Clarificação de águas

• A clarificação pode ser definida como sendo a remoção da matéria finamente dividida e em suspensão numa água. A clarificação, quando necessária, é o primeiro passo a ser dado em qualquer tipo de tratamento de água. A ela, muitas vezes, sucedem outros tipos de tratamentos como a remoção de ferro, manganésio, amónia, ou a remoção da dureza, da alcalinidade, do oxigénio dissolvido e gás carbónico, desmineralização, etc. • A clarificação da água é um processo que envolve fundamentalmente 4 etapas:
– – – – Coagulação Sedimentação Cloração Filtração

• Diagrama geral e esquemático dum tratamento de águas para uso industrial
– Se a descarga, após as lamas primárias terem sido separadas, contiver sólidos suspensos em concentração superior a 20 ppm e teores dos diferentes metais utilizados nos tratamentos superiores a 1 ppm, dever-se-á submeter este fluido a uma filtração suplementar, de forma a diminuir a concentração de sólidos suspensos para valores de 3 a 5 ppm, enquanto os metais podem ser reduzidos a teores aproximados de 0,1 ppm.

Coagulação/floculação
• A remoção da matéria suspensa é melhorada consideravelmente com a adição de vários produtos químicos solúveis na água, e polímeros que promovam a coagulação e a floculação. Estes processos são usados para separar os sólidos suspensos dos líquidos quando as suas velocidades de sedimentação são tão pequenas que não permitem uma clarificação efectiva. • A coagulação é a adição e mistura, com uma velocidade de agitação muito elevada, de um coagulante para neutralizar as cargas e unir as partículas coloidais que depositam depois de se aglomerarem. As espécies coloidais na água incluem argila, sílica, metais pesados e compostos orgânicos.

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• Os colóides precisam de coagular para alcançarem tamanhos suficientes e portanto velocidades de assentamento úteis. • Os colóides hidrofílicos podem reagir com o coagulante usado no processo de tratamento, necessitando de maior quantidade do que os colóides hidrofóbicos, que não reagem quimicamente com o coagulante.

• Deve determinar-se a natureza e resistência da carga da partícula para definir a proximidade relativa que as partículas no sistema coloidal podem atingir. O potencial zeta é uma medida desta força. • Para colóides em água numa gama de pH de 5 a 8, o potencial zeta é geralmente de -14 a -30 mV. • De forma a que as partículas possam coalescer o potencial zeta deve diminuir. Portanto, à medida que este potencial vai diminuindo, as partículas vão-se aproximando umas das outras, aumentando a probabilidade de colisão.

• • •

Num sistema de clarificação convencional, a um pH de 6 a 8, os coagulantes fornecem as cargas positivas para reduzir o valor negativo do potencial zeta. A coagulação ocorre geralmente a um potencial zeta que é ainda ligeiramente negativo, de modo que usualmente não é necessária a completa neutralização da carga. Para seleccionar o melhor coagulante, as estimativas do potencial zeta devem ser complementadas com resultados de testes em laboratório. O sulfato de alumínio - alúmen (Al2(SO4)3), o sulfato de ferro (III), (Fe2(SO4)3), são coagulantes usados frequentemente no tratamento de efluentes.

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o tanque de floculação deve proporcionar um tempo de retenção de 3 a 10 minutos.• A agitação é necessária para ajudar o coagulante a destruir a estabilidade no sistema coloidal. promove a ocorrência de rápidas colisões. maior será o rendimento da coagulação. • • Os flocos são promovidos por uma agitação lenta. que põe os flocos em contacto. • A exacta concentração de polielectrólito depende. A frequência e o número de colisões das partículas são importantes na coagulação. • A concentração do polielectrólito orgânico a adicionar situa-se na gama de 1 a 20 ppm. por outro lado. Quanto maior for a velocidade de agitação. mas também permite a mais fácil drenagem da água das lamas por causa da estrutura menos gelatinosa dos flocos. Os polímeros orgânicos (polielectrólitos orgânicos) solúveis na água são mais eficazes do que o alúmen ou sais de ferro na promoção da coagulação. uma vez que proporciona por um lado uma maior homogeneização da mistura e. A floculação não só aumenta o tamanho dos flocos. Em água com pequena turvação. A velocidade de agitação pode ser de 60 a 400 rpm. Assim. 3 . durante cerca de 30 segundos. Para as partículas se aglomerarem elas têm que colidir e a mistura promove a colisão. • • • • Um formato alternativo que pode ser utilizado de forma a evitar o uso de tanques de grandes dimensões consiste em misturar de forma rápida o polielectrólito com o efluente. • • • • • Estes coagulantes também promovem a floculação que é a aglomeração de partículas coloidais sujeitas a tratamento de coagulação. A eficácia deste processo é dependente do pH. da quantidade de colóides presentes no tanque. pode ser necessária a adição de sólidos tais como argilas ou sólidos reciclados. em parte. • Quanto maior for a população de partículas maior terá que ser a concentração do floculante adicionado. seguido de aproximadamente 3 minutos duma agitação a uma velocidade lenta num tanque ou compartimento separado. para aumentar o número de colisões entre partículas.

filtros prensa e outros dispositivos para separar a água. • O sulfato de alumínio é mais usado do que o ferro no tratamento de clarificação de águas por ser normalmente mais barato. • Os principais factores que afectam a coagulação e floculação das águas residuais são: – sólidos suspensos. para o sulfato de alumínio produzir hidróxido de alumínio: Al2(SO4)3 + 3Ca(HCO3)2→2Al(OH)3+3CaSO4+6CO2 • Se a água residual não for suficientemente alcalina para reagir com o alúmen. • Esta reacção de hidrólise produz hidróxidos gelatinosos de alumínio e de ferro insolúveis. – pH – dosagem e natureza do floculante. mas os sais de ferro são eficientes numa banda mais larga de pH. que é típica para a clarificação. • As lamas produzidas são de secagem difícil e os sais de ferro e alúmen diminuem a eficiência de centrífugas. e os coagulantes metálicos formam flocos que aprisionam os colóides instáveis. formando espécies carregadas positivamente na gama de pH entre 6 e 7. • A água residual deve ser alcalina.• O alúmen e os sais de ferro que são largamente usados na clarificação da água funcionam como coagulantes e floculantes. deve ser adicionada cal ou soda cáustica. 4 .

a hidrólise é dificultada e o polímero tende a tornar-se não-iónico. – – – – Catiónicos. • São compostos orgânicos cuja natureza iónica tem um papel relevante no seu comportamento. os polímeros aniónicos de acrilato incorporam um grupo—COOH na sua estrutura. cal para aumentar o pH para valores acima de 9. modificando o seu peso molecular e capacidade de permuta iónica. Por outro lado. Adiciona-se. Os polímeros não iónicos são tipicamente poliacrilamidas. • A um pH elevado. 5 . a um pH baixo estes polímeros não se ionizam facilmente. o que possibilita a sua ionização. • Apresentam usualmente pontos de permuta iónica que dão à molécula uma carga iónica. Poliamfólitos ou "zwitterionicos". • O funcionamento dos polielectrólitos pode ser utilizado de modo a remover a matéria coloidal da água. • Os polielectrólitos catiónicos são poliamidas ou copolímeros contendo acrilamida que se podem hidrolisar.5. após oxidação com o ar: 4 FeSO4. • De forma similar. onde os sais de ferro (II) precipitam como hidróxido de ferro (III).• O tratamento com o sulfato de ferro (II) requer águas residuais alcalinas. Neutros. Aniónicos. geralmente.7H2O + 4 Ca(OH)2 + O2 → 4 Fe(OH)3 + 4 CaSO4 + 26 H2O • A sílica activada melhora substancialmente a acção coagulante e floculante dos sais de ferro e alumínio na clarificação da água Polielectrólitos • Os polielectrólitos são polímeros de moléculas orgânicas solúveis em água.

em intervalos de 5 minutos. a altura formada pela interface líquido clarificado/líquido com partículas em suspensão. – preparam-se soluções do efluente por diluição com água. turvação e cor. – colocam-se as diferentes soluções sob agitação a uma velocidade de 120 rpm (400 rpm) e adiciona-se rapidamente o coagulante. • O teste de Jar – agitar uma amostra de efluente de forma a obter um líquido homogéneo. 250 mL. as espécies aniónicas são bastante mais eficientes no tratamento de efluentes provenientes de tratamentos de superfícies. após o que se deve reduzir a velocidade de agitação para 30 rpm (100 rpm).• Por ajuste das estruturas e pesos moleculares é possível projectar um polímero para problemas de coagulação ou floculação. visto que os polímeros orgânicos ultrapassam muitos dos problemas inerentes ao uso de alúmen ou sais de ferro. – após a preparação das soluções. • A escolha do produto adequado deverá ser sempre efectuada. A eficiência dum polielectrólito aumenta com o aumento da carga do floculante. – mede-se o valor do pH e adiciona-se o floculante. – retira-se o conteúdo do copo de precipitação para uma proveta de 500 mL registando. o que corresponde a avultosos aumentos dos custos de produção. por exemplo. manter a agitação à velocidade de 120 rpm durante 1 minuto. deixando agitar a solução durante de 10 minutos. para um volume total de. • A escolha do coagulante/floculante adequado para um efluente específico torna-se difícil pela quantidade de produtos comercializados. atrás referido. após uma análise cuidada mas simples dos reagentes comercialmente disponíveis e de acordo com a especificidade do efluente. se torna difícil devido à disponibilidade de técnicas sempre dispendiosas. 6 . • Enquanto os polielectrólitos catiónicos são muitas vezes usados no tratamento de esgotos. do qual se recolhe uma amostra de cerca de 1 L para um copo de precipitação. em cada empresa. – Para uma melhor análise da qualidade do coagulante e do floculante utilizado. deve-se retirar uma amostra do líquido clarificado e analisá-lo em termos de condutibilidade. a solução para a escolha do melhor floculante/coagulante passa pela aplicação do denominado teste de Jar. Uma vez que a determinação do potencial zeta. o pH destas deve ser ajustado ao valor pretendido através da utilização de soluções tampão ou da adição dum ácido ou de uma base. • A especificidade da água ou efluente tratado versus pH é outro parâmetro a considerar. na proporção de 5 para 2. – O melhor coagulante/floculante é aquele com cuja menor quantidade e menor custo se obtém a maior quantidade de lamas e um líquido clarificado de melhor qualidade. • A utilização dum coagulante/floculante pode determinar em muito a quantidade de lamas produzidas no processo de tratamento de efluentes.

• O processo é chamado de floculação pericinética quando o movimento das partículas é causado pelo movimento browniano e ortocinético quando o movimento é gerado por gradientes de velocidade. 7 . pelas colisões induzidas pelo seu movimento relativo. que consiste na aglomeração das partículas já destabilizadas. o efeito da floculação pericinética é negligenciável. • Se os gradientes de velocidade são superiores a 5 s-1 e as partículas têm tamanho superior a 1 mícron .Floculação/Coagulação alguns aspectos quantitativos • A processo de coagulação que se realiza num reactor de mistura rápida. segue-se o processo de floculação.

Sedimentação • A sedimentação pode ser classificada em vários tipos dependendo das características e concentração dos materiais em suspensão. • Tipo I (Partículas discretas): – Tamanho. forma e peso não variam ao longo do tempo • Tipo II (Partículas floculentas): – Mudam de tamanho forma e por vezes de peso específico • Tipo III – sedimentação por zonas • Tipo IV – sedimentação por compressão 8 .

b) sedimentação do tipo II. Dsedimento. C. A.zona de composição constante. ou nas quais as partículas não estão suficientemente próximas de forma a que o escoamento em torno duma partícula não afecte o escoamento em torno das partículas vizinhas • Suspensões Concentradas: – A concentração das partículas é elevada para que se verifique os fenómenos atrás descritos Sedimentação • A sedimentação pode ser esquematizada da seguinte forma: Sedimentação de suspensões concentradas. Sedimentação • Suspensões diluídas – A concentração das partículas não é suficiente para provocar um deslocamento significativo da água quando estas sedimentam. a) sedimentação do tipo I. B.líquido clarificado. a concentração de sólidos e o tipo de sólidos. Tipo I – Sedimentação discreta Tipo II – Sedimentação floculenta 9 .zona de composição variável.Relação entre os processos de sedimentação.

A sedimentação ocorre a uma velocidade constante até que a interface entre o líquido sobrenadante (A) e a zona de composição constante. à qual corresponde uma solução de concentração igual à concentração inicial da suspensão. a uma velocidade constante. Uma fase intermédia deste processo encontra-se esquematizada na figura (a). se anule ou. originando uma camada de sedimento no fundo do recipiente. À medida que essa interface se aproxima do sedimento. a velocidade de sedimentação diminui até se formar uma interface directa entre o sedimento e o líquido sobrenadante. Neste tipo de sedimento a velocidade de sedimentação diminui progressivamente durante toda a deposição. após um breve período inicial. Em seguida. uma vez que não há zona de composição constante (zona B). a velocidade de sedimentação diminui até que as zonas (B) e (C) desapareçam e. passe a existir uma única interface entre o sedimento e o líquido límpido. até que a zona B seja indistinta da zona de composição variável (C). a interface entre o líquido límpido (sobrenadante) e a suspensão desloca-se para baixo. por acção da força gravitacional. • O segundo tipo de sedimentação (denominado tipo II) ocorre quando a gama de tamanhos das partículas é muito grande. 10 . B. portanto.• Na sedimentação do tipo I. por outras palavras.

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2 horas Representação esquemática dum sedimentador de fluxo laminar.5 – 1. Fa – força de atrito. 12 . v=0. P.0 m/s v=Q/S Tempo de retenção: 3-4 horas Sedimentador de fluxo laminar Tempo de retenção: 0.peso.Sedimentador de fluxo vertical Velocidade ascencional. Em evidência encontram-se as diferentes forças que actuam sobre as partículas sólidas responsáveis pela sua deposição: F – força ascensional.

que podem ser tubos ou chapa ondulada. desde o tanque de retenção ou de floculação. enquanto o segundo é apenas aconselhado para caudais superiores. além da força gravitacional. que é de cerca de 12 – 15 minutos. o tempo de retenção necessário para sedimentar uma suspensão através do sedimentador vertical (aproximadamente 3 a 4 horas) é muito superior ao tempo necessário para efectuar uma operação idêntica no sedimentador laminar. Consequentemente. 13 . o sedimentador vertical é utilizado na prática industrial para caudais de suspensão até 4 m3 por hora. Devido às condições de operação dos dois tipos de sedimentadores mencionados. devido à colisão entre as partículas e o material de que são constituídas as lamelas.DELTABRAGA Nos sedimentadores de fluxo vertical a única força que actua sobre as partículas é a força gravitacional. Em ambos os casos a suspensão deve ser encaminhada para o sedimentador através duma bomba. Nos sedimentadores laminares. as partículas sofrem a actuação de forças de atrito.

o que pode ser alcançado por utilização de carbono activado. algumas destas propriedades que estão em jogo quando da escolha entre. Os poros do meio filtrante devem ter dimensões inferiores às do sólidos que se pretende separar. de que fazem parte as próprias partículas de sólido retidas – bolo de filtração. da área da filtração. • A velocidade de filtração depende da queda de pressão entre o lado de alimentação do filtro e o lado da saída do filtrado. o filtro de sacos e o filtro prensa. de facto. uma vez que aquela alcança o fim do processo com um pH potencialmente alcalino. necessita normalmente de ser submetido a uma correcção de pH a fim de poder ser enviado para um colector público ou ser reutilizado. O filtro. da viscosidade do filtrado. resistência do bolo de filtração e do meio filtrante e bolo de filtração. água obtida após o tratamento do efluente. • São. poderá haver necessidade de repor as quantidades de oxigénio dissolvido aconselhadas. de forma a que a velocidade de filtração não seja muito baixa. O líquido decantado. só será eficiente após a retenção duma determinada quantidade inicial de sólido pelo meio filtrante • À medida que o processo de filtração decorre. ocorre a formação dum líquido clarificado e de lamas. há uma acumulação de bolo de filtração sobre o meio filtrante. Filtração • A filtração é um processo pelo qual se separa um sólido de um líquido mediante um meio poroso. que retém o sólido deixando passar o fluido. Contudo. não podem ser muito pequenos. 14 . o que implica um aumento da resistência à permeação do fluido em função do tempo. por exemplo. De acordo com o tipo de descarga a que essa água será sujeita.Em consequência do processo de sedimentação.

• A queda de pressão (∆P) em função do caudal dV/dt pode ser expressa como: 1 dV e3 ∆P = A dt 5(1 − e)2 S 2 µl onde A é a área de filtração.• Os bolos de filtração podem dividir-se em duas classes: bolos compressíveis e incompressíveis. S é a secção (área de superfície por unidade de volume. • Com um bolo compressível o aumento da diferença de pressão causa a formação de um bolo mais denso com maior resistência. a resistência ao fluxo de um dado volume não é apreciavelmente afectada. é preferível começar a filtrar à pressão pequena para não tornar o precipitado pouco permeável. • De forma idêntica. • Se durante o processo de filtração mantivermos constante a pressão da filtração. se quisermos manter um caudal de filtrado constante. – o bolo de filtração tenha uma porosidade constante (BF seja uniforme). o caudal de filtrado diminuirá progressivamente com o tempo. sendo que para tal: – as partículas do bolo de filtração sejam de pequenas dimensões. e é a fracção de vazios (uma medida da porosidade do BF). • Se considerarmos o fluxo do fluido através do bolo de filtração como laminar. mantendo-se constante a vazão do filtrado. quer pela velocidade de deposição do material. então a pressão terá que ser aumentada gradualmente com o tempo de filtração. m é a viscosidade do fluido e l é a espessura do bolo de filtração 15 . quer pela diferença de pressão do bolo. – o caudal do filtrado seja baixo. • Quando se trata de um precipitado compressível. sendo a pressão aumentada à medida que aumenta a espessura do BF (e portanto a resistência à filtração). No caso de um bolo incompressível.

anterior poderá ser simplificada 1 dV ∆P =r A dt µl • sendo r a resistência específica. Neste caso a fracção de vazios e é constante e a eq. quer pela diferença de pressão do bolo. esta pode também ser definida como a queda de pressão. 16 . quer pela velocidade de deposição do material. necessária para produzir um caudal de filtrado unitário através dum BF de volume unitário.• No caso de um bolo incompressível. a resistência ao fluxo de um dado volume não é apreciavelmente afectada. ∆P>0.

• Filtros de areia Um outro tipo de filtro de areia consiste num filtro em fluxo ascendente com uma lavagem contínua da areia.• Filtros de areia Os filtros de areia apresentam características para alcançar tais condições e estão comercialmente disponíveis em dois formatos. Após um determinado intervalo de tempo. onde a areia se encontra compactada em configuração de coluna. No entanto. O primeiro. 17 . e talvez o mais conhecido. para reprocessamento. através duma corrente de ar. a única condição de funcionamento é que a porosidade permita o fluxo inicial da água e por fim os materiais finos. O fluido pode deslocar-se no sentido ascendente ou descendente. sendo enviada. enquanto a areia limpa se retira do topo da coluna de areia. a queda de pressão atinge um valor limite e tem que se proceder à lavagem da cama de areia de forma a remover os sólidos acumulados. até uma câmara de lavagem colocada do topo do reservatório. A areia contendo resíduos é elevada desde o fundo do tanque. A água de lavagem contendo agora os resíduos transborda da secção de lavagem. tendo passado em último lugar pela areia limpa. O filtrado também transborda no cimo do filtro. novamente. é um tipo de mistura.

que existem em diferentes materiais poliméricos porosos. como o nome indica. quer como local final de armazenamento das lamas. o que causa uma decrescente qualidade do bolo de filtração e do filtrado com o tempo. • Filtro sob pressão O filtro sob pressão é constituído por um cilindro de aço onde se colocam sucessivas camadas de pequenas pedras de vários tamanhos. ou uma camada de cascalho sobreposta por uma camada de areia. De notar também a necessidade duma elevada área para que a filtração ocorra. embora representando um baixo investimento inicial. A água flui por esses filtros recalcada por bombas. os custos vão-se reflectir no tratamento das lamas pelas razões atrás invocadas. constituídos por sacos. A utilização destes filtros só é justificada quando há o tratamento de pequenos caudais de efluente num processo em descontínuo. • Filtros de sacos A velocidade de filtração diminui com o aumento do volume de bolo de filtração. No uso de filtros de sacos. 18 .• Filtros de sacos Os filtros de saco são. culminando com uma camada de pedras bem miúdas. bem como para o armazenamento dos sacos. Os sacos funcionam quer como meio filtrante.

há que conciliar essa variação de pressão com a resistência limite do meio filtrante.• Filtros prensa Os filtros prensa. A filtração inicia-se por introdução da suspensão através duma abertura no caixilho. O bolo de filtração pode ser descarregado automaticamente por abertura das placas do caixilho. • Filtros prensa Além das possíveis limitações relativamente à queda de pressão a aplicar. O filtrado flui através do pano. A pressão a utilizar deve ser suficientemente alta. fica separado da placa através do meio filtrante. de forma a não desgastar facilmente este. normalmente um pano. 19 . oco. são constituídos por placas sulcadas e arestas salientes. de forma a permitir uma velocidade de filtração constante. de forma a ser submetido à parte final do tratamento a partir da precipitação. de placas e caixilhos (os mais usados). o filtrado obtido deverá ser reencaminhado para o tanque de neutralização para aí ser adicionado ao restante efluente. Qualquer que seja o tipo de filtro utilizado. Esquema exemplificativo dum filtro prensa de placas (a) e caixilhos contendo lamas (b).g. A prensa é fechada através dum parafuso. para cada placa. manual ou automaticamente. O caixilho. e a produção dum bolo de filtração com elevada concentração de matéria seca (da ordem dos 40 a 50 %). havendo portanto a formação de bolos de filtração em simultâneo. através dum processo hidráulico. O filtrado escorre em seguida através da superfície sulcada da placa. e. de cada um dos lados da placa.

Cloração • A cloração da água constitui parte integrante da ETARs. que necessitam de água potável. também usam o Cl2 para a mesma finalidade.Figura dum filtro prensa Sistema de filtração de água dum banho de electrodeposição. • As indústrias alimentar e de bebidas. o Cl2 oxida a matéria orgânica. Além disso. 20 . O processo consiste em injectar cloro na água de forma a esterilizá-la e torná-la potável. já que esta substância destrói certos microorganismos que inibem a formação dos flocos. prejudicial em certos processos industriais e ajuda a manter o sistema de tratamento relativamente limpo (de limos). • Mesmo indústrias que não requerem água potável fazem uso do cloro como auxiliar de coagulação.

• 21 . as cloraminas formadas constituem o que se chama cloração residual combinada. qualquer trabalho deve ser revestido do máximo cuidado em termos de higiene e segurança. por ser mais económico. Cloração Cl2 + H2O ↔ HClO + HCl HClO ↔ H+ + ClOReacções do cloro com a amónia HClO + NH3 → NH2Cl + H2O • Os operadores das ETARs devem cumprir com as normas que regem o manuseamento de recipientes de cloro. vidros e cerâmicas. Muitas vezes usam-se solventes como o tricloroetileno ou percloroetileno para a limpeza de partes metálicas. • Quando se trata de grandes quantidades de água é conveniente utilizar cloro gasoso. • A necessidade de cloro duma água é a quantidade desse gás consumida na reacção com toda a matéria oxidável nela presente. A limpeza do sistema de cloração deve ser efectuada com água morna e detergente. pois sendo um gás altamente tóxico.Cloração • A cloração pode ser realizada usando cloro gasoso ou hipoclorito de sódio com cerca de 10 % de cloro livre. O Cl2 é fornecido em cilindros de aço de 50 a 900 kg. Se parte da matéria oxidável for amónia.

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