DANlEL CAMARA BARCELLOS

FORNO CONTAlNER PARA PRODUO DE CARVO VEGETAL:

DESEMPENHO, PERFlL TRMlCO E CONTROLE DA POLUlO
Tese apresentada Universidade
Federal de Viosa, como parte das
exigncias do Programa de Ps-
Graduao em Cincia Florestal, para
obteno do ttulo de "Magister Scientiae.
VlOSA
MlNAS GERAlS BRASlL
2002
Ficha cataIogrfica preparada peIa Seo de CataIogao e
CIassificao da BibIioteca CentraI da UFV
T
B242f
2002
Barcellos, Daniel Camara, 1976
Forno container para produo de carvo vegetal:
desempenho, perfil trmico e controle da poluio \ Daniel
Camara Barcellos. - Viosa : UFV, 2002.
72p. : il.
Orientador: Alexandre Santos Pimenta
Dissertao (mestrado) Universidade Federal de
Viosa
1. Carvo vegetal Produo. 2. Forno container. 3.
Madeira Carbonizao. 4. Fornalha celular. 5. Poluio
Controle. 6. Biomassa Florestal. 7. Energia Florestal. l.
Universidade Federal de Viosa. ll. Ttulo.
CDO adapt. CDD 634.986732
DANlEL CAMARA BARCELLOS
FORNO CONTAlNER PARA PRODUO DE CARVO VEGETAL:
DESEMPENHO, PERFlL TRMlCO E CONTROLE DA POLUlO
Tese apresentada Universidade
Federal de Viosa, como parte das
exigncias do Programa de Ps-
graduao em Cincia Florestal, para
obteno do ttulo de "Magister Scientiae.
APROVADA: 01 de abril de 2002
minha famlia e
todos que amo.
ii
AGRADEClMENTOS
A Universidade Federal de Viosa e ao Departamento de Engenharia
Florestal, pela formao cientfica.
Ao Consrcio Brasileiro de Pesquisa e Desenvolvimento do Caf
CBP&D Caf pelo financiamento do projeto.
A CAPES (Coordenao de Aperfeioamento de Pessoal de Nvel
Superior) e o CNPq (Conselho Nacional de Pesquisa e Desenvolvimento
Cientfico) pela concesso de bolsas de mestrado e desenvolvimento
tecnolgico industrial respectivamente.
Ao Professor Juarez de Souza Silva, pelo grande apoio dado ao
projeto.
Ao professor Alexandre Santos Pimenta pela orientao e apoio dado
no desenvolvimento deste trabalho.
Aos professores Benedito Rocha Vital e Ricardo Marius Della Lucia
pelos conselhos e orientaes.
Aos demais componentes da banca examinadora, pelas sugestes
apresentadas.
Aos formandos em Engenharia Florestal Carlos Afonso de Souza e
Rosalvo Maciel Guimares Neto, que colaboraram nos seus estgio na
preparao e execuo do experimento.
Ao Engenheiro Florestal Clodoaldo Cajado Barnab pela colaborao
iii
nas anlises de qualidade do carvo do experimento.
Aos funcionrios do setor de armazenamento do Departamento de
Engenharia Agrcola Jos Raimundo Domingos e Antonio Pedro Machado.
Aos funcionrio do Laboratrio de Painis e Energia da Madeira, Jos
Aristeu da Silva e Jos Cardoso da Silva.
iv
BlOGRAFlA
DANlEL CAMARA BARCELLOS, filho de Paulo Srgio Alves Barcellos
e llma Camara Barcellos, nasceu em 24 de setembro de 1976, na cidade de
Niteri, Rio de Janeiro.
Em maro de 1999, concluiu o curso de Engenharia florestal pela
Universidade Federal de Viosa.
Em fevereiro de 2000, concluiu o curso de Especializao em Fontes
Alternativas de Energia pela Universidade Federal de Lavras.
Em maro de 2000, iniciou o curso de Mestrado em Cincia Florestal,
na rea de concentrao tecnologia da madeira, na Universidade Federal de
Viosa.
v
CONTEDO
RESUMO...........................................................................................................viii
ABSTRACT.........................................................................................................x
1. lNTRODUO............................................................................................1
2. REVlSO DE LlTERATURA.......................................................................4
2.1. O carvo como fonte energtica..........................................................4
2.2. Sistemas de carbonizao...................................................................8
2.2.1. Fornos de alvenaria......................................................................8
2.2.2. Outros fornos................................................................................9
2.2.3. Forno container...........................................................................10
2.2.3.1. Histrico do forno container.................................................10
2.2.3.2. Operao do forno container...............................................13
2.3. O processo de carbonizao.............................................................14
2.4. Aspectos ambientais do carvoejamento............................................14
3. MATERlAL E MTODOS..........................................................................17
3.1. Container metlico.............................................................................18
3.2. A base e poo isolante.......................................................................18
3.2.1. Fornalha celular..........................................................................20
3.2.2. Determinao da curva do ventilador.........................................21
3.3. Avaliao da madeira........................................................................24
3.3.1. Determinao da densidade e umidade.....................................24
3.3.2. Determinao do dimetro da lenha..........................................25
3.3.3. Determinao do poder calorfico...............................................25
3.4. Avaliao do processo de carbonizao...........................................26
3.4.1. Medio da temperatura.............................................................26
3.4.2. Determinao do perfil trmico...................................................27
3.5. Avaliao da qualidade do carvo.....................................................27
3.5.1. Amostragem do carvo...............................................................27
3.5.2. Determinao da densidade e porosidade do carvo................28
3.5.2.1. Densidade aparente............................................................28
vi
3.5.2.2. Densidade verdadeira.........................................................29
3.5.2.3. Porosidade..........................................................................30
3.5.3. Anlise qumica imediata............................................................30
3.5.3.1. Determinao do teor de umidade......................................30
3.5.3.2. Determinao do teor de matrias volteis.........................31
3.5.3.3. Determinao do teor de cinzas..........................................32
3.5.3.4. Determinao do teor de carbono fixo................................32
3.5.4. Determinao do poder calorfico...............................................33
3.5.4.1. Poder calorfico superior......................................................33
3.6. Determinao do balano de massa e energia do sistema...............33
3.7. Comparao econmica....................................................................34
3.7.1. Tempo de retorno do capital investido ou "pay back (T)...........34
3.7.2. Razo receita/custo (R)..............................................................34
3.7.3. Razo receita mdia/custo (Rm)................................................35
3.7.4. Valor presente lquido (VPL).......................................................35
3.7.5. Taxa interna de retorno (TlR).....................................................36
3.7.6. Razo benefcio-custo (R(i)).......................................................37
4. RESULTADOS E DlSCUSSES..............................................................38
4.1. As carbonizaes preliminares..........................................................38
4.2. Evoluo da temperatura...................................................................39
4.2.1. Correlao entre os termopares.................................................40
4.3. Perfil trmico do forno durante a carbonizao.................................42
4.4. Ajuste de equao: evoluo da temperatura mdia.........................43
4.5. Resultados mdios............................................................................47
4.6. Matriz de correlao..........................................................................51
4.7. A fornalha celular...............................................................................53
4.8. Balano de massa e energia.............................................................56
4.9. Avaliao econmica (avaliao de projetos)....................................57
4.10. Forno container x sistemas tradicionais...........................................61
4.11. Propostas para os prximos projetos..............................................63
5. RESUMO E CONCLUSES.....................................................................65
6. SUGESTES............................................................................................67
7. REFERNClAS BlBLlOGRFlCAS..........................................................69
vii
RESUMO
BARCELLOS, Daniel Camara, M. S., Universidade Federal de Viosa, Abril de
2002. Forno container para produo de carvo vegetaI: desempenho,
perfiI trmico e controIe da poIuio. Orientador: Alexandre Santos
Pimenta. Conselheiros: Benedito Rocha Vital e Ricardo Marius Della Lcia.
Para o experimento foi desenvolvido e avaliado um forno de ciclo semi-
contnuo para produo de carvo vegetal com capacidade para 1,5 st de
lenha em conjunto com uma fornalha celular aquecedora de gros que foi
utilizada para queima dos gases poluentes. Foram inseridos termopares no
conjunto forno-fornalha com o objetivo de se estabelecer um perfil trmico do
sistema. A taxa mdia de aquecimento do forno container foi de 47
o
C/h
atingindo uma temperatura final mdia de carbonizao de 432
o
C em
aproximadamente 9,2 horas. A espcie de madeira utilizada foi o Eucaliptus
sp. com umidade em base seca mdia de 41% e densidade bsica de 0,5
g/cm
3
. A maioria das variveis que avaliam a qualidade do carvo foram
bastante similares aos dos sistemas de carbonizao utilizados
tradicionalmente, no entanto foi verificado baixo teor de cinzas do carvo,
inferior a 1%, e uma elevada porosidade do carvo, superior a 75%. O
rendimento gravimtrico em carvo situou-se entre 28 e 38%. A eliminao dos
gases da carbonizao por meio de sua queima na fornalha foi eficiente, e a
viii
temperatura mdia de sada dos gases aps sua queima foi de 630 C,
superior de alguns queimadores utilizados comercialmente, indicando a
eficincia da fornalha, alm da possibilidade de gerar quantidade considervel
de energia passvel de ser aproveitada para outros fins.
ix
ABSTRACT
BARCELLOS, Daniel Camara , M. S. Universidade Federal de Viosa, April,
2002. Carbonization container kiIn for charcoaI production:
performance, thermaI profiIe and poIIution controI. Adviser: Alexandre
Santos Pimenta. Committee Members: Benedito Rocha Vital and Ricardo
Marius Della Lucia.
A carbonization container kiln for charcoal production with a firewood
capacity of 1,5 st together with a cellular furnace for grain heating which was
used for burning pollutant gases was developed and evaluated. Thermal pairs
were inserted in the combined oven-furnace with the objective of establishing
the thermal profile of the system. The carbonization container average heating
rate was 47
0
C/h reaching a final average temperature of 432
0
C in
approximately 9,2 hours. The firewood used was Eucaliptus sp. having a
humidity average on dry base of 41% , and a basic density of 0,5 g/cm
3
. Most
variables that evaluated the firewood quality were similar to the ones which are
obtained in the carbonization systems traditionally used. However, a low
charcoal ashes content, inferior to 1%, and an elevated charcoal porosity,
superior to 75% were verified. The gravimetric yield in charcoal was placed
between 28 and 38%. The elimination of gases from the carbonization through
their burning in the furnace was efficient, and the gases outlet average
x
temperature after their burning was 630
0
C superior to some burners used
commercially indicating great efficiency of the furnace besides the possibility of
generating considerable energy that could be used for other purposes.
xi
1. INTRODUO
As perspectivas de diminuio de oferta de combustveis fsseis, as
novas restries ecolgicas e o consumo crescente de energia tm propiciado
a retomada de interesse do uso da biomassa para produo de energia. lsto
compreensvel, visto que a biomassa uma matria prima energtica
importante, renovvel e em geral pouco poluente quando comparada aos
outros tipos de combustveis (SEYE & PlNHElRO, 2001).
O carvo vegetal uma fonte energtica de grande importncia no
Brasil, no s pelo fato de ser uma fonte renovvel, mas tambm pela sua
importncia histrica e econmica no pas. O Brasil o maior produtor e
consumidor mundial de carvo vegetal, uma vez que da produo mundial
proveniente do Brasil. Este insumo energtico em grande parte utilizado pelo
setor industrial brasileiro, principalmente o segmento siderrgico (ABRACAVE,
2001), sendo o estado de Minas Gerais o maior consumidor e produtor
nacional (PlNHElRO & SAMPAlO, 2001).
O carvo possui duas funes no processo siderrgico: ser o agente
redutor nas reaes termoqumicas com o minrio de ferro, e o de fornecer
energia para liquefaz-lo. Para cada tonelada de ao produzido se consomem
3 metros de carvo vegetal. (COTTA, 1996).
A vantagem de se usar o carvo vegetal em relao lenha como
fonte energtica, a de possuir maiores quantidades de energia por unidade
1
de massa e a de possuir menor teor de matrias volteis. A lenha com 30% de
umidade apresenta em mdia 3.000 Kcal/Kg enquanto que o carvo apresenta
em mdia 6.800 Kcal/Kg (BRASlL, MlNlSTRlO DE MlNAS E ENERGlA,
2001).
