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ACERO 1018

INTRODUCCIÒN Los metales y aleaciones ferrosas se basan en el metal denominado hierro, el cual constituye su componente principal. Se trata de un metal suave y gris que raramente se encuentra en estado puro fuera de laboratorio. El coque es una forma de carbono, y es con base en el coque utilizado en los altos hornos con los que se forman inicialmente los compuestos hierro/carbono. A la temperatura ambiente, los metales ferrosos, recocidos, contienen tres constituyentes principales que son la ferrita, cementita y perlita. Este tipo de aceros tienen las siguientes especificaciones: C - .18% Mn - .6% P - .04% S - .05% Si - .3% El manganeso es un elemento constituyente esencial, ya que se asegura la obtención de un lingote sin ampollas. Por otra parte se combina con cualquier azufre presente, que de otra forma debilitaría al acero. En general el manganeso eleva el punto de rendimiento a la vez que la fuerza y rigidez del acero. Sin embargo, aumenta su tendencia a quebrarse y distorsionarse al templarse por enfriamiento, y esta es la razón por la cual su contenido debe mantenerse por debajo del .5% en los aceros de este tipo. La sílice es una impureza procedente del mineral. Debe limitarse al .1 ò .2% en los aceros, pues de otra forma ocasionaría fallas en la cementita, con la debilidad consiguiente. Tiene un escaso efecto directo en las propiedades mecánicas, siempre que la cantidad presente se limite al porcentaje que se indicó. El azufre es una impureza procedente del coque utilizado en los altos hornos. Tiende a combinarse con el hierro para formar sulfuro ferroso, que debilita en buena medida al acero. Afortunadamente tiene una afinidad aún mayor con el manganeso, y el sulfuro de manganeso que se forma no debilita al acero. Por esta razón, la cantidad de azufre presente se mantiene por debajo del .05%, y siempre deberá de haber por lo menos cinco veces más manganeso que azufre. El fósforo es una impureza procedente del mineral. Forma compuestos que dan fragilidad al acero, y por lo tanto habrá de eliminarse por refinación hasta donde sea posible. Se encuentra siempre disuelto en los granos de ferrita a los que comunica gran fragilidad.

Las características de este acero es que es blando y dúctil, y se forja y se estira en caliente o en frío, siendo maquinado fácilmente mediante el empleo de herramientas de alta velocidad para el corte de acero.

CARACTERÍSTICAS DEL FABRICANTE. ACERO 1018 Análisis químico según Norma Nacional NMX B-301 (% en peso): C- .15-.20 Si- .15-.35 Mn- .60-.90 P max .040 S max .050 Dureza: 150 HB (81 RB) Tratamientos térmicos recomendados (valores en °C): Forjado 1100-1250 Normalizado 870-900 Recocido: Ablandamiento 650-700 enfriar al aire. Regeneración 850-890 enfriar en horno. Templado cementar 925 Revenido 150-250 Puntos críticos: Acl 724 oc Ac3 840 oc

RECOCIDO
Recocido: Los procesos de recocido se utilizan para ablandar loa aceros ya endurecidos. Esta dureza se logra de dos formas. 1._ Endurecimiento por enfriamiento. La temperatura a la que debe calentarse el acero para eliminar su estructura y propiedades iniciales dependerá del contenido de carbono del acero, esta se da en intervalos de 20º a 50º hasta aprox. 850ºC. Para endurecerse por enfriamiento depende de 2 cosas: el contenido de carbono, ya que debe de ser suficiente carbono presente para formar las estructuras cristalinas duras en el acero cuando este es calentado y enfriado. El efecto de contenido de carbono del acero después de su calentamiento y enfriamiento se presenta muy duro, y lo otro por lo que depende es por la velocidad de enfriamiento que se refiere al rápido enfriamiento necesario para endurecer a los aceros y esto de conoce como templado. El líquido en que se mete el acero para lograr este rápido enfriamiento se denomina baño de templar. Este baño puede ser de 2 maneras: Agua ò en Aceite (no aceite lubricante) 2._ Endurecimiento por trabajo. Este se produce cuando un metal se trabaja en frío. El metal pasa a ser más duro y frágil en el punto en que el trabajo en frío distorsiona la estructura cristalina del metal. Recocido Total Este proceso se utiliza o bien con aceros endurecidos por enfriamiento o endurecidos por trabajo. Por razones económicas se utiliza principalmente con aceros endurecidos por enfriamiento. El recocido total consiste en calentar el metal hasta 880 ºC, que corresponde a su contenido particular de carbono, y enfriando el metal en forma sumamente lenta, normalmente apagando el horno, cerrando los reguladores de tiro, y dejando que el horno y la pieza se enfríen a la vez. Se producirá algún crecimiento de grano, y el metal tendrá la ductilidad a la máxima, a la vez que la resistencia mínima correspondiente a su composición particular. Recocido Subcritico Cuando un acero al bajo o medio carbono se trabaja en frío hasta que se endurezca por el trabajo, resulta con frecuencia necesario recocer el componente antes de ponerlo en servicio, o antes de someterlo a nuevo proceso. Por estas razones el recocido subcritico se denomina con frecuencia recocido de proceso o recocido entre etapas. El recocido subcritico consiste en calentar el componente de acero endurecido en el trabajo hasta que su temperatura se encuentre dentro del intervalo de 550º a 650ºC. Los componentes se recalientan a esta temperatura hasta que se logra el requerido crecimiento granular. A continuación los componentes se enfrían lentamente como en el caso del recocido total. Este proceso no puede utilizarse para recocer componentes endurecidos por enfriamiento, ya que dichos componentes no contiene los cristales distorsionados y con esfuerzos interiores que ponen en marcha el proceso de recristalizaciòn.

TEMPLE
El temple tiene por fin dar a un metal aquel punto de resistencia y de dureza que requiere para ciertos usos. En un acero al carbono bien templado, el valor del límite elástico suele llegar a ser un 75% de la carga de rotura. Cuando interesa fabricar piezas con resistencia de 38 a 55 Kg/mm2 es, en general, muy poco ventajoso el tratamiento térmico (temple y revenido), ya que por tratarse de aceros de bajo contenido de carbono (0.15 a 0.30%). Cuando quieren fabricarse piezas con esas resistencias en general, conviene utilizar aceros en bruto de forja, laminados o normalizados. Cuando se trata de piezas de gran espesor el tratamiento es casi inútil porque se presenta el problema de poca penetración de temple o templabilidad. El empleo de los aceros al carbono templados y revenidos para la fabricación de piezas con esas resistencias tiene varias ventajas. Una muy importante es que el límite de elasticidad es más elevado que en los aceros normalizados o recocidos, y otra que la combinación de características (resistencia y alargamiento) también se mejora. En cambio si esa resistencia se consigue templando y reviniendo la pieza después de mecanizada, el trabajo de torno o fresa se podrá hacer previamente en estado recocido mucho más fácil. Los constituyentes más duros y resistentes son las martensita y la cementita. Para lograr estos constituyentes, se sigue este proceso: Fase 1.ª El calentamiento se hace hasta alcanzar la austenización completa en los aceros de menos de 0.9% de C. Fase 2.ª El mantenimiento debe ser suficiente para alcanzar la homogeneización entre el núcleo y la periferia. Las piezas gruesas necesitarán más tiempo que las delgadas. Si la velocidad en la fase 1.ª fue grande, hay que alargar el tiempo de permanencia de la fase 2.ª Fase 3.ª La velocidad de enfriamiento debe ser tal, que no penetre la curva de enfriamiento en la S, hasta llegar a la temperatura Ms de la martensita. El éxito del temple estriba en el conocimiento exacto de los puntos de transformación y del empleo del medio adecuado para lograr la velocidad suficiente de enfriamiento.

