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PROPUESTA PARA LA AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DE JABÓN EN LA UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA CALI.

DIANA CAROLINA CUCA YEPES

UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA CALI FACULTAD DE INGENIERÍA PROGRAMA DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA SANTIAGO DE CALI 2012

PROPUESTA PARA LA AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DE JABÓN EN LA UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA CALI.

DIANA CAROLINA CUCA YEPES

Proyecto de grado para optar al titulo de Ingeniera Electrónica

Director Mg. JUAN CARLOS CRUZ ARDILA Ingeniero Electricista

UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA CALI FACULTAD DE INGENIERÍA PROGRAMA DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA SANTIAGO DE CALI 2012

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Nota de aceptación: Aprobado por el Comité de Grado en cumplimiento de los requisitos exigidos por la Universidad de San Buenaventura Cali para optar al título de Ingeniera Electrónica.

________________________________ Jurado

_______________________________ Jurado

_______________________________ Director

Santiago de Cali, Mayo de 2012

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5. MARCO DE REFERENCIA 2.2 Objetivos específicos 1.1 Planteamiento del problema 1.2 OBJETIVOS 1.2.2.5.1 Clases de instrumentos 2.4 LA INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL 2.1 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA 1.1 PROCESO DE PRODUCCIÓN EN LA INDUSTRIA DEL JABÓN 2.5.5.6.1.3 JUSTIFICACIÓN 15 15 17 17 17 18 2.3 Interface multipunto MPI 2.2 Nuevo enfoque 2.2 Funcionamiento de los autómatas programables 2.6 Programación PLC’s 2.2.CONTENIDO pág.2 AUTOMATIZACIÓN 2.2.4 Modos de operación 2.4.5.2.1 Impacto social 2.2.2 Programación con STEP7 4 19 23 23 24 24 25 28 30 31 31 36 37 38 38 40 40 41 42 43 44 44 46 46 47 .1 Arquitectura de los autómatas programables 2.2.5. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO 1.5 Interfaces de entrada/salida 2.4 Herramientas de la Automatización 2.1 Lenguajes de programación 2.4 Tipos de datos 2.3 DEFINICIONES DE CONTROL 2.5.5.1 Ejecución cíclica del programa 2.2.2.1 Características de los instrumentos de control 2.3 Organización del programa 2. INTRODUCCIÓN 1.5.5.2 Variables del programa 2.5 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES 2.3.6.1 Objetivos generales 1.5.2.5 Modos de direccionamiento 2.3 La automatización en Colombia 2.5.2.5.

1 Proceso 100% en frío 3. Modelo uz-a-o6/uz-a-08.6 Dosificadores en la industria 2.2. 71 4.2.1 Control tolva 1.1 DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES SELECCIONADOS 5.1 Definición de variables 66 4. Arcopal y MetilParabeno 73 4.6 Control tolva 1.1. 75 4.1. 68 4.3 Fabricación industrial de jabón 3. pre-mezcla agua desmineralizada y cloruro de sodio. PROCESO DE PRODUCCIÓN DE JABÓN LIQUIDO 3. 70 4. 5 79 79 79 79 80 81 81 .1.8 Control para el transporte de la segunda pre-mezcla a la Tolva 1.Tolva 1.7 Electroválvulas Industriales 47 51 3.1 Celda de carga 5.4 Componentes de la instalación 3.2.2.2 Celda de carga SUP222 5.1.4 Control tiempo de mezcla – Tolva 2. 76 4.10 Control empaque y banda transportadora – Tolva 2.2 Electroválvulas en la Industria 5. Pre-mezcla dosificación agua desmineralizada y colorante vegetal.1 Celda de carga 1002K 5. 77 5.2 Descripción del Proceso 3.2 Receta 3.1 Descripción del proceso 3.2.1.1 Reacción química del proceso 3.5 Control para el transporte de la primera pre-mezcla a la Tolva 1.1.1. DEFINICIÓN DE VARIABLES Y ESTRATEGIA DE CONTROL 66 4.1 Electroválvula UNIDEM.1.1. 69 4.1.1. 74 4. INSTRUMENTACIÓN DEL PROCESO 5.3 Control Tolva 2.1.2. Dosificación Fragancia.2 Estrategia de control 67 4.2.1 Componentes físicos actuales de la planta de producción 55 55 55 55 55 57 58 59 60 4.7 Control tolva 2.4. Dosificación agua desmineralizada – Texapon N70.2.1.1.2.1.2 Control tiempo de mezcla .2.1.2.2. 72 4.9 Control tiempo de mezcla final y empaque – Tolva 2.

5.2 Tabla de componentes general 5.2.1.4 Electroválvulas neumáticas 5. 125 de MIX SRL.1.1.2.3 Bomba eléctrica marca FLEXBIMEC.8.1.6 Interruptor de final de carrera 5.9 Tolvas para mezcla 5.1.1.1. PROTOTIPO VIRTUAL 115 8. 5.3 Electroválvulas serie 2025. 5.10 Agitador para las mezclas 5.1 Electroválvula neumática serie GNP.8.2 82 82 83 84 85 85 86 87 88 88 89 89 90 91 92 6.1.Electroválvula válvula tipo guillotina modelo SGB800A.8 Controlador lógico programable 5.4 Bomba neumática dosificadora de Texapon. marca GENEBRE.8.1. 5.1.5 Motor mezcla tolva 2. referencia 6437.2. 5. DISEÑO Y ESTRUCTURA DEL SOFTWARE 6. referencia 8300532. 5.3 Aspectos destacables PLC S7-300 5.2.2 Características de hardware 5.1 Familia siemens S7 5.4. 5.5 Electroválvulas marca sama.1.2.1 TABLA ENTRADAS Y SALIDAS 6. CONCLUSIONES 120 BIBLIOGRAFÍA 121 ANEXOS 6 .1.1.1.2 GRAFCET 97 97 100 7.1.7 Sensores de posición 5.1. marca GENEBRE.

16. Esquema de principio de entradas/salidas analógicas Figura 2.5 Instrumento registrador.4 Instrumentos indicadores. Figura 2.10 Controlador de Temperatura Figura 2. Figura 2.6 Elemento primario de medida. Esquema de principio de entradas/salidas digitales.1 Control en lazo abierto.12 Diagrama de Bloques del PLC.7 Transductor de Presión.19. Figura 2. elemento final de control. Termostato con Sonda. Sensor. Figura 2. Figura 2.8 Convertidor I/P 6111. Figura 2. Puente de medida con una galga Figura 2. Figura 2.2 Control en lazo cerrado. Figura2.17. Figura 2. Figura 2. Osciloscopio. Funcionamiento de un PLC. Figura 2. Indicador análogo y digital.20.11. Figura 2.LISTA DE FIGURAS Pág.15 Posibilidades de interconexión mediante interface MPI. Puente de medida con cuatro galgas (Puente completo) 28 29 32 32 33 33 34 34 35 35 36 37 38 39 43 45 46 50 50 50 7 . Figura 2. Puente de medida con dos galgas (Medio Puente) Figura 2.18.9 Receptores Industriales Figura 2. Figura 2.14. Secuencia de ejecución de programa. Figura 2. Accionador.3 Instrumentos ciegos.13.

3 Composición química de un colorante. Figura 3. SK 1SI 63.11 Cilindro Dosificador de acero inoxidable.16 Motor MS-711-4T.12 Pistón neumático pequeño de acero inoxidable Figura 3.21 Válvula distribuidora 3/2 (de mando electromagnético) Figura 2. México) Figura 3.22 Símbolos de válvulas eléctricas Figura 2.8 Agitador o Mezclador. Figura 3. 56 57 57 59 60 61 61 61 62 62 62 63 63 63 64 64 8 .23 Rutas del fluido con una válvula de 5/2.4 Fábrica de jabón “El Toro” (Iguala de la Independencia.1 Composición química del Cloruro de Sodio. Figura 2. Figura 2.2 Composición química de un Metil-Parabeno. Figura 3.15 Interruptor de Pedal Neumático. Pistón neumático de acero inoxidable Figura 3. Figura 3.14 Compresor de aire DeWALT Figura 3. Figura 3.6 Tolva para mezclado en acero inoxidable.Figura 2.25 Control de lazo cerrado con válvulas proporcionales.9 Válvula de cierre manual On-Off. Figura 3. Figura 3.5 Planta de producción de jabón de la Universidad de San Buenaventura Cali. Figura 3. 51 52 52 53 54 Figura 3. Guerrero. Figura 3.24 Válvula proporcional. Figura 3. Figura 3.7 Motor Mezclador.13.10 Válvula de bola manual On-Off.

Figura 3. Figura 4. 66 68 69 70 71 72 74 74 75 76 77 Figura 5. 64 65 Figura 4.6 Ilustra proceso de transporte de la pre-mezcla hacia la Tolva 1.18 Diagrama de Bloques Proceso Producción de Jabón en la Universidad de San Buenaventura Cali.5 Electroválvula. Figura 5. Figura 4. Figura 4. Figura 4.4 Ilustra proceso de dosificación de Agua desmineralizada y Colorante Vegetal. Fragancia y MetilParabeno.3 Celda de Carga tipo SUP222 Figura 5.9 Ilustra proceso de transporte de la pre-mezcla hacia la Tolva 1.17 Banda transportadora para envasado.4 Electroválvula Marca UNIDEM modelo UZ-A-O6/UZ-A-08.10 Ilustra proceso de salida de la mezcla final. Diagrama de Bloques Proceso Automatizado.5 Ilustra proceso de mezcla en la Tolva 2.3 Ilustra proceso de mezcla en la Tolva 1.7 Ilustra proceso de dosificación Arcopal. Figura 4.2 Ilustra proceso de dosificación de Agua desmineralizada y Texapon.1 Configuración interna de la celda de carga. 79 80 80 81 82 9 . Figura 4.11 Ilustra proceso de empaque.2 Celda de carga modelo 1002K. Figura 4. Figura 3. Figura 4. Figura 5. Figura 4.1. Figura 4.8 Ilustra proceso de dosificación de Agua desmineralizada y Cloruro de Sodio a la Tolva 2. Figura 5.

11 Motor monofásico Panasonic M61A6GT4GE. Figura 6.14. Figura 5. marca GENEBRE. Figura 5. Figura 6. Figura 5. Bomba Neumática marca FLEXBIMEC.13 Sensor de posición Optex serie SR-Q50. Figura 5. Figura 6.5 GRAFCET Segundo Bloque del Programa. Familia de autómatas programables Siemens S7 Figura 5. Figura 5.16 Partes PLC Siemens S7-300. Figura 6.17 Tolva principal de mezclado.15 Características del HARDWARE PLC Siemens S7-300.2 Captura de pantalla segundo bloque de variables definidas.6 Válvula serie 2025.Figura 5. Figura 5.9 Bomba Eléctrica marca FLEXBIMEC. Figura 6. Serie 802B.8 Electroválvula marca SAMA. Figura 5.1 Captura de pantalla primer bloque de variables definidas. Figura 6.7 Válvula Neumática Serie GNP.9 GRAFCET Cuarto Bloque del Programa. Referencia 4061TWDE. Figura 5. Figura 6.8 Diagrama de contactos del tercer bloque del GRAFCET. marca GENEBRE. Referencia 8300532.10. Figura 5.7 GRAFCET Tercer Bloque del Programa. Figura 5.4 Diagrama de contactos del primer bloque del GRAFCET. 83 84 84 85 86 87 87 88 89 90 91 92 92 Figura 6.3 GRAFCET Primer Bloque del Programa. Figura 6.6 Diagrama de contactos del segundo bloque del GRAFCET.18 Mezclador de palas tipo helicoidal. Figura 5. 10 99 100 101 102 103 104 106 107 108 . Referencia 6437.12 Interruptor marca ALLEN-BRADLEY.

3 Pantalla 3. Mezcla agua y Texapon.2 Pantalla 2.1 Pantalla 1. Figura 6. Figura 7.5 Pantalla 5.8 Pantalla 8. 115 116 116 117 117 118 118 119 11 . Figura 7. Dosificación componentes Pre-mezcla2. Figura 7.Figura 6.4 Pantalla 4. 110 111 Figura 7. dosificación de agua y Texapon. Adición de los componentes de la Pre-mezcla 1. Figura 7. Figura 7.11 Finalización diagrama de contactos.7 Pantalla 7.6 Pantalla 6. Adición componentes faltantes. Proceso de empaque. Figura 7. Figura 7. Transporte de las Pre-Mezclas. Pre-mezcla 1.10 Diagrama de contactos del cuarto y último bloque del GRAFCET.

Entradas y salidas del software. Tabla 4. Tabla 1. Tabla 6. Orden de Ejecución del programa en las CPU Siemens. Tabla 5 Entradas y Salidas del Proceso. Tabla 7. 39 41 42 43 67 93 98 12 .LISTA DE TABLAS Pág. Tabla 3. Tabla 2. Uso del direccionamiento indirecto. Tipos de Datos. Consolidado de componentes finales para la instalación del proceso de automatización de la Universidad de San Buenaventura Cali. Áreas de memoria disponible en el PLC S7-300.

Válvula serie 2025. Anexo E. Especificaciones de la válvula tipo guillotina. Anexo A. Especificaciones técnicas de la Celda de Carga SUP222. Especificaciones técnicas interruptor de carrera marca ALLEN BRADLEY. marca GENEBRE Anexo H. Especificaciones técnicas de la Celda de Carga 1002K. Especificaciones técnicas sensor Optex serie SR-Q50. Anexo G. serie 802B. 123 124 126 127 128 129 130 131 132 13 . Anexo C. Válvula Neumática Serie GNP. Especificaciones técnicas bomba neumática para dosificación de Texapon. Anexo I.LISTA DE ANEXOS Pág. marca GENEBRE Anexo F. Anexo B. Especificaciones técnicas Válvula Unidem. Anexo D.

En la actualidad los estudiantes no cuentan con un proceso automatizado.0. confiable y económico que supla todas las necesidades del proceso incluyendo principalmente la producción de jabón líquido de alta calidad. contribuye a la formación integral de los estudiantes promoviendo el interés en áreas de gran enfoque como los procesos de producción industrial. ya que. Por ende. Este proceso de producción es de gran importancia. fácil. INTRODUCCIÓN Desde hace un tiempo la Universidad de San Buenaventura Cali cuenta con un proceso de producción de jabón liquido el cual se encuentra direccionado por los profesores y estudiantes de Ingeniería industrial. se decide realizar una propuesta de automatización enfocada en este proceso que permita mejorar las condiciones de aprendizaje de los estudiantes. 14 . Se propone implementar un diseño sencillo. estructurando así un proceso de producción industrial enfocado a la realidad y en el cual los estudiantes dinamicen sus conocimientos interactuando con un prototipo de producción real y lo aprendido teóricamente. motivo por el cual la producción de jabón líquido se realiza de forma manual obteniendo así la poca producción del mismo y desviando el interés primordial de la práctica.

15 . el cual se realiza con un motor de AC. ven las ventajas de adoptar los métodos automáticos como una oportunidad para el crecimiento de su patrimonio productivo. Al finalizar. el proceso de mezcla se encuentra interrumpido en ocasiones ya que al moverse las aspas en una misma dirección no se logra una composición adecuada impidiendo su mezcla homogénea. y es allí donde el cálculo humano no es tan exacto y deja de existir la homogeneidad del producto. se encuentra detenido por diversas problemáticas.1 Planteamiento del problema En la actualidad nuestra sociedad se encuentra ligada a los periodos constantes de innovación tecnológica. Luego de haber realizado una visita a la planta de producción se encontró que diversas etapas del proceso no se encuentran acordes con la elaboración adecuada del jabón.1. el estudio. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO 1. Este proceso. orientado a fortalecer la formación de los estudiantes de ingeniería industrial. logrando que se muevan las aspas en una misma dirección por un tiempo determinado que es cronometrado por la persona encargada. se infiere que se podría realizar una investigación rigurosa en lo que compete a su automatización. debido a que en este proceso la medición de los distintos componentes químicos a utilizar varían de acuerdo a la cantidad que se desea obtener. después de realizar la adición de los químicos a utilizar y la cantidad correcta de agua se encuentra el proceso de mezcla. Por otra parte. ya que depende exclusivamente de la fuerza del operario para activar un pistón por medio de un compresor que extrae parte de la mezcla y la direcciona hacia el recipiente. la aplicación y el desarrollo de la misma hace que las técnicas de automatización se encuentren bastante atadas a los sucesos de crecimiento tecnológicos y económicos mundiales. por tal motivo se puede encontrar en la automatización la mejor forma para que el estudiante de ingeniería industrial pueda concentrase en lo que realmente compete a su formación estudiantil. Obteniendo una visión de automatización interesante y teniendo en cuenta el proceso de fabricación de jabón líquido que se lleva a cabo en la universidad de san buenaventura Cali. donde. Es por esto que esta tendencia de innovación está abarcando grandes expectativas. La fabricación cuenta con el aporte permanente de la mano de obra de los estudiantes. el proceso de empaque no es el más conveniente. La preparación de la fórmula química manualmente no es lo más recomendado para obtener una calidad que caracterice el producto.1 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA 1.1. distintas empresas que en su día a día cuentan con diferentes esquemas de producción que mejoran su competitividad.

el proceso se repite aproximadamente cinco veces para lograr el llenado total de un solo envase. y en el mejoramiento del proceso de empaque. Este proyecto busca construir una propuesta de automatización. 16 . que se centre en el manejo de la fórmula química y sus componentes. en la sincronización del movimiento y el tiempo adecuado para la obtención de una mezcla homogénea. Se constituye en un reto interesante poder proveer de una propuesta tecnológica asociada a la producción automática de jabón a la universidad y a los estudiantes de ingeniería industrial para su formación profesional.

Determinar las principales variables a medir y a controlar en la proceso de automatización. Construir un prototipo virtual con entorno gráfico que me permita la simulación de las señales presentes en el proceso de fabricación de jabón.2. Realizar una descripción del proceso de producción de jabón en la Universidad de San Buenaventura Cali.2 OBJETIVOS 1.2 Objetivos específicos       Elaborar el estado del arte de procesos de automatización para diferentes plantas de jabón de producción industrial. 17 .1 Objetivo General Construir la propuesta de automatización industrial para el proceso de fabricación de jabón líquido de la Universidad de San Buenaventura Cali en un tiempo no mayor a un año. como también.1. utilizando un software de programación. Diseñar una estrategia de control adecuada para los diversos procesos del producto. Construir la propuesta de automatización de la planta de jabón de la Universidad de San Buenaventura Cali. la simulación de la propuesta de automatización del proceso como tal. 1.2.

las cuales viabilizan muchos proyectos que hasta hace algunos años no eran factibles. 2004). La propuesta del proceso de automatización para la fábrica de jabón de la Universidad de San Buenaventura Cali enfrenta distintos retos. Este proceso de producción de jabón busca la estandarización del producto independientemente de la disposición del estudiante. según el autor Carlos Alberto Romero (Romero. del empaque y de las variables adicionales que intervienen en el proceso. los cuales se encuentran basados en primera instancia en encontrar la estandarización de la producción del jabón líquido. Al lograr la automatización y minimizar la intervención humana se garantiza una producción continua de un producto con iguales características. lo que estas buscan principalmente es la puesta en el mercado de tecnologías de reciente desarrollo y bajo costo. 18 . como: suministrar la materia prima. estar pendiente del mezclado. Los estudiantes cumplen diversas funciones al mismo tiempo. nos ayudaría a tomar el enfoque importante que se necesita para poner en marcha dicha propuesta. vaciar el producto a la tolva.3 JUSTIFICACIÓN En los últimos años las plantas industriales de nuestro país vienen automatizando sus diferentes procesos de producción. Afirmar que la automatización de los procesos productivos en nuestra industria nacional constituye un desafío ineludible en los próximos años. donde gran parte de su desarrollo depende exclusivamente de la mano de obra de ellos.1.

productividad y eficiencia de los mismos. Llega el desarrollo de nuevos principios de medición. se definen las bases del control digital directo y se estandariza con ayuda de la ISA la transmisión eléctrica en el rango de 4 a 20mA. Sigue la evolución y luego surge el dispositivo que revolucionaria la historia de los sistemas de instrumentación y control industrial. el Control Gerencial. La evaluación Tecnología vs Economía en nuestra industria no es una práctica muy frecuente. los cuales utilizaban aproximaciones de los algoritmos PID. manejo integral de la información y bases de datos (Millon Tera. la inversión en componentes o sistemas de automatización 19 . funcionalidad y confiabilidad de los procesos. Es por esto que hoy por hoy se puede concretar que en nuestro país se desconoce la manufactura flexible que pueden brindar los grandes Sistemas de Instrumentación y Control Moderno. Se inicia la aplicación de nuevos Sistemas Avanzados de Control con nuevos rangos. la instrumentación y el control se realizaba con dispositivos manuales. Se inicia la era digital. se empiezan a utilizar los primeros mecanismos neumáticos y se desarrollan los primeros analizadores y controladores industriales. control. las plantas aumentan su producción. Se desarrollan los primeros Controladores Lógicos Programables digitales. donde se definen nuevos esquemas como el Control de Optimización. Mas tarde. llega el Microprocesador. obteniéndose así grandes beneficios en el área de instrumentación y control.2. como los electromagnéticos y ultrasónicos. aunque otras no lograron durar mucho tiempo. el cual aumenta considerablemente la capacidad.1 Proceso de producción en la Industria del Jabón Un estudio global de la automatización en nuestro país es clave para definir el estado en el cual se encuentran las características productivas industriales. En unos años se evoluciona a sistemas mucho más confiables. Por último se observa la continuidad de lo empezado en los años anteriores y se enfoca en perfeccionarlo. MARCO DE REFERENCIA 2. la transmisión de señales se hace mucho más rápida. 2000). Luego empiezan las fabricaciones de controladores electrónicos mucho más sofisticados. por ende. enfocándose en la productividad. las pérdidas de información se reducen considerablemente y las distancias de comunicación se hacen mucho más extensas. En la década de los 80 se desarrollan las primeras técnicas del Control Avanzado o Control Automático en los procesos industriales. Las comunicaciones mejoran con la introducción de la fibra óptica. sensibles y capaces de mejorar considerablemente el diseño de los circuitos de control. Se producen los primeros instrumentos electrónicos como los transmisores y las celdas. su tamaño y por ende su complejidad. se refleja así el aumento en la estabilidad. En Colombia algunas de estas tecnologías siguieron su avance tecnológico. beneficios financieros. En un comienzo los procesos de producción se monitoreaban localmente.

estos procesos básicamente se pueden dividir en dos partes: una de ellas se enfoca en el sistema operativo. movimientos y coordinación del sistema productivo y evaluación del recurso laboral. incremento de calidad y precisión. bien en el mercado nacional. Matamoros. limitándose al conocimiento superficial de las nuevas tecnologías. La baja capacidad de la industria colombiana de reaccionar e integrarse internacionalmente. el papel. el cemento (Romero. Por otra parte. & Gomez. 2004). de los tiempos. 1991). En la industria de maquinaria. el cual corresponde a las acciones que determinan los elementos como: motores. el nivel tecnológico y de automatización es bajo. oportunidad para innovar y fabricar nuevos productos. la disminución de costos laborales. cilindros neumáticos. proyectos de evolución y adaptación tecnológica. no es necesario para el desarrollo de la misma. La política industrial que maneja Colombia se enfoca en tan solo algunas áreas de desarrollo. a la poca vocación y cultura tecnológica.que ayuden a generar un análisis detallado del proceso. a la falta de inversión para las empresas de investigación y desarrollo. la competencia interna. la cual es la encargada de programar las secuencias necesarias para la acción acertada de la parte operativa (Moreno. en general. la posibilidad de adquirir un volumen considerado de tecnología para lograr una producción eficiente en la industria colombiana. Según el estudio hecho por el Instituto Internacional CAD. Un segundo grupo lo conforman las razones de requerimiento externo: exigencia de calidad. la escasez de trabajadores calificados en maquinarias convencionales y el deseo de ahorrar material y energía. mecanización y automatización se encuentran en las empresas de producción continua como la industria de bebidas y alimentos. 2004). pero sin un valor agregado para sus productos. etc. Colombia ha sido siempre un importador neto de bienes manufactureros y un exportador neto de bienes primarios. Y por ultimo en el tercer grupo se encuentran las razones relacionadas directamente con el proceso productivo: la necesidad de elaborar eficazmente grandes y pequeños lotes. un país con la economía orientada a la explotación de sus recursos. o en el externo. válvulas. Y por otro lado se encuentra la parte del control. las razones que tienen las industrias para invertir en nuevas tecnologías están resumidas en las siguientes: en un primer grupo están las razones de política colectiva que agrupan el deseo de modernización. En la industria existen muchos procesos que evolucionan con el paso del tiempo. 20 . los jabones. mientras que los sectores de la industria examinan las empresas de inversión (Romero. Los niveles más altos de tecnificación. 1997). a la baja producción del producto interno bruto y a la poca variedad de producción (Bonilla. se acude al hecho de no poder priorizar el sector secundario de la economía. se ve truncada inicialmente a la falta de sensibilidad enfocada en incrementar el desarrollo manufacturero del país.

Montoya Veyrat. estos procesos cuentan con el uso de sistemas de control sofisticados que permiten el análisis aleatorio en puntos críticos de control donde se puede establecer y concretar de manera eficiente el grado de calidad que se maneja durante el proceso. obteniendo una plata flexible de producción de jabón con la ayuda de los PLC´s. Para lograr que se cumplan todos los requerimientos de seguridad y calidad. Roser. colocando en marcha una célula de fabricación automatizada para la producción de jabón con las mismas características de una instalación industrial. seguridad que puedan proporcionar a la planta. la gran variedad de productos para su distribución hace que las ventas se extiendan a distintos países. incluyendo reacciones químicas que tienden a ser complejas dentro de un proceso de automatización. Sin embargo. fiabilidad dentro del sistema de control. En la ciudad de Barcelona (España). & Ocampo Ordoñez. Este sector de la industria es bastante competido y grandes multinacionales luchan diariamente para reducir costos de producción y garantizar la evolución del proceso continuamente. Roser Ortega Font realiza el diseño y la implementación de la automatización de una planta piloto de saponificación. La producción de jabón se caracteriza por la diversidad de su tecnología y por la utilización de maquinaria especializada para su fabricación puesto que es un proceso bastante antiguo que ha acompañado el hombre a lo largo de su historia. El objetivo de la industria en general es automatizar de manera eficiente este proceso. Roser Ortega selecciona materiales y quipos para la construcción de esta célula basándose en: flexibilidad para distintos procesos.A nivel nacional. La utilización de sistemas automatizados hoy en día en las industrias a acelerado los procesos y el manejo oportuno de productividad de las diferentes empresas (Correa uram. En la industria del Jabón la producción diaria se realiza en grandes cantidades. el Valle del Cauca muestra unas características diferentes: en primer lugar se tienen enlaces de producción importantes entre actividades primarias y secundarias y en un gran volumen las actividades industriales son generadoras de materias primas nacionales básicamente producidas dentro de la región (Romero. identifica y señala como la mejor elección. 2010). la producción de jabón puede dividirse en dos grandes tipos: Producción por Baches o Lotes mediante pilas o producción continúa mediante reactores. El segundo tipo es más automatizado permitiendo un mejor control de las variables del proceso. La producción por Baches es la más común en el mercado. facilidad de operación y costo económico para su implementación. Es de resaltar también que las recetas y procesos que maneja la industria del jabón son de carácter confidencial y por tal motivo es bastante complicado encontrar información concreta sobre estos métodos. 2004). realizar el 21 . Este desarrollo lo enfoca a la investigación de algoritmos de control avanzados dado que el proceso de fabricación de un producto final como el jabón logra involucrar implicaciones reales del control.

La combinación de la inteligencia de los autómatas programables con los actuadores industriales permite que se automatice una mayor cantidad de procesos. Quijano. El operario solamente se encarga de dosificar la materia prima. Jose Vilboa. 2009). Corpus. Los estudiantes son consientes del cambio que se produce constantemente en el mercado en relación a los productos de automatización apuntando directamente a la gran variedad y los bajos costos. redacta un artículo donde define la importancia del proceso de fabricación de jabón por ser un producto con grandes utilidades las cuales en la industria se reflejan con la gran demanda que posee y se puede ratificar con el número de marcas que inundan este mercado. Otra visión en cuanto a la automatización en la industria del jabón se encontró en Chile. troquelado y empacado. entre otras.control de la célula mediante un Autómata Programable acompañado de la implementación de un software de monitoreo. en esta parte Roser implementa un sistema SCADA de visualización sobre PC comunicado con el sistema de control para visualización grafica y de operación en los procesos de la planta. Mario Adan Martinez Quijano. seccionado. encender el equipo y limpiar la maquinaria para evitar futuras corrosiones. reitera que en el campo de la automatización el recurso más usado para el control son los Autómatas Programables (Vilaboa. Jose Vilaboa. para su control se emplean sistemas comerciales basados en microprocesadores. liberando al operario de cargas excesivas y de complicaciones tanto intelectuales como físicas. control de calidad. 2007). 2004). define la utilización del controlador lógico programable S7-314IFM (PLC Siemens S7 de la serie 300) y detalla en conjunto la interactividad con el software de monitoreo. durante la elaboración de este proyecto los estudiantes afirman que la mayoría de procesos automatizados están controlados por autómatas programables y en menor medida por ordenadores de control de proceso y reguladores industriales. Estos productos asisten de la mejor manera el desarrollo de los Autómatas Programables. Torres. (Font. lo cuales realizan un estudio bastante interesante sobre “Automatización del Proceso Para la Fabricación de Jabón de Pasta”. formado. donde hoy en día se visualizan grandes proyectos de automatización alrededor de toda la industria. Jorge Sierra Hernandez. puesto que también la creación de nuevos módulos direccionados a funciones especiales como el control de ejes. el pesaje. 22 . Recopila características del hardware y del software para el control de la planta. emplean un proceso automatizado en un 90%. & Hernandez. enfocándose en las principales áreas de producción: mezclado. Daniel Guerrero Torres. Por otra parte encontramos en la ciudad de Mexico DF a los estudiantes de Ingenieria Mecanica: Jorge Alberto Hilario Islas. Paulina Cintia Hernandez Corpus. La mayoría de procesos existentes en la industria pertenecen al tipo de procesos discontinuos o procesos discretos. en un tiempo mínimo y con una alta fiabilidad. amasado. Jose Vilboa. (Islas. hacen que hoy por hoy se ejecuten complicadas aplicaciones de control. la comunicación.

mientras la línea de producción se mantenga constante esta inversión se recuperara. se puede decir que después de la mecanización viene la automatización. Desde un enfoque más industrial. si es comparada con el costo unitario del producto. (Rocatek S. involucrándose completamente con el desarrollo. Aumento de la producción.A. ya que comúnmente a esto se asocia. en lugar de asignarle nuevas tareas al operario prefieren prescindir de sus servicios.2. dándole a la empresa una línea de producción con altos índice de ingresos. no es difícil pensar en una fuente directa de desempleo.1 Impacto social Cuando se hace referencia al impacto social que causa la palabra Automatización. quizá el operario ya no sea clave para el desarrollo del proceso como tal y no se necesite de su total concentración. aumentando de esta manera los riesgos y afectando la eficiencia de la producción final. ligado a la utilización de tecnología informática para lograr reducir de manera considerable la necesidad mental y sensorial del humano dentro de un proceso industrial. sin embargo. pero seria de vital importancia en el proceso de supervisión teniendo en cuenta el gran conocimiento 23 . donde. trabajos en ambientes extremos. donde los diferentes métodos se encuentran asistidos por máquinas o sistemas mecánicos que reemplazan las funciones de los operarios. tareas repetitivas que involucran una misma posición por largas jornadas. Si lo anterior se observara desde otro enfoque. en la cual.  Para realizar la automatización de un producto o proceso se requiere inicialmente de una inversión bastante grande. Sustitución de la mano de obra del operario en tareas que están fuera del alcance de sus capacidades como: levantar cargas pesadas.2. Sin embargo el desempleo es causado por políticas económicas y administrativas de la misma empresa. prima el agotamiento y la desconcentración por parte del operario. 2011) 2. 2011) Algunas de las principales ventajas ya establecidas que pueden surgir luego de aplicar automatización a un proceso son las siguientes:   Sustitución de la mano de obra del operario que implican tareas repetitivas o de alto riesgo. los operadores son asistidos con maquinaria a través de su propia fuerza. el tiempo de ejecución de todo el proceso disminuye cuantiosamente. (Rocatek S. tareas que necesiten manejo de una alta precisión. las demoras o contratiempos dentro del proceso son mínimas. Por el contrario en la mecanización.S. Esto se debe a que al mantener una línea de producción constante y automatizada.S.2 Automatización Es el uso de diferentes sistemas de control.A.

2. debido a la complejidad del asunto. Lo anterior se puede establecer directamente por que la automatización en Colombia todavía se encuentra dentro un crecimiento incipiente y es casi que obligatoria la presencia humana.que posee del mismo. mantener. y para sostener esta afirmación suele citarse como ejemplo la industria informática.3 La automatización en Colombia La automatización en Colombia viene evolucionando constantemente. (Albala. Por ende. Es decir. En los últimos años se atribuye el enfoque de automatización al alza sostenida de los salarios industriales y complicaciones impuestas en la contratación de los trabajadores. administrar. agregándole también flexibilidad al cambio en los parámetros bases como la cantidad de producción por día. El más inútil de los seres humanos puede identificar y distinguir mayor cantidad de esencias que cualquier dispositivo automático. en el cual se pensaba solo en lograr un máximo incremento de producción y una amplia reducción de costos. Adicionalmente. (Albala. los diferentes empleados de las empresas suelen coincidir en que aunque las computadoras han sustituido a muchos trabajadores. el nuevo enfoque está siendo aplicado principalmente en mejorar al máximo la calidad del proceso y mantenerla constante. hoy en día no se podría automatizar sin personal calificado que pueda programar. 24 . 2. para originar distintos productos. por ende.2. 1992) Es claro afirmar que no ha sido inventado ningún dispositivo que pueda competir contra el sentido humano para la precisión y certeza en muchas tareas. venta y mantenimiento de computadoras. traza ciertas diferencias a lo que se planteaba inicialmente.2 Nuevo enfoque Cuando se mira hacia atrás el enfoque de la automatización actual.2. en donde en una misma planta se tiene la habilidad de generar diferentes procesos de manufactura. Pero. reparar y sostener una etapa automatizada de producción. que los que ha eliminado el dispositivo. se encuentra sujeto a la versatilidad de la producción. el propio sector ha generado más empleos en fabricación. 1992) De esta forma también hay quienes sustentan la afirmación de que la automatización genera muchos más puestos de trabajo de los que elimina. Las habilidades para el patrón de reconocimiento humano. etc. realizar los estudios pertinentes para definir el nivel de automatización en el cual se encuentran las unidades productivas e industriales del mismo es de vital importancia en la construcción y definición del estado del arte. reconocimiento de lenguaje y producción de lenguaje se encuentran más allá de cualquier expectativa de los ingenieros de automatización.

Es muy bajo el desarrollo en industrias básicas como el acero y otros metales. la electrónica y los modelos matemáticos de análisis. “Colombia es un país con buena fuerza laboral. (Nakai. acertada y concreta de lo que en realidad se puede definir de la industria Colombiana. diligente. Se dispone de instalaciones para inspección.2. En el sector de fabricación predomina el ensamblaje con partes importadas. trabajadora y de salarios bajos. se requiere fortalecer el análisis del producto y el método de producción”. En lo que respecta a la administración. No hay desarrollo tecnológico en industrias como la electrónica. la alta gerencia está muy motivada para mejorar. las telecomunicaciones. Las industrias que se destacan trabajan por licencias de producción. 2003) De lo anterior. allí no se tienen desniveles significativos en salarios. Comparado con Japón. consultor del Centro Nacional de Productividad Japonés en el Seminario Internacional “Mejoramiento de la Productividad Empresarial”. equipo eléctrico y maquinaria pesada. El PIB es muy bajo. es sumamente importante identificar los actores y factores fundamentales del desarrollo de la manufactura nacional. la informática. de donde se pueda fortalecer el mercado interno aumentando la capacidad científica y tecnológica para así incrementar la productividad. se afirma que la evolución en el mercado de la tecnológica reciente y de bajo costo. debe ser considerada como la estrategia clave para el avance nacional que conllevaría al desarrollo industrial. pero están limitadas a un sector de baja productividad. la mentalidad y el estilo de trabajo de los directivos es muy gerencial. pero poco apreciada. pero ¿Qué pasa con los mandos medios y los demás empleados? ¿Qué pasa con los factores fundamentales? En Colombia se pueden fabricar productos de buena calidad. un trabajador puede a veces tener mejor salario que un directivo. es poco el desarrollo tecnológico propio. de estas se puede partir para la realización de aplicaciones innovadoras en la automatización de procesos. pero se requiere realizar no sólo inspección del producto.4 Herramientas de la automatización En los últimos tiempos se viene dando un fuerte desarrollo de tecnologías en el ámbito de la computación. Hay exceso de mano de obra (no hay automatización) y existen grandes diferencias entre los salarios y el trato recibido por los trabajadores en relación con las directivas. productos químicos y bioquímicos.Del siguiente relato se puede asegurar que no se habría podido obtener una descripción más clara. e incluso. pero hay pocas instalaciones de análisis. con fuertes costos de competencia contra fuertes competidores extranjeros. palabras del Ingeniero Toshitsugu Nakai. Esto constituye un desafío ineludible para la industria nacional en los próximos años. 2. En Colombia hay industrias especializadas de clase mundial. productos químicos. complementado las tecnologías ya existentes y 25 . los cuales deben abordar este tipo de proyectos desde un punto de vista económico y de gestión.

