UNIVERSITATEA TEHNICÄ A MOLDOVEI

STUDIUL $I TEHNOLOGIA
MATERIALELOR
Îndrumar pentru lucrári de laborator
CHI$INÄU
2006
UNIVERSITATEA TEHNICÄ A MOLDOVEI
Facultatea Inginerie yi Management în
Construc(ia de Mayini
Catedra Studiul yi Tehnologia Materialelor
STUDIUL $I TEHNOLOGIA
MATERIALELOR
Îndrumar pentru lucrári de laborator
CHI$INÄU
U.T.M.
2006
Prezenta lucrare este destinatá studentilor
specialitátilor de inginerie si management 521.8, Inginerie i
management în construcia de maini, Inginerie i
management în transport, Transporturi internaionale,
precum poate fi utilizatá si pentru executarea lucrárilor de
laborator si de studentii de alte specialitáti. Îndrumarul este
elaborat de profesorii catedrei STM: lucrárile 1-3 si 5-8 – de
dr.I.Ciofu, lucrarea 4 – de dr.I.Solpan, lucrarea 5 de
dr.P.Postolache, lucrarea 8 – de asist.univ. T.Nitulenco.
Elaborare: conf.univ., dr. Iurie Ciofu
conf.univ., dr.
conf.univ., dr. Iurie Solpan
Tatiana Nitulenco
Redactor coordonator: conf. univ., dr. Iurie Ciofu
Recenzent: conf. univ., dr. Tudor Alcaz
© U.T.M., 2006
Petru Postolache
STUDIUL $I TEHNOLOGIA MATERIALELOR
Îndrumar pentru lucrári de laborator
Elaborare: Iurie Ciofu
Iurie Solpan
Tatiana Nitulenco
Bun de tipar 24.01.06 Formatul 60 x 84 1/16.
Hârtie ofset. Tipar ofset. Tirajului 300 ex.
Coli de tipar 8,0 Comanda nr.
U.T.M., 2004, Chisináu, bd. Stefan cel Mare si Sfânt, 168
Sectia Redactare si Editare a U.T.M.
2068, Chisináu, str. Studentilor, 11.
Petru Postolache
3
Lucrarea de laborator nr. 1
METODE, TEHNICI $I APARATE DE ANALIZÄ A
STRUCTURII MATERIALELOR
Scopul lucràrii: cunoasterea metodelor de analize
macroscopicá si microscopicá a structurii materialelor, studierea
aparatajului utilizat.
Utilaje yi materiale: probe pentru analize, chimicale,
dispozitive, microscop metalografic.
NOTIUNI GENERALE
Examinarea structurii materialelor yi prepararea
probelor metalografice
Se cunoaste cá structura materialelor determiná
proprietátile acestora. Prin influenta factorilor exteriori
(presiunea, temperatura, radiatia) si interiori (compozitia
chimicá, gradul de puritate s.a.) este posibilá modificarea
structurii materialelor, în scopul îmbunátátirii proprietátilor
existente sau obtinerii unei game de proprietáti noi, impuse.
Sub notiunea de structurà se subîntelege un ansamblu
de elemente din constitutia materialelor care posedá
interconexiune si care pot fi identificate, si studiate prin metode
si tehnici speciale.
Domeniul stiintific care se preocupá de studierea si
descrierea structurii materialelor metalice poartá denumirea de
metalografie.
Epruvetele care se folosesc la studierea structurii
materialelor si aliajelor se numesc probe metalografice.
În functie de dimensiunile elementelor structurale,
structura materialelor se cunoaste, în general, de douá feluri:
macrostructurà yi microstructurà.
4
Macrostructura este structura materialelor metalice
care se caracterizeazá prin elemente de dimensiuni mari, care
pot fi vázute si studiate cu ochiul liber sau cu ajutorul unor
dispozitive, de exemplu, lupe, dar cu puterea de márire nu mai
mare de 30 ori.
Examinarea macrostructurii poartá denumirea de
analiza macroscopicà. Analiza macroscopicá se executá pe
suprafata de rupere sau pe sectiuni speciale. Prin aceastá analizá
se studiazá forma si aranjarea elementelor structurii, (granule,
gráunti), orientarea fibrelor în piesele prelucrate prin deformare
plasticá (forjarea si matritarea), calitatea îmbinárilor sudate,
structura dendriticá în piesele turnate etc. La fel se depisteazá
si se studiazá defectele structurii – incluziunile de gaze sub
formá de porozitáti si goluri, retasurile, fisurile, incluziunile de
zgurá, neomogenitátile chimice (licvatiile de sulf si de fosfor)
s.a..
Proba pentru analiza macroscopicá se debiteazá din
locul stabilit, suprafata de studiu fiind orientatá în directia
respectivá pentru a fi cât mai expresivá si corespunzátoare
cercetárilor în cauzá. Se practicá, de obicei, debitarea a mai
multor probe, variind locul debitárii si planurile de orientare.
Dupá debitare, proba se studiazá cu ochiul liber, apoi suprafata
de examinare se supune prelucrárii mecanice (frezare,
rectificare) si manuale (pilire, slefuire) în scopul obtinerii unei
suprafete plane si netede, care se curátá cu un tampon de vatá.
În astfel de stare proba deja poate fi examinatá ocular
sau cu lupa în scopul identificárii si studierii structurii (forma,
dimensiunile si aranjarea granulelor etc.), precum si a
imperfectiunilor la nivelul macro – al golurilor, rupturilor,
porozitátilor etc. Pentru examinarea mai calitativá si profundá a
acestor particularitáti, precum si pentru dezváluirea si
examinarea altor defectiuni si proprietáti structurale, probele
metalografice, prelucrate mecanic, se supun tratamentului
5
chimic: atacul cu reactiv chimic, specific pentru fiecare tip de
cercetare.
Microstructura materialelor metalice reprezintá o
constructie finá a structurii, care poate fi evidentiatá numai prin
atacul chimic metalografic (decapare cu solutii chimice
speciale) si examinatá cu ajutorul aparatelor optice
(microscoape) cu gradul de márire pâná la 2000 ori.
Examinarea microstructurii se numeste analizà
microscopicà. Prin analiza microscopicá pot fi determinate:
- pentru materiale metalice monofazice: forma,
dimensiunile si orientarea gráuntelui;
- pentru materiale metalice polifazice: forma si
dimensiunile gráuntilor din fiecare fazá, orientarea lor
reciprocá, raportul între ei si distribuirea lor în spatiu
etc.;
- cantitatea si raportul elementelor (compusilor) chimici
în structurá,
- incluziunile nemetalice (oxizi, sulfizi etc.);
- modificárile structurale cauzate de tratamentele termice,
termochimice, actiunile mecanice etc.;
- imperfectiunile structurale la nivelul micro: microfisuri,
microsufluri, microsegregatii etc.
Analiza microscopicá include în sine:
1. Prepararea probelor metalografice respective;
2. Examinarea ulterioará a acestora cu ajutorul
microscopului metalografic.
Prepararea probelor metalografice se realizeazá prin
urmátoarele etape:
1. Debitarea probei.
2. Pregátirea suprafetei plane.
3. Decaparea micrograficá (atacul chimic metalografic).
În continuare vom face cunostintá cu specificul acestor
etape.
6
Debitarea probei se produce în locul potrivit, în
dependentá de scopurile analizei microscopice. Táierea
epruvetei se face prin diferite metode: de mâná – cu bomfaierul,
mecanic – cu frezá-disc, cu cutit de strungire, cu disc abraziv
s.a., electromecanic. Cerintele principale, impuse la debitarea
probei sunt: alegerea corectá a locului, planului si directiei de
táiere (mai ales pentru materiale deformate si anizotropice,
monocristaline) si neadmiterea încálzirii probei în timpul
debitárii si prelucrárii la temperaturi care pot provoca
schimbári structurale ale materialului cercetat, pentru ce se
practicá rácirea locului de táiere.
Cele mai utile forme ale probelor se considerá probele
cilindrice cu diametrul de 10 - 15 mm si înáltimea de 0,7 - 0,8
mm din diametrul probei sau prismele cu baza pátratá (10x10
mm, 12x12 mm) si înáltimea de 10 mm (fig. 1.1, a, b). În cazul
probelor mici (din sârmá, foi, piese mici etc.), ele se montezá în
dispozitive speciale. Probele se toarná în cilindri cavi (inel,
monturá) în aliaje speciale, usor fuzibile (aliajul Wood) sau în
masá plasticá (polistiren, bachelitá) (fig.1.1,c). În unele cazuri,
epruvetele se monteazá în dispozitive speciale: menghiná de
mâná s.a. (fig.1.1,d).
a) b) c) d)
Fig. 1.1. Probe microscopice: a) cilindricá; b) pátratá;
c) în monturá (1- cilindru cav, inel; 2 – masá plasticá;
3 – probá); d) prinsá în dispozitiv de mâná (1 – dispozitiv
de strângere, 2 – probá)
13
1
0
2
1
3
1
2
1
0
12
12
7
Pregàtirea suprafe(ei plane de cercetare este a doua
etapá de producere a probei metalografice micro care se
realizeazá, la rândul sáu, prin slefuirea si lustruirea (polizare)
suprafetei alese. Aceste prelucrári pot fi executate cu mâna sau
la masini, dispozitive speciale (200-1400 tur/min). Atât într-un
caz, cât si în altul proba se tine în mâná si se roade cu suprafata
respectivá de hârtie smirghel.
$lefuirea se executá cu hârtie smirghel de diferitá
granulatie, în ordine de la granulatia mare la cea micá (tab. 1.1).
Tabelul 1.1
Caracteristica hârtiei smirghel
(GOST 10054 - 88)
Slefuirea începe în directia perpendiculará a
neregularitátilor apárute dupá debitarea probei si se executá
pâná la disparitia acestora. Apoi se trece la hârtia smirghel de
alt numár, luând în considerare cá la fiecare schimbare a hârtiei
proba se spalá bine de produsele slefuirii, iar directia slefuirii
totdeauna se schimbá la 90º.
Nu se admite trecerea bruscá a hârtiei smirghel de la un
numár mare la un numár mult mai mic, fiindcá în acest caz
rezultatul prelucrárii va fi necalitativ: în microadâncituri va
pátrunde praf, aschie, abraziv, ceea ce se va evidentia în etapele
ulterioare de preparare a probei si va cere prelucrarea sa
repetatá. În cadrul slefuirii la fel nu se admite apásarea fortatá a
Hârtia nr.
Granule, µm
Hârtia nr.
Granule, µm
12 150-125 M40 40-28
10 125-105 M28 28-20
8 105-75 M20 20-14
6 84-63 M14 14-10
5 63-42 M10 10-7
4 53-28 M7 7-5
3 42-20 M5 5-3,5
8
probei pentru urgentarea prelucrárii, fiindcá în acest caz se
produce încálzirea suprafetei prelucrate si pátrunderea în ea a
particulelor abrazive, ceea ce va defecta proba prin prezenta în
imaginea structurii a punctelor negre. Slefuirea se realizeazá cu
utilizarea nu mai putin a 4-5 tipuri de hârtie smirghel si se
finalizeazá, de obicei, cu hârtia M 20 sau M 10.
Lustruirea probelor se executá cu mâna sau mecanic,
numai în loc de hârtie smirghel se folosesc diferite pânze,
tesáturi (postav, fetru, catifea) impregnate cu solutii speciale de
lustruire. Solutia pentru lustruire reprezintá o suspensie sáracá
(5-15 g la un 1itru de apá) a materialelor abrazive (oxid de
crom, oxid de aluminiu s.a.) de o dispersitate finá (particulele
de ~ 1µm). Pentru aliajele dure, în calitate de material abraziv
de lustruire, poate fi folosit praful de diamant (10 – 1 µm).
Astfel de lustruire se numeste mecanicá.
În cazul când în componenta solutiei de lustruire se
introduc si substante chimice care participá la polizarea
suprafetei respective, lustruirea se numeste chimico-mecanicá.
Astfel de lustruire se realizeazá, de exemplu, cu pasta GOI, în
componenta cáreia intrá steariná, materiale abrazive si acid
aleic. Utilizarea pastei GOI urgenteazá lustruirea probei
metalografice. Mai existá si polizarea electrochimicá. Ea constá
în dizolvarea anodicá a microneregularitátilor de pe suprafata
lustruitá a probei, care se aseazá în baia electroliticá în calitate
de anod în circuitul electric, catodul fiind otel inoxidabil. La
trecerea curentului electric proeminentele suprafetei se dizolvá.
Calitatea acestei lustruiri depinde de tipul electrolitului,
densitatea curentului electric la anod si tipul polizárii.
Polizarea se petrece tot cu schimbarea directiei de
lustruire pâná la obtinerea suprafetei absolut netede „de
oglindá”, care se obtine, de obicei, în 5-10 min. Dupá lustruire,
proba se spalá cu apá, iar suprafata lustruitá se spalá cu alcool,
apoi se usucá cu vatá uscatá sau hârtie de filtru. Probele
9
lustruite se pástreazá într-un vas special (exicator) cu clorurá
de calciu pentru a fi protejate de oxidare.
Dupá aceste etape nu se cunoaste si nu poate fi
examinatá microstructura probei. Totodatá, pe aceste probe pot
fi observate si studiate diferite imperfectiuni: goluri, fisuri,
porozitáti, precum si incluziuni nemetalice (oxizi, sulfuri,
silicati etc.), care se evidentiazá prin niste culori deosebite de
culoarea metalului (aliajului) de bazá.
Decaparea este ultima etapá de preparare a probei
metalografice micro si are ca scop scoaterea în evidentá a
microstructurii metalului (aliajului) studiat. Decaparea se
realizeazá printr-un atac chimic al suprafetelor lustruite cu
diferite substante chimice (acizi, baze, sáruri) sub formá de
solutii cu apá sau solutii obtinute din substantele nominalizate.
Fiindcá pártile componente ale structurii materialului examinat
posedá diferite valori ale energiilor libere si, respectiv, diferitá
activitate chimicá, în rezultatul actiunii reactivului asupra
suprafetei lustruite pe ea se vor evidentia elementele
microstructurii (gráuntii, hotarele, iesirea dislocatiilor etc.) ce se
motiveazá prin dizolvarea sau colorarea deosebitá a acestora.
Se cunosc mai multe metode de decapare: decaparea
chimicà (cu scufundarea probei în reactiv chimic cu suprafata
lustruitá orientatá în sus sau în jos, cu ungerea suprafetei
lustruite cu reactiv), decaparea electroliticà, decaparea
termicà în vid s.a. Durata decapárii depinde de tipul
materialului si structura acestuia, dar nu depáseste, de obicei,
câteva secunde.
Dupá decapare, proba se spalá cu apá, iar suprafata
studiatá cu alcool se si usucá. Dacá structura nu este clará,
decaparea se considerá insuficientá si ea se repetá în mod
stabilit. În cazul când suprafata a devenit prea întunecatá si
roasá, proba se considerá supradecapatá. Pentru înláturarea
acestei defectiuni prepararea probei se repetá, începând cu etapa
10
lustruirii si la decapare se modificá timpul decapárii si (sau)
compozitia reactivului etc.
Dupá producerea decapárii si obtinerii probei
metalografice micro calitative ea se examineazá la microscopul
optic metalografic.
Microscopul metalografic este un aparat de opticá finá,
complicat si costisitor. Fiindcá la astfel de microscop se
examineazá materialele opace, el formeazá imaginea în baza
luminii reflectate (fig.1.2).
a) b) c)
Fig. 1.2. Schema de reflectare a razelor de luminá la diferite
etape de preparare a probei metalografice: a) dupá slefuire; b)
dupá lustruire; c) dupá decaparea probei
Vom face cunostintá cu constructia si principiul de
functionare al microscopului optic metalografic (schema
opticá) în baza microscopului de tip MIM–7.
Acest microscop are constructia verticalá, este destinat
vizionárii oculare sau (si) fotografierii obiectelor studiate si este
constituit din urmátoarele componente de bazá: sursa de luminá,
suportul cu un stativ, corpul inferior cu camera foto, corpul
superior cu un obiectiv si un tub vizual, în care se instaleazá
ocularul, port - obiect si sistemul mecanic de reglare. Schema
opticá de principiu a microscopului MIM-7 este prezentatá în
figura 1.3.
Razele de luminá provin de la sursa de luminá 1 (bec cu
incandescentá), se reflectá de la o placá reflectoare (oglindá) 2
si trec printr-un set de diafragme si lentile 3, unde razele se
11
paralelizeazá si se concentreazá, formând un flux de luminá
puternic si regulat, ce este necesar pentru a obtine o imagine
calitativá.
Fig.1.3. Schema opticá de principiu a microscopului
MIM-7: 1- sursá de luminá; 2, 9, 12 – pláci reflectoare
(oglinzi); 3 – set de lentile si diafragmá; 4 – pentaprismá
reflectará; 5 – placá semitrasparentá; 6 – obiectiv; 7 – másutá
port - obiect; 8 – probá metalograficá; 10 – ocular; 11 –
fotoocular; 13 – placá sau peliculá foto
Apoi fluxul de luminá trece prin prisma reflectará 4,
placa semitransparentá 5, obiectivul 6 si se reflectá în sfârsit de
la suprafata cercetatá a probei metalografice 8, stabilitá pe
másuta port - obiect 7. Razele reflectate de la proba
metalograficá 8 traverseazá în sens opus obiectivul 6, placa
semitrasparentá 5 si, reflectându-se de la placa 9, transmite
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
12
imaginea produsá în ocularul 10, unde ea si este privitá de
ochiul cercetátorului. Pentru a fotografia structura probei,
dispozitivul (tub) pe care sunt montate ocularul 10 si oglinda 9
se deplaseazá în pozitia prezentatá cu linii întrerupte, oglinda 9
se retrage din calea razelor reflectate de la proba 8 si ele trec
respectiv prin fotoocularul 11, se reflectá de la placa 12 si se
proiecteazá pe placa sau pelicula foto 13 (ansamblul pieselor
11, 12 si 13 formeazá camera de fotografiat).
Asadar, microscopul optic are destinatia de a majora
puterea ochiului uman în scopul vizionárii unor obiecte mici si
posedá urmátoarele caracteristici de bazá: puterea (gradul) de
márire, puterea de separare, adâncimea de pátrundere si
apertura.
Puterea de màrire a microscopului M poate fi
determinatá ca produsul dintre gradul de márire a obiectivului
M
ob
si a ocularului M
oc
: M= M
ob
·M
oc
.
Puterea de márire poate mai fi prezentatá prin raportul
dintre puterea de separare a ochiului uman d si puterea de
separare a microscopului d
1
: M = d/d
1
.
Puterea de separare reprezintá capacitatea de a
reproduce cele mai mici detalii si este definitá prin distanta
minimá dintre douá puncte ale obiectului examinat, aflate în
acelasi plan care apar distinct în imagine.
Puterile de separare a diferitor aparate optice sunt
prezentate în tabelul 1.2.
Tabelul 1.2
Puterea de separare a aparatelor optice
Aparate optice Gradul de separare d i d
1
Ochiul uman 0,2 – 0,3 mm
Microscop optic 0,0002 mm =0,2µm
Microscop cu raze ultraviolete
0,0001 mm =0,1µm
Microscop electronic (1,5 – 2,0)·10
-4
µm
13
Microscopul MIM-7 admite urmátoarele máriri:
în cazul vizionárii: de la M =60 pâná la M =1440,
în cazul fotografiei: de la M =70 pâná la M =1350.
Variatii de formare a puterii de márire cu microscopul
MIM-7 sunt prezentate în tabelul 1.3.
Tabelul 1.3
Puterea de márire a microscopului MIM-7 în cazul vizionárii
oculare
Puterea de màrire a
obiectivului
Puterea de màrire a ocularului
x7 x10 x15 x20
Obisnuit Puterea de márire a microscopului
x8,6 x60 x90 x130 x170
x14,4 x100 x140 x200 x300
x24,5 x170 x240 x360 x500
x32,5 x250 x320 x500 x650
Cu ulei de cedru
x72,2 x500 x720 x1080 X1440
Pe lângá caracteristicile sus-numite (puterea de márire si
puterea de separare), trebuie de mentionat si adâncimea de
pàtrundere (puterea de separare verticalá) care determiná
capacitatea aparatului de a reda clar imaginea unor puncte ale
obiectului ce se aflá în planuri diferite si apertura –
caracteristica obiectivelor care indicá capacitatea de a reda cele
mai mici detalii, deci de a forma calitatea (finetea) imaginii.
APLICATII PRACTICE
Examinarea vizualà a microstructurii se realizeazá
prin urmátoarele actiuni consecutive:
- în primul rând, se regleazá sursa de luminá a
microscopului în asa mod, ca fluxul de luminá sá fie concentrat
pe pozitia centralá si sá asigure iluminarea omogená a câmpului
de vizibilitate;
14
- se alege puterea (gradul) de márire a microscopului
prin formarea ansamblului respectiv de ocular si obiectiv (tab.
1.3);
- obiectivul si ocularul se monteazá pe microscop în
locurile prevázute;
- se regleazá másuta port-probá: pe ea se instaureazá
suportul de probá si el se coordoneazá în asa mod, ca fluxul de
luminá de la obiectiv sá viná în centrul orificiului suportului
pentru probá;
- proba metalograficá micro se aseazá pe suportul
másutei port-probá cu suprafata de examinat în jos, pe orificiu,
spre obiectiv (este deosebit de important ca proba sá fie bine
uscatá, altfel picáturile de apá, alcool sau reactiv pot sá
defecteze suportul másutei si obiectivul microscopului);
- cu ajutorul suruburilor macro si micro de reglare se
realizeazá focalizarea imaginii;
- se studiazá microstructura obiectului examinat (prin
deplasarea másutei cu proba metalograficá se examineazá
diferite domenii ale suprafetei decapate – nu se admite în acest
scop mutarea probei pe suprafata suportului másutei port-
probá).
Imaginea privitá poate fi fixatá prin douá metode: prin
schitarea sau fotografierea acesteia. La schitare se aratá detaliile
de bazá ale structurii studiate, ignorând cele secundare (oxizi,
zgârieturi etc.), iar prin fotografie se redau exact toate
elementele microstructurii.
Determinarea dimensiunilor elementelor
microstructurii se produce cu ajutorul ocular-micrometrului
care reprezintá o placá transparentá de sticlá cu o scará de o
sutá de diviziuni, aranjatá în planul focal al ocularului.
Utilizarea acestei scári (sau plase) nu este posibilá
deodatá, fiindcá nu se stie valoarea unei diviziuni, care variazá
în functie de gradul de márire a microscopului. Deci, pentru
practici de másurá, în fiecare caz concret, initial se determiná
15
scara ocularului, cu un dispozitiv din setul microscopului numit
micrometru de obiectiv (obiect-micrometru). Obiect-
micrometrul reprezintá o plácutá de metal cu un orificiu în
centru, pe care este fixatá o sticlutá cu o scará de 1 mm cu o
sutá de diviziuni (o diviziune are 0,01 mm).
Determinarea scárii ocular-micrometrului se realizeazá
în felul urmátor: obiect - micrometrul se instaleazá pe másuta
microscopului cu scara în jos, spre obiectiv, apoi scárile
ocularului si obiectivului se suprapun si se determiná numárul
de diviziuni ale scárii obiect-micrometrului si numárul de
diviziunii ale scárii ocular-micrometrului care au coincis la
aceeasi distantá (fig.1.4). Prin urmare, scara ocularului poate fi
determinatá dupá formula:
,
N
C M
oc
C
oc
ob ob
·
=
în care:
M
ob
- numárul diviziunilor obiect-micrometrului
suprapuse peN
oc
;
N
oc
- numárul diviziunilor ocularului microscopului
suprapuse peM
ob
;
C
oc
- scara metricá a ocularului, mm;
C
ob
- scara metricá a obiect-micrometrului (0,01 mm).
Fig.1.4. Determinarea scárii metrice a ocularului microscopului:
1 – scara obiect-micrometrului, 2 – scara ocularului
1
6 7 5 4 3 2 1
2
16
Asadar, aflând scara metricá a ocular-micrometrului,
putem deja determina valorile metrice liniare ale oricárei piese
din microstructura probei, dimensiunile granulelor, grosimea
straturilor, dimensiunile impuritátilor etc. (fig. 1.5).
a) b)
Fig. 1.5. Determinarea dimensiunilor:
a) granulelor 1; b) stratului 1 (2 – scara ocularului)
De exemplu, dimensiunile granulelor se determiná
a) prin másurarea acestora, în cazul gráuntilor mari:
D
gr
= N
oc
· C
oc
, [mm],
unde:
D
gr
- dimensiunea gráuntelui;
N
oc
– numárul de diviziuni ale scárii ocularului ce revin
acestui gráunte;
C
oc
– valoarea unei diviziuni a scárii ocularului, mm;
b) prin aflarea dimensiunii medii (D
mgr
), în cazul
gráuntilor mici:
,
A
C N
D
oc oc
mgr
·
=
[mm],
unde:
N
oc
– numárul de diviziuni al scárii ocularului care
revine numárului de gráunti A;
C
oc
– scara metricá a ocularului, mm.
2
5 4 3 2 1
2
1
5 4 3 2 1
1
2
17
Grosimea stratului B se determiná ca produsul între N
oc