NORMALIZACIÓN
Las temperaturas relacionadas con el normalizado de los aceros difieren de las correspondientes al recocido y endurecimiento por enfriamiento. El proceso consiste en calentar el acero hasta aprox. 850ºC; enfriándolo en corrientes de aire libre. Este enfriamiento ligeramente más rápido da por resultado que el metal tenga una estructura granular más fina que en el recocido. De esta forma el metal queda menos dúctil, pero la estructura granula, màs refinada, da un acabado superior al maquinar el metal. La estructura granular màs fina tiene como consecuencia una resistencia superior, si se compara con la de los metales recocidos. El normalizado se utiliza también para eliminar esfuerzos en el proceso de impedir la combadura.

ª Se enfría en aceite. Fase 1. oscilando la duración de la cementación de 6 a 10 horas cuando se utilizan cementantes sólidos. siendo las temperaturas próximas a 900°C las más utilizadas.. rodeándolas de un medio carburante. se fabrican de forma que sus propiedades mecánicas sean bastante uniformes en toda la masa. Se pueden emplear cementantes sólidos.ª En general.. el mantenimiento no debe ser muy largo. en algunos aceros esta fase es muy importante. manteniendo todo el conjunto.REVENIDO Es un tratamiento posterior al temple y que tiene por objeto: 1. menos duras pero más resilintes que la martensita.ª Se calienta siempre por debajo del punto crítico A1. 1 a 6 horas cuando se trata de sales o cementantes líquidos y de 1 hora a varios días con semenetantes gaseosos. luego se templan las piezas y quedan con una gran dureza superficial. que consiste en aumentar el contenido de carbono en la superficie de las piezas de acero. 2. líquidos y gaseosos. agua o al aire. Fase 3. La cementación es un procedimiento de endurecimiento superficial.la absorción del carbono por el acero 2. Fase 2. En el proceso de cementación se pueden distinguir dos etapas distintas 1.º Eliminar las tensiones del temple y homogeneizar el total de la masa. La operación se realiza generalmente a temperaturas comprendidas entre los 850 y 1000°C. durante un cierto tiempo a elevada temperatura.el mejoramiento de características por medio de tratamientos térmicos adecuados .º transformar la martensita en estructuras perlíticas finas. La temperatura alcanzada es fundamental para lograr el resultado apetecido. CEMENTACION La mayor parte de las piezas que componen las maquinas y motoras.

los griegos ya conocían hacia el 1. Por su volumen. El producto de estos hornos era el llamado arrabio. Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los hornos utilizados para la fundición y se incrementó el tiro para forzar el paso de los gases de combustión por la carga o mezcla de materias primas. El hierro producido en esas condiciones solía contener un 3% de partículas de escoria y un 0. de hecho. Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y.000 a. Se distinguen tres grupos de aceros al carbono: eutectoides. y se sabe que antes de esa época se empleaban adornos de hierro. Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado y carbón vegetal en recipientes de arcilla durante varios días. El proceso de refinado del arrabio para la producción de acero mediante chorros de aire se debe al inventor británico Henry Bessemer. Ese tratamiento reducía el mineral a una masa esponjosa de hierro metálico lleno de una escoria formada por impurezas metálicas y cenizas de carbón vegetal.8% de C.c. soluciones por sustitución. nitrógeno e hidrógeno. todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.ALEACIONES HIERRO . que en 1855 desarrolló el horno o convertidor que lleva su nombre.son las aleaciones metálicas más importantes de la civilización actual. La solubilidad del carbono en el hierro depende de la forma cristalográfica en que se encuentra el hierro. con el carbono. con lo que el hierro absorbía suficiente carbono para convertirse en acero.) se clasifican en la actualidad como hierro forjado. El arrabio se refinaba después para fabricar acero. cuya estructura está constituida únicamente por perlita: Hipoeutectoides.c. Esta esponja de hierro se retiraba mientras permanecía incandescente y se golpeaba con pesados martillos para expulsar la escoria y dejar el hierro. que contienen .c. que contienen cerca de un 0.CARBONO No se conoce con exactitud la fecha en que se descubrió la técnica de fundir mineral de hierro para producir el metal para ser utilizado. La producción moderna de arrabio emplea altos hornos que son modelos perfeccionados de los usados antiguamente. Para producir esas aleaciones se calentaba una masa de mineral de hierro y carbón vegetal en un horno o forja con tiro forzado. En ocasiones esta técnica de fabricación producía accidentalmente auténtico acero en lugar de hierro forjado. En estos hornos de mayor tamaño el mineral de hierro de la parte superior del horno se reducía a hierro metálico y a continuación absorbía más carbono como resultado de los gases que lo atravesaban. la técnica de cierta complejidad para endurecer armas de hierro mediante tratamiento térmico. La solubilidad del carbono en el hierro (cúbica de cuerpo centrado) es menor que el 0. Desde la década de 1960 funcionan varios minihornos que emplean electricidad para producir acero a partir de chatarra. Los primeros utensilios de hierro descubiertos por los arqueólogos en Egipto datan del año 3. a las aleaciones hierro . una aleación que funde a una temperatura menor que el acero o el hierro forjado.. Las aleaciones de hierro y carbono -aceros y fundiciones.1% de otras impurezas. la producción de fundición y de acero supera en más de diez veces la producción de todos los demás metales juntos. soluciones por inserción. Corrientemente se da el nombre de acero y fundición.000 a.carbono (si tienen más del 2% de C son fundiciones y si tienen menos del 2% de C son aceros). El hierro forma soluciones con muchos elementos: con los metales.02% y en el hierro (cúbica da caras centradas) es hasta el 2%.

bainita. sorbita. MICROESTRUCTURAS DE LOS ACEROS Los constituyentes metálicos que pueden presentarse en los aceros al carbono son: ferrita. sulfuros y aluminatos. También pueden estar presentes constituyentes no metálicos como óxidos.8% de C. que contienen del 0. silicatos. cementita. con estructura formada por ferrita y perlita. troostita. El análisis del micro estructuras de los aceros al carbono recocidos y fundiciones blancas deben realizarse en base al diagrama meta estable Hierro-carburo de hierro o Cementita.menos del 0. aunque nunca como único constituyente. e Hipereutectoides. y rara vez austenita. Diagrama Fe-C . perlita.8 al 2% de C y cuya estructura consta de perlita y cementita. martensita.