Para el caso de los PLC. Se utilizan instrumentos con capacidad de traducir a una señal eléctrica sus mediciones para que esta señal pueda ser analizada por otro circuito. pero se hace énfasis en que la información se transmite a través de circuitos electrónicos. e) Uso de Computadores Personales: Esta es la revolución internacional. Esto amplia la viabilidad para muchas soluciones que en épocas anteriores no eran posibles. 2001) a) Sistema manual: Corresponde a los instrumentos instalados que miden las variables del proceso productivo y arrojan la información en visores o de manera que pueda ser leída o interpretado por el operario para ser ajustada a la necesidad requerida por accionamiento mecánico involucrando su cuerpo. b) Sistema mecánico: Se encuentra orientado al concepto de retroalimentación. d) Uso de PLC (dispositivo lógico programable): La tecnología informática. Un ejemplo de un sistema de control industrial es un controlador lógico programable (PLC). A modo de ejemplo. Como ejemplo podemos mencionar el uso de un flotador. c) Sistema electrónico simple: se puede definir como el sistema mecánico. han puesto en el mercado un completo equipamiento de hardware y sus interfaces electrónicas. la tecnología que en los últimos años ha transformado el mundo. Esto se complementa con la venta de software que permite programar las soluciones. en este se diseña y construye un sistema mecánico de tal manera que este actúe sobre los accionamientos. los cuales se encuentran guiados por una señal que mide cierta variable del proceso y que es proveniente de algún dispositivo. junto con los mecanismos y procesos industriales. pueden ayudar en el diseño. implementación y monitoreo de sistemas de control. Las tecnologías disponibles para el control de los diversos procesos de producción son las siguientes: (Instruments. emite señales para activar o desactivar los accionamientos eléctricos del proceso. el que. las que son muy fáciles de integrar en las soluciones. el cual abre y cierra una válvula para el llenado de un tanque. Data Acquisition and Signal Conditioning. empresas líderes a nivel mundial. Asimilando lo anterior y viéndolo desde una amplia perspectiva se debe tener en cuenta que para el óptimo desarrollo de estas aplicaciones se requiere del uso de 26 . se desplaza hacia arriba o hacia abajo dependiendo del nivel del agua en el recipiente. con un gran ahorro de tiempo. son analizadas por un procesador de bajo rendimiento. f) Uso de Sistemas Integrados: Recientemente.bajando sustancialmente la inversión en juego. las señales eléctricas emitidas por un grupo de instrumentos. a través de una adecuada programación. El uso de PLC es reemplazado en algunas aplicaciones por computadores personales (PC). Esta tecnología permite acceder a abundante software y a hardware de bajo precio. el operario puede cerrar una válvula a través del movimiento de giro de una palanca.

De este modo. Esto se debe a que los PC pueden ser conectados en red y realimentar constantemente las bases de datos de los diferentes puntos dentro de la empresa en las PC de oficina. vibraciones. paralelos o USB. con los que se puede interactuar para lograr modificar el proceso de producción de acuerdo al requerimiento. nivel. las Cámaras Digitales facilitan acceder a modernas soluciones basadas exclusivamente en el procesamiento digital de imágenes y. 1999) e) Quinto Nivel: Los elementos requeridos para las configuraciones en este punto se pueden realizar fácilmente a través de INTERNET. 2001) b) Segundo Nivel: Es aquel que me brinda versatilidad en la instrumentación utilizada para poder interactuar con las señales y el PC. diferencias de temperatura.Based Vision Solutions. (Instruments. 2001) c) Tercer Nivel: De uso industrial. etc. donde ellos ofrecen hardware y software para construir sistemas para la automatización de procesos. Por otra parte se podría asimilar el caso de National Instruments. Data Acquisition and Signal Conditioning. (Instruments.Based Vision Solutions. lo que significa un imposible y lo cual conlleva a que se debe recurrir a las ya tradicionales y obsoletas soluciones que operan bajo DOS. los cuales hacen parte del contacto directo con el sistema productivo. (Instruments. por último. estos son: Los Sensores. PC. Data Acquisition and Signal Conditioning. campos eléctricos y magnéticos.sistemas operativos que trabajen en tiempo real. Los Sensores. Los Motores y otros accionamientos eléctricos.Based Vision Solutions. presión. que permiten cubrir 5 niveles del problema los cuales serán mencionados a continuación: a) Primer Nivel: Se encuentra definido por los principales elementos de medición industrial. (Instruments. PC. permiten medir el estado del proceso de producción debido a que suministran las diferentes señales que posibilitan controlar temperatura. Se diferencian por que pueden soportar: presencia de polvo y humedad. estas contienen: el avance del proceso de producción. (Instruments. etc. conteniendo las mismas configuraciones de las PC tradicionales. Las Cámaras Digitales y Los Motores. las variables de medición. PC. 1999) La mayor desventaja que se tendría de la utilización de esta tecnología son los elevados costos para proveer la puesta en marcha del proyecto. construyendo los programas de computación con lenguajes tales como C. Ofrecen acondicionadores de señales. esta estaría 27 . la producción diaria. etc. ofrece PC que son capaces de resistir condiciones extremas.. 1999) d) Cuarto Nivel: Se tienen las bases de datos que proporcionan información importante para el uso operacional de la empresa. tarjetas de adquisición de datos con puertos seriales. un ingeniero del área de producción a distancia podría acceder a la plataforma del proceso de producción modificando el mismo las variables del proceso para lograr obtener el requerimiento deseado. ondas electromagnéticas.

su mayor ventaja radica en el ahorro de trabajo de los ingenieros que se encuentren a cargo del proceso de automatización. este tipo de soluciones deberá ser priorizada en países donde el trabajo de ingeniería es de bajo costo. Por otra parte. como es el caso de Colombia. se deberá empezar con la programación específica de software en lenguaje ensamblador. y adicionalmente se deberá construir los PC bajo estas condiciones. 28 . es de vital importancia que se incluya dentro del lazo de control elementos como: elemento de medida. unidad de control. El lazo de control puede ser abierto como ilustra la figura 2. Este conjunto de unidades forman un lazo que recibe el nombre de lazo de control.2 Figura 2. Comparativamente. Para este fin. pero que exigen la realización de mucho mas trabajo de ingeniería.1 o cerrado como ilustra la figura 2. Al igual que la solución de algún problema que se pudiere presentar incurriría en nuevos gastos. un elemento final de control y el propio proceso como tal. También se puede recurrir a soluciones de menor costo. utilizando la ayuda de armadores nacionales conocidos con el concepto de “clones” y luego se deberá recurrir a INTERNET para proveerse de los acondicionadores de señales o interfaces necesarias para realizar la comunicación.1 Control en lazo abierto.3 Definiciones de Control Para que un sistema de control sea efectivo y la comparación realizada entre la señal que proviene del proceso y el valor deseado (setpoint) genere acciones correctivas. 2.ligada a lo obtención de software y hardware paralelamente.

Sus elementos básicos se pueden definir en los siguientes:    Elemento de control: es aquel elemento que determina que acción se va a tomar dada una entrada al sistema de control. un sistema de control en lazo abierto no realiza la tarea deseada. que es la diferencia entre el setpoint o señal de entrada y la salida de la realimentación. los sistemas de control en lazo cerrado son denominados también sistema de realimentación. Elemento de corrección: Es el elemento que responde a la entrada que proviene del elemento de control e inicia la acción para producir el cambio en la variable controlada al valor requerido. En un sistema de control en lazo cerrado. sus principales elementos se pueden definir a continuación: 29 . como resultado. Un sistema de control en lazo abierto se denomina así porque su salida no afecta la acción de control. Ante la presencia de perturbaciones.Figura2. el control en lazo abierto sólo se utiliza si se conoce la relación entre la entrada y la salida y si no hay perturbaciones internas ni externas. En un sistema en lazo abierto no se mide la salida ni se realimenta para compararla con la entrada. En la práctica.2 Control en lazo cerrado. Proceso: Es el sistema o planta donde se va a controlar la variable. se alimenta al controlador con la señal de error. De acuerdo a lo planteado por Bolton (2001). Por tanto a cada entrada de referencia le corresponde una condición operativa fija. la precisión del sistema depende de la calibración. esto se hace con el fin de reducir el error y llevar la salida al requerimiento deseado o a una señal que pueda estar dentro de un rango preestablecido de control. Por otra parte. El término control en lazo cerrado siempre implica el uso de una acción de control realimentando para reducir el error del sistema.

ya que decide que acción tomar cuando se recibe una señal de error. La terminología que se emplea para estos se ha unido con el fin de que los fabricantes. Elemento de control: Es un elemento clave. Elemento de proceso: Es el sistema dónde se va a controlar la variable. Error: Es la diferencia algebraica entre el valor leído o transmitido por el instrumento y el valor real de la variable medida. lo cual produce una señal de error que me indicara la diferencia entre el valor obtenido a la salida y el valor requerido. Las definiciones de los términos empleados a continuación se relacionan con las sugerencias hechas por la SAMA (Sdentific Apparatus Makers Association) en su norma PMC 20-2-1970. y proporciona una señal de realimentación al elemento de comparación para determinar si hay o no error.     Elemento de comparación: Este elemento compara el setpoint o valor requerido de la variable por controlar con la señal de salida del proceso. proveedores. Alcance (span): Es la diferencia algebraica entre los valores superior e inferior del campo de medida del instrumento. & Hernandez. Martinez Quijano. viene expresado estableciendo los dos valores extremos. 2. 2007)  Campo de medida (range): Espectro o conjunto de valores de la variable medida que están comprendidos dentro de los límites superior e inferior de la capacidad de medida o de transmisión del instrumento. Elemento de corrección: Este se utiliza para producir el cambio deseado en el proceso al eliminarse el error obtenido en la comparación de las señales. requieren de cierta terminología para definir sus propias características de medida y de control. es decir. usuarios y demás que intervienen directa o indirectamente en el campo de la instrumentación industrial empleen el mismo lenguaje. Hernandez Corpus. que no produce su respuesta.1 Características de los instrumentos de control Los diversos instrumentos de control empleados en la industria. Guerrero Torres.     30 . (De Hilario Islas. Precisión (accuracy): La precisión es la tolerancia de medida o de transmisión del instrumento y define los límites de los errores cometidos cuando el instrumento se emplea en condiciones normales de servicio. Elemento de medición: Este origina una señal que se relaciona con el estado de la variable controlada. Zona muerta (dead zone o dead band): Es el campo de valores de la variable que no hace variar la indicación o la señal de salida del instrumento.3.

   Sensibilidad (sensitivity): Es la razón entre el incremento de la lectura y el incremento de la variable que lo ocasiona. se puede definir como un conjunto de diversos elementos que forman un instrumento. recorriendo todo el campo.4. De acuerdo con la función del instrumento. Pueden existir varias formas para clasificar los instrumentos. cada una de ellas con sus propias ventajas y restricciones. condiciones que al operario le serían imposibles o muy difíciles de conseguir realizando exclusivamente un control manual. Se considerarán dos clasificaciones básicas: la primera relacionada con la función del instrumento y la segunda con la variable del proceso. el PH. la velocidad. Es de vital importancia en estos procesos controlar y mantener constantes algunas variables. La instrumentación industrial 2. cuando la variable recorre toda la escala en los dos sentidos. con características fijas. tales como presóstatos y termostatos (interruptores de presión y 31 . Histéresis (hysteresís): La histéresis es la diferencia máxima que se observa en los valores indicados por el índice o la pluma del instrumento para el mismo valor cualquiera del campo de medida. me permiten el mantenimiento y la regulación de estas constantes en condiciones idóneas. 2. se tiene: (Creus Sole.1 Clases de instrumentos Los diversos instrumentos de medición y de control usados en la industria son respectivamente complejos y debido a esto su función y fácil representación puede comprenderse si estos se encuentran incluidos dentro de una clasificación adecuada. Un sistema de medición. 1997)  Instrumentos ciegos (ver Figura 2. La instrumentación de un sistema de control es una habilidad del ser humano para poder medir y controlar su entorno. son aquellos que no tienen indicación visible de la variable. tales como la presión. Repetibilidad (repeatíbility): La repetibilidad es la capacidad de reproducción de las posiciones de la pluma o del índice del instrumento al medir repetidamente valores idénticos de la variable en las mismas condiciones de servicio y en el mismo sentido de variación. el nivel.3). etc.4 Los diversos procesos industriales exigen una serie de control para lograr llegar al producto final requerido. ascendente y descendente. la temperatura. la conductividad. el caudal. después de haberse alcanzado el estado de reposo. el cual puede convertir una variable física en una señal o indicación que puede ser interpretada con una mayor facilidad. Los instrumentos de medición juegan el papel más importante. Hay que hacer notar que son ciegos los instrumentos de alarma. la humedad. Gracias a esto ha sido posible fabricar productos complejos en condiciones estables de calidad y homogeneidad.

4). Los registradores de gráfico circular suelen tener el gráfico de 1 revolución en 24 horas mientras que en los de gráfico rectangular la velocidad normal del gráfico es de unos 20 mm/hora. Figura 2. ya que sólo ajustan el punto de disparo del interruptor o conmutador al cruzar la variable el valor seleccionado. Existen también indicadores digitales que muestran la variable en forma numérica con dígitos. Según la amplitud de la escala se dividen en indicadores concéntricos y excéntricos. presión. nivel y temperatura sin indicación.3 Instrumentos ciegos.4 Instrumentos indicadores. Son también instrumentos ciegos. Indicador análogo y digital. registran con trazo continuo o a puntos la variable. los transmisores de caudal.  Los instrumentos indicadores (ver Figura 2. Figura 2.  Los instrumentos registradores (ver Figura 2. disponen de un índice y de una escala graduada en la que puede leerse el valor de la variable. 32 .5).temperatura respectivamente) que poseen una escala exterior con un índice de selección de la variable. y pueden ser circulares o de gráfico rectangular o alargado según sea la forma del gráfico. Termostato con Sonda.

el efecto es la variación de presión del fluido que los llena y en los de termopar se presenta una variación de fuerza electromotriz. Osciloscopio. posición. un convertidor PP/P (presión de proceso a señal neumática). El efecto producido por el elemento primario puede ser un cambio de presión.  Los transductores (ver Figura 2.  Los elementos primarios (ver Figura6). Sensor. están en contacto con la variable y utilizan o absorben energía del medio controlado para dar al sistema de medición una indicación en respuesta a la variación de la variable controlada.7). etc. un transmisor. Figura 2. Son transductores. reciben una señal de entrada función de una o más cantidades físicas y la convierten modificada o no a una señal de salida. medida eléctrica. Por ejemplo: en los elementos primarios de temperatura de bulbo y capilar. un relé. un elemento primario. un convertidor PP/I (presión de proceso a intensidad).Figura 2. fuerza. 33 . etc.6 Elemento primario de medida.5 Instrumento registrador.

que actúan sobre el elemento final de control. Ejemplo: un convertidor P/I (señal de entrada neumática a señal de salida electrónica.c. Este último término es general y no debe aplicarse a un aparato que convierta una señal de instrumentos. son aparatos que reciben una señal de entrada neumática (3-15 psi) o electrónica (4-20 mA c. o 4-20 mA c.  Los receptores (ver Figura9).7 Transductor de Presión. en señal electrónica. 34 . Figura 2.Figura 2.  Los convertidores (ver Figura 2.c. Conviene señalar que a veces se confunde convertidor con transductor.) procedente de un instrumento y después de modificarla envían la resultante en forma de señal de salida estándar. reciben las señales procedentes de los transmisores y las indican o registran..8).8 Convertidor I/P 6111. un convertidor I/P (señal de entrada eléctrica a señal de salida neumática). Los receptores controladores envían otra señal de salida normalizada a los valores ya indicados 3-15 psi en señal neumática.

10). En el control electrónico la válvula o el servomotor anteriores son accionados a través de un convertidor de intensidad a presión (I/P) o señal digital a presión que convierte la señal electrónica de 4 a 20 mA c. electrónica o digital procedente de un transmisor.Figura 2. La variable controlada la pueden recibir directamente. Figura 2.10 Controlador de Temperatura  El elemento final de control (ver Figura 2. o digital a neumática 3-15 psi. En el control neumático. En el control eléctrico el elemento suele ser una válvula motorizada que efectúa su carrera completa accionada por un servomotor eléctrico.c.2-1 bar). como controladores locales o bien indirectamente en forma de señal neumática. el elemento suele ser una válvula neumática o un servomotor neumático que efectúan su carrera completa de 3 a 15 psi (0. comparan la variable controlada (presión. temperatura con un valor deseado y ejercen una acción correctiva de acuerdo con la desviación. 35 .9 Receptores Industriales  Los controladores (ver Figura 2.11) recibe la señal del controlador y modifica el caudal del fluido o agente de control. nivel.

ventiladores. válvulas. especialmente. etc. los sistemas cableados admiten un conjunto de operaciones relativamente limitado basado en funciones lógicas y aritméticas. 2008) A continuación se describen los Controladores Lógicos Programables en general y el software utilizado para su programación. 2.11. Mientras.Figura 2. por otro parte. interruptores de luz. transductores de temperatura. Accionador. Las salidas de los PLC’s pueden actuar sobre motores eléctricos. 36 . elemento final de control. (Siemens. u otras magnitudes físicas. La principal ventaja de los sistemas programados sobre los cableados se encuentra radicada en que la secuencia de operaciones y acciones puede ser modificada fácilmente al estar almacenada en una memoria. maquinas y procesos por medio de un programa diseñado y almacenado previamente en su memoria acompañado también de la lectura/actualización de sus entradas/salidas. el modelo de PLC que será utilizado para la automatización de la fábrica de jabón en la universidad de San Buenaventura Cali. los sistemas programados están diseñados para realizar operaciones de cálculo y procesado mucho más complejas. presión. mientras que las señales de entrada suelen estar generadas por pulsadores o sensores de diversos tipos como finales de carrera.5 Controladores lógicos programables (PLC’s) Un PLC (Programmable Logic Controller) o autómata programable es un dispositivo usado en la industria para controlar diversas operaciones. Los PLCs surgieron para sustituir las clásicas instalaciones de contactores y relés.

Una unidad de control es la encargada de ordenar el acceso y uso de todas las unidades del módulo de memoria externa y controlar el canal de comunicaciones en serie. contadores. La CPU se compone a su vez de varios elementos.5. (Siemens. temporizadores. una ALU (Aritjmetical Logic Unit) la cual es la encargada de realizar el cálculo de las operaciones necesarias para la ejecución del programa. En esta también se llevan a cabo las comunicaciones con la periferia. 2008) Figura 2. las señales de entrada/salida y con otros elementos como módulos de memoria o puertos de comunicación externa. las marcas internas o registros. La periferia se encuentra compuesta por la tarjeta de entradas/salidas de señales integradas o conectadas a través de buses de datos que se comunican con la CPU. 37 .12 Diagrama de Bloques del PLC. la imagen del proceso de entradas (PAE) y la imagen del proceso de salidas (PAA).2. y una memoria RAM la cual comprende el programa de ejecución. una memoria ROM encargada del sistema operativo.1 Arquitectura de los autómatas programables Se puede considerar que el PLC es un sistema centrado en una unidad de control la cual procesa y ejecuta un programa.

El PLC tarda un tiempo en llevar a cabo este proceso. estas son llamadas memorias de las cuales se obtienen los datos con los que trabaja el programa.5. De acuerdo al orden de ejecución del programa en los PLC Siemens S7 así mismo será su versión. El PLC para realizar el control de la planta de producción de jabón de la Universidad de San Buenaventura Cali utiliza la siguiente secuencia tabla 1.13. Funcionamiento de un PLC.2.1 Ejecución cíclica del programa El PLC trabaja de forma cíclica. esta duración suele ser de varios milisegundos. este proceso es denominado SCAN. 2.2. 38 . su ciclo empieza desde el momento que lee las entradas y empieza a ejecutar todo el programa de principio a fin hasta obtener todos los resultados. Figura 2. así cuando se deba ejecutar la instrucción.2 Funcionamiento de los autómatas programables Para empezar la ejecución del programa el contador de este se incrementa de manera automática apuntando al registro de instrucciones. y su duración depende del tamaño del programa que será ejecutado.5. este envía al decodificador una señal que determina que operación deben llevarse a cabo y por parte de qué unidades. En cada ciclo que el PLC ejecuta realiza una copia de los valores de las entradas y salidas en zonas de memoria exclusivas para esto.

Orden de Ejecución del programa en las CPU Siemens. Por otra parte.Tabla 1. el tiempo de SCAN es controlado por el WatchDog. Secuencia de ejecución de programa.14. el cual comprueba que se ejecuta el programa completo. 39 . En caso de que no sea así el PLC se detiene (modo STOP). Figura 2.

Cuando se utiliza un FB no es necesario facilitar todos los parámetros ya que se tomarán por defecto los últimos que se hayan utilizado.5. Su usa necesariamente cuando la CPU que se utiliza no dispone de un número suficiente de marcas para el programa que se desea implementar.2 Variables del programa En el programa existen entradas digitales de periferia. Se necesita de instrucciones o comandos especiales para abrir un DB y para leer y escribir en él. principalmente en la CPU. Axxx. Funciones: Son bloques o partes de un programa que se ejecutan cuando son llamadas en algún punto. las cuales manejan las siguientes notaciones:      Exxx. PEWxxx: entradas analógicas. Los OB1 son los únicos bloques de ejecución cíclica y continua. 2.     40 . lo cual permite que desde cualquier punto del programa se pueda acceder a los parámetros.y: marcas internas.y: salidas digitales. Mxxx. UDT: Definición de tipo de datos. Este me permite definir tipos de datos para utilizarlos en los DB. por lo cual su uso se hace injustificable.2. Bloques de sistema: Son bloques de organización los cuales tienen una función predeterminada.2. Pueden ser parametrizables o no. Los OB se encuentran asociados a diferentes errores o alarmas que nos ayudan a identificar diversos problemas. Bloques de función: Este tipo de bloque funciona de la misma manera que los FC. PAWxxx: salidas analógicas.2.3 Organización del programa Con el objetivo de estructurar los programas de una mejor manera Siemens organiza los programas S7 en distintos bloques:  OB. Hay FC que fueron desarrolladas por el fabricante para implementaciones industriales. Bloques de datos: Son tablas en las cuales se recopilan datos.y: y de 0 a 7 representan los ochos bits del byte en el que se agrupan la señales digitales y x depende del número de slots de entrada/salida disponibles. La diferencia radica en que las FB guardan la tabla de parámetros en un módulo de datos. Contienen diferentes tipos de datos que pueden ser escritos y leídos. DB. FC.5. FB.

4 Tipos de datos En la Tabla 2 se muestran los formatos de los distintos tipos de datos disponibles. Tabla 2. y una dirección exacta dentro del área de memoria indicada por el identificador.5 Modos de direccionamiento En el programa Step7 existen tres tipos de direccionamiento a saber:   Direccionamiento Inmediato: Este valor se encuentra codificado directamente en la operación.2.5. 41 .2. Ejemplo: L W#16#3478 Direccionamiento Directo: Se habla de este direccionamiento cuando la dirección del operando se encuentra codificada en la operación. 2. Tipos de Datos. El operando se compone de dos partes: un identificador (por ejemplo “IB” para “byte de entrada”).5.2. La siguiente tabla muestra las diferentes áreas de memoria disponible.

y en la Tabla 12 se muestra su correspondencia. Ejemplo: A I[MD 2] Hay varios tipos de direccionamiento indirecto: . Área con 12 palabras en DB11 desde DBB30.DBX 20.0 (interárea) Punteros a DB: son de 48 bits de longitud y contienen el número de DB además del puntero a área.Direccionamiento Indirecto por Registro e Interárea (el puntero especifica el área direccionada) Los tipos de puntero relacionados con las diferentes formas de direccionamiento indirecto son los siguientes. Ejemplo: P#DB10.  Direccionamiento Indirecto: El operando indica la dirección del valor que va a procesar la operación. Punteros a Área: son de 32 bits de longitud y contienen una dirección específica.5 Punteros ANY: son de 80 bits de longitud y contienen especificaciones adicionales (un tipo de datos y un factor de repetición) además de un puntero a DB.Direccionamiento Indirecto por Memoria con Puntero de Área . Áreas de memoria disponible en el PLC S7-300.Direccionamiento Indirecto por Memoria con Número . Ejemplo: P#DB11. 42 .#M22.0 INT 12.DBX 30.0 (intraáera) .Direccionamiento Indirecto por Registro e Intraárea (el puntero no especifica el área direccionada) . Por ejemplo P#22.Tabla 3.

Por otra parte. Es necesario un adaptador específico MPI Siemens. En las CPU S7-200 se establece un enlace maestro/esclavo. Uso del direccionamiento indirecto.Tabla 4.15 muestra diferentes posibilidades de interconexión de equipos mediante el bus MPI. El protocolo MPI (Multi Point Interface) es propio de Siemens. o bien maestro/esclavo. 2. Puede ser un protocolo maestro/maestro. Las CPUs S7-300 y S7-400 pueden leer y escribir datos en las CPUs S7-200. Figura 2. ya que las CPUs S7-200 son unidades esclavas.15 Posibilidades de interconexión mediante interface MPI. cuando se realiza esta comunicación ningún otro maestro puede interferir en un enlace establecido entre dos dispositivos.5. se establece un enlace maestro/maestro puesto que todas las CPUs S7-300 son estaciones maestras en la red. y a diferencia del protocolo PPI ( Point to Point Interface. El protocolo MPI crea siempre una conexión privada o enlace entre los dos dispositivos intercomunicados. para programar la unidad de visualización mediante aplicaciones de supervisión mediante equipos HMI utilizando el bus de comunicaciones dedicado MPI (conector de 9 pins integrado en la CPU). Éste es común para toda la serie de CPU S7-300. con interface física RS-485 para dicha conexión. 43 . también propio de Siemens) puede conectar más de dos unidades entre sí. La Figura 2. En las CPU S7-300.3 Interface multipunto MPI EL PLC S7-300 permite la interconexión con otros PLC’s de la misma gama o superior.

No es posible transferir o modificar el programa.5. MRES: Esta posición borra el programa de la CPU. prevaleciendo siempre las restricciones de selección por hardware. Esta conexión de puede monitorear mediante 3 LEDs indicadores:    POWER: Indica que el adaptador está alimentado MPI: Indica comunicación a través de la red MPI USB: Indica comunicación a través del bus USB Estas conexiones se utilizan básicamente para comunicar la CPU con un PC. 2. Además. en una etapa posterior. pero para conmutar la posición RUN-P y MRES se necesita una llave especial. para programar la CPU para alguna aplicación y tambien para la visualización del proceso a través del programa de supervisión con el PC. 44 . No es posible transferir o modificar el programa. Por ello se deja seleccionada por hardware la posición RUN-P que permitirá el acceso por software a todos los modos de trabajo. la red de comunicación Profibus DP es un estándar muy extendido de bus de campo industrial basado en RS-485 que puede intercomunicar tanto CPUs como sensores/actuadores que lo incorporen.El adaptador que se utiliza para la conexión se conecta directamente al PC mediante USB.5. Mediante software pueden seleccionarse estos mismos modos de trabajo. la posición MRES se acciona con un pulsador. RUN-P: La unidad ejecuta el programa que tiene en memoria. 2.5 Interfaces de entrada/salida Las interfaces de entrada y salida consiste en:  Entradas digitales (24V): Las señales de entrada son transformadas a señales de baja tensión para. Una sección del acondicionamiento de entrada se encarga de mostrar el estado de la señal a través de un LED.4 Modos de operación En los PLC´s se pueden operar los siguientes modos:     STOP: En este estado no se ejecuta el programa guardado en memoria. Es la única posición en la que es posible transferir programa. RUN: En este estado si se ejecuta el programa que hay en memoria. Por otra parte. Se puede escoger la posición STOP y RUN accionando el interruptor. aislarlas galvánicamente de la CPU.

16. 2008) Salida analógica: Esta salida puede cablearse como fuente de tensión (0-10 V) o de corriente (0-20mA). Posteriormente la señal es amplificada para poder actuar sobre los elementos externos correspondientes. Esquema de principio de entradas/salidas digitales  Entradas analógicas: Estas entradas pueden cablearse tanto como entradas de tensión (0-10 V) como entradas de corriente (0-20mA).5A. El valor de salida determinado por la CPU es enviado a través de un separador galvánico a un convertidor digital-analógico. (Siemens. Este valor es enviado a la CPU pasando antes por un separador galvánico. Luego un convertidor de potencia transforma las señales en otras de mayor potencia apta para mover los actuadores externos. 2008)  45 . Las señales de entrada analógica son muestreadas por un multiplexor que envía las muestras a un convertidor analógico-digital que asigna un valor a cada nivel de señal. suministrando una corriente de hasta 0. (Siemens. Salidas digitales (24V): Las señales de salida determinadas por la CPU se aíslan galvánicamente de los circuitos de salida. Figura 2.

Es similar a la programación en lenguaje ensamblador de microprocesadores. Este lenguaje es una técnica que emplea el esquema de programas por periodos. Es una variación al lenguaje de contactos pero con una representación simbólica diferente.6.1 Lenguajes de programación Existen distintos tipos de lenguajes en la programación de PLCs. Esquema de principio de entradas/salidas analógicas. saltos. Lenguaje de funciones. Su simbología se representa en los tradicionales esquemas eléctricos. para luego traducirse a otro lenguaje de 46    . 2. Lenguaje GRAFCET. Lenguaje de instrucciones.5. Es el más utilizado.5. 2.6 Programación PLC’s Se describen a continuación rápidamente los lenguajes de programación principales para los PLC’s utilizando la aplicación Step7. direccionamiento indirecto) para conseguir mayor versatilidad. los más importantes pueden resumirse en los siguientes:  Lenguaje de contactos (Ladder Logic). Este lenguaje trata de representar las diversas funciones en cajas con entradas y salidas que se pueden conectar entre sí.17. Requiere un previo conocimiento de la parte física o hardware. Pueden incorporar funciones especiales (matemáticas.Figura 2.

lo que complica un poco su uso debido a que se deben conocer detalles del hardware. Lenguaje de alto nivel. programación.2 Programación con STEP7 El entorno de programación Step7 de Siemens incorpora tres lenguajes de programación. Por ejemplo: realizar subrutina que requieren de un alto nivel de programación para luego ser implementadas luego como bloques en el lenguaje de contactos. Cualquier programa puede ser implementado con estos lenguajes. Es difícil controlar el error ya que no se dispone de depurador y en caso de haberlo la unidad se detiene y no facilita la información sobre el error que lo ha causado.6. Algunos software ya vienen listos para realizar este paso de manera totalmente transparente a el usuario. 2. Lenguaje AWL. En la industria como tal.    Lenguaje KOP. Las balanzas pueden alcanzar una resolución de 47 . Son dueños de cada fabricante pero similares a lenguajes como C. Este lenguaje de contactos no permite realizar programas con saltos o direccionamientos indirectos. Lenguaje FUP. Este lenguaje permite realizar cualquier tipo de programa. Las balanzas y las básculas son sencillas.5. Los métodos que más se utilizan en la dosificación de sólidos son: el tornillo sin fin. dentro de los cuales se encuentra el dosificador de líquidos y sólidos. a) Comparación con otros pesos patrones (balanzas y básculas) La comparación con otros pesos patrones se realizan por medio de las balanzas y las básculas. fáciles de utilizar y de gran precisión. para la dosificación de sólidos el método que más se usa es el de peso. 2. si estos están suficientemente desarrollados por el fabricante donde puede ser posible realizar partes del programa con un lenguaje y otras partes con otro. A continuación se nombran algunos de los métodos que existen para medir peso. Es muy limitado en S7. Es un lenguaje bastante limitado y poco utilizado en la industria. Con un nivel muy bajo similar al ensamblador. debido a que es el parámetro que tiene mayor relevancia en los procesos industriales. Se caracteriza por ser un lenguaje de funciones.6 Dosificadores en la industria En la industria existen diversos tipos de dosificadores. el de peso y el volumétrico. Se encuentra incorporado recientemente por algunos fabricantes de PLC´s.

donde el parámetro variable depende de la deformación que sufre la galga.Peso: Este parámetro define directamente el peso de la galga.05% y las básculas una resolución de más o menos 0. (Electronicos. La resistencia del hilo es directamente proporcional a su longitud. Este. por ende su resistencia aumenta cuando este de alarga. . 2005)  Las principales características que debe poseer el sensor de las galgas deben ser las siguientes: .Tensión medible: Cuando una galga se somete a deformación el rango de variación de longitud de la galga es la tensión medible. Se afirma que la celda de galgas extensiométricas es la más utilizada en el campo de la electrónica. Este suele ser del orden de gramos. sobre la cual va adherido un hilo muy fino metálico. 1997) b) Celdas de carga a base de galgas extensiométricas Una celda de carga funciona regida a su principio básico el cual gira en torno al funcionamiento de cuatro galgas extensiométricas en una configuración especial.más o menos 0. en la cual la mayor parte de su longitud está distribuida paralelamente en una dirección. Por este motivo los cambios que se producen en el objeto al cual esta adherido la galga provocan una variación de longitud y por consiguiente una variación de resistencia. se encuentra constituido por una base no conductora bastante delgada.002 al 0. .1%. Este rango viene expresado en un tanto por cien respecto a la longitud de la galga. (Creus Sole. Las palancas de estas básculas principalmente los puntos de apoyo son susceptibles al deterioro debido a los ambientes industriales que las rodea. El desgaste de las piezas móviles generan imprecisión en los datos. Se define la galga extensiométrica básicamente como una resistencia eléctrica. Se parte de la suposición inicial en la cual el sensor experimenta las deformaciones de igual manera que la superficie sobre la cual está pegado. 48 . Cuando se utiliza para aplicaciones de bastante precisión el peso del sensor puede influir en la medida de la deformación. debido a que la señal de salida es una variable física que se puede controlar.Anchura y longitud: Estos parámetros nos ayudan a escoger el tamaño ideal del sensor que más se ajuste a las necesidades del proceso y al mismo tiempo nos proporcionan las características constructivas de la galga. Sin embargo presentan algunas desventajas como: Tienen una velocidad de respuesta bastante lenta.

.Temperatura de funcionamiento: Es el rango de temperatura indicado por el fabricante para el funcionamiento de la galga. La temperatura ambiente a la cual esta sometida la galga es la principal causante del error. .Material de la lámina: Nos define el material del que está hecho el hilo conductor o el material semiconductor.Resistencia de la galga: Es la resistencia de referencia que se toma cuando la galga no ha sufrido ningún cambio. que es la variación porcentual del valor nominal del factor de galga respecto al incremento de temperatura. . se acompaña en algunas ocasiones con un porcentaje de variación. a esta medida se le suele llamar deflexión. A continuación se muestra las diferentes configuraciones de las galgas extensiométricas: 49 .. Existen tres tipos de montajes básico: con una.Factor de galga: Es el mismo factor de sensibilidad. Estos montajes se diferencian por la sensibilidad y la capacidad de compensar los efectos de la temperatura.  La configuración física debe ser la siguiente: El puente de Wheatstone es el montaje más común para medir deformaciones de galgas.Material de la base: Nos define el material del cual se encuentra construida la base no conductora de la galga. . es una constante K que caracteriza a cada galga.Coeficiente de temperatura del factor de galga: La temperatura influye notablemente en las características y cualquier variación en estas influyen en el factor de la galga directamente. dos y cuatro galgas. . . pero especialmente de la aleación empleada en la fabricación.Prueba de fatiga: Nos indica la cantidad de deformaciones que puede sufrir la galga sin romperse. en ausencia de deformación. Este coeficiente se mide en %/ºC. . Se mide la diferencia de tensión que existe ente los terminales de salida del sensor. es decir.Factor de expansión lineal: representa un error el cual se origina en la magnitud de salida en ausencia de la señal de entrada. los cuales se suprimen para encontrar el valor de la resistencia de la galga. Este factor es función de muchos parámetros.

20. Puente de medida con cuatro galgas (Puente completo) 50 . Puente de medida con dos galgas (Medio Puente) Como en este puente se duplican las galgas se buscar que la sensibilidad aumente con respecto al anterior. Puente de medida con una galga La característica principal de este puente es la baja sensibilidad y por otro lado al solo tener una galga la compensación de temperatura no es la ideal. Figura 2.Figura 2. Lo cual permite que para una deformación la señal de salida sea mucho mayor Figura 2.18.19.

