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Mantenimiento Predictivo

TRABAJO FINAL
MITZI SAMARA MENDEZ RESENDIZ

INGENIERIA MECATRONICA | 16 de Mayo del 2013

La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial –ya sea de tipo mecánico. cuadros eléctricos. El mantenimiento predictivo permite que se tomen decisiones antes de que ocurra el fallo: cambiar o reparar la máquina en una parada cercana. de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse. . justo antes de que falle. etc. maquinaria. en tiempo real y sin contacto. capacitador para “ver” en estas longitudes de onda. a distancia y sin ningún contacto.… es posible minimizar el riesgo de una avería de equipos y sus consecuencias. eléctrico y de fabricación – están precedidos por cambios de temperatura que pueden ser detectados mediante la monitorización de temperatura con sistema de Termografía por Infrarrojos. determinar la temperatura de la superficie a distancia. Técnicas no destructivas para detección de fallas  Termografía La termografía Infrarroja es una técnica que permite.Mantenimiento Predictivo El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de rotura o avería de rotura o avería de un componente de una máquina. Así. el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza. Esto nos permite medir la energía radiante emitida por los objetos y. detectar cambios anormales en las condiciones del equipo y subsanarlos. con base en un plan. Los ojos humanos no son sensibles a la radiación infrarroja emitida por un objeto. a la vez que también ofrece una herramienta para el control de calidad de las reparaciones efectuadas. pero las cámaras termográficas son capaces de medir la energía son sensores infrarrojos. medir y visualizar temperaturas de superficie con precisión. Con la implementación de programas de inspecciones termográficas en instalaciones. por consiguiente.

Reductores. 5.” 6. Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos. forja. 2. Instalaciones de climatización. Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa de la avería. Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de proceso. 5. Método de análisis sin detención de procesos productivos. prensado. corte. 3. transformadores. 6. conexiones. Casi todas las fricciones mecánicas. Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas. 3. acoplamientos y embragues mecánicos. fusibles y empalmes eléctricos. Detección de fallas y/o fugas en válvulas. frenos. bornas. calderas e intercambiadores de calor. 5. rodamientos. 4. Pérdidas de vacío. generadores. 7. bobinados… 4. Cuadros. Detección de fricción en máquinas rotativas. 4. Líneas de producción. Detección de fugas de fluidos. Los ultrasonidos permiten detectar: 1. Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja tensión. 2. tratamientos térmicos… Las ventajas que ofrece este tipo de mantenimiento es: 1. Motores eléctricos. Hornos. Detección de “arco eléctrico.El análisis mediante cámaras termográficas está recomendado para: 1. Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnología que permite captar el ultrasonido.  Ultrasonido Este método estudia las ondas de sonido de alta frecuencia producidas por los equipos que no son perceptibles por el oído humano. Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el equipo. Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento. 3. 6. 2. arcos eléctricos y fugas de presión o vacío .

la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz permite localizar con rapidez y precisión la ubicación del defecto. Estas son frecuencia con características muy aprovechables en el mantenimiento predictivo. puesto que las ondas sonoras son de corta longitud atenuándose rápidamente sin producir rebotes. De modo que la medición de ultrasonido es. Por esta razón. no interfiere en la detección del ultrasonido. Además. que se utiliza eficientemente sobre equipos rotantes que giran a velocidades superiores a las 300 RPM. La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la detección de defectos existentes en equipos rotantes que giran a velocidades inferiores a las 300 RPM. en ocasiones. donde la técnica de medición de vibraciones se transforma en un procedimiento ineficiente. con el interés de alerta que implica un elemento vibrante en una máquina. el ruido ambiental por más intenso que sea. y la necesaria prevención de las averías que conllevan las vibraciones a medio plazo.  Vibración Mecánica El interés de las vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento Industrial de la mano del Mantenimiento Preventivo y Predictivo. complementaria con la medición de vibraciones.producen ultrasonido en un rango aproximado a los 40 Khz. .

encargado de montaje o superior jerárquico hagan en cuanto a las medidas de prevención. 3. atendiendo a la organización de la obra. descargas. 5. para evitar caídas al vacío. Antes de comenzar la jornada laboral y durante la misma se tendrán en cuenta las limitaciones impuestas por las condiciones atmosféricas adversas. Todos los trabajadores dispondrán de los equipos de protección individual y sabrán usarlos. 3. perdidas de energía. 8. 8. 7. Antes de subir a una plataforma se revisara para evitar situaciones inestables. Los andamios se arriostraran para evitar movimientos incontrolados. evitando sus consecuencias o reduciéndolas al máximo posible. con su arnés anti-caída. . 4. 6. 6. Desequilibrio Desalineamiento Excentricidad Defectos en rodamientos y/o cojinetes Defectos en engranajes Defectos en correas Holguras Falta de lubricación Procedimientos y Técnicas de Montaje Normas básicas de montaje Con el fin de combatir los riesgos en su origen. se seguirán las siguientes normas básicas: 1. Antes de comenzar el montaje el encargado del mismo planificará las cargas. la determinación de las causas de la vibración y la corrección del problema que ellas representan. 4. desgaste de materiales. debiéndose interrumpir los trabajos con lluvia intensa. Si no existe plataforma de trabajo o su ancho es menor de 64 cm. replanteo y señalización de las zonas en que se vaya a intervenir. 2.El interés principal para el mantenimiento deberá ser la identificación de las amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o máquina. 2. Ambas obligaciones son inexcusables. El trabajador permanecerá atado a un punto fijo. Sera atendida de inmediato cualquier observación que el responsable del equipo. 7. notificando las irregularidades al almacén. El encargado del montaje revisara el material a pie de obra rechazando aquel que no reúna las condiciones necesarias para su utilización. y las más temidas: daños por fatiga de los materiales. además de ruidos molestos en el ambiente laboral… Tipos de vibraciones: 1. Las consecuencias de las vibraciones mecánicas son el aumento de los esfuerzos y las tensiones. Nunca se subirá a la plataforma insuficientemente asegurada. 5. acopio de material. tormenta con aparato eléctrico o vientos que dificulten el manejo de determinadas piezas o la estabilidad de los operarios.

Instalación de las tuberías y los componentes. La descarga de los órganos de apoyo de los equipos. Prueba de fugas. Emplazamientos de los componentes principales. Se prohíbe expresamente subir por el exterior del andamio sin fijación anti caídas. La duración del servicio. Se prohíbe también de forma expresa correr por las plataformas. y si es necesario sobre tablones de reparto de cargas. Procedimiento de montaje             Planificación de la ubicación de los componentes. Ajuste del equipo de seguridad. Prueba de la instalación completa y reajuste de controles automáticos. . Además del correspondiente doble quitamiedos y rodapié exteriores. Comprobación del equipo de seguridad. 14. Sus fines son:       Lograr un buen posicionamiento entre ejes. Ajuste de los controles. por ejemplo un motor. La eliminación de esfuerzos no deseados. Prueba de presión. Mayor disponibilidad de servicio. Se montara doble quitamiedos también al interior. Ahorro económico por disminución de roturas. se hace coincidir con la prolongación de la línea de centros del eje de otra máquina acoplada a ella. materiales o herramientas que puedan caer o hacer tropezar al caminar sobre ellas. se desmontaran de inmediato para su reparación o sustitución. 12. por ejemplo una bomba. Los elementos que denoten algún fallo técnico o mal comportamiento. Se prohíbe abandonar en las plataformas sobre los andamios. si la distancia entre la fachada y la plataforma de trabajo es superior a 20 cm. Los pies de las verticales (husillos) apoyaran en firme. 11. etc. Los desplazamientos verticales se realizaran siempre por las plataformas de acceso con escalera instaladas a tal efecto. 10. 13. Carga. no subiendo ningún trabajador que no disponga de su equipo completo de protección individual. Procedimientos y técnicas de alineación Las alineaciones es el proceso mediante el cual la línea de centros del eje de un elemento de maquinaria. Soplado.9. deterioros y stocks de almacenamiento. Vacío. El alineamiento es una técnica que busca la calidad en el montaje de las maquinas rotativas.

