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INFORME

DE
PRÁCTICAS SOLDADURA
ARCO ELÉCTRICO
Objetivos: Determinación de costos de operación de soldadura.
- Determinación y comparación de los principales parámetros operativos prácticos con
los teóricos.
- Calcular el rendimiento del electrodo.
Datos de Prácticas
- Peso de metal 350 gr. espesor 1/8”.
- Peso insumo de aporte 3.2 gr.
- Peso de metal aporte 1 g.
- Peso de la escoria 3 gr.
- Peso colilla 2 gr.
- Longitud de cordón 17 cm.
- Ancho cordón 0.7 cm.
- Altura cordón 0.7 cm.
- Altura cordón 0.4.
- Amperaje de trabajo 110 Amp.
- Amperaje en vacío 5,7 Amp.
- Voltaje de trabajo 22 Amp.
- Voltaje Vacío 64 Amp.
- Posición soldadura plana.
- Angulo de inclinación 80°.
- Cociente continua.
- Polaridad invertida.
- Tiempo de soldeo 75 seg.
- Tiempo vacío antes de soldar 15.
- Tiempo vacío durante soldeo 15.
- Tiempo vacío después soldeo 15

1. CÁLCULO DE LA INTENSIDAD DE CORRIENTE
Intensidad = (20 + 6 x diámetro) diámetro.
I = (20 x 6 x 3,25) 3,25
I = 128,4 Amp.
Otra formula es : Intensidad = 50 (D – 1)
I = 50 ( 3.25 –1 )
I = 112,5 amp
Otra utilizando un factor es:
I = Longitud de arco en mm. x 35amp/mm.
I = 3 x 35
I = 105 amp.
En este ejemplo utilizaremos el amperaje mayor

2. DETERMINACIÓN DE LA LONGITUD DE ARCO
Longitud de Arco : (1,1 – 0,5) x diámetro.
L = (1,1-0,5) x 3,25 (Si solo consideramos 0,6 en el factor)
L = 1,95 mm.

3. CALCULO DE LA TENSIÓN DE TRABAJO
t. trabajo = constante +
Long. Arco x diámetro
+
Intensidad
10 Area

t = 12 +
1,95 x 3,25
+
128,4
10 8,29
T = 21,8 V

4. CÁLCULO DE LAS VELOCIDADES
Velocidad de Fusión =
Peso depositados
x 60
Tiempo

V
f
=
17 x 60
= 13,6 g/min.
75

Velocidad de Avance
Longitud de Orden
x 60
Tiempo

V
A
=
17 x 60
= 13,6 cm/min.
75

5. CÁLCULO DE LA CAÍDA DE TENSIÓN

Caída Tensión =
Intensidad x 2 x longitud de los cables
Conductividad eléctrica x Área Sección cable

V =
128,4 x 2 x 2,5
56,1 x (t x 0,84
2
)

V = 0,06 V

Se debe saber que la pérdida de tensión nunca debe superar el 20% de la tensión total.

6. CÁLCULO DEL RENDIMIENTO DE LOS ELECTRODOS.

Rendimiento =
Peso Depositado Real
x 100
Peso Depositado Teórico

R
e
=
17 g. x 100
32 x t x (1,625)
2
x 7,87

Número de electrodos =
1000
x Rendimiento
Peso Depositado

N
E
=
1000 x 0,8137
= 31,5 Electrodos
17

7. CÁLCULO DE ENERGÍA ELÉCTRICA CONSUMIDA

K watt – Hora =
Intensidad x Voltaje
x tiempo
1000 x eficiencia x factor tabla

|
.
|

\
|
= ÷
3600 x 2 x 8 , 0 x 1000
75 x 22 x 4 , 128
H Kw
Kw – H = 0,03678

8. CONSUMO DE ENERGÍA EN 1 METRO DE SOLDADURA
Tiempo Vacío = 45 x 3 = 135 Seg.
3 = electrodos de Recambio

Kw H=
Intensidad x Voltaje x Tiempo
1000 x eficiencia x factor x 3600

Kw H=
5,7 x 64 x 135
1000 x 0,8 x 2 x 3600

Kw H = 8,55 x 10
-3


9. COSTO POR ELECTRODOS PARA 1m DE CORDÓN
Número de electrodos x precio = costo
Costo = 4,79 x 0,23 = 1,10 soles

10. COSTO POR MANO DE OBRA
Día = 40 soles . jornal
Hora = 5 soles
Minuto = 0,0833 soles
Tiempo Total de Trabajo
10 minutos aprox.
Tiempo x costo = Total

Total Soles = 10 x 0,0833
Total Soles = 0,8333 Soles.