2% y se adaptan fácilmente al control neumático con el inconveniente de precisar de aire comprimido de instrumentos. finales de carrera. Las celdas de carga hidráulicas se fabrican para unas capacidades de carga de 40 kg hasta 90 Ton. Estas celdas consisten en un transmisor neumático de carga al cual el peso situado en la plataforma de carga se compara con el esfuerzo que ejerce un diafragma sostenido por una presión ajustable. son de respuesta rápida (menos de 2 segundos). Estas válvulas se dividen en válvulas de acción directa o indirecta. la cuadruplicación de las galgas aumenta mucho mas la sensibilidad de las galgas y de igual forma compensan mucho mejor la temperatura. Estas celdas se caracterizan por un pistón en el cual se apoya la carga que ejerce presión sobre un fluido hidráulico. Figura 2. Cuando se suman las presiones hidráulicas de varias celdas de carga y se aplican a un transmisor electrónico este suele ser utilizado como indicador digital y utilizarse en sistemas de pesajes electrónicos. entre otros. poseen una precisión de más o menos 0. Esta presión que se crea en el aceite de acuerdo a la carga y el área conocida del pistón nos refleja indirectamente el valor de la carga. pueden fabricarse a prueba de explosión y son resistentes a vibraciones. admiten sobrecargas hasta el 40%.2%.7 Electroválvulas Industriales Las electroválvulas se utilizan cuando la señal proviene de mandos electrónicos.Ahora. temporizadores. (Electronicos.21 Válvula distribuidora 3/2 (de mando electromagnético) 51 . Esta capacidad de caga varía entre 10 kg a 10 Ton. Este sistema adopta una posición de equilibrio gracias a diversos componentes. Se prefieren los mandos eléctricos para distancias extremadamente largas y cortos tiempos de conexión. La presión del aire alcanzada en esta cámara indicara el peso. su precisión es de más o menos 0. 2005) c) Celdas de carga hidráulicas. d) Celdas de carga neumáticas. 2.

23 Rutas del fluido con una válvula de 5/2. . una válvula 3/2 tiene 3 orificios o puertos y permite dos posiciones diferentes. 2 = Número de Posiciones.A. 3 =Número de Puertos. B. Y.Las válvulas de control neumático bloquean. etc. C. A continuación se muestra el significado de las letras utilizadas en el esquema. liberan o desvían el flujo de algún elemento físico. Figura 2.Z. S. Puertos para evacuación del aire . X. Puertos de trabajo . Por ejemplo. la señal que las rige es eléctrica por ende se denominan electroválvulas. etc. Puertos de monitoreo y control Figura 2. 52 .P (Presión). etc. Puerto de alimentación de aire . Las electroválvulas se clasifican según la cantidad de entradas y salidas de aire en este caso que posean.R. y la cantidad de posiciones de control que poseen.22 Símbolos de válvulas eléctricas En la gráfica se puede observar la simbología utilizada para simbolizar los diferentes tipos de válvulas eléctricas.

El número de impulsos se incrementa debido a que el pistón empieza su desplazamiento a la derecha.24 Válvula proporcional.23 se puede observar el camino que sigue el aire a presión. luego estos impulsos disminuyen cuando se mueven a la izquierda. como sensor un sistema óptico de pulsos basado en la posición del mismo. esta seguirá ahí sin importar que dicha bobina siga energizada hasta que la bobina contraria aplique otro pulso. para verificar el óptimo funcionamiento de la electroválvula. el cilindro y la existencia de aire a presión. Es empleada para labores de mantenimiento. Las válvulas proporcionales permiten realizar un control en lazo cerrado de posición. donde el cilindro funcionara como actuador. sus movimientos se caracterizan por ser precisos y proporcionales. En la figura 2. a) Electroválvulas de doble solenoide Estas electroválvulas son aquellas que poseen dos bobinas y su funcionamiento es parecido al de los Flip-Flops.La electroválvula de 5/2 es la indicada para trabajar con cilindros de doble efecto. Figura 2. sistema que se puede utilizar sin necesidad de señales eléctricas. Su función es memorizar una señal para evitar que el controlador mantenga permanentemente energizada la bobina. Su aplicación principal es el control de posición y de fuerza. lo cual permite exactitud en el paso del fluido. b) Electroválvulas proporcionales Esta válvulas ayudan a regular la presión y el caudal a través de un conducto que viene atado a una señal eléctrica (corriente o voltaje). Muchas de las electroválvulas disponibles en el mercado poseen un sistema manual para ser accionadas. 53 . y el controlador un procesador que administre el dispositivo en general. Cuando la bobina necesita desplazarse de un lugar a otro basta con un pequeño pulso eléctrico a la bobina que se encuentra en el lugar opuesto.

El controlador envía una señal a la válvula proporcional la cual depende de la cantidad de pulsos. 54 .Figura 2. Cuando algún fenómeno ocasiona un cambio no previsto de posición.25 Control de lazo cerrado con válvulas proporcionales. a su vez esta señal me muestra la distancia que falta para alcanzar la posición final. el controlador tendrá la capacidad de hacer ajustes y lograr la posición deseada del cilindro.

1. en el cual las reacciones químicas se obtiene gracias al calor generado en el proceso.1. como también el paso a paso para lograr el producto final. este proceso de producción de jabón se hará 100% en frío ya que este no se caracteriza por sus reacciones químicas. la cual no cuenta en ninguno de los pasos de producción con la producción externa de calor. y es aquel que aporta dichas reacciones. Cloruro de Sodio.2  Receta Materia prima (Componentes químicos) La formula química de la universidad de San Buenaventura Cali se encuentra diseñada para elaborar 120 Kilos de jabón líquido y se encuentra compuesta por los siguientes ingredientes:    Texapón N-70 (Tensoactivo Henkel de Alemania). Cantidad: 12 Kilos.1. Cantidad: 500 Gramos. logrando así los objetivos de elaboración. Se describe el proceso paso a paso empezando por los componentes químicos involucrados en la receta establecida y terminando en los componentes físicos que componen dicho proceso. 55 . La formula química utilizada en la universidad para la elaboración de jabón contiene un componente estrella denominado Texapon N-70. 3. PROCESO DE PRODUCCIÓN DE JABÓN LÍQUIDO 3.1.3.1. Algunos procesos de producción cuentan con el proceso de saponificación.1 Proceso 100% en frío Se denomina así a la elaboración de jabón sin fuente calorífica externa.1 Descripción del proceso A continuación se explica la propuesta existente para el proceso de fabricación de jabón en la planta industrial de la universidad de San Buenaventura Cali. Este proceso de saponificación es totalmente transparente a lo practicado por la planta de producción de jabón líquido en la universidad de San Buenaventura. juega el papel más importante dentro de la preparación del jabón. 3.1 Reacción química del proceso Se describirán cada uno de los componentes de la fórmula química que intervienen en este proceso. Agua Desmineralizada. 3. Cantidad: 120 Kilos.

1 Composición química del Cloruro de Sodio. bebidas. el Metil-Parabeno se utiliza ampliamente como conservante soluble en agua en muchos alimentos. es el agua a la cual se le quitan los minerales y las sales. posee gran capacidad para disolver aceites. Cantidad: 2 Gramos. los cuales se unen al agua. Colorante Vegetal. El Texapón es un derivado del petróleo tenso activo (comportamiento polar y apolar). o concentrado de sal común. Ver figura 3. El Cloruro de Sodio (NaCl). Fragancia al Gusto. Debido a sus propiedades antimicrobianas. Metil-Parabeno. Se utilizan cuando se requiere agua con bajo contenido en sal o baja conductividad. sus anillos de benceno le dan la propiedad apolar. Cantidad: 62 Gramos. (Arcopal 50% + Fragancia 50%). Apropiada para los procesos de producción de jabón.1. productos farmacéuticos y de higiene personal. 56 . y el sodio se une a la suciedad. un grupo de compuestos que poseen propiedades antibacterianas y antifúngicas. nos da el espesor requerido para el componente. es decir. Cantidad: 1200 Gramos. Se usa normalmente en la preparación de productos para la limpieza. Ver figura 3.   Metil–Parabeno Puro.2. Agua Desmineralizada. Figura 3. El Texapón N-70 (Lauryl ether sulfato sódico al 70%). es un miembro de la Parabeno familia.

es una sustancia que es capaz de teñir las fibras vegetales y animales. En química.3. agentes oxidantes. moluscos. Colorante. etc. Ver figura 3.2 Descripción del Proceso Después de haber realizado una descripción de cada uno de los elementos químicos que conforman el proceso. etc. etc. 57 . índigo natural. Los colorantes se han usado desde los tiempos más remotos.1. Los colorantes son sustancias que se fijan en otras sustancias y las dotan de color de manera estable ante factores físicos/químicos como por ejemplo: luz. 2004) Figura 3. 3.2 Composición química de un Metil-Parabeno.) así como distintos minerales. lavados.) y de animales (cochinilla. (Hormaza.3 Composición química de un colorante. ahora se mencionaran los pasos detallados de la receta para la elaboración del jabón líquido afirmando el proceso en frío.Figura 3. se llama colorante a la sustancia capaz de absorber determinadas longitudes de onda de espectro visible. empleándose para ello diversas materias procedentes de vegetales (cúrcuma.

Disolver previamente en 20 Kilos de agua desmineralizada 500 Gramos de Cloruro de Sodio. Texapon N-70 y Colorante Vegetal. 4.3 Fabricación industrial de jabón En la industria del jabón el proceso más comúnmente utilizado para su obtención es el proceso en caliente. para recuperar totalmente la glicerina y eliminar las impurezas. pasando el vapor a una velocidad adecuada para mantener la agitación y la ebullición. 7. tiempo mínimo de mezclado 10 minutos. para el calentamiento indirecto. Finalmente adicionar a la mezcla de agua desmineralizada.1. Este proceso puede repetirse. La capa acuosa. Finalmente. tiempo mínimo de mezclado 15 minutos. dejándola en reposo. volviendo a precipitar el jabón por adición de sal. Arcopal. se hierve con agua suficiente para que se forme una mezcla blanda de la que. los 20 Kilos de agua desmineralizada con los 62 Gramos de Colorante Vegetal previamente disuelto y disolver. 8. Seleccionar y pesar la materia prima. se elimina y se concentra. 5. producto que contiene un 69-70% de jabón. Las grasas se saponifican en una solución de hidróxido sódico en una caldera abierta. para separar estas impurezas. Disolver previamente en 20 Kilos de agua desmineralizada 62 Gramos de Colorante Vegetal.5% de sal y alrededor de un 30% de agua. tiempo mínimo de mezclado 15 minutos. 0. se añade sal con lo que precipitan gruesos coágulos de jabón. Cuando la reacción ha sido completada. 600 Gramos de Fragancia y 2 Gramos de Metil-Parabeno puro y disolver hasta lograr una homogeneidad. tiempo mínimo de mezclado 10 minutos. Texapon N-70. Adicionar en los 80 Kilos de agua desmineralizada 12 Kilos de Texapon N-70. que contiene glicerina. La receta o fórmula química utilizada en el proceso de producción de jabón en la Universidad de San Buenaventura Cali ya se encuentra balanceada para obtener un PH que oscile entre 6 y 9. álcali y sal y. 58 . tanque o recipiente 80 Kilos de agua desmineralizada. y otros abiertos para un calentamiento directo. 9. 3.1. Disolver el Texapon hasta que este desaparezca completamente. 3. se hierve con suficiente cantidad de agua para que se forme un líquido homogéneo. que tiene en el fondo tubos de vapor cerrados. 600 Gramos de Arcopal. se separa arriba una capa homogénea del llamado jabón de caldera. los 20 kilos de agua desmineralizada con los 500 Gramos de Cloruro de sodio previamente disuelto y disolver hasta lograr el espesor deseado. Adicionar a la mezcla de agua desmineralizada. tiempo mínimo de mezclado 15 minutos. Fragancia y Metil-Parabeno Puro. El jabón crudo contiene glicerina. Adicionar a la mezcla de agua desmineralizada y Texapon N-70. purificando la glicerina por destilación al vacío. Verter en una tolva. 6. tiempo mínimo de mezclado 15 minutos.2-0. Colorante Vegetal. 2.

Estos detergentes se hicieron muy populares después de la Segunda Guerra Mundial debido a la escasez de grasas y aceites para la elaboración de jabones tradicionales. Quimica Organica Fundamental.1. que no han sido obtenidos mediante la reacción de saponificación. Guerrero. puesto que son elaborados con derivados del petróleo. 1968). & Peters. Observar en la figura 3. a los jabones medicinales. & Peters. 1968). A los jabones para desengrasar se les añade arena. 59 . Su proceso de fabricación es completamente distinto al de la fabricación del jabón tradicional (Louis. Quimica Organica Fundamental.Parte de este producto se vende como tal. México) Existen otros tipos de detergentes que no son estrictamente jabones. 3.4 Fábrica de jabón “El Toro” (Iguala de la Independencia. se les adiciona cresol u otros antisépticos. carbonato sódico o productos de carga.4 Componentes de la instalación Los siguientes componentes físicos son los componentes actuales con los cuales cuenta la planta de producción de Jabón en la Universidad de San Buenaventura Cali. Mary. Los jabones transparentes se preparan disolviendo en alcohol jabón parcialmente desecado (Louis. es decir. Figura 3. Mary.4 una planta de fabricación de jabón en la industria. y otra parte tras adicionarse perfume y colorante se destina a usos domésticos.

3. estos no son eficientes sin la mano de obra constante del estudiante. aunque este posee diferentes herramientas que ayudan y facilitan el proceso de producción de jabón. Figura 3.5 Planta de producción de jabón de la Universidad de San Buenaventura Cali. ya que.1 Componentes físicos actuales de la planta de producción Para la fase de producción la Universidad de San Buenaventura Cali y la Facultad de Ingeniería Industrial cuentan con un proceso bastante dependiente de los estudiantes.4. A continuación describiremos cada una de las herramientas físicas que componen el proceso producción: 60 . La figura 3.1.5 muestra la planta de producción de jabón existente en la Universidad San Buenaventura.

AGITADOR. Se encuentra diseñado con acero inoxidable y plástico. Figura 3. Motor SK 1SI 63 – 60691600 – No. Ver figura 3. Con este elemento se disuelven los ingredientes dentro de la tolva. dispone de una capacidad de almacenamiento de 120 Kilos. Figura 3. 150031935. posee forma cónica. Ver figura 3. Esta tolva es utilizada para el vertido y mezclado de los ingredientes.8 Agitador o Mezclador. Motorreductor helicoidal UNIVERSAL 4 polos 50 Hz. Como la mezcla contiene Texapon N-70 y Cloruro de Sodio.6 Tolva para mezclado en acero inoxidable.8. el depósito debe estar hecho de un material resistente en este caso de acero inoxidable.TOLVA PRINCIPAL. SK 1SI 63.6. Ver figura 3.7.7 Motor Mezclador. 61 . Elemento adaptado al motor principal que cumple con la función de agitar la mezcla. Motor principal el cual es utilizado para agitar la mezcla que se vierte dentro de la tolva principal. Figura 3.

VÁLVULA DE CIERRE MANUAL ON-OFF. Se utiliza para realizar la conexión del dispositivo (manguera o tubo) que dispensa el agua desmineralizada desde la llave principal hacia la tolva, tiene un diámetro ½’’. Ver figura 3.9.

Figura 3.9 Válvula de cierre manual On-Off.

VÁLVULA DE BOLA MANUAL ONOFF. Se utiliza para la salida de la mezcla, tiene un diámetro de ½’’, y por esta desciende la mezcla de la tolva. Esta mezcla es direccionada hacia el cilindro dosificador. Ver figura 3.10.

Figura 3.10 Válvula de bola manual On-Off.

CILINDRO DOSIFICADOR. Este cilindro se encuentra fabricado en acero inoxidable y es el encargado de recibir la mezcla proveniente de la tolva por medio de la válvula de bola manual y direccionarla hacia el empaque final. Ver figura 3.11.

Figura 3.11 Cilindro Dosificador de acero inoxidable.

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PISTÓN NEUMÁTICO. Se encuentra fabricado en acero inoxidable, Ver figura 3.12. Este pistón es el encargado de abrir la salida para que descienda la mezcla del cilindro dosificador al empaque o de cerrar la misma cuando el cilindro dosificador desea volver a llenarse para realizar el próximo empacado.

Figura 3.12 Pistón neumático pequeño de acero inoxidable.

PISTÓN NEUMÁTICO. Fabricado en acero inoxidable. Ver figura 3.13. Este pistón empuja la mezcla que se encuentra dentro del cilindro dosificador para que este la direccione al empaque final.

Figura 3.13. Pistón neumático de acero inoxidable.

COMPRESOR DE AIRE PORTABLE DEWALT. Tipo eléctrico, tanque vertical, motor a 1.8 HP, 5.4 SCFM (Standard Cubic Feet per Minute), presión máxima 200 PSI, tanque de 15 galones, cilindro de acero, diseño sin aceite, 78 dBA nivel de ruido de funcionamiento para un trabajo más silencioso, con tecnología ambiental. Ver figura 14. Este compresor es el que me provee de aire a los pistones para que estos puedan ser accionados por medio del pedal.

Figura 3.14 Compresor de aire DeWALT.

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INTERRUPTOR DE PEDAL NEUMÁTICO. Es utilizado para accionar el pistón que desplaza la mezcla del cilindro hacia la salida y accionar de igual manera el pistón pequeño que me permite abrir o cerrar la salida de la mezcla desde el cilindro hacia el empaque final. Ver figura 3.15. Figura 3.15 Interruptor de Pedal Neumático.

Motor MS-711-4T Nr: WG-0301. Es el encargado de darle el movimiento a la banda trasportadora por la cual se transportan los empaques donde se verterá la mezcla ya lista. Ver figura 3.16.

Figura 3.16 Motor MS-711-4T.

BANDA TRANSPORTADORA. Desplaza los recipientes para el envasado de la mezcla proveniente del cilindro dosificador. Ver figura 3.17.

Figura 3.17 Banda transportadora para envasado.

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18 muestra el diagrama de bloques general en el cual se representa los pasos a seguir para construir la receta que se lleva a cabo en la Universidad de San Buenaventura Cali para el proceso de producción de Jabón Liquido.La figura 3. 65 . Figura 3.18 Diagrama de Bloques Proceso Producción de Jabón en la Universidad de San Buenaventura Cali.

4.1. Estas variables se pueden observar en el esquema o diagrama de bloques planteado en la Figura 4.1 Definición de variables En este capítulo como primera medida se identifican cada una de las variables que intervienen en el proceso de producción de Jabón. Diagrama de Bloques Proceso Automatizado. Figura 4. DEFINICIÓN DE VARIABLES Y ESTRATEGIA DE CONTROL.1.1. sujeto a los componentes ya 66 . En este diagrama se tuvo en cuenta el diseño de automatización que se desea plantear para el mejoramiento de producción de la planta. 4. El cual muestra el esquema del proceso de producción mucho más elaborado y adicionalmente complementado por el nuevo diseño enfocado en la parte de control y automatización. La siguiente tabla 5 describe cada una de las entradas y salidas que participan en el proceso según el diagrama de bloques presentado en la figura 4.

Tabla 5 Entradas y Salidas del Proceso. confiable.existentes y los nuevos componentes que complementaran el proceso de elaboración del jabón. Entrada agua desmineralizada Tolva1. Cemento. Pesaje 12 Kg Texapon. Pinturas. eficiente. Fertilizantes. Entrada agua desmineralizada Tolva2 Indica dosificación Colorante-Vegetal Motor para mezcla en la Tolva 2 Salida de la Pre-Mezcla hacia la Tolva1 Transporte de la Pre-Mezcla a la Tolva1 Indica dosificación Metil-Parabeno Dosificación Arcopal Dosificación Fragancia Dosificación Cloruro de Sodio Electroválvula 3 vías – Entrada aire comprimido a los pistones Salida de la Mezcla principal Motor para movimiento Banda Transportadora Posición 1 del envase en la Banda transportadora Posición 2 del envase en la Banda transportadora Indica cuando el pistón principal vuelve a su posición inicial.2 Estrategia de control La estrategia de control para la planta de producción de jabón en la Universidad de San Buenaventura Cali se diseña basada en el enfoque de los grandes procesos industriales programados tipo Batch. ELEMENTO Sensor de Peso 1 Sensor de Peso 2 Electroválvula 1 Electroválvula Neumática 2 Motor1 Sensor de Peso 3 Electroválvula 3 LED1 Motor2 Electroválvula 4 Bomba LED2 Electroválvula 5 Electroválvula 6 Electroválvula 7 Electroválvula 8 Electroválvula 9 Motor 3 Sensor Posición1 Sensor Posición2 Interruptor Final de Carrera Pulsador 1 Pulsador 2 I/O IN IN OUT OUT OUT IN OUT OUT OUT OUT OUT OUT OUT OUT OUT OUT OUT OUT IN IN IN IN IN ANÁLOGA/DIGITAL Análoga Análoga Digital Digital Digital Análoga Digital Digital Digital Digital Digital Digital Digital Digital Digital Digital Digital Digital Digital Digital Digital Digital Digital DESCRIPCIÓN Pesaje 80 Kg Agua desmineralizada. Indica que el operario ya adiciono el componente que indica el LED2. flexible y económico que se emplea en el mercado. Permite la dosificación del Texapon por medio de la Bomba Neumática. 67 . Este tipo de programación y control es el más utilizado en las grandes industrias entre ellas se destacan la industria de los Alimentos. entre otras. Bebidas. 4. Motor para mezcla principal Pesaje 20 Kg Agua desmineralizada. Indica que el operario ya adiciono el componente que indica el LED1. Productos Farmacéuticos. El control de procesos tipo Batch es un control seguro.

Cuando se llegue al valor deseado. este dato se direcciona al PLC en el cual se realiza el control de la entrada del agua desmineralizada y Texapon N70. Como dato principal tenemos la entrada que arroja los sensores de peso que serán instalados en la Tolva1. Este control se hace comparando constantemente dentro del programa que ejecuta el PLC el Set Point con el dato enviado por el sensor de peso.A continuación se define cada uno de los bloques de programación y control que se plantean para la automatización del sistema productivo de jabón liquido. Dosificación agua desmineralizada – Texapon N70. En el primer bloque del proceso enfocado en la dosificación de dos de los componentes. Figura 4.2 Ilustra proceso de dosificación de Agua desmineralizada y Texapon. se utiliza un lazo cerrado de control para medir y controlar la entrada de 80 Kg de agua desmineralizada.2.1 Control tolva 1. 4. Ambos componentes se dosifican considerando el principio básico de control en las grandes industrias enfocado en la variable Peso. y un lazo de control abierto para la entrada de 12 Kg de Texapon N70 a la Tolva 1. el PLC envía la señal de control para cerrar la electroválvula neumática 68 .

2. Lazo de Control 2. En esta parte del programa se plantea la programación del tiempo estratégico para cada bloque de mezcla según los componentes adicionados previamente. Las mezclas son las siguientes: 69 . enfocado en el tiempo de mezcla de los componentes. Se controla el encendido y apagado del Motor 1. Figura 4. mientras tanto.Tolva 1. En el segundo bloque del proceso. utilizamos nuevamente la ayuda del Controlador Lógico Programable. Para el control de la entrada de 80 Kg de agua desmineralizada a la Tolva1. Lazo de Control 1. el PLC compara el dato que le entrega el sensor de peso y en el momento que este llegue al peso deseado automáticamente el PLC cerrara la electroválvula que permite el paso del agua.2 Control tiempo de mezcla . el PLC envía la señal de control para la apertura de la electroválvula que permite el paso del agua.3 Ilustra proceso de mezcla en la Tolva 1.que permite el paso del aire a la bomba neumática para el ingreso de Texapon N70 a la Tolva 1. 4.

Tiempo de mezclado: 15 minutos. Lazo de control numero 12. Tiempo de mezclado: 15 minutos. Tercera Mezcla: Agua Desmineralizada – Texapon N70 – Colorante Vegetal – MetilParabeno – Fragancia . Tiempo de mezclado: 15 minutos. Lazo de control numero 3. se desea realizar una dosificación similar a la del primer bloque.Arcopal. Se utiliza igualmente como estrategia de control un lazo cerrado para medir y controlar la entrada de 20 Kg de 70 . Lazo de control numero 17. Para el tercer bloque de programación y control.Texapon N70. Segunda Mezcla: Agua Desmineralizada – Texapon N70 – Colorante Vegetal.4 Ilustra proceso de dosificación de Agua desmineralizada y Colorante Vegetal. 4. 3. Tercera Mezcla: Agua Desmineralizada – Texapon N70 – Colorante Vegetal – MetilParabeno – Fragancia – Arcopal – Cloruro de Sodio. Primera Mezcla: Agua Desmineralizada . Lazo de control numero 8. Pre-mezcla dosificación agua colorante vegetal.1.2. 2. El motor de mezcla principal es un motorreductor helicoidal UNIVERSAL 4 polos 50 Hz. 4. En este bloque se realizaran dos pre-mezclas de componentes que necesitan de previa disolución. Tiempo de mezclado: 10 minutos. desmineralizada y Figura 4.3 Control Tolva 2.

esta vez indica cerrar la electroválvula.5 Ilustra proceso de mezcla en la Tolva 2. 4. el dato que arroja el sensor de peso se envía directamente al PLC el cual comparara constantemente el Set Point y el dato enviado por el sensor hasta que se llegue al valor deseado.4 Control tiempo de mezcla – Tolva 2. se procede a realizar un control y programación en el PLC para lograr que este indique por medio de un LED piloto el momento exacto en el cual el operario debe adicionar este componente. Se considera la variable Peso. En primer instante el PLC inicia el proceso con la señal de control que indica la apertura de la electroválvula. 71 .agua desmineralizada a la Tolva 2. el cual debe estar previamente pesado y listo para así lograr la disolución necesaria. momento en el cual el PLC procede nuevamente a enviar una señal. pues los 62 gr de colorante vegetal necesarios para la mezcla con el agua desmineralizada previamente pesada son de difícil control. Figura 4. Por ende. debido a que su peso es bastante pequeño y lograr exactitud automáticamente es bastante complejo. Lazo de Control número 4. Cuando el operario haya realizado esta adición debe accionar un pulsador o switch para indicar que se debe seguir con la ejecución del proceso. El siguiente proceso de dosificación se debe realizar de forma manual. Lazo de control numero 5.2.

2. Lazo de Control número 6. Lazo de Control número 15. el tiempo de mezclado en el cual el motor debe permanecer encendido y apagado del motor. se controla igual que en el segundo batch el tiempo de mezcla para los componentes que necesitan de una previa disolución.6 Ilustra proceso de transporte de la pre-mezcla hacia la Tolva 1. En esta parte de la producción que se denomina bloque de mezcla se controla directamente desde el PLC el momento en el cual se debe encender el motor. Tiempo de mezclado: 15 minutos. Primera Mezcla: Agua Desmineralizada – Colorante Vegetal. 72 . utilizamos nuevamente la ayuda del Controlador Lógico Programable donde se programa y controla el tiempo de mezclado del Motor 2 para las siguientes mezclas 1. 4. Tiempo de mezclado: 10 minutos.En este bloque del proceso. Figura 4. 2. Segunda Mezcla: Agua Desmineralizada – Cloruro de Sodio.5 Control para el transporte de la primera pre-mezcla a la Tolva 1.

La dosificación del Metil-Parabeno se realizará de forma manual debido a que su cantidad es extremadamente pequeña y la estrategia de control requerirá de un sobrecosto adicional y un diseño con alto grado de complejidad.2. En el instante en el que el motor se detiene porque el controlador a enviado la señal de control la cual indica que cumplió con su tiempo de mezclado. cierra la electroválvula de salida y indica que se encuentra listo para continuar con la segunda Pre-Mezcla. el PLC indica el momento en el cual se debe accionar la electroválvula de salida y 10 segundos después opera la Bomba para que esta empiece a conducir la mezcla hacia la Tolva principal o Tolva 1. Esta estrategia contiene un control en lazo cerrado en el cual se involucra el sensor de peso utilizado para la dosificación inicial y el Controlador Lógico Programable o PLC utilizado para la automatización del proceso. para el Metil-Parabeno se realiza un sistema de control el cual indicará el momento en el cual debe agregarse este componente. Registrando el tiempo de apertura podremos adicionar a la mezcla la cantidad que nos señala la receta.Para realizar el transporte de la primera Pre-Mezcla (Agua Desmineralizada Colorante Vegetal) en esta etapa de la programación se diseña una estrategia de control para transportar toda la mezcla desde la Tolva 2 hacia la Tolva 1. Todo el control se realiza directamente desde la programación del PLC. 4. Durante este tiempo el PLC se realimenta constantemente del valor que le envía el sensor de peso para saber en qué momento el peso que hay dentro de la Tolva vuelve a ser cero y puede proceder a enviar la señal de control que apaga la Bomba. Arcopal 500 gr y Metil-Parabeno 2 gr. Dosificación Fragancia. En esta etapa o Batch del proceso se diseña la parte de control para continuar con la dosificación de los componentes de la formula química. Por tal motivo. El control para la dosificación del Arcopal y la Fragancia se realiza controlando en el PLC el tiempo de apertura y cerrado de la electroválvula.6 Control tolva 1. Arcopal y Metil-Parabeno. Los ingredientes y las cantidades son los siguientes: Fragancia 500 gr. para ello se programa la encendida de un LED1 tipo alarma que le indicara al operario el momento en el cual debe agregar este componente. cuando el operario haya realizado esta tarea debe accionar un pulsador o switch que indica la continuidad del proceso. 73 .

pre-mezcla agua desmineralizada y cloruro de sodio.7 Ilustra proceso de dosificación Arcopal.8 Ilustra proceso de dosificación de Agua desmineralizada y Cloruro de Sodio a la Tolva 2. 4.Figura 4. Figura 4. 74 .2. Fragancia y MetilParabeno.7 Control tolva 2.

75 . Lazo de control numero 14. Figura 4. el control para la dosificación del Cloruro de Sodio se realiza controlando en el PLC la apertura. en el tiempo de apertura podremos adicionar a la mezcla la cantidad que nos señala la receta exactamente.8 Control para el transporte de la segunda pre-mezcla a la Tolva 1. Por otra parte. el cual realiza la fase de control para lograr el Set Point deseado y proceder a cerrar la electroválvula. 4. Se utiliza igualmente el sensor de peso de la Pre-Mezcla anterior.9 Ilustra proceso de transporte de la pre-mezcla hacia la Tolva 1. Lazo de Control numero 13. Para realizar el transporte de la segunda Pre-Mezcla (Agua Desmineralizada Colorante Vegetal) se diseña una estrategia de control la cual transportará toda la mezcla desde la Tolva 2 hacia la Tolva 1. tiempo de apertura y cerrado de la electroválvula. Igual que en las etapas de control anteriores.En este bloque del programa de control se realiza la dosificación para una mezcla previa de dos componentes. Esta estrategia contiene un control en lazo cerrado en el cual se involucra el sensor de peso utilizado para la etapa de dosificación inicial en la primera Pre-Mezcla y el Controlador Lógico Programable o PLC. En este caso 500 gr.2. se diseña una estrategia de control con un lazo cerrado para medir y controlar la entrada de otros 20 Kg de agua desmineralizada a la Tolva 2. y en este momento el dato que arroja el sensor de peso se direcciona al PLC. Como primera fase el PLC procede a abrir la electroválvula para el ingreso del agua.

4. 76 .10 Ilustra proceso de salida de la mezcla final.En el instante en el que el motor se detiene por orden del PLC debido a que ya cumplió con su tiempo de mezclado. este igualmente envía una señal que acciona la electroválvula de salida y un tiempo después acciona la Bomba para que esta empiece a conducir la mezcla hacia la Tolva principal o Tolva 1. se procede a accionar la electroválvula para la salida del aire comprimido que accionará los pistones y enviara la mezcla hacia el envase. En la penúltima parte del proceso de producción en la cual se direcciona el jabón liquido ya listo para el empaque.2. mientras no ocurre este evento se programa en el PLC el tiempo de apertura de la válvula el cual coincide con el llenado del cilindro dosificador. el PLC procede a cerrar la electroválvula y luego con la confirmación de que el envase donde será direccionada la mezcla ya se encuentra en el lugar correcto. Durante este tiempo el PLC se realimenta constantemente del valor que le envía el sensor de peso para saber en qué momento el peso que hay dentro de la Tolva vuelve a ser cero y pueda proceder a enviar el indicador de control para apagar la Bomba y cerrar la electroválvula de salida. Figura 4.9 Control tiempo de mezcla final y empaque – Tolva 2. cuando suceda el llenado del cilindro. se diseña un lazo de control donde la primera etapa se realiza con un control directo desde el PLC. En esta etapa el PLC se encarga de monitorear de manera continua con ayuda del sensor de peso en qué momento la Tolva principal direcciona todo el jabón liquido a los empaques.

el interruptor de carrera utilizado certificara que el pistón haya llegado a esta posición para volver a generar el mismo lazo de control. Se utilizan dos sensores de posición los cuales me garantizaran que el empaque esté en la posición correcta para que la mezcla descienda hacia él. En este se diseña un lazo de control dedicado exclusivamente a controlar la posición de los empaques sobre la banda transportadora. empezando con la apertura de la electroválvula y volviendo nuevamente llenar el cilindro.10 Control empaque y banda transportadora – Tolva 2. Este control se realiza para garantizar que la mezcla sea direccionada directamente al empaque para un proceso continuo de envasado. se colocan los pistones de nuevo en su posición inicial. 4.Al vaciar nuevamente el cilindro.2. Cabe aclarar que el motor principal permanecerá encendido hasta lograr el empaque de toda la mezcla.11 Ilustra proceso de empaque. Este proceso se repite hasta vaciar completamente la mezcla a sus empaques. En este último Batch del proceso se realiza el empaque de la mezcla. Figura 4. la señal de salida que proporcionan estos sensores es direccionada directamente al PLC para que este controle el momento en el cual debe detener el motor que hace girar la banda transportadora. 77 .

Los sensores indicarán que el envase ya se encuentra en el lugar señalado y el PLC apagará el motor de la banda transportadora. 78 . Como se pudo observar en el documento anterior. se plantea realizar una estrategia de control por etapas o tipo batch. en este momento se procede con la apertura de la electroválvula que me proporcionará el aire comprimido para accionar los pistones. en el momento en el cual el PLC abre la electroválvula y el cilindro dosificador se encuentra en proceso de llenado. al PLC viene conectada la señal de la electroválvula de salida de la mezcla. este enciende el motor de la banda transportadora para que el empaque sea direccionado al lugar en donde descenderá la mezcla.Adicionalmente. la mezcla desciende durante el tiempo indicado para el llenado exacto del envase. Este tipo de control se utiliza para procesos industriales que se puedan ejecutar de esta manera. consiguiendo ordenar y secuenciar la utilización de las instalaciones que forman parte del proceso productivo.

INSTRUMENTACIÓN DEL PROCESO 5. Su tamaño es pequeño. Esta celda se utiliza para la dosificación de componentes con peso menor o igual a 20 Kg. Es una celda de carga pequeña de poca capacidad.1 Celda de carga La celda de carga es uno de los elementos físicos más importantes para el montaje del dosificador de la planta de producción. fácil de usar y que tenga múltiples usos en la industria de la medición. 5. Esta selección se realiza después de una investigación en la cual participaron las primeras empresas proveedoras en el campo de la automatización en la ciudad de Cali. tiene un solo punto de apoyo.1. Se utiliza para simples escalas de pesos o para industrias de medición. 5. La figura 5. como físicos.1 hace referencia a la función de cada uno de los pines y la configuración interna de la celda de carga. Figura 5.1 Configuración interna de la celda de carga.1. 79 .1.5.1 Celda de carga 1002K Para el diseño planteado se propone utilizar la celda de carga 1002K de la empresa VISHAY TEDEA HUNTLEIGH.1 Descripción de los componentes seleccionados A continuación se realiza la descripción global de los principales componentes tanto electrónicos. permite que sea versátil. que intervienen en el diseño de control propuesto para la automatización del proceso de producción de jabón líquido en la Universidad de San Buenaventura Cali. Este componente permite obtener el dato principal para el control del peso de los diferentes componentes.

Este aconseja una alimentación entre 5 voltios y máximo 15 voltios.1. La configuración interna es un puente de Wheatstone. 5.Se deben seguir las especificaciones del fabricante.2 se muestra la celda de carga modelo 1002K a utilizar en el prototipo.1.5 mV. para esta utilizamos un amplificador. se utilizará la celda de carga tipo SUP222.3 se observa el prototipo de la celda SUP222. con un bajo costo. La señal de salida que lanza la celda de carga es una señal análoga del orden de los mV. La variación por voltio de la celda de carga es de 1. En el ANEXO A se observan las especificaciones técnicas de la celda de carga. En la figura 5. Ficha técnica en el Anexo B. Figura 5.3 Celda de Carga tipo SUP222 80 . En la figura 5. Esta celda de carga arroja una señal pequeña bastante vulnerable a las perturbaciones. Esta celda está diseñada especialmente para escalas de peso alrededor de los 80 Kg. Es una celda de uso universal. Esta celda se encuentra fabricada en aluminio.2 Celda de carga SUP222 Para la dosificación de los componentes con peso mayor a 20 Kg. La impedancia de entrada y de salida de este puente es de 1000 Ω. Figura 5.2 Celda de carga modelo 1002K.

su modo de operación es normalmente cerrada. su fabricación en acero inoxidable la hace bastante resistente a la corrosión.5. Esta válvula es de excelente desempeño para fluidos como aire. modelo UZ-A-O6/UZ-A-08. es bastante versatilidad y su precio es económico. presostatos o mandos electrónicos.1. Maneja voltajes en DC de 12V-24V y en AC de 110V-220V. La señal que ingresa a esta casi siempre proviene de sensores.2. Figura 5. agua. 81 . Ver figura 5. opera con un amperaje de 600mA. finales de carrera. Es muy utilizada en la industria. A continuación se realiza la descripción de las electroválvulas propuestas para la implementación del diseño planteado para la automatización de la productora de jabón líquido. estas son controladas por corriente a través de una bobina.1 Electroválvula UNIDEM. fluidos poco viscosos y vacio.2 Electroválvulas en la Industria Las electroválvulas tienen como objetivo controlar el fluido de algún componente que viaje a través de una tubería o conducto. Se tuvo en cuenta la composición física y química de cada componente y su viscosidad. ya que.4 ficha técnica ANEXO C. Se seleccionaron exclusivamente.1. 5. Modelo uz-a-o6/uz-a-08. Para la dosificación del Arcopal y la Fragancia se propone utilizar una electroválvula 2/2 CNX ½ NPT marca UNIDEM.4 Electroválvula Marca UNIDEM modelo UZ-A-O6/UZ-A-08. pensando en el control de la dosificación para cada uno de los componentes utilizados en la receta.

marca GENEBRE. Para la salida de las mezclas químicas de la Tolva 1 y de la Tolva 2 se propone utilizar una electroválvula de bola 1 ½. serie 2025. En la figura 5. Para la dosificación del único componente solido de la receta se utilizará una válvula tipo guillotina modelo SGB800A.1. marca GENEBRE. productos petrolíferos. 5. no requiere sellos laterales adicionales. a prueba de polvo.6. larga duración.5 se muestra el diagrama de la electroválvula a utilizar en el prototipo. 125 de MIX SRL. En el ANEXO D se detalla las especificaciones de la válvula tipo guillotina. Sus características principales se basan en: cuchilla resistente para trabajo pesado. gas. Es muy utilizada en la descarga de silos o tolvas para todo tipo de material.1.2 Electroválvula válvula tipo guillotina modelo SGB800A. Para mayor información se puede consultar el ANEXO E. neumático y eléctrico. agua. excelentes recomendaciones para trabajar con alimento seco. Este dispositivo maneja una amplia gama de fluidos entre los cuales se destaca el fluido de aire. 125 de MIX SRL. Esta electroválvula posee un cuerpo de 3 piezas. Es una electroválvula bastante resistente a altas presiones en las cuales puede trabajar óptimamente.2.3 Electroválvulas serie 2025. La electroválvula de bola se encuentra fabricada en totalidad en acero inoxidable y sus sellos son fabricados en teflón. lo cual facilita la intervención en cualquier tipo de plantas que requieran intervención o mantenimiento frecuente. de 1”en acero inoxidable. petroquímicos y agresivos. 82 . Esta válvula se conoce por sus amplios beneficios: simple y económica por el número de sus componentes.2. Ver figura 5. Figura 5.5. construcción refinada. contacto libre de fricción.5 Electroválvula. viene para accionamiento manual.

Se dividen en válvulas de distribución las cuales son las encargadas de distribuir el aire comprimido a diferentes actuadores neumáticos. las válvulas reguladoras son aquellas que regulan el caudal y la presión y por último las válvulas secuenciales.4 Electroválvulas neumáticas En el mundo de la automatización las electroválvulas neumáticas son de gran importancia. el piñon se encuentra fabricado en acero niquelado. Esta electroválvula maneja una temperatura de trabajo de -20°C a 80°C. se diseñó una línea solo para ellas.1. marca GENEBRE.7. Ver figura 5. con un ángulo de rotación de 90° regulable + o – 5°. Facilidad de control con sensores de posición eléctricos. Aire comprimido de 2. válvulas de bloqueo las cuales bloquean el paso del aire comprimido donde se dan ciertas condiciones. necesitan poca energía para su funcionamiento. La válvula propuesta es una válvula de bola de 1” con actuador rotativo. marca GENEBRE.2.2. marca GENEBRE. 83 . serie GNP. Esta válvula es altamente resistente a la corrosión.5 a 8 bar ~ 36 a 116 PSI.1 Electroválvula neumática serie GNP. 5. Para la implementación del diseño de la planta de producción de jabón la dosificación del Texapon y la parte final dirigida al empaque requiere realizarse de forma neumática.6 Válvula serie 2025. Mayor información técnica se puede observar el ANEXO F. 5. Se encuentra fabricada en aluminio anodizado y pintura poliéster.4. por tal motivo se necesita una válvula neumática para controlar el paso del aire en estas dos etapas. Por ende. Todo este tipo de válvulas neumáticas son consideradas elementos de mando.Figura 5.1.

La electroválvula se puede observar en la figura 5. maneja una potencia de 15W. 121 SR. Voltajes en corriente alterna a 220V-110V o voltaje en corriente directa a 24VDC.8 Electroválvula marca SAMA. Diámetro de 1”.7 Válvula Neumática Serie GNP. referencia 8300532. Para el proceso de dosificación de agua desmineralizada en la Tolva principal y la Tolva de las Pre-Mezclas se debe utilizar una válvula con características especiales.8. Se propone recurrir a la electroválvula marca SAMA.2. Figura 5.Figura 5.1. 84 . marca GENEBRE. Referencia 8300532. 5. Ref 8300532.5 Electroválvulas marca sama. Esta electroválvula es la más utilizada en la industria para la dosificación de agua debido a su recubrimiento plástico que impide que el agua filtre las partes de la electroválvula y evite el progreso corrosivo de este componente.

5.1.3 Bomba eléctrica marca FLEXBIMEC, referencia 6437. Para transportar las pre-mezclas que van desde la Tolva2 hacia la Tolva1 se utilizará una bomba eléctrica marca FLEXBIMEC, Referencia 6437. Esta es una bomba de paletas excéntricas ideal para el transvase de fluidos hidráulicos nuevos y usados, anticongelantes, gasóleo/diesel, químicos y petrolíferos. Esta bomba funciona a baja presión. La fabricación de la bomba es en aluminio, las empaquetaduras en NBR y el eje en latón. Ver figura 5.9. Especificaciones técnicas:         Voltaje: 220V – 50Hz Amperaje: 7.5 RPM: 1360 Potencia: 0.75 Kw Presión de Salida: 1.5 bar Caudal (l/min): 15 Peso: 8.5 Kg Medidas (X-Y-Z): 150x340x210

Figura 5.9 Bomba Eléctrica marca FLEXBIMEC, Referencia 6437.

5.1.4

Bomba neumática dosificadora de Texapon.

Para la dosificación del Texapon se optó por implementar un proceso diferente al utilizado para los demás componentes. Se utilizará una bomba neumática y una electroválvula. Se opta por utilizar estos debido a que la composición física del Texapon es de difícil manejo, su viscosidad es bastante alta y la técnica por

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gravedad no es la mejor opción para llevar este componente a la tolva. Se propone utilizar una bomba neumática marca FLEXBIMEC, referencia 4061TWDE. Esta se utiliza para la distribución de componentes químicos y grasas que manejen alta viscosidad, es óptima para la dosificación a largas distancias, se caracteriza por una relación de compresión en combinación con una innovadora tecnología de fabricación que aumenta progresivamente el flujo y caudal del componente. La bomba se puede apreciar en la figura 5.10. La ampliación de las especificaciones técnicas se pueden observar en el ANEXO G. Figura 5.10. Bomba Neumática marca FLEXBIMEC. Referencia 4061TWDE.

5.1.5 Motor mezcla tolva 2. Durante la mezcla, los componentes aumentan la viscosidad, por lo tanto el motor elegido debe ser capaz de continuar agitando dicha mezcla. Para ello, se propone utilizar un motor monofásico Panasonic M61A6GT4GE de inducción, tensión de alimentación 220V y 6W de potencia que gira a 1225 rpm. Por otra parte se desea reducir el número de vueltas del agitador a 200 rpm aproximadamente, valor determinado prácticamente para homogeneizar la mezcla. Para ello se dispone un engranaje reductor con relación 6:1, que disminuye la velocidad de giro a 204 rpm. Se muestra en la Figura 5.11.

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Figura 5.11 Motor monofásico Panasonic M61A6GT4GE.

Se desea que el agitador se ponga en marcha automáticamente, por ende para adaptar la tensión de 24V DC del módulo de salidas digitales del PLC a la tensión de alimentación del motor de 220V AC se dispone un relé mecánico. 5.1.6 Interruptor de final de carrera Para detectar la llegada del pistón principal a su posición inicial después de haber accionado el cilindro dosificador, se utiliza un interruptor de final de carrera. Se propone utilizar un interruptor marca ALLEN-BRADLEY, 802B de precisión. Este interruptor tiene la capacidad de soportar las condiciones extremas que demandan las aplicaciones industriales. Este interruptor está disponible en forma estándar o con un protector de caucho para un sellado adicional. Se puede utilizar en montaje lateral o montaje en brida. Ver Figura 5.12. Especificaciones técnicas en ANEXO H. Figura 5.12 Interruptor marca ALLEN-BRADLEY, Serie 802B.

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medicamentos o llenado de jarabe. maquinas de empacado automático de productos y máquinas dosificadoras.1.7 Sensores de posición Los sensores de posición escogidos para detectar el empaque sobre la banda transportadora.5.13 Sensor de posición Optex serie SR-Q50. Ver figura 5. estática.1. De esta misma forma esta unidad de control recogerá la información de mando que es enviada por la aplicación de supervisión Siemens WinCC. Este sensor es muy utilizado en la industria de bebidas para conteo y empaque de botellas de vidrio. Este sensor se caracteriza por su alta durabilidad. y poder ajustarlo en la posición ideal para el vertido de la mezcla son los sensores Optex serie SR-Q50. industria del plástico para bolsas. 88 . Figura 5. Se elige como unidad de control un PLC Siemens de la serie 300 con CPU 315 F-2 el cual será el encargado de recibir la información de los sensores y transmitir las órdenes correspondientes a los distintos actuadores.13. la cual mostrará el estado de la planta de producción. en la industria farmacéutica para los frascos de ampollas. como botellas PET o cualquier diseño en plástico en cualquier material. Estos sensores son ideales para una detección estable en objetos transparentes. se encuentran diseñados para resistir altos ruidos eléctricos desde contactos de relay. plástico y cajas. variadores de velocidad. 5. Especificaciones técnicas ANEXO I. etc. campos electromagnéticos.8 Controlador lógico programable En esta parte del capítulo se nombran las características principales de la unidad principal de control que se propone para que la programación y automatización de la planta de producción de jabón de la Universidad de San Buenaventura Cali.

La figura 5.15 especifica las características direccionadas al hardware del PLC que será utilizado para la automatización del proceso. Se ha conseguido bajar los tiempos de procesamiento hasta los 25 ns para las instrucciones de tipo bit. forma parte de la familia de autómatas S7.2 Características de hardware La Figura 5. y se sitúa en una gama intermedia entre los PLC’s de la serie 200 destinados a automatizar pequeños procesos y los grandes PLC diseñados para poder cubrir cualquier tipo de proceso de fabricación industrial de la familia 400.5.1.1 Familia siemens S7 La CPU315F-2 se encuentra basada en los equipos S7-30 con puerto maestro/esclavo.1. 89 .15 la foto física del PLC. Los programas de usuario de las CPUs innovadas se ejecutan dos veces más rápido.14 Familia de autómatas programables Siemens S7 5. Figura 5.8.14 ilustra el lugar entre la gama de los S7 en el cual se sitúa el S7300. También se puede observar en la figura 5.8.

15 Características del HARDWARE PLC Siemens S7-300.8. En la figura 5.17 se pueden observar más detalladamente las partes físicas que componen el PLC Siemens S7-300.1.3 Aspectos destacables PLC S7-300 Algunos de los aspectos que podemos destacar del PLC propuesto para la automatización del proceso son los siguientes:          Aumento de las prestaciones hasta en un factor de 2 Aumento de memoria o CPU 315F-2 PN/DP de 256 KBytes a 512 KBytes Supervisión simultánea de 2 bloques Ancho de módulo de 40 mm 2 puertos PROFINET PROFINET IRT Comunicación abierta a través de Industrial Ethernet Routing de registros de datos Armonización de los datos técnicos.Figura 5. 90 . 5.

 LEDs de indicación de estado y error.1. RUN (verde): CPU en RUN. paro o arranque. el LED parpadea.16 Partes PLC Siemens S7-300. El LED parpadea en arranque a 1Hz.     Selector de modo de operación. Puentes de alimentación. SF (rojo): Error de hardware o de software. BATF (rojo): Error de batería.9 Tolvas para mezcla Se recomienda para el abastecimiento de los componentes y las mezclas de estos mismos utilizar unas tolvas de mezclado fabricadas en acero inoxidable con las 91 . 5. en parada a 0.5Hz. FRCE (amarillo): Petición de forzado permanentemente activada. Conexión de suministro de corriente y toma de tierra. STOP (amarillo): CPU en STOP. DC5V (verde): Alimentación 5V para CPU y bus S7-300 en orden.Figura 5. cuando aparece una petición de borrado total. Conector de 9 pins para interface MPI.

19.10 Agitador para las mezclas La agitación a bajas revoluciones y que la rotación del producto no se haga solo en un sentido si no que también la mezcla contenga un movimiento de abajo a arriba es lo ideal para lograr una homogenización en la elaboración del jabón liquido.1.18 Mezclador de palas tipo helicoidal. esta tolva está diseñada para la producción de 120 Kg de jabón líquido. 92 . 5. Partiendo de esta idea.17. Figura 5. Figura 5. Por tal motivo se ha implementado el agitador de palas de tipo helicoidal mostrado en la Figura 5.18 ilustra la tolva disponible. se opta por diseñar de igual forma las tolvas para las capacidades mencionadas de los demás componentes a dosificar y la tolva para realizar la Pre-Mezcla. la figura 5.mismas características de la tolva principal. Tolva principal de mezclado.

de 1”en acero inoxidable. Electroválvulas Dosificación del Desmineralizada. a 220V. marca GENEBRE. -Dosificación Texapon N-70 -Dosificación Arcopal -Dosificación Fragancia -Dosificación Cloruro de Sodio Electroválvulas Salida de Mezclas. marca GENEBRE. Se consolidan los componentes finales que se proponen para que hagan parte de la implementación del diseño de automatización y los componentes con los cuales ya cuenta el proceso para su elaboración. -Entrada de agua a la Tolva2 Pre-Mezcla del Cloruro de Sodio y Colorante Vegetal.5. EQUIPO REFERENCIA DESCRIPCIÓN COMPONENTES PARA LA DOSIFICACIÓN DE LA RECETA Electroválvulas Dosificación. -Salida Tolva1 mezcladora principal. Para Agua Electroválvula marca SAMA. Arcopal y Fragancia: Electroválvula 2/2 CNX ½ NPT 110V-220V O V24VDC marca UNIDEM. CELMI. Cantidad 2. -Pesaje Agua desmineralizada 80Kg. para Texapon: Válvula neumática de bola de 1” con actuador rotativo. Electroválvula de bola 1 ½. 1”. 125 de MIX SRL. Tabla 6. Cantidad 4. Consolidado de componentes finales para la instalación del proceso de automatización de la Universidad de San Buenaventura Cali. 110V o 24VDC. Cantidad 2. Ref 8300532. -Entrada de agua a la Tolva1 de Mezcla principal. serie GNP. 121 SR. Cantidad 1. 93 . -Salida Tolva2 Pre-Mezclas del Cloruro de Sodio y el Colorante Vegetal. 15W. Celda de Carga 1 SUP222. serie 2025. Cloruro de Sodio: Válvula tipo guillotina modelo SGB800A.2 Tabla de componentes general Después del desarrollo de este capítulo se consolida en una tabla los elementos seleccionados luego del análisis de la información obtenida e investigada con las empresas proveedores de los componentes de automatización en Cali.

Bomba Dosificadora. -Abastecimiento de Materia Prima: Arcopal. Tolva No. COMPONENTES PARA EL MEZCLADO DE LOS INGREDIENTES DE LA RECETA Motor Mezclado Principal. Capacidad de 30 kg. 3 Tolva en acero Inoxidable. Cantidad 1. -Pesaje Agua desmineralizada 20Kg. Cloruro de Sodio. Fragancia. Bomba Dosificadora. 150031935 Cantidad 1. Cantidad 1. Dosificación a la tolva principal de la Pre-Mezcla de agua desmineralizada y Colorante Vegetal. -Dosificar Texapon N70 a la Tolva principal. -Abastecimiento Prima: Texapon. Capacidad 5 kg. Capacidad 36 kg. -Motor que realiza la mezcla principal entre todos los componentes de la receta (Disponible en la Universidad) 94 . -Pesaje Texapon 20Kg. Cantidad 3. Neumática Bomba neumática marca FLEXBIMEC. Tolva No. 1 Tolva en acero inoxidable. Cantidad 1. 1SI 63 – 60691600 – No. -Dosificación a la tolva principal de la Pre-Mezcla de Agua Desmineralizada y Cloruro de Sodio. Cantidad 1. -Mezcla de Agua desmineralizada y Cloruro de Sodio. de Materia Tolva No. Cantidad 1. Referencia 4061TWDE.Celda de Carga 2 Model 1002K. Cantidad 2. VISHAY TEDEA HUNTLEIGH. 4 Tolva en acero Inoxidable. 2 Tolva en acero Inoxidable. -Tolva mezclado principal (Disponible en la Universidad) Tolva No. Eléctrica Bomba eléctrica marca FLEXBIMEC. Capacidad 120 kg. Referencia 6437. Mezcla Agua desmineralizada y Colorante Vegetal.

Y del agua desmineralizada con el Colorante Vegetal. para las Agitador de Palas de Tipo Helicoidal. Cantidad 2. serie GNP. Capacidad de dosificación 200 ml. 95 . en Acero Cantidad 1. -Salida de aire que viene del compresor y va hacia el pistón pequeño.Motor de pequeño. Agua desmineralizada y Colorante Vegetal. -Agitador Tolva1 mezclado principal. -Compresor encargado del abastecimiento del aire para el funcionamiento neumático. -Motor que realiza el mezclado previo del agua desmineralizada y el Cloruro de Sodio. marca GENEBRE. Cantidad 1. Fabricado en acero inoxidable.4 SCFM (standard cubic Cantidad 1. Agitador Mezclas. Neumático Pistón fabricado inoxidable. Fabricado en acero inoxidable. -Salida del aire que viene del compresor y va hacia el cilindro y el pistón grande. tanque vertical. -Cilindro neumático dosificador de doble efecto encargado del empaque de la mezcla (Disponible en la Universidad) Pistón Grande. (Disponible en la Universidad) Pistón Pequeño. Cantidad 2. (Disponible en la Universidad) Electroválvula Neumática. 5. en Acero Cantidad 1. motor a 1. -Agitador Tolva2 agua desmineralizada y Cloruro de Sodio. tipo eléctrico. Compresor de Aire Compresor de aire portable DeWALT. Mezclado Motor monofásico Panasonic M61A6GT4GE de inducción Cantidad 1. -Pistón neumático encargado de desplazar el sello dentro del cilindro. Válvula de bola de 1” con actuador rotativo. COMPONENTES PARA EL EMPAQUE DE LA MEZCLA Cilindro Dosificador Cilindro Neumático de Doble Efecto. Neumático Pistón fabricado inoxidable.8 HP. -Pistón neumático encargado de abrir la salida de la mezcla que viene del cilindro dosificador.

-Sensores de posición para la ubicación del recipiente sobre la banda transportadora para lograr el empaque. -Motor que permite el movimiento de la banda transportadora para los empaques que van a ser llenados (Disponible en la Universidad) Banda trasportadora. con tecnología ambiental. cilindro de acero. Motor Transportadora. Banda transportadora aluminio. presión máxima 200 PSI. 96 . Interruptor final de carrera – COMAX provee de aire los pistones y el cilindro dosificador (Disponible en la Universidad) Switch Final de Carrera Cantidad 1.feet per minute). 78 dBA nivel de ruido de funcionamiento para un trabajo más silencioso. ELEMENTO DE CONTROL PRINCIPAL Controlador programable lógico PLC Siemens de la serie 300 con CPU 315 F-2 Cantidad 1. -Este Interruptor de final de carrera me notifica cuando se puede volver a llenar el cilindro. tanque de 15 galones. diseño sin aceite. Optex Cantidad 2. -Controlador Lógico Programable para ejecutar el programa diseñado para la automatización del proceso. en Cantidad 1. Banda MS-711-4T Nr: WG-0301 Cantidad 1. -Banda transportadora para el empacado de la mezcla (Disponible en la Universidad) Sensores de Posición. Sensor de posición serie SR-Q50.

Sensor_Posición2: Me indica la segunda posición de recipiente sobre la banda transportadora. Switch2: Esta entrada la acciona el operario para indicar que ya adiciono los 2 gr de Metil-Parabeno.6. DISEÑO Y ESTRUCTURA DEL SOFTWARE El control del proceso se implementará en un autómata programable (PLC) de la firma Siemens descrito en el capitulo anterior. Switch1: Esta entrada la acciona el operario para indicar que ya adiciono los 62 gr de colorante vegetal. Sensor_Peso3: Indica el ingreso total de 20 Kg de agua desmineralizada a la Tova 2. 97 .1 Diagrama de Bloques Proceso Automatizado. 6.1 Tabla entradas y salidas A continuación se mencionan las entradas y salidas con las cuales funciona el programa diseñado para el proceso de automatización. Interruptor_Finalcarr: Me indica el momento en el cual el pistón principal que empuja la mezcla del cilindro dosificador llega a su posición inicial. Pb_Reset: Reinicia el proceso de producción. Para el diseño del software se debe tener en cuenta el diagrama de bloques planteado en el Capítulo 4. Ver figura 4. En este capítulo se detallará el programa o software diseñado para el funcionamiento automatizado de la planta producción de jabón de la Universidad de San Buenaventura Cali. En la lista de variables de entrada se encuentran:            Pb_Start: Pulsador que me indica que el proceso puede iniciar. Pb_Emergencia: Detiene el proceso de producción de jabón liquido. A continuación se presenta primero la tabla de entradas y salidas programadas en el PLC para el desarrollo del programa y luego se muestra por etapas el diagrama o GRAFCET construido para el progreso y comprensión del software. Sensor_Posición1: Me indica la primera posición de recipiente sobre la banda transportadora. Sensor_Peso2: Indica el ingreso total de 12 Kg de Texapon a la Tolva 1. Sensor_Peso1: Indica el ingreso total de 80 Kg de agua desmineralizada a la Tolva principal (Tolva 1).

Valvula9_NeumaticaPis: Permite el paso del aire para accionar los pistones que empujan el cilindro dosificador para la salida de la mezcla. LED1_Colorante: Notifica a el operario el momento en el cual debe adicionar el Colorante. Entradas y salidas del software. Motor3: Permite realizar el movimiento de la banda transportadora. Se puede observar el consolidado de las variables en la siguiente tabla: Tabla 7. Valvula5_Fragancia: Permite la entrada de la Fragancia a la Tolva 1. LED2_MetilParabeno: Notifica a el operario el momento en el cual debe adicionar el Metil-Parabeno. Valvula8_Salida2: Permite la salida de la mezcla hacia la Tolva 1. Valvula6_CloruroSodio: Permite la entrada del Cloruro de Sodio a la Tolva 2. Motor2: Permite realizar las mezclas previas en la Tolva 2. Motor1: Permite realizar las mezclas principales en la Tolva 1.En la lista de variables de salida se encuentran:                Valvula1_Agua: Permite la entrada del agua desmineralizada a la Tolva 1. Bomba_Eléctrica: Permite el transvase de la Pre-Mezcla que va desde la Tolva 2 hacia la Tolva 1. Valvula7_Salida1: Permite la salida de la mezcla al cilindro dosificador desde la Tolva 1. Valvula4_Arcopal: Permite la entrada del Arcopal a la Tolva 1. Valvula3_NeumaticaTex: Permite el paso del aire para accionar la bomba neumática que adiciona el Texapon a la Tolva 1. Entradas (IN) Pb_Start Sensor_Peso1 Sensor_Peso2 Sensor_Peso3 Sensor_Posición1 Sensor_Posición2 Switch1 Switch2 Interruptor_FinalCarr Pb_Emergencia Reset Salidas (OUT) Valvula1_Agua Valvula2_Agua Valvula3_Neumatica_Texapon Valvula4_Arcopal Valvula5_Fragancia Valvula6_CloruroSodio Valvula7_Salida1 Valvula8_Salida2 Valvula9_Neumatica_Pistones Bomba_Electrica Motor1 Motor2 98 . Valvula2_Agua: Permite la entrada del agua desmineralizada a la Tolva 2.

99 .Motor3 LED1_Colorante LED2_MetilParabeno Las figuras 6.2 muestran la declaración de variables de entrada y salida en el programa SIMATIC Manager utilizado para la programación del PLC S7-300.1 y 6. Figura 6.1 Captura de pantalla primer bloque de variables definidas.

2 Captura de pantalla segunda bloque de las variables definidas.Figura 6.2 Grafcet El programa diseñado se define y explica en bloques de acuerdo al siguiente GRAFCET: 100 . 6.

Figura 6.3 GRAFCET Primer Bloque del Programa.

En la figura 6.3 se define el primer bloque del diseño del programa. Este se encuentra compuesto por: Etapa 0 en la cual el programa se cerciora de las condiciones iniciales que debe tener la planta para iniciar el proceso de producción. Etapa 1 luego de haber iniciado el proceso productivo pulsando Pb_Start se procede con la apertura de la Valvula1_Agua (ON) para el paso del agua desmineralizada. Etapa 2 el Sensor_Peso1 indica la entrada de 80 Kg de Agua desmineralizada y procede a cerrar Valvula1_Agua (OFF) y a abrir la Valvula3_NeumáticaTex (ON) la cual permite el paso del aire desde el compresor hacia la Bomba neumática para empezar la dosificación del Texapon. La etapa 3 continua cuando el Sensor_Peso2 indica que los 12 Kg de Texapon ya fueron vertidos en la Tolva 1, en esta etapa se cierra la Valvula3_NeumaticaTex (OFF) y se procede con la primera mezcla encendiendo el motor principal o Motor1 (ON).

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La siguiente etapa o etapa 4 se inicia luego de que se cumpla el primer tiempo de mezcla (Time 1), se procede a apagar el Motor1 (OFF) y a abrir la Valvula2_Agua (ON) que permite el paso del agua desmineralizada a la Tolva 2, el Sensor_Peso3 indicara en qué momento habrán 20 Kg de agua desmineralizada en la Tolva 2 para pasar a la próxima etapa. Etapa 5, en esta se cierra la Valvula2_Agua (OFF) y se enciende el LED1 que indica la adición manual del Colorante Vegetal.

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Figura 6.4 Diagrama de contactos del primer bloque del GRAFCET.

102

Figura 6.5 GRAFCET Segundo Bloque del Programa.

En la figura anterior o figura 6.5 se muestra gráficamente el segundo bloque del GRAFCET diseñado. Se encuentra formado por las siguientes etapas: Etapa 6 continuación de la etapa 5 definida en el bloque anterior, la inicia la pulsación del Switch1. Pulsación que certificara que el operario ya adiciono el primer componente manualmente y da pasó al encendido del Motor2 (ON). La etapa 7 empieza al cumplir el tiempo de mezcla (Time 2), con el cual se apaga el Motor2 (OFF) y se procede con la apertura de la Valvula8_Salida2 (ON). En la tapa 8 se enciende la Bomba_Eléctrica para el transvase de la mezcla desde la Tolva 2 a la Tolva 1, este encendido ocurre un Tiempo después (Time 3) de la apertura de la Valvula8_Salida2. La etapa 9 la inicia el Sensor_Peso3 el cual indica que toda la mezcla ya fue transportada a la Tolva principal, en esta etapa se procede a cerrar la Valvula8_Salida2 (OFF), apagar la Bomba_Eléctrica y encender el Motor 1 para empezar con la mezcla en la Tolva principal por un tiempo de mezclado (Time 4) el cual me da el paso a la próxima etapa.

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- Figura 6. 104 . La etapa 11 empieza solo cuando se a pulsado el Siwtch2 el cual indica que la adición manual ya fue hecha y que se debe proseguir con el proceso para la apertura de la Valvula4_Arcopal que dosifica el Arcopal.- En la siguiente etapa o etapa 10 se apaga el Motor1 (OFF) y se enciende el LED 2 que indica la adición manual del segundo componente.6 Diagrama de contactos del segundo bloque del GRAFCET.

- - - - - 105 . La Etapa 12 a la cual se llega por el cumplimiento del tiempo (Time 5) que indica la cantidad de segundos que debe permanecer la Valvula4_Arcopal abierta. que se describe en las siguientes etapas. el tiempo de mezclado o Time 9 me da la salida a la siguiente etapa o etapa 17. después de un tiempo de mezclado (Time 7) se continua el proceso.En la siguiente figura o figura 6. Etapa 14. Etapa 16. En la etapa 15 se cierra la Valvula2_Agua (OFF) y se abre la Valvula6_CloruroSodio (ON) para el paso del Cloruro a la Tolva 2. se apaga el Motor1 (OFF) y se abre nuevamente la Valvula2_Agua (ON) para el ingreso de agua desmineralizada a la Tolva 2 y proceder con la segunda Pre-Mezcla. Etapa 13. se cierra la Valvula6_CloruroSodio (OFF) y se acciona el encendido del Motor2 (ON) para la mezcla del Cloruro y el agua. el Sensor_Peso3 indica el cambio de etapa. En la etapa 17 se abre la Valvula8_Salida2 (ON) para la salida de la mezcla y se apaga el Motor2 (OFF).7 describe el tercer bloque del programa diseñado para la automatización del proceso de producción de jabón líquido. en la etapa 12 se procede con el cierre de la Valvula4_Arcopal (OFF) y la apertura de la Valvula5_Fragancia (ON) para el adición de la Fragancia en la tova principal. se cierra la Valvula5_Fragancia (OFF) y se enciende el motor principal Motor1 (ON). el Time 8 o tiempo de apertura de la Valvula6_CloruroSodio me permite el paso de etapa. luego del Time 6 se pasa a la siguiente etapa.

7 GRAFCET Tercer Bloque del Programa.Figura 6. 106 .

107 .8 Diagrama de contactos del tercer bloque del GRAFCET.Figura 6.

se finaliza el programa propuesto para la automatización del proceso. y por ende se puede continuar con el desarrollo de las etapas.9 GRAFCET Cuarto Bloque del Programa. para el transporte desde la Tolva 2 hasta la Tolva 1. figura 6. En la etapa 19 se procede a apagar la Bomba_Electrica (OFF). en esta etapa se enciende la Bomba_Eléctrica (ON) hasta que el Sensor_Peso3 indica que toda la mezcla ha sido direccionada a la Tolva principal. En el cuarto bloque del GRAFCET diseñado. a esta etapa se logra llegar después del cumplimiento de un tiempo (Time 10) atribuido al descenso de la mezcla hasta la Bomba_Eléctrica.9.Figura 6. Etapa 18. la Valvula8_Salida2 (OFF) y se enciende el Motor1 para realizar la última mezcla - 108 .

ya que este permanece encendido durante todo el proceso de empaque. Para volver a iniciar el proceso desde la etapa 20. - - - 109 . en esta etapa se acciona la Valvula9_Neumatica_Pistones (ON) para permitir la salida del jabón liquido que se encuentra en el cilindro dosificador hacia el recipiente. La etapa 23 continúa con el cierre de la Valvula9_Neumatica_Pistones (OFF). Después de cumplir con el tiempo mínimo de mezclado en la mezcla final y pasar a la etapa 20. el interruptor de carrera debe indicar que el pistón se encuentra en su posición inicial.del proceso. cuando el tiempo de llenado se cumpla (Time 12) se pasa a la siguiente etapa o etapa 21. Etapa 21 se cierra la Valvula7_Salida2 (OFF) y se enciende el Motor3 el cual permite el giro de la banda transportadora donde estarán ubicados los recipientes en los cuales se dispensara la mezcla final o jabón liquido. El programa quedara listo para reanudar el proceso. el Time 13 me asegura el tiempo de llenado del recipiente para continuar con la siguiente etapa. En la etapa 20 se procede con la apertura de la Valvula7_Salida2 (ON) hasta el llenado del cilindro dosificador. La etapa 22 inicia cuando el Sensor_Posición1 y Sensor_Posición2 indiquen que el recipiente esta en el lugar exacto para dispensar la mezcla final en su interior. En el momento en que el Sensor_Peso1 indica que toda la mezcla de la Tolva principal ya se encuentra envasada se continua a la etapa final o etapa 24 en la cual se apaga el motor principal o Motor1 (OFF).

110 .Figura 6.10 Diagrama de contactos del cuarto y último bloque del GRAFCET.

La Figura 6.11 Finalización diagrama de contactos. 111 . Figura 6.Finalizamos el capitulo con la culminación del diagrama de contactos o software diseñado para el proceso.11 me mostrara la culminación del diagrama.

112 .

113 .

114 .

1 Pantalla 1.7. Figura 7. El entorno grafico se diseña en 8 screens o pantallas. en las cuales se bosqueja el proceso de producción. 115 . Esto con el fin de lograr la simulación y representación grafica de las señales presentes en el proceso. PROTOTIPO VIRTUAL Las siguientes figuras pertenecen al prototipo virtual con entorno grafico creado en el programa WinCC. cada pantalla cuenta con 3 botones principales que son Pb_Start para iniciar el proceso. dosificación de agua y Texapon. A continuación veremos cada una de las pantallas diseñadas para simulación gráfica de la automatización para el proceso de producción de jabón líquido en la Universidad de San Buenaventura Cali. Pb_Emergencia para detener el proceso en cualquier momento debido a una eventualidad y Pb_Reset para volver a iniciar el proceso.

Figura 7. Adición de los componentes de la Pre-mezcla 1.3 Pantalla 3. Mezcla agua y Texapon.2 Pantalla 2. Figura 7. 116 .

4 Pantalla 4. Transporte de las Pre-Mezclas.Figura 7. Pre-mezcla 1.5 Pantalla 5. 117 . Figura 7.

Dosificación componentes Pre-mezcla2.Figura 7. Figura 7. 118 .7 Pantalla 7.6 Pantalla 6. Adición componentes faltantes.

8 Pantalla 8. 119 . Proceso de empaque.Figura 7.

en el enfoque que realiza la industria en solo algunas áreas de desarrollo. En la fase de control se propone el uso del programa WinCC para hacer de la interfaz de usuario un entorno grafico agradable. se encuentra luego de consolidar las investigaciones realizadas a diferentes empresas del sector industrial dedicadas a la automatización en la ciudad. 120 . se consigue conocer y comprender cada una de las etapas para la producción de jabón líquido en la Universidad de San Buenaventura Cali. se identificaron las principales variables a controlar. el jabón al ser un producto de consumo interno y externo en altas cantidades. ya que el material seleccionado debe estar en consonancia con las exigencias químicas que se manejan en la producción del jabón con el propósito de evitar fallas posteriores que afecten la automatización propuesta. El diseño propuesto para la automatización industrial del proceso de producción de jabón líquido. la dosificación oportuna. Alcanzando. sencillez. Luego de un estudio del proceso. Los dispositivos se escogieron después de estudiar la composición de la receta. se identifica la industria del jabón como un sector con altos niveles de tecnología debido a su producción continua y consumo masivo.8. con una disminución de costos productivos. Se logra comprender que. economía y fácilmente se puede integrar a trabajos académicos. Concentrándose en la falta de imaginación para lograr adicionar un valor que diferencie nuestros productos. La selección de los dispositivos que complementan el diseño para la automatización del proceso logró ser una tarea bastante compleja. entendiendo que es uno de los programas más utilizados a nivel industrial. Igualmente. describiendo los componentes que intervienen en él. esto debido a las composiciones químicas manejadas. El esquema de control propuesto de tipo secuencial o batch le ofrece al proceso seguridad. especialmente en el ahorro de material y energía. sencillo y fácil para lograr el oportuno entendimiento del proceso. en los tiempos establecidos de las cantidades especificas para lograr el objetivo del producto final. Además. Se consigue obtener un diseño de control sencillo. económico y confiable que responde a la fórmula química del proceso guiada por los docentes de la Universidad de San Buenaventura Cali. CONCLUSIONES Con la construcción del estado del arte se identifican algunas de las deficiencias importantes en nuestro país que impiden el impulso del crecimiento tecnológico. exige la necesidad de elaborar eficazmente grandes lotes. lo que permitió el desarrollo asertivo del proceso de automatización.

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ANEXO A Especificaciones técnicas de la Celda de Carga 1002K. 123 .

124 .ANEXO B Especificaciones técnicas de la Celda de Carga SUP222.

125 .

126 .ANEXO C Especificaciones técnicas Válvula Unidem.

127 .ANEXO D Especificaciones de la válvula tipo guillotina.

marca GENEBRE. 128 .ANEXO E Ficha técnica válvula serie 2025.

129 .ANEXO F Ficha técnica válvula neumática Serie GNP. marca GENEBRE.

130 .ANEXO G Especificaciones técnicas bomba neumática para dosificación de Texapon.

ANEXO H Especificaciones técnicas interruptor de carrera marca ALLEN BRADLEY. 131 . serie 802B.

132 .ANEXO I Especificaciones técnicas sensor Optex serie SR-Q50.