Permeabilitas Dan Pengaruhnya Terhadap Durabilitas Campuran Beraspal. Martono Hadi, Yohanes, Ir, MT.

Staf pengajar fakultas teknik UNILA Jl.Sumantri Brojonegoro No.1 Bandarlampung

ABSTRAK Penelitian terhadap campuran beraspal dengan menggunakan berbagai jenis agregat dan aspal yang berbeda telah banyak dilakukan untuk mendapatkan campuran yang sesuai atau cocok dengan kondisi setempat, sementara pengaruh permeabilitas pada suhu air yang berbeda terhadap durabilitas belum banyak dilakukan. Pengujian yang dilakukan Craus (1981) dengan menggunakan periode perendaman yang lama mengindikasikan adanya pengaruh rongga yang mengakibatkan menurunnya ikatan adesi antara aspal-agregat. Kriteria potensi durabilitas pada penelitian ini dibagi atas : Perendaman standar Marshall (30 menit, 60(C) dan perendaman modifikasi Marshall (perendaman 3,7,14,21,dan28 hari pada suhu ruang dan perendaman pada suhu 60(C dengan variasi 12 jam direndam – 12 jam diangin-angin) tinjauan dilakukan pada kadar aspal 4,5;5,0;5,5;6,0; dan 6,5% terhadap berat total agregat. Pengujian menunjukkan hasil sebagai berikut: Kelompok III perendaman dengan suhu ruang menunjukkan tiap kadar aspal/rongga yang berbeda mempunyai kecenderungan yang sama, yaitu penurunan nilai stabilitas yang terjadi diakibatkan oleh lamanya perendaman, dimana pada hari ketujuh baru terjadi penurunan nilai stabilitas. Sedangkan Kelompok IV perendaman dilakukan pada suhu 60(C, terlihat semakin besar nilai rembesan akan semakin cepat penurunan nilai stabilitas, hal ini mengindikasikan pada suhu air yang berubah-ubah cenderung mempercepat kerusakan khususnya pada rongga yang besar.
Kata Kunci: Permeabilitas , Durabilitas , Campuran Beraspal , Uji Marshall. Alamat Sekarang: fakultas Teknik,Universitas Lampung,

195

4.fraksi tersebut harus memenuhi persyaratan spesifikasi Bina Marga. berat jenis bulk (curah) agregat gabungan adalah 2.8 no. Tabel 1 Persentase Agregat Campuran No.100 3/8” 60 . halus dan bahan pengisi (filler).54 dan berat jenis efektif agregat gabungan adalah 2.100 7 . median 100 % Lolos Saringan 80 60 40 20 0 pan no.30 No.200 no. fraksi . 200 1.100 no.75 (02).8 Sumber : Petunjuk Pelaksanaan Lapis Aspal Beton (LASTON) Untuk Jalan Raya.80 No.26.PENYAJIAN DATA DAN ANALISIS 1 Karakteristik bahan 1.V Untuk Laston Gradasi/Tekstur Rapat Tebal Padat ( mm) 40 – 65 Ukuran Saringan % Berat Yang Lolos Saringan 1” 100 ¾” 80 . Kabupaten Lampung Selatan. min Gambar 1 Gradasi Agregat Campuran No. Dalam campuran Beton Aspal ini adalah gradasi menerus (rapat) agregat campuran No V. SNI 1737-1989-F Dalam campuran agregat.1 Agregat Agregat yang digunakan terdiri dari agregat kasar.30 no.SKBI2. Komposisi agregat dalam campuran beton aspal dapat dilihat pada Tabel 1 dan Gambar 1 sedangkan nilai yang digunakan untuk gradasi adalah nilai tengah (medium). UDC: 625. 8 35 .15 No. 4 48 . Sedangkan pasir berasal Lampung Tengah.1987.50 no. 50 13 . dalam studi ini agregat kasar dan filler (abu batu ) berasal dari lokasi Pemecah batu di Kecamatan Tanjungan.23 No.50 No.V Untuk Laston Tabel 2 Komposisi Agregat Dalam Campuran .4 Ukuran Saringan 3/8" 3/4" 1" max.65 No. 30 19 .61.