11. COSTO ENERGÍA
Costo de Energía = (Gasto Energía Soldando + Gasto Vacío) Costo Kw.H
Costo energía = (0,03678 + 58,55 x 10
-3
) x 1,5 soles/kw-H
Costo energía = (0,04533 x 1,5) = 0,067 soles

12. COSTOS TOTALES PARA 1 METRO DE SOLDADURA
Costo Total = Gasto Electrodo + Gasto Energía + Gasto de Mano de Obra.
Costo total = 1,10 + 0,067 + 0,833
Costo Total = 2 Soles x metro de Soldadura
PROCESO MAG

1. DATOS PRÁCTICOS
Peso DE METAL BASE 367 GR.
Peso DE metal + soldadura 404
Peso escoria despreciable.
Longitud de cordón
Ancho, 0,8 cm.
Altura 0,6 cm.
Amperaje vacío 1,3 Amp.
Amperaje trabajo 100 amp.
Voltaje trabajo 23 V.
Voltaje Vacío 58 V.
Velocidad del alambre 300 pulg./mide
Tiempo de soldeo 80 seg.
Tiempo Vacío total 20 seg.
Diámetro alambre 0,8 mm.

2. CÁLCULO DE VELOCIDAD DE AVANCE Y DEPOSICIÓN

Velocidad de Avance=
Longitud Cordón x 60
Tiempo

V
A
=
17 x 60
= 12,75 cm/min
80

Velocidad de deposición =
Peso depositado x 60
Tiempo

. min
. gr
75 , 27
80
60 x 37
=

3. CÁLCULO DE LA CAÍDA DE TENSIÓN
Caída Tensión =
Intensidad x 2 x longitud de los cables
Conductividad eléctrica x Área Sección cable

V =
128,4 x 2 x 2,5
56,1 x (t x 0,84
2
)

V = 0,06 V
Se debe saber que la pérdida de tensión nunca debe superar el 20% de la tensión total.

4. CÁLCULO DE LA MASA DEPOSITADA
Velocidad = 300 pulg./min = 12,7 cm/seg.
Tiempo de soldeo = 80 segundos.
metros 16 . 10 cm 1016 Kg 80 x
. seg
cm
7 , 12 = =
V = t (0,04)
2
x L
V= t (0,04) x 1016 V.
V = 5,10 cm
3


P
acero
= 7,87 = m/v
Masa depositada
= 40,19 gr.

5. CÁLCULO DE RENDIMIENTO
Rendimiento =
Peso depositado
x 100
Peso Calculado

Re =
37
x 100 = 92,06%
40,19

6. CONSUMO DE ENERGÍA

Kw – H =
Intensidad x voltaje
x Tiempo
1000 x Factor x 3600

|
.
|

\
|
= ÷
3600 x 2 x 1000
80 x 23 x 100
H Kw
Kw – H = 0,025

7. CONSUMO ENERGÍA EN VACÍO
Kw – H =
Intensidad x Voltaje x Tiempo
1000 x Factor x 3600

Kw – H =
1,3 x 58 x 20
1000 x 2 x 3600

Kw = H = 0,000299

8. COSTO DE ALAMBRE PARA 1 METROS SOLDADURA
40,19 G. -------------- 17 cm
X -------------- 100 cm
X = 236,41 gr.
65 Kg ------------ 90 Soles
0,2364 Kg. ------------ X

9. COSTO POR MANO DE OBRA X METRO SOLDADURA
Día = 40 Soles
Hora = 5 soles
Minuto = 0,003 Soles
Total Tiempo = 7 minutos
0,083 x 7 = 0,581 Soles

10. COSTO DE GAS CO
2

Flujo 20 pie
3
/ Hora
V = 20 pie
3
/Hora x (5.3/60)
V = 1,7 pie
3
Costo = 1.73 x 0,32 Sol/pie
3

Costo = 0,5536 Soles

11. COSTO POR ENERGÍA
Gasto x Soles/Kw H = Costo

KwH
. Sold 5 . 1
x ) 00021 , 0 025 , 0 ( Costo + =
Costo = 0,025021 x 1,5 = 0,037

12. COSTOS TOTALES POR METRO DE SOLDADURA

Costo Total =Costo Mano Obra + Costo de Gas + Costo de Soldadura + Costo Energía
Costo Total = 0,581 + 0,5536 + 0,327 + 0,037
Costo Total = 1,4986

CONCLUSIONES FINALES

- De los cálculos hechos se deduce
- La Soldadura MAG es la más versátil
- La soldadura MAG tiene mayor rendimiento por metro de soldadura.
- La soldadura MAG su peso de escoria es despreciable.
- El consumo de Energía de la Soldadura MAG es menor que Arco Eléctrico
- Los costos son muchos más bajos en soldadura MAG que en arco eléctrico.
- La resistencia Mecánica para ambos casos es la misma o muy parecida.
- La más recomendable es el uso de soldadura MAG
- El costo por Kilo de material de soldadura se reduce al mínimo en MAG que en
electrodo revestido.
- La calidad de los depósitos son similares al de un electrodo de bajo hidrógeno,
debido a que el alambre es sólido y sin revestimiento por lo que no hay problemas
de humedad en los depósitos.
- El costo por kilo de material depositado es más barato, como se ha probado en el
estudio económico.















INFORME
DE
PRÁCTICAS SOLDADURA
ARCO ELÉCTRICO SMAW GMAW
Objetivos: Determinación de costos de operación de un metro de soldadura.
- Determinación y comparación de los principales parámetros operativos prácticos con
los teóricos.
- Calcular el rendimiento de los consumos de electrodos y/o consumible
- Comparación de los Procesos SMAW y GMAW.Graficos comparativos
Datos de Prácticas SMAW
- Maquina de soldar Modelo: con ciclo de trabajo
- Peso de metal base ........gr. espesor ...........Normalización metal base :AISI...........
- Peso insumo de aporte (electrodo) =........ gr.. Normalización AWS......................
- Tipo de junta a realizar =........................ Posición de soldeo = .......................
- Peso de metal depositado = ..... g.
- Peso de la escoria = ....... gr.
- Peso colilla =....... gr. Peso de salpicaduras = ......gr.
- Longitud de cordón realizado = ........ cm. Defectos
- Ancho cordón =....... cm.. Defectos visuales =
- Altura cordón = ...... cm.. Defecto visual =
- Amperaje de trabajo = .......... Amp.
- Amperaje en vacío = ............ Amp.
- Voltaje de trabajo =............... Amp.
- Voltaje Vacío =..................... Amp.
- Posición de soldeo:..........................
- Angulo de inclinación en el soldeo = ..................................Declive = .............
- Avance = de arrastre ( ) o de empuje ( )
- Corriente =............................ Polaridad = ...........................
- Tiempo de soldeo =......... seg.
- Tiempo vacío antes de soldar =...........seg
- Tiempo vacío durante soldeo = seg ( cuando se pega el electrodo).
- Tiempo vacío después soldeo =............seg
- Tiempo total del trabajo =.....................
1. CÁLCULO DE LA INTENSIDAD DE CORRIENTE
Intensidad = (20 + 6 x diámetro) diámetro. O Intensidad = long. arco x 35 amp/mm

2. DETERMINACIÓN DE LA LONGITUD DE ARCO
Longitud de Arco : (1,1 – 0,5) x diámetro. (1,1 y 0,5 es un rango de esta formula)

3. CALCULO DE LA TENSIÓN DE TRABAJO
t. trabajo = constante +
Long. Arco x diámetro
+
Intensidad
10 Area

4. CÁLCULO DE LAS VELOCIDADES
Velocidad de Fusión =
Peso depositados
x 60
Tiempo

Velocidad de Avance
Longitud de Orden
x 60
Tiempo

5. CÁLCULO DE LA CAÍDA DE TENSIÓN
Caída Tensión =
Intensidad x 2 x longitud de los cables
Conductividad eléctrica x Área Sección cable

Se debe saber que la pérdida de tensión nunca debe superar el 20% de la tensión total.

6. CÁLCULO DEL RENDIMIENTO DE LOS ELECTRODOS.

Rendimiento =


Peso Depositado Real
x 100 Peso Depositado Teórico
Número de electrodos =
1000
x Rendimiento
Peso Depositado


7. CÁLCULO DE ENERGÍA ELÉCTRICA CONSUMIDA

K watt – Hora =
Intensidad x Voltaje
x tiempo
1000 x eficiencia x factor tabla

8. CONSUMO DE ENERGÍA EN 1 METRO DE SOLDADURA
Tiempo Vacío =................... Seg.
Número de electrodos de Recambio:........................................

Kw H=
Intensidad x Voltaje x Tiempo
1000 x eficiencia x factor x 3600

9. COSTO POR ELECTRODOS PARA 1m DE CORDÓN
Número de electrodos x precio = costo

10. COSTO POR MANO DE OBRA
Día = 40 soles . jornal
Hora = 5 soles
Minuto = 0,0833 soles
Tiempo Total de Trabajo

11. COSTO ENERGÍA
Costo de Energía = (Gasto Energía Soldando + Gasto Vacío) Costo Kw.H

12. COSTOS TOTALES PARA 1 METRO DE SOLDADURA
Costo Total = Gasto Electrodo + Gasto Energía + Gasto de Mano de Obra.






PROCESO GMAW ( MAG )

13. DATOS PRÁCTICOS
Maquina: Ciclo de Trabajo:
Peso de metal base = ......... grs. Normalización AISI:
Peso DE metal + soldadura .........grs Norma AWS de metal aporte:
Peso escoria mas salpicadura
Longitud de cordón Defectos:
Ancho, ........ cm. Defectos:
Altura .......... cm. Defectos:
Tipo de junta a realizar =........................ Posición de soldeo = .......................
Amperaje vacío ........... Amp.
Amperaje trabajo.......... amp.
Voltaje trabajo .............. V.
Voltaje Vacío ............... V.
Velocidad del alambre ......... pulg./min
- Posición de soldeo:..........................
- Angulo de inclinación en el soldeo = ..................................Declive = .............
Avance = de arrastre ( ) o de empuje ( )
Tiempo de soldeo ............ seg.
Tiempo Vacío total .......... seg.
Diámetro alambre ............ mm.

14. CÁLCULO DE VELOCIDAD DE AVANCE Y DEPOSICIÓN

Velocidad de Avance =
Longitud Cordón x 60
Tiempo

Velocidad de deposición =
Peso depositado x 60
Tiempo


15. CÁLCULO DE LA CAÍDA DE TENSIÓN
Caída Tensión =
Intensidad x 2 x longitud de los cables
Conductividad eléctrica x Área Sección cable

Se debe saber que la pérdida de tensión nunca debe superar el 20% de la tensión total.

16. CÁLCULO DE LA MASA DEPOSITADA
Velocidad = .......... pulg./min = .............. cm/seg.
Tiempo de soldeo = ............. segundos.

V = t (0,04)
2
x L

P
acero
= 7,87 = m/v
Masa depositada

17. CÁLCULO DE RENDIMIENTO
Rendimiento =
Peso depositado
x 100
Peso Calculado

18.-CONSUMO DE ENERGÍA

Kw – H =
Intensidad x voltaje
x Tiempo
1000 x Factor x 3600

19.-CONSUMO ENERGÍA EN VACÍO
Kw – H =
Intensidad x Voltaje x Tiempo
1000 x Factor x 3600


20.-COSTO DE ALAMBRE PARA 1 METROS SOLDADURA


21.-COSTO POR MANO DE OBRA X METRO SOLDADURA
Día = 40 Soles
Hora = 5 soles
Un Minuto = ............... Soles
Total Tiempo = minutos