numárul de diviziuni ale ocularului ce revin stratului si C
oc

valoarea metricá a unei diviziuni; în mm:
B = N
oc
· C
oc
.
Asadar, în baza examinárii probei metalografice micro,
cu ajutorul microscopului optic metalografic putem obtine
urmátoarele date de bazá:
- tipul structurii, numárul constituentilor structurali,
- forma si dimensiunile gráuntilor si imperfectiunilor
structurale,
- tipul de prelucrare a materialului (turnare, deformare
plasticá, tratare termicá, termochimicá etc.),
- raportul aproximativ între constituentii structurali si
elementele chimice din aliaje,
- alte proprietáti.
MODUL DE LUCRU
1. Se studiazá notiunile teoretice la analiza metalograficá,
constructia, functionarea si caracteristicile
microscopului metalografic MIM – 7 (se schiteazá sche-
ma opticá).
2. Se studiazá realizarea aplicatiilor practice în cadrul
analizei microscopice.
3. Se vizioneazá, se schiteazá si se descriu microstructurile
mono- si bifazicá.
4. Se determiná scara metricá a ocular-micrometrului (sau
a plasei ocularului) si se determiná dimensiunile
granulelor, straturilor, impuritátilor (pori, fisuri,
incluziuni nemetalice etc.).
5. Se întocmeste un raport la lucrare.
18
CONTINUTUL DÄRII DE SEAMÄ
1. Denumirea lucrárii.
2. Scopul lucrárii.
3. Partea teoreticá (cu schema opticá a microscopului).
4. Partea practicá - determinarea scárii metrice a ocular-
micrometrului (sau a plasei ocularului) si dimensiunilor
granulelor, straturilor, impuritátilor.
ÎNTREBÄRI DE CONTROL
1. Ce reprezintá structura (macro si micro) a materialelor
metalice?
2. Ce reprezintá analizele macro – si microscopice?
3. Care sunt obiectivele analizelor macro- si microscopice?
4. Ce reprezintá si cum se prepará probele metalografice
macro si micro (etapele, materialele si tehnicile)?
5. Care este principiul de functionare a microscopului optic
metalografic?
6. Arátati si explicati schema opticá si caracteristicile de
bazá ale microscopului MIM – 7.
7. Cum se realizeazá examinarea vizualá si fotografierea
structurilor la microscopul metalografic?
8. Ce reprezintá si pentru ce servesc ocular-micrometrul si
obiect-micrometrul?
9. Cum se produce determinarea dimensiunilor elementelor
microstructurii?
19
Lucrarea de laborator nr. 2
STUDIEREA ALIAJELOR METALICE
Scopul lucràrii: cunoasterea bazelor teoriei aliajelor si a
diagramei de echilibru "fier-carbon", studierea aliajelor în baza fierului
si a cuprului.
Materiale yi utilaje: microscopul metalografic, probe
metalografice ale aliajelor în baza fierului si cuprului, fotografii ale
microstructurilor aliajelor metalice.
NOTIUNI GENERALE
Dat fiind faptul cá materialele pure posedá, de obicei, proprietáti
fizico-mecanice si tehnologice scázute, ele sunt putin utilizate în
ramurile economiei nationale (exceptii: electro-radiotehnicá, centrale
atomice, cercetári stiintifice s.a.).
Pentru obtinerea materialelor constructoare cu proprietátile
mecanice si tehnologice bune si variate, au fost inventate materiale în
baza metalelor, numite aliaje metalice. Astázi aliajele metalice
constituie baza materialá a tehnicii si sunt folosite în toate domeniile
industriei, precum si în constructie, agriculturá, mediciná s.a.
Aliajele reprezintá materiale obtinute prin contopire, sinterizare
sau sublimare a douá sau mai multe componente. Drept componenti
pot servi elementele chimice (metale si nemetale) si compusii chimici
(care nu disociazá la încálzire). În functie de numárul componentilor
aliajele pot fi binare, tertiale etc.
Aliajele metalice se numesc aliaje în care cel putin un
component, cel de bazá, este un metal. Totalitatea aliajelor obtinute
din aceiasi componenti în diferite proportii constituie un sistem de
aliaje.
În functie de tipul de interactiune a componentilor în stare solidá
în structura aliajelor se cunosc complexuri de gráunti, numiti
20
constituenti structurali, care pot fi de douá feluri: omogeni sau
eterogeni. Constituentii omogeni (se mai numesc si faze) nu pot fi
împártiti în elementele de altá naturá. Acestea sunt componen(i
(elementele chimice si compusii chimici) yi solu(ii solide (atomii unui
component, numit dizolvat, se aranjeazá în nodurile sau golurile
retelei cristaline a altui component – de bazá, numit dizolvant).
În aliaje este posibilá formarea unui amestec din douá sau mai
multe faze (componenti) care nu interactioneazá în stare solidá, el se
numesteamestec mecanic (constituent eterogen).
Studierea aliajelor include studierea diagramelor de echilibru.
Diagrama de echilibru reprezintá interpretarea graficá a stárii
si structurii aliajelor în dependentá de temperaturá si compozitie.
Din diagramá putem afla temperaturile de topire si de
transformári fazice (structurale) pentru orice aliaj din sistemul dat,
compozitia si raportul cantitativ între fazele aliajului la temperatura
datá etc. Informatia obtinutá din diagramele de echilibru serveste la
determinarea temperaturii tratárii termice a aliajelor, temperaturilor
tehnologice de prelucrare (prin deformare plasticá, la turnare) s.a.
Diagramele de echilibru pentru aliaje binare (cu doi componenti) se
construiesc în coordonate cu trei axe: douá verticale, termice (pentru
fiecare din componenti) si una orizontalá, de compozitie.
Notiunile teoretice referitoare la diagramele de echilibru vor fi
însusite în practicá prin studierea diagramei de echilibru a celui mai
frecvent utilizat sistem de aliaje - diagrama binará Fe-C (fig. 2.1).
21
Fig. 2.1. Diagrama de echilibru Fe – C ( A
*
- este un punct
conventional pentru o variantá simplificatá a diagramei)
Fierul este un material plastic cu temperatura de topire
1539°C. Sunt cunoscute douá modificári polimorfice ale fierului: cub
cu volum centrat (C.V.C.) si cub cu fete centrate (C.F.C.).
La temperaturi mai joase de 768°C fierul are constructia
cristaliná C.V.C. si este feromagnetic. Aceastá modificare este numitá
fierul- o (Fe
o
). În intervalul 768–910°C fierul are aceiasi retea
cristaliná dar este lipsit de magnetism, este nemagnetic (paramagnetic)
- aceastá modificare a fierului se numeste fierul- | (Fe
þ
).
La temperatura de 910°C fierul - | se transformá în fierul cu
reteaua cristaliná sub formá de cub cu fete centrate si este numit fier- ¸
°C
A
*
Lichid
Au+L
L+Ce
I
C
E
Le
1
+Ce
I
Le
2
+Ce
I
Au+Ce
II
+Le
1
L
e
d
e
b
u
r
i
t
à
Pe+Ce
II
+Le
2 Pe+Ce
II
P
e
r
l
i
t
à
Q
Au+Ce
II
Fr+Au
G
P
S
F
Au
0,8 2,14 4,3 6,67
L
400
910
600
768
1100
D
K
0,02
1539
1392
1147°
727°
% , C
Fr+Pe
0
10 20
30
40
50 60 70 80 90 100
Fe
3
C, %
Fr
Q(0,006 %, C)
F
r
+
C
e
I
I
I
22
(Fe
y
). În sfârsit, la temperatura 1392°C fierul - ¸ trece din nou în cub
cu volum centrat. Aceastá modificare, numitá fier- o (Fe
ó
), existá pâná
la temperatura de topire.
Carbonul existá în naturá în douá modificári: ca grafit si ca
diamant.
Grafitul are reteaua cristaliná hexagonalá cu legáturi
interatomice puternice în straturi si foarte slabe între aceste straturi.
Temperatura de topire a grafitului e de~ 5000°C. Diamantul prezintá
o structurá simetricá cubicá cu fortele de actiune interatomice foarte
înalte - aceastá structurá se obtine în conditii specifice de presiune si
temperaturá înaltá.
Având atomii de dimensiuni mici, carbonul formeazá solutii
solide de pátrundere a carbonului în interstitiile retelei fierului.
Limitele de dizolvare a carbonului variazá considerabil în functie
de tipul retelei cristaline a fierului si de conditiile termice.
Solutia solidá a carbonului în modificárile de fier o, | si o poartá
denumire deferità (Fr). Valorile maxime a carbonului în feritá sunt: la
727°C - 0,02 % (punctul P), iar la temperatura de camerá - 0,006 %
(punctul Q).
Solutia solidá a carbonului în fier - ¸ se numesteaustenità (Au).
Cantitatea maximá a carbonului dizolvat în fier - ¸ este de 2,14 % la
1147°C (punctul E).
În afará de solutii solide, fierul formeazá cu carbonul, la
6,67 % C, o compozitie chimicá cu formula Fe
3
C, care a fost numitá
cementità (Ce). Cementita se caracterizeazá prin legáturi puternice
între atomii deFe si C si prin duritate înaltá. Totodatá, cementita este
o substantá energetic instabilá care, la anumite conditii, se descompune
cu formarea carbonului liber sub formá de grafit.
În continuare vom face o analizá succintá a diagramei Fe – C.
Mai sus de linia ACD (linia lichidus) toate aliajele se aflá în
stare lichidá, iar mai jos deAECD (linia solidus) - în stare solidá.
Transformárile fazice sub linia solidus poartá denumirea de
recristalizare sau cristalizare secundará, ele sunt motivate de
transformári polimorfice ale fierului.
23
Linia AC indicá temperaturile de formare a austenitei din
topiturá, linia CD - de formare a cementitei din faza lichidá (Ce
I
-
cementitá primarà).
LiniaAE este locul finisárii de formare a austenitei. Pe liniaGS
începe si peGP se terminá formarea feritei din austenitá, iar mai jos de
liniaES (indicá variatia solubilitátii carbonului în fier - ¸) surplusul de
carbon páráseste austenita si formeazá cementitá, numitá secundarà
(Ce
II
). LiniaPQ reprezintá variatia solubilitátii carbonului în fier - o ,
mai jos de ea surplusul de carbon din nou formeazá cu fierul
cementitá, numitá dejater(ialà (Ce
III
).
Un rol deosebit în diagrama Fe - C apartine punctelor C si S si
liniilor ECF si PSK.
În punctul C (4,3 %, 1147°C) si pe liniaECF, la rácire, din fazá
lichidá concomitent cristalizeazá douá faze: austenitá si cementitá,
formând amestec mecanic. Astfel de proces se numeste reac(ie
eutecticà, iar amestecul obtinut (eutecticá) a fost numitá ledeburità
(Le):
L
c
Le
1
(Au
E
+Ce
I
F
).
Un proces analogic, dar în stare solidá, are loc în punctul S (0,8
% C, 727°C) si pe liniaPSK: la rácire, din austenitá se produce un
amestec mecanic format din feritá si cementitá (secundará). Acest
proces a fost numit reactie eutectoidà, iar amestecul obtinut
(eutectoidul) se numesteperlità:
Au
S
Pe (Fr
P
+Ce
II
K
).
Prin urmare, sub temperatura de 727°C, se schimbá si
compozitia ledeburitei:
Le
1
Le
2
(Pe +Ce
II
K
).
Aliajele din sistemul Fe - C se clasificá astfel: cu continutul de
1147°C
727°C
727°C
24
carbon între 0 si 0,02 % C ele poartá denumirea de ferite sau fier
tehnic, între 0,02 si 2,14 % - o(eluri - carbon, iar cele cu continutul
de carbon în intervalul 2,14...6,67 % se numesc fonte.
Conforn diagramei de echilibru Fe - C deosebim urmátoarele
tipuri de otel –carbon: hipoeutectoide (0,02...0,8 % C), eutectoid (0,8
% C), si hipereutectoide (0,8...2,14 % C).
Respectiv, se cunosc urmátoarele tipuri de fontá: hipoeutecticá
(2,14...4,3 % C), eutecticá (4,3 % C) si hipereutectica (4,3...6,67 %
C).
Schematic structurile acestor aliaje sunt prezentate în figurile 2.2
si 2.3.
Fig.2.3. Structurile fontelor albe:
a – hipoeutecticá; b – eutecticá; c – hipereutecticá
Fig. 2.2. Structurile otelurilor-carbon:
a – hipoeutectoid; b – eutectoid; c – hipereutectoid
a b c
Pe
Fr
Pe
Pe
Ce
II
a b c
Ce
II
Pe
Le
Le
Le
Ce
I
25
Aliaje fier-carbon
A. Fonte
Fontele, prezentate în diagrama de echilibru, se numesc fonte
albe. Continutul de carbon în ele, în exces, fatá de oteluri, se gáseste
sub formá de cementitá. Din cauza duritátii si fragilitátii ridicate ale
cementitei si ledeburitei, prezente în structura fontei albe, utilizarea ei
la producerea articolelor este limitatá.
Fonta albá se foloseste la confectionarea pieselor ce
functioneazá la uzare prin frecare sau compresiuni: cilindri de laminor,
táválugi pentru mori, roti de vagoane, axe cu came pentru motoare cu
ardere interná si al. În constructie din fontá albá se confectioneazá
calorifere, articole de tehnicá sanitará, tevi s.a.
Partea majorá a fontelor produse (80 - 85 %) se foloseste în
calitate de materie primá la elaborarea otelurilor si fontelor de
constructie (fontelor cenuyii), în care o parte de carbon se contine în
stare liberá sub formá degrafit (Gr).
Proprietátile fontelor cenusii si, respectiv, utilizarea lor sunt
determinate de forma si dimensiunile incluziunilor de grafit, si de tipul
bazei metalice a acestora care poate fi feriticá, perliticá si feritico-
perliticá.
În functie de forma grafitului se cunosc urmátoarele categorii de
fonte:
- fonte cenuyii, în care incluziunile de grafit au formá de foite
(în sectiune -filamente);
- fonte maleabile, în care grafitul are formá de cuiburi;
- fonte nodulare, în care grafitul are formá de bile, noduli.
Schematic, structurile acestor fonte sunt prezentate în figura 2.4.
26
Fig. 2.4. Structurile fontelor cenusii:
a - fontá cenusie; b - fontá maleabilá; c - fontá nodulará
(pentru toate felurile baza metalicá este feritá)
Fontele cenuyii, în dependentá de structura bazei metalice, pot
fi: feritice, feritico - perlitice, perlitice. Fontele cenusii se obtin în bazá
de cristalizare a fontei brute cu viteza micá de rácire si adaosul în
topiturá, ca modificator, circa 2 % de Si.
Conform GOST 1412-79 fontele cenusii se noteazá cu literele
CH (c ep t ñ u y ry n ), urmate de cifre, ce indicá limita de rezistentá la
tractiune [x10 MPa]: Cu 10, Cu 12 - feritice; Cu 15, Cu 20 -
feriticoperlitice; Cu 21, Cu 24, Cu 25, Cu 30, Cu 40 Cu 45 -
perlitice.
În România, conform STAS 568-82, fontele cenusii se noteazá
cu litereleFc (fonte cenusii) si cifre ce reprezintá limita rezistentei la
tractiune [MPa]: Fc 100, Fc 150, Fc 200 etc.
Din fontele cenusii se confectioneazá prin turnare piese masive:
batiuri ale masinilor-unelte, bucse de antifrictiune, corpuri de
mecanisme, pistoane, cilindri s.a.
Fontele maleabile se obtin prin recoacerea fontei albe la
temperatura de aproximativ 950 °C în decurs de câteva zile.
Forma mai compactá a grafitului în fonta maleabilá aduce la
cresterea considerabilá a limitei de rezistentá la tractiune, totodatá, se
máreste si plasticitatea în comparatie cu fontele cenusii.
Aceste fonte se noteazá, conform GOST 1215-79, cu literele
a b c
Fr
Gr
Fr
Gr Gr
Fr
27
KH (xonxnñ u y ry n ) si douá grupe de numere: primul aratá limita
rezistentei la rupere [x10 MPa], iar al doilea - alungirea relativá (%).
De exemplu – Ku 30-6; Ku 33-8; Ku 35-10; Ku 45-7; Ku 80-
1,5.
Conform STAS 569-79 fontele maleabile se noteazá cu literele
Fma, Fmn, Fmp (F - fontá, m - maleabilá, a - albá. n - neagrá, p -
pestritá) si cifrele adáugate ce reprezintá minimá la rupere, în MPa:
Fma 400, Fmn 350, Fmp 600, Fmp 700 etc.
Proprietátile mecanice superioare ale fontelor maleabile au fácut
posibilá utilizarea lor pentru executarea unor piese de mare
importantá: cartere de reductoare, punti-spate pentru autovehicule,
bucse, cârlige etc.
Fontele nodulare se obtin prin modificarea fontelor eutectice
sau hipereutectice cu cantitáti mici de magneziu (pâná la 0,07...0,1 %)
sau ceriu (0,02...0,04 %). Prin influenta modificatirilor grafitul obtine
forma sferoidalá (nodulará), iar proprietátile mecanice ale fontelor
nodulare se apropie de proprietátile otelului turnat, pástrând avantajele
specifice fontelor. Aceasta a servit la utilizarea fontelor nodulare
pentru fabricarea arborilor de motoare, pieselor pentru prese, pompe,
tractoare, masini electrice etc.
Notarea conform GOST 7293-85 se face cu literele BH
(nt c oxon p ou nt ñ u y ry n ) si cifrele ce indicá limita rezistentei la
rupere [x10 MPa]: Bu35... Bu100.
În România fontele nodulare se noteazá cu litereleFgn (fontá cu
grafit nodular) urmate de douá numere: primul indicá limita rezistentei
la rupere, în MPa, iar al doilea - alungirea relativá, în % (STAS 6071-
82); Fgn 370-17, Fgn 400-12, Fgn 450-5, Fgn 500-7, Fgn 800-2.
B. O(eluri
Prelucrarea fontei în otel constá în micsorarea continutului de
carbon si altor elemente însotitoare. Aceste procese se produc prin
oxidarea lor, iar apoi, prin dezoxidare si aliere, se continuá eliminarea
elementelor dáunátoare, a gazelor si a incluziunilor nemetalice,
28
realizând, totodatá, compozitia prescrisá a márcii respective de otel. În
prezent otelul se elaboreazá prin trei procedee de bazá: prin suflare de
aer sau oxigen în convertizoare: în cuptoare cu flacárá dupá procedeul
Martin; în cuptoare electrice.
Elementele însotitoare (Mn, Si, S, P, N, O, H) influenteazá
proprietátile otelurilor în felul urmátor:
manganul máreste rezistenta mecanicá, micsoreazá fragilitatea
la rosu, pe care o cauzeazá sulful;
siliciul ridicá simtitor rezistenta mecanicá si limita de curgere,
micsoreazá stantarea;
sulful este un element nociv pentru oteluri: el reduce
plasticitatea si rezistenta mecanicá, rezistenta la uzurá prin frecare si la
coroziune, formeazá sulfura FeS, care cauzeazá fragilitatea la rosu;
fosforul conferá otelului fragilitatea la rece (fragilitatea la
albastru), reduce plasticitatea materialului;
azotul, oxigenul si hidrogenul formeazá în oteluri oxizi fragili,
nitrati sau spatii cu gaze, care devin concentratori de tensiuni si duc la
scáderea proprietátilor mecanice.
Conform domeniului de utilizare otelurile - carbon se împart în
douá categorii mari: de constructie si de scule.
Cele de constructie, la rândul sáu, se împart în:
- otel-carbon de uz general, obisnuit;
- otel-carbon de calitate;
- otel pentru prelucrare la masini-unelte automate.
O(elurile de construc(ie cu destina(ie generalà, conform
GOST 380-88, se împart dupá destinatie si dupá proprietátile
garantate, în 3 grupe: A - livrate dupá proprietátile mecanice, F -
livrate dupá compozitia chimicá, B - dupá proprietátile mecanice si
compozitia chimicá.
Ele contin: sulf - 0,055...0,06 %, fosfor - 0,045...0,08 %.
Notarea acestui grup de oteluri, conform GOST 380 - 88, se
face cu litereleC1., urmate de cifrele 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6. Aceste cifre
nu reprezintá nimic, decât numárul ordinar, având în crestere
proprietátile mecanice si cantitatea carbonului.
29
Simbolul otelului din grupele F sau B începe cu aceste litere, la
prima grupá litera A nu se indicá. Gradul de dezoxidare (reducerea si
eliminarea oxigenului aflat sub formá de FeO si, respectiv, eliberarea
fierului) se indicá prin adáugarea la simbol a literelor: "xn" - xnn x m ax
c r ant , otel necalmat, "cn" - c n oxoñ nax c r ant , otel calmat, sau "nc" -
n ony c n oxoñ nax c r ant , otel semicalmat. De exemplu: Cr.1 nc; FCr.3
xn; BCr.6 cn.
În România, conform STAS 500/2-80, otelurile carbon
obisnuite se noteazá cu litereleOL sauOT (O - otel, L – laminat, T -
turnat), urmate de un numár, care indicá rezistenta minimá la rupere
prin tractiune, în N/mm
2
. De exemplu: OL - 300, OL - 500, OL - 700,
OT - 600 s.a.
Aceste oteluri se folosesc ca elemente de constructii metalice:
pláci metalice de fundatie, parapete de scári, balustrade, plase de
armáturá în constructii beton armat, ferme, rame, sine etc.
O(elul-carbon de calitate se elaboreazá conform GOST 1050-
74 în cuptoare Martin si electrice (calmat, semicalmat si necalmat) si
posedá o compozitie chimicá mai precisá, precum si cantitáti reduse
de elemente dáunátoare: S, P <0,04 %.
Otelurile acestui grup se noteazá cu douá cifre care indicá
continutul mediu de carbon în sutimi de procent: 08, 10, 15, 20, ... 85.
Otelurile prevázute pentru executarea pieselor prin turnare dupá cifre
au literá mareA: 15H, 45H etc.
Conform STAS 880-80 (România) simbolurile acestor oteluri
cuprind litereleOLC (O - otel, L - laminat, C - de calitate) si cifre,
care indicá continutul de carbon în sutimi de procent: OLC 10, OLC
20...OLC 60.
Otelurile-carbon de calitate se produc mai îngrijit si au o