se sitúan en las generatrices laterales que podemos denominar Este y Oeste (o 3 y 9) y se irá corrigiendo hasta que los consideramos alineados. utilizado en los casos en los que los requisitos de montaje no son exigentes. . con los platos calados. El proceso de alineamiento es como sigue:  Los ejes. Desgaste prematuro en las empaquetaduras o sellos mecánicos del eje. y por otro lado su mayor inconveniente es que induce todos los errores posibles. Posibilidad de rotura del eje debido a fatiga. las cuales a su vez causa del desalineamiento. Chirridos y ruidos extraños.   Se comprueba el paralelismo de los platos midiendo en cuatro puntos a 90°. Con una regla de acero y un nivel. se aproximan hasta la medida que se especifique. Su mayor ventaja es la rapidez. Sobrecargas en el motor. creando un círculo vicioso que termina por arruinar el equipo. Vibraciones. dado que es poco preciso. Métodos de alineación Regla y Nivel Es un sistema de alineamiento rápido. lo cual conlleva:       Recalentamiento y desgaste prematuro de los cojinetes.La falta de alineamiento ocasiona excesivas fuerzas axial y radial en los cojinetes.

pero no coinciden los valores de las columnas para cada medida. Se mueven conjuntamente los dos árboles 90°. Reloj radial y galgas En el primer lugar se busca corregir la desalineación angular con la ayuda de las galgas. Se conseguirá el alineamiento si: Izquierda = Derecha = Arriba = Abajo. También se pretende. Si en el plano Norte-Sur no tenemos el nivel a cero. Puede suceder que el plano del plato no sea perpendicular al eje. El objetivo es que los dos platos del acoplamiento estén en el mismo plano. Se opera igual para 180° y 270°. por lo que habrá que colocar forros donde se necesite para que los dos platos queden paralelos. repitiendo las 4 medidas del paso anterior. 4. hay error de . Los valores así obtenidos se colocan en una tabla como la siguiente y se calculan los promedios. lo que puede generar otro tipo de error llamado “error de plano”. Los pasos a seguir son los siguientes: 1. “arriba” y “abajo”. 3. con las dieciséis medidas bastaría. Se mide con las galgas la distancia entre los platos del acoplamiento en las posiciones que hemos denominado “izquierda”. “derecha”. quiere decir que el mecanismo esta “CAIDO” o “LEVANTADO”. Si la media de las cuatro columnas coincide (confirmando que el desalineamiento angular se ha corregido). 2. Este error se detecta una vez hecha la corrección al tomar de nuevo la serie de medidas indicadas en el punto 3.

Se procede a la determinación de la desalineación en el plano vertical. 3.plano. Con las lecturas en las posiciones 0° y 180° del reloj RII conocemos la distancia II (posición relativa del eje EII respecto del eje EI en el plano de medida PI). 180° y 270° en el lugar correspondiente de la ficha de trabajo. 180° y 270°. 5. Montar dos relojes comparadores. (posición relativa del eje EI respecto del eje EII en el plano de medida PII). Uniendo los puntos I y II definimos la proyección sobre el plano vertical del eje EII. Alineación mediante relojes radiales alternados La desalineación en este método se determina gráficamente definiendo las posiciones relativas de las líneas de ejes. Si situamos ahora sobre EII sus apoyos . De esta forma obtenemos la posición relativa del eje EII respecto al EI. situando respecto a él la posición de los platos PI y PII y de sus apoyos. Anotar las lecturas que se obtienen en ambos relojes comparadores en las posiciones de 0°. Es decir. Con las lecturas en las posiciones 0° y 180° del reloj RI conocemos la distancia dI. En la práctica se corrigen primero los errores angulares en el plano vertical y luego en el horizontal. uno con su palpador apoyado en el exterior de un plato y su soporte asegurado en el eje de la otra máquina. Sobre el papel milimetrado. respectivamente. y el otro colocado en la dirección contraria y en la posición de 180°. 4. primero corregimos verticalmente un ángulo a para que arriba = abajo. Marcar sobre la superficie de uno de los semiacomplamientos un punto de referencia y otros 3 más a 90°. se traza el árbol. de forma que podemos situar el punto II. Los pasos a seguir son los siguientes: 1. 2. ocupando la posición de 0°. y después corregimos horizontalmente un ángulo B para que derecha = izquierda. El de la máquina estacionaria en una posición arbitraria. 6. de forma que podemos situar el punto I. 90°.

7. pero considerando las lecturas de las posiciones 90° y 270°. que representan las correcciones en los apoyos de EII necesarias para un correcto alineamiento.podremos ver gráficamente las distancias CI y CII. De forma análoga. se procede al alineado en el plano horizontal. .