5 20.5 0 4.5 mak. 30 No. Curah (bulk) agregat gabungan BJ.dengan hasil uji sebagai berikut : Indeks Kepipihan (Flakiness Index) Indeks Kepipihan dari agregat kasar didapatkan dengan memisahkan partikel yang pipih dan dinyatakan dalam persen. 25 mak.52 2.65 Hasil Uji 2.5 13.5 100 Berat (gr) 0 120 240 162 168 216 78 84 78 54 1200 Hasil Uji 21.6 Berat Jenis Agregat Campuran BJ. Permukaan jenuh (SSD) Berat jenis semu (apparent) Berat jenis efektif Penyerapan air Tabel 5 Sifat Fisik dan Spesifikasi Filler Sifat Berat jenis Tabel 4.5 6.5 mak. 2.Ukuran Saringan 1” ¾“ 3/8 “ No. 200 Pan (filler) Jumlah % lolos 100 80 -100 60 . 3.0 Nilai Spesifikasi - Tabel 4 Sifat Fisik dan Spesifikasi Agregat Halus Sifat Satuan Berat jenis curah (bulk) Berat jenis kr. 4 No.23 7 . 100 No. 3.0 Nilai Spesifikasi min.15 1-8 0 Nilai Tengah Persentase Berat 100 0 90 10 70 20 56.5 11 7 4.63 2.5 14 24. Keausan Agregat Dengan Los Angeles Abrasion (LAA) 188 .5 %.35 >95 2.61 Pelaksanaan uji agregat ini dilaksanakan di Laboratorium Inti Jalan Raya Fakultas Teknik Universitas Lampung.54 2.80 48 .65 35 . 2.40 min. 8 No. Permukaan jenuh (SSD) Berat jenis semu (apparent) Berat jenis efektif Penyerapan air % % % % Nilai Spesifikasi mak.56 2.5 42.58 1.30 13 .61 2.59 2. Efektif agregat gabungan % Satuan 2.1 Tabel 3 Sifat Fisik dan Spesifikasi Agregat Kasar Sifat Satuan Indek kepipihan Keausan agregat dengan mesin Los Angeles Kelekatan agregat pada aspal Berat jenis curah (bulk) Berat jenis kr. 50 No.69 2.52 2.50 19 .5 18 18 6. 95 min. Nilai indeks kepipihan dari hasil pengujian adalah 21.52 Hasil Uji 3.

100 Min.06 97.Nilai keausan dari pengujian Los Angeles Abrasion dinyatakan dalam persentase dalam penelitian ini didapatkan nilainya 20.1 mm ) Daktilitas setelah kehilangan berat ( cm ) Berat jenis pada suhu 25° C Viscositas (cSt) Temperatur : 120° C 140° C 150° C 180° C Spesifikasi 60 – 79 48 – 58 Min 200 Maks. 100 gr.sehingga didapatkan suhu pencampuran 166o C dan suhu pemadatan dicari nilai antara viskositas kinematik 280 + 30 Cst.35 299.63 kasar minimal 2. (° C) Titik nyala (Clev.Beberapa karakteristik aspal yang penting seperti berat jenis aspal dan viskositas.35 %.00 49. Filler menjadikan suatu campuran lebih rapat dengan banyaknya titik kontak antara butiran dan menurunkan jumlah aspal yang diperlukan untuk mengisi rongga.5 Min.65 Berat jenis Semu (Apparent Specific Gravity) Nilai dari berat jenis semu (Apparent Specific Gravity) adalah 2.42 186.7. 5 dt.2 Aspal Jenis aspal yang digunakan adalah aspal penetrasi 60-70 produksi Pertamina.8 Min. dan jumlah aspal yang diperlukan untuk mengisi rongga menurun.180o C. aspal jenis ini sangat cocok digunakan di Indonesia yang beriklim tropis. Filler dan aspal secara bersamaan membentuk suatu pasta yang membalut dan mengikat antar agregat . Berat jenis digunakan pada saat proses perhitungan karakteristik Marshall. dimana berat jenisnya meningkat. Hasil pengujian ditunjukan pada Tabel 4.1 mm ) Titik Lembek (Ring and Ball). 4. Tabel 7 Hasil pengujian sifat fisik aspal.69 Penyerapan Air (Water Absorption) Penyerapan agregat halus dapat kita lihat dari hasil penelitian ini adalah 2.5.0.Open Cup) (° C) Titik Bakar Kehilangan berat ( 5 jam pada suhu 163° C ) Kelarutan dalam C2HCL3 ( % dari berat ) Daktilitas pada suhu 25° C ( cm ) Penetrasi setelah kehilangan berat ( 0. Berat Jenis Semu (Apparent Specific Gravity) Nilai berat jenis semu yang didapat dari penelitian adalah 2. Penyerapan Air (Water Absorption) Penyerapan agregat kasar dapat kita lihat dari hasil penelitian ini adalah 1.1.99.75 144.03 499. sedangkan viskositas Kinematik untuk menentukan temperatur pencanpuran dan pemadatant. 54 Min.52 %.0 Hasil Uji 67.50 Min. Suhu pemadatan pada temperatur 143o C.92 Studi ini menggunakan aspal penetrasi 60/70 produk Pertamina. Fungsi filler dalam campuran adalah memodifikasi gradasi agregat halus.1. Aspal jenis ini sangat sesuai untuk 189 . 0.25 315 338 0.20 > 140 58 >100 1. Sifat ( Satuan ) Penetrasi ( 25° C. Suhu pemanasan agregat diambil + 20o C diatas suhu pencampuran yaitu antara 170o C .

V untuk Laston. Pengujian campuran beraspal menggunakan metode Marshall (SNI 06-2489) dengan merendam benda uji dalam waterbath pada suhu 60o C selama 30 menit kemudian benda uji dikeluarkan dan diletakan kedalam segmen bawah kepala penekan dan pasang segmen atas diatas benda uji. Kemudian agregat dipanaskan pada suhu 170o C – 180o C dan pada waktu bersamaan panaskan aspal pada suhu sekitar 110o C. kemudian benda uji direndam dalam air selama 5 menit dan ditimbang didalam air untuk mendapatkan berat benda uji dalam air kemudian benda uji diangkat dan di lap dengan lap kering sehingga kering permukaan dan didapatkan berat benda uji kering permukaan jenuh.0 %. Persentase agregat ditunjukan pada Tabel 2 jumlah berat total campuran agregat adalah 1200 gramSetelah diketahui proporsi tiaptiap saringan kemudian dilakukan penimbangan dengan berat rencana satu benda uji sehingga total berat campuran agregat benda uji adalah 1200 gram.72 cm. seperti yang tecantum pada Tabel7 dan nilai viscositas pada Gambar 2. jumlah sample sebanyak 15 sample tiap periode perendaman. 6. 21.menghindari sifat pelembekan yang berlebihan pada suhu tinggi. kelompok I sebagai nilai standar pengujian yang lain.5. Dari empat jenis pengujian tersebut akan dianalisis pengaruh permeabilitas terhadap durabilitas campuran beraspal. benda uji tidak dikeluarkan dari cetakan hal ini dilakukan karena pengujian permeabilitas dilakukan bersamaan dengan cetakan marshall dimasukan kedalam alat penguji permeabilitas Studi ini terdiri dari empat kelompok jenis pengujian yaitu.0% dan 6. Setelah pemadatan kedua sisi dilaksanakan benda uji dikeluarkan dari cetakan kemudian dibiarkan selama 24 jam pada suhu ruang dan ditimbang untuk mendapatkan berat benda uji kering. Pengujian di Laboratorium dilakukan dengan hasil seperti yang tertera pada Tabel 7 Beberapa karakter aspal yang penting untuk diketahui. Kelompok IV yaitu pengujian rendaman dengan air pada temperatur 60° C selama 12 jam kemudian diangin angin pada temperatur ruang selama 12 jam demikian seterusnya dilaksanakan selama 3.1. Kelompok II yaitu pengujian rembesan dengan jumlah benda uji tiap kadar aspal tiga buah. 4.3 Pelaksanaan Pembuatan Campuran Beraspal Dalam penelitian ini digunakan komposisi pencampuran agregat berdasarkan nilai median dari spesifikasi campuran No. seperti berat Jenis sebagai nilai atau angka yang digunakan pada waktu dilakukan analisis metode Marshall. sebelum melakukan uji tekan atur posisi jarum kedua proving ring (yaitu dial 190 . 5. 28 hari kemudian dilaksanakan uji marshall.16 cm pada suhu berkisar 143o C. Dan masukan aspal dengan kadar yang ditetapkan yaitu 4. Viskositas harus dilakukan hal ini sebagai acuan tuntunan pada saat dilakukan temperatur pencampuran dan pemadatan baik dilaboratorium maupun pelaksanaan dilokasi pekerjaan. 14. Kemudian dicampur sampai merata pada suhu 166o C dan dimasukan dalam cetakan marshall dengan diameter 10. Chusus untuk benda uji yang akan digunakan uji permeabilitas. kemudian letakan keseluruhannya dalam mesin penguji. 28 hari kemudian dilaksanakan uji marshall. Pelaksanaan pemadatan dengan cara melakukan tumbukan sebanyak 75 kali setiap sisinya sesuai klasifikasi lalu lintas berat.85 cm dan tinggi jatuh beban penumbuk 45. 7. 7. dengan penumbuk elektrik yang mempunyai berat penumbuk 4. kecepatan tumbukan 70 tumbukan tiap menit.5 %. dengan jumlah benda uji tiap kadar aspal tiga buah.5%.5%.5 kg. dari berat campuran panasnya. 14. jumlah benda uji sebanyak 15 buah tiap periode perendaman. Dari hasil uji laboratorium persyratan karakteristik aspal terpenuhi. diameter permukaan penumbuk 9. terutama dimusim kemarau. 21. Kelompok III yaitu pengujian rendaman dengan air pada temperatur ruang selama 12 jam kemudian diangin angin pada temperatur ruang selama 12 jam demikian seterusnya dilaksanakan selama 3. Seperti halnya agregat sebelum aspal digunakan pada studi ini harus dipastikan bahwa aspal yang digunakan masih memenuhi persyaratan yang ditentukan yaitu spesifikasi Bina Marga ataupun SNI maupun AASHTO. sampai 169o C.

5. 21 hari dan 28 hari. dengan cara membuka kran penguras air pada water bath. maka nilai rembesan akan diketahui. 5. uji Marshall standar akan menghasilkan nilai stabilitas standar yaitu So = 100 %. seperti pada Tabel 4. 14.harus diketahui lebih dulu sebagai nilai standar.1 Hasil Uji dan analisis Kelompok I Marshall Standar Pengujian Marshall standar dilakukan pada kelompok I sebagai nilai 100% dari uji yang lain atau Marshall yang dimodifikasi.21. dengan periode 12 jam direndam dan 12 jam berikutnya dikeluarkan dari rendaman. dengan berdasarkan prosedure pengujian Marshall standar yaitu waktu perendaman dilakukan selama 30 menit pada temperatur 60o C pada tiap benda uji untuk mendapatkan nilai karakteristik Marshall.Flow. Dari seluruh benda uji pada kadar aspal 4. 4. Pengujian marshall dilaksanakan tiap periode tertentu yaitu 3 hari. berat isi.5%. 6. rongga dalam campuran (VIM). untuk 2 macam perlakuan perendaman selama 3. 6.5.VMA. Untuk pengujian rendaman dengan air pada suhu 60° C dilakukan dengan bantuan water bath hal ini dimaksutkan agar panas 60° C dapat terjaga selama masa pengujian.5.0. 14 hari. pelaksanaan uji tekan dilaksanakan dengan membaca nilai stabilitas dan nilai kelelehan pada saat nilai stabilitas tidak terjadi penambahan. 7.7.dan 28 hari . Dengan menggunakan Rumus Darcy. Pengujian Permeabilitas dilaksanakan untuk mendapatkan nilai k (rembesan) pada tiap kadar aspal. kemudian laksanakan pengujian Marshall dengan menghidupkan mesin.0 dan 6. Analisis dilakukan berdasarkan standar Bina Marga.2. Benda uji marshall yang sudah jadi berikut cetakan diletakan pada alat penguji. berdasarkan Tabel 4 yaitu stabilitas. Pada Tabel 8.5%.5. Pengujian marshall dilaksanakan tiap periode rendaman telah terlaksan yaitu 3.0.stabilitas dan flow) pada posisi nol. Marshall Quotient (MQ). kelelehan (flow). Pengujian rendaman air pada suhu ruang dilaksanakan dengan merendam seluruh benda uji (75 buah) didalam suatu tempat yang tidak terganggu selama masa pelaksanaan uji tersebut.14. dimana stabilitas sebagai nilai kekuatan awal. untuk setiap kelompok pengujian masing masing dicari parameter-parameter yang berhubungan dengan karakteristik Marshall. Hasil pengujian pada Tabel 8 dan Gambar 3 memperlihatkan semakin bertambah kadar aspal nilai stabilitas akan naik sampai pada kadar aspal tertentu akan turun. dan rongga terisi aspal (Void filled with bitumen / VFB). 7 hari. Hasil pengujian Marshall standar ditunjukan pada Tabel 8 dan Gambar 3. 21. dengan bantuan compresor pengujian permeabitas ini dilaksanakan pada tiap kadar aspal dengan mencatat lama waktu pengaliran air melalui penampang dan tinggi benda uji tersebut pada volume dan tekanan yang tertentu. namun demikian kadar aspal optimum dapat dicari dari pengujian Marshall standar ( kelompok I ) dengan cara analisis overlap dari enam karakteristik hasil uji Marshall. Perendaman dilakukan untuk semua benda uji (75 buah) direndam kedalam water bath dengan periode 12 jam direndam air temperatur 60° C kemudian 12 jam berikutnya diangin angin pada temperatur ruang. 28 hari. 5.2. 6. dan 191 .0.VFB. Pengujian Campuran Beraspal Metode Marshall Studi ini akan meninjau “ Permeabilitas dan Pengaruhnya Terhadap Durabilitas Campuran Beraspal ” tinjauan dilakukan pada kadar aspal 4. 5.dan MQ. maka nilai Stabilitas. Pada studi ini tidak dilakukan tinjauan pada kadar aspal optimum. VIM. dan rongga dalam mineral agregat (VMA) 4.5. pengujian ini menggunakan alat Three unit permeability apparatus – air compressor type ( TA-343).

1 kg. maka koefisien Rembesan dapat ditentukan dengan menggunakan Rumus Darcy.2 . termasuk didalamnya rongga udara dan kadar aspal efektif (The Asphalt Institute.Q dibatasi nilai minimum untuk menghindari deformasi yang berlebihan dan nilai maksimum menghindari campuran kurang dapat dikerjakan (workable) dan berpotensi menjadi rapuh. Adapun tujuan uji ini untuk mendapatkan nilai rembesan yang terjadi pada tiap kadar aspal. 1993). juga dapat menggambarkan suatu ukuran permanen yang dapat diandalkan dilapangan dan selama pengerjaan.55% .0 dan 6. Rongga dalam agregat (Voids In The Mineral Aggregate.5. VIM) pada Tabel 4. Sejauh ini belum ada informasi mengenai hubungan antara tingkat durabilitas suatu campuran beraspal dengan nilai permeabilitas . Nilai VIM sering dikaitkan dengan nilai permeabilitas suatu campuran beraspal.2 Hasil Uji dan Analisis Kelompok II Permeabilitas Pelaksanaan pengujian permeabilitas menggunakan benda uji seperti pada pembuatan benda uji marshall standar yaitu pada kadar aspal 4. pelepasan butir agregat dan pengelupasan. terlihat semakin besar kadar aspal nilai flow akan semakin meningkat Marshall Quotient (M. yang diakibatkan oleh masuknya air kedalam campuran tersebut. 1149. seperti diketahui yaitu tiap penambahan kadar aspal rongga akan semakin kecil yang berarti rembesan akan semakin kecil. dimana Stabilitas pada KAO 1190 kg . Nilai stabilitas menunjukan kemampuan menerima beban maksimum sebelum hancur. Dengan mencatat lama waktu pengaliran pada volume dan tekanan tertentu.0.Q. yaitu perbandingan antara beban terhadap deformasi (stabilitas / flow) dibawah kondisi tertentu dari pengujian yang memberikan nilai kompromi untuk nilai stabilitas dan kelelehan (Flow). Dengan bantuan kompresor pelaksanaan pengujian rembesan dapat dilaksanakan.0. 6..5. Disamping itu nilai M. tiap kadar aspal terdiri tiga buah benda uji.5%. akan menunjukkan semakin besar VIM semakin cepat terjadi kerapuhan retak dini. 5. diperlihatkan besaran dari nilai kadar aspal optimum 5. Adapun nilai MQ pada studi ini dapat dilihat pada Tabel 8 dan Gambar 3. Rongga dalam Campuran (voids in the mixture.5%. adanya kesinambungan rongga yang pada hakikatnya akan mempengaruhi tingkat keawetan dari campuran beraspal tersebut. Nilai stabilitas Marshall standar 920. Dengan beranggapan nilai stabilitas Marshall tersebut sebagai nilai S0 = 100 %. 5. M. 4. Pada kadar aspal 4.8 dan Gambar 4. Nilai VMA pada studi ini . Pengukuran permeabilitas merupakan pengukuran dari jumlah rongga yang saling bersambungan.3 terlihat nilai VIM akan turun dengan bertambahnya kadar aspal dihubungkan dengan durabilitas dari campuran VIM dari suatu campuran beraspal . pengujian ini dilaksanakan setelah benda uji didiamkan selama 24 jam agar temperatur pada benda uji sama dengan temperatur ruang. ( TA – 343 ).2. Dan nilai VMA menunjukan suatu ukuran dari kemampuan campuran untuk menjaga kecukupan jumlah aspal dan khususnya memberikan ketebalan film aspal disekeliling partikel agregat. Kelelehan (flow) diperlukan untuk menyatakan bahwa benda uji mempunyai kelenturan pada saat dibebani. Setelah pencampuran dan pemadatan selesai dilaksanakan. dimana nilai permeabilitas adalah pengukuran jumlah rongga yang didasarkan pada perhitungan matematis dari sifat teknik bahan penyusunya. benda uji berikut cetakan diletakan pada tempat pelaksanaan pengujian rembesan.). 5.Gambar 3. Pengujian ini menggunakan alat “Three units Asphalt Permeability Apparatus–Air Compressor Type”.5. Sementara kesinambungan dari rongga tersebut diabaikan. 6. 5.8 . 1211. 6. nilai flow dapat dilihat pada Tabel 8 dan Gambar 3. Pada studi ini akan ditinjau hubungan permeabilitas dengan 192 . tetapi bila VIM kecil menjadi sangat kritis dalam bentuk kerentanan terhadap deformasi permanen.8 . VMA) didifinisikan sebagai volume rongga antar butiran yang terletak diantra partikel agregat dari suatu campuran perkerasan yang dipadatkan. 1107.5.0.4 . 1106.Q.

tiap kadar aspal terdiri dari 15 sample dan pengujian ini terdiri lima priode pengujian yaitu pengujian perendaman selama 3. hal ini terlihat pada Tabel. Dengan demikian dapat digambarkan pola kecenderungan lama waktu perendaman untuk setiap kadar aspal. 5.5%. setelah lama waktu terpenuhi kemudian dilakukan uji Marshall yaitu direndam pada suhu 60o C selama waktu 30 menit untuk diadakan uji tekan Marshall. 21 dan 28 hari. 5. sehingga nilai dari rembesan (k) akan diketahui secara pasti yaitu menggunakan Rumus Darcy. tapi juga agregat akan terdesak. 5. 90.0.001 cm/dt. 7.0. karena aspal akan mengisi rongga udara yang ada. Dimana nilai permeabilitas ini salah satu faktor penyebab turunya stabilitas Marshall yang disebabkan pengaruh dari rongga yang saling berhubungan. 14. 19.2.98 . Studi ini menghasilkan karakteristik Marshall seperti terlihat pada Tabel 11 dan Gambar 6. 5. Namun bertambahnya kadar aspal bukan hanya rongga yang mengecil.5%.5.tingkat keawetan (durabilitas) suatu campuran beraspal dengan metode Marshall. Secara praktis pengukuran permeabilitas adalah merupakan pengukuran dari besaran rongga yang saling berhubungan dengan menggunakan suatu peralatan permeabilitas. 4. 21 hari dan 28 hari.5.4 dengan nilai kadar aspal 4.5. terlihat semakin membesarnya VIM akan bertambah pula nilai k (permeabilitas). 6. 14.6 ..83 .0. nilai stabilitas merupakan nilai kekuatan sisa selama proses rendaman. Nilai stabilitas sisa uji kelompok III ini menggambarkan pola durabilitas dari lama waktu masa perendaman untuk kadar aspal dari 4. Setelah pengujian permeabilitas selesai dilaksanakan selanjutnya dilakukan uji Marshall dengan cara merendam benda uji selama 30 menit didalam waterbath pada suhu 60o C setelah itu langsung dilakukan uji tekan Marshall untuk mendapatkan nilai stabilitas dan flow. Berdasar konsep sensitivitas dan akibat air selama masa perendaman. Nilai tersebut mencerminkan campuran beraspal diklasifikasikan kedap udara sebagian. 6. 6.5% mempunyai nilai rembesan (163.99 . Dari hasil uji permeabilitas maka dapat diketahui hubungan antara permeabilitas dengan VIM pada tiap kadar aspal yaitu hubungan antara VIM dengan k. Dapat diambil kesimpulan bahwa perlakuan dengan perendaman pada temperatur ruang mempunyai 193 .5. nilai stabilitas tiap periode rendaman merupakan stabilitas sisa terhadap stabilitas marshall standar.5% sampai 6. berkurang pula jumlah pori yang terkandung. Terlihat pada hasil uji. Nilai stabilitas yang dihasilkan dari uji Marshall kelompok III ini seperti ditunjukan pada Tabel 11 dan pola penurunan durabilitas ditunjukan pada Gambar 6 .9 dan Gambar 4. Hasil pengujian yang dilaksanakan pada tinjauan kelompok II ini terlihat pada Tabel 4.3 Hasil Uji dan Analisis Kelompok III rendaman dan jemur pada temp.0. adapun pelaksanaanya sebagai berikut. nilai permeabilitas berkurang dengan bertambahnya kadar aspal. 6.9 dan Gambar 4. 12 jam dilakukan perendaman air pada temperatur ruang dan 12 jam berikutnya diangi angin pada temperatur ruang.62) x 0. sehingga mengakibatkan berkurangnya rongga yang saling berhubungan. Ruang . 7. Dengan demikian bisa dimengerti dengan bertambahnya kadar aspal. Perlakuan ini dilaksanakan untuk setiap kadar aspal selama 3. nilai ini merupakan kekuatan stabilitas. Dari pengujian Marshall ini akan diperoleh nilai karateristi Marshall setelah perendaman . Suatu campuran dengan tingkat permeabilitas yang tinggi akan kurang tahan terhadap air maupun udara. 6. Pengujian kelompok III ini yaitu perendaman dengan air pada temperatur ruang dilaksanakan sebagai berikut : sample dari tiap kadar aspal 4. Dari uji Marshall nilai stabilitas pada uji ini dapat diketahui. 43.

Dari uji Marshall nilai stabilitas kelompok IV ini dapat diketahui dan digambarkan pola kecenderungan durabilitas untuk tiap kadar aspal pada masa perlakuan perendaman selama 3 sampai 28 hari. dan di angin angin selama 12 jam. dan pola penurunan durabilitas ditunjukan pada Gambar 7. Setelah hari ketujuh nilai stabilitas akan terjadi penurunan secara bertahap. sedangkan rangkuman dari uji Marshall hasil uji kelompok I. Dengan demikian dapat disimpulkan air akan lebih mudah meresap dan terpenetrasi ke dalam pori-pori pada benda uji dengan rongga yang besar.IV Dengan menggunakan indeks kekuatan sisa hasil pengujian kelompok IV. nilai stabilitas sisa dari uji kelompok IV ini merupakan nilai kekuatan sisa selama proses pengaruh air 60° C terhadap benda uji . kadar aspal yang lain tersaji pada Tabel 11 dan Gambar 6. Berdasarkan hasil uji tersebut didapat kecenderungan kurva karakteristik Marshall tiap kadar aspal mempunyai kecederungan yang hampir sama. yang dibandingkan dengan nilai marshall standar. berarti hal ini akan menyebabkan menurunnya nilai stabilitas.72% untuk kadar aspal 6. Atas dasar uraian diatas yaitu lama waktu perendaman.01% selama 28 hari perendaman.4 Hasil Uji dan Analisis kelompok IV rendaman pada temperatur 60° C dan jemur pada temperatur ruang Pelaksanaan pengujian ini menggunakan alat bantu berupa water bath agar temperatur tetap stabil selama masa perendaman pada temperatur 60° C selama 12 Dari pengujian Marshall ini akan diperoleh nilai karakteristik Marshall. Adanya air pada rongga pori akan mempercepat kerusakan ikatan aspal dengan aggregat.001 cm/dt.5% ( mempunyai rongga sekitar 8.2.5% sampai dengan 6. menggunakan metode uji Marshall seperti terlihat pada Tabel 12 dan Gambar 7 dapat dilakukan analisis sebagai berikut : Pada perlakuan rendaman seperti ini air akan lebih mudah masuk melalui rongga-rongga yang ada pada benda uji.72%. Dimana kadar aspal tersebut mempunyai nilai permeabilitas yang paling besar yaitu 163.5%.95% nilai ini terjadi pada kadar aspal 4. rongga.pengaruh kerusakan yang relatip kecil. nilai stabilitas setelah selesai masa perendaman tiap periode merupakan stabilitas sisa. Indek kekuatan sisa pada usia rendaman 28 hari yaitu sebesar 91. Hasil rekapitulasi kelompok I. Kurva hubungan lama waktu perendaman dan indeks kekuatan sisa memperlihatkan pada kadar aspal 4. sedangkan kadar aspal 6. 194 .5%. 4. Dengan beranggapan benda uji dipengaruhi panas selama 12 jam pada dan temperatur 60° C.62.28% = 9. dan temperatur air sangat berpengaruh terhadap stabilitas awal.5% ( mempunyai rongga sekitar 3% ) lebih lambat mengalami penurunan nilai stabilitas yaitu 100% . dengan demikian perendaman atau pengaruh air panas untuk kadar aspal dari 4.99% = 37. Pengaruh dari periode perendaman pada awalnya akan mengalami peningkatan kekuatan. Nilai karakteristik Marshall yang didapatkan dari kelompok IV ini ditabelkan seperti ditunjukan pada Tabel 12.05% yang berarti mengalami penurunan sebesar 8.5% dapat diketahui.2% ) akan lebih cepat mengalami penurunan nilai stabilitas sampai dengan 100% .II. Penurunan nilai stabilitas hanya dipengaruhi oleh lamanya benda uji direndam. seperti terjadi pada kelompok III dimana kadar aspal mengindikasikan rongga yang ada pada benda uji. II.6 x 0. seperti terlihat pada Tabel12 dan Gambar 7. III dirangkum pada satu tabel seperti yang ditunjukan pada Tabel 11.90. Pada hari ketiga sampai hari ketujuh mengalami peningkatan stabilitas sebesar 105. Kondisi ini dibiarkan agar air masuk kedalam benda uji melalui rongga yang ada dalam waktu tertentu. Uraian diatas dapat disimpulkan rendaman air pada temperatur normal untuk rongga yang berbeda sangat kecil pengaruhnya terhadap kekuatan.

6. Pengujian menunjukkan hasil sebagai berikut: Kelompok III perendaman dengan suhu ruang menunjukkan tiap kadar aspal/rongga yang berbeda mempunyai kecenderungan yang sama.1 Bandarlampung ABSTRAK Penelitian terhadap campuran beraspal dengan menggunakan berbagai jenis agregat dan aspal yang berbeda telah banyak dilakukan untuk mendapatkan campuran yang sesuai atau cocok dengan kondisi setempat. Yohanes.5. dimana pada hari ketujuh baru terjadi penurunan nilai stabilitas. Pengujian yang dilakukan Craus (1981) dengan menggunakan periode perendaman yang lama mengindikasikan adanya pengaruh rongga yang mengakibatkan menurunnya ikatan adesi antara aspal-agregat.5. hal ini mengindikasikan pada suhu air yang berubah-ubah cenderung mempercepat kerusakan khususnya pada rongga yang besar. Sedangkan Kelompok IV perendaman dilakukan pada suhu 60(C.dan28 hari pada suhu ruang dan perendaman pada suhu 60(C dengan variasi 12 jam direndam – 12 jam diangin-angin) tinjauan dilakukan pada kadar aspal 4.Permeabilitas Dan Pengaruhnya Terhadap Durabilitas Campuran Beraspal. Uji Marshall.14. terlihat semakin besar nilai rembesan akan semakin cepat penurunan nilai stabilitas. Kata Kunci: Permeabilitas . Kriteria potensi durabilitas pada penelitian ini dibagi atas : Perendaman standar Marshall (30 menit. yaitu penurunan nilai stabilitas yang terjadi diakibatkan oleh lamanya perendaman. MT. Staf pengajar fakultas teknik UNILA Jl.21.Sumantri Brojonegoro No. dan 6. Durabilitas .5. Campuran Beraspal . sementara pengaruh permeabilitas pada suhu air yang berbeda terhadap durabilitas belum banyak dilakukan. Ir. 60(C) dan perendaman modifikasi Marshall (perendaman 3.7. 195 .Universitas Lampung.0. Alamat Sekarang: fakultas Teknik.5. Martono Hadi.0.5% terhadap berat total agregat.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful