologie.



34

5.2 Probleme de coroziune și protecție anticorozivă
Coroziunea reprezintă fenomenul degradării sau distrugerii corpurilor solide metalice sau
nemetalice sub acţiunea chimică sau electrochimică a mediului înconjurător.
Pentru a putea caracteriza comportarea unui material oarecare față de mediul înconjurător
este necesar să se cunoască cât mai exact condițiile în care are loc interacțiunea, cum ar fi :
compoziția chimică a mediului agresiv, concentrația în agent agresiv, temperatura precum și alți
factori ocazionali sau permanenți.
După natura reacţiilor eterogene chimice sau electrochimice, fenomenele de coroziune se
pot clasifica în coroziune chimică şi electrochimică.
Coroziunea chimică este provocată de acţiunea chimică a mediilor gazoase sau lichide
neconducătoare de curent.
Coroziunea electrochimică apare în urma interacţiunii materialului cu mediile agresive de
electroliţi. Principala sa caracteristică o constituie existenţa unui curent electric care ia naştere
efectiv în timpul procesului de coroziune.
Din punct de vedere practic este important a caracteriza procesul de coroziune nu numai
cantitativ ci şi calitativ, adică cunoaşterea naturii atacului agresiv şi distribuţia acestuia pe
suprafaţa metalului. Din acest punct de vedere coroziunea este continuă şi discontinuă sau locală.
Coroziunea continuă poate fi, la rândul ei, uniformă sau neuniformă.
Coroziunea discontinuă sau locală reprezintă o concentrare a atacului pe anumite zone ale
suprafeţei metalice.
După gradul de concentrare a atacului se pot deosebi mai multe tipuri de coroziune: în pete,
plăgi și puncte.
După caracterul distrugerii în raport cu strucura sa, se cunosc: coroziune intercristalină,
transcristalină și în cazul aliajelor cu mai multe faze coroziune selectivă.
Industria chimică reprezintă unul din sectoarele economiei naţionale cele mai afectate
datorită condiţiilor grele de exploatare a utilajelor: temperaturi şi presiuni ridicate, medii foarte
agresive, viteze mari de circulaţie a soluţiilor etc.
In industria chimică se întâlnesc toate tipurile de coroziune şi în special coroziunea în
puncte, intercristalină şi selectivă. De asemenea se cunosc coroziunea în acizi, alcalii, în
atmosferă, în soluție. În practică se întâlnesc şi tipuri speciale de coroziune când alături de
agentul agresiv concură la distrugerea metalului şi alţi factori: tensiunile interne sau externe,
microorganisme.
35

Datorită pagubelor provocate de coroziune aceasta a devenit nu numai o problemă
tehnică, dar şi o problemă cu caracter economic şi de aceea evitarea coroziunii se incepe încă din
etapa de elaborare a documentaţiei de proiectare.
Proiectantului îi revine sarcina de a include în documentație datele privind agresivitatea
corosivă a mediului în care se prevede exploatarea utilajului, de a alege materialele sau
acoperirile corespunzătoare împotriva coroziunii. Deoarece nu există reguli concrete care să
permită alegerea anticipată a materialului corespunzător, decizia de a alege trebuie luată pe baza
cunoașterii proprietăților corosive ale mediului, a acțiunii reciproce dintre material și mediu,
precum și alți factori suplimentari, ca vibrații, viteza de circulație a fluidelor, conținutul de
oxigen, hidrogen, apă, temperatură, instabilitatea structurală etc. Acestea se stabilesc pe baza
datelor experimentale.
Datele experimentale trebuie să furnizeze informații referitoare la:
-materialele rezistente la acțiunea corozivă caracteristică mediului din reactor;
-informații referitoare la coroziunea provocată de toate concentrațiile mediului coroziv în apă;
-informații asupra agresivității mediului extinse pe o gamă de temperaturi (la temperatura
camerei până la temperature de fierbere)
-date referitoare la acțiunea corosivă a mediului peste punctual de fierbere la presiunea
atmosferică;
-informații referitoare la alte efecte ca: aerarea, conținutul și natura impurităților, viteza de
deplasare a fluidului, nivelul efortului unitar din peretele reactorului;
-elemente legate de starea suprafeței materialului înainte de venirea în contact cu mediul corosiv;
-structura internă a materialului care ar da cea mai bună rezistență la coroziune;
Oțelurile inoxidabile (aliate), utilizate pentru construcția aparatelor chimice se comportă
variat la diferite temperature și concentrații ale mediului . Pe baza acestor date se pot stabili
mărcile de oțel cele mai potrivite anumitor condiții de funcționare.
La temperature ridicate se folosesc oțeluri refractare. Protecția împotriva coroziunii
reprezintă totalitatea măsurilor care se iau pentru a feri materialele de construcție, instalațiile
metalice de acțiunea agresivă a mediilor lichide sau gazoase. Se poate aprecia ca economică o
protecție anticorozivă dacă: asigură în timpul exploatării o întreținere ușoară, nu împiedică
desfășurarea normală a procesului tehnologic, nu reacționează cu mediile date, garantează
calitatea produsului.
La proiectarea și construcția reactoarelor chimice trebuie luate în considerare toate
substanțele cu care vin în contact și în funcție de acțiunea corosivă a acestora, se vor alege
36

materiale cele mai rezistente, pentru prelungirea la maximum a duratei de funcționare a
aparatului.
6 Detereminarea dimeniunilor geometrice ale bioreactorului

Cunoscând producţia pe şarjă, reacţiile chimice care stau la baza obţinerii produsului
lizinei şi randamentele transformărilor chimice, din bilanţul de materiale s-a calculat volumul de
reactanţi care se introduc în bioreactor, respectiv volumul util al bioreactorului.

6.1 Determinarea diametrului bioreactorului
Cunoscând producția pe șarjă, reacțiile chimice care stau la baza obținerii produsului și
randamentele transformărilor chimice, din bilanțul de material se calculează volumul de reactanți
care se introduce in reactor, respectiv volumul util al reactorului.
Volumul reactorului se calculează din volumul util folosind relația:
V=

; V
u
= 34, 1904 m
3
V
u
– volumul util, repectiv volumul masei de reactie, m
3
;
ϕ – coeficient de umplere;
Se adoptă ϕ = 0.7
V=

=

= 48,8434 m
3
Diametrul reactorului tip autoclavă se calculează din volumul acestuia considerat, intr-o
primă aproximare ca un cilindru:
V =

* H
Se adoptă un coeficient de suplețe notat

între 3-4.
Adoptăm valoarea 3 rezultând H = 3 * D
Înlocuind în relația V =

∙ H , vom obține:
V =

=› D = √

= √

=› D = 2,747 m
Standardizare STAS D = 2800 mm
37

Diametrul exterior al reactorului se calculează cu relația
D
ext
= D
i
+ 2*δ
p

δ
p
- grosimea reală sau de proiectare a virolei reactorului.
Se adoptă grosimea peretelui reactorului 10 mm, după care rezulta:
D
ext
= 2800 + 2 * 10 = 2820 mm; D
i
= 2800 mm
6.2 Determinarea înălțimii bioreactorului
Înălțimea bioreactorului se calculează cu relația:
H = H
cil
+ h
c
+ h
f

În care:
H
cil
– înălțimea părții cilindrice a reactorului, m
hc

- înălțimea capacului reactorului, m
h
f
- înălțimea fundului reactorului, m
h
c
=

h
f
=› H = H
v
+ 2 h
c

Înălțimea părții cilindrice a reactorului se calculează din volumul acestuia:
V
cil
= V – V
c
– V
f
;

V
f
= V
c

V
cil
= V - 2 V
f
Se adoptă V
c
= 3,108 m
3
V
cil
= 48,8434 – 2* 3,108 = 42,6274 m
3
V
cil
=

* H
cil
=› H
cil
=

=

= 6, 8429 m
3

h
c
= h +

; D
0
= 3486 mm =› h = 40 mm
h
c
= 40 +

= 0,745 m
H = 6,8429 + 2* 0,745 = 8,3329 m
H/D = 8332,9/ 2800 = 2,976
6.3 Calcule de rezistență mecanică
38

Calculele de rezistență mecanică asigură o proiectare a aparatului astfel încât să poată
funcționa pe toată perioada cerută in limitele de siguranță admise.
Reactoare care funcționeză la presiuni de lucru mai mici de 4 atm se verifică la presiunea
de 6 atm. La presiuni de 4 atm, presiunea de calcul, p
c
, este mai mare cu 50% față de presiunea
de lucru.