en los aceros hipoeutectoides templados.6 a 0. su solubilidad a la temperatura ambiente es del orden de 0.85%C en forma de agujas o bandas circulares orientados en la dirección de los planos cristalográficos de la austenita como en los aceros en bruto de colada o en aceros que han sido sobrecalentados. en la estructura globular de los aceros de herramientas aparece formando la matriz que rodea los glóbulos de cementita. cristaliza en la red cúbica centrada en el cuerpo. cristales blancos de ferrita La ferrita es la fase más blanda y dúctil de los aceros.Las micro estructuras que presenta el diagrama de equilibrio para los aceros al carbono son: FERRITA (Hierro a) Es una solución sólida de carbono en hierro alfa. en los aceros de menos de 0. La ferrita se observa al microscopio como granos poligonales claros. puede aparecer mezclada con la martensita cuando el temple no ha sido bien efectuado. por esto se considera como hierro puro. En los aceros. la máxima solubilidad de carbono en el hierro alfa es de 0. figura 6.6%C. La ferrita también aparece como elemento eutectoide de la perlita formando láminas paralelas separadas por otras láminas de cementita.008% de carbono.02% a 723 °C. Micro estructura del acero al carbono. figura 9. . en los aceros de 0. la ferrita puede aparecer como cristales mezclados con los de perlita. tiene una dureza de 90 Brinell y una resistencia a la tracción de 28 kg/mm2. formando una red o malla que limita los granos de perlita. Este tipo de estructura se denomina Widmanstatten. llegando hasta un alargamiento del 40%.

se presenta en forma de glóbulos o granos dispersos en una matriz de ferrita.67 %C y 93. alcanzando una dureza Brinell de 700 (68 Rc) y cristaliza en la red ortorrómbica. Tiene una dureza de 250 Brinell. en los aceros hipoeutectoides que no han sido bien templados. contiene el 0. parecidas a las perlas. resistencia a la tracción de 80 kg/mm2 y un alargamiento del 15%.8 %C. PERLITA Es el micro constituyente eutectoide formado por capas alternadas de ferrita y cementita. cuando los aceros de alto carbono se han sometido a un recocido de globulización.33 % de hierro. La perlita aparece en general en el enfriamiento lento de la austenita y por la transformación isotérmica de la austenita en el rango de 650 a 723°C. compuesta por el 88 % de ferrita y 12 % de cementita.9%C formando una red que envuelve los granos de perlita. es el micro constituyente más duro y frágil de los aceros al carbono. formando parte de la perlita como láminas paralelas separadas por otras láminas de ferrita. contiene 6. Micro estructura del acero al carbono. el nombre de perlita se debe a las irisaciones que adquiere al iluminarla. Micro estructura del acero 1%C.CEMENTITA Es el carburo de hierro de fórmula Fe3C. red blanca de dementita En las probetas atacadas con ácidos se observa de un blanco brillante y aparece como cementita primaria o proeutéctica en los aceros con más de 0. cristales oscuros de perlita .

La austenita no es estable a la temperatura ambiente pero existen algunos aceros al cromo-níquel denominados austeníticos cuya estructura es austenita a temperatura ambiente. MARTENSITA Es el constituyente de los aceros templados. la estructura es poco definida y se denomina Sorbita. . se disuelve con agua regia en glicerina apareciendo como granos poligonales frecuentemente maclados. puede aparecer junto con la martensita en los aceros templados. varía de 0. no es magnética.7 %C. sus propiedades físicas varían con su contenido en carbono hasta un máximo de 0. la cementita adopta la forma de glóbulos incrustados en la masa de ferrita. una resistencia a la tracción de 100 kg/mm2 y un alargamiento del 30 %. está conformado por una solución sólida sobresaturada de carbono o carburo de hierro en ferrita y se obtiene por enfriamiento rápido de los aceros desde su estado austenítico a altas temperaturas. con una dureza de 300 Brinell. si la perlita laminar se somete a un recocido a temperatura próxima a 723°C.).8 al 2 % C que es la máxima solubilidad a la temperatura de 1130 °C. denominándose perlita globular. AUSTENITA Es el constituyente más denso de los aceros y está formado por una solución sólida por inserción de carbono en hierro gamma. La austenita está formada por cristales cúbicos centrados en las caras. El contenido de carbono suele variar desde muy poco carbono hasta el 1% de carbono. La cantidad de carbono disuelto. Microestructura de la austenita La austenita no puede atarcarse con nital.Si el enfriamiento es rápido (100-200°C/seg.

su resistencia a la tracción es de 88 a 140 kg/mm2. Sus propiedades físicas son intermedias entre la martensita y la sorbita. inconveniente que se corrige por medio del revenido que consiste en calentar el acero a una temperatura inferior a la crítica inferior (727°C). SORBITA Es también un agregado fino de cementita y ferrita. Es un constituyente nodular oscuro con estructura radial apreciable a unos 1000X y aparece generalmente acompañando a la martensita y a la austenita. o por revenido a la temperatura de 600C. enfriándolo luego al aire o en cualquier medio. o por revenido a 400C. tiene una dureza de 400 a 500 Brinell.Micro estructura de la martensita La martensita tiene una dureza de 50 a 68 Rc. Los aceros templados suelen quedar demasiado duros y frágiles. con un alargamiento del 10 al 20%.5 al 2. resistencia a la tracción de 170 a 250 kg/mm2 y un alargamiento del 0. se produce por un enfriamiento de la austenita con una velocidad de enfriamiento ligeramente inferior a la crítica de temple o por transformación isotérmica de la austenita en el rango de temperatura de 500 a 600C. una resistencia a la tracción de 140 a 175 kg/mm2 y un alargamiento del 5 al 10%. . de hecho tanto la troostita como la sorbita pueden considerarse como perlita de grano muy fino. Su dureza es de 250 a 400 Brinell. muy frágil y presenta un aspecto acicular formando grupos en zigzag con ángulos de 60 grados. TROOSTITA Es un agregado muy fino de cementita y ferrita. dependiendo de la dureza que se desee obtener.5 %. Se obtiene por enfriamiento de la austenita con una velocidad de enfriamiento bastante inferior a la crítica de temple o por transformación isotérmica de la austenita en la zona de 600 a 650C. Con pocos aumentos aparece en forma muy difusa como manchas. pero con 1000X toma la forma de nódulos blancos muy finos sobre fondo oscuro.

.BAINITA Es el constituyente que se obtiene en la transformación isotérmica de la austenita cuando la temperatura del baño de enfriamiento es de 250 a 500°C. Bainita inferior. La determinación del tamaño de grano austenítico o ferrítico. n es el número de tamaño de grano de uno a ocho. Los constituyentes que pueden presentarse en los aceros aleados son los mismos de los aceros al carbono. puede hacerse por la norma ASTM o por comparación de la microfotografías de la probeta a 100X. este método se aplica a metales que han recristalizado completamente. con las retículas patrón numeradas desde el 1 para el grano más grueso hasta el 8 para el grano más fino. Se diferencian dos tipos de estructuras: la bainita superior de aspecto arborescente formada a 500-580°C. compuesta por una matriz ferrítica conteniendo carburos. aunque la austenita puede ser único constituyente y además pueden aparecer otros carburos simples y dobles o complejos. En el sistema ASTM el grosor del grano austenitico se indica con un número convencional n. de acuerdo con la formula: logG=(n-1)log2 Donde G es el número de granos por pulgada cuadrada sobre una imagen obtenida a 100 aumentos. formada a 250-400C tiene un aspecto acicular similar a la martensita y constituida por agujas alargadas de ferrita que contienen delgadas placas de carburos. La bainita tiene una dureza variable de 40 a 60 Rc comprendida entre las correspondientes a la perlita y a la martensita.

30 %C Medium carbon steel: 0.30 – 0. tamaño y distribución de los cristales o granos en la micro estructura del acero para comparación a 100X CLASIFICACION DE LOS ACEROS Definiciones de los distintos rangos de aceros al carbón Low carbon steel: 0.85 %C High carbon steel: 0.10 – 0.3 %C En la SAE and AISI existen los método de numeración para nombrar a los carbono los primeros dos números indican el nivel de aleación los siguientes dos dígitos indican el contenido de carbón en porcentaje en peso .85 – 1.Forma.

Examples of steels: xx indicates the carbon content MODELOS ATOMICOS DE TRES ACEROS .

La presencia de elementos aleados: cromo. debido precisamente a la presencia de esos elementos especiales.30% de carbono es perlîtico. • • Sulfuros. por ejemplo. níquel. sorbîticas. Combinados con el carbono.Ciertos elementos se disuelven en el hierro alfa o ferrita lo mismo que el azúcar en el agua. Se pueden clasificar en los siguientes grupos: Sulfuros. De los aceros al carbono que la de los aceros especiales.DISTRIBUCION Y EFECTO DE LOS ELEMENTOS ALEADOS. por ser exactamente iguales las estructuras perlîticas. cobre.75% y el Pb en algunos casos especiales. Es muy dura y frágil. 1. cuando su porcentaje es mayor de 0.. fósforo y cromo. • • . el acero al carbono aparece en estructura perlîtica y el aleado con estructura martensitica. manganeso y cromo.Hay elementos que tienen tendencia a formar con el carbono carburos simples o complejos.25% de cromo. Así. manganeso.Formando inclusiones no metálicas.. Dispersos. óxidos y silicatos. en forma de grupos o rosarios. de color gris paloma. siendo muy perjudicial su presencia. En la forja y laminación se rompe y dispersa apareciendo siempre de color oscuro. se deforma y alarga por forja y laminación. El silicio forma silicatos o silito-aluminatos de cal o de hierro. etc. esto quiere decir que si calentamos ambos aceros a 850ª y los dejamos enfriar al aire. que son cuerpos muy duros que hacen a los aceros muy resistentes al desgaste. aluminio. El titanio puede presentarse en forma de oxido de titanio y de nitruros y ciano-nitruros de titanio. wolframio. El Cu. Combinados con otros elementos. manganeso.El más importante es el sulfuro de manganeso. INCLUSIONES NO METALICAS Son elementos extraños a la matriz metálica que aparecen en los aceros. refractarios o de las materias producidas en los procesos de oxidación y desoxidación. un acero de . de pequeño tamaño. molibdeno. Los diferentes elementos aleados se pueden encontrar en los aceros recocidos en alguna de las siguientes formas: • • Disueltos en la ferrita.. Los elementos que forman carburos son el cromo. El aluminio forma alumina y silito-aluminatos. Es plástico.30% de carbono. ya que reduce sus características y propiedades. 5% de níquel y 0. molibdeno. etcétera. El manganeso forma silicatos y sulfuros... no se pueden apreciar en el examen microscópico..El oxido que con mas frecuencia se presenta en los aceros es la alumina. Se presenta en los aceros desoxidados con aluminio.60% de molibdeno es martensîtico. y en cambio uno de . Óxidos. wolframio y vanadio. Entre estos elementos los más destacados son el níquel. En cambio.Formando cuerpos raros. después de idénticos tratamientos térmicos en los aceros aleados se obtiene estructuras diferentes a las de los aceros ordinarios del mismo contenido de carbono. Pueden provenir de la escoria. silicio.

se puede decir que las ventajas más importantes de los reactivos antes citados son: Picral 4. • • • Muestra los máximos detalles en la perlita. falla a veces en ciertas zonas. Es muy indicado para diferenciar la ferrita. 4 partes de ácido nítrico y 96 partes de alcohol.• Silicatos. que revela con mayor claridad esta clase de estructura. etc. La representación de estos reactivos se hace de la siguiente forma: Picral 4. Suelen presentarse silicatos complejos de hierro. cromo. martensita revenida y cementita globular. Para los aceros perliticos recocidos.. denominados nital y picral respectivamente. bainita. sorbita. 1 parte de ácido nítrico y 99 partes de alcohol. 3 partes de ácido nítrico y 97 partes de alcohol. observados con pocos aumentos. pues ataca muy regularmente toda la superficie y el nital. la diferencia es notable. Cuando se utiliza grandes amplificaciones. En las estructuras globulares.Reducen las características de los aceros. la utilización de picral es también ventajosa. Nital 4. Nital 1. Nital 3.. Destaca la presencia de carburos sin disolver en la martensita. martensita y las masas de carburo. el comportamiento de las dos soluciones es igual. manganeso. y entre ellos son preferidos el picral 4 y nital 3. se puede utilizar partes iguales de Nital 2 y Picral 4. en los que aparece la perlita gruesa. que no se atacan bien con nital ni con picral. Nital 5. En este caso. en cambio. sobre todo cuando la perlita es muy fina. Con el nital puede ver duda de interpretación. debido a que colorea la cementita ligeramente y se marca un claro contraste con la ferrita sin necesidad de ataque profundo. conviene usar picral. ATAQUE A LAS PROBETAS Los reactivos de ataque mas empleados para descubrir la estructura microscópica de los aceros son las soluciones alcohólicas de los ácidos nitricos y picricos. es preferible el picral lo mismo para la perlita fina que para la gruesa. . 2 partes de ácido nítrico y 98 partes de alcohol. En cambio. Nital 2. Para ciertos aceros aleados. martensita. 4 partes de acido picrico y 96 partes de alcohol. etc. Resumiendo. 5 partes de ácido nítrico y 95 partes de alcohol. en los aceros templados y revenidos cuando hay estructuras difusas de perlita.

La duración del ataque debe variar según la estructura que se va a estudiar. 100 cm3. 40 y 80 segundos. hay que prolongar más el ataque y a veces conviene modificar el método. Descubre las partículas de carburos en las envolventes de los cristales de los aceros bajos en carbono. Algunos de los reactivos de ataque son los siguientes: Ácido pícrico (picral) 4 g. Deben emplearse para los aceros al cromo. Producen el máximo contraste entre la perlita y los constituyentes proeutectoides cementita y ferrita. Se tiene la probeta sumergida un segundo. DIFERENTES TIPOS DE ATAQUE Antes de atacar la probeta debe desengrasarse con alcohol y secarse con aire frío o caliente. Para el ataque. Cuando el acero es sorbitico. Oscurece la martensita. de ácido pícrico cristalizado. así como para estructuras particularmente finas. 10. se seca y se observa al microscopio. aceros especiales y fundición gris. forma y distribución del grano (fases o micro constituyentes). cuando se trata de aceros especiales. bastaran 8 y 15 segundos aproximadamente. Suelen utilizarse para observar las envolventes de los cristales en los aceros de 4% de silicio. 2. de alcohol etílico al 95% Utilizable con todos los aceros aleados. Estos tiempos convienen únicamente para los aceros al carbono. se toma la probeta con la pinza y se sumerge con la cara pulida hacia abajo en el reactivo de ataque contenido en el cristalizador. se registra el campo observado a diferentes aumentos. Para destacar los cristales de ferrita en las estructuras martensiticas en las que aparece algo de ferrita. Nital 1. siendo mejor en este caso usar Nital 1 o 2 y prolongar la duración del ataque. Las estructuras martensiticas deben ser atacadas durante 5 segundos con Nital 5 y durante 10 segundos con Picral. 4 y 5. se lava con alcohol. para cojinetes de bolas y aceros de baja aleación que resisten la acción del picral. el ataque se prolonga desde 10 . se extrae. 3. • • • • • Se utiliza para observar los cristales de ferrita en las retículas de los aceros bajos en carbón. Se vuelve a pulir y se repite la operación descrita anteriormente manteniendo sucesivamente la probeta sumergida durante 2. Para el acero troostitico 3 y 5 segundos son suficientes.• • Conviene utilizarlo para diferencia la bainita de la perlita fina. registrando el campo observado después de cada ataque. Para los aceros perliticos el ataque con el Nital 3 debe ser de unos 10 segundos y con el Picral de 20 segundos. Mediante el ataque es posible poner de manifiesto el tamaño. las heterogeneidades en la estructura y las segregaciones. 20.

de alcohol etílico al 95% Resalta los diversos constituyentes estructurales y el contorno de los granos de los aceros no aleados.5 cm3 de ácido fluorhídrico al 40% 99. se sustituye el alcohol etílico por el amílico. . de agua destilada. La duración del ataque es de unos 5 a 10 minutos. Picrato sódico 2 g de ácido pícrico cristalizado 100 cm 3 de solución acuosa de hidrato sádico a 25% Descubre la cementita y los carburos complejos en los aceros especiales. Ácido fluorhídrico 0. Se utiliza recién preparada y normalmente hirviendo. Destaca los carburos en los aceros rápidos y en los especiales resistentes al calor y la corrosión. la duración del ataque es de unos 5 a 10 minutos.4) 100 cm3. de ferrocianuro potásico 10 g. Pone en manifiesto las uniones de los granos de ferrita.4) 30 cm3 de ácido clorhídrico (d = 1. Debe usarse la solución recién preparada e hirviendo. si se desea un ataque más lento. Agua regia glicerinada 10 cm3 de ácido nítrico concentrado (d = 1.19) 30 cm3 de glicerina bidestilada Pone de manifiesto las estructuras de los aceros especiales resistentes al calor y a la corrosión y de las aleaciones de Ni-Cr. la perlita se ennegrese y la cementita se mantiene blanca.segundos hasta unos cuantos minutos. Ferrocianuro potásico alcalino 10 g. Reactivo de uso general para mostrar el micro estructura del acero.5 cm3. Puede calentarse la probeta en agua hirviendo y también puede utilizarse el agua regia caliente. Ácido nítrico (nital) 4 cm3 de ácido nítrico concentrado (d= 1. Se aplica frotando con algodón hidrófilo durante unos 15 segundos. de hidrato sódico lOO cm3. agua destilada.

Ácido sulfúrico 20 cm3. objetivo.19) 2. aparato para la iluminación de la probeta. Se aplica por inmersión durante 5 a 20 segundos. Apropiado para el bronce de aluminio El microscopio metalográfico está formado por: Banco óptico. ocular para la observación directa y cámara fotográfica. Se aplica por inmersión durante 3 a 10 minutos.84) 80 cm3. de ácido nítrico 25 cm3. de ácido clorhídrico. de ácido acético glacial 25 cm3.41) 95 cm5. Reactivo triácido 1 cm3 . el principio de . de ácido sulfúrico (d = 1. Pone en evidencia la micro estructura del aluminio en las aleaciones Al-Mg y las Al-Zn-Mg elaboradas plásticamente. Ácido fosfórico 40 cm3. de agua destilada. Para el ataque del cobre Solución al 10% de persulfato amónico Solución al 3% de agua oxigenada y amoníaco concentrado. y enfriando bruscamente en agua. de ácido nítrico (d = 1. de ácido clorhídrico (d = 1.de ácido fluorhídrico al 40% 1. Descubre los granos de las aleaciones conteniendo cobre y de las aleaciones A1-Zn-Mg. Se aplica sumergiendo la probeta durante 30 segundos en el reactivo a 700C. Solución al 10% de ácido nítrico. 5 g. de percloruro de hierro lOO cm3. Reactivo al ácido nítrico 50 cm3. de agua destilada. Para bronces y latones 50 cm3. de ácido fosfórico a 75% 60 cm3. de agua destilada.5 cm3. No debe eliminarse el depósito formado sobre la superficie.5 cm3. Es muy adecuado para aleaciones tipo duraluminio y para ver la difusión del cobre en los enchapados. de agua destilada. Después del ataque se lava con agua caliente y se seca a chorro de aire. de agua destilada. Pone de manifiesto los compuestos conteniendo hierro.

nodular y blanca. El aumento total (X) del microscopio.5X 16X 20X Aumento del ocular: 2. está dado por el producto del aumento del ocular y el aumento del objetivo. DATOS OBTENIDOS Condiciones iniciales acero 1018 TRATAMIENTO DUREZA DUREZA TAMAÑO TERMICO LONGITUDINAL(HRB) TRANSVERSAL(HRB) DE GRAN O Condiciones 80 82 7 iniciales Recocido 81 84 8 Normalizado 80 82 7 Temple en agua 65 HRC 64 HRC >8 Temple en aceite 34 HRC 32 HRC >8 Revenido en 78 77 8 agua(250ºC) Revenido en 65 64 8 aceite(600ºC) Recocido a 950°C Tiempo de permanencia.5X 6. . -Fundición de hierro gris. En el microscopio Neophot-2: Aumento del objetivo: 8X 1OX 12.5X 16X 25X 40X 50X 100X Pulir y atacar probetas de: -Acero 1020 y 1060 AISI bonificado.3X 12. -Aluminio y bronce.funcionamiento es análogo al microscopio de Le Chatelier. con un arreglo tal que permite observar la luz reflejada por la superficie opaca del metal.

De calentamiento 1 min 7 min 5 min 10 min 15 min 950 º c / 15 min = 30 ºc/ min Acero 1018 TRATAMIENTO DUREZA DUREZA TAMAÑO TERMICO LONGITUDINAL(HRB) TRANSVERSAL(HRB) DE GRAN O Condiciones 80 82 7 iniciales Cementado 32 HRC 30 HRC (Templado en agua) Cementado 20 HRC 22 HRC (Templada y revenida a 600º c y tiempo de permanencia 30min) Acero 8620 TRATAMIENTO DUREZA DUREZA TAMAÑO TERMICO LONGITUDINAL(HRB) TRANSVERSAL(HRB) DE GRAN O Condiciones 83 88 3 iniciales Cementado 66 HRC 63 HRC (Templado en agua) Cementado 44 HRC 46 HRC (Templada y revenida a 600 º c y tiempo de permanencia 30min) .130 oc 453 oc 742 oc 853 oc 940ºc Vel.

es decir. Por lo tanto. que es inestable debajo de la temperatura crítica. Así.DIAGRAMAS TTT Se denomina curva TTT al diagrama que relaciona el tiempo y la temperatura requeridos para una transformación isotérmica. El diagrama TTT más simple es el del acero eutectoide. De este modo. sino que solamente bainita. y más específicamente en el de la austenita. además a estas temperaturas no se produce ferrita proeutectoide. el número de núcleos de estos constituyentes que se forman por segundo en una muestra es proporcional al tamaño de grano. se debe agregar una línea adicional que señala el inicio de la transformación con la formación de ferrita proeutectoide. En cambio.1-1. en un acero de grano fino a una temperatura dada y para una fracción cualquiera de austenita la transformación tomará menos tiempo que en un acero de grano grueso. se necesita saber cuanto tiempo requerirá para empezar a transformarse a una temperatura subcrítica específica. hacia tiempos de transformación menores. en el caso de un acero hipereutectoide la línea adicional indica el inicio de la precipitación de cementita proeutectoide. un tamaño de grano más fino desplazará las curvas TTT hacia la izquierda. cuando se trata térmicamente un acero hipoeutectoide.4% de C. Se debe notar. Así por ejemplo.1-1 muestra las curvas TTT para un acero al carbono con 0. por ejemplo un SAE-1045. si se desea obtener 100% de martensita es necesario enfriar muy rápido con el temple. lo que no es posible en piezas gruesas. cuanto tiempo precisará para estar completamente trasformada y cual será la naturaleza del producto de esta transformación. . La Figura 4. la perlita y la bainita superior nuclean en los bordes de grano de la austenita. análogamente. (SAE-1080). de la Figura 4. en el caso del acero. Como la ferrita. el corto tiempo que transcurre antes de comenzar la transformación a ferrita o bainita. esto se deduce de la cercanía de la nariz de la curva con la ordenada. Bajo 550°C la curva de inicio de formación de la ferrita se confunde con el inicio de la transformación bainítica. ya que no hay constituyentes proeutectoides en la microestructura. al carbono.

1-2 y 4. 0. es decir. 1-2.1-3. . de esta manera se puede obtener 100% de martensita al templar piezas de mayores espesores.8% de Cr.1-3 muestran que las adiciones de ciertos elementos de aleación desplazan las curvas hacia la derecha. y 0.8% Ni. Figura 4.De igual forma las Figuras 4.9% de Cr.3% Mo y 1. Figura 4. Esto permite disponer de más tiempo para enfriar el acero sin tocar las curvas de inicio de la transformación. hacia tiempos más largos de transformación. como ocurre al agregar 0.

86.TOMADAS DE LAS PROBETAS INTRODUCIDAS EN LA MUFLA EN LA FOTO A SE APRECIAN LAS PIEZAS DE DIFERENTES ACEROS ENTRE ELLOS EL 10.18.45.10. FOTOGRAFIA (A) EN LA FOTO B SE APRECIAN LAS PIEZAS RECOCIDAS A 950 C .20.TEMPLADAS A 950 C.

FOTOGRAFIA (B) .

Tamaño de grano de 8 .RECOCIDO HORNO APAGADO (Atacado con nital al 2%) (1) (2)FOTOS 1 Y 2.

.Se aprecia un tamaño de grano 7.NORMALIZADO (Atacado con nital al 2%) (3) (4) FOTOS 3 Y 4.

Medio de enfriamiento temperatura ambiente TEMPLE EN AGUA (6) .(5) FOTOS 3.4 Y 5.NORMALIZADO.

(7)TEMPLE EN AGUA TEMPLE EN ACEITE .FOTOS PROBETA 6 Y 7.

TEMPLE EN ACEITE TAMAÑO DE GRANO 8 TEMPLE EN ACEITE TAMAÑO DE GRANO 8 .

TEMPLE EN ACEITE Al igual que en el temple en agua obtuvimos un grano mas fino en el temple en aceite y resulto una pieza mas dura es importante mencionar que el limite elástico que se logra es mayor que en los acero normalizado o recocidos.Ferrita Austenita estable Austenita estable Microestructura CONCLUSIONES RECOCIDO En el recocido obtuvimos una mayor cantidad de ferrita con respecto a la perlita por eso obtenemos un acero mas suave incluso con un tamaño de grano un poco mayor al normalizado. perlita y austenita. La dureza es mayor en el temple en aceite (66HRC) que en el de temple en agua (33HRC3) aunque estos datos no son muy exactos ya que para este acero no forma martensita por que la velocidad con la que enfría este acero no entra de la martenitizacion. TEMPLE EN AGUA Afinamos el tamaño de grano a uno más pequeño con una mayor dureza. Las fases presentes obtenidas fueron ferrita. NORMALIZADO No se modifico el tamaño por que el material tratado ya tenia el proceso de normalizado por tanto era imprescindible que cambiara sus condiciones con el mismo tratamiento térmico. REVENIDO EN AGUA (250ºC). perlita y austenita Austenita. no pudimos obtener martenzita puesto que no es un acero aleado ni con un contenido de carbono alto.Tipo de probeta Condiciones iniciales Recocido Normalizado Temple en agua Temple en aceite Revenido en aceite Revnido en agua Cementado en agua % de fases 30 % de Ferrita y 70% de Perlita 35% Ferrita y 65% Perlita Ferrita y perlita Ferrita. Concluimos que el tamaño no se modifico puesto que el proveedor nos entrego el material en condiciones de normalizado. Sirve para eliminar la concentración de esfuerzos internos en la pieza que ocasionen fractura por lo cual obtuvimos una disminución de dureza porque existe una . La austenita se alcanza a formar por el rápido cambio de temperatura y obtuvimos un grano mas chico.Ferrita Austenita estable.

18 Esperamos una superficie mas dura debido a la incrustación del carbono en los poros y en el centro de la pieza quedo un poco mas blanda.18 no se pudo determinar su tamaño de grano por el reactivo de ataque utilizado y aquí la dureza con respecto a la cementada en agua fue menor en este tratamiento debido a que en el agua se enfrían mejor las micro estructuras que en el aceite ya que este es mas viscoso y tiene una menor disipación de calor. REVENIDO EN ACEITE (600ºC) Aumenta el tamaño de grano y su ductilidad pero en comparación del revendo en agua es menor su dureza debido al medio empleado por que aquí se utilizo aceite que e mas viscoso y tiene una menor capacidad calorífica.18 Esperamos una superficie mas dura ya que este tratamiento térmico tiene como finalidad hacer mas duro el material y los datos que obtuvimos pudimos corroborar que si aumento su dureza pero su tamaño de grano no lo pudimos determinar debido a que el reactivo de ataque que tenemos no nos revelo bien la micro estructura porque este reactivo no tiene la concentración adecuada. el tamaño de grano no pudimos observar los tamaños de grano debido a los reactivos empleados que en este caso fue nital al 2% lo que veíamos en la micro estructura pudieron ser carburos en la micro estructura.20 Este acero con respecto al cementado en aceite es mas dura su superficie debido a la velocidad de disipación de calor en ambos medios ya que en cada uno de estos existe una mayor y menor concentración de partículas respectivamente.disminución de martensita además de que se aumenta el tamaño de grano y su ductilidad. CONCLUSIONES GENERALES Las micro estructuras que observamos en el microscopio se limitaron a observarse con un aumento de 100x solamente por lo cual es difícil hacer una comparación con micro estructuras de bibliografías que por lo común se realizan a 500x o 1000x otro inconveniente al realizar las micro estructuras es que no tenemos confiabilidad en los . CEMENTADO (TEMPLADA Y REVENIDA A 600º c Y TIEMPO DE PERMANENCIA 30min) ACERO10. ACERO 86.20 Al igual que en el acero 10. CEMENTADO (TEMPLADO EN SALMOERA) ACERO 10. ACERO 86.

reactivos de ataque con los que realizábamos las metalografías. R.etc. BIBLIOGRAFÍA Tecnología de la Fabricación. Es probable que las micro estructuras cambien un poco de las que en realidad son por que al momento de realizar el temple la agitación en agua y aceite no fue constante muchas veces girábamos en partes contrarias . Al realizar temple y revenido de los aceros se uso aceite lubricante lo que no se debe de usar pero sirvió para los fines a los cuales se dirigió la practica. Timings Tecnología de los metales.L. por lo cual no podemos dar una conclusión acertada de las micro estructuras que se observaron en los diferentes tratamientos térmicos que realizamos. A. Las micro estructuras de cementacion no son muy confiables debido a que se atacaron con Nital al 2% y muchas veces no se podían observar muy claramente en el microscopio además la micro estructura se quemo parcialmente con este liquido de ataque pero se uso este por que no se tenían otros líquidos de ataque adecuados para este acero. Malishev .

EN MATERIALES TRATAMIENTOS TERMICOS REPORTE DE PRÁCTICA MORALES LUVIANO EDUARDO NAVARRO JIMENEZ ALONSO RAZO RAZO BENITO JUAN .ING.

5 y el 4%. GTO. La ductilidad de las fundiciones es muy baja. el grafito eutético se nuclea y crece. el contenido en carbono de las fundiciones varía de 2 a 6.IRAPUATO. Transformaciones de fase en los hierros fundidos Las fundiciones o hierros fundidos son aleaciones hierro-carbono-silicio que típicamente contiene de 2% a 4% de C y de 0. no siendo la mayor parte de ella maleable a ninguna temperatura. Cuando ocurre la reacción eutética estable L y + Grafito A 1146°C se forma la fundición gris. funden fácilmente y pueden moldearse formas complicadas que usualmente se mecanizan después a dimensiones. considerando el diagrama Fe-C. Por tanto. por lo que no puede laminarse. como los aceros. .5% a 3% de Si y que durante su solidificación experimentan la reacción eutética. FECHA 15 DE SEPTIEMBRE DE 2006 METALOGRAFÍA DE FUNDICIONES INTRODUCCION Las fundiciones. las primeras contienen una cantidad de carbono superior a la de saturación de la austenita a temperatura eutéctica. son en esencia aleaciones de hierro y carbono aunque. En las aleaciones Fe-C el líquido se sobreenfría fácilmente 6°C formándose hierro blanco. la mayoría de los tipos comerciales fabricados contienen una cantidad comprendida entre el 2. Al agregar aproximadamente 2% de silicio. estirarse o deformarse a temperatura ambiente. la dúctil o de grafito.67%. Existen 5 tipos de fundiciones:  Fundición gris  Fundición blanca  Fundición maleable  Fundición dúctil o esferoidal  Fundición de grafito compacto La reacción eutética en los hierros fundidos Fe-C A 1140°C es: L y + Fe3 C Si se produce un hierro fundido utilizando solo aleaciones H-C esta reacción produce hierro fundido blanco. Elementos como el cromo y el bismuto tienen un efecto opuesto y promueven la fundición blanca. Sin embargo como los contenidos de carbono elevados confieren una gran fragilidad a la fundición. Sin embargo.

a saber: el contenido de carbono. El carbono puede encontrarse en la fundición combinado con el hierro en forma de cementita. al fundir en hornos que en la fusión eliminen el azufre del hierro. la velocidad de enfriamiento durante y después de la solidificación. esta fundición tiene buena tenacidad.El silicio también reduce la cantidad de carbono contenido en el eutético. Fundición maleable: Se crea al intentar térmicamente la fundición blanca no aleada. resistencia a la fatiga térmica y amortiguamiento contra la vibración. La forma y distribución de las partículas de carbono libre influyen considerablemente en las propiedades físicas de la fundición. Estas variables determinan la condición y forma física del carbono. Fundición dúctil o nodular: Para esta fundición se requiere grafito esferoidal. Al estudiar los distintos tipos hay que considerar cuatro variables que influyen considerablemente en su formación. el contenido en elementos de aleación e impurezas. Los distintos tipos de las mismas son los siguientes: Características y producción de las fundiciones. El silicio promueve la reacción eutectoide estable. esto es por las grandes hojuelas de grafito. La inoculación coopera a crear celdas eutécticas más chicas. • Fundición blanca: Se utilizan hierros fundidos blancos por su dureza y resistencia al desgaste por abrasión. Se pueden conseguir la resistencia mayor reduciendo el equivalente de carbono por medio de la aleación o tratamiento térmico. TIPOS DE FUNDICION La mejor manera de clasificar las fundiciones es en función de su estructura metalográfica. Sus propiedades son: alta resistencia a la compresión. Durante la reacción la austenita se transforma. la fundición maleable perlita se crea al enfriar la austenita al aire o en aceite para así formar pelita o martensita. y el tratamiento térmico que reciben posteriormente. Se produce resistencia a la tensión baja. • • • . para crear este metal se siguen los siguientes pasos: Desulfurización: El azufre provoca que el grafito crezca en forma de hojuelas. la austenita se transforma en ferrita y cementita. Se puede producir martensita durante el tratamiento térmico. esto determina la estructura de la matriz y las propiedades de cada tipo de hierro fundido. para mejorar la resitencia. o bien libre en forma de grafito. con frecuencia se forma en modo de perlita. La reacción eutectoide en los hierros fundidos. • Fundición gris: Tiene celdas eutécticas de grafito en hojuelas interconectadas. a partir de la fundición blanca se producen dos tipos de fundición maleable: Fundición maleable férrica se consigue enfriando la pieza fundida y así se llega a la segunda etapa de grafitización.

y así obtener una estructura final perlítica hay que controlar cuidadosamente el contenido de silicio y la velocidad de enfriamiento. Además. en la micrografía a 200 aumentos –igual que en la Fig. si se impide la grafitización de la cementita eutectoide. x100 Si la composición y la velocidad de enfriamiento son tales que la cementita eutectoide también se grafitiza presentará entonces una estructura totalmente ferrítica (Fig. la resistencia a la tracción y la dureza aumentan con la cantidad de carbono combinada que existe. Después de la nodulación se debe inocular el hierro. aunque no la eutectoide. las temperaturas elevadas y si la cantidad de elementos grafitizantes presentes. el hierro se convierte en fundición gris. Las figuras 3 y 4 muestran la micro estructura de una fundición gris cuya matriz es totalmente perlítica. El grafito adopta la forma de numerosas laminillas curvadas (Fig.1-4). x400).• Nodulación: Se aplica magnesio.2. • • FUNDICION GRIS La mayoría de las fundiciones grises son aleaciones hipoeutécticas que contienen entre 2. Fig. especialmente el silicio. Para que grafiticen la cementita eutéctica y la proeutectoide. De no ser vaciado el hierro después de la nodulación. Por el contrario. es la adecuada. este elimina cualquier azufre y oxigeno que haya quedado en el metal. la matriz será totalmente perlítica (Fig. x100 pulida). alcanzando su valor máximo en la fundición gris perlítica. El grafito compacto da resistencia mecánica y ductilidad y el metal conserva una buena conductividad térmica y propiedades de absorción de la vibración. La fundición gris constituida por mezcla de grafito y ferrita es la más blanda y la que menor resistencia mecánica presenta. 2.1.se observan como . 1.5 y 4% de carbono. La forma de grafito es intermedia entre hojuelas y esferoidal. x100 pulida Fig. Hierro de grafito compacto. 2. Inoculación: Un estabilizador eficaz de carburos es el magnesio y hace que en la solidificación se forme la fundición blanca. El proceso de grafitización se realiza con mayor facilidad si el contenido de carbono es elevado. que son las que proporcionan a la fundición gris su característica fractura grisácea o negruzca.