22.-COSTO DE GAS CO
2

Flujo ......... pie
3
/ Hora
V = ...... pie
3

Costo = ........... x .............Sol/pie
3

Costo = ................. Soles

23.-COSTO POR ENERGÍA
Gasto x Soles/Kw H = Costo

24.-COSTOS TOTALES POR METRO DE SOLDADURA

Costo Total =Costo Mano Obra + Costo de Gas + Costo de Soldadura + Costo Energía













PRACTICAS DE SOLDADURA CON SOPLETE OXIACETILÉNICO
Objetivos: Determinar los costos de operación de generación de acetileno;
- Determinar y comparar los parámetros operativos teóricos y prácticos;
- Calcular los rendimientos de carburo de calcio en el llenado de cilindros;
- Determinar los costos de operación del OAW en un metro de soldeo y de corte;
1.- Datos prácticos obtenidos antes y durante y después del soldeo.
A.-Pesos:
a) Peso del material antes del punteo espesor 1/40”;
b) Peso del insumo carburo;
c) Pesar la bandeja descargada;
d) Pesar la cantidad de agua que se alimenta;
e) Peso de la bandeja con los residuos;
f) Peso del alambre material de aporte; antes del soldeo y después del soldeo;
B.-Tiempos:
a) Utilizado en la reacción del carburo:
b) Utilizado antes del encendido, en el encendido, regulación de llama antes de soldeo;
c) Utilizado en el soldeo y hasta el consumo total del acetileno:
C.-Presiones:
a) En el generador de acetileno ;
b) En el cilíndro de oxígeno manómetros de alta y de baja presión;
D.-Longitudes, Áreas y Volúmenes:
a) Volúmenes del generador: cámara de reacción, gasómetro y filtro de agua;
b) Volumen del cilindro de oxígeno antes y después del soldeo;
c) Volúmenes de las mangueras de gas oxígeno y acetileno;
d) Longitud del material de aporte antes y después de soldeo
e) Longitud del cordón de soldadura;
f) Área del material base;
g) Tamaño de grano del carburo.
E.-Parámetros Operativos
a) Tipo de junta, posición de soldeo plana u otro;
b) Rendimiento de acetileno con el carburo seleccionado;
c) Dilución de acetileno por la acetona, por el agua y por la lechada de cal;
d) Porcentajes que se compone un cilindro de acetileno comprimido;
e) Regulación de salido de acetileno para el soldeo;
f) Dirección de avance del cordón realizado a derecha o izquierda;
g) Angulo de inclinación del soplete y el metal de aporte;
h) Tipo de boquilla usada en el soldeo;
i) Alto y ancho del cordón realizado.

2.- Especificaciones de la máquina de soldar
Del Generador de acetileno:
De los cilindros de oxígeno y de acetileno:
De el juego de boquillas del soplete.
3.- Requerimientos
Se supone que el generador que se tiene en taller produce 3500 l/hr. de acetileno los
cuales se van a envasar a la vez en 24 cilindros de 9 m
3
( cada uno cargadas a una presión
de 250 PSI ) en un tiempo de 62 horas que es periodo en la cual la acetona diluye al
acetileno evitando que este ultimo sea explosivo. Los envases vacíos es como el que se
tiene en el laboratorio. De calcularse la cantidad de acetona que se usan en dichos
recipientes.
Se considera que tomamos uno de estos cilindros completamente lleno, y lo usamos
para realizar el trabajo que hemos hecho con el generador , es decir para realizar ese metro
de cordón de soldadura. Se quiere saber el costo total por metro de soldadura.
Estos mismos cálculos plantearse para realizar un corte con soplete oxiacetilénico y
hacer los cálculos respectivos, que nos permita saber el costo, por un corte de un metro de
metal.
4.- Fórmulas y datos de apoyo
Gases a presiones usuales :
O
2
4,22 Kr/cm
2
= 60 PSI = 4,1 Atm
C
2
H
2
1,05 15 1,02
Gases comprimidos
O
2
154,66 Kg/cm
2
2200 PSI 150 Atm
C
2
H
2
17,6 250 17 Atm

Velocidad de soldadura teórica
A
V
s
= ------ m/ hr s = espesor en mm
s A = coeficiente que depende de las propiedades del
metal
Para aceros A = 12 ... 15
Para el niquel A = 9 ... 11

Para hallar el diámetro de alambre de aporte