No Brasil a produo de carvo vegetal faz uso de fornos de
alvenaria rudimentares em que o controle do processo se d por fatores
subjetivos como cor da fumaa e temperatura das paredes ao tato do
operador. Segundo VALENTE (1986), h uma discrepncia tecnolgica, no
sentido em que a tecnologia de produo de carvo vegetal, apesar de antiga,
evoluiu muito pouco no pas, em comparao com o grande avano alcanado
pela produo de gusa.
A converso da madeira em carvo no um processo isento de
poluio, apesar de ser a madeira uma fonte renovvel de energia. PlMENTA
et al. (1999) detectaram inmeros compostos poliaromticos presentes na
fumaa da carbonizao que possuem a capacidade de ocasionar toxicidade e
mutagenicidade ao ser humano.
Ao considerarmos:
L A forma como carvo produzido: utilizando fornos de carbonizao
rudimentares, em que o controle do processo bastante emprico;
L As condies insalubres das carvoarias: um ambiente de trabalho em
que os trabalhadores ficam expostos continuamente fumaa da
carbonizao, temperaturas elevadas e poeira do carvo ;
L A elevada perda energtica dos sistemas atuais: A rusticidade dos
fornos dificulta a utilizao de sistemas que possam aproveitar esta
energia, e:
L A importncia econmica e histrica deste setor;
Objetivamos neste estudo projetar, construir e avaliar um sistema de
carbonizao de ciclo semi-contnuo, que seja tcnica e economicamente
vivel, ecologicamente correto e que seja alternativo aos sistemas utilizados
atualmente.
Especificamente os objetivos deste estudo foram de:
L Projetar, construir e avaliar um forno de ciclo semi-contnuo tipo
container com capacidade para 1,5 estreos de lenha, considerando
2
parmetros do processo (taxa de aquecimento, temperatura final
mdia e tempo de carbonizao) da matria prima madeira
(densidade, umidade e tamanho das peas) e do produto carvo (teor
de carbono fixo, matrias volteis e cinzas, porosidade, densidades
aparente e verdadeira, rendimento gravimtrico);
L Estabelecer o perfil trmico do forno;
L Avaliar a eficincia da utilizao da fornalha celular para
eliminao/reduo da poluio;
L Avaliar economicamente o projeto;
L Propor aproveitamento da energia no aproveitada.
3
2. REVISO DE LITERATURA
2.1. O carvo como fonte energtica
Carbonizao o processo pelo qual a madeira submetida a
tratamento trmico a temperaturas elevadas, em uma atmosfera redutora
controlada (ALMElDA & REZENDE, 1982).
O carvo pode ser definido como um material slido, poroso, de fcil
combusto e capaz de gerar grandes quantidades de calor (6.800 Kcal/Kg).
Pode ser produzido artificialmente, pela pirlise de madeira, produzindo o
carvo vegetal; ou originar-se de um longo processo natural, denominado
encarbonizao, pelo quais substncias orgnicas, principalmente vegetais,
so submetidas ao da temperatura terrestre durante cerca de 300 milhes
de anos e transformam-se em carvo mineral. Em funo da natureza desses
processos, o carvo vegetal tambm chamado de artificial, e o carvo
mineral, de natural (BARSA,1998).
4
O Brasil o maior produtor de carvo vegetal do mundo, produzindo
em 1999, 6,4 milhes de toneladas mtricas (26,9 milhes de m
3
), 25% da
produo mundial, dos quais 75% oriundos de madeira de reflorestamentos ,
sendo que o eucalipto utilizado em 52% das florestas plantadas no Brasil.
Oitenta e seis porcento do carvo vegetal produzido utilizado no setor
industrial na produo de ferro-gusa e ao (4,7 Mton), ferro-ligas (0,56 Mton) e
cimento (0,24 Mton). O setor residencial consome 9%, e o setor comercial
(pizzarias, padarias e churrascarias), 1,5% (PlNHElRO & SAMPAlO, 2001).
O uso de carvo vegetal como redutor do minrio de ferro no Brasil
data de 1.591 em fundies artesanais para produzir ferramentas de uso
agrcola na colnia. (ROCHA et al. 2001). A siderurgia um setor econmico
de importncia histrica no Brasil.
O consumo de de carvo vegetal no brasil bastante alto superior a
25.000.000 de metros de carvo anuais (Tabela 1).
Conforme Tabela 2, Minas Gerais o maior consumidor de carvo
vegetal do pas produzindo 80% do carvo vegetal nacional, consumindo 84%
desse total no setor siderrgico. Minas Gerais possui hoje o maior parque
5
Tabela 1 - Histrico do consumo de carvo vegetal no Brasil (1.000 mdc)
Ano Carvo VegetaI
(Nativa)
Carvo VegetaI
(RefIorestamento)
TotaI
1990 24.355 12.547 36.902
1991 17.876 13.102 30.978
1992 17.826 11.351 29.177
1993 17.923 13.777 31.700
1994 15.180 17.820 33.000
1995 14.920 16.164 31.084
1996 7.800 18.200 26.000
1997 5.800 17.800 23.600
1998 8.600 17.800 26.400
1999 8.070 18.830 26.900
2000 7.200 18.200 25.400
Fonte: ABRACAVE (2001).
siderrgico a carvo vegetal do mundo. O carvo vegetal viabilizou o
estabelecimento do parque siderrgico mineiro devido ao baixo custo da
madeira, baixo custo de mo-de-obra em todas as fases da produo e alta
pureza do produto final. Atualmente as presses ambientais (efeito estufa) tem
dado um novo alento e vigor produo de aos a partir do carvo vegetal
(ao verde) (PlNHElRO & SAMPAlO, 2001).
Conforme Tabela 3 o setor carvo vegetal o maior consumidor em m
3
de madeira oriunda de reflorestamento, e representa quase 30% do consumo
total de madeira industrial no Brasil, e o segundo setor em consumo total de
madeira em m
3
(incluindo madeira proveniente de florestas nativas).
A Tabela 3 indica ainda que o setor carvo vegetal ainda faz uso
intenso de florestas nativas. Cerca da produo de carvo proveniente
destas florestas.
6
Tabela 2 - Consumo de carvo vegetal por estado
Estado Ano de 1999
(MDC)
Ano de 2000
(MDC)
Minas Gerais 16.500.000 15.880.000
So Paulo 825.000 800.000
Bahia 902.000 650.000
Rio de Janeiro 781.000 540.000
Esprito Santo 847.000 1.150.000
Paran 341.000 -
Mato Grosso do Sul 275.000 440.000
Asica (Carajs) 4.400.000 4.000.000
Outros 2.029.000 1.940.000
Total 26.900.000 25.400.000
Fonte: ABRACAVE (2001)
O setor siderrgico um importante setor da economia nacional. So
quase 100.000 empregos diretos conforme Tabela 4. Se considerarmos ainda
que para cada emprego direto estamos gerando 2 empregos indiretos,
estaremos falando de quase 300.000 empregos.
7
Tabela 3 - Consumo de madeira industrial em toras no Brasil no ano de
2000 (1.000m
3
)
Produto Nativas Plantadas Total
Carvo VegetaI 11.800 33.400 45.200
Celulose e Papel - 32.000 32.000
Lenha lndustrial 16.000 13.000 29.000
Serrados 34.000 15.100 49.100
Lminas e Compensados 2.050 3.960 6.010
Painis Reconstitudos* - 5.000 5.000
TotaI 63.850 102.460 166.310
* lnclue: aglomerados, chapas de fibra e MDF
Fonte: SBS (2001).
Tabela 4 - Mo-de-obra empregada na siderurgia a carvo vegetal no Brasil
Setores de gerao de empregos 1999
Reflorestamento (implantao, manuteno florestal) 20.400
Carvo Origem Nativa (colheita, fabricao e transporte) 17.700
Carvo Origem Reflorestamento (colheita, fabricao e
transporte)
39.200
Ferro-Gusa (empregos diretos nas usinas) 12.650
Ferro-Ligas (empregos diretos nas usinas) 6.500
TotaI 96.540
Fonte: ABRACAVE (2001).
2.2. Sistemas de carbonizao
Os sistemas de fabricao de carvo vegetal utilizados so na maioria
dos casos bastante rudimentares. A maior parte do carvo produzido no Brasil
proveniente de fornos de alvenaria, nos quais no h controle da
temperatura de carbonizao nem a recuperao dos produtos volteis que
so lanados na atmosfera. (ALMElDA 1982; VELLA, 1989).
Em alguns pases da Amrica Latina como a Nicargua, bem como
algumas regies do Brasil, o sistema dominante de carbonizao so os fornos
de terra, que pode ser considerado como o sistema mais emprico de
carbonizao. O rendimento em carvo baixo em relao aos sistemas
tradicionais alm de apresentar um carvo de baixa qualidade misturado com
terra e outros materiais. Eles esto inclusos no grupo de fornos que utilizam
fonte interna de calor chamados de medas ou caieira , assim como os de
alvenaria e os metlicos tipo MARK (BASTOS FlLHO, 1988).
Normalmente, o controle da carbonizao nos fornos depende
unicamente da experincia do carvoeiro. Estes fornos no possuem nenhum
controle seja ele na forma de presso ou de temperatura. A operao de
carbonizao nestes fornos realizada de forma emprica, sem fundamentos
cientficos, e baseada principalmente no conhecimento obtido pelo operador
atravs de tentativa e erro. Existe uma dificuldade em se padronizar a rotina de
carbonizao em fornos de alvenaria, devido ao grande nmero de variveis
envolvidas. As baixas eficincias obtidas na prtica podem ser aumentadas
consideravelmente atravs do aperfeioamento dos fornos existentes e do
treinamento dos operadores (PlNHElRO & SAMPAlO, 2001).
2.2.1. Fornos de alvenaria
Segundo FERRElRA (2000), o modelo mais simples de forno de
alvenaria o forno tipo rabo quente que consiste de uma construo na forma
de colmia, com orifcios de entrada de ar. O carregamento feito por
batelada, sendo a madeira cortada em toras de 1,0 a 2,0 m de comprimento,
de acordo com as dimenses do forno. A madeira pr-secada ao ar at
atingir umidade inferior 30%. O controle da entrada de ar efetuado pela
8
obturao progressiva dos orifcios. O avano do processo de carbonizao
avaliado pela colorao da fumaa que escapa pelos orifcios. O processo de
carbonizao completo, do carregamento do forno retirada do carvo, dura
cerca de 8 dias.
Outros fornos de alvenaria, como os fornos de encosta e os de
superfcie com e sem cmara de combusto, so fornos semelhantes ao forno
do tipo rabo quente e possuem o mesmo o mesmo ciclo de produo. (MARRl
et al., 1982)
2.2.2. Outros fornos
Existem outros fornos que so utilizados no Brasil que so objetos de
estudos, so eles:
1. Fornos retanguIares da VaIIourec & Mannesman So fornos de
grande capacidade volumtrica (200 st), construdos para permitirem
carga e descarga mecanizada. Possuem o mesmo princpio dos
fornos de superfcie, porm, devido ao seu grande tamanho, a
cintica de carbonizao bastante irregular dentro do forno.
Atualmente o controle da carbonizao desses fornos realizado
pela leitura da temperatura em vrios pontos utilizando um aparelho
de infravermelho. Possuem sistema de recuperao de alcatro. O
tempo de residncia da madeira no forno da ordem 12 a 15 dias
(RAAD, 2000).
2. Fornos de carbonizao contnua em mduIos horizontais
Conforme LClO et. al. (2000) este modelo de forno consiste em
diversos reatores interligados entre si por um sistemas de vlvulas,
que permitem o fluxo dos gases pelos reatores, secando a madeira
carbonizando e resfriando. Permite a utilizao de qualquer tamanho
de madeira.
3. Fornos de carbonizao contnua em mduIos verticais Este
forno consiste em dois reatores verticais sendo um deles em ao
inoxidvel, com capacidade para 1.250 ton./ms, sendo que no
primeiro, a madeira em comprimentos de no mximo 30 cm, secada
e no segundo, carbonizada. Segundo SCHOUT & GARDEL (2000), a
9
qualidade do carvo obtida com este sistema a descrita abaixo:
Carbono Fixo: 85 % a 93 %
Poder calorfico 8.100 Kcal a 8.300 Kcal
Volteis 8-9 %
Cinzas At 2 %
Umidade 1 a 5 %
2.2.3. Forno container
O forno container pode ser considerado um sistema conjugado que
rene a vantagem do bom isolamento trmico dos fornos de alvenaria e o
rpido resfriamento dos fornos metlicos.
2.2.3.1. Histrico do forno container
O forno container foi desenvolvido no Laboratrio de Painis e Energia
da Madeira no Departamento de Engenharia Florestal da Universidade Federal
de Viosa no final dos anos 80, resultando em uma em tese de mestrado
realizada por FERRElRA (1988).
A primeira unidade construda consistia de um container cilndrico
metlico de 100 cm de altura x por 64 cm de dimetro. Possua um poo
isolante construdo em tijolos, um sistema com talha para iamento e retirada
do container. O tempo de carbonizao mdio foi de 9 horas e 20 minutos com
rendimento gravimtrico de 35% (FERRElRA, 1988).
Outros trabalhos sobre o processo de carbonizao foram realizados
por BASTOS FlLHO (1988), TRUGlLHO (1988) e de SlLVA (1994) que
construiu um forno retangular que fazia uso de uma cpula metlica mvel e
possua um ciclo de carbonizao e esfriamento de aproximadamente 48
horas.
O primeiro forno container se encontra at hoje em funcionamento no
Laboratrio de Painis e Energia da Madeira e pode ser visto na figura 1.
10
Durante os anos 90, pouco se estudou o forno container, apesar de
esta tecnologia se mostrar promissora. Somente no final dos anos noventa, os
estudos sobre o forno container foram retomados com intensidade.
No incio dos anos 2000, em um programa de cooperao internacional
entre o ministrio das relaes exteriores do Brasil com o governo da
Nicargua uma unidade do forno container foi implementada neste pas. A
tecnologia do forno container foi rapidamente assimilada pelos produtores de
carvo e j existem hoje inmeras unidades funcionando e outras em
implantao. Uma foto no momento da retirada do container aps sua
carbonizao no modelo de forno implantado na Nicargua pode ser vista na
Figura 2.
11
Figura 1 - Primeiro forno container desenvolvido. (SlLVA, 1988 -Laboratrio
de Painis e Energia da Madeira da Universidade Federal de Viosa - Viosa
- MG)
Com o objetivo de ampliar os estudos sobre o forno container,
construiu-se no ano de 2001 um prottipo na empresa Vallourec & Mannesman
do Brasil na cidade de Paraopeba MG. Este forno sofreu modificaes em
seu projeto original, sendo inclusive ampliado para uso em maior escala. Foi o
incio de estudos mais profundos a respeito desta tecnologia. A Figura 3 ilustra
a descarga de carvo do prottipo construdo na V & M do Brasil.
12
Figura 2 - Retirada do container aps carbonizao (cidade de Diriamba -
Nicargua)
2.2.3.2. Operao do forno container
lnicialmente o caminho de lenha descarregado. A descarga de
lenha pode ser feita diretamente dentro do container, o que elimina uma etapa
no processo produtivo.
Aps a carga de lenha no container, a sua tampa colocada vedando-
o. O container ento levantado por uma talha e levado at o poo isolante
que tem a funo de conservar o calor do meio, enquanto a decomposio
trmica da madeira se processa. O poo possui uma cmara de combusto na
base onde so queimados resduos ou lenha de baixa qualidade, gerando-se
calor necessrio carbonizao da lenha enfornada. Os gases quentes
gerados na cmara de combusto atingem o interior do container atravs dos
furos existentes na chapa metlica da sua base e aquecem a carga
provocando a sua decomposio trmica. A combusto de resduos feita at
13
Figura 3 -Descarga do carvo do forno container (instalado na V & M do Brasil,
localizado na cidade de Paraopeba)
que o processo de carbonizao se inicie.
Aps um ciclo de 6-12 horas a carbonizao termina, o container com
o carvo quente retirado e colocado sobre uma caixa de areia onde se resfria
por aproximadamente 12 horas. Aps o resfriamento o container pode ser
aberto sendo basculado para o descarregamento.
Aps a retirada do container, um segundo container pode ser colocado
no poo isolante, iniciando-se uma nova carbonizao, mantendo-se um ciclo
semi-contnuo de produo de carvo vegetal.
2.3. O processo de carbonizao
A carbonizao pode ser representada de maneira simples como:
MADEIRA CALOR = CARVO VEGETAL + VAPORES
CONDENSVEIS + GASES NO CONDENSVEIS + CALOR
Conforme MEDElROS & REZENDE (1983) o processo de
carbonizao pode ser dividido em quatro fases distintas:
Abaixo de 200
O
C Secagem e incio da decomposio trmica da
madeira.
De 200 a 280
O
C Fase predominantemente endotrmica, com
liberao de cido actico, metanol, gua, CO
2
, etc.
De 280 500
O
C Fase predominantemente exotrmica, onde
formada a maior parte dos alcatres e dos gases combustveis (CO, CH
4
, etc.)
Acima de 500
O
C O carvo j bem estvel e apenas pequenas
quantidades de volteis, principalmente H
2
, so liberadas.
2.4. Aspectos ambientais do carvoejamento
Atualmente como a maior parte da lenha utilizada na produo de
carvo proveniente de florestas plantadas e manejadas para esta finalidade,
teoricamente o CO
2
proveniente da carbonizao no considerado um
causador de problemas ambientais, visto que estudos comprovam que estas
florestas manejadas capturam todo o CO
2
emitido pelo processo de
carbonizao durante os ciclos de corte das mesmas (FERRElRA, 2000).
FERRElRA (2000) quantificou as emisses e fixaes de CO
2
e O
2
no
14
processo siderrgico de produo de ao considerando duas rotas: uma
utilizando o carvo mineral e outra o carvo vegetal. A rota carvo mineral
emitiu 1,65 t de CO
2
e consumiu 1,54 t de O
2
por tonelada de ao produzido,
enquanto que a rota a carvo vegetal consumiu 16,34 t de CO
2
e emitiu 1,54 t
de O
2
por tonelada de ao produzido (da plantao do eucalipto at a produo
do ao). FERRElRA (2000) avaliou ainda liberao de xido de enxofre (SO
2
),
encontrando para a rota a carvo mineral a emisso 7 kg de SO
2
por tonelada
de ao produzido, emisso praticamente ausente na rota a carvo vegetal. Em
resumo, ao se fazer uso de florestas plantadas para se produzir carvo e ao
colabora-se para a reduo do efeito estufa.
Entretanto, o processo de carbonizao no isento de poluio.
Segundo PlMENTA et al. (1999), os poluentes provenientes do processo de
carbonizao podem ser classificados em 3 grupos principais: materiais
particulados, gases no condensveis e os compostos orgnicos
condensveis. O material particulado compem-se de cinzas, partculas de
carvo, fuligem arrastadas do leito de carbonizao dentro de microgotculas
de alcatro. Os gases no condensveis, por sua vez, se compem
essencialmente de CO
2
, CO, H
2
e CH
4
, enquanto que os compostos orgnicos
condensveis so um grupo formado por compostos orgnicos agrupados em
classes qumicas variadas.
A fumaa de carbonizao possui em sua constituio a capacidade
de causar toxicidade. EGREJA (1999), em sua tese, cita que Kelsey et al.
(1981) e Knoef et al. (1987), constataram o efeito txico decorrente da inalao
por seres humanos das substncias emitidas durante o processo de
carbonizao da madeira, principalmente da frao pesada, onde temos o
alcatro e outras substncias. A maioria dos subprodutos txicos corresponde
ao grupo dos hidrocarbonetos policclicos aromticos e dos compostos
orgnicos nitrogenados, que apresentam atividade mutagnica e cancergena.
PlMENTA et al. (1999) quantificou hidrocarbonetos policclicos
aromticos isolados a partir do licor pirolenhoso de Eucalyptus grandis e
encontraram 14 dos 16 hidrocarbonetos policclicos aromticos includos na
lista de poluentes prioritrios da Agncia Americana de Proteo Ambiental.
Estes compostos, quando ministrados em ratos e cobaias de laboratrio por
15
ingesto, inalao ou por injeo via muscular, intravenosa ou subcutnea
induzem o aparecimento de diversos tipo de cncer.
A utilizao de sistemas de recuperao ou queima de gases pode ser
uma alternativa vivel para eliminao da poluio (ALMElDA, 1982).
Os resultados mostrados na Tabela 5 demonstram a alta eficincia da
incinerao dos gases da carbonizao, alm disso, uma quantidade
substancial de energia utilizvel produzida. Outro fator muito importante
que com a instalao de sistemas de queima da fumaa, as condies de
trabalho nas plantas de carbonizao sero consideravelmente melhoradas.
Os nveis de poluio so reduzidos a menos de 0,005 %. Os hidrocarbonetos
so reduzidos a 0,25 % da sua quantidade original presentes antes da queima
da fumaa.
Alm da eliminao da poluio h a energia proveniente da queima
que pode ser aproveitada, agregando valor ao produto principal que o
carvo.
16
Tabela 5 - Desempenho de um incinerador das emisses da carbonizao
Ponto de prova Antes do
incinerador
Depois do
incinerador
Concentrao de poluentes (mg/Nm3)
Sada de gases (Nm
3
)
Temperatura mdia (
0
C)
Contedo de CO (% gases)
Contedo de CO
2
(% gases)
Contedo de O
2
(% gases)
Contedo de NO
x
(ppm)
Contedo total de hidrocarbonetos (ppm)
50.000
550
90
3
5
15
--
12.000
2
5.700
430
--
6
15
40 - 55
20 - 30
Fonte: MEZERETTE & GlRARD s.d.
3. MATERIAL E MTODOS
O forno construdo para o experimento consistiu das seguintes partes:
container metlico, poo isolante, sistema de movimentao e descarga,
sistema de exausto de gases, fornalha para queima da fumaa. A Figura 4
mostra uma foto geral do equipamento.
17
Figura 4 - Vista geral do container
Sistema de
movimentao
Container metIico
FornaIha
ceIuIar
VentiIador VentiIador
(exausto) (exausto)
Poo IsoIante Poo IsoIante
3.1. Container metIico
O container metlico consistiu em um cilindro com 1,27 m de dimetro
por 1,50 m de altura, perfazendo um volume nominal de 1,9 m
3
. Foi fabricado
com chapa metlica (preta) com espessura de 3 mm para parede e 6 mm para
a tampa e fundo do cilindro. A chapa metlica do fundo foi perfurada e os
orifcios tinham em mdia 40 mm de dimetro distribudos em toda rea da
chapa. O fundo do container tinha ainda uma chamin central de 15 cm de
altura por 25 cm de dimetro, por onde se fazia a retirada dos gases , durante
o processo de carbonizao.
Nas paredes laterais foram fixados h 25, 75 e 125 cm de altura, 3
tubos metlicos que permitiram a introduo de termopares at o centro do
container. A Figura 5 esquematiza um corte lateral do container e uma vista da
chapa do fundo.
3.2. A base e poo isoIante
A base do forno media 2,00 x 2,00 x 0,50 m. Em uma face estava a
sada da chamin e, na sua face oposta, a cmara de combusto (Figura 6).
Foi construda com tijolos comuns e argamassa.
A chamin, tambm esquematizada na Figura 6, foi construda com
18
Figura 5 Corte lateral e vista superior do fundo do container metlico
Termopar 1
Termopar 2
Termopar 3
tijolos refratrios, massa refratria e argamassa comum, e possua uma seo
transversal de 600 cm
2
, que foi superestimada com objetivo de evitar seu
entupimento por alcatro, fato verificado em experincias anteriores.
A cmara de combusto, localizada na base do forno (Figura 6) foi
construda em alvenaria com as dimenses de 50 x 50 x 30 cm. Dispunha de
uma porta metlica com uma janela regulvel localizada na parte inferior, que
permitia o controle da entrada de oxignio. A cmara dispunha ainda de uma
grelha construda em barras metlicas de 25 mm para a queima do
combustvel (lenha, tio, casca etc.), no incio do processo de carbonizao.
O poo isolante, que se encontrava apoiado sobre a base do forno, foi
construdo com tijolos comuns, argila, cimento, ferragens e areia com as
seguintes dimenses internas: 1,60 x 1,60 x 1,80 m. O poo possua uma porta
de dupla camada metlica de 5 cm de espessura preenchida com l de vidro.
A retirada do container era feita pela porta do poo isolante aps um pequeno
iamento do container, utilizando uma talha manual com capacidade para duas
toneladas. Uma vista do poo isolante mostrada na Figura 7.
19
Figura 6 Vista superior da base do forno
3.2.1. Fornalha celular
A fornalha utilizada para queima dos gases foi construda baseada em
uma fornalha utilizada para aquecimento direto de gros desenvolvida no
Departamento de Engenharia Agrcola da Universidade Federal de Viosa.
Foi construda utilizando-se tijolos comuns e refratrios, areia lavada,
terra, melao de acar, brita, cimento, ferragens e chapas metlicas.
A clula de queima (Figura 8) com dimenses de 20 x 20 x 20 cm foi
construda com vergalhes de 20 mm de dimetro. Localizava-se no centro da
cmara de combusto (volume til de 0,1 m
3
) que foi revestida no seu interior
com tijolo refratrio. Acima da clula de queima tinha-se o depsito de
biomassa, que abastecia a clula de queima por gravidade medida que o
combustvel era queimado. A fornalha possua ainda um cinzeiro abaixo da
clula de queima, para retirada das cinzas, um ciclone para o resfriamento dos
gases, e um ventilador centrfugo para succionamento do ar ou gases da
carbonizao.
A fornalha usualmente utiliza o carvo vegetal como combustvel, em
granulometria mdia de 30 cm
3
, podendo-se utilizar outros materiais desde que
20
Figura 7- Vista frontal do poo isolante
se mantenha esta granulometria (SlLVA et al., 2000). Em testes preliminares,
foram avaliados outros combustveis como lenha picada e casca que foram
consumidos na fornalha sem qualquer inconveniente.
3.2.2. Determinao da curva do ventilador
Para determinao da curva do ventilador foi empregada a mesma
metodologia utilizada por SlLVA (1998) que fez uso da norma da NATlONAL
ASSOClATlON OF FAN MANUFACTURES NAFM (1952). O princpio
consiste em utilizar um tubo de Pitot conectado a um manmetro inclinado,
para medies total e dinmica.
Para determinao da curva caracterstica do ventilador necessrio
se conhecer a vazo (m
3
/s) e a presso esttica (mmca).
As leituras de presses total e esttica foram realizadas em intervalos
regulares de 2 cm de abertura do cone em 20 posies na seo transversal
do tubo conforme Figura 9.
21
Figura 8 - Esquema da fornalha celular com seu fluxo de gases
A montagem do teste com o tubo de Pitot para determinao da
presso dinmica foi esquematizada conforme Figura 10.
22
Figura 9 - Distncias radias dos diversos pontos para determinao das
velocidades pontuais
Figura 10 - Montagem para medio da presso dinmica com tubo de Pitot e
manmetro inclinado
A vazo foi calculada pela mdia das vazes obtida dos 20 pontos de
leitura esquematizados na Figura 9. A Equao 1 foi usada para o clculo da
vazo.
V = Vc...R
2
sendo que
V = Vazo em m
3
/s;
Vc = Velocidade do gs no duto;
R = Raio da seo transversal do tubo em m.
Vc = 4,04.(Pd)
0,5
sendo que
Vc = Velocidade do gs no duto;
Pd = Presso dinmica em mmca.
Pd = Pt - Pe
sendo que
Pd = Presso dinmica em mmca;
Pt = Presso total em mmca;
Pe = Presso esttica em mmca.
Os dados foram plotados e a equao da curva foi ajustada como pode
ser visto na figura 11.
O motor utilizado para movimentar o ventilador possua tenso de 216
V e corrente de 5 A.
23
Equao 1
Equao 2
Equao 3
3.3. AvaIiao da madeira
A lenha utilizada foi proveniente de plantios da Zona da Mata mineira
de plantios de Eucalyptus sp.
3.3.1. Determinao da densidade e umidade
Para a determinao da densidade e umidade foram retiradas
aleatoriamente 4 toras como amostra de cada carbonizao, sendo que de
cada tora retirou-se 3 discos de aproximadamente 3 cm de espessura sendo 2
deles a 20 cm das extremidade e 1 no centro da tora. De cada disco foram
retiradas peas no formato de cunha, sendo utilizado 2/6 da pea para clculo
da umidade 1/6 da pea para clculo da densidade, e 3/6 do disco para
repetio caso houvesse dvidas no resultado.
Para a determinao da umidade, os discos foram pesados midos em
balana de preciso de 0,01g e levados em estufa 105
o
C 3
o
C para
secagem durante 24 horas, pesando-os novamente.
24
Figura 11 - Curva caracterstica do ventilador utilizado para o funcionamento do
conjunto forno container e fornalha celular. Equao usada para ajuste da
curva: Y = 0,8061000 0,0000335x
2.
R = 0,9928
A umidade em % foi calculada pela Equao 4:
U = Umidade em %;
Mu = Somatrio dos pesos dos discos midos, em g;
Ms = Somatrio dos pesos dos discos secos, em g.
Para determinao da densidade (VlTAL,1984), as amostras foram
saturadas em gua sendo determinado o volume de gua deslocado das
amostras em balana de preciso de 0,01 g. As amostras foram levadas em
estufa a 105
o
C 3
o
C para secagem por 24 horas, sendo pesadas secas.
A Equao 5 para determinao da densidade :
PS = Peso seco aps a secagem em estufa, em g;
V = Volume de gua deslocada, em ml.
3.3.2. Determinao do dimetro da lenha
Foram estabelecidas duas categorias de dimetros. At 10 cm e
entre 10 e 20 cm. O comprimento mdio das peas foi de 1,40 m, adequado ao
tamanho do forno container. As peas de madeira eram dispostas
verticalmente a medida que se fazia o carregamento do forno.
3.3.3. Determinao do poder calorfico
A determinao do poder calorfico superior da lenha foi obtido
experimentalmente atravs da bomba calorimtrica adiabtica, baseada no
princpio de Berthelot, onde a combusto se processa em ambiente fechado,
na presena de oxignio e sob presso. No caso, o poder calorfico
computado de diferenas de temperatura coletadas antes e aps a combusto.
25
Equao 4
Equao 5
Os passos utilizados para o clculo do poder calorfico superior foram
realizados conforme a norma ASTM D-2015-66
O poder calorfico da madeira na umidade em que foi carbonizado
foi calculado pela Equao 6:
em que
PCl = Poder calorfico da madeira em que foi carbonizado, Kcal/kg;
PCS = Poder calorfico superior da madeira de eucalipto em
Kcal/Kg;
U = Umidade da madeira em %.
3.4. AvaIiao do processo de carbonizao
3.4.1. Medio da temperatura
No interior do forno container foram utilizados termopares tipo K
(temperaturas at 1.260
o
C) de haste longa que eram posicionados no centro
do container durante a carbonizao nas alturas de 1,25 m (termopar 1), 0,75
m (termopar 2) e 0,25 m (termopar 3). O termopar 4 foi colocado na chamin
do forno a 1,3 metros da sada central dos gases do container.
Na fornalha foram utilizados 3 termopares tambm tipo K, porm de
haste curta, um antes da clula de queima (termopar 5), outro aps a clula de
queima (termopar 6) e outro depois do ciclone (termopar 7) aps o
resfriamento do ar.
Os termopares foram conectados a um sistema de aquisio de
dados, e os registros de temperatura foram coletados em intervalos regulares
de 15 minutos. A Figura 12 ilustra o posicionamento dos termopares na
fornalha e forno container.
26
Equao 6
3.4.2. Determinao do perfil trmico
O perfil trmico foi criado com o auxlio do software SURFER 7.0
verso demonstrativa. O princpio do software consiste em plotar os valores
das temperaturas (z) nas posies das leituras (x e y) no tempo (h). Definida as
coordenadas, criou-se uma escala de cores correlacionando-a com os valores
de temperatura.
3.5. AvaIiao da quaIidade do carvo
3.5.1. Amostragem do carvo
Os procedimentos para amostragem e preparao da amostra
seguiram os procedimentos da ABNT NBR 6923/81. Foram retiradas pores
de carvo de diferentes alturas e posies do forno, a medida que o carvo era
descarregado, obtendo uma poro representativa do lote, em questo.
27
Figura 12- Posicionamento dos termopares no forno e na fornalha
3.5.2. Determinao da densidade e porosidade do carvo
3.5.2.1. Densidade aparente
Para a determinao da densidade relativa aparente, foi utilizada a
norma proposta por OLlVElRA et. al.(1982c) adaptada do carvo mineral da
norma americana ASTM D-167-73. O carvo foi amostrado em granulometria
no inferior a 19 mm sendo seco em estufa por 105 3
o
C por 2 horas.
Utilizou-se um recipiente metlico, com paredes rgidas com 28 cm de dimetro
e 36 cm de altura, com um orifcio a 9 cm da borda superior anexado em um
tubo de 1,3 cm de dimetro e 15 cm de comprimento. O recipiente foi
preenchido com gua juntamente com um cesto cilndrico de tela fina de
arame, de malha de 1 mm, com tampa mvel, com as dimenses de 25 cm de
dimetro e 15 cm de altura, com um peso adicional no fundo. O excesso de
gua escoou pelo orifcio localizado a 9 cm da borda superior, sendo ento
vedado com uma rolha. Um esquema do procedimento apresentado na
Figura 13.
Foram pesados cerca de 500 gramas de carvo seco de granulometria
entre 12 e 19 mm em balana de preciso de 0,1 g, sendo o carvo colocado
em um cesto cilndrico que foi mergulhado no recipiente contendo gua
destilada ficando imerso por 15 minutos. O orifcio do recipiente foi aberto e a
gua excedente escorreu pelo tubo sendo coletada e pesada. Aps a coleta da
gua, levantou-se o cesto e sem retir-lo do recipiente isolou-o da gua por
28
Figura 13- Esquema do mtodo utilizado para determinao da densidade
aparente
dois minutos. O carvo umedecido que estava no cesto foi ento pesado.
A densidade aparente do carvo foi obtida atravs da Equao 7:
em que
DA = densidade aparente, em kg/m
3
;
Pcs = peso do carvo seco em estufa, em g (500 g);
Pad = peso da gua deslocada do recipiente pela imerso do carvo,
em g;
Pcm= peso do carvo molhado, em g.
3.5.2.2. Densidade verdadeira
A metodologia utilizada para determinao da densidade verdadeira
do carvo foi a mesma proposta por OLlVElRA et. al. (1982c) que consistiu
em:
1 - Moer o carvo e depois peneir-lo em granulometria entre 270 e
325 mesh, sendo seco em estufa por uma hora temperatura de 105
O
C 3
O
C, deixando-o esfriar em dessecador.
2 - Pesar o picnmetro vazio e colocar aproximadamente 10 gramas de
carvo vegetal, adicionando em seguida gua destilada em quantidade
suficiente para preencher 2/5 da capacidade do picnmetro, fervendo-o
durante uma hora em chapa. Aps a fervura adicionar gua destilada sem no
entanto completar o seu volume, esperar esfriar e completar com gua
destilada at o seu nvel de referncia. Pesar o conjunto picnmetro + gua +
carvo , lavar o picnmetro e ench-lo com gua destilada e pesar o conjunto
picnmetro + gua destilada.
A densidade verdadeira foi calculada pela Equao 8:
29
Equao 7
em que
DV = Densidade verdadeira do carvo;
Pc = Peso do carvo utilizado, em g;
W = Peso do picnmetro + gua + carvo, em g;
W' = Peso do picnmetro + gua, em g;
3.5.2.3. Porosidade
A porosidade foi obtida indiretamente conhecendo-se a densidade
aparente e a densidade verdadeira do carvo conforme Equao 9.
em que
P = Porosidade do carvo em %;
DV = Densidade verdadeira em Kg/m
3
;
DA = Densidade aparente em Kg/m
3
.
3.5.3. Anlise qumica imediata
Os procedimentos utilizados para a anlise qumica imediata foram
baseadas nas normas ASTM D-1762-64 e na ABNT NBR 8112/83. Na
aplicao desta ltima norma foram adotadas como normas complementares a
NBR 5734/83 e NBR 6923/81.
30
Equao 8
Equao 9
3.5.3.1. Determinao do teor de umidade
O carvo foi amostrado representando o lote em questo (ABNT NBR
-6923/81) sendo reduzido pequenas partculas.
O material particulado foi recolhido e peneirado. Utilizou-se para
clculo da umidade o material que passou na peneira de 40 mesh e ficou retido
na peneira de 60 mesh. Pesou-se cerca 1,0 g do carvo amostrado, em
balana de preciso de 0,01 g sendo colocado em um cadinho de porcelana
seco e tarado. O cadinho com carvo foi levado a estufa previamente aquecida
a 105 3
o
C, por um perodo de 2 horas, sendo retirado aps este perodo e
levado ao dessecador para resfriamento, sendo finalmente pesado.
O teor de umidade do carvo vegetal em base seca foi calculado de
acordo com a Equao 10:
em que
U = Teor de umidade em base seca, em %;
Mu = Peso da amostra antes da secagem em estufa, em g;
Ms = Peso da amostra aps secagem em estufa, em g;
OBS: A determinao do teor de umidade foi feita em duplicata e
quando os resultados diferiam um do outro em valores relativos mais que 5% a
anlise era repetida.
3.5.3.2. Determinao do teor de matrias volteis
O material (particulado e seco na determinao da umidade) foi levado
a uma mufla previamente aquecida 950 10
o
C . Primeiro colocou-se o
cadinho tampado com o material sobre a porta da mufla deixando-o por 3
minutos e meio, depois colocou-se o cadinho no interior da mufla e fechou-se a
porta e deixando-o por 8 minutos. A amostra foi retirada e resfriada em
dessecador sendo ento pesada
O teor de matrias volteis do carvo vegetal foi calculado pela
Equao 11:
31
Equao 10
MV = Teor de matrias volteis , em %;
Ms = Massa inicial da amostra seca em estufa, em g;
Mv = Massa final da amostra, em g.
OBS - A determinao do teor de matrias volteis do carvo foi feita
em duplicata e a anlise foi repetida quando os resultados diferiram um do
outro em valores relativos superiores a 2%.
3.5.3.3. Determinao do teor de cinzas
O material (particulado e seco na determinao da umidade e na
determinao dos volteis) foi levado a uma mufla previamente aquecida 600
O
C 10
o
C por um perodo de 6 horas at a sua completa calcinao. A
amostra foi retirada e deixada para esfriar no dessecador sendo ento pesada.
O teor de cinzas do carvo vegetal foi obtido pela Equao 12:
CZ = Teor de cinzas no carvo, em %;
Mr = Massa do resduo (cinzas) , em g;
Ms = Massa da amostra seca em estufa, em g.
OBS: A determinao do teor de cinzas do carvo foi feita em duplicata
e os resultados quando diferiam um do outro em valores relativos superiores
10%, repetia-se a anlise.
3.5.3.4. Determinao do teor de carbono fixo
O teor de carbono fixo uma medida indireta e foi calculado pela
Equao 13:
CF = 100 - (CZ + MV)
32
Equao 12
Equao 11
Equao 13
em que
CF = Teor de carbono fixo, em %;
CZ = Teor de cinzas no carvo, em %;
MV = Teor de matrias volteis , em %.
3.5.4. Determinao do poder calorfico
3.5.4.1. Poder calorfico superior
A determinao do poder calorfico superior da lenha foi obtido
experimentalmente atravs da bomba calorimtrica adiabtica, baseada no
princpio de Berthelot, onde a combusto se processa em ambiente fechado,
na presena de oxignio e sob presso. No caso, o poder calorfico
computado pelas diferenas de temperatura coletadas antes e aps a
combusto. Os passos utilizados para o clculo do poder calorfico superior
foram realizados conforme a norma ASTM D-2015-66:
O poder calorfico na umidade de trabalho foi calculado pela
Equao 14 (SlLVA, 1988):
PCI = PCS - 600 (9 x H
2
x U)
em que:
PCl = Poder calorfico do carvo na umidade de trabalho, em Kcal/Kg;
H
2
= Teor de Hidrognio em Kg H
2
/Kg de combustvel = 0,038;
U = Umidade do carvo, Kg H
2
O/Kg de carvo ;
PCS = Poder calorfico superior do carvo em Kcal/Kg.
3.6. Determinao do baIano de massa e energia do sistema
O balano de massa e energia foi calculado considerando a mdia das
das carbonizaes efetuadas, para uma tonelada de madeira em base mida.
O poder calorfico na umidade de trabalho da madeira foi calculado
pela Equao 6, e poder calorfico na umidade de trabalho do carvo e do
combustvel da fornalha foram calculados pela Equao 14.
As variveis necessrias (umidade e poder calorfico superior) para o
33
Equao 14
clculo do poder calorfico na umidade de trabalho foram obtidas das mdias
das carbonizaes que so apresentadas na Tabela 7.
3.7. Comparao econmica
Com objetivo de se fazer uma avaliao econmica, foi feito o uso de
ndices econmicos.
3.7.1. Tempo de retorno do capital investido ou "pay back" (T)
Por este mtodo o projeto que retornar mais rapidamente o capital
investido, ser o mais vivel economicamente (REZENDE e OLlVElRA, 1993).
O tempo de retorno T foi determinado pela Equao 15.
em que
T = Tempo, em meses ou anos;
X
o
= Custo inicial do projeto, em R$;
R = Receita por perodo de tempo, em R$.
3.7.2. Razo receita/custo (R)
A escolha do projeto realizada pelo projeto que apresentar maior
razo receita/custo (REZENDE e OLlVElRA, 1993).
A razo receita/custo foi calculada pela Equao 16:
em que
R = Razo receita/custo;
34
Equao 15
Equao 16
X
o
= Custo inicial do projeto, em R$;
X
j
= Receitas, em R$.
3.7.3. Razo receita mdia/custo (R
m
)
A viabilidade do projeto est ligada a uma R
m
positiva, quanto maior a
R
m
maior a viabilidade do projeto (REZENDE e OLlVElRA, 1993).
A razo receita mdia/custo foi calculada pela Equao 17:
em que
R
m
= Razo receita mdia/custo;
X
o
= Custo inicial do projeto, em R$;
X
j
= Receitas, em R$;
n = Vida til do projeto, em anos.
3.7.4. Valor presente lquido (VPL)
A viabilidade econmica de um projeto analisado pelo mtodo do VPL
indicada pela diferena positiva entre receitas e custos, atualizados com
determinada taxa de desconto conforme Equao 18 e Equao 19.
(REZENDE e OLlVElRA, 1993).
A caracterstica essencial do mtodo do VPL o desconto, para o
presente de todos os fluxos de caixa esperados como resultado de uma
deciso de investimento (REZENDE e OLlVElRA, 1993).
ou
35
Equao 17
Equao 18
em que
Cj = Custos no final do perodo de tempo considerado, em anos;
R
j
= Receita lquida no final do ano, em R$;
C
o
= Custo inicial do investimento, em R$;
i = Taxa de desconto.
n = Durao do projeto, em anos.
Para facilitar o entendimento comparamos os projetos forno container
e rabo quente considerando produo mensal de 3.000 MDC (produo
mensal de grande parte das carvoarias), durao dos projetos iguais (20 anos)
e taxas de juros variando entre 2% e 50% (intervalo de juros praticado na
maior parte dos pases do mundo). O Brasil na presente data apresentava
juros anuais de 18,75%.
3.7.5. Taxa interna de retorno (TIR)
A TlR a taxa mdia de crescimento de um investimento, constituindo
uma medida relativa que reflete o aumento no valor do investimento, ao longo
do tempo, tendo em vista os recursos requeridos para produzir o fluxo das
receitas. (REZENDE e OLlVElRA, 1993). A TlR deve ser maior que a taxa de
juros estipulada como referncia. As equaes 19 e 20 foram utilizadas para o
clculo da TlR.
36
Equao 19
Equao 20
Equao 21
em que
A
j
= receita lquida no final do ano j, sendo A
j
= R
j
C
j
;
R
j
=receita no final do ano j;
C
j
= Custo no final do ano j;
n = durao do projeto, em anos.
Como os projetos so mutuamente exclusivos utilizar-se- a taxa de
Fisher (TF) caso o projeto de menor investimento apresente maior TlR.
em que
a
j
= fluxo de caixa na poca j, associado ao projeto A;
b
j
= fluxo de caixa na poca j, associado ao projeto B;
l
b a
= taxa de juros.
3.7.6. Razo benefcio-custo (R
(i)
)
a relao entre o valor presente dos benefcios e o valor presente
dos custos, para dada taxa de desconto. (REZENDE e OLlVElRA, 1993).
Quanto maior este valor, mais vivel o projeto.
em que
R
(i)
= razo benefcio-custo taxa de desconto i;
VB
(i)
= valor presente taxa i da sequncia de benefcios;
VC
(i)
= valor presente taxa i da sucesso de custos.
37
Equao 22
Equao 23
4. RESULTADOS E DISCUSSES
4.1. As carbonizaes preIiminares
lnicialmente foram feitos testes preliminares com o objetivo de detectar
alguns problemas e solucion-los.
Os problemas encontrados nos testes preliminares foram os seguintes:
1. No uniformidade da carbonizao no container. Verificou-se que a
carbonizao estava ocorrendo da regio mais prxima cmara de
combusto para regio mais distante. Este problema ocasionou
reduo do rendimento em carvo e aumento da quantidade de tio
ao final da carbonizao.
2. Produo de tios no parte inferior do container, em regies onde a
entrada de oxignio era pequena, principalmente entre a chamin e o
fundo do container.
3. Baixa vazo do ventilador centrfugo. lnicialmente foi utilizado um
ventilador centrfugo de 20 m
3
/min. A vazo mxima do ventilador se
mostrou insuficiente no funcionamento do conjunto forno-fornalha.
4. lnflamao do gs de carbonizao na sada da chamin,
principalmente na fase final da carbonizao. A inflamao do gs
poderia mascarar a temperatura real do gs de carbonizao, objeto
estudado neste trabalho.
38
As solues para estes problemas foram:
1. Modificao na cmara de combusto objetivando melhor distribuio
da energia no forno container.
2. Aumento no consumo de combustvel na cmara de combusto no
incio do processo.
3. Rebaixamento da chamin de sada no forno de alvenaria de formar a
desobstruir a entrada de oxignio na regio onde o fluxo de ar era
dificultado.
4. Troca do ventilador centrfugo de 20 m
3
/min por um de 50 m
3
/min.
5. Aumento da altura da chamin de 5 cm para 15 cm dentro do
container impedindo que as reas de combusto localizadas no
fundo do container inflamassem o gs da carbonizao antes que o
mesmo chegasse cmara de combusto da fornalha, para ocorrer a
queima.
4.2. EvoIuo da temperatura
Conforme mostra a Figura 14, durante a carbonizao foram
observados 4 fases distintas:
Primeira fase (00:00-02:00 horas) - Esta fase foi marcada pelo
aquecimento da carga de lenha contida no container pela queima de
combustvel na cmara de combusto do forno. Os trs termopares colocados
dentro do container indicaram uma taxa de aquecimento muito parecida,
apresentando todos temperaturas muito prximas. Foi observado que a
temperatura obtida na chamin do forno foi superior a dos demais termopares,
este fato explicado pelo fato de parte da energia da queima do combustvel
estava sendo perdida pela exausto forada dos gases.
Segunda fase (02:00-08:00 horas) - Nesta fase foi formado um
gradiente de temperatura que ficou evidente at a stima hora. A partir da
oitava hora este gradiente desapareceu, as temperaturas nos termopares do
forno e chamin praticamente se igualaram.
Terceira fase (09:00-10:00 horas) - Nesta etapa ocorreu a inverso do
gradiente de temperatura indicando que a frente de carbonizao havia
chegado posio mais baixa do container determinando o fim do processo de
39
carbonizao.
Quarta fase (a partir de 10:00 horas) - Nesta fase ocorreu a contrao
do carvo com sua subsequente queima, o que resulta em reduo no
rendimento. Houve uma leve reduo da temperatura mdia do leito de
carbonizao com uma pequena tendncia a aumento das mesma at
temperaturas prximas temperatura de combusto (800-1200
O
C) caso o
processo continuasse.
4.2.1. Correlao entre os termopares
O objetivo de se fazer uma correlao com os termopares de a partir
de um nico termopar monitorarmos e controlarmos a carbonizao.
O termopar 4 foi escolhido para ser o o termopar de monitoramento e
controle por ser o de mais fcil instalao no forno e por representar bem a
temperatura de trmino da carbonizao. Os coeficientes de correlao entre o
termopar 4 (chamin) e os demais termopares mostrado na Tabela 6.
Observou-se que o termopar 3 o que indica com maior preciso o
momento de trmino da carbonizao pois indica que a frente de carbonizao
chegou na parte inferior do container (Figura 15). Como o termopar 4
40
Figura 14 - Comportamento da temperatura nos diferentes termopares ao
longo do tempo
apresentou uma alta correlao com o termopar 3, e por ser de fcil colocao
no forno justifica-se a sua escolha.
Se a temperatura no termopar 4 estiver em 470
O
C obteremos atravs
da equao da Tabela 6 para o termopar 3 uma temperatura aproximada de
452
O
C, que pode vir a ser definida como a temperatura final de trabalho.
Porm esta temperatura bem como o tempo de reao esta temperatura
depende de outras variveis como teor de umidade , densidade e dimetro da
lenha, que precisam ser melhor estudadas, a fim de otimizar o rendimento no
processo.
41
Tabela 6 - Correlao entre o termopar 4 e demais termopares.
Especificao Termopar 1 Termopar 2 Termopar 3 Mdia
Coeficiente de
Correlao
0,6240 0,8402 0,9695 0,8614
Desvio Padro 84,1135 67,2915 30,0316 57,0546
Equao Y = a + bx
a = 194,98
b = 0,5575
Y = a + bx
a = 70,36
b = 0,8653
Y = a + bx
a = -11,16
b = 0,9865
Y = a + bx
a = 84,55
b = 0,8035
4.3. PerfiI trmico do forno durante a carbonizao
A Figura 15 representa o comportamento da carbonizao ao longo do
tempo e posio no forno.
42
(a) tempo = 00:00' (b) tempo = 01:00' (c) tempo = 02:00' (d) tempo = 03:00'
(e) tempo = 04:00' (f) tempo= 05:00'
(g) tempo = 06:00'
(h) tempo = 07:00
(i) tempo = 08:00'
(j) tempo = 09:00'
(k) tempo = 10:00'
Escala trmica
Figura 15 - Representao grfica do comportamento da temperatura dentro
do container ao longo do tempo.
No tempo zero (Figura 15a) o forno se encontrava em temperatura
ambiente.
Nas duas primeiras horas (Figura 15b e Figura 15c), o container sofria
aquecimento proveniente da queima de combustvel na cmara de combusto.
A partir da segunda hora o sistema entrava em regime exotrmico, no sendo
mais necessrio a introduo de calor e oxignio em excesso, em que foi
formado um gradiente de temperatura em que tnhamos temperaturas mais
elevadas na parte superior do container e temperaturas mais baixas na sua
parte inferior. (Figura 15d).
A medida que a carbonizao ocorria, os gases quentes subiam e a
fumaa descia sendo succionada pela chamin. Formava-se ento uma frente
de carbonizao na parte superior do container com temperatura prxima dos
400
O
C (Figura 15d).
Da quarta at a stima hora (Figuras 15e 15h) a frente de
carbonizao descia, primeiro secando a lenha e depois pirolisando-a.
Na oitava e nona hora (Figuras 15i e 15j) o container apresentava em
todas as suas posies temperaturas prximas aos 400
O
C, no se
evidenciando gradientes de temperatura.
Na dcima hora (Figura 15k) ocorria uma inverso do gradiente de
temperatura. A parte inferior do container apresentava temperatura mais
elevada que a sua parte superior indicando a proximidade do fim da
carbonizao. Entretanto, o fim da carbonizao dependia de outras variveis,
principalmente variveis da matria prima, madeira. Carbonizaes em que a
lenha possua maior densidade, umidade ou dimetro necessitavam de um
maior tempo de exposio temperatura final de carbonizao (400-500
O
C).
4.4. Ajuste de equao: evoIuo da temperatura mdia
O modelo que melhor representou as carbonizaes efetuadas foi o
modelo sigmoidal apresentado na Equao 24 :
43
Equao 24
sendo,
y = Temperatura em graus celsius;
x = Tempo em horas;
a, b, c, d = coeficientes.
Tal modelo foi escolhido pois:
L Apresentou um bom coeficiente de correlao da temperatura de
carbonizao ao longo do processo (tempo).
L Resultou em erro padro pequeno.
L O modelo no permitiu valores no eixo x negativos, (o que coincide
com com valor sempre positivo do tempo).
L A temperatura tende a ser crescente com o tempo at temperaturas
prximas a da combusto.
Outros modelos foram testados e analisados e observou-se que:
L Modelos lineares como a + bx no representavam o comportamento
real da carbonizao.
L Modelos e associaes exponenciais tipo y = a(exp
bx
) ou y = a(1-exp
-
bx
) possuam como ponto de partida a interseo dos eixos x e y, o
que s seria verdade se toda a carbonizao iniciasse com a
temperatura zero graus celsius.
L Modelos quadrticos como y = a + bx + cx
2
apresentavam um bom
ajuste, porm permitiam valores negativos no eixo dos x (tempo) o
que no era possvel e resultavam em valores de y negativos quando
aumentvamos (dobrvamos por exemplo) o tempo mdio de
carbonizao.
L Outros modelos sigmoidais como y = a/(1+bexp
-cx
) tambm
apresentaram bom ajuste, entretanto o modelo utilizado apresentou
maior coeficiente de correlao e menor erro padro.
44
Coeficientes
a = 25,59
b = 6,48
c = 741,10
d = 0,8852
Erro padro: 37,38
Coeficiente de correlao: 0,9431
Um carbonizador pode, a partir desta equao, considerando as
condies do experimento (lenha de eucalipto com 41 % 8 %, densidade
bsica de 0,51 g/cm
3
0,03 g/cm
3
, comprimento mdio da lenha de 1,4 m e
dimetro mdio de 11,41 cm 2,68 cm), acompanhar a evoluo da
45
Figura 16 - Evoluo da mdia ponderada dos 3 termopares ao longo do
tempo
equao 25
temperatura ao longo do tempo. Se, por exemplo, no tempo de 4 horas e 15
minutos, a temperatura mdia de carbonizao for diferente do intervalo obtido
pela equao 25 (280
O
C 37
O
C), um indcio de que a carbonizao foi
alterada, sendo necessrio verificar a causa desta alterao (matria-prima,
equipamento ou processo) e se essa alterao prejudica o produto final
(carvo). Caso a resposta seja afirmativa, o carbonizador deve tomar as
providncias para corrigir ou pelo menos amenizar a causa do problema.
46
4.5. ResuItados mdios
Algumas consideraes podem ser obtidas da Tabela 7:
47
Tabela 7 Variveis mdias obtidas de todas as carbonizaes com respectivo
desvio padro
Variveis da madeira
Espcie Eucalyptus sp.
Umidade (%)
41,15 8,01
Densidade bsica (g/cm
3
)
0,50 0,02
Dimetro mdio (cm)
11,41 2,68
Comprimento mdio (m)
1,40 0,10
Poder calorfico superior (Kcal/Kg)
4.334,23 51,78
Variveis da carbonizao
Tempo total de carbonizao (h)
9,20 1,42
Temperatura mdia final (
o
C)
431,10 45,18
Taxa mdia de aquecimento (
o
C/h)
47,76 8,05
Variveis do carvo
Umidade (%)
2,88 0,60
Carbono fixo (%)
71,67 5,41
Matrias volteis (%)
27,38 5,37
Cinzas (%)
0,95 0,29
Poder calorfico superior (Kcal/Kg)
7.010,67 243,42
Densidade do granel (kg/m
3
)
165,00 5,10
Densidade aparente (kg/m
3
)
0,293 0,02
Densidade verdadeira (kg/m
3
)
1,42 0,09
Porosidade (%)
79,25 2,45
Outras variveis
Rendimento em base seca (%)
32,29 5,01
Porcentagem de tio em relao a carga de
madeira (%)
14,30 6,85
Consumo lenha na cmara de combusto (Kg)
24,30 7,13
Tempo de funcionamento da cmara de
combusto (h)
1,52 0,44
1. O rendimento em base seca foi de 32,29% indicando que o sistema
de produo de carvo vegetal com forno container um sistema
eficiente, que apresenta um rendimento aceitvel. Rendimentos
maiores podero ser encontrados se utilizarmos madeiras com menor
teor de umidade.
2. O valor encontrado de 14,3 % de tios foi um valor elevado. lsto
provavelmente foi provocado pelo efeito "parede que ocorreu em
algumas carbonizaes. Madeiras que se encontravam em contato
com a chapa metlica sofriam carbonizao parcial, as faces voltadas
para a chapa metlica foram semi-carbonizadas. Este efeito foi mais
acentuado principalmente na face do container voltada para a porta
do forno, indicando que a porta possua um menor isolamento trmico
que as paredes de alvenaria do forno.
3. Em mdia, por carbonizao, cerca de 4,85% do peso (mido) total
de lenha foi consumido na cmara de combusto. Valor prximo aos
5% consumidos nos sistemas tradicionais de carbonizao conforme
FERRElRA (2000). Esta madeira foi considerada no clculo do
rendimento em base seca do carvo. Se utilizarmos outros
combustveis para queimarmos na cmara de combusto (resduos,
cascas, tio, etc.) e desconsiderarmos este peso na converso em
carvo obteremos maiores rendimentos em base seca. Para os testes
aplicados neste estudo o rendimento em base seca desconsiderando
o consumo na cmara de combusto foi de 33,81%, um aumento de
1,52% em relao ao valor apresentado na tabela 11.
4. O tempo mdio de carbonizao foi de aproximadamente nove horas
e vinte cinco minutos, tempos menores sero obtidos se utilizarmos
lenha com teor de umidade inferior a 30%. Em mdia, era necessrio
evaporar 0,42 Kg de gua por Kg de lenha.
5. O elevado teor de umidade alm estender o tempo de carbonizao,
reduz o rendimento gravimtrico ao consumir parte da carga da lenha
para evaporar a gua (VALENTE ,1986), o que reduz o rendimento
em base seca. Logo espera-se maiores rendimentos ao se utilizar
madeira com teores de umidade inferiores ao do experimento.
48
FERRElRA (1988) obteve 35% de rendimento utilizando lenha com
24%, na primeira retorta tipo container desenvolvida.
6. A temperatura mdia final de 432
O
C coincidiu com estudos
realizados por OLlVElRA et. al. (1982b) que indicavam que os
maiores rendimentos em carvo se encontram na faixa dos 400-500
O
C. A taxa de aquecimento ficou prximo dos 50
O
C/h, taxas de
aquecimento obtidas em retortas de laboratrio.
7. O teor mdio de carbono fixo ficou em 71,67%, superior aos 68,32%
obtidos do carvo (testemunha) produzido em fornos de alvenaria
utilizando a mesma lenha.
8. O teor de cinzas foi inferior a 1% ,enquanto que o carvo utilizado
como testemunha apresentou 2,23%. Esta variao pode ser
explicada pelo fato de o forno container no incorporar durante a
carga de lenha, carbonizao e descarga do carvo materiais
estranhos como pedras, terra e outros elementos. O baixo teor de
cinzas um importante referencial para quando se utiliza o carvo
para produo de ligas metlicas. Elementos como fsforo e enxofre
prejudicam a formao de ligas metlicas e esto presentes em
grandes quantidades nas cinzas do carvo (CARMO, 1988, COTTA,
1996).
9. A porosidade mdia do carvo foi de 79,25 %. Um valor elevado
quando comparado com o carvo utilizado como testemunha que
obteve uma porosidade de 60%. Estudos realizados por MENDES et.
al. (1982), indicam que carbonizaes rpidas (taxa de aquecimento
elevada) reduzem a densidade aparente. Como a densidade aparente
uma das variveis no clculo da porosidade, o valor elevado
cientificamente previsto. SlLVA (1988) encontrou resultados em torno
de 70% de porosidade no primeiro forno container desenvolvido,
porm nos seus estudos no se fazia uso da circulao forada dos
gases, a produo mdia foi de 4 Kg/h de carvo utilizando lenha
com 24% de umidade mdia, enquanto que a produo mdia do
forno container avaliado neste estudo foi 11,13 Kg/h de carvo (lenha
com umidade mdia de 42%).
49
50
Figura 17 Carvo obtido no forno container no modelo experimental testado
4.6. Matriz de correIao
Tabela 8 - Matriz de correlao das variveis estudadas. = 0,05. Correlao maior ou igual a 50%
UM DM DA DV P UC MV CZ CF TC TA TF CC Tico RBS
1,00
UM 0,39 1,00
DM 0,38 0,19 1,00
-0,49 -0,33 -0,53 1,00
-0,43 -0,99 -0,25 0,44 1,00
DA 0,25 0,39 0,32 -0,45 -0,43 1,00
DV 0,16 0,10 -0,02 0,38 -0,05 -0,63 1,00
P -0,05 -0,19 -0,18 0,44 0,23 -0,93 0,87 1,00
UC 0,11 -0,40 -0,07 -0,25 0,35 -0,19 0,08 0,16 1,00
MV -0,81 -0,52 -0,32 0,31 0,53 -0,05 -0,18 -0,09 0,07 1,00
CZ -0,39 0,36 -0,15 0,33 -0,30 0,02 -0,14 -0,09 -0,88 0,10 1,00
CF 0,84 0,51 0,34 -0,32 -0,52 0,06 0,20 0,10 -0,04 -1 -0,14 1,00
0,72 0,51 0,34 -0,25 -0,51 -0,04 0,26 0,19 -0,05 -0,98 -0,05 0,97 1,00
0,30 0,60 0,24 0,07 -0,56 0,13 0,07 -0,02 -0,84 -0,59 0,68 0,56 0,59 1,00
TC 0,10 0,61 0,59 -0,63 -0,66 0,42 0,00 -0,26 -0,12 0,00 0,07 0,00 0,01 0,11 1,00
TA 0,27 -0,64 -0,21 0,13 0,63 -0,36 -0,05 0,22 0,20 -0,20 -0,33 0,21 0,13 -0,09 -0,77 1,00
TF 0,58 0,15 0,48 -0,79 -0,24 0,06 0,07 0,03 0,16 -0,34 -0,38 0,35 0,27 0,02 0,48 0,16 1,00
CC -0,23 -0,50 0,05 0,22 0,50 -0,74 0,47 0,68 0,44 0,27 -0,27 -0,24 -0,18 -0,45 -0,16 0,16 -0,03 1,00
0,05 -0,13 -0,05 0,23 0,15 -0,53 0,48 0,56 0,52 -0,13 -0,43 0,17 0,17 -0,33 -0,22 0,06 -0,21 0,71 1,00
Tico 0,80 0,34 -0,01 -0,23 -0,36 0,37 -0,17 -0,29 -0,06 -0,71 -0,08 0,71 0,61 0,38 -0,24 0,35 0,14 -0,44 -0,11 1,00
RBS -0,19 -0,07 -0,45 0,63 0,14 -0,01 -0,16 -0,08 -0,59 -0,03 0,49 0,00 -0,05 0,46 -0,6 0,31 -0,55 -0,35 -0,12 0,19 1,00
DiM PCSm PClm PCSc PciC Tcam
DiM
PCSm
PClm
PCSc
PciC
Tcam
em que,
DiM = Dimetro da madeira
UM = Umidade da madeira
DM = Densidade bsica da madeira
PCSm = Poder calorfico superior da madeira
PClm = Poder calorfico na umidade de trabalho
DA = Densidade aparente do carvo
DV = Densidade verdadeira do carvo
P = Porosidade do carvo
UC = Umidade do carvo
MV = Matrias volteis do carvo
CZ = Teor de cinzas do carvo
CF = Teor de carbono fixo do carvo
PCSc = Poder calorfico superior do carvo
PCSi = Poder calorfico na umidade de trabalho do carvo
TC = Tempo de carbonizao
TA = Taxa de aquecimento
TF = Temperatura final mdia
CC = Consumo de combustvel na cmara de combusto
Tcam = Tempo de funcionamento na cmara de combusto
Tio = % tio
RBS = Rendimento em base seca
O nvel de significncia foi de 95% e foram consideradas correlaes
iguais ou superiores a 50%.
Conforme Tabela 8 algumas correlaes foram significativas. As
principais concluses so:
1. Correlao positiva entre dimetro da madeira e teor de carbono fixo
do carvo. provvel que as peas de menor dimetro fossem de
madeira juvenil o que resulta em um menor teor de lignina e
consequentemente menor teor de carbono fixo.
2. A umidade da madeira parece interferir no rendimento em base seca
do carvo, possuindo uma correlao negativa com o mesmo. Esta
mesma correlao evidenciada entre tempo de carbonizao e
52
rendimento em base seca, logo um maior tempo de carbonizao
funo da umidade da lenha. A madeira ao possuir maior quantidade
de gua far com que a fase de secagem se prolongue aumentando
o tempo de carbonizao, reduzindo a taxa de aquecimento e
reduzindo o rendimento em base seca.
3. Parece existir uma correlao negativa entre porosidade, densidade
verdadeira e densidade aparente do carvo com temperatura final de
carbonizao. Estudos realizados por MENDES et. al. (1982)
concordam com densidade aparente e verdadeira, mas discordam
quanto a porosidade. Entretanto estes resultados so para taxas de
aquecimento lenta. Como o processo no forno container possui taxas
de aquecimento bastante elevadas, a densidade aparente do carvo
bastante afetada o que altera os resultados de porosidade.
4. A porcentagem de tio foi afetada pelo dimetro da madeira. Nos
testes aplicados existiu uma correlao positiva entre dimetro e
porcentagem de tio. Provavelmente este fato esta relacionado com a
maior relao cerne/alburno das madeiras de maior dimetro, e pela
no formao da camada de carvo mais ao centro das peas
(OLlVERA et. al. 1982a).
4.7. A fornaIha ceIuIar
A fornalha teve a funo de eliminar a poluio. A chamin de sada do
forno container foi conectada cmara de combusto da fornalha. A fumaa
exaurida passava pela cmara de combusto da fornalha onde era queimada.
A Figura 18 indicava a evoluo da temperatura ao longo do tempo em
trs diferentes pontos da fornalha.
No termopar 5 (antes da clula de queima) tnhamos a evoluo da
temperatura do gs que entrava na cmara de combusto da fornalha. A
temperatura do gs iniciava-se temperaturas prximas temperatura
ambiente (hora zero), elevando-se ao longo da carbonizao at temperaturas
prximas a 300
o
C no trmino do processo.
No termopar 6 a temperatura mdia aps a clula de queima foi
superior aos 700
o
C, principalmente aps a quarta hora de carbonizao
53
quando a fornalha atingia o regime permanente de trabalho. Espera-se que
com esta temperatura ocorra a queima total dos gases, principalmente
compostos fenlicos que podem ser prejudiciais sade humana. O objetivo
da queima, de termos ao final do processo apenas CO
2
, dado este que
necessita de comprovao cientfica, com a anlise do gs utilizando-se um
analisador de gs ou outro equipamento equivalente.
No termopar 7 (aps resfriamento) a temperatura do gs de sada varia
em quase todo o processo entre 100 e 200
o
C, com uma temperatura mdia de
143
o
C.
Com o intuito de explicar o comportamento da temperatura de queima
dos gases ao longo do tempo de carbonizao, ajustou-se um modelo
matemtico. O modelo logsitico apresentado na Equao 26 e representado
na Figura 19 gerou uma curva sigmoidal, e representa bem a evoluo da
temperatura da queima dos gases em funo do tempo na fornalha. Foi
observado que aps a quarta hora de trabalho a fornalha saiu do regime
transitrio e entrou no regime permanente de trabalho.
54
Figura 18 - Evoluo mdia da temperatura em funo do tempo em
diferentes pontos da fornalha
Coeficientes:
a = 710,89
b = 2,79
c = 0,9249
0 = Exponencial
Erro padro: 51,40
Coeficiente de Correlao: 0,9499
A primeira fase da carbonizao, a fase de secagem, coincidia com o
perodo em que a fornalha estava sendo aquecida, fato este que ocasionava
um consumo elevado de combustvel nas primeiras 4 horas, e impedia a
queima total da fumaa.
A partir da quarta hora o poder calorfico do gs da carbonizao
55
Equao 26
Figura 19 - Evoluo mdia da temperatura aps a clula de queima com a
linha de ajuste de equao (modelo sigmoidal).
aumentava de maneira significativa propiciando um excedente de energia que
reduzia o consumo de combustvel na fornalha a nveis mnimos, queimava-se
apenas o suficiente para se manter uma "chama piloto.
Nas duas ltimas horas de carbonizao o combustvel da fornalha se
tornava desnecessrio, o gs da carbonizao se inflamava com o prprio
calor armazenado no refratrio da cmara de combusto, reduzindo o
consumo de combustvel da fornalha a zero.
Conforme Tabela 5 (pgina 16) um queimador avaliado por
MEZERETTE & GlRARD (s.d.) apresentou uma temperatura mdia de entrada
do gs de 90
O
C e a de sada aps a queima do gs de 410
O
C. A fornalha
celular apresentou um melhor aproveitamento da energia, a mdia da
temperatura de entrada do gs foi de 185
O
C e a de sada superior aos 630
O
C.
Contudo, este resultado leva em considerao a fase de aquecimento da
fornalha, se desconsiderarmos esta fase, obteremos temperaturas de sada
superiores aos 700
O
C. Temperaturas mais elevadas indicam melhor queima
da fumaa, logo, espera-se que a fornalha celular apresente maior eficincia
na eliminao da poluio do que o queimador apresentado por MEZERETTE
& GlRARD (s.d.), necessitando de estudos adicionais que comprovem esta
afirmao.
4.8. BaIano de massa e energia
O balano de massa e energia tem o objetivo de verificar o equilbrio
da converso da massa em energia. A partir dos resultados pode se avaliar a
eficincia do sistema, suas perdas e possibilidades de uso.
Conforme tabela 9 temos ao final do processo um pouco mais de 53%
da energia inicial prevista, na forma de carvo. Os outros 47 % da energia
inicial est sendo perdida, e grande parte deste "desperdcio podem ser
aproveitado.
56
Se considerarmos que nas perdas e excedentes do processo (Tabela
9) um aproveitamento de 50%, obteremos o equivalente a 562.062,76 kcal de
energia disponvel para uso. Se considerarmos uma eficincia de 25% na
converso vapor mecnica (BRASlL, MlNlSTRlO DAS MlNAS E
ENERGlA, 1982) e de 80% na converso mecnica eltrica (BRASlL,
MlNlSTRlO DAS MlNAS E ENERGlA, 1982) obteremos 112.412,55 kcal o
que equivalente a 130.398,56 W.
Esta quantidade de energia que no est sendo aproveitada necessita
ser utilizada. interessante que se faam estudos que visem o aproveitamento
deste excedente de energia para secagem de madeira ou outros produtos e
para o aquecimento de caldeiras na gerao de vapor para turbinas eltricas.
4.9. AvaIiao econmica (avaIiao de projetos)
Propem-se fazer uma avaliao hipottica de projetos, considerando
custos reais de mercado, comparando o sistema tradicional de carbonizao
(fornos tipo rabo quente) com o sistema de carbonizao em que se utiliza o
forno tipo container.
Os dados para anlise so:
L Fornos tipo rabo quente: 3,20 m de altura por 2 m de dimetro;
57
Tabela 9 Balano de massa e energia dos combustveis utilizados e
resultantes do processo de carbonizao com forno container em conjunto com
a fornalha celular para uma tonelada de lenha em base mida .**
Tipo Massa (Kg) PCI
(Kcal/kg)
Energia (Kcal)
(Massa x PCI)
Energia (%)
Entrada Sada Entrada Sada Entrada Sada
Madeira 1.000,00 - 2045,15 2.045.000,00 - 84,58 -
Combustvel.
da fornalha
53,64 - 6951,57 372.882,21 - 15,42 -
Carvo - 186,11 6951,57 - 1.293.756,69 - 53,50
Perdas e
excedente*
- - - - 1.124.125,52 - 46,50
Total - - - 2.417.882,21 2.417.882,21 100 100
**Umidade utilizada = umidade mdia do experimento = 41% BS
L Fornos tipo container: 2,20 m de altura por 1,90 de dimetro;
L Produo mensal de 3.000 MDC/ms;
L Horizonte de planejamento de 20 anos;
L Taxas de juros anuais variando de 2% a 50%;
L Preo do carvo 39,00 R$/MDC;
L Preo da lenha entregue no ptio: 13,50 R$/st;
L Salrio mnimo: 180,00 R$;
L Encargos salariais (fator): 1,8.
L Nmero de salrios mnimos utilizados:
L 1 salrio para auxiliar;
L 1,3 para o carvoeiro;
L 1,5 para o carbonizador
L 2 para o coordenador.
58
Tabela 10 Custo de implantao dos sistema rabo quente e container.
Tipo de
Forno
Vida til
(anos)
Produo
mensal
(MDC/forno)
Quantidade
de fornos
(UN)
Custo de
cada forno
(R$)
Custo de
implantao
(R$)
Rabo
Quente
5 24 125 380,00 47.500,00
Container 10 150 20 15.000,00 300.000,00
Tabela 11 Descrio das receitas anuais provenientes da venda de carvo
nos sistema rabo quente e container.
Tipo de Forno
Total
(R$/ms)
Total
(R$/ano)
Rabo Quente 117.000,00 1.404.000,00
Container 117.000,00 1.404.000,00
59
Tabela 12 - Nmero de empregados nos sistema rabo quente e container.
Tipo de Forno Auxiliar Carvoeiro Carbonizador Coordenador
Rabo Quente 2 20 4 2
Container 1 10 2 1
Tabela 13 Descrio das receitas e despesas anuais nos sistema rabo
quente e container.
Tipo de Forno Despesas
(R$/ano)
Receitas
(R$/ano)
Receita - despesa
(R$/ano)
Rabo Quente 1.193.844,00 1.404.000,00 210.156,00
Container 1.125.072,00 1.404.000,00 278.928,00
Tabela 14 - Descrio das despesas nos sistema rabo quente e container.
Tipo de
Forno
Mo-de-
obra
(R$/ms)
Manuteno
(R$/ms)
Eletricidade
(R$/ms)
Custo da
lenha
(R$/ms)
Total anual
(R$)
Rabo
Quente
12.312,00 6.175,00 0,00 81.000,00 1.193.844,00
Container 6.156,00 6.000,00 600,00 81.000,00 1.125.072,00
Quando no consideramos o valor do capital no tempo (ndices 1, 2 e 3
tabela 15), o projeto com forno tipo rabo quente, apresenta melhores
resultados em dois dos trs ndices analisados. Conforme ndice 1 em apenas
3 meses temos o retorno do capital investido no sistema de carbonizao com
forno do tipo rabo quente. Provavelmente este foi um dos motivos que fez com
que a tecnologia de carbonizao no evolui-se at os dias de hoje. um
investimento de rpido retorno e elevada razo receita/custo (ndice 2 tabela
15), o que torna projetos que utilizam tecnologias de maior investimento na
maioria das vezes inviveis. O forno tipo container apresenta maior razo
receita mdia sobre custo (ndice 3 tabela 15). Em valores absolutos de capital
a rentabilidade maior, fato este ocasionado pelo baixo valor dos custos
variveis (manuteno e mo de obra).
Quando consideramos o valor do capital no tempo (ndices 4, 5 e 6), o
investimento utilizando o forno tipo container vantajoso em duas situaes:
1. A taxa de juros anual menor que 26% para o valor presente lquido
(ndice 6). Acima dos 26% os valores se igualam e taxas maiores de
juros favorecem o projeto que utiliza fornos do tipo rabo quente.
Considerando a atual conjuntura no Brasil de taxas anuais em
18,75%, o mtodo do valor presente lquido favorece o projeto que
faz uso de fornos containers.
2. A taxa de juros anual menor que 7% para a taxa interna de retorno
60
Tabela 15 Avaliao dos projetos utilizando-se de ndices econmicos para
avaliar os sistemas de produo
Indice Container Rabo Quente
1 - Tempo de retorno do capital
investido 'payback'
13 meses 3 meses
2 - Razo receita-custo 9,79 23,92
3 - Razo receita mdia custo 8,79 1,20
4 - Taxa interna de retorno
Taxa de Fisher*
93%
<7%
442%
>7%
5 - Razo custo benefcio* 2 a 9 9 a 22
6 - Valor presente lquido* < 26% >26%
* Considerando juros de 2 a 50%
resultado este obtido pela taxa de Fisher, que foi utilizada pois o
projeto de menor investimento apresentou maior taxa interna de
retorno (ndice 4).
4.10. Forno container x sistemas tradicionais
Quase toda a produo de carvo vegetal do Brasil proveniente de
sistemas de produo que utilizam fornos de carbonizao rudimentares que
em resumo apresentam as seguintes caractersticas:
1) Baixo rendimento gravimtrico com a consequente subutilizao da
biomassa lenhosa;
2) As fumaas da carbonizao so liberadas diretamente para o
ambiente, contaminado os trabalhadores e o ambiente circundante;
3) As paredes de alvenaria so ms condutoras de calor, o que faz com
que sejam necessrios dias para o resfriamento do carvo a
temperaturas que possibilitem manuseio, carga e transporte;
4) O carvo vegetal apresenta qualidade varivel, em funo da sua
posio do forno, e assim em uma mesma fornada so obtidos
carves em diferentes estados de decomposio trmica, ou seja,
dos tios no cho do forno at o carvo com teor de carbono fixo em
80% que se forma na parte superior da carga enfornada;
5) A carga de lenha e a descarga do carvo so feitas, manualmente,
exigindo grande esforo fsico por parte dos trabalhadores;
6) O treinamento de mo de obra extremamente dificultado em funo
do empirismo com que se conduz a carbonizao nos forno de
alvenaria colorao de fumaas, temperatura externa das paredes do
forno, aparncia dos tatus, etc;
7) Dificuldade de padronizar a rotina de carbonizao em fornos de
alvenaria;
Os modelos de fornos containers construdos at agora mostraram que
o forno container possui promissoras vantagens quando comparados aos
sistemas tradicionais:
1) Durabilidade no necessitando de reparos contnuos como os fornos
de alvenaria tradicionais,
61
2) Rpido resfriamento do carvo vegetal (12 horas), contra trs a
quatro dias nos sistemas convencionais;
3) A carga de lenha e descarga do carvo podem ser mecanizadas;
4) Humaniza o trabalho nas carvoarias, porque a carbonizao dura de
6-12 horas, o trabalho pode ser organizado em turnos e o operador
no necessita ficar vigiando a carbonizao dia e noite. Alm disso,
os trabalhadores no ficam expostos inalao das emisses
poluentes;
5) O controle da carbonizao pode ser feito por temperatura e no por
colorao de fumaas e outros critrios subjetivos, facilitando o
treinamento dos carvoeiros;
6) A descarga mecanizada do carvo reduz a emisso de finos,
contribuindo para um ambiente de trabalho mais saudvel;
7) obtido carvo de boa qualidade no forno container, apresentando o
produto, as mesmas propriedades (composio qumica, densidade,
resistncia mecnica, poder calorfico, etc.) do carvo produzido em
fornos de alvenaria ou retorta de laboratrio, com a vantagem de que
no forno container no so incorporados minerais estranhos (pedras
e terra), como ocorre durante o manuseio do carvo em carvoarias
tradicionais;
8) Podem ser obtidos rendimentos gravimtricos em carvo vegetal, na
faixa de 28% a 38% contra de 25% a 33% nos fornos de alvenaria
tradicionais;
9) Pode-se recuperar o alcatro vegetal e pirolenhosos, utilizando-se o
sistema de condensao. Caso no seja de interesse preparar o
alcatro, as fumaas do leito de carbonizao podem ser conduzidas
a um queimador e incineradas, gerando calor sensvel, que pode ser
aproveitado para gerao de vapor ou secagem de lenha;
10)O treinamento de mo de obra e padronizao de atividade
facilitado porque a operao de fornos se baseia em leitura
instrumental (indicao de temperatura) e no em critrios subjetivos.
lsso possibilita o estabelecimento de rotinas de trabalho mais
uniformes e padronizadas, indo de encontro aos princpios de
62
qualidade total;
11)Elevada produtividade 2 a 3 ciclos dirios contra 1 ciclo semanal
dos sistemas tradicionais.
4.11. Propostas para os prximos projetos
Propem-se para os outros projetos as seguintes modificaes, que
visam otimizar o sistema forno container em conjunto com a fornalha celular.
L Reduo no dimetro dos furos localizados no fundo container e
melhor distribuio dos mesmos ao longo de toda rea da chapa . A
reduo no dimetro e a melhor distribuio dos furos visa otimizar a
entrada de calor e oxignio, em especial no incio do processo
quando necessitamos introduzir estas duas variveis em excesso.
Espera-se que estas alteraes melhorem a homogeneidade da
carbonizao dentro do container.
L Percebeu-se o efeito "parede em algumas carbonizaes. Madeiras
que se encontravam em contato com a chapa metlica sofriam
carbonizao parcial, as faces voltadas para a chapa metlica eram
semi-carbonizadas. Sugere-se para este problema a colocao de
"anis na parte superior, mediana e inferior no cilindro metlico,
evitando o contato direto da madeira com a chapa metlica.
L Aumentar a capacidade isolante da porta do forno. Verificou-se a
tendncia aparecimento de tios na face do container voltada para
a porta, fato ocasionado por um isolamento pouco eficiente.
L Utilizao de condutos na sada da cmara de combusto do forno
em pontos distribudos regularmente ao longo do container evitando
reas mais aquecidas do container, ou a utilizao de duas ou mais
cmaras de combusto distribudas de maneira uniforme na base do
forno.
L Aumento da extenso da sada da cmara de combusto da fornalha.
A carbonizao ao alcanar a fase do alcatro (temperatura mdia
acima dos 300
O
C), formava-se uma labareda de fogo de
aproximadamente 2 metros de comprimento, que s vezes chegava
ao ciclone de resfriamento e caso no houvesse a interveno do
63
operador na abertura das entradas de ar secundria a estrutura do
ciclone bem como o funcionamento do ventilador poderiam ficar
comprometidos.
64
5. RESUMO E CONCLUSES
Este trabalho foi realizado no setor de armazenamento do
Departamento de Engenharia Agrcola (DEA) e no Laboratrio de Painis e
Energia da Madeira do Departamento de Engenharia Florestal (DEF) da
Universidade Federal de Viosa (UFV), Viosa MG.
Foi projetado e construdo um forno para produo de carvo vegetal.
Em conjunto com o forno construiu-se uma fornalha tradicionalmente utilizada
para aquecimento direto na secagem de gros, que teve como objetivo
queimar o gs de carbonizao proveniente da carbonizao da madeira.
Nos testes, foram avaliados variveis da madeira (umidade, densidade
e tamanho das peas), variveis do processo (tempo de carbonizao,
temperatura final mdia de carbonizao, rendimento em base seca e taxa de
aquecimento) variveis do produto carvo (teor de materiais volteis, carbono
fixo e cinzas, poder calorfico, densidades verdadeira e aparente e porosidade).
Considerando-se as condies do experimento obteve-se as seguintes
concluses:
1 - Quanto ao produto carvo produzido:
L Qualidade de carvo similar aos dos sistemas tradicionais.
L Baixo teor de cinzas do carvo, o que vantajoso para alguns
usos do carvo como a produo de ligas metlicas.
L Maior porosidade, o que favorece a reatividade do carvo nas
65
reaes o alto-forno, entretanto esta varivel pode ocasionar
reduo resistncia a compresso do carvo, varivel no
avaliada neste trabalho.
2 - Quanto ao processo de carbonizao:
L Rendimento em base seca aceitvel.
L Controle do processo atravs da temperatura dos gases da
carbonizao.
L Acompanhamento da evoluo da temperatura mdia de
carbonizao pelo operador ao longo do tempo atravs de um
modelo matemtico sigmoidal ajustado.
L Estabelecimento de um perfil trmico mdio do forno.
3 Quanto ao controle da poluio:
L Eliminao quase que total da poluio atravs da queima dos
gases na fornalha.
4 Quanto ao balano de massa e energia
L Grande perda de energia na converso madeira-carvo e na
queima do gs de carbonizao. Mais de 45% da energia do
total do sistema perdida.
L Possibilidade de aproveitamento de grande parte desta
energia.
5 - Viabilidade econmica para projetos de carvoaria utilizando fornos
do tipo container.
6 - Vantagens tcnicas, ambientais, energticas, ergonmicas e at
econmicas quando comparado com os sistemas tradicionais de carbonizao.
66
6. SUGESTES
Com base nos resultados obtidos neste estudo sugere-se:
L Aplicao de testes que elaborem um perfil trmico que avalie
tambm o gradiente de temperatura entre o centro do container e a
sua periferia.
L Estudos com a utilizao de secadores, caldeiras e turbinas entre
outros equipamentos como opes de aproveitamento do excesso de
energia que o sistema forno container-fornalha possui.
L Determinao precisa com a utilizao de um analisador de gs dos
compostos qumicos que esto sendo liberados na atmosfera
proveniente da queima do gs de carbonizao, nas diferentes fases,
da fase de secagem fase final.
L Avaliao de variveis de qualidade do carvo no avaliadas neste
estudo com o forno container como: classificao granulomtrica,
resistncia mecnica e gerao de finos.
L Estudos considerando regime permanente de trabalho. Os testes
foram realizados em regime transitrio; a cmara de combusto do
forno aquecia o container que por sua vez aquecia o forno de
alvenaria. Possivelmente obter-se- resultados diferentes, se com o
forno aquecido, alocarmos um segundo container carregado com
madeira para ser carbonizado. A inrcia de aquecimento do forno j
67
estar vencida e obteremos melhor aproveitamento da energia, e
variveis como tempo de carbonizao, taxa de aquecimento e
consumo na cmara de combusto provavelmente sero afetadas.
L Os modelos matemticos encontrados neste estudo so vlidos para
as condies do experimento. Outros modelos provavelmente sero
encontrados ao variarmos as condies do experimento (espcie,
umidade, densidade e dimetro da lenha), sendo necessrio a
aplicao de teste de identidade de modelos.
68
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