proceso que suele denominar envejecimiento natural. Este fosfuro forma un eutéctico ternario con la cementita y la austenita (perlita a temperatura ambiente) conocida como esteatita (Fig. TRATAMIENTO TÉRMICO DE LA FUNDICIÓN GRIS Las fundiciones grises aleadas. Cementación Es el procedimiento más antiguo de la saturación de la superficie de los aceros con carbono y se aplica para obtener la dureza y resistencia altas al desgaste de la capa. con alta temperatura a 500 . debe controlarse con todo cuidado para obtener unas características mecánicas óptimas . Pero en este caso las tensiones s4e eliminan solo parcialmente (20-30%).10 y 0. trostita y sorbita. x200 Fig. 4).3. el cual se combina en su mayor parte con el hierro formando fosfuro de hierro (Fe3P2). la cual es uno de los constituyentes normales de las fundiciones.100 ºC/h) hasta los 500 -550 C. en realidad. Fig. permanecía a esta temperatura durante unas 2-5 horas y luego enfriamiento lento dentro del horno (50 -60 ºC /h) hasta los 200 C.4. Normalizado de las fundiciones grises: se realiza calentándolas hasta 850 -870 C para elevar el contenido de carbono ligado. 4. x400) son. Recocido para reducir la dureza y mejorar la maquinabilidad de las fundiciones grises: se realiza calentándolas hasta 850-900 C durante1-2 horas. superficial conservando . Este tipo de recocido se sustituye por permanencia larga de aire (hasta un año) de las piezas moldeadas colocadas en el almacén.250 C para eliminar las tensiones.90%. x400 La mayoría de las fundiciones contienen fósforo procedente del mineral de hierro en cantidades variables entre 0.600 C para conseguir la sorbita de revenido. Temple de las piezas de fundición gris : para obtener la estructura de martensita. se someten a los siguientes tipos de tratamiento térmico. por sus propiedades físicas. Recocido para eliminar las tensiones internas en piezas moldeadas de forma complicada de fundición gris: se calienta lentamente (75 . el temple se realiza del mismo modo que en los aceros. a expensas de la disolución de una parte de carbono libre en la austenita y por el enfriamiento del aire para lograr la estructura de sorbita. la temperatura de calentamiento para el temple oscila de 820 a 900 C. los cuales resueltos a mayores aumentos (Fig. modificadas y de alta resistencia lo mismo que los aceros. esteadita.unos granos blancos. La esteadita. lo cual origina la grafitacion de la cementita libre según la formula Fe3C=3Fe+C. Revenido después del temple: con baja temperatura a 180 .

55 293 65.1 410 3.4 350 3.65 277 64.9 253 Dureza Brinell Dureza Rockwell Approx.75 495 76.5) 35.0 77.90 444 74.90 241 61.4 940 — — 85.0 — 67.6 900 — 757 84.2 — 47.6 455 3.3 (105.5) 28.5 63.0 — 69.3 301 3.60 285 65.35 331 68.5 697 2.9 — 48.1 (104.5 — 58.55 578 79.80 255 63.0) 26. Fuerza Tensil 1000 psi — — — — — — — — — — 323 309 297 285 274 263 253 243 235 225 217 210 202 195 188 182 176 170 166 160 155 150 145 141 137 133 129 126 122 118 .8 61.70 269 64.6 48.8 100.7 72.1 — 65.65 534 77.10 388 71.0 (102.0 83.0 — 39.0 73.2 — 60.4 780 2.45 311 66.5 (101.5 — 70.0) 32.5 55.0) 34.4 — 41.1 (108. Tablas de Conversión de Dureza Basado en Brinell (Aproximado) Número de Dureza Diámetro Tungsteno A-Scala B-Scala C-Scala Diamante mm Carbido 60 Kg 100 Kg 150 Kg Superficial Piramidal 3000 Kg 10 mm Ball Brale 1/16" Ball Brale 30N (Vickers) — — 86.0) 25.0 1076 — — 86.9 (107.3 547 2.2 840 — 722 83.3 — 51.4 — 64.3 54.1 — 56.6 569 2.1 58.9 51.8 — 44.1 62.1 70.1 52.0 22.6 47.2 — 61.9 — 52.0 85.3 (107.3 (110.0 81.45 627 80.0 69.0 84.7 (109.al mismo tiempo el núcleo blando y tenaz en tales piezas como ruedos dentados.7 76.75 262 63.3 339 3.3 667 2.3 284 3.5 440 3.2 45.8 472 2.7 (106.3 82.85 248 62.1 640 2.3 276 3.0 1004 — — 85.6 68.3 292 3.6 — 40.50 601 79.5 71.0) 36.0 — 43.0 737 2. bulones de pistón.0) 27.30 341 68.7 383 3.2 491 2.4 — 45.4 — 54.0 — 63.25 745 84.8 43.35 682 83.25 352 69.15 375 70.85 461 74.70 514 76.4 528 2.95 429 73.3 328 3.80 477 75.0) 24.3 80.6 56.8 49.6 — 68.6 (104.2 508 2.7 64.40 653 81.9 57.2 309 3.1 800 — 710 83.3 75.2 319 3.7 860 2.5 (108.9 396 3.4 360 3.2 269 3. etc .5 67.6 (103.20 363 70.1 65.5) 29.4 46.7 79.1 53.50 302 66.6 — 49.0) 30.9 615 2.9 82.0) 37.05 401 72.4 — 65.6 372 3.4 59.7 591 2.00 415 72.1 261 3.5) 33.9 50.40 321 67.8 — 53.3 425 3.60 555 78.8 — 57.0 86.

0 69.8) (17.5 55.00 4.0) (6.0 82.15 4.7) (11.0 53.80 4.35 4.8 92.8 91.8 78.6 93.9 — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — 247 241 234 228 222 218 212 207 202 196 192 188 182 178 175 171 163 156 150 143 137 132 127 122 117 115 111 — 105 102 100 98 95 93 90 89 87 85 83 81 79 76 73 71 67 65 63 60 58 56 NOTA: Los valores entre () son mayores que el rango normal y están sólo para información.3 96.9 99.9 80.4 56.9 48.30 5.00 5.40 4.4 53.0 87.9 47.5 57.5) (16.0 85.2 58.3) (.0 72. con un nivel de dureza de 429 Brinell y menor.7 21.50 5.9 53.60 4.0) (9.8 57.40 5.8 86.4 60.0) (15.25 4.0 89.0 43.5) (10.55 4.7 59.65 4.20 4.70 4.4) (5.0) (8.4 46.9 55.5 (18.4 74.0 52.8 86.50 4.5 94.9 41.7 20.5 55.2 97.3.10 5.05 4.20 5.8 59.7 76. NOTA: Los valores Brinell en esta tabla son basados en aquellos de una esfera de tungsteno carbido de 10 mm.0 98.10 4.4) (4.8) (12.9 42.30 4.6 65.5 51.9 90.8 67.4) (3. los valoras obtenidos con la esfera de tungsteno cabrido.2) (13.90 5.0 45.45 4.4 95.9) — — — — — — — — 42.8 41. la esfera Hultgren y la esfera estándar son los mismos. .95 4.7 90.9 56.60 235 229 223 217 212 207 201 197 192 187 183 179 174 170 167 163 156 149 143 137 131 126 121 116 111 61.0 49.