Grosimea teoretică (de rezistență ) a virolei cilindrice supuse la presiune interioară în
condițiile încărcării statoce se calculează cu relația:


δ =

în care:
D
i
- diametrul interior al recipientului, m
P
c
- presiunea de calcul, MPa;
ϕ – coeficient de rezistență a îmbinării sudate;
σ
a –
efortul unitar admisibil al materilului, calculat pentru temperatura la care functionează
recipientul , MPa;
Se adoptă ca material oțelul aliat X10crNiTi 18-9W,1,4541 având limita tehnica de
curgere 205 MPa și coeficientul de siguranță față de limita tehnică de curgere 1,5.
ϕ = 0,7
σ
t
1
=

= 136,66 MPa


δ =

=

= 8.6 * 10
-3
m → 8.6 mm

δ
p
= δ + C
1
+ C
rl

C
1
= adaos datorită pierderilor în urma coroziunii ( se exprimă ca produs între viteza de
coroziune și numărul anilor prevăzuți pentru funcționare), m;
C
1
= 0,05 * 30 = 1,5 mm
10 = 8.6 + 1,5 + C
rl
→C
rl
= 0.9

39

6.4 Determinarea diametrului și a înălțimii mantalei reactorului
Diametrul interior al mantalei, D
im
, se adoptă din STAS ca valoare imediat superioară
diametrului reactorului.
D
im
= 3000 mm
Distanța dintre peretele reactorului si peretele mantalei se calculează cu relația:
D
im
= D
e
+ 2*X
X – distanța dintre reactor și manta ( are valori intre 25 – 80 mm )
Diametrul exterior al mantalei se calculează cu relația:
D
em
= D
im
+ 2 * δ
pm
În care:
δ
pm
– grosimea virolei mantalei, m
Grosimea virolei mantalei se obține dintr-un calcul de rezistență mecanică, similar cu
calculul grosimii peretelui reactorului, ținând seama de presiunea la care este supusă, materialul
de construcție si adaosul de coroziune.
Înălțimea mantalei se calculează in functie de înălțimea lichidului din reactor. Partea
superioară a mantalei este dispusă sub nivelul lichidului din aparat cu o valoare y = 25 – 30 mm.

H
m
= H
lc
– y + h
c
+ x
În care:
H
lc
- înălțimea lichidului din partea cilindrică a aparatului, m
H
c
- înălțimea fundului reactorului, m
Adoptăm y = 50 mm
X =

=

= 90 mm
Înălțiema lichidului din partea cilindrică a reactorului se obține din volumul masei de
reacție folosind relația:
V
lc
= V
u
– V
f

În care:
40

V
lc
– volumul de lichid din partea cilindrică a reactorului, m
3
V
u
- volumul util, respectiv volumul masei de reacție, m
3

V
f
- volumul de lichid aflat în fundul reactorului, m
3
Se adoptă V
f
= 3.108 m
3

V
u
– V
f
=

34, 1904 – 3.108 → V
lc
=

31.0824 m
3
H
lc
= f (V
ly
)
V
ly
=

* H
ly
→ H
ly
=

=

= 5.0504 m

H
m
= 5.0504 + 0.745 + 0,9 – 0,50 = 6.1954 m
Grosimea mantalei:


δ
m
=

Se adopta ca material otelul K 41 având σ
ct
= 255 MPa
σ
a
=

=

= 170


δ
m
=

= 7,4 * 10
-3
m


δ
pm
=

δ
m
+ C
1
+ C
rl
C
1
= v * n = 0,05 * 30 = 1,5
C
1
= adaos datorită pierderilor în urma coroziunii ( se exprimă ca produs între viteza de
coroziune și numărul anilor prevăzuți pentru funcționare), m;


δ
pm
= 7,4 + 1,5 + 1,1 = 10
D
extm
= 3000 + 2* 10 = 3020 mm




41

7. Bilanț termic
Scopul bilanțului termic este determinarea căldurii schimbate intre fluide și debitul de
agent termic.
În cazul reactorului discontinuu bilanțul termic se întocmește pentru fiecare fază a
procesului tehnologic, ținând seama de durata fazei.
În forma generală, bilanțul termic este dat de ecuația:
Q
1
+ Q
2
+ Q
3
+ Q
4
+ Q
5
+ Q
6
= Q
7
+ Q
8
+ Q
9
+ Q
10
+ Q
11
+ Q
p
În care:
Q
1-
efectul termic al procesului biochimic
Q
2
- aportul termic al agentului de racier
Q
3
-aportul termic al agitarii mecanice
Q
4
- aportul termic al aerului barbotat
Q
5
-aportul termic al efluientilor
Q
6
-aportul termic al bioreactorului
Q
7
-caldura acumulata
Q
8
-caldura preluata de agentul termic
Q
9
- caldura preluata de apa evaporate
Q
10
- caldura preluata de aerul care paraseste bioreactorul
Q
11
- caldura preluata de efluienti
Q
12
- caldura preluata de bioreactor
Q
p
- pierderi
Aerul nu isi modifica semnificativ compozitita, intrand si fiind eliminate din system cu
aceeasi temperatura.
Q
4
=Q
10
Bioreactorul are aceeasi temperatura la inceputul si finalul procesului, temperatura care
coincide cu temperatura de fermentatie.
Q
6
=Q
12
42

Datorita faptului ca, procesul este discontinuu, nu exista efluienti.
Q
5
=Q
11
Q
1
+Q
2
+Q
3
=Q
8
+Q
9
+Q
p

Adopt Q
p
=3
Q
p
=3 * Q
u
Q
1
=V
u
*R
Q
R
Q
=5 *10
5
* R
Q2
W/m
3
R
Q2
=5*10
5
*

= 3472 W/m
3
Q
1
= 34, 1904 * 3472 = 11,87 * 10
4
W
Q
3
=* N
3
* d *ρ
factor de corectie
N- turatia agitatorului
d-diametrul agitatorului
ρ- densitatea lichidului de fermentatie
Se adopta un agitator tip turbine cu palate plane cu 120 rot/ min
120:60= 2 rot/ s
d=

0,933 m
ρ= 800 kg/m
3

Q
3
= 0,3 * 2
3
* 0,933 * 800 = 1791,36 W
Q
9
= Dg *λ *Δc
D
g
= 287199,36 Kg aer/ sarja =

=0.56984
λ=2434.71 kj/kg
Δc=0,01
Q
9
= 0.56984 * 2434.71 * 10
3
* 0.01 = 1.3 * 10
4
J/s

43

Q
8
-Q
2
=0,97 *(Q
1
+Q
3
-Q
9
)
Q
8
-Q
2
= 0.97 * ( 11,87 * 10
4
+ 1791,36 - 1.3 * 10
4
) = 10.42 * 10
4
Debit de agent termic
Q
u
= D
ag
*Cp
ag
*(T
f
-T
i
)
Tf=15 ° C
Ti=5 °C
D
ag
=

=

= 2. 4862 Kg/ șarjă
Cp
ag
= 4191 J/ Kg* K
Dimensionarea și verficarea suprafeței de transfer de căldură


Pentru calculul suprafeței de transfer de căldură se folosește ecuația general a transferului
termic:
Q=K*A*Δt
m
A=Q/K* Δt
m

Q-fluxul de căldură schimbat între agentul termic și amestecul de reacție din reactor, W;
K-coeficient global de transfer de căldură, W/m
2
· K;
A-suprafața de transfer de căldură, m
2
;
Δt
m
-potențialul termic sub care se realizează transferul de căldură, K

În reactoarele discontinui cu amestecare transferul de căldură se poate realiza prin manta ,
serpentină interioară sau prin ambele procedee. Transferul de căldură prin manta și serpentină
interioară este cel mai folosit.Mantaua ocupă 80-90% din înălțimea părții cilindrice a aparatului
și tot capacul inferior.Mantaua poate să fie fixă sau demontabilă.
Mantaua fixă se prinde prin sudare de virola cilindrică și este caracteristică racordarea la
45° a acestui corp cilindric, iar la partea inferioară pentru amplasearea racordului de evacuare, se
face degajarea la 90° cu bordura mantalei, sau se sudează de racordul de evacuare.
Mantaua demontabilă se fixează cu ajutorul flanșelor de virola cilindrică a aparatului.Se
folosește manta demontabilă când se lucrează la temperatuă înaltă sau atunci când aparatul este
supus coroziunii și este necesară o verificare periodică a suprafeței.
Construcșia mantalei, precum și amplasarea racordurilor de intrare și ieșire a agentului
termic trebuie să fie astfel realizate încât să evite zonele moarte în spațiul de încălzire. Deoarece
agentul termic nu trebuie să lovească peretele reactorului în dreptul racordului de intrare se
prevăd plăci deflectoare care înlătură acest neajuns.
44

Mantaua de încălzire, indiferent de tipul adoptat, trebuie prevăzuta cu supapă de siguranță
în cazul agenților termici sub presiune și cu racord de aerisire pentru a asigura evacuarea gazelor
din spațiul de încălzire.
Agenții termici circulă prin spațiul dintre manta și reactor, iar înalțimea mantalei trebuie
să fie mai mică decât a lichidului din aparat în stare de repaus.
Din dimensionarea geometrică a bioreactorului rezultă suprafața reală de transfer de
căldură, respectiv suprafața aparatului acoperită cu manta.Din dimensionarea termică se
calculează suprafața de transfer căldură necesară pentru menținerea regimului termic în reactor,
numită suprafață calculată.
Temperatura medie dintre cele doua fluide se calculează cu ecuația:

Δt
m
=

T T
f
= 26 ˚C
T
f

T
max
T
max
= 15 ; T
min
= 5 T
f
- T
i
= ΔT
i
; T
f
- T
max

=ΔT
f

T
min
A, m
2

i f
m
T T
T
2
A + A
A =
m
21 11 32
T 16
2 2
+
A = = = °C
Coeficientul global de transfer de căldură se calculează cu relația:



α
1
→ fluidul care cedează căldură lichidului de fermentație, se determină din ecuații
criteriale : Nu, Pr, Re.
1 2
2
dp dp
1 2
1
K= W/m K
1 δ 1
+r + +r +
α λ α
·
45

α
2
→agentul termic care preia căldura, se determină diferit în funcție de regimul de
curgere a agentului termic prin manta și se utilizeză ecuații criteriale: Nu, Pr, Re,Gr.
Deoarece vitezele de curgere a agentului termic prin manta sunt mici este necesară
stabilirea influenței, convecției libere și forțate.
Se compară 0,3 ·Re
2
cu criteriul Gr în funcție de valorile obținute se determină α
2
fie în
ambele cazuri (atât convecție forțată cât și liberă și se adoptă valoarea cea mai mare), fie se
adoptă într-un singur caz.
Se pornește cu o valoare adoptată pentru K și α
2
apoi se recalculează, se verifică eroarea,
iar daca aceasta este mai mare de 4% se reiau calculele.
0,14
m 0,33
ag
p
d
Nu c Re Pr
D
| |
q
= · · · ·
|
|
q
\ .

c=0,75;
m =0,67
η=145[cP]=0,145 Pa*s

2
d n
Re
· · µ
=
q

d÷diametrul agitatorului;
n÷turația agitatorului;
µ ÷densitatea lichidelor de fermentație;
3
ρ=800 kg/m

η÷vâscozitatea lichidelor de fermentație;
n=120 rot/min=2 rot/s

Re =


= 10295. 17
Pr =

X
1
=20 Y
1
=4,183 Y=Y
1
+(X-X
1
)

X=26 Y=? Y=4,183+(26-20)

= 4,188 KJ/Kg· K
X
2
=30 Y
2
=4,174

Y=59,9+(26-20)

=58,76 λ=58,76·10
-2
W/m· K
Pr=

0,145=1033,458
Se calculează inițial valoarea lui
1
neglijând termenul

Nu = 0.75 * 10295.17
0.67
* 1033.458
0.33
*

= 1203.833
α
1
=


=

= 758.169 W/m
2
· K
46




Pentru aflarea temperaturii peretelui se impun condiţiile de staţionaritate a fluxurilor termice.
Q=
med 1 1 2 2
K T T ........ T · A = o · A = = o · A
Se adoptă K=250
2
W/m K ·
T
1
=

=

= 5.2758
T
1
=Tm-T

T

=26-5.2758=20,7274°C
Tm=Tf
p
η =150 cP=0,15 Pa s ·

Nu = 0.75 * 10295.17
0.67
* 1033.458
0.33
*(

)
0.14
*

= 1199.236
α
1
=


=

=755.274
Se impune determinarea regimului de curgere Re:
ech
d v
Re
· · µ
=
q

ech
d -diametrul echivalent ;
v÷viteza de curgere a agentului termic, m/s;
ρ- densitatea agentului termic;
η- vâscozitatea agentuluim termic;
d
ech
=D
i
-D
e
=3.0-2,82=0,18m
v
M
v
S
= , m/s
M
v
=

=

=0,0024869 m
3
/s

S=

=

(3
2
-2,82
2
)= 0, 822 m
3

V =

= 3. 025 * 10
-3
m/s
ɳ=1,306· 10
-3
Pa· s
47


Re =

* 999.7 = 416. 796


Dacă Re < 2320→regim laminar
Dacă 2320 < Re < 10
4
→regim intermediar
Dacă Re > 10
4

→regim turbulent

Re < 2320 → regim laminar

0,25
0,33 0,43 0,1
l
p
Pr
Nu 0,15 Re Pr Gr
Pr
| |
= · c · · · ·
|
|
\ .
l
ech
L
50 1
d
) ¬ c =

Pr=9,52 (10°C)
3 2
ech
2 2
d g
Gr T
· µ ·
= · |· A
q

g→acceleraţia gravitaţională, (9,81)
β→coeficient de dilatare volumică,K
-1


m 2 2
K T T · A = o · A
Se adoptă
2
o ca fiind 400
2
W/m K ·
0 m
2
2
K T 250 16
T 10 C
400
· A ·
A = = =
o

Gr=

· 0,18
3

· 10=2,34· 10
7

0,3· Re
2
˂Gr
0,3· 303,1249
2
˂2,34· 10
7
2,756541· 10
4
˂2,34· 10
7

Pentru viteze mici de curgere a lichidului prin manta poate avea loc suprapunerea
convecției libere peste cea forțată, lucru de care trebuie să se țină seama în calculele de
proiectare.
Dacă Gr˂0,3·Re
2
atunci efectul convecției libere asupra celei forțate este neglijabil.
Dacă Gr˃0,3Re
2
atunci se determină în ambele cazuri, convecție liberă și forțată, iar în
calculele de proiectare se va folosi valoarea cea mai mare.
În cazul transferului de căldură prin convecţie liberă pe suprafeţele verticale plane sau
cilindrice se recomandă pentru calculul individual de transfer de căldură, ecuaţia criterială:
( )
m
Nu c Gr Pr = · ·
48

C și m au urătoarele valori pentru plăci și cilindri verticali:
- Dacă Gr·Pr˃10
8
atunci C=0,129 și m=0,33
- Dacă Gr·Pr˂10
8
atunci C=0,56 și m=0,25
Gr=2,34*10
7

Pr=9,52
Nu=0,129(2,34*10
7
*9,52)
0,33
=73,37

2
W/m K ·


Convecţia forţată:
0,25
0,33 0,43 0,1
p
Pr
Nu 0,15 Re Pr Gr
Pr
| |
= · · · ·
|
|
\ .

Pentru a determina temperatura peretelui se utilizează ecuația:
2 2
2
p m 2
0
p
T T T
T 10 10 20 C
= + A
= + =

Nu = 0.15 * 416.796
0.33
* 9.52
0.43
* (2.34 * 10
7
)
0.1
*( 9.52/7.02)
0.25
Nu =17.060
-2
λ=57,4×10 W/m K ·

=

= 54.402
2
W/m K ·

1
4 2
dp
r 5,37 10 m K/ W
÷
= · ·
2
4 2
dp
r 1, 72 10 m K/ W
÷
= · ·
λ
material
=46,5 W/m · K
K=

=
238.095
2
W/m K ·

Se reiau calculele cu această valoare a coeficientului de transfer termic:

=

5.04
T

=26 - 2.63=20.96°C
ɳ
p
=150cP=0,150 Pa· s
Nu = 0.75 * 10295. 17
0.67
* 1033,458
0,33
* (

)
0,14
*

=1199.236
49

=

=

=
976.869
2
W/m K ·

=

=

=16.28 °C
Gr=0,18
3
· 999,7
2
· 9,81/0.001306
2
· 0,7· 10
-4
· 14,67=3,44· 10
7
Nu=0,129(Gr· Pr)
0,33
Pr
15°C
=8,27
Nu=0,129(3,44· 10
7
· 8,27)
0,33
=79,51165

=

=253,5538
2
W/m K ·

K=

=
256.410
2
W/m K ·

e=(1-

)· 100= 1.12 %

Suprafaţa necesară de transfer termic
A=Q/K· Δt
m
A=

= 25.39 m
2
Această arie se majorează cu 10-20%
A
m
= 25.39 + 2.539 = 27.929 m
2
S
v
=

v
=

(H
lv
-0,05) = π * 2.81 * (5.0504 – 0.05) = 44.1178

S
f
=

=

= 9.54 m
2
S
m
= 53.65 m
2







50


8. Determinarea grosimii izolatiei

Pentru a limita schimbul de caldură cu exteriorul şi din punct de vedere a protecţiei
muncii se utilizează materiale termoizolante.
Materialele termoizolante sunt acele materiale la care coeficientul de conductivitate
termică este mai mic de 0,12 W/m k.
Materialele termoizolante trebuie sa îndeplinească următoarele condiţii:
- sa aibă conductivitatea termică mică,sub 0,12 W/m k;
- sa aibă densitate volumică mică ;
- sa fie ieftine şi să se monteze uşor;
- sa fie rezistente la temperatura de lucru,la umiditatea atmosferică,la acţiuni
mecanice,etc.;
- sa nu fie corozive faţă de materiale.
Principalele materiale termoizolante folosite în industria chimică sunt : azbestul , vata de
sticlă , vata de zgură , vata minerală , diatomitul , alfolul , masele plastice , pluta etc .
Vata de sticlă se foloseşte sub formă de saltele cu grosimi de 15-60 mm ; se protejează la
exterior cu carton asfaltat , tablă galvanizată sau cu un strat de gips . Temperatura maximă de
utilizare este de 600
0
C.
Grosimea izolaţiei se calculează astfel încât cantitatea de caldură pierdută în exterior să
nu depaşească 5% din caldura utila iar temperatura suprafeţei exterioare a izolaţiei să fie mai
mică de 50
o
C. [p.102]
Grosimea izolaţiei,pentru un perete cilindric se poate calcula cu relaţia:
51

(
(
¸
(

¸

|
|
.
|

\
|
+ + + ÷
÷
=
2 1 1 1
2 1
1
ln
2
1
ln
2
1 1
2 ln
o t tì tì o t

sp iz
sp
ip i
p
p
m m
c
p
iz
d d
d
d
d
d q
t t
d
d
[p.103]
Semnificaţia mărimilor din ecuaţie este dată de figura.....şi reprezintă:

1
q ,q
s
- pierderea specifica de caldura pentru perete cilindric pe unitate de lungime,W/m;

2 1
,
m m
t t - temperatura medie a fluidelor 1 respectiv 2;

sp iz p
d d d d , , ,
1
- diametrul interior, exterior, al izolaţiei respectiv al stratului protector, m;

2 1
,o o - coeficienţii individuali de transfer de caldură pentru fluidul 1 respectiv fluidul 2,
W/m
2
k;

sp iz p
ì ì ì , , - conductivitatea termică a materialului din care este construit aparatul, stratul
izolator respectiv, stratul protector ,W/m k.

Figura Transferul de caldura printr-un perete cilindric izolat termic

La aplicarea izolatiei se fac urmatoarele observatii:
- in mod curent, rezistenta termica a peretelui metalic se poate neglija;
52

- când fluidul 1 este abur care condensează , apă sau lichid care realizează valori mari
pentru coeficientul individual de transfer de căldură , α
1
, rezistenţa termică a stratului limită creat
de fluidul 1 se poate neglija ;
C T
m
0
1
125 = , in manta la sterilizare exista doar abur.
C T
C T
o
m
o
p
20
45
2
2
=
=

d
iz
= 0,05 w/mk

= 0,085 +0,0002 T
m
T
m2
= 45C

= 0,085 +0,0002 45 = 0,094 W/ m· k
Pentru aparate în spaţii închise cu temperaturi ale suptafeţelor până la 150C coeficientul
se calculează cu relţtia:
α
1
= 9,74 +0,07
În care:

- reprezintă difereţa de temperatură dintre mediu pentru care se calculează

: = 130-125 = 5C
9,74 +0,075 = 10,09 w/m
2
k

T
p2
= 45
0
C

: = T
p2
-

= 45-20 = 25C

= 9,74 +0,07 25= 11,49 w/m
2
k

Determinarea grosimii izolaţiei presupune cunoaşterea pierderilor specifice de căldură,
iar pierderile de caldură se calculează cu relaţia:

q
e

In care
: = 0,2

= 0,03Q
u
= 0.03* 10.42*10
4
= 3.126*10
3
W

L
e
= H
V
+

=6, 8429 +

+2

=8.720 m

53

q
e
=

= 298. 7385 W/m

ln

= 2

- (

)
În care termenul

se aproximează cu 0,01.
ln

= 2 0,05(

) ln

= 0,1039

=1.1094

=

1,1094 = 3.020 1.1094 = 3.3506 m

=

=

= 0,16532 m

sp
se adopta = 0,015m
d
sp
=

+2
sp
=3,3506+20,015 = 3,3806 m

+

=

+

= 0,0239 m

= 1.0241

=

1,0241= 1.0241*3.020 = 3.0930 m

=

=

= 0,0365 m
d
sp
=

+ 2
sp
=3.0930 + 2 0,015 = 3,123 m

+

=

+

= 0,02522

d
iz =
0.0365 m

9. Consumul de energie la amestecare

Amestecarea are scopul de a crea condiţii cât mai uniforme mai ales în ceea ce priveşte
temperatura şi concentraţia. De asemenea ea este necesară şi pentru menţinerea în stare de
suspensie a particulelor solide, emulsionare, intensificarea proceselor de transfer de căldură,
masă şi a vitezei de reacţie.
Agitarea mecanică reprezintă procedeul cel mai folosit în industria chimică pentru
amestecarea lichidelor miscibile, nemiscibile, newtoniene şi nenewtoniene, datorită
posibilităţilor variate de realizare a ei în ceea ce priveşte turaţia şi spectrul de curgere.
54

Consumul de energie la agitarea mecanică se calculează în două perioade:
- Perioda de pornire
- Perioada de regim constant
Pentru bioractorul necesar obţinerii vinului s-a ales un agitator tip turbină cu palete plane.
În funcţie de proprietăţile fizice ale amestecului din bioreactor agitatorul trebuie să creezecondiţii
cât mai uniforme în ceea ce priveşte temperatură şi concentraţie.[6,74]







H H
1


H
2


Fermentator




L
W w
d


D



55



Agitator turbină cu palete plane

Se adptă:

=3→d=2,8/3= 0,933 m
H
1
/d= 3 →H
1
=3*d=3*0,933 = 2,8 m
H
2
/d=1→H
2
=1*d=1*0,933 =0,933 m
s/d=0,1→s=0,1*0.933 =0,0933 m
L/d=0,25→L=0,25*0,933 =0,23325 m
w/d=0,2→w=0,2*0,933 =0,1866 m
În perioada de pornire, consumul de energie se calculează cu relaţia:
P
p
=(2,5-4)P
P – consumul de energie în perioada de regim constant,W
Consumul de energie în perioada de regim constant se calculează cu relaţia:
P=

d-diametrul cercului descris de agitator, m
n-turaţia agitatorului, rot/s
c şi m- constante specifice fiecăriu tip de agitator
Re
ag
=d
2
nρ/η =

= 46426.08
P=

= 4815.34361W
Consumul de energie în perioada de regim trebuie amplificatăcu un coeficient care ţine seama de
rezistenţele locale în masa de reacţie: teaca termometrului, rugozitatea pereţilor, prezenţa
serpentinelor.
56

Se adoptă următorii coeficienţi:
0,3- pentru rugozitatea pereţilor
0,1- pentru teaca termometrului
0,2-planjor
Pe ax avem 3 agitatore
P=3*4.6426=14.446 kW=0,01444
P
maj
=(0,3+0,2+0,1+1)*0,01444=23.104 KW
STAS=30 kW [282]



10. Calculul de rezistenţă al arborelui agitatorului

Diamterul arborelui agitatorului se calculează funcţie de momentul de torsiune la care este supus:
d=√

M
t
- momentul de torsiune, N*m

- efortul unitar admisibil la torsiune, N/m
2

M
t
=9,74*10
3

Se adoptă coeficientul de suprasarcină k=2,5

t
-randamentul total al transmisiei
n-turaţia, rot/min

t
=0,98*0,99=0,97
Pp=2,5*18,2544=45,63
STAS: 55kW [,282]

M
t
=9,74*10
3

=
822,4791N*m
Se adoptă

=150 kg f/cm
3
=150*9,81*10
4
=1,47*10
7
Pa [,171]
d=√

=0,0658 m→STAS d=70 mm[,82]
57

11. Dimensionare barbotor
Amestecarea pneumatică se realizează cu aer, abur sau alte gaze și se aplică atunci când gazele
iau parte la reacție sau favorizează omogenizarea mediului. Agitarea masei de reacție se
realizează prin introducerea gazului sub presiune. Gazul sub formă de bule străbate amestecul de
reacție și antrenează porțiuni din lichid.

Distribuitorul de gaz se amplasează astfel încât traseul bulelor de gaz să fie cât mai lung posibil.
Orificiile de ieșire a gazului din distribuitor sunt dispuse elicoidal pe acesta si au diametrul de 3-
6 mm. Presiunea aerului sau a gazului trebuie să fie suficientă pentru crearea unei presiuni
dinamice în conductă , pentru învingerea rezistențelor locale și prin frecae în conducta de gaz
precum și în învingerea presiunii hidrostatice a coloanei de lichid din aparat:
P=P
0
+H

+(1+χ

Σξ)*

P
0
- presiunea care acționează pe suprafața lichidului, Pa
H-înălțimea coloanei de lichid situată deasupra orificiilor de ieșire a gazului, m
L-lungimea conductei,m
d-diametrul interior al conductei,m
ρ
1
- densitatea lichidului , kg/m
3
ρ
g
-densitatea gazului, kg/m
3
χ-coeficient de frecare în conductă
Σξ- suma coeficienților rezistențelor locale în conducta de gaz, începând din locul unde se
măsoară presiunea
v- viteza gazului în conductă, m/s
g- accelerația gravitațională, m/s
2


P
0
=1,1*1,013*10
5
=1,1143 *10
5
Pa

η=0,145
Adopt:
d
0
=3-5 mm
58

t=1,5*d
0

db=d
ag
=0.933 m
v=15 m/s
D
aer
= 287199,36 m
3
/șarjă
D
aer
=

= 0, 56984 m
3
/șarjă
d=√

=0,2199 m
STAS: 250 m (272)
273X 10 mm
Adopt : L
1
= 2m
hl=0,1 m
L
2
= H -

+hl =8,3329 -

=7,966 m
L
b
= π*db =π*0,933=2,9296 m
d
0
= 3mm
t=1,5*3 =4,5
L
b
=n*d
0
+n*t*d
0
= n*d
0
*(1+t)=n*3(1+4,5)=n*16,5
n
b
=

=

Rezistențe locale:
intrare în țeavă= 0,5
ventil =4,7
2 coturi 90º =0,15
curbă de 360º
ieșire din țeavă =301,11
ρ
aer
= 1,165 kg/ m
3

η
aer
= 18,6* 10
-6
Re=

=

=1,095 *10
3
χ=0,0182
L=L
1
+L
2
+L
b
= 2+7,966 +2,9296 =12,8956 m
59

H=Hlc-hc-

= 8,6114 m
P=1,1143*10
5
+(1+0,0202*

+ 306,73)*

* 1,165+8,6114 *800* 9,81=197006,8256
P=

= 1,94 atm
12. Dimensionare racorduri

1) Alimentare mediu de cultura;
2) Evacuare lichid de fermentatie;
3) Alimentare agent termic;
4) Evacuare agent termic;
5) Alimentare aer;
6) Evacuare aer;
7) Alimentare agent antispumant;
8) Racord termometru;
9) Gura de vizitare;
Diametrul racordurilor se calculează din ecuaţia debitului.Se admit în acest scop viteza de
circulaţie a fluidului conform literaturii.
1) Alimentare mediu de cultura:

Vu= 34, 1904 m
3

Se admite : t
alimentare
= 20 min

Mv =

= 0,0284 m
3
/s

Mv =

→ d = √

= √

= 0,2689 m
3
/s
Conform STAS d= 273
Se admite: v =0,5 m/s
Se recalzuleaza viteza:
v =

=

= 0,4854 m/s
1) Pentru evacuarea mediului de cultura racordul este identic.






60


2) Alimentare agent termic:
Cunoscând debitul masic de agent temic,din bilanţul termic,se determină debitul volumic:

Mm = 2. 48 Kg/ s

999,8 hg/m
3

=

=2,48

m
3
/s
Se adopta v=1
Mv =

→ d = √

= √

= 0,0561 m
Conform STAS v = 52 m [p272]
Se recalculeaza viteza:
v =

=

= 1,167 m/s

4 ) Pentru evacuarea agentului termic este identic.


5)Alimentare aer:

D
aer
== 0, 56984 m
3
/s
Se adopta : v = 15m/s
Mv =

→ d = √

= √

= 0,219 m
Conform STAS d= 273 4
di=265 mm

Se recalculeaza viteza:

v =

=

= 10,3369 m/s

6) Pentru evacuare agent termic este identic;


7)Alimentare agent antispumant:

Se adopta:
Dv = 70 l/h agent antispumant
t= 3600 s
61

Mv =

1,9410
-5
m
3
/s

d = √

= √

= 0,0049m
Conform STAS: 142 mm
v =

=

= 0,247 m/s
8) Racord termometru: se alege un racord 20x2 mm

9)Gura de vizitare:

Gura de vizitare se montează pe bioreactor în scopul examinării vizuale,curăţire sau
spălare a spaţiului interor precum şi pentru montarea eventualelor dispozitive interioare.
Gura de vizitare va permite intrarea sau ieşirea unui om cu echipament de protecţie şi cu
trusa de scule.
Gura de vizitare va avea capac plan rabatabil,cu diametrul de 600 mm.