cantitate mai scázutá de sulf si fosfor. Calitatea mai buná le face apte
pentru confectionarea pieselor importante, solicitate la diferite sarcini,
inclusiv la socuri.
Otelurile cu continutul carbonului pâná la 0,25 % nu se trateazá
termic, dar se supun cementárii, se stanteazá usor si posedá o
sudabilitate ridicatá, iar cele cu C >0,25 % îsi máresc eficient duritatea
30
prin tratare termicá (cálire si revenire).
Otelurile 05xn, 08xn, 10xn, 20xn se folosesc pentru producerea
pieselor cu pereti subtiri (caroseria auto, discuri, saibe etc), 08cn, 10cn
în constructii metalice si alte obiecte (redresoare, tevi), efectuate prin
sudare.
Din otelurile 40, 50, 55 se produc piese de tip: arbori cotiti, roti
dintate, melci, came, tije etc.
Din otelurile 60, 65 se produc piese cu rezistentá ridicatá,
combinatá cu elasticitate: excentrice, arcuri, resorturi etc.
O(elurile-carbon de scule se caracterizeazá prin calitatea
înaltá (S, P < 0,04 %) si cantitatea mare de carbon (0,7... 1,3 % C).
Conform GOST 1435-99 ele se noteazá prin literaY si cifre,
care indicá continutul mediu de carbon în zecimi de procente: V7, V8,
V9, V10, V12, V13.
În România (STAS 1700-80) simbolizarea include un grup de
litere – OSC (O - otel, S - scule, C - de calitate) si cifre care, la fel,
reprezintá continutul mediu de carbon în zecimi de procent: OSC 7,
OSC 8, OSC 10, OSC 11, OSC 13.
Otelurile de scule pástreazá o duritate si proprietáti aschietoare
bune în conditiile termice pâná la 200-250 °C.
Din aceastá cauzá, precum si din cauza cálibilitátii reduse, din
ele se executá scule care lucreazá la viteze de aschiere mici sau
moderate:
V7 - ciocane de forjare la cald, baroase, foarfece, surubelnite,
scule de tâmplárie, clesti - patent s.a.;
V8 - punctátoare, matrite pentru materiale plastice, dálti
pentru piatrá s.a.;
V9 – ferástráie pentru lemn, piese de uzurá la masini agricole,
burghie s.a.;
V10, V12, V13 - filiere, burghie, freze, alezoare pentru metale
moi, calibre, matrite, cutite de strunjire, instrumente chirurgicale,
brice, pile etc.
Otelurile-carbon de calitate si de scule cu continutul mai redus
de impuritáti dáunátoare (S, P <0,03 %) se numesc oteluri superioare
31
si la coada márcii respective se adaugá literaA (GOST 1050-88) sau
X (STAS 880-88): 45A, 08A, OLC45X etc.
Otelurile pentru prelucrarea la strunguri automate au o cantitate
ridicatá de sulf si fosfor pentru majorarea fragilitátii aschiei. Ele se
noteazá dupá GOST 1414-75 prin literaA, urmatá de cifra care indicá
continutul mediu de carbon în sutimi de procente: A12, A20, A30,
A40. Conform STAS 1350-89 otelurile pentru prelucrare la masini-
unelte automate se noteazá cu litereleAUT urmate de douá cifre, ce
indicá continutul mediu de carbon în sutimi de procente: AUT 40,
AUT 50 etc.
C. O(elurile aliate
Pentru obtinerea proprietátilor fizico-mecanice, chimice si
tehnologice avantajoase în otelurile - carbon în mod voit se introduc
elemente de impurificare (de aliere). Acest procedeu se numeste
procedeu de aliere, iar otelurile obtinute sunt numite oteluri aliate.
Conform GOST 4543-71 otelurile aliate se noteazá cu cifre, care
indicá continutul de carbon în sutimi de procent, urmate de un grup de
litere si cifre. Literele reprezintá elementul de aliere (A - azot, F - bor, B
- wolfram, I - manganul, D - cupru, K - cobalt. M - molibden, H -
nichel, R - aluminiu, C - siliciu, X - crom s.a.m.d.), iar cifrele ce stau
dupá litere - continutul acestor elemente în procente. De exemplu: otel
18X2H4 posedá 0,18 % C, 2 % Cr si 4 % Ni. Lipsa cifrelor în capul
márcii sau dupá litere înseamná prezenta carbonului si a elementelor de
aliere în jurul la un procent, de exemplu : otel 35IC are 0,35 % C, ~1
% Mn si ~1 % Si, sau otel de marcá XBI – 1 % C, 1 % Cr, 1% W, 1
% Mn.
În România (STAS 791-80) otelurile aliate sunt notate printr-
un grup de cifre, urmat de un grup de litere si la urmá un alt grup de
cifre cu urmátoarea semnificatie: primele cifre aratá continutul mediu
de carbon în sutimi de procent; literele - simbolurile elementelor de
aliere; ultimele cifre indicá continutul mediu, în zecimi de procent, al
elementului principal de aliere, al cárui simbol este scris imediat
32
anterior cifrelor. De exemplu: 21 MoMnCr12 care se decifreazá în
felul urmátor - 0,21 este % de C; 0,2 - 0,3 % de Mo; 0,8 - 1,2 % de
Mn si 1,2 % de Cr.
Otelurile de constructie slab aliate (cantitatea sumará a
elementelor de aliere mai micá de 2,5 %) se folosesc pentru constructii
metalice de înaltá responsabilitate si ca armáturá la producerea
betonului armat.
ALIAJE ÎN BAZA CUPRULUI
Cuprul (arama) posedá plasticitate ridicatá (o ~45 %), termo- si
electroconductibilitate foarte înalte, rezistenta la coroziune.
Temperatura topirii -1083°C, greutatea specificá – 8,9 g/cm
3
.
Principalele aliaje în baza cuprului sunt: alamele - aliaje între
cupru si zinc si bronzurile - aliaje între cupru si alte elemente, cu
exceptia zincului.
Conform GOST 15527-2004 alamele obisnuite se noteazá cu
literaA (nar y nt ) si cifre, ce indicá continutul de aramá în %: H59,
H75, H90 etc. Alamele speciale (aliate) se noteazá cu literaA urmatá
de un grup de litere si cifre. Literele reprezintá elemente de aliere, iar
cifrele-continutul acestor elemente în ordinea respectivá. De exemplu:
HC59-1 (H - alamá (nar y nt ), C - Pb, 59 - % Cu, 1 -% Pb); HAH 50-
2-3 (H - alamá, A – Al, H – Ni, 50 - % Cu, 2 - % Al, 3 - % Ni).
Conform STAS 95-75, 199/1-80, 199/2 (România) notarea alamelor
obisnuite include simbolurile elementelor de bazá (Cu,Zn), urmate de
cifre, care conform continutul zincului: CuZn 5, CuZn 10, CuZn 40
etc. Pentru alame speciale în continuare la acest grup de litere si cifre
se adaugá simbolurile elementelor de aliere si continutul lor în
procente (dacá cifra lipseste – aproximativ 1 %). De exemplu:
CuZn33Pb2 are în componenta sa 65 % Cu, 33 % Zn, 2% Pb;
CuZn40Mn2Al – 53 % Cu, 40 % Zn, 2 % Mn si 1 % Al.
Alamele se utilizeazá la fabricarea pieselor, obiectelor ce
functioneazá în mediile agresive - conductelor, tevilor, robinetelor,
coliviilor de rulmenti, lagárelor, bucselor, armáturilor etc.
33
Bronzurile se noteazá (GOST 5017-74) cu litereleBp. (ôp onsa )
urmate de un grup de litere si cifre; literele indicá elemente
componente, în afará cuprului iar cifrele - continutul acestor
elemente, de exemplu: Fp .Ou10 - 1 se decifreazá în felul urmátor:
Fp.- bronz (ôp onsa ), O - Sn(onono), u - P (] oc ] op ), 10 - % de Sn,
1 - % de P.
În România (STAS 95-76, 203-75 s.a.) principiul de notare a
bronzurilor este tot acelasi ca si al alamelor. De exemplu: CuSn 12
contine 88 - %Cu si 12 - %Sn; CuSn5Zn5Pb5 contine 85 - %Cu, 5 -
%Sn, 5 - %Zn, 5 - %Pb; CuAl10Fe3 – 87 - %Cu, 10 - %Al, 3 - %
Fe etc.
Utilizarea bronzurilor este mult mai largá, datoritá varietátii de
compozitie, si respectiv, a proprietátilor înalte mecanice, anticorosive,
antifrictiune s.a. Ele se folosesc la fabricarea conductelor, armáturilor,
pieselor din industria chimicá, flanselor, elicelor la vapoare, paletelor
de turbine, furniturilor sanitare, elementelor decorative si de îngrádire
la constructii etc.
PARTEA PRACTICÄ
Partea practicá constá în examinarea la microscop a probelor
aliajelor metalice, identificarea acestor aliaje si completarea (tab.2.1).
Tabelul 2.1
Analiza microscopicá a aliajelor metalice
Desenul
microstructurii
Constituen(ii
structurali
Denumirea yi
caracteristica
aliajului,
marca
Utilizarea în
construc(ie
de mayini
34
CONTINUTUL DÄRII DE SEAMÄ
1.Denumirea lucrárii.
2.Scopul lucrárii.
3.Partea teoreticá (cu diagrama Fe-C).
4.Partea practicá - examinarea si caracterizarea probelor ale aliajelor
metalice.
ÎNTREBÄRI DE CONTROL
1. Ce este aliaj metalic?
2. Ce tip de constituentii structurali se obtin în aliaje?
3. Ce prezintá diagrama de echilibru?
4. Caracterizati fierul si carbonul.
5. Ce este ferita, austenita, cementita, perlita, ledeburita?
6. Explicati transformárile în diagrama de echilibru Fe-C.
7. Fonte albe: structura, proprietátile, utilizarea.
8. Fonte cenusii: fabricarea, structura, proprietátile, simbolizarea,
utilizarea.
9. Fonte maleabile: obtinerea, structura, proprietátile, simbolizarea,
utilizarea.
10. Fonte nodulare: obtinerea, structura, proprietátile, simbolizarea,
utilizarea.
11. Ce se numeste fontá, otel-carbon?
12. Clasificarea otelurilor-carbon.
13. Otelurile-carbon de uz general: structura, simbolizarea, utiliza-rea.
14. Otelurile-carbon de calitate: structura, simbolizarea, utilizarea.
15.Otelurile-carbon de scule: structura, simbolizarea, utilizarea.
16 Otelurile-carbon pentru prelucrare la masini-unelte automate:
simbolizarea si utilizarea.
17. Oteluri aliate: definirea, clasificarea, simbolizarea, utilizarea.
18. Proprietátile cuprului.
19. Alamele: definirea, clasificarea, simbolizarea utilizarea.
20. Bronzurile: definirea, clasificarea, simbolizarea, utilizarea.
35
Lucrarea de laborator nr. 3
CÄLIREA $I REVENIREA OTELULUI
Scopul lucràrii : cunoasterea tehnologiilor cálirii, revenirii
si metodelor de determinare a duritátii.
Materiale yi utilaje: cuptor pentru încálzirea epruvetelor,
vase cu medii de rácire, garniturá de epruvete din otel - carbon,
aparate pentru determinarea duritátii conform metodelor Brinell si
Rockwell, cleste, hârtie abrazivá.
NOTIUNI GENERALE
Tratamentul termic (T.T.) constituie totalitatea operatiilor
de încálzire, mentinere si rácire a probelor metalice conform unui
regim determinat, în scopul schimbárii structurii microscopice
pentru a le comunica diverse proprietáti: rezistentá la rupere,
duritate, rezistentá la uzurá, prelucrabilitate etc.
Tratamentul termic poate fi prealabil si final.
Tratamentul termic final determiná proprietátile
suprafetelor de muncá ale pieselor finite. Variatia proprietátilor
otelurilor dupá tratamentul termic este determinatá de schimbarea
structurii microscopice.
În prezenta lucrare se studiazá variatia structurii si a
proprietátilor otelului-carbon dupá cálire si revenire.
CÄLIREA OTELULUI
Scopul cálirii este majorarea duritátii si rezistentei la uzare
a otelurilor.
Pot fi supuse cálirii numai metalele si aliajele ce suportá
transformári de fazá în starea solidá. Temperatura de încálzire se
alege mai sus de temperatura transformárilor de fazá. Dupá
mentinerea la aceastá temperaturá se efectueazá rácirea cu o vitezá
36
destul de mare pentru asigurarea unei structuri în afará de
echilibru. Dupá cálire este majoratá duritatea si rezistenta la
rupere.
Cálirea este caracterizatá prin temperatura de încálzire,
prin timpul mentinerii si regimul de rácire.
Încálzirea la cálire trebuie sá asigure structura austeniticá
sau austenito-cementiticá. Prezenta structurii feritice nu asigurá
scopul cálirii si poate fi prezentá doar în cazuri separate.
Temperatura la încálzire pentru cálire se determiná pentru
otelurile hipereutectoide din corelatia t
cál
= A
3
(linia GS) +
(30...50)
°
C, iar pentru cele eutectoide si hipoeutectoide cu
30...50
°
C mai sus de punctul A
1
(linia PSK) (fig.3.1).
Mentinerea la temperatura de încálzire trebuie sá fie
suficientá pentru formarea totalá a austenitei (se determiná dupá
dimensiunile probei si temperatura de încálzire).
Fig. 3.1. Alegerea temperaturii de cálire pentru otelurile - carbon
Structura otelurilor dupá cálire este influentatá de viteza de
cálire. Existá douá tipuri de transformare a austenitei suprarácite:
prin difuzie (în amestec de feritá cu cementitá) si fárá difuzie (în
martensitá).
0,2
0,8 1,2
°C
1,6 %, C
700
800
900
1000
1100
A u s t e n i t á
Pe+Ce
II
Au+Ce
II
Q
S
Fr
G
0,4 0,6 1,0 1,4 1,8 2
K
2,2
600
Pe+Fr
P
E
Au+Fr
37
Amestecul de feritá cu cementitá la transformarea
austenitei prin difuzie, în dependentá de gradul de suprarácire sau
de viteza de rácire, are diverse grade de dispersie si poartá
denumirile: perlità, sorbità si troostità.
La limitele dintre lamelele de feritá si cementitá apar
tensiuni, ce durificá otelul.
Perlita este un amestec mai grosolan si are duritatea
în limitele 180...250 daN/mm
2
. Sorbita este mai dispersá decât
perlita si are duritate de la 250 pâná la 350 daN/mm
2
. Troostita
este cea mai densá structura cu duritatea de 350...450 daN/mm
2
.
Transformarea austenitei fárá difuzie în martensitá are loc
la viteze mai mari de cea criticá. Se numeste vitezá criticá de
cálire viteza minimá pentru obtinerea numai a martensitei.
Aceastá transformare constá în rearanjarea atomilor de fier din
reteaua C.F.C în reteaua C.V.C. cu pástrarea cantitátii de atomi ai
carbonului.
Prin urmare cantitatea supraabundentá a carbonului
modificá reteaua cristaliná a fierului si o transformá din cubicá în
tetragonalá. Gradul de tetragonalitate al acestei retele (c/a >1)
depinde de cantitatea carbonului (nivelul de suprasaturatie).
Martensità este o solutie suprasaturatá a carbonului în
fierul cu volum centrat cu retea tetragonalá.
Sporirea cantitátii de carbon în martensitá, odatá cu
márirea gradului de tetragonalitate, duce la intensificarea
distorsiunilor retelei si la majorarea duritátii.
Alegerea vitezei de rácire se executá cu ajutorul datelor din
tabelul 3.1.
38
Tadelul 3.1
Viteza de rácire pentru diverse medii
Mediul de ràcire
Viteza de ràcire, °C/s
650...550 300…200
Solutie de clorurá de sodiu în apá
(10%)
1100 300
Solutie de sodá causticá în apá (10 %) 800 270
Acid sulfuric în apá (10 %) 750 300
Apa la 18°C 600 270
Apa la 50°C 100 200
Apa la 75°C 30 270
Apá cu sápun 30 200
Emulsie de ulei în apá 70 20
Ulei de transformator 120 25
Ulei mineral de masiná 150 30
Toate structurile obtinute la cálire sunt metastabile,
tensionate, fragile si, de aceea, ulterior trebuie supuse revenirii.
Revenirea este destinatá înláturárii tensiunilor de cálire si
obtinerii structurilor mai stabile.
Existá revenire înaltá (temperatura încálzirii ~600
°
C),
medie (~400
°
C) si joasá (~200
°
C).
Cu cât este mai înaltá temperatura de revenire, cu atât se
micsoreazá mai mult tensiunile de cálire.
Timpul mentinerii la temperatura revenirii depinde de
dimensiunile probei, iar rácirea se produce, de obicei, la aer.
DETERMINAREA DURITÄTII
Duritatea este o caracteristicá importantá a proprietátilor
mecanice.
Se numeste duritate proprietatea oricárui material, corp fizic
de a opune rezistenta la pátrunderea în suprafetele lor unui corp
din exterior, mai dur si nedeformabil.
39
Existá câteva metode de determinare a duritátii (prin
penetrare, zgâriere s.a.) Mai frecvente în practicá sunt metodele de
adâncire a penetartorului la preseleT$ (cu bilá – metoda Brinell)
si TC (cu con – metoda Rockwel).
Determinarea durità(ii conform metodei Brinell. Prin
aceastá metodá se determiná rezistenta pe care o opune un
material la pátrunderea în el a unei bile din otel cálit de diametrul
D sub actiunea unei sarcini constante P care actioneazá un timp
dat (fig. 3.2).
Diametrul D al bilei se alege în functie de grosimea
materialului. Bilele folosite în practicá au diametrele de 10; 5 si
2,5 mm. Bila cu diametrul de 10 mm se foloseste la piesele cu
grosimea de peste 6 mm. Bila cu diametrul de 5 mm este folositá
pentru piese cu grosimea în limitele3…6mm. La grosimea piesei
mai micá de 3 mm se utilizeazá bila cu diametrul de 2,5 mm.
Fig. 3.2. Schema de încercare a duritátii conform metodei Brinell
Alegerea sarcinii P se face în functie de natura materialului,
prin corelatiaP = kD
2
.
Constanta k are valoarea 30 (pentru oteluri si fonte); 10
(pentru alame, bronzuri); 2,5 (pentru aliaje antifrictiune).
Duritatea Brinell se noteazá HB ( H - prima literá a
cuvântului englezesc Hardness - duritate; B - prima literá din
cuvântul Brinell - metoda Brinell) si este egalá cu raportul dintre
sarcina aplicatá P si aria amprentei sfericeF, lásate de bilá:
h
D
P
d
40
HB = P/F [ daN / mm
2
] .
Aria F se obtine din corelatia :
, ,
2 2
d D D
2
D
F ÷ ÷ =
t
,
unded este diametrul calotei sferice (amprentei), mm.
Pentru comoditate valorile duritátilor pentru diametrele d =
2...6 mm sunt calculate si prezentate în tabeluri specializate.
Notarea depliná a duritátii Brinell contine simbolul HB si valoarea
numericá, de exempluHB 218, HB 400 etc.
Determinarea durità(ii conform metodei Rockwell. În
aceastá metodá se utilizeazá un penetrator (corp de pátrundere) de
diamant de formá conicá cu unghiul la vârf de 120° sau o bilá din
otel cálit cu diametrul de 1,588 mm (fig. 3.3).
Aceastá metodá permite determinarea duritatátii
materialelor brute si tratate termic. Cu alte cuvinte, metoda
Rockwell poate fi utilizatá pentru determinarea duritátii a
materialelor plastice (moale), precum si a materialelor foarte
dure.
Duritatea Rockwell se noteazá HR (H - Hardness; R -
Rockwell - metoda Rockwell) iar valoarea numericá a ei este
invers proportionalá cu márimea adâncirii penetratorului. Drept
valoare a unei unitáti de duritate este deplasarea penetratorului la
0,002 mm, prin urmare unitáti de másurá a duritátii dupá
Rockwell sunt unitáti conventionale.
În functie de corpul de pátrundere si valoarea sarcinii P
existá trei tipuri de încercári si notári ale duritátii Rockwell: HRA,
HRB si HRC.
În timpul acestor încercári se aplicá sarcina initialá 10 daN
(P
0
) si respectiv suprasarcinile (P
1
) – 50 (scaraA), 90 (scaraB), si
140 (scara C) daN. Notarea duritátii materialului examinat se
realizeazá cu simbolurile numite (HRA, HRB, HRC) si valoarea
numericá, de exemplu – HRA 20, HRB 40, HRC 50 etc.
41
Fig. 3.3. Schema de încercare a duritátii conform metodei
Rockwell
Pentru a determina duritatea conform metodei Rockwell este
necesar:
- de slefuit suprafetele de reazem si de încercare cu ajutorul
hârtiei abrazive;
- de ales scara respectivá si de fixat greutatea respectivá;
- de fixat penetratorul necesar (pentr scárile A si C - con,
pentru scara B - bilá);
- de aranjat epruveta pe másuta durimetrului;
- prin ridicarea másutei cu epruveta de efectuat forta initialá
(ultima va fi când acul mic va coincide cu punctul rosu al
cadranului durimetrului);
- prin deplasarea cadranului de efectuat coinciderea
gradatiei zero scárii cu acul mare;
- de aplicat penetratorului suprasarcina prin apásarea pedalei
(înláturarea sarcinii se face în mod automat);
- de citit valoarea duritátii care se determiná prin pozitia
acului mare fatá de cadran.
h
h
1
P
0
P
0
P
1
P
0
P
42
MODUL DE LUCRU
1. De studiat notiunile teoretice ale lucrárii.
2. De desenat partea diagramei Fe-C (vezi fig. 3.1).
3. De determinat temperatura de încálzire pentru cálirea
probelor în conformitate cu diagrama “Fier-carbon”
(vezi fig. 3.1).
4. De determinat intervalul de timp pentru încálzirea
epruvetelor.
5. De determinat viteza de rácire, utilizând tabelul 3.1.
6. De efectuat încálzirea si cálirea epruvetelor în
conformitate cu regimurile alese pentru márcile
respective de otel. Pentru aceasta, dupá mentinerea
epruvetelor la temperaturile necesare, de le rácit în apá,
ulei si la aer (câte o probá). În timpul rácirii în apá si în
ulei de miscat intensiv si energic probele în lichid.
7. De slefuit dupá rácire ambele sectiuni si de determinat
duritatea conform metodei Rockwell. Rezultatele se
vor înscrie în tabelul 3.2.
8. De construit curba variatiei duritátii în dependentá de
viteza de rácire.
CONTINUTUL DÄRII DE SEAMÄ
1. Denumirea lucrárii.
2. Scopul lucrárii.
3. Scurte notiuni teoretice (desenati fig. 3.1).
4. Rezultatele cálirii (tab. 3.2) si graficul “duritatea - viteza
de rácire” cu comentarii.
43
Tabelul 3.2
Rezultatele experimentale
N
r
.

e
p
r
u
v
e
t
e
i
M
a
r
c
a

o
(
e
l
u
l
u
i
Temperatura
de încàlzire,
°C
T
i
m
p
u
l
e
x
p
o
z
i
z
i
e
i
,

m
i
n
Mediul
de
ràcire
Viteza
de
ràcire,
°C/s
D
u
r
i
t
a
t
e
a
,

H
R
C
Structura
conform
TT
1 Apà
2
Ulei de
mayinà
3 Aer
ÎNTREBÄRI DE CONTROL
1. Ce este tratamentul termic si ce modalitáti de tratament
termic cunoasteti?
2. Care aliaje se cálesc?
3. Ce reprezintá cálire si revenire?
4. Cum se alege temperatura de cálire?
5. Structura otelurilor dupá cálire.
6. Caracteristica perlitei, sorbitei si troostitei.
7. Care este viteza criticá de cálire?
8. Ce reprezintá martensitá?
9. Menirea si tipurile revenirii.
10. Modalitátile de determinare a duritátii.
11. Ce este duritatea?
12. Metoda Brinell : caracteristica, metodica, notarea.
13. Metoda Rockwell: caracteristica, metodica, notarea.
14. Cum influenteazá viteza de rácire asupra duritátii?
44
Lucrarea de laborator nr. 4
EXECUTAREA FORMEI TEMPORARE ÎN DOUÄ RAME
CU MODEL SECTANT
Scopul lucràrii: studierea fazelor de elaborare si realizare
a proceselor tehnologice de turnare în forme temporare.
Utilaje, materiale, scule: amestec de formare, amestec de
model si de umpluturá; miez, confectionat prealabil din amestec
de miez; pudrá de model; rame de formare (inferioará si
superioará); modelele retelei de turnare (piciorul pâlniei,
rásuflátorul, captátorul de zgurá etc.); plansetá sau placá de
formare; tasator manual, sitá, lantetá, troilá, crosetá, riglá de lemn
sau de metal, vergea-ac de otel, lopatá.
NOTIUNI GENERALE
Turnarea este procedeul tehnologic de realizare a pieselor
prin solidificarea aliajului topit într-o formá adecvatá scopului
urmárit.
Metodele diverse de turnare se pot clasifica în modul urmátor:
- turnareaîn forme temporare din amestec de formare obisnuit;
- procedee speciale de formare si turnare.
Folosirea turnárii, ca procedeu tehnologic, este dictatá de
caracterul productiei care poate fi individual (sub 100 bucáti), de
serie mijlocie – 500 –5000 buc., de masá - peste 20 000 buc.,
realizându-se importante avantaje tehnico-economice fatá de alte
procedee.
Fluxul tehnologic al procesului de turnare în forme temporare
constá din urmátoarele etape:
45
4.1. Elaborarea procesului tehnologic
4.1.1. Proiectarea piesei turnate:
Fig. 4.1. Desenul piesei
Dupá desenul piesei turnate (fig.4.1), conform GOST
3.1125-88, se noteazá indicatiile tehnologice, necesare pentru
confectionarea modelului si formei miezului, precum si
descrierea tuturor fazelor de executare, stabilire si calculul retelei
de turnare etc., tinându-se seamá de criteriul de bazá: asigurarea
calitátii superioare a piesei si utilitatea economicá.
Principalele operatii sunt:
4.1.2. Alegerea planului de separa(ie
La aceastá etapá se va tine cont de faptul cá pártile
responsabile si masive se cere a fi amplasate în semiforma
interioará, deoarece în partea de sus a piesei se acumuleazá multe
defecte: goluri, retasurá, incluziuni nemetalice etc. Se va tine cont
de comoditatea formárii si demulárii (extragerii modelului)
(fig.4.2).
E necesar ca suprafetele de bazá, prelucrate ulterior prin
aschiere sá fie instalate în aceiasi semiformá. Planul de separatie a
Fig. 4.2. Stabilirea planului de separatie a adaosurilor
46
modelului (M) si formei (F) se noteazá pe desenul piesei turnate,
indicând superiorul (S) si inferiorul (I) ei. Pe desenul miezului se
indicá directia de umplere a cutiei de miez si deschiderea cutiei de
miez.
4.1.3. Stabilirea adaosurilor
Pentru confectionarea modelului se vor prevedea trei tipuri de
adaosuri:
- adaosuri de prelucrare (3, fig.4.2), prevázute doar pe
suprafetele ce vor fi prelucrate ulterior prin aschiere (se
stabilesc conform GOST 1855-75, 26645-88 si se schimbá în
functie de natura aliajului si dimensiunile piesei turnate de la
2,0 pâná la 10,0 mm);
- adaosuri de contracie (3, fig.4.2), ce reprezintá un surplus
dimensional , prevázut pentru a compensa contractia în stare
lichidá a piesei turnate. Coeficientul de contractie se ia în
functie de natura aliajului, bunáoará: fonta cenusie – 1 %,
fontá maleabilá – 1,5 %, otel carbon – 2 %, bronz – 1,5 %,
alamá – 1,75 %, aliaje de aluminium – 1,5 %;
- adaosuri tehnologice (1,2, fig.4.2) reprezintá surplusuri de
material prevázute pe unele suprafete ale pieselor turnate si
cuprind adaosuri la turnarea golurilor si gáurilor mici, sporuri
de înclinare a peretilor piesei turnate, adaosuri suplimentare
pentru fixarea piesei, nervuri etc.
La proiectarea piesei turnate se vor lua în considerare acele
variante tehnologice, care necesitá folosirea unor adaosuri
tehnologice si de prelucrare cât mai reduse. La confectionarea
modelului se prevád conicitáti, înclinári constructive si raze de
racordare, care sunt necesare pentru facilitarea demulárii.
Stabilirea dimensiunilor miezurilor dupá GOST 38606-74,
1855–75 (fig.4.3).
Fig. 4.3. Desenul piesei turnate cu miez
47
4.2. Realizarea materialelor yi rechizitelor necesare
4.2.1. Confec(ionarea modelului
Modelul (fig.4.4) reprezintá reproducerea suprafetei
exterioare a piesei de turnat, cu ajutorul cáruia se obtine amprenta
(negativul piesei) în formá.
Pentru piesele simple modelul constá, de obicei, din douá
semimodele, ajustate una peste cealaltá princepuri de ghidare (3,
fig.4.4) dupá planul de separare. Pentru comoditatea demulárii,
semimodelul inferior este prevázut cu bucsá cu filet (4, fig.4.4).
Dimensiunile modelului vor depási dimensiunile piesei finite
la valoarea tuturor adaosurilor prevázute. În afará de aceasta
modelul va fi prevázut cu:
- proeminente, numite rci (2, fig.4.3) pentru sprijinirea si
asigurarea unei anumite pozitii ale miezului în formá;
- conicit i (1, fig.4.4) ai peretilor verticali în vederea unei
pástrári mai bune a amprentei la demulare (valoarea
conicitátilor nu depáseste 1-3°).
Modelul este confectionat din lemn (pentru produse unicate si
serie micá), mase plastice sau aliajele de aluminiu - pentru serii
mari si de masá, în aceste cazuri ele pot fi aplicate pe pláci
metalice, alcátuind un ansamblu denumit plac de model.
Modelele din lemn se protejeazá împotriva umezelii prin
vopsire în culori conventionale: rou pentru fontá, albastru pentru
otel, galben pentru neferoase.
Márcile miezului se vopsesc în negru, în timp ce suprafetele
de asamblare a semimodelelor - înverde. Durabilitatea miezurilor
Fig. 4.4. Modelul în ansamblu
48
constituie 100-200 forme (lemn) si 70 000 – 150 000 (plastic sau
metal).
4.3. Prepararea amestecurilor de formare
Amestecul de formare este alcátuit din nisip cuartos, argilá,
diferite adaosuri si apá.
Nisipul conferá refractaritate amestecului si contine cca 98 %
de SiO
2
. Argila se contine în cantitáti de 20 – 50 % si se remarcá
prin plasticitate si refractaritate înaltá. Adaosurile sunt folosite
pentru îmbunátátirea proprietátilor tehnologice – astfel, pentru
márirea permeabilitátii si compresibilitátii se folosesc: rumegus de
lemn, pleavá, turbe, iar pentru refractaritate – cocs, grafit, cárbune
etc. Apa îndeplineste functia deliant.
Amestecul de formare poate fi: de model (proaspát cernut),
care vine în contact direct cu modelul si de umplere (regenerat) –
cu care se umple spatiul liber din ramele de formare. În sectiile de
formare mecanizatá se foloseste un singur amestec de formare,
denumit unic. Sectiile de preparare a amestecurilor de formare
sunt dotate cu utilaje de sfárâmare, omogenizare, clasare, sortare
si regenerare.
Amestecurile de formare trebuie sá respecte urmátoarele
conditii tehnice:
a) refractaritate ridicatá – rezistenta la temperatura ridicatá
a metalului topit;
b) plasticitate – proprietatea de a se modela usor si a
forma exact amprenta;
c) rezistentá mecanicá – rezistenta opusá presiunii
exercitate de metalul lichid în formá;
d) permeabilitate – proprietatea de a permite eliminarea
gazelor din formá;
e) compresibilitate – proprietatea de a ceda presiunii fárá
fisurare sub actiunea metalului topit.
Amestecurile de miez se obtin din nisip cuartos în amestec
cu lianti organici: dextriná, melasá, lesie sulfuricá, ulei, colofoniu,
49
silicat de natriu. Pentru márirea rezistentei deseori se armeazá cu
retele din sârmá sau cu cuie de otel. Amestecurile de miez trebuie
sá corespundá acelorasi proprietáti ca si cele de formare, însá la
un grad mai înalt.
4.4. Confec(ionarea miezurilor
Miezul, (fig.4.5) serveste pentru obtinerea suprafetelor si
cavitátilor interioare ale piesei turnate, iar uneori si celor
exterioare. Miezul, (1, fig.4.6) se executá prin îndesarea
amestecului de miez în cutia de miez (fig.4.6), formatá din douá
jumátáti (2, fig.4.6), strápunse de clemá (3, fig.4.6). Dupá batere,
cutia se deschide si miezul primit este trimis la uscare.
4.5. Re(ele de turnare
Umplerea cavitátii formei cu metalul lichid se realizeazá
printr-un sistem de canale, care se numeste reea de turnare. Ea
trebuie sá asigure umplerea rapidá si linistitá a formei fárá a se
forma stropi sau vârtejuri si fárá a se distruge peretii formei sub
actiunea dinamicá a jetului de metal, sá retiná zgura, incluziunile
nemetalice, sá repartizeze corect temperatura în formá. Reteaua de
turnare este constituitá din:
a) pâlnie care are o formá tronconicá si este destinatá primirii
mai usoare a metalului lichid si mentinerii debitului de
aliaj lichid. Pâlnia retine partial o cantitate de zgurá si
impuritáti, îmbunátátind calitatea pieselor turnate;
b) piciorul pâlniei este canalul vertical care leagá pâlnia de
colectorul de zgurá;
Fig.4.5 Miezul
Fig. 4.6. Cutia de miez
50
c) colectorul de zgur este un canal orizontal ce leagá
piciorul pâlniei de alimentator. El retine zgura, oxizii,
spuma si asigurá pátrunderea linistitá a metalului lichid în
alimentator. Colectorul are sectiune trapezoidalá cu
înáltime si lungime relativ mari pentru a da posibilitate
zgurii sá se ridice la suprafatá, datoritá greutátii specifice
mai mici;
d) alimentatorii sunt zonele de atac ale metalului în cavitatea
formei. Ei au sectiune trapezoidalá la plecare si
dreptunghiulará la intrarea în piesá cu o crestere usoará de
sectiune pentru a reduce viteza metalului;
e) sufltoarele sunt prevázute pe punctele superioare ale
modelului si reprezintá canale cu iesire la suprafatá prin
care este dezlocuit aerul din cavitatea formei, se degajá
gazele si prin intermediul cárora se supraalimenteazá
forma, la necesitate. Rásuflátoarele mai servesc si ca
semnalizatoare ale finalizárii turnárii metalului lichid;
f) maselotele sunt rezervoare, care se umplu cu metal pentru
alimentarea suplimentará a pieselor la solidificare în
scopul evitárii retasurii. Se prevád pe pártile de vârf ale
pieselor turnate din aliaje cu contractie mare.
Aria sectiunilor transversale ale elementelor retelei de turnare
se calculeazá începând cu alimentatorul. Raportul ariilor
sectiunilor transversale este urmátorul: F
a
< F
c.z.
< F
p.p.
= F
a
: F
c.z.
:
F
p.p.
=1:1,1:1,5 (pentru fontá cenusie) sau 1:1,2:1,4 (pentru otel).
Retelele de turnare pot fi convergente (sectiunea minimá este la
alimentator) folosite pentru fontá, oteluri, alame si divergente
(sectiunea minimá este la baza piciorului pâlniei), folosite pentru
fonte albe, aluminiu, magneziu s.a.
4.6. Alte rechizite
Ramele de formare sunt niste cadre rigide si trainice din
materiale metalice în care se îndeasá amestecul de formare. Pentru
centrarea ramelor se folosesc bucse si dibluri de ghidare.
51
Sculele de formare servesc pentru îndesare (bátátoare,
tasatoate, ciocane, troile etc.), si finisarea formei (mistrii, lancete,
rigle etc.).
4.7. Procesul tehnologic de executare a formei
temporare
În tabelul 4.1. este prezentatá schematic ordinea
operatiunilor în cazul executárii formei de turnare pentru piesá din
fig. 4.1.
Tabelul 4.1
Ordinea executárii formei de turnare
Nr.
opera(ie.
Denumirea opera(iei Schema opera(iei
1 2 3
1
Asezarea pe sol a
plansetei
2
Asezarea ramei
inferioare pe plansetá
cu dispozitivul de
ghidare în jos
3
Asezarea
semimodelului
inferior cu planul de
separatie pe plansetá
4
Cernerea amestecului
de model peste
semimodel si
îndesarea lui cu
degetele
5
Tasarea (îndesarea)
amestecului de
formare cu partea
conicá a tasatorului în
cercuri concentrice
52
Tabelul 4.1 (continuare)
1 2 3
6
Tasarea (îndesarea)
amestecului de
formare cu partea latá
a tasatorului în
cercuri concentrice
7
Rázuirea surplusului
de amestec ( 1- linial)
si xecutarea canalelor
de aerisire ( 2 – ver-
gea metalicá)
8
Rásturnarea ramei
inferioare cu 180
0
, si
asezarea acesteia pe
plansetá
9
Asamblarea
semimodelului
superior cu cel
inferior prin cepurile
de ghidare
10
Asezarea ramei
superioare ghidatá pe
rama inferioará si
fixarea acesteia
11
Plasarea modelelor
pentru canalele
verticale ale retelei de
turnare
53
Tabelul 4.1 (continuare)
1 2 3
12
Repetarea operatiilor
4,5,6,7
13
Extragerea modelelor
pentru canale vertica-
le ale retelei de turna-
re, executarea pâlniei
de turnare si a canale-
lor de aerisire
14
Demontarea ramelor,
extragerea semimo-
delelor (demularea) si
asamblarea acestora
împreuná cu miezul
pentru obtinerea for-
mei de turnare asam
blate. Turnarea
15
Solidificarea si ráci-
rea.
Dezbaterea si extra-
gerea piesei turnate
16
Retezarea retelei de
turnare si curátirea
54
MODUL DE LUCRU
1. Studiati notiunile generale si succesiunea operatiilor de
formare.
2. Executati manual forma unei piese.
3. Elaborati procesul tehnologic al unei piese date conform
variantei A sau B.
4. Stabiliti adaosurile de prelucrare si contractie (tab.4.2).
5. Executati urmátoarele desene:
a) schita piesei cu indicatiile de turnare;
b) schita modelului piesei si a miezului;
c) schita formei asamblate;
d) schita retelei de turnare;
e) forma gata de turnare.
Variantele piesei turnate
Varianta A
d
1
d
2
d
3
l
3
l
2
1
l
4
l
5 l
6 d
5 d
4
d
6
S
u
b
v
a
r
i

-
a
n
t
a
Dimensiuni, mm
C
l
a
s
a

d
e
e
x
e
c
u
t
a
r
e
e r i a -
d
1
d
2
d
3
d
4
d
5
d
6
l
1
l
2
l
3
l
4
l
5
l
6
1 300 180 116 60 134 220 550 132 94 320 160 190 1 Fontá
2 200 80 16 20 70 120 400 60 40 220 80 90 2 Otel
3 400 280 216 120 234 320 650 232 188 420 260 290 1 Fontá
4 450 330 266 170 284 370 700 282 248 470 320 340 2 Otel
5 500 380 310 220 334 420 750 342 290 520 370 390 1 Fontá
6 550 430 366 270 384 470 800 392 340 570 420 440 2 Otel
7 600 480 416 320 434 520 850 440 300 440 460 490 1 Fontá
8 650 500 450 370 480 570 900 490 350 490 500 510 2 Otel
55
Varianta B
1
3
5
°
4
d
5
d
3
d
2
d
1
h
2
h
1
h
3
S
u
b
v
a
r
i
-
a
n
t
a
Dimensiuni, mm
C
l
a
s
a

d
e
e
x
e
c
u
t
a
r
e
M
a
t
e
r
i
a
-
l
u
l
d
1
d
2
d
3
d
4
d
5
h
1
h
2
h
3
1 300 290 150 100 80 130 100 10 1 Otel
2 350 340 200 120 90 160 130 20 2 Fontá
3 400 350 240 130 100 200 160 20 1 Otel
4 450 355 300 140 110 230 200 20 2 Fontá
5 500 357 340 150 120 260 230 30 1 Otel
6 550 360 380 160 130 300 260 30 2 Fontá
7 600 363 420 170 140 340 300 30 1 Otel
8 650 365 460 180 150 380 340 40 2 Fontá
Tabelul 4.2
Adaosurile de prelucrare a pieselor turnate, mm pentru
Rz 40-80 (GOST 26645-88) (valoarea mai micá a adaosului
corespunde clasei I-i de executare, cea mare – clasei a II-a)
Dimensiuni
de gabarit
maximal,
mm
Pozi(ia
suprafe(ei
la turnare
Dimensiunea nominalà, mm
P
â
n
à

l
a

5
0
d
e

l
a

5
0
p
â
n
à

l
a

1
2
0
d
e

l
a

1
2
0
p
â
n
à

l
a

2
6
0
d
e

l
a

2
6
0
p
â
n
à

l
a

5
0
0
d
e

l
a

5
0
0
p
â
n
à

l
a

8
0
0
1 2 3 4 5 6 7
Piese turnate din fontà cenuyie
<120 sus 2,5-3,5 2,5-4,0
jos, lateral 2,0-2,5 2,0-3,0
56
Tabelul 4.2 (continuare)
1 2 3 4 5 6 7
120-160 sus 2,5-4,0 3,0-4,5 3,0-5,0
jos, lateral 2,0-3,0 2,5-3,5 2,5-4,0
260-500 sus 3,5-4,5 3,5-5,0 4,0-6,0 4,5-6,5
jos, lateral 2,5-3,5 3,0-4,0 3,5-4,5 3,5-5,0
500-800 sus 4,5-5,0 4,5-6,0 5,0-6,5 5,5-7,0 5,5-7,5
jos, lateral 3,5-4,5 3,5-4,5 4,0-4,5 4,5-5,0 4,5-5,5
800-1200 sus 5.0-6.0 4.0-5.0 4.5-5.0 4.5-5.0 5.0-5.5
jos, lateral 3.5-4.0 4.0-5.0 4.5-5.0 4.5-5.0 5.0-5.5
1250-2000 sus 5.5-7.0 6.0-7.5 6.5-8.0 7.0-8.0 7.0-9.0
jos, lateral 4.0-4.5 4.5-5.0 4.5-5.5 5.0-5.5 5.0-6.5
Piese turnate din o(el
<120 sus 3,5-4,0 4,0-7,5
jos, lateral 3,0-4,0 4,0-4,5
120-160 sus 4,0-5,0 5,0-6,0 6,0-7,0
jos, lateral 3,0-4,0 3,5-4,0 4,0-5,0
260-500 sus 5,0-6,0 5,0-7,0 6,0-7,0 7,0-8,0
jos, lateral 3,0-5,0 4,0-5,0 4,0-6,0 6,0-7,0
500-800 sus 5,0-7,0 6,0-8,0 7,0-9,0 7,0-10,0
jos, lateral 4,0-5,0 4,5-6,0 5,0-6,0 5,0-7,0
800-1200 sus 7,0-8,0 7,0-9,0 8,0-10,0 8,0-10,0
jos, lateral 5,0-6,0 5,0-7,0 6,0-7,0 6,08,0
1250-2000 sus 8,0-9,0 8,0-10,0 9,0-10,0 9,0-11,0
jos, lateral 6,0-7,0 6,0-7,0 6,0-8,0 7,0-8,0
Notá: adaosurile de contractie la volum constituie - 1 %
pentru fontá si 1,2 % pentru otel.
CONTINUTUL DÄRII DE SEAMÄ
1.Denumirea lucrárii.
2.Scopul lucrárii.
3.Scurte notiuni teoretice (cu figurile indicate în Modul de
lucru, p.5).
3.Procesul tehnologic de executare a formei temporare pentru
piesa indicatá de profesor.
57
ÎNTREBÄRI DE VERIFICARE
1.Ce reprezintá procesul de turnare?
2.Ce componente servesc la prepararea amestecurilor de
formare si de miez?
3.Care este destinatia elementelor retelei de turnare?
4.Care este deosebirea dintre piesa finitá si modelul acesteia?
5.Care este consecutivitatea formárii?
6.Ce este si cum se confectioneazá modelul?
7.Ce este si cum se confectioneazá miezul?
8. Cum se alege planul de separare?
9. Cum se determiná adaosuri?
10.Conditii tehnice impuse amestecurilor de formare si de miez.
11.Destinatia rechizitelor de formare temporará (manualá).
58
Lucrarea de laborator nr. 5
STUDIEREA PROCESULUI DE LAMINARE A
METALELOR
Scopul lucràrii: studierea conditiilor de laminare si
determinarea parametrilor tehnologici la prelucrarea metalelor
prin laminare, studierea utilajului tehnologic.
Utilaje, materiale, scule: laminor de laborator, benzi de
plumb sau aluminiu, subler.
NOTIUNI GENERALE
Laminarea este procedeul de prelucrare prin deformare
plasticá, realizat prin trecerea fortatá a semifabricatului prin
spatiul dintre doi cilindri care se rotesc în sensuri contrare.
Schema de principiu a procesului de laminare este
prezentatá în figura 5.1. Semifabricatul initial 1, cu lungimeal
0
,
látimea b
0
, si grosimea h
0
, se introduce între cilindrii 2,
rezultând în final produsul 3, cu dimensiunilel
1
, b
1
, h
1
.
Fig.5.1. Schema de principiu a
procesului de laminare si geometria
zonei de deformare
Nemijlocit deformárii metalul este supus în spatiu dintre
cilindri, aflat între punctele de contact AG si jocul (deschidere)
b
m
b
1
b
0

o
h
0
o
E
B
O
F
C
G
D
V
c
V
c
A
1
2
3
h
1
x
59
între cilindri BC (fig. 5.1). Aceastá zoná (ABCG) poartá
denumirea de focar de deformare. Parametrii geometrici de bazá
ai cáruia sunt: o (Z AOB) - unghiul de prindere, arcul de
contact AB, lungimea focarului AE, grosimeah
0
la intrare si h
1
la iesire, látimeab
0
la intrare si b
1
la iesire.
Ca semifabricate initiale se folosesc: lingouri, bare
(blocuri) turnate continuu, produse laminate în prealabil
(blumuri, brame, tagle, platine) etc.
Prin laminare se obtin bare cu sectiunea pátratá, rotundá,
hexagonalá, ovalá etc. de dimensiuni standardizate precum si
profiluri: cornier, profil înI, profil înU, profil în T, profil în Z
cu dimensiuni în conformitate cu STAS sau GOST, table
groase, table subtiri, tevi cu cusáturá si fárá cusáturá, profiluri
speciale.
În timpul laminárii se produce o reducere a grosimii -
Ah = h
0
- h
1
, crestere a látimii – Ab = b
1
- b
0
si a lungimii
Al = l
1
- l
0
semifabricatului.
Laminarea substantial modificá proprietátile
materialelor. Se modificá structura dendriticá a metalului turnat
în gráunti dispersi, se lichideazá porozitáti si microfisuri, se
micsoreazá segregarea, se formeazá macrostructura fibroasá, ce
majoreazá proprietátile mecanice.
Condi(ia de prindere a semifabricatului
Conditia de prindere a semifabricatului se determiná
prin analiza fortelor ce actioneazá în punctul de contact A (fig.
5.2).
Fig.5.2. Conditia de prindere a
semifabricatului
P
y
o
0
¢
X
E
F
x
P
x
N
x
N
F
A
58
În zona de contact, în momentul prinderii materialului,
între cilindrii de laminare si materialul ce se lamineazá
actioneazá douá forte: forta radialá de deformare N si forta
tangentialá de antrenareF (datoritá frecárii):
F = f · N,
în caref este coeficientul de frecare.
Componenta verticalá P
y
a rezultantei P
,
denumitá fortá
de deformare, are un efect de compresiune asupra materialului,
provocând reducerea înáltimii semifabricatului.
Componenta orizontalá P
x
a rezultantei P determiná
antrenarea semifabricatului între cilindri.
Prin urmare conditia necesará de prindere este:
F
x
> N
x
, sau
F · cos o > N · sin o .
Respectiv F / N > tg o sautg ¢ > tg o ,
unde¢ este unghiul de frecare.
Având în vedere relatia F = f · N rezultá cá coeficientul
de frecaref este egal cutg ¢:
f ~ tg ¢ .
Asadar, conditia de prindere la laminare se exprimá cu
relatiile: f > tg o, respectivtg ¢ > tg o sau¢ > o .
Geometric unghiul de prindere o se determiná din
relatia:
cos o = 1 - Ah / D,
undeD este diametrul cilindrilor.
În dependentá de conditiile de laminare valorile
unghiului o sunt de 6 - 8° pentru laminarea la rece cu cilindrii
netezi si 18 - 22° pentru laminarea la cald cu cilindri profilati.
Lungimea zonei de deformarel
d
poate fi determinatá din
relatia:
l
d
= R· sin o (din A ABE) sau l
d
~
h RA
.
59
Parametrii tehnologici ai procesului de laminare
Laminarea poate fi caracterizatá prin valorile absolute si
relative de deformare, si numárul de treceri. Valorile absolute
sunt: reducerea absolut Ah = h
1
– h
0
, irea absolut
Ab = b
1
– b
0
si alungirea absolut Al = l
0
– l
1
, iar cele relative -
gradul de deformare c si coeficienii liniare de deformare µ, |
si ì.
Gradul de deformare c se determiná prin valoarea
reducerii relative din relatia:
% 100
h
h
% 100
h
h h
0 0
1 0
A
=
÷
= c
,
unde: Ah - reducerea absolutá;
h
1
- grosimea finalá dupá deformare;
h
0
- grosimea initialá a semifabricatului înainte de
deformare.
Procesul de laminare poate fi caracterizat cu urmátorii
coeficieni de deformare: coeficientul de reducere (eboare)
µ = h
0
/h
1
, coeficientul de l ire | = b
1
/b
0
, coeficientul de
lungire ì =
1
/
0
.
La laminare se respectá una din legile de bazá a
proceselor de prelucrare a materialelor prin deformare plasticá -
legea volumului constant. În conformitate cu aceastá lege se
poate scrie:
h
1
b
1
l
1
= h
0
b
0
l
0
.
Utilaje folosite în procesul ale laminare
Principalul utilaj folosit la laminare se numeste laminor.
Laminorul este un complex tehnologic de masini si agregate
care executá nu numai laminarea propriu-zisá, ci si transportul
si prelucrarea ulterioará.
60
Pártile componente principale ale laminorului (fig. 5.3)
sunt: 1- motorul electric; 2 si 3 - mecanismele de transmisie
dintre motor si cilindrii laminorului 5; compuse din reductorul
2; caja de angrenare 3 cu roti dintate si arborii de cuplare 4; 6 -
caja de laminare; 7 - mecanismele de reglaj (ce servesc la
modificarea distantei dintre cilindri), ghidajele (ce servesc la
dirijarea si conducerea metalului).
Fig.5.3. Schema laminorului
MODUL DE LUCRU
1. Studiati notiunile generale ale procesului.
2. Studiati utilajele folosite la laminare.
3. Executati laminarea unei benzi de plumb (3 - 4 treceri),
fixând modificárile dimensionale, completati tabelul 5.1.
7
1 2
3
4 5 6
61
Tabelul 5.1
Rezultatele másurárilor si calculelor
N
r
.
t
r
e
c
e
r
i
i
Dimensiunile
ini(iale,
mm
Dimensiunile
dupà trecere,
mm
c,
%
µ | ì
1 h
0
b
0
l
0
h
i
b
i
l
i
2
3
4
CONTINUTUL DÄRII DE SEAMÄ
1. Denumirea lucrárii.
2. Scopul lucrárii.
3. Sintezá a aspectelor teoretice ale laminárii.
4. Schema zonei de deformare (vezi fig. 5.1), a conditiei
de prindere (vezi fig. 5.2) si a laminorului (vezi
fig.5.3).
5. Calculele necesare pentru completarea tabelului 5.1.
ÎNTREBÄRI DE CONTROL
1.Ce prezintá procesul de laminare?
2.Ce modificári suferá materialul la laminare?
3.Care sunt pártile constituente ale laminorului?
4.Care e cauza aparitiei devansárii si scopul determinárii
ei?
5.Care sunt elementele geometrice ale zonei de
laminare?
6.Care sunt parametrii tehnologici ai procesului de
laminare?
7.Cum se determiná conditia de prindere la laminare?
62
Lucrarea de laborator nr. 6
SUDAREA CU ARC ELECTRIC DESCOPERIT
(MANUALÄ). STUDIEREA SURSELOR PENTRU ARC LA
SUDARE $I STABILIREA REGIMULUI DE SUDARE
Scopul lucràrii: studiul bazelor fizice ale procedeului de
sudare cu arc electric si al surselor de curent pentru arc la sudare,
stabilirea regimului de sudare.
Materiale yi utilaje necesare: post de sudare, prevázut cu
sursá de curent, electrozi, portelectrod, pláci de otel pentru probe,
materiale pentru protectia muncii (sort de piele, mánusi de piele,
jambiere de piele, mascá de sudurá).
NOTIUNI GENERALE
Sudarea este un procedeu tehnologic de prelucrare a
materialelor care constá în obtinerea îmbinárii nedemontabile între
douá sau mai multe piese. Pentru ca îmbinarea sa aibá loc, este
necesar sá apará forte de legátura între atomii corpurilor
asamblate, adicá sá se realizeze distanta de ordinul razelor
atomice între ei.
Starea energeticá, necesará apropierii indicate, se poate realiza
prin încálzirea pártilor de îmbinat (sudarea prin topire), sau prin
aplicarea unei presiuni între suprafetele de îmbinat (sudarea prin
presiune), sau combinat prin aplicarea celor douá metode.
Realizarea unei sudári prin topire se produce prin
urmátoarele faze:
- topirea marginilor pieselor în locul sudárii si a metalului
de adaos (electrod);
- formarea báii metalice comune din metal topit a pieselor
de îmbinare si a metalului de adaos;
- solidificarea báii metalice cu formarea sudurii dintre piesele
îmbinate.
63
În calitatea sursei de cáldurá la mai multe tipuri de sudare
prin topire se utilizeazá energia electricá. Iar cele mai importante
surse electrice de cáldura utilizate la sudare sunt: 1 - descárcárile
electrice în medii gazoase si 2 - efectul Joule, dezvoltat în
conductori de curent electric de tip solid sau lichid.
Pentru un mare numár de modalitáti de sudare prin topire,
drept sursá de cáldurá, serveste fenomenul, numit arcul electric.
Arcul electric este o descárcare electrica într-un mediu gazos
(aer), însotitá de producerea unei mari cantitáti de cáldurá si de
radiatii luminoase. Arcul electric se formeazá între doi electrozi
(rolul unui electrod poate sá-l execute piesa sudatá).
Fenomenul de trecere a metalului prin arcul electric în
sensul electrod - piesá poartá denumirea de transfer de metal prin
arc.
În conditii normale si la temperaturi obisnuite, aerul este
un izolant ráu conducátor de electricitate. Pentru trecerea
curentului electric, este necesará ionizarea spatiului în care se
produce arcul electric. Sub influenta potentialului de ionizare
(tensiunea câmpului electric care accelereazá electronii metalului,
producátor de electroni, în asa másurá încât ciocnindu-se cu
atomii gazului (aerul), sa-l ionizeze), electronii emisi de catod
(polul minus) sunt respinsi spre anod (polul plus).
În drumul lor ei lovesc moleculele de gaze (aer), pe care le
disociazá în ioni pozitivi si în electroni. Asadar, în spatiul gazos
purtátorii de curent electric devin electronii, care sunt dirijati spre
anod, si ionii pozitivi, atrasi de catod.
64
Fig. 6.1. Arcul electric de sudare:
1)electrod; 2) piesá de sudat;
3)catod (zona catodicá -L
ca
);
4) anod (zona anodicá -L
an
);
5) arcul (coloana arcului -L
col
)
Practic aprinderea arcului se face prin realizarea unui contact
între electrodul de sudare si piesa de sudat. Curentul de
scurtcircuit încálzeste puternic, prin efectul J oule, zona
contactului, provocând o topire localá. În continuare electrodul se
dezlipeste de piesá, apoi catodul începe sa emitá electronii, care,
fiind accelerati de câmpul electric, se îndreaptá spre anod ionizând
din ce în ce mai mult aerul între electrod si piesá. În figura 6.1
este prezentatá constructia arcului electric de sudare în actiunea
stabilá, care se formeazá din trei zone:
1) zona catodicá - L
ca
= 10
-6
mm, T
ca
= 2400 °C;
2) coloana arcului - L
co1
= 3-6 mm,T
co1
= (6-7)·10
3
°C;
3) zona anodicá - L
an
= 10
-4
-10
-6
mm, T
an
= 2600 °C.
Pentru amorsarea arcului electric de sudare este necesará o
tensiune electricá relativ micá 40 - 60 V; în cazul curentului
continuu 50 - 70 V, pentru curent alternativ (cu folosirea
electrozilor fuzibili, metalici). Valoarea tensiunii de sudare dupá
aprinderea arcului se aflá, de obicei, în limitele 15 - 30 V.
Stabilitatea arderii arcului este în functie directá cu
cresterea tensiunii si intensitátii curentului. Stabilitatea arcului se
asigurá prin protectia arcului de mediul înconjurátor.
+
-
L
ca
L
co1
L
an
1
2
4
5
3
65
SURSE DE CURENT PENTRU SUDAREA CU ARC
ELECTRIC
Sursele de curent se împart în douá categorii în functie de
tipul curentului folosit la sudare: surse de curent alternativ -
transformatoare de sudare si surse de curent continuu -
generatoare de sudare sau redresoare de sudare.
Stabilitatea arcului si, respectiv, calitatea sudurii este
conditionatá de un sir de proprietáti si caracteristici impuse
totalitátii surselor de curent pentru sudarea cu arc electric
descoperit (manualá).
În primul rând, sursei i se impune o caracteristicá staticá,
numitá si caracteristicá exterioará descendentá (coborâtoare) - prin
care se întelege dependenta între tensiunea la bornele sursei si
curentul de sarciná (intensitatea curentului produs), atunci când
sursa debiteazá pe o rezistentá cunoscutá. Aceastá conditie este
determinatá de scurtcircuitele ce apar în mod natural în procesul
de sudare. Totodatá, functionarea stabilá a arcului va depinde de
corelatia între caracteristica externá a sursei de curent si
caracteristica arcului U
a
= f (I
s
).
În figura 6.2 sunt prezentate caracteristica staticá a sursei
(1) si caracteristicile statice ale arcului (2). Punctul A corespunde
regimului de mers în gol al sursei, punctul D - regimului de
scurtcircuit, punctul B - arderii instabile si punctul C -
functionárii stabile a arcului. Din analiza figurii se poate dovedi,
cá functionarea stabilá are loc în punctele de intersectie C
1
, C
1
, C
3
ale curbelor 1 si 2. Cu cât panta caracteristicii externe este mai
mare, cu atât variatia curentului la modificarea lungimii arcului
este mai micá.
66
Fig. 6.2. Caracteristicile pentru determinarea conditiilor de
functionare stabilá a unui arc electric:
1 - caracteristica staticá a sursei; 2 – caracteristici
statice ale arcului; l
a
- lungimea arcului
Surselor de curent li se mai impun urmátoarele conditii:
- functionarea unui timp îndelungat în regim de
scurtcircuit, curentul cáruia sá fie în limita 1,2...1,5a curentului de
sudare I
s
: I
a.c
=(1,2...1,5)·I
s
; valoarea maximalá a curentului de
scurtcircuit pentru sursa de curent se aratá în marcarea sursei:
TS - 300 (I
s.c.max
=300 A), PS - 500 (I
a.c.max
=500 A);
- caracteristicá dinamicá (variatia în timp a tensiunii si a
curentului, trecerea rapidá din regim de scurtcircuit în regim de
sarciná si invers) buná, mai micá de 0,03 s;
- valoarea tensiunii de mers în gol suficientá pentru
amorsarea usoará a arcului, U
m.g.
=(1,8...2,5) U
a
;
- reglarea curentului în limitele largi si în trepte fine
(cu defazaj cos =0,35 - 0,45);
- randamentul ridicat si un consum minim la mers în gol;
- constructia durabilá, comodá de manipulare si deservire.
U,
I, A
A
0
D
B
C
1
(L
a1
)
C
2
(L
a2
)
C
3
(L
a3
)
2
1
67
În dependentá de valorile tensiunii (U
a
), curentului (I
s
),
rezistentei electrice în locul sudárii (R
s
) si lungimii arcului (L
a
),
se cunosc urmátoarele regimuri ale surselor de curent:
a) regimuri auxiliare: mers în gol (mg), electrodul este
îndepártat de piesá la o distantá insuficientá pentru
arderea arcului (R
s
÷·, U
a
= U
m.g
, I
s
= 0);
- scurtcircuit (sc), electrodul este contactat ("lipit ”) de
piesá (R
s
÷O, U
a
= U
sc
, I
s
= I
sc
);
b) regimuri de sudare:
- arcul scurt (I
as
~ 0,5d
e
), arcul arde stabil (R
s
= R
as
;
U
a
= U
as
, I
s
= I
as
);
- arcul lung (I
al
~ 1,2 d
e
), arcul arde stabil, dar distanta
de îndepártare a electrodului de piesá este maximá
(R
s
= R
al
; U
a
= U
al
; I
s
= I
al
).
Sá facem cunostintá cu schemele electrice si cu constructia
aparatelor electrice, utilizate ca surse de curent la sudarea
manualá.
Transformatorul de sudare (fig.6.3). În cazul
transformatorului caracteristica externá coborâtoare se obtine prin
aranjarea bobinei primare si a celei secundare pe diferite miezuri
sau la o distantá în cazul aranjárii pe un miez comun. Prin astfel
de aranjare se máreste dispersia magneticá, tinând cont de
depártarea dintre bobine. Reglarea curentului de sudare se produce
prin schimbarea distantei dintre bobina mobilá secundará (2) si
cea primará fixá (1) cu ajutorul mecanismului elicoidal (3).
Márirea distantei provoacá scáderea curentului secundar si invers.
68
Fig. 6.3. Schema principialá a transformatorului de sudare:
1 - bobiná primará, 2 - bobiná secundará, 3 - mecanism elicoidal,
4 - miez, 5 - condensator de compensare (máreste cos o), 6 -
manivelá, 7 - portelectrod, 8 - piesá sudatá, 9 - electrod
Avantajele de bazá ale transformatoarelor sunt: constructia
simplá, deservirea usoará, randamentul înalt (75 - 85 %), indicii
economici potriviti etc. Dezavantaje - tensiunea de amorsare a
arcului este mai mare decât a surselor de curent continuu, conditii
suplimentare pentru mentinerea arcului (inductantá, caracteristicá
mai pronuntatá, defazaj).
Transformatoarele de sudare sunt montate pe roti. Astfel,
transportul lor în ateliere, sectii sau santiere poate fi fácut cu
usurintá. Transformatoarele pot fi alimentate la primar cu
6
220 - 380V
5
1
2
3
4
9
7
8
69
tensiunile 220sau 380 V. Mai des folosite sunt transformatoarele
de tipul TS, TD, TSK (TS - 300, TD - 500, TSK - 300).
Generatoarele de sudare sunt surse de curent continuu si
reprezintá un ansamblu compus dintr-un generator de curent
continuu, cu o caracteristicá externá pronuntat coborâtoare,
antrenat de un motor care poate fi electric, cu ardere interná sau
hidraulic. Generatoarele se clasificá dupá márimea intensitátii
curentului produs si dupá felul excitatiei. În figura 6.4 este
prezentatá schema generatorului cu excitatie în derivatie si cu
serie antagonistá. Bobina de excitatie A se alimenteazá de la una
din periile principale (a) si peria auxiliará (c), asezatá între periile
principale (a) si (b). Cáderea de tensiune (formarea caracteristicii
externe coborâtoare) se realizeazá prin demagnetizarea produsá de
excitatie, serie B. Fluxul magnetic F
1.m
(de magnetizare) produs
de bobina A nu depinde de sarciná, iar fluxul F
2dm
(de
demagnetizare) depinde de curentul de sudare si este antagonist cu
F
1m,
de unde si se produce caracteristica externá cerutá.
Reglarea curentului de sudare se realizeazá cu ajutorul
reostatului (R) prin schimbarea curentului de excitatie în înfásurarea
derivatiei.
Fig. 6.4. Schema principalá a generatorului cu excitatie în
derivatie si serie antagonistá: A - bobiná de excitatie;
B - bobiná de excitatie serie; a, b, c - periile statorului;
1 - port–electrod; 2 – electrod; 3 - piesá sudatá
F
2
d
m
F
1
m
b a
c
B
A
R
1
2
3
70
Avantajele de bazá - stabilitatea sporitá a arcului electric,
posibilitatea sudárii cu polaritate inversá, posibilitatea de sudare
cu toate tipurile de electrozi etc.
Dezavantajele - utilaj costisitor, randamentul scázut ~40 %
(~ 50 % din randamentul transformatorului), constructia mai
complicatá si, respectiv, o deservire mai anevoioasá, greutate
mare etc.
Pentru un singur post de sudare mai des sunt utilizate
agregate de marcá PS si PSO (PS - 300M; PS - 500; PSO - 300;
PSO - 500; PSO - 800). În conditii industriale un generator
puternic deserveste mai multe posturi de sudare (tip. PSM - 1000).
STABILIREA REGIMULUI DE SUDARE
Sub notiunea “regim de sudare” se întelege totalitatea
parametrilor procesului de sudare, care asigurá obtinerea unor
îmbinári de formá, dimensiuni si calitate impuse. În cazul sudárii
manuale din acestea fac parte; tipul si diametrul electrodului (d
e
),
curentul de sudare (I
s
), tensiunea arcului (U
a
), tipul curentului si
polaritatea, viteza de sudare (V
s
), lungimea optimá a arcului (L
a
)
s.a.
La etapa initialá se determiná tipul electrozilor, tipul
curentului. Acestea se aleg în functie de calitatea materialului
pieselor de sudat (material de bazá), pozitia de sudare, utilajul
disponibil s.a.m.d.
Tipul curentului yi polaritatea. De exemplu, la sudarea
metalului subtire ( <4 mm), sudarea de montaj în plan vertical si
peste cap (pe plafon), sudarea încheieturilor la conducte, sudarea
cu sârmá subtire (0,8...2 mm), si executarea cusáturilor cu
cerintele ridicate, este utilizat curentul continuu (pentru oteluri-
carbon cu C > 0,25 % si cele aliate - cu polaritatea inversá). La
alegerea polaritátii se tine cont si de faptul cá polul pozitiv se
încálzeste mai tare decât cel negativ. Prin aceasta se motiveazá
aplicarea polaritátii directe (electrod - minus, piesa - plus), de
71
obicei, la sudarea tablelor groase, iar polaritátii inverse - la
sudarea tablelor subtiri.
Puterea surselor de curent se determiná în functie de
valorile parametrilor procesului de sudare, în prim - plan de
márimea curentului de sudare.
Din tabelul 6.2 puteti afla unele proprietáti si aplicarea
unui grup de electrozi (în conformitate cu GOST).
Tabelul 6.2
Caracteristice tehnologice ale unui grup de electrozi
(GOST 9467-75)
Tipul Marca Domeniul utilizàrii
Coeficient
de topire,
o
t
Tipul
curentului,
polaritatea
1 2 3 4 5
3380 MT Oteluri C <0,25 % 7,0
Alternativ,
continuu
3420 OMM-5 Oteluri C <0,25 % 7-8
Alternativ,
continuu
3420 03C-2
Oteluri C >0,25 % sau
slab aliate
9,5...10
Continuu,
polaritatea
inversá
3420A
VOHH
13/45
Oteluri-carbon pe tot
diapazonul si slab
aliate
8-9
Continuu,
polaritatea
inversá
3500A
VOHH
13/55
Oteluri-carbon pe tot
diapazonul si slab
aliate
8-9
Continuu,
polaritatea
inversá
3850
VOHH
13/NI
Oteluri medii si
multaliate cu destinatii
speciale (inoxidabile)
10...12
Continuu,
polaritatea
inversá
Pregàtirea anticipatà a marginilor pieselor pentru
sudare se face în functie de grosimea piesei, (tab.6.3.) Tabelul 6.3
a fost întocmit conform STAS -74 (România), în paranteze datele
conform GOST 8713-79.
72
Tabelul 6.3
Forme si dimensiuni ale îmbinárilor la sudare manualá cu arc
electric
G
r
o
s
i
m
e
a
m
e
t
a
l
u
l
u
i
S
,

m
m
D
e
n
u
m
i
r
e
a
c
u
s
à
t
u
r
i
i
Forma rostului yi
îmbinàrii
Dimensiunile rostului
b, mm
C,
mm
o,grad
1 2 3 4 5 6
4
(1,5...3)
În I cu
margini
rásfrânte
0,5...2 - -
3...20
(3...20)
În Y
(S8)
0...3
(2-3)
1...3
50...60
(80...90°)
3...20 În V 0...3 1...3 50...60
12...40
(12...60)
În X
(S15)
0...3
(2-3)
0...2
(2...4)
50...60
(60°)
50...90
(60°)
Diametrul electrodului, d
e
, depinde de grosimea materialului de
bazá a piesei sudate si poate fi calculat din relatiile:
b
S
S
c
o
b
o
2
o
1
b
c
S
S
+
2
S
b
73
d
e
= 1,5
S
, (6.1)
sau
d
e
= S/2 + 1. (6.2)
Dar mai des diametrul se alege dupá recomandárile prezentate în
tabelul 6.4.
Tabelul 6.4
Diametrul electrodului în functie de grosimea piesei la sudare cap
la cap
Grosimea
tablei, S,
mm
1-2 3 4...8 9...12 13...15 16...20 20
d
e
, mm 1,6...2,0 3 4 4-5 5 5-6 6...10
Formulele si tabelul pentru aflarea diametrului d
e
sunt
empirice (obtinute în bazá experimentalá).
Valoarea curentului de sudare pentru electrozi, I
s
, este
indicatá pe eticheta ambalajului. Dar în calcule aproximative
curentul I
s
se determiná cu ajutorul formulei
I
s
= k · d
e
, (6.3)
unde:
d
e
- diametrul electrodului, mm;
k - coeficientul experimental, A/mm.
Valorile coeficientului k sunt în limitele de 40...60 A/mm
pentru electrozi din otel-carbon si de 35...40 A/mm pentru
electrozi din oteluri aliate. Totodatá coeficientul k depinde si de
tipul învelisului: el se ia mai mic în cazul învelisurilor mai subtire
de tip acidic sau bazic si, respectiv, mai mare pentru învelisuri mai
groase si de tip rutilic sau celulozic. În tabelul 6.5 sunt date
valorilek în dependentá ded
e
.
74
Tabelul 6.5
Valorile coeficientului k din formula (6.3)
d
e
1 2 3 4 5
k 25...30 30...45 35...50 40...45 45...60
Mai exact, curentul de sudare, I
s
, se stabileste în functie de
sectiunea electrodului si de densitatea admisibilá de curent:
j
4
d
I
2
e
s
·
·
=
t
, A, (6.4)
unde j este densitatea de curent, A/mm
2
.
Densitatea se alege în functie de natura învelisului
(tab.6.6).
Tabelul 6.6
Densitatea admisibilá de curent la sudarea manualá
Tipul înveliyului
Densitatea j pentru electrozi cu diametrul d
e
3 4 5 6
Acidic, rutilic 14...20 11,5...16 10...13,5 9,5...12,5
Bazic 13...18,5 10...14,5 9...12,5 8,5...12,0
Calitatea cusáturii formate depinde mult de lungimea
arcului - L
a
. De obicei, L
a
=3...6 mm. Proprietátile metalului
depus vor fi mai bune în cazul utilizárii arcului scurt. Lungimea
optimá L
a
poate sá fie calculatá cu formula:
L
a
= 0,5 · (d
e
+ 2) mm. (6.5)
Tensiunea arcului, U
a
, se stabileste în fiecare moment
prin intermediul parametrilor de sudare. De exemplu, ea poate fi
exprimatá prin relatia:
U
a
= n + m · L
a
, (6.6)
75
unde:
n - suma cáderilor de tensiune la anod si catod (pentru otel
10...12 V);
m - cáderea specificá medie a tensiunii (2-3 V/mm);
L
a
- lungimea arcului, mm.
Tensiunea necesará amorsárii arcului este egalá cu 30...50 V
în cazul curentului continuu sau 50...70 V pentru curent alternativ.
Numàrul de straturi, N
i
, se determiná în functie de aria
cusáturii depuse (în sectiune). Pentru sudári de tip cap la capN
i
se
calculeazá cu formula:
N
i
=
1
F
F F
i
1 s
+
÷
,
(6.7)
unde F
1
este aria (în sectiune) pentru primul strat depus la
rádácina cordonului:
F
1
= (6 - 8) ·d
e
, mm
2
,
F
i
- pentru straturile urmátoare:
F
i
= (8 - 12) · d
e
, mm
2
,
F
s
este aria cordonului în sectiune, se determiná în functie
de configuratia geometricá a rostului dintre pártile sudate.
Pentru sudarea îmbinárilor de colt sau în T numárul de
treceri N
i
se determiná cu ajutorul relatiei:
N
i
=
30
F
s
. (6.8)
Valorile parametrilor de bazá ale procedeului de sudare cu
arc electric manualá, obtinute anterior, servesc la stabilirea altor
indici.
Viteza de sudare, V
s
, se aflá din formula:
, s / cm ,
F 3600
I
V
i
t
s
s
· µ ·
o ·
=
(6.9)
76
în care:
o
t
- coeficientul de topire al electrozilor (7...12 g / (A·h)
din tabelul 6.2);
µ - masa specificá (pentru otel µ =7,85g/cm
3
);
F
i
- sectiunea cusáturii depuse la o trecere, cm
2
.
Timpul ac(iunii arcului, t
a
, se calculeazá cu relatia:
i a
N
Vs
L
t · =
, s (6.10)
undeL este lungimea cusáturii, cm.
Timpul integral al sudàrii, t
s
, depinde de randamentul
postului de sudare¢ în felul urmátor:
¢
a
s
t
t =
, s (6.11)
pentru sudarea manualá ¢ = 0,6 .
Càldura totalà, Q, dezvoltatá de arcul electric se
determiná din relatia:
Q = U
a
· I
s
· t
a
, J (6.12)
undet
a
este timpul de actiune, s.
Càldura efectivà, Q
e
,va fi:
Q
e
= q
a
· Q, (6.13)
undeq
a
esterandamentul arcului ce depinde de conditii de sudare
- pentru sudarea cu arc descoperit cu actiune directá
q
a
= 0,7...0,85, iar pentru sudarea manualá q
a
= 0,8.
Cantitatea de metal topit, M
t
, se exprimá prin relatia
M
t
= o
t
· I
s
· t
a
, g (6.14)
77
unde:
o
t
- coeficientul de topire, g/(A·h) ( tab.6.2);
I
s
- curentul de sudare, A;
t
a
- timpul de actiune a arcului, ore (h).
Aceastá cantitate, M
t
, practic ne aratá cantitatea de masá a
electrozilor, M
e
, necesará efectuárii îmbinárii sudate date.
Cantitatea de metal depus, M
d
, se determiná din
formula:
M
d
= o
d
· I
s
· t
a
, g (6.15)
unde este o
d
- coeficientul de depunere, g/A·h, care se calculeazá
din relatia:
o
d
= (1 - +) · o
t
, (6.16)
unde T sunt pierderile în stropiri, oxidare, vaporizare ale
metalului de electrod, care variazá pentru sudarea manualá
între 16...25 % (0,16...0,25).
Aproximativ o
d
se poate afla si din relatia determinatá pe
cale experimentalá:
2
d
30
e
d
+ = o
(6.17)
Masa metalului depus se poate verifica, bazându-se pe
forma geometricá a cusáturii:
M
d
= L · F
s
· µ , (6.18)
unde:
L - lungimea cusáturii, cm;
F
s
- aria sectiunii cusáturii, cm
2
;
µ - greutatea specificá (pentru otel aproximativ 7,85 g/cm
3
).
78
Consumul de energie electricà, E
s
, la fel se calculeazá cu
formula empirica:
E
s
= q · M
t
, kWt · h ; (6.19)
unde:
q - consumul specific de energie electricá, kWt·h/kg, ce
depinde de genul curentului: pentru cel continuu
q = 7 - 8, pentru alternativ - 3 - 4 kWt·h / kg;
M
t
- masa de metal topit , kg.
MODUL DE LUCRU
1. Studierea surselor de curent pentru sudarea manualà
Se va face cunostintá cu informatia teoreticá, se vor face
notite privind notiunile si explicatiile de bazá (figurile 6.1, 6.3,
6.4).
Se vor nota datele necesare pentru construirea
caracteristicii exterioare a unei surse de curent pentru sudarea
manualá.
Rezultatele obtinute se vor înscrie în tabelul 6.7 si se vor
prezenta în diagramaU
a
~ f (I
s
).
Tabelul 6.7
Rezultatele experimentale
Regimul de func(ionare yi parametrii sursei - arc la sudare
Mers în gol Scurt circuit
Sudarea
àrcul scurt àrcul lung
U
a
,V I
s
,A U
a
,V I
s
,A U
a
,V I
s
,A U
a
,V I
s
,A
2. Stabilirea regimului de sudare
Se studiazá notiunile teoretice în sensul sudárii cu arc
electric, manualá.
Se urmáreste formarea unei cusáturi de sudare:
succesivitatea , tipul miscárilor etc.
Se determiná dupá varianta datá (tab.6.8) parametrii unui
regim de sudare, rezultatele obtinute se înscriu în tabelul 6. 9.
79
Tabelul 6.8
Variantele lucràrii
N
r
.

v
a
r
i
a
n
t
e
i
Materialul
de bazà
(MB),
o(eluri
Grosimea
MB,S, mm
N
r
.

v
a
r
i
a
n
t
e
i
Materialul
de bazà
(MB),
o(eluri
Grosimea
MB,S, mm
1 30 10 13 BC1 3 c n 22
2 C1.3 n c 8 14 OX18H9 15
3 35 < C 6 15 20 30
4 X 17 4 16 09 < 2 34
5 20X2H 12 17 B.C1.2 n c 32
6 25 I 2C 16 18 C1.3 n c 38
7 BC1. 5 c n 24 19 X12H25 9
8 08X17T 5 20 09 I2C 17
9 10 28 21 BC1. 3 n c 8
10 40X 14 22 25 4
11 15 32 23 15XM 3
12 14 I 2 18 24 17C 7
- lungimea sudurii se prevede peste tot de 1000 mm,
- la variantele 3, 7, 11, 15, 18 si 22 se prevede îmbinarea de colt.
Tabelul 6.9
Rezultatele lucrárii
N
r
.

v
a
r
i
a
n
t
e
i
M
a
t
e
r
i
a
l

d
e

b
a
z
à

(
M
B
)
G
r
o
s
i
m
e
a

M
B

S
,

m
m
F
o
r
m
a

r
o
s
t
u
l
u
i
A
r
i
a

t
r
a
n
s
v
e
r
s
a
l
à

a

c
u
s
à
t
u
r
i
i
,

F
s
m
m
2
T
i
p
u
l

c
u
r
e
n
t
u
l
u
i

y
i

p
o
l
a
r
i
t
a
t
e
a
T
i
p
u
l

s
u
r
s
e
i

d
e

c
u
r
e
n
t
T
i
p
u
l

y
i

m
a
r
c
a

e
l
e
c
t
r
o
d
u
l
u
i
D
i
a
m
e
t
r
u
l

e
l
e
c
t
r
o
d
u
l
u
i

d
e
,

m
m
C
u
r
e
n
t
u
l

d
e

s
u
d
a
r
e
,

A
L
u
n
g
i
m
e
a

a
r
c
u
l
u
i

L
a
,

m
m
T
e
n
s
i
u
n
e
a

a
r
c
u
l
u
i

U
g
,

V
N
r
.

d
e

s
t
r
a
t
u
r
i
,

N
i
V
i
t
e
z
a

d
e

s
u
d
a
r
e
,

V
s
,
c
m
/
s
T
i
m
p
u
l

s
u
d
à
r
i
i
,

t
s
,

s
C
a
n
t
i
t
a
t
e
a

d
e

m
e
t
a
l

t
o
p
i
t
,

M
t
,
g
C
a
n
t
i
t
a
t
e
a

d
e

m
e
t
a
l

d
e
p
u
s

M
d
,

g
C
o
n
s
u
m
u
l

d
e

e
n
e
r
g
i
e

e
l
e
c
t
r
i
c
à

E
s
,

k
W
t
·
h
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
80
CONTINUTUL DÄRII DE SEAMÄ
1.Denumirea lucrárii.
2.Scopul lucrárii.
3.Sintezá a aspectelor teoretice ale sudárii manuale.
4.Schema arcului electric (fig.6.1) si schemele transformatoru-
lui si generatorului de sudare manualá (fig. 6.3 si 6.4).
5.Calculele necesare pentru completarea tabelului 6.8.
ÎNTREBÄRI DE CONTROL
1. Ce este sudarea?
2. Care sunt bazele fizice ale procedeelor de sudare?
3. Dati definitia arcului electric.
4. Numiti conditiile necesare functionárii arcului electric.
5. Cum functioneazá (fazele) si care este constructia arcului
electric?
6. Enumerati clasificarea surselor de curent pentru sudare?
7. Care sunt conditiile impuse surselor de curent pentru suda-
rea manualá ?
8. Ce regimuri de functionare ale surselor de curent cunoas-
teti?
9. Care este schema de functionare, avantajele si dezavantajele
transformatorului de sudare?
10. Care este schema de functionare, avantajele si dezavanta-
jele generatorului de sudare?
11. Care este schema de functionare, avantajele si dezavanta-
jele redresorului de sudare?
12. Explicati forma caracteristicii exterioare, obtinute în lucra-
re?
13. Ce include notiunea “ regim de sudare “?
14. Cum se alege tipul curentului de sudare si polaritatea?
15. Care sunt bazele stabilirii tipului si márcii electrodului
pentru sudare?
81
16. Numiti formele de pregátire a marginilor pentru sudarea
manualá. Cum se aleg ele?
17. Cum se aflá diametrul electrodului?
18. Numiti cáile de stabilire a curentului de sudare?
19. Cum se aflá lungimea arcului?
20. Cum se determiná tensiunea arcului?
21. Cum se calculeazá numárul de straturi la sudura datá?
22. Cum se stabileste viteza de sudare?
23. Cum se aflá timpul actiunii arcului si timpul integral al su-
dárii?
24. Cum se determiná cáldura totalá dezvoltatá de arcul elec-
tric la sudare?
25. Cum se aflá cantitatea de metal topit?
26. Cum se aflá cantitatea de metal depus?
27. Prin ce valoare se deosebeste cantitatea de metal topit în
raport cu cantitatea de metal depus?
28. Cum se aflá valoarea energiei electrice consumate la
sudarea cu arc electric manual?
82
Lucrarea de laborator nr. 7
STUDIEREA SUDÄRII CU FLACÄRA
OXIACETILENICÄ
Scopul lucràrii: studierea procedeului de sudare cu
flacára oxiacetilenicá, generatorului acetilenic si a tehnologiei
de sudare cu gaz.
Materiale yi utilaje: generator de acetilená, butelie de
oxigen, suflaiuri (arzátori, becuri), echipament de protectie la
sudarea cu gaz.
NOTIUNI GENERALE
Sudarea cu flacárá oxiacetilenicá face parte din categoria
procedeelor de sudare prin topire ( fig.7.1).
Fig. 7.1. Schema sudárii oxiacetilenicá: 1 - piesa sudatá;
2 - becul arzátorului (suflaiului); 3 – flacára oxiacetilenicá;
4 - baia metalului topit; 5 - cusátura de sudare; 6 - metal
de adaos; V
s
- directia sudárii
Flacára de sudare oxiacetilenicá se realizeazá prin arderea
amestecului gazos compus din gazul combustibil (acetilená) si
oxigen la iesirea dintr-un arzátor.
C
2
H
2
+O
2
V
s
4
5
6
2
1
3
83
Flacára oxiacetilenicá constá din patru zone (fig.7.2).
Compartimentele flácárii se caracterizeazá în felul
urmátor:
- zona rece 1 este formatá din amestecul de gaze încá
neaprins;
- nucleul luminos, 2 corespunde disocierii acetilenei si
începutului arderii a carbonului:
C
2
H
2
+ O
2
÷ 2C +H
2
+ O
2
,
2C +H
2
O ÷ 2CO + H
2
+ Q,
- flacra primar 3 este sediul reactiei de ardere
primará cu flacára la formarea oxidului de carbon si degajarea
unei cantitáti mari de cáldurá, aceastá zoná are caracter
reducátor datoritá prezentii gazelor CO si H
2
;
- flacra secundar 4 corespunde arderii complete:
2CO + H
2
+ O
2
÷ CO
2
+ H
2
O +Q ,
si are temperatura mai scázutá, datoritá efectului de rácire al
mediului înconjurátor.
Fig. 7.2. Structura flácárii: oxiacetilenice, normale cu variatia
temperaturii în lungul flácárii: 1 - zona rece; 2 - nucleul flácárii;
3 - flacára primará; 4 - flacárá secundará
Materialul
de sudat
Distan(a de la bec
Bec
1
2
3
4
0
550
1000
1500
2000
2500
2300
3500 3100
C
°
84
Structura si formarea flácárii depinde de raportul
volumetric al componentilor amestecului gazos:
2 2
2
H C
O
K =
care în conditiile unei arderi complete trebuie sá fie unitar
(practic k = 1,1 - 1,2), dacá k = 1,2 - 1,5 flacára este oxidantá,
în zonele 2 si 3 predominá O
2
, ea este redusá în dimensiuni,
arde zgomotos, având o nuantá violetá pe fon albastru si este
utilizatá numai la sudarea alamelor.
Dacá k = 1,1 - 1,2, flacára este normalá, neutrá, zonele
flácárii sunt perfect delimitate. Acest tip de flacárá este cel mai
des utilizat la sudarea aliajelor feroase si neferoase, datoritá
caracterului reducátor al flácárii primare si temperaturii înalte.
Dacá k = 0,7 - 1,1, flacára este carburatá, zonele flácárii
se întrepátrund, flacára fiind deformatá, lungá, de culoare
rosieticá. Aceastá flacárá se utilizeazá pentru sudarea
aluminiului si fontei.
Pentru sudarea oxiacetilenicá sunt necesare o serie de
instalatii dintre care: generatorul de acetilená cu supapá de
sigurantá, butelia de oxigen cu reductorul de presiune, arzátor,
furtune de cauciuc pentru acetilená si oxigen, diverse accesorii
si materiale de protectie.
Generatorul. Generatorul de acetilená este aparatul în
care se produce acetilena, C
2
H
2
, în urma reducerii carburei de
calciu conform reactiei:
CaC
2
+ 2H
2
O = C
2
H
2
+ Ca(OH)
2
+ Q.
Unul din cei mai utilizati în producere este generatorul de
acetilená de marcá IHB – 1,25 (abrevierea e datá cu caractere
slavone si se descifreazá în felul urmátor: I - generator
(«renep ar op » - din limba rusá), H - de joasá presiune
(„nnsxoro µannennx”), B - cu contact intermitent între carburá
si apa («noµa na xap ônµ»), numárul 1,25 indicá debitul
nominal de acetilená în m
3
/h. Schema functionalá a
generatorului de acetilená IHB - 1,25 este datá în figura 7.3.
85
Fig. 7.3. Schema functionalá a generatorului de
acetilená IHB - 1,25 (A-generator de acetilená;
B-supapá de sigurantá):
1 – capac; 2 - carburá de calciu în colivie; 3 – retortá;
4 - furtunul de cauciuc de apá; 4a - teava de apá;
5 – robinetul; 6 - fund despártitor; 7, 9, 17 - teavá con-
ductá de acetilená; 8 - indicator (rondelá) al nivelului de
apá în generator încárcat; 10 - furtunul de transportare a
gazului spre supapá de sigurantá; 11 - camerá de deslo-
care a apei din retortá; 12 – robinet de acetilená;
13 – pâlnie de încárcare a supapei de sigurantá;
14 – teavá de protectie a supapei de sigurantá; 15 – în-
magazinátor al gazului (acetilenei); 16 - corpul supapei
de sigurantá; 18 - iesirea din supapá de sigurantá a
gazului (acetilenei) spre suflai; 19 - robinet preaplin;
20 - placá de separare a gazului; 21 - orificiu de
evacuare a gazului
B A
86
Generatorul este constituit din douá parti: vasul de jos si
vasul de sus, despártite între ele de fundul 6. Totodatá aceste
párti posedá o comunicare prin teava 4a. În partea de jos se aflá
retorta 3, în care se instaleazá cosul (colivie) cu carbura de
calciu, 2.
La începutul lucrului, dupá ce sa introdus CaC
2
, se
închide capacul 1 si robinetul 5, si se deschide robinetul 12. În
continuare generatorul se alimenteazá cu apá prin turnarea
acesteia în vasul de sus pâná la nivelul rondelei 8. Pentru a
începe producerea acetilenei robinetul 12 se închide si se
deschide robinetul 5. Prin furtunul 4 apa vine în retortá 3 si,
dupá contactul între apá si carburá, se produce acetilená, care,
prin intermediul tevei 7, se acumuleazá în rezervorul 15 de
unde prin furtunul 10 si supapa hidraulicá de sigurantá B, în
cazul robinetului 12 deschis, trece la arzátor.
Reglarea cantitátii de acetilená produsá se efectueazá
în mod automat prin valoarea presiunii gazului acumulat în
partea superioará a rezervorului 15: în cazul când presiunea
creste apa refuleazá sub nivelul robinetului 5 (prin teava 4a se
ridicá în vasul de sus), livrarea apei în retortá se opreste si
producerea acetilenei se reduce, iar la scáderea presiunii apa se
reîntoarce în vasul de jos, respectiv în retortá, readucân-d la
elaborareaC
2
H
2
.
Toate instalatiile de sudare sunt prevázute cu supape de
sigurantá pentru evitarea pátrunderii (întoarcerii) flácárii în
generator si exploziei acestuia. Întoarcerea flácárii se produce
din urmátoarele cauze: neetansitatea în conducte, alegerea
incorectá a becului arzátor, încálzirea excesivá a arzátorului,
întreruperea bruscá de livrare a gazului arzátor, presiunea prea
micá a gazului combustibil s.a.
În continuare vom face cunostintá cu modul de
functionare a supapei de sigurantá, prezentatá în figura 7.3.
Supapa se umple cu apá prin pâlnia 13 pâná la nivelul
87
robinetului de control 19. Gazul C
2
H
2
, în conditii normale de
lucru, trece prin tubul 17, care e dislocat în teava de sigurantá
14, prin apa din cilindru 16 si prin robinetul 18 spre arzátor. La
întoarcerea flácárii explozia gazului se produce în cavitatea
corpului de jos al supapei 16, respectiv unda explozivá
refuleazá apa din cilindrul 16, ea se deplaseazá prin orificiu 21
al tubului interior al supapei, prin care trece gazul, formând în
el un dop de apá si opturând frontul flácári. Amestecul de gaze
si apá, în urma actiunii presiunii de explozie, este evacuat în
atmosferá prin tubul exterior al supapei si pâlnia 13.
Arzàtoarele. Arzátoarele asigurá formarea amestecului
dintre gazul combustibil cu oxigenul si formarea flácárii.
Dupá presiunea acetilenei si modul în care se realizeazá
amestecul întreC
2
H
2
si O
2
arzátoarele pot fi:
- fárá injector (de presiune egalá);
- cu injector - acestea au un domeniu de utilizare mai larg
deoarece pot fi folosite la presiuni medii s-au mici ale
acetilenei, oxigenul intrá la presiunea de 15-50 N/cm
2
, se
destinde la trecerea din injector spre camera de amestec,
ajungând la bec cu o presiune de 1.1-1.5 N/cm
2
.
Constructia schematicá a arzátorului cu injector este
prezentatá în figura 7.4, iar în tabelul 7.1 sunt arátate
caracteristicile unui grup de suflare.
Fig. 7.4. Schema de principiu a arzátorului cu injector:
1 - tub de transportare a oxigenului; 2 - tub de transportare a
acetilenei; 3 – injector; 4 - injector în sectiune; 5 - camerá de
amestec; 6 - bec
6
O
2
2
C
2
H
2
C
2
H
2
O
2
4
1
P
1
3
P
2
5
88
Tabelul 7.1
Caracteristicile tehnice ale arzátoarelor pentru sudare
Nr. arzàtor 0 1 2 3 4 5 6 7
Grosimea
materialului
sudat,
mm
0-1 1-2 2-4 4-6 6-9 9-14 14-20 20-30
Consum de
acetilenà,
dm
3
/h, l/h
5 150 300 500 750 1200 1700 2500
Consum de
oxigen,
l/h
76 175 330 550 825 1320 1850 1750
Presiunea
oxigenului,
daN/cm
2
1,5-2,0 1,8-2,5 2,5-2,8 2,5-3,0 2,8-3,5 3,5-4,0 3,8-4,5 4,0-5,0
Lungimea
nucleului
6 8 12 15 17 19 21 25
Viteza de sudare,
m/h
12-16 8-6 6,4 4,3 3,2
1-
1,5
1,5-1 1-0,75
Buteliile de oxigen
Oxigenul gazos se transportá si se pástreazá în butelii
cu capacitatea de 40 l, încárcate la presiunea de 150 daN/cm
3
.
Buteliile sunt vopsite în culoarea albastrá.
Pentru destinderea gazului la presiunea necesará în
arzátor (0,5...5 daN/cm
3
) se folosesc reductoare de presiune
reglabile.
Acetilena poate fi pástratá si transportatá în butelii în care
se aflá o masá poroasá îmbibatá cu acetoná, care, dizolvând
acetilená, permite înbutilierea la presiuni mari (1,5 MPa).
Aceste butelii se vopsesc în culoarea albá cu inscriptie în rosu.
Tehnologia de sudare cu flacàrà oxiacetilenicà
presupune: pregátirea pieselor pentru sudare si stabilirea
metodelor de sudare, regimurilor de sudare, modului operator,
eventualelor tratamente termice.
Pregàtirea pieselor pentru sudare constá în curátirea
marginilor pe ambele fete, prelucrarea acestora, cerându-se
89
resturi de forme si dimensiuni care depind de grosimea
materialului si forma îmbinárii.
METODELE DE SUDARE
În acest capitol se va face cunostintá cu unele notiuni
tehnologice de bazá privind aplicatiile sudárii cu flacára de gaz,
determinarea elementelor ale regimului de sudare etc.
Stabilirea regimului de sudare constá în alegerea
puterii arzátorului, metalului de adaos, formei si structurii
flácárii, volumului de gaz si oxigen consumate s.a.
Consumul de acetilen se calculeazá conform formulei:
Q = K · S, l /mm,
unde:
K- coeficient experimental, care se alege în limitele 80 -
150 pentru otelurile Fe-C; 70 - 120 - pentru otelurile
aliate, 110 -130 pentru aliaje de Cu si 150 -200 pentru
fonte;
S - grosimea pieselor, mm.
Debitul gazelor, în functie de metal sudat, poate fi aflat si
din tabelul 7.2.
Tabelul 7.2
Valori ale debitului volumetric specific
Metalul de
bazà
O(el
Fonta
cenuyie
Cupru
Alame yi
bronzuri
Aluminiu
yi aliaje
Plumb
Debit volumet-
ric specific,
(dm
3
/h)/mm
80-180 100-150 180-225 125-180 75-125 10-25
Raport de gaze
2 2
2
H C
0
D
D
k =
1,0-1,2 0,9-1,0 1,1-1,2
1,3-1,5
1,1-1,2
0,9-1,0 1,0-1,1
În functie de consum de acetilená si grosimea pieselor
se alege si numárul arzátorului respectiv (tab.7.1).
Metalul de adaos se alege cu diametrul si compozitia în
functie de grosimea si compozitia chimicá a metalului de bazá.
90
Diametrul metalului de adaos se alege dupá relatii
empirice:
d
ma
= (0,5-0,25) - pentru S < 5mm,
d
ma
= (1,2-1,50) - pentru S > 5mm.
Compozitia chimicá a metaluli de adaos trebuie sá fie
ca a metalului de bazá sau înbunátátitá. Masa metalului de
adaos, în g/m, se calculeazá în functie de grosimea metalului de
bazá si este datá de relatia:
M = o · s
2
,
în careo = 12 pentru tablele cu grosimea de1- 5 mm[ g/m
3
],
o = 10 - 7 pentru tablele cu grosimea de peste5 mm, în
functie de unghiul rostului de 90° - 60°.
Modul operator se referá la deplasarea si miscárile
arzátorului si metalului de adaos în timpul procesului de
sudare.
Sudare spre stânga (înainte) se aplicá la sudarea tablelor
cu grosimea pâná la 5-7 mm si constá în deplasarea arzátorului
(cu eventuale oscilatii transversale) spre stânga, înaintea sudurii
efectuate (fig.7.5, a). Viteza de sudare în acest caz este micá,
debitul de gaze este mare, iar calitatea îmbinárii sudate este
scázutá.
Sudarea spre dreapta (înapoi) se aplicá tablelor cu
grosimea 5-30 mm si la tablele cu conductivitatea termicá
mare, (fig.7.5, b). Aceastá metodá este mai greu de însusit,
productivitatea ei este mai ridicatá (20-25 %), consum de gaze
este redus cu 10-15 %.
a) b)
Fig. 7.5. Metodele de sudare cu flacárá:
a - spre stânga (înainte); b - spre dreaptá (înapoi)
45°
V
s
45°
V
s
91
Arzátorul si metalul de adaos se deplaseazá în axa
rostului, corespunzátor grosimii componentilor, executând si
miscári transversale pe axa rostului în scopul repartizárii
uniforme a cáldurii si a metalului de adaos (fig.7.6). Miscárile
metalului de adaos sunt în opozitie cu cele ale arzátorului.
Fig.7.6. Miscárile arzátorului:
a - s =1,5 mm; n - s =2 – 10 mm;
c - s =11 - 30 mm; d - s
1
= s
2
Înclinarea arztorului fatá de suprafata de sudare
depinde de grosimea pieselor sudate (fig.7.7), iar metalul de
adaos are o înclinatie constantá – 30 - 45°.
Fig. 7.7. Înclinarea arzátorului fatá de suprafatá piesei sudate
Viteza de sudare poate fi calculatá cu formula:
s
B
V
s
=
m/h,
unde: B - coeficientul empiric, care depinde de tipul sudárii:
pentru sudarea spre stânga B =14, pentru cea spre
dreapta B =18;
s - grosimea pieselor sudate, mm.
92
Timpul general la sudare se aflá prin relatia:
a
t
T
s
g
=
h,
unde: t
s
- timpul sudárii, h;
o - randamentul postului de sudare, în limitele 0,3 - 0,7.
La rândul sáu:
,
) p V ( Q
t
md md
s
| |
·
= =
unde: Q
md
- masa metalului depus, g/h;
V
md
- volumul metalului depus, cm
3
;
µ - densitatea (greutatea specificá), g/cm
3
,
| - coeficientul care tine cont de debitul acetilenei si este
egal cu puterea flácárii (cu numárul arzátorului);
| = 1 ÷ 7.
Sau, prin altá relatie:
t
s
= ¸ ·s, min/m,
unde: ¸ =5 pentru sudare spre stânga si ¸ = 4 pentru sudarea
spre dreapta;
s - grosimea tabelei, mm.
Sudarea cu gaz (oxiacetilenicá) se utilizeazá la sudarea
constructiilor metalice din otel, materiale si aliaje neferoase,
(table, távi, bare etc.) precum si pentru lucrári de reparatie si
încarcare.
MODUL DE LUCRU
1. Se studiazá notiuni teoretice, constructia si functionarea
utilajului la sudarea cu gaz, oxiacetilenicá.
2. Se urmáreste formarea cusáturii practice prin sudarea
oxiacetilenicá.
3. Se determiná, conform variantei, tab.7.3, parametrii regi-
mului de sudare oxiacetilenicá: puterea flácárii (nr. arzátoru-
lui), metoda sudárii, diametrul metalului de adaos, debitele
de acetilená si oxigen, timpul si viteza de sudare, consumul
93
de acetilená si oxigen, masa metalului de adaos. Rezultatele
obtinute se vor prezenta în tabelul 7.4.
Tabelul 7.3
Variantele lucrárii
Metalul de
bazà (MB)
V
a
r
i
a
n
t
a
G
r
o
s
i
m
e
a
M
B
,

m
m
V
a
r
i
a
n
t
a
G
r
o
s
i
m
e
a
M
B
,

m
m
V
a
r
i
a
n
t
a
G
r
o
s
i
m
e
a
M
B
,

m
m
O(el-carbon 1 1,5 8 9,0 15 16,0
O(el-carbon 2 2,0 9 10.0 16 17,0
Fontà 3 4,0 10 11,0 17 18,0
Alamà 4 5,0 11 12,0 18 19,0
Bronz 5 6,0 12 13,0 19 20,0
Aluminiu 6 7,0 13 14,0 20 21,0
Duraluminiu 7 8,0 14 15,0 21 25,0
Notá: 1. Lungimea cusáturii peste tot e de 1000 mm;
2. Tipul îmbinárii: cap la cap.
Tabelul 7.4
Parametrii regimului de sudare
V
a
r
i
a
n
t
a
M
e
t
a
l
u
l

d
e

b
a
z
à

(
M
B
)
G
r
o
s
i
m
e
a

M
B
,
m
m
M
e
t
o
d
a

s
u
d
à
r
i
i
D
i
a
m
e
t
r
u
l
m
e
t
a
l
u
l
u
i

d
e

a
d
i
o
s

d
m
a
,
m
m
N
r
.

a
r
z
à
t
o
r
u
l
u
i
D
e
b
i
t
u
l

C
2
H
2
/
O
2
,
(
d
m
3
/
h
)
/
m
m
C
o
n
s
u
m
u
l

C
2
H
2
/
O
2
,
d
m
3
/
h
,

l
/
h
M
a
s
a

m
e
t
a
l
u
l
u
i

d
e
a
d
a
o
s
,
g
/
m
V
i
t
e
z
a

d
e

s
u
d
a
r
e

V
s
,
m
/
h
T
i
m
p
u
l

g
e
n
e
r
a
l

d
e
s
u
d
a
r
e

T
g
,
h
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
CONTINUTUL DÄRII DE SEAMÄ
1. Denumirea lucrárii.
2. Scopul lucrárii.
3. Sintezá a aspectelor teoretice ale sudárii oxiacetilenice.
4. Schemele sudárii oxiacetilenice (fig.7.1), structurii
flácárii (fig.7.2), si generatorului de acetilená (fig.7.1).
5. Calculele necesare pentru completarea tab. 7.4.
94
ÎNTREBÄRI DE CONTROL
1. Dati definitia caracteristicii de bazá si schema sudárii cu
flacárá.
2. Care este constructia si chimizmul flácárii oxiacetileni-
ce, tipurile flácárii ?
3. Numiti destinatia, constructia si functionarea generato-
rului acetilenic si supapei de sigurantá.
4. Care este menirea, constructia si caracteristica arzátori-
lor ?
5. În ce si cum se pástreazá oxigenul de sudare ?
6. Care sunt pártile componente ale procesului tehnologic
de sudare oxiacetilenicá.
7. Care sunt parametrii regimului de sudare si determina-
rea lor?
8. De ce depind si cum sunt miscárile si înclinárile arzáto-
rului la sudarea cu gaz?
97
Lucrarea de laborator nr. 8
PRELUCRAREA LA STRUNGURI $I LA MA$INI DE
GÄURIT
Scopul lucràrii: studierea constructiei strungului normal
1K62 si a masinii de gáurit 2A135, a sculelor utilizate, geometriei
cutitului normal si burghiului elicoidal, procedeelor principale de
prelucrare si dispozitivelor utilizate.
Utilaje, scule, materiale: strungul normal 1K62 si masina
de gáurit 2A135, cutite, burghie, dispozitive, instrumente de
másurá.
A. PRELUCRAREA LA STRUNGURI
CONSIDERATII GENERALE
Strungul normal 1K62 este cel mai frecvent utilizat,
datoritá caracterului universal de destinatie: pe el pot fi prelucrate
piese scurte si lungi, din bará laminatá sau din semifabricate
individuale. Acest strung se foloseste în productia de unitate sau
de serii mici precum si la lucrárile de reparatie.
Dimensiuni caracteristice
Diametrul maxim de prelucrare deasupra batiului
constituie 400 mm, deasupra saniei transversale - 200 mm.
Diametrul maxim al barei de prelucrat este ale 45 mm. Lungimea
maximalá a piesei prelucrate cu fixarea între vârfuri - 710 mm.
Puterea motorului principal - 10 kW.
98
Construc(ia strungului normal
Fig. 8.1 Schema de principiu a strungului normal 1K62
Pártile componente principale (fig.8.1): A - batiul (serveste
ca suport la montarea tuturor ansamblurilor si subansamblurilor
strungului pe el; B - pápusa fixá (în ea este montatá cutia de
viteze, prin intermediul cáreia se asigurá diferite turatii axului
principal); C - pápusa mobilá ce serveste la centrarea pieselor
lungi între vârfuri si fixarea unor scule (burghie, lárgitoare,
adâncitoare, alezoare); D - cáruciorul cu port-cutitul E si cutia
cáruciorului F (port-cutitul serveste la fixarea cutitelor, cutia
cáruciorului - la transformarea miscárii de rotatie a axului
avansurilor sau a surubului conducátor în miscare de translatie a
portcutitului), K - cutia de avansuri ce serveste la asigurarea
diferitelor turatii ale axului avansurilor si surubului conducátor cu
scopul de a obtine diferite viteze de avans; L - axul avansurilor ce
serveste la transmiterea miscárilor de la cutia de avansuri la cutia
cáruciorului; M - surubul conducátor ce asigurá deplasarea
cáruciorului în directia longitudinalá la filetare; H - lira rotilor de
schimb (pentru racordarea strungului).
99
Organele de dirijare: 1, 4 - mânerele de dirijare a cutiei de
viteze; 2 - mânerul lantului de modificare a pasului; 3 - manivela
inversárii la filetare (de dreapta si de stânga); 5 - volantul pentru
deplasarea manualá longitudinalá a cáruciorului; 6 - cursorul cu
násturas pentru cuplare-decuplare a pinionului cremalierei
cáruciorului; 7- mânerul deplasárii manuale a saniei transversale;
8 - butoanele de conectare si decuplare a strungului; 9 - mânerul
deplasárii manuale a saniei portcutitului; 10 - butonul cuplárii
miscárilor accelerate a cáruciorului; 11 - mânerul cuplárii-
decuplárii si inversárii avansului longitudinal si transversal; 12,
14- mânerele de cuplare si livrare a rotatiilor axului principal;
13 – mânerul de conectare a piulitei conducátoare a cáruciorului;
15, 16 - mânerele de dirijare a cutiei de avansuri.
Miycàrile de bazà
Miycare de aychiere (sau principalà) este numitá
miscarea de rotatie a axului principal cu semifabricatul de
prelucrat, iar miycarea de avans - deplasarea cáruciorului în
directie longitudinalá sau transversalá. Pápusa mobilá poate fi
deplasatá în directia longitudinalá împreuná cu cáruciorul. Toate
miscárile de avans sunt miscári de translatie rectilinii.
Miycàri auxiliare sunt: deplasarea acceleratá a
cáruciorului în directiile longitudinalá si transversalá de la un
motor electric auxiliar; miscárile de instalare manualá a
cáruciorului în directiile longitudinalá si transversalá; schimbarea
pozitiei portcutitului sub orice unghi fatá de axa de rotatie a
semifabricatului, alte miscári de dirijare si de másurá.
Procedeele de prelucrare la strungul normal
Strunjirea suprafeelor exterioare cilindrice se executá cu
cutitul normal de strunjit, având avans longitudinal. La raportul
L/Ds4 (unde L – lungimea si D – diametrul semifabricatului),
semifabricatul se prinde în platou (fig.8.2,a); la 4<L/D<10
semifabricatul se fixeazá între vârfuri, utilizându-se flanse cu
100
inimá cu antrenare (fig.8.2,b), iar la L/D>10 semifabricatul se
fixeazá între vârfuri si se prelucreazá folosind luneta.
Fig. 8.2. Strunjirea suprafetelor cilindrice
Strunjirea suprafeelor conice se efectueazá cu cutitul
normal prin urmátoarele procedee:
a) prin deplasarea transversalá a corpului pápusii mobile la
o distantá h (fig.8.3,a).
În acest caz generatoarea suprafetei conice devine paralelá
cu axa vârfurilor si prelucrarea se executá cu avansul longitudinal.
Metoda se utilizeazá la strunjirea conicitátilor cu unghi mic la vârf
(2o s 10°) la piese lungi.
În cazul când lungimea totalá a semifabricatului este L,
iar lungimea conicitátii - , atunci, valoarea h se determina din
relatia:

L
2
d D
h ·
÷
=
;
b) strunjirea conica cu ajutorul riglei de copiat (fig.8.3,b)
posedá un avantaj prin permiterea avansului mecanic uniform al
sculei.
Se utilizeazá rigla rigidá înclinatá cu unghiul o/2 dintre
generatoarea conului si axa de rotatie a piesei. Unghiul se regleazá
pe un cadran gradat al dispozitivului. Rigla se prinde de sania
transversalá, decupând piulita surubului transversal, astfel cá la
deplasarea longitudinalá a cáruciorului cutitul este obligat sá se
deplaseze paralel cu rigla, rezultând generatoarea conicá a piesei.
101
Prin aceastá metodá se prelucreazá conicitáti lungi cu unghiul la
vârf 2o egal cu 30 - 40°;
Fig.8.3. Strunjirea suprafetelor conice: a) prin deplasarea
transversalá a pápusii mobile; b) folosind rigla de copiat; c) prin
rotirea sániei port-cutit; d) cu ajutorul cutitului lat
c) strunjirea conicá prin rotirea sániei port-cutit cu un
unghi o/2 (fig.8.3,c).
Astfel de prelucrare se efectueazá cu avansul manual ale
sániei transversale a cáruciorului, în cazul când conicitátile cu
diverse unghiuri la vârf sunt scurte;
d) strunjirea conicá prin utilizarea cutitului lat având
unghiul de ataco/2 (fig.8.3,d).
Prelucrarea se efectueazá în cele mai multe cazuri cu avans
longitudinal. Lungimea táisului cutitului trebuie sá fie mai mare
decât lungimea generatoarei conului. Prin aceastá metodá se
prelucreazá conicitáti scurte de 25-30 mm.
102
Strunjirea suprafeelor profilate scurte (20-30 mm) se
efectueazá cu avans transversal, folosind cutite profilate de tip
disc (fig. 8.4,a) sau prismatice (fig.8.4,b), care se instaleazá la
nivelul centrilor strungului, sau cu cutite tangentiale instalate mai
jos de linia centrelor (fig.8.4, c).
Fig. 8.4. Strunjirea suprafetelor profilate
Suprafetele profilate lungi se prelucreazá cu ajutorul
riglelor de copiat prin avans longitudinal, conform traiectoriei
curbilinie, asemenea celei din figura 8.3, b.
Prelucrarea suprafeelor frontale (fig.8.5,a) se executá cu
cutite de strunjit cu avansul transversal spre centru sau de la
centru.
Strunjirea canalelor se executá cu cutite de canelat prin
avansul transversal (fig.8.5,b).
Executarea racordrilor (fig.8.5,c) se efectueazá cu cutite
de canelat, având vârful rotunjit, ori cu cutite de racordare.
Retezarea pieselor (fig.8.5,d) se executá cu cutite de rete-
zat, care pot avea táis drept sau înclinat, prin avans transversal.
103
Fig. 8.5. Scheme de strunjire ale:
suprafetei frontale (a), canalelor (b), racordárilor (c) si retezare (d)
Burghierea, zencuirea, lrgirea, adâncirea i alezarea se
executá cu ajutorul sculelor respective (fig. 8.6, a, b, c, d). Sculele
si procedeele sunt descrise în a doua parte a acestei lucrári.
Fig. 8.6. Schemele de burghiere (a), lárgire (b),
adâncire (c), alezare (d)
104
Strunjirea interioar se produce cu cutite de strunjire
interioará cu avansul longitudinal (fig.8.7).
Filetarea pe suprafete exterioare se executá cu cutitele de
filetare cu profil ce corespunde profilului filetului. Cutitele se
instaleazá astfel ca vârfurile lor sá fie la nivelul liniei centrelor
strungului, iar axa profilului - perpendiculará ei (fig.8.8).
Fig. 8.7. Schema strunjirii interioare Fig. 8.8. Schema filetárii
Pentru prelucrarea suprafetelor la strung se folosesc
diferite cutite, care se clasificá conform urmátoarelor criterii:
dupà procedeul prelucràrii (fig.8.9,a) - strunjire exterioará
longitudinalá (1, 2, 3), plan transversal (7), de strunjire interioará
(6, 7), de retezat (8), de profilat disc (9) si prismatice (11), de
filetat (10); dupà caracterul prelucràrii - de degrosare (l, 2) de
strunjire de semifinisare si finisare (5); dupà forma pàr(ii active
- drepte (1, 3), încovoiate (2, 4, 6), întinse (8); dupà direc(ia
avansurilor (fig.8.9,b) - de dreapta (1,2), de stângá (1, 3); dupà
confec(ionare - monobloc, cu capul sudat, cu plácile dure sudate,
lipite ori fixate mecanic (fig.8.9, d); dupá material – din otel rapid,
cu plácute din carburi metalice, din mineraloceramicá, cu
diamante.
105
Fig.8.9. Tipul cutitelor pentru strunjire
Dispozitive pentru strunguri
Pentru rotirea semifabricatului în miscarea principalá este
necesar ca acesta sá fie prins coaxial cu axa de rotatie a axului
principal. În acest scop se folosesc diferite dispozitive, cum ar fi:
platouri, vârfuri, lunete, monturi (mandrine).
Platourile pot fi:
- simple cu trei fálci autocentrante (universal, fig. 8.10,a), este
utilizat mai frecvent pentru fixarea semifabricatelor scurte;
- cu 4 fálci (flg.8.10,b) - pentru fixarea semifabricatelor
asimetrice;
- cu inimá de antrenare (fig.8.10,c) – se foloseste la
prelucrarea pieselor prinse între vârfuri;
- cu bucsá elasticá (flg.8.10,d), utilizate la strunguri automate;
- plansaibá (cu caneluri în formá de T) (fig. 8.10, e), pentru
prelucrarea pieselor asimetrice si în formá de cutie.
106
a
e
d
Fig.8.10. Constructia platourilor
Vârfurile si lunetele se folosesc la prelucrarea
semifabricatelor lungi (vezi p.1.4 si fig. 8.2, b).
Vârfurile (fig. 8.11) pot fi simple (a), cu degajare (b),
sferice (c), inverse (d), rotative (e), canelate (f), cu ciupercá (g).
Lunetele sunt mobile si fixe. Cea mobilá se întáreste pe
sania cáruciorului, iar cea fixá - pe ghidajele batiului.
Monturile se utilizeazá la prelucrarea suprafetelor
concentrice.
b
c
d
g
f
e
Fig. 8.11. Constructia vârfurilor de centrare
107
Construc(ia yi geometria cu(itului de strunjire
Pàr(ile yi elementele cu(itului
Cutitul drept (normal) este compus din douá párti: activá
(capul) si de fixare (corpul) (fig. 8.12).
1
2
4
6
3
5
I
I
I
Fig. 8.12. Pártile componente si elementele cutitului
normal (drept)
Partea activá a sculei participá în mod direct la detasarea
aschiei si formarea suprafetei prelucrate. Ea cuprinde urmátoarele
elemente: fata de degajare (1) pe care alunecá aschia în procesul
de aschiere; fata de asezare principalá (2), orientatá spre suprafata
de aschiere; fata de asezare secundará (3), orientatá spre suprafata
prelucratá; táisul principal (4) format la intersectia fetei de
degajare cu fata de asezare principalá; táiusul secundar (5), format
la intersectia fetei de degajare cu fata de asezare secundará, vârful
cutitului (6) – intersectia muchiilor corespunzátoare celor douá
táisuri.
Suprafe(e yi plane de referin(à
Pentru a determina geometria (unghiurile) cutitului sunt
prevázute unele suprafete si planuri de referintá.
În figura 8.13 se aratá suprafetele si planele de referinta.
Suprafata 1 este suprafata piesei supusá prelucrárii.
Suprafata 3 este acea parte din suprafata piesei care se
108
formeazá dupá prelucrare.
Suprafata de aschiere 2 este o suprafatá temporará care se
formeazá între suprafata neprelucratá a piesei si cea prelucratá.
Ca plane de referintá deosebim planul de bazá si cel de
aschiere.
Plan de bazá (PB) - 4 se numeste planul paralel cu cele
doua miscári de avansS
l
si S
tr
(fig.8.13,a).
Plan de aschiere(PA) - 5 este planul care trece prin táisul
principal al sculei perpendicular pe planul de bazá si tangent la
suprafata de aschiere.
La determinarea unghiurilor cutitului se folosesc planele
secante.
Planul secant principal N-N este perpendicular pe proiectia
táisului principal al sculei pe planul de bazá (fig.8.13,b).
Planul secant secundar N1-N1 este perpendicular
proiectiei táisului secundar pe planul de bazá.
Fig. 8.13. Suprafete si planuri de referintá
Unghiurile pàr(ii active
Pentru a determina unghiurile cutitului se considerá cá:
axa cutitului este perpendiculará liniei dintre vârfurile strungului;
vârful cutitului se aflá la nivelul liniei vârfurilor (fig.8,14).
109
Fig. 8.14. Unghiurile cutitului în sistemul de referintá
constructiv
Unghiurile determiná forma geometricá a pártii active a
cutitului, realizatá prin aschiere. În acest caz cutitul este privit
static ca un corp geometric.
Unghiurile care se determiná în planul secant principal
sunt:
¸ - unghiul de degajare principal (este format între fatá
de degajare si un plan constructiv condus prin táisul principal
perpendicular pe planul de aschiere);
o - unghiul de ayezare principal (se formeazá între fata de
asezare principala si planul de aschiere);
| - unghiul de ascu(ire (este format între fata de degajare
si fata de asezare principalá: | = 90°- (¸+o);
o - unghiul de ayezare (e format între fata de degajare si
planul de aschiereo = 90°÷¸ .
110
Unghiurile care se determiná în planul de bazá sunt:
¢ - unghiul de atac principal format între proiectia
táisului principal pe planul de bazá si directia avansului
longitudinal;
¢
1
- unghiul de atac secundar format de proiectia táisului
secundar pe planul de bazá si directia inversá a avansului
longitudinal;
c - unghiul la vârf format între proiectiile pe planul de
bazá ale celor douá táisuri: c = 108°-(¢+¢
1
).
În planul de aschiere se determiná unghiul de înclinare al
tàiyului principal ì, care este format între proiectia táisului
principal pe planul de aschiere si linia trasatá prin vârful cutitului
paralel planului de bazá. El poate avea valoare pozitivá, negativá
si egalá cu zero (fig.8.15):
În cazul când vârful cutitului este punctul maxim superior
al táisului, ì se considerá negativ (fig.8.15,a), în acest caz aschia
lunecá în directia prelucrárii.
a b c

Fig. 8.15. Unghiurile de înclinare ale táisului principal
În cazul când táisul principal este paralel cu planul de
bazá, atunci ì = 0 (fig.8.15,b) si aschia lunecá de-a lungul axei
cutitului.
Când vârful cutitului este punctul minim inferior al táisului
principal (fig.8.15,c) ì este pozitiv si aschia lunecá în directia
inversá prelucrárii.
111
B. PRELUCRAREA LA MA$INI DE GÄURIT
CONSIDERATII GENERALE
Masinile de gáurit cu ax vertical se folosesc în sectii cu
productie unicatá si în serii mici, precum si în ateliere de reparatie.
Pe masinile de gáurit cu ax vertical se executá burghierea si alte
prelucrári ale suprafetelor gáurilor.
Construc(ia mayinii de gàurit cu ax vertical 2A135
Componentele principale (fig.8.16): A - masa pentru
fixarea semifabricatului; B-capul (contine cutia de avansuri si
mecanismul de deplasare verticalá); C - cutia de viteze (asigurá o
gamá de turatii axului principal); D - batiul(poartá toate organele
masinii de gáurit); E-placa de fundatie.
Miycàrile de bazà
Miycarea principalà (de aschiere) este numitá miscarea
de rotatie a axului principal împreuná cu scula.
Miycare de avans este miscarea verticalá a axului
principal împreuná cu scula. Miscárile auxiliare sunt miscári
manuale ale mesei si capului în directie verticalá si miscarea
rapidá a axului principal în directia verticalá precum si alte
miscári de dirijare si de másurá.
112
Fig. 8.16. Schema de principiu a masinii de gáurit 2A135
Opera(iile principale
Burghierea este operatia de prelucrare prin aschiere,
pentru executarea unei gáuri în material compact, folosindu-se
drept sculá burghiul (fig.8.17, a).
Làrgirea este operatia máririi diametrului unei gáuri. Se
lárgesc gáurile cu diametrul mai mare de 20 mm, care sunt greu de
efectuat direct cu burghiul din cauza fortelor axiale mari. Mai întâi
se obtine gaurá cu diametrul d =(0,2 - 0,3) D, apoi se lárgeste cu
113
burghiul, care are diametrul D (fig.8.17, b).
Fig. 8.17. Operatiile efectuate la masinile de gáurit:
burghierea (a); lárgirea (b); lárgirea (zencuirea), (c);adâncirea (d,
e); centruirea (f); lamarea (g); filetarea (tarodarea (k); alezarea (l)
Zencuirea este operatia de prelucrare prin aschiere pentru
márirea diametrul gáurii. Aceastá operatie se aplicá la prelucrarea
unor gáuri obtinute în prealabil prin burghiere, turnare, forjare s.a.
(fig. 8.17,c), urmárind scopul îmbunátátirii calitátii suprafetei,
preciziei dimensionale si formei. Prin acest proces se înláturá asa
defecte ale gáurilor cum ar fi: conicitatea, forma elipticá, forma de
butuci, forma concavá si neperpendicularitatea axei gáurii fatá de
suprafata de intrare. Sculele folosite în acest scop se numesc
zencuitoare.
Adâncirea este o operatie de prelucrare a extremitátii
gáurii. Se folosesc adâncitoare cilindrice (fig.8.17,d) si conice
(fig.8.17,e).
114
Centruire este numitá operatia pentru executarea gáurilor
de centrare (fig. 8.17,f). Operatia se executá cu ajutorul burghielor
de centruire.
Lamarea este o operatie de prelucrare a suprafetei frontale
a gáurii cu scopul asigurárii perpendicularitátii ei pe axa gáurii
(fig. 8.17,g).
Filetarea (tarodarea) este o operatie executatá în vederea
realizárii filetului gáurilor (fig.8.17,k). Scula utilizatá se numeste
tarod.
Alezarea este o operatie de prelucrare a suprafetei
interioare a gáurii cu scopul de a mári precizia si netezimea ei în
vederea unei asamblári (fig.8.17). Sculele folosite în acest scop se
numesc alezoare.
Sculele utilizate
Sculele principale folosite la masinile de gáurit sunt:
burghiele, lárgitoarele, adâncitoarele, lamatoarele, tarozii,
alezoarele.
Burghiele se împart în: elicoidale, cu canale drepte de
centruire, late, pentru gáuri adânci, inelare.
Burghiele elicoidale se confectioneazá cu coada cilindricá de
diametru 0,1-12 mm si cu coada conicá de diametrul 10 - 75 mm.
Burghiele cu canale drepte se folosesc la prelucrarea
gáurilor în materiale maleabile si în piese subtiri.
Burghiele de centruire se întrebuinteazá la executarea
gáurilor de centrare, necesare pentru fixarea semifabricatelor în
vârfuri (la strunjire).
Burghiele late au formá de lopeti si se folosesc la
executarea gáurilor în semifabricatele turnate si forjate cu duritate
înaltá.
Burghiele pentru gáuri adânci se confectioneazá cu canale
de rácire.
Burghiele inelare sunt utilizate la prelucrarea unor gáuri
adânci si cu diametrul mai mare de 60 mm.
115
Zencuitoarele (fig.8.18,a) sunt scule cu 3 - 4 dinti. Dupá
constructie pot fi: elicoidale cu coadá conicá – pentru dimensiuni
mici (ds 35 mm) si elicoidale cu alezaj conic, care pot fi: cu dinti
monoliti (pentru diametre de pâná la 80 mm) sau cu dinti reglabili
(pentru diametre pâná la 100 mm).
Alezoarele (fig. 8.18, b) au un numár mare de dinti (6-18).
Dupá forma gáurii ce se prelucreazá alezoarele pot fi cilindrice si
conice. Dupá modul de utilizare ele se împart în mecanice si
manuale, iar dupá constructie – în alezoare monolit si cu dinti
demontabili. Pentru a mári durabilitatea pártii aschietoare a
alezorului, dintii se armeazá cu pláci din aliaje dure.
Tarozii (fig. 8.18,c) din punct de vedere al actionárii se
împart în: manuali, la care partea de calibrare nu se detaloneazá,
si de masiná, în care detalonarea se face pe toatá lungimea pártii
de lucru. În cazul când lungimea gáurii este mai mare decât
portiunea aschietoare a tarodului, atunci pentru filetare se folosesc
doi sau trei tarozi. Primul tarod de dimensiuni mai mici decât
diametrul final realizeazá degrosarea, efectuând circa 60 % din
lucrul mecanic de aschiere, al doilea este tot de degrosare cu
producerea a circa~ 30 % din lucru, iar al treilea – de finisare –
efectueazá circa 10 % din lucrul mecanic de aschiere .
Dispozitivele folosite
Sculele cu coadá conicá se pun în orificiul tronconic al
axului principal direct sau prin intermediul unor conuri de
reductie, iar sculele cu coadá cilindricá se prind într-o mandriná,
care la rândul ei, se fixeazá în orificiul axului principal.
O aplicare largá au dispozitivele de ghidare (fig.8.19),
datoritá cárora se evitá trasarea. Ghidarea sculelor aschietoare în
timpul lucrului se face cu ajutorul bucselor de ghidare, executate
din otel cálit si rectificate cu o înaltá precizie.
Cel mai frecvent semifabricatele se fixeazá cu ajutorul
urmátoarelor dispozitive: pláci de strângere (fig. 8.20,a),
menghine pentru masini (fig. 8.20,b), prisme (fig. 8.20,c).
116
¢
B
B
l
1
l
2
l
5
l
4
l
3
L
l
A
l
1 l
2
A
2 ¢
l
1
l
4
l
3
l
5
¢
l
l
5
l
4
l
1
l
2
l
5
L
Fig. 8.18. Sculele utilizate la masinile de gáurit:
lárgitor (zencuitor) (a); alezor (b); tarod (c);
(1 – partea utilá, 1
1
– partea aschietoare, 1
2
– partea de ghidare,
1
3
– gât, 1
4
– coadá, 1
5
– antrenor, ¢ si 2¢ - unghiul la vârf)
S 1 2
V
Fig. 8.19. Dispozitiv de ghidare:
1 – semifabricat; 2 – bucse de ghidare
A-A
B-B
117
Pentru prinderea semifabricatelor ce cere fixare specialá,
se folosesc echere simple (fig. 8.20,d) si universale (fig. 8.20,e).
Fig. 8.20. Dispozitivele utilizate la masinile de gáurit:
pláci de strângere (a); menghine pentru masini (b); prisme (c);
echer simplu (d); si echer universal (e)
Construc(ia yi geometria burghiului elicoidal
Pàr(ile yi elementele burghiului
Burghiul elicoidal (fig. 8.21) este compus din: partea utilá
1, în care se include partea aschietoare1
1
si partea de ghidare1
2
;
gâtul 1
3
; coada 1
4
, care poate fi conicá (în acest caz burghiul se
fixeazá direct în axul principal reductiilor) sau cilindricá (pentru
fixarea în mandriná), antrenorul 1
5
– serveste pentru transmiterea
momentului de torsiune si ca spijin la extragerea burghiului din
orificiul axului principal.
a)
b)
c)
d)
e)
Semifabricatul
118
l
5
l
4
l
2
l
3
l
l
1
6
7 8 9 1 0 1 1
1
2 3 4
5
1 2
1 3
1 4
Fig.8.21. Elementele burghiului elicoidal
Partea aschietoare (fig. 8.21,b) are doi dinti aschietori
despártiti prin miez (13). Fiecare dinte aschietor are o fatá de
degajare (12, 14), o fatá de asezare (5, 11), un táis principal (4, 7)
si îndeplinesc lucrul principal de aschiere. Táisul transversal (10)
se formeazá la intersectia fetelor de asezare. Pe partea utilá a
burghiului sunt prevázute douá canale elicoidale (1, 6) pentru
evacuarea aschiilor. Partea de ghidare 1
2
este prevázutá cu douá
táisuri secundare (2, 8) de-a lungul fetelor (3, 9), care asigurá
ghidarea burghiului în procesul gáuririi.
Parametrii geometrici ai burghiului elicoidal
Burghiul elicoidal are urmátorii parametri:
o - unghiul de ayezare se distinge în planul A-A paralel
cu axa burghiului (fig. 8.22). Pentru punctul considerat X se
schimbá de lao
min
~ 7° la periferia burghiului pâná lao
max
~ 26°
la centrul lui;
a)
b)
119
o
2 ¢
¢
C
C
x
x
¸
o
2
¸
2
B
B
A
A
Fig. 8.22.Geometria burghiului elicoidal
¸ - unghiul de degajare se másoará în planul B-B
perpendicular pe táisul principal. Pentru punctul X se schimbá de
la¸ ~ 3° la vârful burghiului la¸ ~ 30° la periferia lui;
w - unghiul de înclinare a canalului elicoidal determiná
márimea unghiului de degajare si variazá de la 10° (la gáurirea
materialelor fragile) pâná la 45° (pentru materiale maleabile);
¢
1
– unghiul conului invers variazá între 0,05 - 0,1 mm la
100 mm lungime a pártii utile. Serveste pentru a evita strângerea
burghiului în timpul gáurii;
2¢ - unghiul la vârf, cuprins între táisurile principale, se
realizeazá prin ascutirea burghiului si valorile lui se aleg în functie
de materialul de prelucrare:
- pentru fonte, oteluri, bronzuri - 2¢ =116...118°;
- pentru aliaje usoare (duraluminiu, aluminiu s.a), aluminiu -
2¢ =140°;
- pentru ebonitá, marmorá, materiale fragile - 2¢ =80...90°;
¢ - unghiul de înclinare a tàiyului transversal este
unghiul dintre proiectia táisului transversal si proiectia táisului
90°
90°
C-C
B-B
A-A
e
120
principal pe un plan perpendicular pe axa burghiului (¢ =
50...55°).
MODUL DE LUCRU
1. Se studiazá notiuni teoretice, constructia si functionarea
strungului normal si masinei de gáurit, procedeele de
prelucrare, sculele si dispozitivele necesare.
2. Se studiazá constructia si geometria cutitului de strunjire si
burghiului elicoidal.
3. Se caracterizeazá cutitul de strunjire si burghiul elicoidal
indicate de profesor si se produc másurárile elementelor, si
unghiurilor ale sculelor numite, rezultatele se înscriu în
tabelurile 8.1 si 8.2.
Tabelul 8.1
Caracteristica si unghiurile cutitului de strunjire
D
e
n
u
m
i
r
e
a
s
c
u
l
e
i
M
a
t
e
r
i
a
l
u
l
p
à
r
(
i
i

a
c
t
i
v
e
Unghiurile, grade
În planul secant
principal
În planul de bazà
În planul
de
aychiere
¸ o | o ¢ ¢
1
c ì
Tabelul 8.2
Caracteristica si unghiurile burghiului elicoidal
D
e
n
u
m
i
r
e
a

b
u
r
g
h
i
u
l
u
i
M
a
t
e
r
i
a
l
u
l

p
à
r
(
i
i
a
y
c
h
i
e
t
o
a
r
e
Elementele constructive ale
burghiului
Unghiul, grad
D
i
a
m
e
t
r
u
l
,
D
,

m
m
L
u
n
g
i
m
e
a
,
L
,

m
m
L
u
n
g
i
m
e
a

p
à
r
(
i
i
u
t
i
l
e
,
l
,

m
m
G
r
o
s
i
m
e
a

m
i
e
z
u
l
u
i
,
b
,

m
m
L
a

v
â
r
f
,

2
o
D
e

î
n
c
l
i
n
a
r
e

a
t
à
i
y
u
l
u
i

t
r
a
n
s
v
e
r
s
a
l
,
¢
C
o
n
u
l
u
i

i
n
v
e
r
s
,
¢
1
D
e

î
n
c
l
i
n
a
r
e

a
c
a
n
a
l
u
l
u
i

e
l
i
c
o
i
d
a
l
,
=
121
CONTINUTUL DÄRII DE SEAMÄ
1. Denumirea si scopul lucrárii.
2. Procedeele de prelucrare la strung si masina de gáurit si
schemele de prelucrare.
3. Schita cutitului drept cu indicatia elementelor si parametrilor
geometrici.
4. Schita burghiului elicoidal cu indicatia elementelor si
parametrilor geometrici.
5. Tabelele 8.1 si 8.2 completate.
ÎNTREBÄRI DE CONTROL
1. Elementele constructive ale strungului normal si destinatia lor.
2. Procedeele principale de prelucrare la strung.
3. Dispozitivele principale la strunjire.
4. Principiul de alcátuire a lanturilor cinematice.
5. Elementele si parametrii geometrici ai cutitului.
7. Numiti pártile masinii de gáurit 2A135 si destinatia lor.
8. Indicati operatiile, care se efectueazá la masinile de gáurit.
9. Caracterizati dispozitivele folosite la masinile de gáurit.
10. Descrieti sculele principale folosite la masinile de gáurit.
11. Care sunt elementele si parametrii geometrici ai burghiului?
120
BIBLIOGRAFIE
1. P.Postolache., Iu.Ciofu., V.Sauga. Prelucrarea prin
deformare plasticá si sudarea materialelor. Îndrumar de
laborator.– Chisináu, U.T.M.: 2000.
2. P.Postolache., Iu.Ciofu., G.Dântu. Studiul materialelor si
sudarea. Îndrumar de laborator.- Chisináu, U.T.M.: 1999.
3. A.Palfavi s.a. Tehnologia materialelor. Publicatie reprint
dupá editia editurii. Didactice si Pedagogice. - Bucuresti, 1985,
Chisináu, Stiinta.: 1993.
4. E.Alexeev., V.Melnic. Svarca pri stroitelinîh i montajnîh
rabotah. Editura Constructii. - Moscova.: 1969.
5. C.Ciochiná., I.Máloreanu., A.Florescu., C.Moldovanu.,
O.Calancia., R. Dánilá. Tehnologia materialelor. Îndrumar
pentru lucrári de laborator. – Iasi, Universitatea Tehnicá
"G.Asachi".: 1993.
121
CUPRINS
Lucrarea nr.1. Metode, tehnici si aparate de analizá a
structurii materialelor............................................3
Lucrarea nr.2. Studierea aliajelor metalice................................19
Lucrarea nr.3. Cálirea si revenirea otelului...............................35
Lucrarea nr.4. Executarea formei temporare în douá rame
cu model sectant.................................................44
Lucrarea nr.5. Studierea procesului de laminare a
metalelor.............................................................58
Lucrarea nr.6 Sudarea cu arc electric descoperit
(manualá) - studierea surselor pentru arc la
sudare si stabilirea regimului de sudare.............62
Lucrarea nr.7 Studierea sudárii cu flacára oxiacetilenicá..........82
Lucrarea nr.8 Prelucrarea la strunguri si masini de
gáurit..................................................................95
Bibliografie .............................................................................120

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful