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Conformado por Deformación Plástica

1. Fundamentos y Análisis de los procesos de conformado por deformación plástica. 2. Proceso de Laminación. 3. Proceso de Forja. 4. Proceso de Extrusión. 5. Proceso de Estirado y Trefilado. 6. Proceso de Conformado de láminas metálicas 7. Procesado de Polvos Metálicos. 8. Formado y moldeo de Plásticos y Materiales Composites.

CONFORMADO POR DEFORMACIÓN PLÁSTICA
TEMA 16
Procesos de Conformado de Hojas Metálicas

- Fundamentos de Fabricación PROFESOR: Luis Miguel Calvo

ÍNDICE
1) 2) 3) 4) 5) 6) Introducción. Doblado. Embutición. Corte (cizallado, punzonado y perforado). Hidroformado. Recalado.

aunque dicho espesor puede ser incluso de milésimas de milímetro. mientras que el último solo secciona o corta parte de piezas. Hay un gran número de sectores dedicados total o parcialmente a la producción de piezas o conjuntos de piezas de chapa.4 y 6 mm. aeronáutica. •Embutición. Los procesos de conformado de chapa.1. Los dos primeros transforman chapas en piezas con forma. atendiendo a la operación realizada. . pueden clasificarse en: •Doblado.. como automoción. consumo. etc.INTRODUCCIÓN La chapa es una lámina metálica con un espesor comprendido entre 0. •Corte.

la parte exterior sufre un estiramiento de material. denominándose fibra neutra. mientras que la parte interior de la pieza doblada se comprime o recala. produciéndole la fluencia en la zona de conformación mediante un momento que provoca la flexión por acción de fuerzas de tracción y compresión o un momento de doblado.DOBLADO Consiste en deformar una pieza. La zona central de la pieza no varia su longitud..2. . En el proceso de doblado. El alargamiento y/o recalado de las fibras es tanto mayor cuanto menor es el radio de curvatura en relación con el espesor.

La holgura de doblado Ld viene dada por la expresión. hay que tener en cuenta las holguras para obtener la longitud deseada. Ld = α (R+K * δ) Siendo α= el ángulo de doblado R= radio de doblado δ= espesor de la chapa K= constante 0.5 si R>2δ el valor de k es de .Cuando se pliega una chapa.33 si R<2δ 0.

L = La +Lb + Ld Donde La y Lb son las longitudes de la fibra sin deformar. siendo Z la estricción del material en un ensayo de tracción expresado en %.2 Rmin=δ((1/2Z) – 1) si Z>0. el espesor de la chapa.. etc. El Rmin depende las propiedades del material. hay que tener en cuenta también el radio mínimo de doblado Rmin que es el máximo que se puede doblar una chapa antes de que se agriete. la orientación del doblado. su ductilidad.Siendo la longitud total de la fibra. Como norma general. si Z<0. el ángulo de doblado.2 Rmin=δ((1-Z)2 / (2Z–Z2)) . la longitud de doblado.

Siendo la recuperación elástica o restitución: . de su tensión de fluencia (Y) y de su módulo de Young (E). En la recuperación elástica depende notablemente el material a doblar.Hay que tener en cuenta también el fenómeno de recuperación elástica (springback) de la zona de doblado que se produce cuando el punzón deja de actuar y que hace que el material tienda a recuperar su posición inicial.

33 para bordes.La fuerza para el doblado depende del material a doblar y de la forma tanto del punzón como la de la estampa. δ2 . σ Donde K constante que toma el valor 1. Fd = K . δ espesor de la chapa. . w ancho de la pieza.33 para doblado en forma y 0. w . σ resistencia a tensión del material.

e . el punzón obliga al material a arrollarse en el interior de la matriz. en la que la pieza se dobla por la acción del punzón sobre la pieza que no presiona la pieza contra otro elemento. •Arrollado (c). por efecto de presionar con el punzón sobre una matriz con espacio suficiente. en el que la pieza se dobla por la fuerza ejercida al sujetar sus extremos. •Doblado por pandeo (d).El doblado puede ser de varios tipos: •Sin Estampa (a y b). •Doblado en U (e).

operación de redondeado por curvado sobre cilindros. .•Con Estampa. en este caso la chapa de material se conforma sometiéndola a presión entre dos formas. para obtener piezas cilíndricas cónicas a partir de chapas planas. •Perfilado por laminación..

. El proceso deforma notablemente la pieza. . latas de refresco. La pieza bruta para embutir suele ser un disco para piezas circulares y una pieza poligonal si va a tener esquinas.EMBUTICION Consiste en transformar n trozo de chapa sometiéndolo a esfuerzos de compresión y tracción para obtener una pieza hueca. por lo que las chapas deben tener una elevada capacidad de deformación.3. etc. casquetes. Con este sistema se pueden fabricar numerosas piezas como ollas. Siendo Db el diámetro del disco y Dp el diámetro del punzón.

Tanto el punzón como la matriz deben tener las esquinas redondeadas con radios Rp y Rd para evitar que en vez de deformar la pieza la corten.de entre el 10 y el 20% del espesor de la pieza. Entre punzón y matriz debe haber una holgura (c). .

El proceso de embutición sigue la siguiente secuencia. .

por acción del punzón. Como hay conservación de volumen. Posteriormente y por acción de la fuerza que sujeta al disco. Produciéndose el doblado de la pieza. . hacia el centro. En esta etapa se produce compresión del material situado entre el pisador y la matriz.Inicialmente el material se mueve. se produce un enderezado del material con una gran fricción. conforme el material fluye hacia el centro su perímetro es menor.

t el espesor en mm. Si es muy pequeña la pieza se arruga y si es muy grande el metal no puede fluir correctamente dando lugar a desgarros. 2006) que la fuerza máxima se puede estimar como: Donde F es la fuerza del punzon. pero se ha podido determinar (Kalpakjian. S la resistencia a la tensión. La fuerza necesaria para la operación de punzonado depende de un gran número de factores. Db y Dp son los diámetros iniciales del disco y del punzón.7 un factor de corrección de fricción. Fh es la fuerza del pisador y Rm el radio de la matiz. Como norma general Fm = F/3 . y el 0.La fuerza que ejerce el pisador sobre el disco va a ser crítico en el proceso.

La reembutición es una operación que tiene por objeto aumentar la longitud total de la pieza a costa de reducir el diámetro exterior de la pieza inicialmente embutida. •Radio de borde del punzón. •Diámetro del punzón. •Angulo de entrada de la matriz. Las paredes permanecen prácticamente constantes y se mantiene el espesor del fondo de la misma casi igual al del disco de partida. . •Diámetro de la matriz. •Espesor de la pieza. Esquemáticamente el proceso de reembutición es: Parámetros importantes: •Diámetro de la copa origen.

Las variables a tener en cuenta son: •El estado y dureza del material. •La fricción y lubricación. •El radio del borde del punzón. •Angulo de entrada de la matriz. . donde se puede observar como la conservación de material hace que la pieza final obtenida sea más estrecha y larga que la inicial. •La relación de Diámetros de la pieza antes y después del proceso. •La reducción de espesor de la pieza.Esquemáticamente se puede ver el proceso en la siguiente figura. •La velocidad del punzón.

. uno normal y otro longitudinal. Se producen dos esfuerzos.Consiguiéndose en varias etapas piezas con grandes profundidades. La distribución de esfuerzos se basan en la aplicación de una fuerza Fe de estirado sobre el fondo de la pieza a través del punzón.

que es la variación de las propiedades del material con la dirección de los esfuerzos. Habrá que tener en cuenta la anisotropia. .El esfuerzo normal reduce la sección circular y contrae las paredes. El esfuerzo longitudinal obliga a pasar el material entre la matriz y el punzón. Una vez comenzado el proceso es en esta sección entre el punzón y matriz donde se concentran los esfuerzos sobre la pieza.

El ratio límite de embutición (LDR – Limit Dsrawing ratio) que es la relación entre el diámetro máximo de la pieza inicial (D0) y el diámetro del punzón (Dp). . (a) Una sola embutición (b) múltiples embuticiones El ratio límite de embutición (LDR – Limit Dsrawing ratio) que es la relación entre el diámetro máximo de la pieza inicial (D0) y el diámetro del punzón (Dp).

. El proceso de embutición es bastante complicado e influyen numerosas variables. Desgarros. debidas a esfuerzos de compresión excesivos o escaso agarre de la plancha metálica. como Arrugamientos o pliegues en la superficie. lo que provoca que puedan aparecer numerosos defectos. se producen si el punzón o el dado no son lisos o la lubricación es insuficiente. Rayado superficial.Defectos. debidos a los altos esfuerzos de tensión que se alcanzan en la parte inferior de la pieza y al adelgazamiento que se produce en dicha zona.

.Formación de orejas. la formación de irregularidades en el borde superior de la pieza embutida.

. (4) Fractura de los bordes de corte opuestos.4.CORTE Se realiza por la acción de una cizalla entre dos bordes afilados. plástica). Forma característica del borde de una pieza. (1) Aproximació. Tiene 4 fases.. (3) El punzón penetra en la pieza formando una superficie lisa de corte. (2) El punzon comienza a comprimir la chapa (def.

Si es demasiado grande.La holgura puede definirse como la distancia entre el punzón y la matriz. Si la holgura es demasiado pequeña aumenta la fuerza y se produce un doble bruñido. Típicamente esta entre el 4 y el 8% del espesor t. os bordes pellizcan el material y el tamaño de la rebaba que aparece aumenta. .

si la pieza es la parte que se recorta (punzonado). Db diámetro del punzón y Db + 2c diámetro de la matriz.El calculo de la holgura depende de que parte se quiera aprovechar. entonces: Db diámetro de la matriz y Db – 2c diámetro del punzón. . Si la parte de la pieza que interesa es el agujero.25º y 1.5º en el lado del agujero o abertura de la matriz. A demás para facilitar la retirada de las piezas o recortes hay que prever una holgura angular entre 0.

de línea cerrada. desechando el contorno exterior. para extraer la zona interior como pieza válida. El punzonado: similar al troquelado. pero en este caso la pieza se obtiene mediante pequeños agujeros a lo largo de todo su contorno.Dentro del cizallado se pueden diferenciar los siguientes procesos: Troquelado: es un corte. .

usada para producir largos cortes o reducir grandes láminas a piezas más manejables. El filo suele estar ligeramente sesgado para reducir la fuerza instantánea de corte. Cizallado: es una cuchilla con filo rectilíneo. constituyendo el resto la pieza.Dentro del cizallado se pueden diferenciar los siguientes procesos: El perforado es la operación inversa al punzonado: los trozos que se retiran son los interiores. .

Si se tiene en cuenta la resistencia a la tracción S. .7 S t l En la que se estima la fuerza como si el corte entero se hiciese al mismo tiempo a lo largo de todo el borde.La fuerza necesaria para el corte. F = 0. t el espesor y l longitud. puede calcularse como: F = Sc t l Siendo Sc resistencia al corte de la chapa.

alto nivel de reproducción . Muy usado en la industria del automóvil debido a las ventajas que ofrece el conformado de tubos utilizando la presión de un líquido dentro de una matriz cerrada.alcanzar una alta precisión en las piezas.menos operaciones de ensamblaje .consolidación de los pasos múltiples de fabricación .5. .reducir el número de pasos de operación .HIDROFORMADO Método para la fabricación de geometrías complejas de material tubular o chapas por medio de la presión del agua. Las principales ventajas que presenta esta tecnología son: .. Este método puede: .peso reducido .disminuir los tiempos de desarrollo.mejoras en la resistencia y rigidez de las piezas .

THF). mediante la introducción de un fluido a presión.mejor precisión y mejoras en las tensiones residuales -obtención por deformación de piezas imposibles de producir hasta hoy por los procedimientos convencionales hidroconformado de tubos (Tube hydroforming. consiste en el conformado de un tubo de acero contra las paredes de una matriz.mejora de condiciones de proceso (esencialmente reducción de fuerzas de fricción) . .Como ventajas tiene. • formas suaves. obteniéndose. -proporciona flexibilidad (simplificación de utillajes) . • proporciona una mayor rigidez que en piezas estampadas • facilita las posteriores operaciones en cualquier parte de la pieza. El tubo altera su forma durante el proceso permitiendo diferentes cambios de sección a lo largo de su longitud.

•Fijación mediante punzones de sellado (3). •Aplicación de presión (4) e hidroformado. •Cierre de estampas (2). . •Carga de la pieza (1).Proceso en 4 etapas.

el recorte y el calibrado. etc. método empleado para la deformación de placas simples o dobles usando para ello un medio fluido. Una gran ventaja de estos métodos es la flexibilidad en cuanto al cambio de herramientas que se produce rápidamente y permiten realizar la embutición. .). SHF). Técnica de fabricación para construcciones ligeras (aluminio. deformaciones y la temperatura en la pieza para incrementar los límites de conformabilidad. Estos materiales tienen normalmente unas capacidades de conformabilidad menores que las que poseen los aceros. aleaciones de magnesio. El proceso para el hidroconformado de chapas es similar al de tubos.Hidroconformado de chapa (Sheet Hydroforming. pero el hidroconformado permite controlar las tensiones.

a. La chapa se retira de la prensa.Etapas. d. . Cierrar la prensa y presiona para colocar bien la chapa. Situar la chapa en la matriz b. c. Aplicación de presión de conformado.

• productos con una elevada resistencia mecánica y dimensiones muy precisas. en el que se emplea una carga explosiva para generar la presión.Hidroconformado por explosión. • se pueden producir formas elaboradas (reduciendo las operaciones tales como soldadura y tratamiento térmico). Tiene como ventaja: • permite trabajar con chapas de gran tamaño. . • utilizar espesores de chapa elevados (> 10 mm en el caso de Ni).

miras de rifle. (elementos de puertas. . etc. patas de mesa. tubos de escape. médico – quirúrgico. instrumentos musicales. etc. marcos de bicicletas. en la industria del automóvil se fabrican marcos de suspensión.. armamento.).Aplicaciones. También se fabrican piezas para generación de energía. mesas y sillas. deportivo. mangos para instrumentos médicos. componentes del tren de potencia. estructuras de carrocería. grifos. etc. El hidroconformado permite la reducción del número de pasos de procesamiento para producir formas interesantes y estéticamente agradables. fontanería.

en el que la lámina se aprisiona entre un molde con la forma elegida y un pisador. la chapa adopta la forma.RECALADO Consiste en formar una hoja metálica deformándola contra un mandril Proceso de conformación de chapa muy indicado para piezas de revolución. . El conjunto gira mientras un rodillo de formado aplica presión muy localizada sobre la chapa. Conforme el rodillo se desplaza siguiendo una generatriz del molde.6..