Gura de vizitare


Figura Flanşa rotundă plata pentru sudare

62

Tabel : Dimensiuni pentru flanşe rotunde plate pentru sudare

D
n


Recipient(teava)

Flansa

Surub
filet
d
e
d
i
S d
1
d
2
n×d
3
d
4
b c
1
10 14 75 50 4 x 11 14,5 10 35 M10
50 57 140 110 4 x 14 52.5 14 90 M12
250 273 375 335 12 x 18 274 24 312 M16
600 600 8 720 680 24×18 618 40 653 M16



17. Calculul suporţilor

Pentru a putea alege suporţii pentru bioreactor trebuie să se calculeze masa acestuia.
aparat vas manta
M M M = +

vas virolă capac
M M 2 M = + ·

M
capac
= 686kg [ 68]
virolă virolă oţel
M V = · µ

3
oţel
ρ =7850 kg/m

2 2
ext int
virolă ext int cil cil
D D
V V V H H
4 4
t· t·
= ÷ = · ÷ ·


V
virolă
=

M
virolă
=0,735* 7580=5573,15 Kg
M
manta
=M
pcil
+ M
f manta

63

M
f manta
=785 Kg
M
p cil
=ρ * V
cil
V
cil
=

V
cil
=

*6, 8429 *(

– 3
2
)=0,646 m
3

M
p cil
=7850* 0,646 = 5076.98 kg
M
manta
=5076.98 +785 =5861.98 kg
M
vas
= M
virola
+ 2 M
capac
M
vas
= 5573.15 + 2* 686 = 6945.15
M
aparat
=6945.15 +5861.98 = 12807.13 kg
Ţinând cont de prezenţa racordurilor cu flanşe a termometrului, agitatorului, şicanelor
masa obţinută se majorează cu 30 %.
M
aparat
=1,3* 12807.13 = 16649.269 kg
M
mdc
=V
u
* ρ
mdc
= 34.1904 * 800= 27352.32 kg
M
ag.termic
=V
ag

apă
V
ag
= V
p cil
+V
f



V
p cil
=

*6, 8429 * (

-2,

)= 6.2311 m
3
V
f
=V
f manta
– V
f react
=3812-3108= 0,704 m
3
V
ag
=6.2311 +0,704=6.9351
M
ag
=6.9351* 999,7 =6933.01 kg
M
total
=M
aparat
+M
mdc
+M
ag
=16649.269+27352.32 +6933.01=50934.599
Vom utiliza opt suporţi laterali. Sarcina maximă pe suport va fi:

64

Adopt : 63 kN (Stas)
M
ă
r
i
m
e
a

S
a
r
c
i
n
a

m
a
x
i
m
ă

p
e

s
u
p
o
r
t
,

k
N

Dimensiunile suportului, mm
Ş
u
r
u
b

a
n
c
o
r
a
r
e

f
i
l
e
t

Suprafaţa
maximă de
sprijin a
suportului,
cm
3

A a
1
B b
1
b
2

C
1
c
2
F h h
1
S
1
l d
Varianta
A B
1

6
3

2
1
0

1
6
5

2
0
0

2
3
0

1
7
5

3
5

6
0

1
3
5

3
0
0

3
6
0

1
0

4
0

3
6

M
3
0

2
2
3

3
5
0



b
s
h
b
s
c
a
a
c
d
d
l
1
1
1
2
2
2
2
0
.
2
5
s1=s2
a2=a1+s1







65

Fişa tehnică a bioreactorului

1) Denumire utilaj: Bioreactor de fermentaţie
2) Poziţie de funcţionare: verticală
3) Număr de aparate: 1 bioreactore
4) Utilizări: Obţinerea penicilinei V prin fermentație discontinue
5) Deservire şi funcţionare: bioreactor cu funcţionare discontinuă, este prevăzut cu manta,
agitator tip turbină, barbotor.
6) Dimensiuni caracteristice:
- Diametru bioreactor: D=2800x10 mm
- Diametru manta: D=3000x10 mm
- Înălţime bioreactor: H= 8,3329 m
- Înălţime manta: H
m
=6.1954 m
7) Conexiune:
- Racord alimentare mediu de cultură: d=273x4 mm
- Racord evacuare mediu de cultură: d=273x4 mm
- Racord alimentare agent termic: d=52x2,5 mm
- Racord evacuare agent termic: d=52x2,5 mm
- Racord admisie aer: d=273x4 mm
- Racord evacuare aer: d=273x4 mm
- Racord termometru: d=20x2mm
- Racord alimentare antispumant: d=14x2mm
8) Alte caracteristici: Bioreactorul este prevăzut cu suporţi laterali cu sarcina maximă pe
suport de 63 kN.






66

Reglarea automată a presiunii

Pentru reglarea presiunii în vase închise (reactoare chimice, coloane de distilare) se pot
utiliza diverse scheme:
- se acționează asupra unor debite gazoase de evacuare;
- se corelează reglarea presiunii cu regimul termic.
Se prezintă reglarea presiunii într-un reactor în care se desfăsoară o reacție în faza
gazoasă și din care se evacuează în atmosferă un flux gazos.


















P
REACTANȚI
PRODUȘI
67

Figura . Reglarea presiunii într-un reactor [.125-126]

Reglarea automată a nivelului

Reglarea nivelului este o problemă frecventă în industria chimică. Se cere fie reglarea
nivelului la o valoare de referință, deci o valoare precisă, fie reglarea nivelului funcție de repere
(minim și maxim), deci o reglare cu performanțe mai slabe.
Într-un reactor chimic în care reacția se desfășoară în faza lichidă,nivelul este o variabilă
importantă a procesului. Menținând nivelul la o valoare de referință, se menține constant timpul
de staționare în reactor, ceea ce asigură o condiție de lucru la conversie constantă.

Figura . Reglarea automată a nivelului [127-128].















P
REACTANȚI
PRODUSE
68

Reglarea compoziției unui amestec lichid
Reglarea compoziției prezintă o serie de dificultăți legate de caracterul specific al
analizoarelor ( construite pentru determinarea concentrației unui singur component
dintr-un amestec) de întârzierile de transport datorate distanțelor între punctul de luare a probelor
și cel de analiză, de neliniaritățile introduse în bucla de reglare sau de faptul că multe analizoare
nu sunt suficient de robuste sau de sigure în exploatare.
De multe ori, în locul reglării directe a compoziției, se procedează la o reglare
inferențială, respectiv se măsoară un parametru corelat biunivoc cu compoziția
(presiune,temperatură)
Se aduc într-un vas două lichide A și B (figura 29). Pe recirculare analizatorul M măsoară
compoziția produsului și informează regulatorul de compoziție AC, care acționează asupra
debitului B. Este preferabil să se stabilizeze debitul A ,înlăturând astfel o posibilă peturbație.
















A M
F
69

Figura . Reglarea compoziției într-un amestec lichid [.129-130].
Reglarea automată a pH-ului

Reglarea pH-ului ridică probleme deosebite din două motive considerate principale:
a)caracteristica neliniară a pH-ului duce la un ciclu limită, de oscilații în bucla de reglare;
b)domeniul larg de variație a debitelor cărora li se reglează pH-ul determină o reglare
nesatisfăcătoare dacă există un singur element de execuție deoarece acesta trebuie să acopere o
plajă mare de variație a debitului de neutralizare.
Într-un reactor cu amestecare, pH-ul se poate regla printr-o cascadă pHC-pH.

















pHC
Materie primă la neutralizare
pHC
Reactant de neutralizare
70

Figura. Reglarea pH-ului printr-o cascadă pHC-pHC [.130]


Reglarea automată a temperaturii

Reglarea temperaturii este o problemă importantă deoarece cu ajutorul acestui parametru,
se stabilesc valori ale constantelor de viteză sau ale echilibrului termodinamic. În conducerea
unui proces interesează nu numai aspectul calitatic, ci și cel economic, fapt pentru care trebuie
realizată reglarea cu precizie a temperaturii.
Pentru reglarea temperaturii se manevrează, în cele mai multe cazuri, debitul de agent
termic sau de combustibil. Utilizarea unei bucle simple realizează o reglare aproximativă a
temperaturii în jurul valorii prescrise, în timp ce un SRA evoluat va conduce la o reglare precisă.














Figura . Reglarea automată a temperaturii [.135-136].
Reactanți
Fluid tehnologic
T
T
Agent termic
71


Sisteme de control al nivelului spumării

Senzorii sau electrozii de contact reprezintă cea mai simplă soluție pentru controlul
formării spumei. Aceste sisteme sunt constituite din două fire metalice fixate într-un corp izolant,
a căror capete sunt plasate la o foarte mică distanță unul de altul. Acest tip de senzor se plasează
la o anumită înălțime deasupra mediului lichid din interiorul bioreactorului. Prin atingerea
spumei la extremitățile capetelor neizolate ale firelor metalice, se realizează practic un contact
electric cu apariția unui semnal analitic, care după o prealabilă amplificare poate declanșa un
sistem de avertizare optic sau acustic, sau ambele. Simultan, semnalul dat poate acționa
spărgătorul mecanic de spumă, sau după un anumit interval de timp sistemul de adăugare a
agentului de antispumare.

În cadrul sistemelor cu contact, de control al formării spumei, au fost descrise și
dispozitive bazate pe utilizarea unor electrozi capacitivi acoperiți cu teflon.
La toate aceste sisteme cu electrozi de contact, după scăderea nivelului spumei, prin
acționarea mecanică, fizică sau chimică, se produce implicit deschiderea circuitului electric și
întreruperea avertizoarelor optice sau acustice, cât și întreruperea sistemelor de combatere a
formării spumei. În acest mod ori de câte ori are loc o creștere a nivelului spumei peste o
anumită limită, la care este plasat senzorul, are loc declanșarea sistemelor de avertizare și
combatere a spumei, iar după scăderea nivelului spumei sunt deconectate sistemele respective.



1-nivelul lichidului mediului de cultură;
2-spumă;
3-corpul senzorului;
4-sursă electrică;
5-averizor optic;
6-avertizor acustic.
5
6
2
1
4
3
72


Figura . Principiul constructiv al unui senzor de contact pentru controlul formării spumei [.75-
76].

1-senzor;
2-spumă;
3-lichid;
4-sistem de amplificare;
5-electrovalvă;
6-rezervor cu lichid antispumant;
7-sistem de egalizare a presiunii.

Figura . Reprezentarea schematică a unui sistem automat de control al formării spumei și
reglarea automată a antispumanților.













73

Reglarea concentrației de oxigen

Senzorul Mancy: este un sensor de tip galvanic, iar diferența majoră față de sensorul
Clark, constă în eliminarea completă a rezervorului cu electrolit. Întreaga cantitate de electrolit
se găsește sub forma unui film plasat între electrozi și membrana permeabilă pentru.
Suprafața relativ mare a catodului din argint (un disc cu diametrul de 0,6 cm) face
posibilă măsurarea semnalului analitic prin conectarea directă a sensorului la un ampermetru.
Datorită acestui principiu constructiv, sensorul nu prezintă răspuns histerezis. În schimb
acest sensor prezintă o mare dependență a semnalului analitic față de mișcarea lichidului probei
de analizat. Astfel, pentru o acceași probă, s-a costatat un răspuns al sensorului de aproximativ
20 ori mai mare, în condiții de agitare comparativ cu proba negativă . [.202]



1-cotod (Ag);
2-anod (Pb);
3-electrolit (peliculă);
4-membrană;
5-corpul senzorului material plastic;
6-inel din cauciuc.







74



13. NORME DE PROTECȚIA MUNCII ȘI STINGEREA INCENDIILOR

Protecţia muncii cuprinde totalitatea măsurilor luate pentru a se asigura tuturor
oamenilor condiţii bune de muncă, pentru ai feri de accidente şi boli profesionale. Protecţia
muncii face parte integrată din procesul de muncă.
În industria chimică problema protecţiei muncii este deosebit de importantă deoarece pe lângă
factorii de periculozitate comuni cu alte ramuri industriale – elemente mobile (periculoase) ale
utilajelor, acţiunea curentului electric, degajări importante de căldură, zgomote şi trepidaţii –
intervin şi numeroşi factori specifici industriei chimice, cum ar fi: degajări de substanţe toxice;
prezenţa frecventă a unor substanţe inflamabile; posibilitatea exploziilor cauzate de amestecuri
explozive; operații cu lichide agresive care pot provoca arsuri chimice; temperaturi ridicate.

Protecţia muncii are următoarele trei aspecte:
- protecţia juridică a muncii reprezentată de legislaţia referitoare la protecţia muncii;
- protecţia sanitară a muncii cuprinde măsurile pentru crearea unor condiţii fiziologice normale
de muncă şi de suprimare a riscului îmbolnăvirilor profesionale;
- protecția tehnică a muncii consta în măsuri tehnice şi organizatorice pentru uşurarea muncii şi
prevenirea accidentelor de muncă.

Instruirea oamenilor muncii este obligatorie. Nici un angajat nu poate fi primit la un loc
de muncă şi pus să lucreze decât după ce a fost instruit şi s-a făcut verificarea însuşirii
cunoştinţelor. La proiectarea interprinderilor chimice este necesar să se determine în prealabil
categoria de pericol pe care îl prezintă procesul tehnologic și a construcțiilor pe plan general de
ansamblu. La amplasarea clădirilor din industria chimică trebuie să se evite terenurile prea
apropiate de regiuni sau cartiere unde există pericole de incendii sau explozii. Dinstanţa care
trebuie prevăzută este funcţie de categoria de pericol de incendiu a fabricaţiei şi gradul de
rezistenţă la foc al clădirilor. Una din măsurile de bază ale tehnicii securităţii la amplasarea
clădirilor industriale este izolarea corectă a clădirilor, a construcţiilor şi depozitelor.

Măsurile de tehnică a securităţii muncii se pot clasifica în :
*măsuri generale care se referă în principal la alegerea amplasamentului interprinderii, la planul
general al acestuia şi la protecţia muncii în clădirile industriale; măsuri specifice care se referă la
particularităţile tehnice ale proceselor
*măsuri de protecţie individuală a muncitorului care se referă la folosirea echipamentului şi
materialelor de protecţie individuală prevăzute de norme.

Normele de tehnică a securităţii muncii elaborate de Ministerul Industriei Chimice sunt
grupate în şase capitole:


75

Acest capitol tratează probleme de securitate a muncii la organele de maşini în mişcare, la
echipamentul de transmitere şi dispozitivele de acţionare a utilajelor, la conducte şi armături,
aparate de măsură şi control, vase de reacţie, utilaje sub presiune, aparate pentru operaţii unitare,
precum şi la principalele utilaje din industria celulozei şi hârtiei.


În acest capitol se dau norme cu caracter organizatoric şi tehnic. Pentru orice intervenţie sau
reparaţie se întocmeşte un plan de acţiune cu sarcini defalcate pe angajaţi, plan care cuprinde
toate măsurile de protecţie a muncii. Pentru locuri de muncă unde există pericol de incendiu şi
explozii se întocmeşte de către şeful secţiei permisul de lucru cu foc, aprobat de inginerul şef.
Pentru lucrările la instalaţii sub presiune, intrarea în vase de reacţie, rezervoare, instalaţii în care
se prelucrează substanţe agresive este necesar în plus permisul de lucru, întocmit de şeful secţiei.
Este strict interzisă începerea oricărei lucrări de reparație sau intervenție fără a se face în
prealabil tuturor celor ce execută operația respectivă instructajul de protecție a muncii.


După un capitol introductiv în care se precizează că absorbţia noxelor de orice gen se face la
locul unde se produc ele, fiind contraindicată absorbţia lor prin ventilaţie generală şi ca
alimentarea utilajelor cu substanţe toxice, corozive, iritante, inflamabile şi cele care degajă praf
se face mecanizat şi etanş, se tratează: tehnica securităţii muncii la efectuarea unor procese
chimice unitare (sulfonări, esterificări, polimerizări); tehnica securităţii muncii la efectuarea unor
operaţii fizice unitare (extracţie, decantare, centrifugare, filtrare, absorbţie); tehnica securităţii
muncii la operaţii cu substanţe toxice, inflamabile, explozive, corozive, caustice.


Se dau norme referitoare la amplasarea și depozitarea substanţelor toxice, inflamabile şi
explozive. Este interzisă depozitarea în aceeaşi încăpere a substantelor toxice, inflamabile şi
explozive cu diverse materiale. De asemenea, substanțele chimice care ar putea reacționa unele
cu altele degajând substanțe periculoase trebuiesc depozitate la distanță unele de altele în
încăperi separate.


Deoarece statisticile arată că 35% din accidentele de muncă se înregistrează la operaţiile de
manipulare, această problemă prezintă o deosebită importanţă. Normele prevăd că aceste operaţii
să se execute numai sub supravegherea unui conducător al procesului de muncă instruit special în
acest scop. Lucrul tinerilor sub 16 ani la operațiile manuale de încărcare, descărcare și transport
este interzisă.


Din ansamblul normelor referitoare la această problemă, norma care se referă la ventilaţie,
manipularea sticlăriei, a dispozitivelor de încălzire, a utilajelor sub presiune, a substanţelor
toxice, trebuie reţinută obligaţia generală, pentru munca de cercetare, de a se aplica şi respecta în
toate fazele metodologiei de lucru adecvată privind protecţia muncii.
76

În ceea ce priveşte măsurile de protecţie individuală ale muncitorului, pentru a completa măsurile
tehnice luate în instalaţii este necesar să se folosească echipamentele şi materiale de protecţie
individuală prevăzută de normative.
Normele de igienă a muncii se referă la pricipalii factori profesionali, nocivi din mediul
de producţie. Ele stabilesc valorile limită sau optime a acestor factori, valori care, respectate
previn îmbolnăvirile profesionale şi asigură condiţii normale de lucru.
În aceste norme sunt tratate probleme referitoare la efortul fizic, microclimatul încăperilor de
lucru, precum şi prevenirea îmbolnăvirilor profesionale şi accidentelor de muncă provocate de
gaze, vapori şi pulberi.

Măsuri pentru prevenirea și stingerea incendiilor
Incendiile şi exploziile se produc numai atunci când sunt prezente în cantităţi suficiente
trei elemente: substanţa combustibilă, oxigenul şi căldura.
Cauzele principale ale incendiilor şi exploziilor se datoresc, pe de o parte aprinderii şi
autoaprinderii, iar pe de altă parte nerespectării parametrilor procesului , tehnologic, lipsei de
instructaj, de atenţie, de curăţenie, etc.
Exploziile pot fi provocate de depăşirea instantanee a limitei de rezistenţă a pereţilor
vaselor (cazane, butelii de gaze, reactoare, rezervoare, etc) produsă de presiunea gazelor sau
vaporilor.
Incendiul izbucneşte ca urmare a depozitării în secţii a unor substanţe uşor inflamabile sau
explozive, care depăşesc cantităţile admise, precum şi depozitării lor necorespunzătoare în
ambalaje deteriorate, lângă surse de căldură şi lipsa de supraveghere a lor.
În timpul desfăşurării proceselor tehnologice sunt cazuri când incendiile sau exploziile se
produc datorită aprinderii substanţelor combustibile, fie de la o scânteie electrică, fie prin
încălzirea exagerată a coductelor electrice şi aprinderea materialului izolat. Incendiile mai pot fi
provocate, de asemenea, din cauza electricităţii statice şi a descărcărilor atmosferice.
Pentru a cunoaşte măsurile necesare care trebuie luate în vederea prevenirii incendiilor şi
exploziilor se impune studierea amănunţită a tuturor locurilor de muncă, din punctul de vedere al
posibilităţilor de izbucnire a incendiilor şi exploziilor, spre a putea lua măsurile necesare pentru
evitarea lor.
S-a arătat că izbucnirea incendiilor sau exploziilor se datorește prezenței a trei elemente:
substanța combustibilă, sursa de căldură și aerul sau oxigenul. Lipsa sau reducerea unuia dintre
cele trei elemente face ca incendiul sau explozia să nu mai aibă loc sau să se termine repede, fără
urmări grave.
Măsurile generale prevenirii incendiilor şi exploziilor sunt: evitarea sau reducerea
substanţei combustibile; evitarea sau reducerea sursei de căldură; evitarea sau reducerea
oxigenului, aerului sau a substanţelor cu un conţinut mare de oxigen; împiedicarea contactului
substanţei combustibile cu sursa de căldură; controlul permanent al surselor de căldură şi
cunoaşterea caracteristicilor periculoase ale substanţelor combustibile; controlul automat al
concentraţiilor de oxigen în zona de pericol.
77







Matarialele folosite pentru stingerea incendiilor:
Materialele stingătoare sunt acele materiale care, folosite într-un anumit mod în zona de
ardere, acționează defavorabil asupra condițiilor necesare arderii, oprind arderea.

Apa – folosirea apei la stingerea incendiilor se bazează pe proprietăţile ei de răcire şi
izolare tehnică. Proprietăţile de răcire a apei se datoresc capacităţii de absorbţie a căldurii şi
căldurii latente de vaporizare, care au o valoare importantă. Răcirea suprafeţelor aprinse va fi cu
atât mai mare, cu cât cantitatea de apă transformată în vapori va fi mai mare.

Aburul – stingerea incendiilor cu ajutorul aburului se bazează pe reducerea concentraţiei
de oxigen din zona de ardere. În afară de reducerea concentraţiei de oxigen din zona de ardere, la
stingerea incendiilor contribuie şi efectul mecanic al jetului.

Soluţii apoase de săruri – în scopul îmbunătăţirii calităţii apei se folosesc ca adaosuri:
clorura de calciu, sulfatul de sodiu, sulfat de amoniu, etc. Prin evaporarea apei aceste soluţii
formează la suprafaţa materialului aprins un start de sare care se topeşte, iar în unele cazuri se
dezagregă.

Tetraclorura de carbon – are proprietatea de a stinge focul, însă folosită la încăperi închise
poate da naştere fosgenului, gaz foarte toxic. Tetraclorura de carbon se utilizează la stingerea
incendiului la înstalaţii electrice de înaltă tensiune, la motoare cu ardere internă, la substantele
lichide şi solide pe o suprafaţă mica, etc.
Bioxidul de carbon – nu arde şi este un slab conducător de electricitate ceea ce permite
folosirea lui la stingerea incendiilor izbucnite în instalaţiile electrice. Introdus în zonele de
ardere, bixidul de carbon diluează atmosfera, reducând concentraţia substanţei combustibile şi a
oxigenului din atmosfera de ardere, micşorând sau oprind arderea.

Spumele stingătoare – spuma este formată din bule de gaz înconjurate de un strat subţire
de lichid. În prezent se folosesc două feluri de spume: chimice şi mecanice.

Prafuri stingătoare – în compoziţia acestor prafuri intră diferite săruri și subtanţe care
contribuie la topirea lor.
[6.309-312]

78



Bibliografie
1.I.F.Dumitru –Biochimie-1980
2.C.Oniscu-Tehnologia produselor de biosinteză,1978
3.Dan Cascaval-Ing.Biochimica, 2002
4.Eugen Horoba, Emil Mureşan-Reactoare în industria chimică organică. Îndrumar de
proiectare,Editura Politehnium, Iaşi, 2009
5.V. Mangearu, Controlul analitic al proceselor biotehnologice, Ed.Tehnică, Bucureşti, 1988.

6.Radu Z. Tudose, Alexandru Tancu, Fenomene de transfer şi utilaje în industria chimică, Îndrumar
de proiectare, Litografia I.P. Iasi, 1990.

7.Silvia Curteanu şi Şt. Ungureanu, Automatizări în Industria Chimică, Iaşi, 2000

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful