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CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN

Corporación ADC S.A.C. es una de las industrias más grandes del Sur del Perú, dedicada a la elaboración de alimentos de consumo humano y animal. A 24 años de inicio de sus actividades cuenta con modernas plantas de producción en la rama de fideos, harinas, panadería, balanceados y fraccionamiento, utilizando tecnología de punta, que respaldan la buena calidad y pureza de sus productos, asegurando además, su aceptación dentro del público consumidor. Hasta hace algunos años, el control de calidad era considerado en muchas empresas agroindustriales como un gasto innecesario. Sin embargo, el aumento de la competencia dio a los consumidores la oportunidad de escoger entre varias marcas de un mismo producto y, para realizar esta selección, se guiaron principalmente por aspectos de calidad, es decir, ciertas características del producto que satisfacían sus necesidades. Es por ello que, con el fin de estar al nivel de lo exigido, la empresa cuenta con un Departamento de Control de Calidad que, a través de, análisis fisicoquímicos, microbiológicos y sensoriales velan por la obtención de productos de calidad aceptable para el consumidor. El siguiente informe de prácticas profesionales describe de forma sucinta algunos aspectos del proceso productivo y los diferentes análisis que se realizan a la materia prima como al producto final, dentro del departamento de control de calidad.

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1.1. INFORMACIÓN GENERAL DE LA EMPRESA 1.1.1. Razón social La empresa está constituida como Sociedad Anónima Cerrada, bajo denominación de “Corporación ADC S.A.C.” 1.1.2. Localización La empresa se encuentra localizada en la Avenida Industrial Nro. 2328.    1.1.3. Departamento : Tacna Provincia Distrito : Tacna : Pocollay la

Rama Industrial Corporación ADC S.A.C., dentro de los productos para el consumo humano, tiene como rama productiva la Industria farinácea y panadera, también elabora productos balanceados fortificados para el consumo animal.

1.1.4. Nombre (s) comercial del producto (s) elaborado por la empresa Cuadro 1. Productos elaborados por la empresa PRODUCTO Harinas Fideos Panadería Balanceados Fraccionamiento
FUENTE: Elaboración Propia, 2013.

MARCA Don Antonio Doña Vera Don Antonio Doña Vera Don Máximo Maity Don Antonio Fortavit Doña Vera

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1.2. ANTECEDENTES HISTÓRICOS DE LA EMPRESA Corporación ADC S.A.C. nace en el 2004, producto de la fusión de tres empresas importantes de la ciudad de Tacna, con gran trayectoria en el sector industrial. El gestor que inicio las actividades fue DON ANTONIO DE COL SCUSSEL, que en el año 1978 fundó la empresa ANTONIO DE COL MINERA S.R.L. dedicada a la extracción de minerales. Luego en 1984 funda la empresa ANTONIO DE COL MOLINERA TACNA S.A.C., cuya principal actividad es la elaboración de harina de trigo la cual viene a cubrir una necesidad en el sector de panificación para que este pueda contar con una materia prima de primera calidad. Complementando dicha actividad se inicia la elaboración de productos balanceados fortificados para ganado vacuno, porcino, aves de corral y carnes. En el año 1995 se inaugura en Tacna la primera fábrica de fideos con la razón social VERONICA TREBSE FIDEOS TACNA .S.A. cuyos productos por su excelente calidad y precio, rápidamente se posicionaron y alcanzaron liderazgo en el mercado local y regional. Durante la gestión se presentaron una serie de eventualidad que gracias al compromiso y apoyo de la Gerencia y el personal encargado, fueron convertidos en oportunidades. En enero del 2004 se concreta la fusión de estas tres grandes empresas como resultado de una estrategia de crecimiento y fortalecimiento significado un paso importante en el porvenir de las mismas.

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1.2.1. Visión y misión de la empresa o Visión: Ser la industria alimentaria líder del Sur del Perú y con proyección internacional, elaborando productos y servicios que excedan las expectativas de nuestros clientes. o Misión: Brindar nutrición y bienestar a la comunidad con productos alimenticios diversificados de alta calidad, tecnología avanzada y capital humano calificado; generando valor para nuestros clientes, trabajadores y accionistas, con responsabilidad social y ambiental. 1.3. OBJETIVOS DE LA PRÁCTICA 1.3.1. Objetivo general  Adquirir conocimientos referentes al proceso productivo, métodos y análisis que se realizan dentro del área de control de calidad de una empresa dedicada a la elaboración de productos farináceos y de panadería, para así alcanzar un mejor desarrollo profesional. 1.3.2. Objetivos específicos  Complementar los conocimientos teóricos adquiridos mediante la participación directa en los análisis que se realizan en el laboratorio de control de calidad.  Aprender el funcionamiento y la manipulación de los diferentes equipos de laboratorio que se emplean para el análisis de la materia prima (trigo) y producto final (harina, fideos, productos de panificación).  Observar y conocer el proceso productivo de la harina de trigo y fideos en una escala industrial.

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2.

CAPÍTULO II: REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA

2.1. MATERIA PRIMA 2.1.1. Definición del trigo El trigo pertenece al género Triticum de la familia Gramineae. Las distintas especies que se incluyen en el género pueden ser subdivididas de acuerdo con el numero de pares de cromosomas que contienen en: diploides (7 pares), tetraploides (14 pares) y hexaploides (21 pares). La mayor parte de los trigos son del tipo hexaploide, siendo conocidos como trigo “común”, mientras que los trigos tetraploides son conocidos como trigo “duro” (Dendy & Dobraszczyk, 2001). La principal especie de trigo es el Triticum vulgare (3 x 14 cromosomas) que corresponde a todos los trigos llamados blandos. Los trigos “duros” (“hard”, en ingles) se diferencian de los trigos “harinosos” (“soft”, blando s) por su comportamiento favorable durante la molienda (debido a la composición del endospermo y su estructura resistente); por lo general, son ricos en proteínas, sobre todo si se sembraron en primavera, mejor que en otoño y maduraron rápidamente; algunos dan harinas llamadas “de fuerza” en las que la abundancia y calidad del gluten determinan una fuerte absorción de agua y una elevada elasticidad de las pastas de panadería, que es muy favorable para la retención de gas durante la panificación, la “fuerza” y dureza a la molienda, no van, necesariamente, paralelas. Las harinas de trigo llamadas “débiles” son generalmente pobres en proteínas, pero se prestan bien para su empleo en galletas y dulcería. Frecuentemente en la fabricación del pan y otros productos se preparan mezclas de harinas de diferentes características.

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El Triticum durum, trigo duro (2 x 14 cromosomas), es la especie utilizada para la fabricación de pastas alimenticias. Algunas variedades, llamadas mitadinen, tienen un grano harinoso, aunque la mayoría sean duros (Cheftel & Cheftel, 1976). Cuadro 2. Composición química del trigo Humedad Almidón (por diferencia) Proteína (Nx5,7) Celulosa (fibra) Grasa Azúcares Materia mineral (ceniza)
FUENTE: Dendy & Dobraszczyk, 2001.

9-18% 60-68% 8-15% 2-2,5% 1,5-2% 2-3% 1,5-2%

Cuadro 3. Composición del endospermo, embrión y salvado Endospermo % Humedad 14,0 Proteínas 9,6 Grasa 1,4 Cenizas 0,7 Carbohidratos 74,3 Almidon 71,0 Hemicelulosa 1,8 Azúcares 1,1 Celulosa 0,2 Carbohidratos totales 74,1 Fracción recuperada 99,8
FUENTE: Dendy & Dobraszczyk, 2001.

Embrión % 11,7 28,5 10,4 4,5 44,9 14,0 6,8 16,2 7,5 44,5 99,6

Salvado % 13,2 14,4 4,7 6,3 61,4 8,6 26,2 4,6 21,4 60,8 99,4

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2.1.2. Estructura del grano Cada grano de trigo consta de las siguientes partes: - La capa protectora o gluma Es la que protege al grano. Se conoce vulgarmente como salvado. Está formado principalmente por fibra. Se elimina completamente cuando el trigo se muele y se refina la harina. - Las envolturas externas La capa exterior se llama pericarpio, la capa central, mesocarpio o tegumento interno y la capa interior, epicarpio. Estas capas están formadas principalmente por minerales, proteínas y vitaminas, que son asimiladas por el organismo cuando se ingiere el trigo integral pero que resultan eliminados en el proceso de refinado para obtener harina blanca. - Las capas internas Están son:  La testa o tegmen, una capa intermedia entre las envolturas externas y el endospermo o albumen. Consta fundamentalmente de aceites y colorantes.  El endospermo o albumen: Es la capa interna del grano de trigo y la que representa el mayor porcentaje del mismo (entre el 80 y el 90 % del peso total) El albumen está formado por hidratos de carbono en forma de almidón. La función de esta parte es proporcionar las substancias de reserva para el crecimiento de la nueva planta.  El germen: ocupa la parte inferior del endospermo. Este formado fundamentalmente por proteínas, aceite, enzimas y vitaminas del grupo B. Consta de la radícula (raíz embrionaria) y de la plúmula (hoja embrionaria) A partir de esta parte del grano se origina el crecimiento de una nueva planta.

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Figura 1. Estructura de un grano de trigo

FUENTE: CANIMOLT (Camara Nacional de la Industria Molinera del Trigo), 2013.

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2.1.3. Tipos de grano Hay diferentes tipos y variedades de trigos, hay países que establecen sus propios sistemas de clasificación. Canadá tiene uno, Estados Unidos otro y México, sin dejar de utilizar los dos primeros también agrupa las clases de trigo. Las principales diferencias entre los granos son dadas por la dureza del trigo, así, tenemos los:    Muy duros (durum o cristalinos), Los duros (hard) Los suaves o blandos (soft).

También existen dentro de estos grupos los definidos como ambarinos, rojos o blancos. Los trigos más comunes son el hard red winter, hard red spring, soft red winter, soft red spring, y el durum o amber durum, existiendo aún más subclases. Los trigos muy duros crecen en climas muy cálidos y secos, y aun cuando absorben más agua, en su comercialización tienen menos humedad. Los trigos duros también crecen en climas muy cálidos y secos (temporal), aunque menos extremosos que los anteriores. Los trigos suaves crecen en climas más templados donde hay presencia de más agua, aunque absorben menos cantidades de ésta, generalmente en su comercialización aparecen con un contenido mayor de agua que los duros (CANIMOLT (Camara Nacional de la Industria Molinera del Trigo), 2013).

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2.2. HARINA DE TRIGO 2.2.1. Definición La harina es el polvo que se obtiene de la molienda del grano de trigo maduro, entero o quebrado, limpio, sano y seco, en el que se elimina gran parte de la cascarilla (salvado) y el germen. El resto se tritura hasta obtener un grano de finura adecuada. La harina contiene entre un 65 y un 70% de almidones, pero su valor nutritivo fundamental está en su contenido, ya que tiene del 9 al 14% de proteínas; siendo las más importantes la gliadina y la gluteína, además de contener otros componentes como celulosa, grasas y azúcar. La molienda de trigo consiste en separar el endospermo que contiene el almidón de las otras partes del grano. El trigo entero rinde más del 72% de harina blanca y el resto es un subproducto. En la molienda, el grano de trigo se somete a diversos tratamientos antes de convertirlo en harina (CANIMOLT (Camara Nacional de la Industria Molinera del Trigo), 2013). 2.2.2. Composición 2.2.2.1. Glúcidos: Almidón Es el componente principal de la harina. Es un polisacárido de glucosa, insoluble en agua fría, pero aumentando la temperatura experimenta un ligero hinchamiento de sus granos. El almidón está constituido por dos tipos de cadena: Amilosa: polímero de cadena lineal. Amilopectina polímero de cadena ramificada. Junto con el almidón, vamos a encontrar unas enzimas que van a degradar un 10% del almidón hasta azúcares simples, son la alfa y la beta amilasa. Estas

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enzimas van a degradar el almidón hasta dextrina, maltosa y glucosa que servirá de alimento a las levaduras durante la fermentación. 2.2.2.2. Prótidos: Gluten La cantidad de proteínas varía mucho según el tipo de trigo, la época de recolección y la tasa de extracción. El gluten es un complejo de proteínas insolubles en agua, que le confiere a la harina de trigo la cualidad de ser panificable. Está formado por: Glutenina, proteína encargada de la fuerza o tenacidad de la masa. Gliadina, proteína responsable de la elasticidad de la masa. La cantidad de gluten presente en una harina es lo que determina que la harina sea “fuerte” o “floja”. La harina fuerte es rica en gluten, tiene la capacidad de retener mucha agua, dando masas consistentes y elásticas, panes de buen aspecto, textura y volumen satisfactorios. La harina floja es pobre en gluten, absorbe poca agua, forma masas flojas y con tendencia a fluir durante la fermentación, dando panes bajos y de textura deficiente. No son aptas para fabricar pan pero si galletas u otros productos de repostería. 2.2.2.3. Lípidos Las grasas de la harina proceden de los residuos de las envolturas y de partículas del germen. El contenido de grasas depende por tanto del grado de extracción de la harina. Mientras mayor sea su contenido en grasa más fácilmente se enranciará.

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2.2.2.4. Agua La humedad de una harina, según la legislación española, no puede sobrepasar el 15%, es decir que 100 kilos de harina pueden contener, como máximo, 15 litros de agua. Naturalmente la harina puede estar más seca. 2.2.2.5. Minerales: Cenizas Casi todos los países han clasificado sus harinas según la materia mineral que contienen, determinando el contenido máximo de cenizas para cada tipo. Las cenizas están formadas principalmente por calcio, magnesio, sodio, potasio, etc., procedentes de la parte externa del grano, que se incorporan a la harina según su tasa de extracción (Hacemos vida sana, 2010). 2.2.2.6. Enzimas que intervienen en la calidad de la harina En el grano de trigo de trigo existen varios sistemas enzimáticos que se liberan durante la molienda. Otros se añaden durante el amasado; incluso la levadura incorporada por el panadero tiene un efecto enzimático conocido. La producción de gas es una expresión cuantitativa de la fermentación panadería, es decir, la cantidad azucares metabolizados por la levadura en alcohol y anhídrido carbónico. La cantidad de azucares existentes en la harina es del orden del 1 al 2%, cantidad suficiente para el desarrollo total de una fermentación. Es la razón principal por la cual la harina de trigo debe tener enzimas adecuadas y en cantidad suficiente para una formación suplementaria de azucares fermentables, obtenidos por hidrólisis del almidón. Las enzimas son catalizadores biológicos, capaces de acelerar reacciones químicas, o por lo menos facilitarlas. Cada tipo de enzima solo puede transformas un sustrato. Por ejemplo las amilasas solo pueden desdoblar almidón y las proteasas solo pueden hidrolizar proteínas. Esta reacción

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enzimática dependerá de la concentración de substrato, de la cantidad de enzimas, de la acidez y de temperatura. El grano de trigo y la harina son bastantes ricos en enzimas: las más importantes son la amilasa y la proteasa. La importancia del contenido en amilasa de la harina hace que su conocimiento previo sea de sumo interés, para poder formular correctamente la composición de una masa, añadiendo los correctores precisos, en caso de necesidad (Calaveras, 2004).  La Amilasa:

Procede del embrión del germen o de las capas externas del grano. Cuando el contenido de -amilasa en la harina es muy elevado, es debido a que el grano de trigo ha germinado. Cuando existe poca actividad -amilásica, se consigue aumentarla con productos enzimáticos o con harina de malta. Actúa sobre los enlaces de las cadenas de almidón, produciendo azucares muy variables que reciben el nombre de dextrinas (las dextrinas tienen la capacidad para retener la humedad; eso explica que las harinas procedentes de trigos germinados produzcan panes húmedos, de miga pegajosa, rojizos y pesados. Todo lo contrario ocurrirá cuando no haya suficientes enzimas amilasa; al no producir dextrinas se obtendrán panes faltos de color y secos). La acción enzimática de la -amilasa se inactiva en el momento que la pieza de pan en el horno alcanza en su interior los 75ºC.  La Amilasa

Procede el endospermo del grano de trigo y solo puede actuar sobre el almidón que ha sido lesionado durante la molturación. Convierte el almidón en maltosa.

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Se inactiva entre los 52ºC y los 63ºC. La influencia de la actividad -amilasa es de gran importancia en las características de la miga del pan. La -amilasa disminuye rápidamente la viscosidad de la masa del almidón gelatinizado e hidroliza el almidón (55 65ºC), es decir, en su comienzo, y la inactivación de las enzimas durante el proceso de cocción (75ºC), es factor determinante para la calidad de la miga del pan (Calaveras, 2004). 2.2.3. Clasificación y uso Para clasificar las harinas se utilizan los siguientes valores:        W. Es la fuerza que tiene la harina. P/L. Índica el equilibrio de la harina y ayuda a saber qué tipo de trabajo panadero es más adecuado para cada harina. Valor P. (Tenacidad). Es la absorción que tiene la harina sobre el agua. Valor L. (Extensibilidad). Es la capacidad que tiene la harina para ser estirada cuando se mezcla con agua. La absorción es un dato de mucha importancia en panificación y depende de la calidad del gluten. Falling Number. Es para medir indirectamente la actividad alfa-amilásica existente en la harina. Maltosa. Es el azúcar existente en la harina sobre el que actúa la levadura para producir gas carbónico durante el proceso de fermentación. Por consiguiente es necesario relacionar todos los valores y no limitarse a uno solo, ya que puede darse el caso de que dos harinas tengan el mismo W pero diferente P/L, y por lo tanto su comportamiento en panificación será muy distinto (CANIMOLT (Camara Nacional de la Industria Molinera del Trigo), 2013).

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Cuadro 4. Características de Harinas Extrafinas CARACTERÍSTICAS W=270-330 P/L=0,9-1,3 P=100-130 L=90-120 Gluten seco=9-12% Falling Number=320-380seg. Índice de maltosa=2-2,4
FUENTE: CANIMOLT (Camara Nacional de la Industria Molinera del Trigo), 2013.

USOS

Panes muy ricos y bollería especial

Cuadro 5. Características de Harinas Finas CARACTERÍSTICAS W=180-270 P/L=0,5-0,7 P=50-90 L=100-120 Gluten seco=0,9-11,5% Falling Number=320-380seg. Índice de maltosa=1,8-2,2
FUENTE: CANIMOLT (Camara Nacional de la Industria Molinera del Trigo), 2013.

USOS

Para panes especiales. Fermentación larga y proceso frio, de bollería y panadería.

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Cuadro 6. Características de Harinas Semifinas CARACTERÍSTICAS W=110-180 P/L=0,4-0,6 P=40-65 L=100-120 Gluten seco=8-11% Falling Number=27-330seg. Índice de maltosa=1,8-2,2
FUENTE: CANIMOLT (Camara Nacional de la Industria Molinera del Trigo), 2013.

USOS

Para procesos medios y largos de fermentación. Croissant, hojaldres y bizcochos.

Cuadro 7. Características de Harinas Suaves (galleteras) CARACTERÍSTICAS W=80-110 P/L=0,2-0,3 P=30-40 L=60-75 Gluten seco=7-9% Falling Number=250-300seg. Índice de maltosa=1,6-1,8
FUENTE: CANIMOLT (Camara Nacional de la Industria Molinera del Trigo), 2013.

USOS Para panificaciones muy rápidas y muy mecanizadas. Con una fermentación máxima de 90 minutos. También se pueden usar para Magdalenas y otras elaboraciones abizcochadas.

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Cuadro 8. Clasificación orientativa de las harinas. Harina Floja Floja Media fuerza Media fuerza Media fuerza Fuerte Gran fuerte 80-100 100-120 170-200 180-230 180-230 260-280 320-360 W P/L 0.2-0.3 0.3-0.5 0.8-0.9 0.7-0.8 0.5-0.7 0.6-0.7 0.8-1 Destino Galletas, madalenas, bizcochos y todas las masas batidas Pan común en procesos rápidos de panificación. Pan candeal Baguette pre cocida, Chapata pre cocida Chapata, hojaldres Panes artesanos de larga fermentación, panes gallegos, hogazas Pan de molde, pan hamburguesa, roscones, brioche

FUENTE: Callejo, 2002.

2.2.4. Proceso de producción de la harina de trigo  Recepción y almacenamiento del trigo: al ingresar el trigo en camiones se pesa y se toman muestras para analizar en laboratorio, luego se descarga y clasifica en la planta de almacenes.  Limpieza y preparación del trigo: Se realiza una primera limpieza en seco para separar polvillo y cuerpos extraños. Luego el trigo es mojado y depositado en silos de descanso durante 30 horas previo a la molienda.  Molienda y cernido: Todo el proceso está dedicado a abrir cada grano de trigo, raspar el endospermo y remover las partículas de cáscara para moler el endospermo puro y transformarlo en harinas. Las máquinas utilizadas para la molienda se denominan molinos de cilindros, poseen rodillos de acero estriados de a pares que al girar en sentido contrario rompen los granos que pasan a través de ellos. El cernido se efectúa mediante una máquina cernedora con tamices múltiples denominada

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Planfsister que separa los distintos tipos de harina según el tamaño de sus partículas. La molienda inicial se realiza en fases cuyo número oscila entre tres y seis; en la última se obtiene salvado, acemite y harina. Entre fase y fase de la molienda, y tras la fase final, el producto molido se criba. Se emplean tres tipos de mecanismos: una serie de cribas dispuestas una sobre otra; un cilindro cubierto con tela de seda o tela metálica de un calibre capaz de retener el acemite; y la centrífuga, una adaptación de lo anterior equipada con palas que lanzan el producto contra la criba. Las harinas más finas se obtienen del acemite que queda después de este proceso. La harina se extrae por un proceso llamado purificación. Una máquina purificadora suele ser una criba atravesada por un chorro de aire, que separa las partículas de harina al hacerlas pasar por los orificios de una trama instalada en la misma.  Ensacado, control de calidad y distribución: Las harinas así obtenidas se envasan sacos de polipropileno y se despachan a diversos puntos del país. Previo a ello se controla en laboratorio la calidad mediante diversos análisis de Humedad, Proteínas, Cenizas, Blancura y Propiedades Reológicas (Alveograma) (Molino Hernando de Villafañe). 2.2.5. Control de calidad en harinas La calidad es un concepto dinámico y relativo; esto es su concepción varía con el paso del tiempo y según el punto de vista de los diferentes usuarios del producto o servicio en cuestión: una definición general de calidad es la siguiente: "Cualidad de un producto o servicio de cumplir o aun superar la expectativas del cliente", Según lo anterior, y refiriéndonos al grano de trigo; este será de calidad en la medida en que satisfaga los requerimientos de todas las personas e instituciones que estén involucrados en su producción y
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comercialización. De manera que el concepto de calidad varía según el punto de vista del agricultor. El molinero y el panadero o industrial (Soto Ortiz, 2010). Un criterio para evaluar la calidad de las harinas es el que afecta a su composición: contenido de proteínas, gluten, humedad, cenizas y azucares. Las propiedades reológicas son importantes para apreciar el valor panadero de las harinas, destinadas a la elaboración del pan. Otro aspecto de la calidad panadera de la harina está determinado por sus características fermentativas: producción y retención de gas durante la fermentación y primeros minutos de cocción, parámetros que están influenciados principalmente por la actividad enzimática de la harina (Calaveras, 2004). Principales parámetros de calidad:              Pureza física Peso Hectolítrico Humedad del grano Contenido de humedad de la harina Cenizas Dureza del grano Contenido de proteína Fuerza del gluten Mixógrafo Farinógrafo Amilógrafo Alveógrafo de Chopin Relación entre la tenacidad y la extensibilidad

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  2.3. FIDEOS

Índice de caída (Falling number) Prueba de panificación

2.3.1. Definición La pasta se obtiene por desecación de una masa no fermentada elaborada con sémola o harina, además de agua, como ingredientes principales. Se suelen utilizar especies de trigo duro o semiduro, aunque también se utilizan mezclas con trigos blandos, en función del resultado buscado. Tras mezclar todos los ingredientes la masa semisólida resultante es sometida a extrusión a temperaturas moderadas ( 50ºC). el cabezal situado en el extremo del extrusor conferirá la forma y grosor deseado al producto, el cual experimenta una expansión limitada al salir del extrusor. De esta forma se pueden obtener multitud de formas de presentación (fideos, spaguettis, macarrones, pasta en espiral, etc.) Como el producto que sale del extrusor mantiene una cantidad de agua importante (en torno al 30%) es necesario un proceso de secado progresivo hasta reducir su contenido de agua al 12% aproximadamente. La calidad de la pasta suele estar asociada a un alto contenido en proteínas, las cuales deber ser capaces de formar durante el amasado y la extrusión una red que retenga otros componentes (especialmente, el almidón). Existen diferentes tipos de pasta, desde pastas simples y pastas alimenticias frescas (que no has sido desecadas) hasta pastas compuestas y rellenas elaboradas utilizando una gran variedad de ingredientes (carne, grasas, pescado, huevos, verduras, hortalizas, etc.) (Rodríguez Rivera & Magro, 2008)

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2.3.2. Proceso de producción de fideos  Recepción de materias primas La harina, sémola y demás ingredientes como huevo en polvo, vitaminas y minerales son recibidos en las bodegas.Harina: Recepción bodega de Harina. Huevos y vitaminas: Recepción Bodega General de Insumos.  Dosificación La dosificación de las materias primas en las cámaras de mezclado y amasado se hace automáticamente por empuje con aire a través de tuberías. Se dosifica Sémola o harina en un 70%. La formulación de los ingredientes va de acuerdo al tipo de fideos que se va realizar. El huevo deshidratado, las vitaminas y minerales siempre se incorporan junto con el agua.  Amasado La mezcla de harina o sémola con agua y demás ingredientes se las realiza en cámaras de amasado las cuales están al vacío (60-65 mm Hg.), esto facilitara que las proteínas del trigo no se destruyan y forme un gluten consistente que facilite luego el moldeado, el vacío también permite la incorporación de las vitaminas en esta etapa. La masa que se forma al paletear los ingredientes unos contra otros es homogénea y posee aproximadamente en esta etapa un 30% de humedad por lo que es muy maleable. La masa será llevada a los moldes para darles el formato programado.

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Moldeado El moldeado consiste en extruír o hacer pasar por presión la masa a moldes para obtener la forma deseada. Estos moldes se cambian dependiendo del formato que se desea realizar. Las pastas largas son cortadas, niveladas y extendidas sobre cañas para ser transportadas al secadero, todo en forma automática. Para las pastas cortas se utilizan moldes circulares con cuchillas rotativas. Dependiendo de la forma de la pasta los dispositivos son mecánicamente diferentes, por ejemplo en el caso de pasta corta troquelada (lazos) el equipo poseerá rodillos que laminaran la masa y luego pasara por el troquel de lazo el cual le dará la forma final.

Secado Este es el proceso básico de las Pastas secas, consta de tres etapas:  Encartado: Le quita a las pastas un 1% de humedad, tiene importancia porque al endurecerlas superficialmente permite el transporte de la misma a través del secado y evitara su deformación.  Presecado: Elimina 30-40% de humedad en 60-90 minutos mediante circulación de aire caliente alternando con etapas de reposo y tiene varias funciones: por un lado evita el crecimiento de bacterias y por otro conserva mejor la coloración de la pasta al evitar la acción de las enzimas que degradan el color.  Secado: También con aire caliente y humedad controlada. Durante este proceso el fideo sufre una contracción de un 10%: si se hace muy rápido se seca primero la parte externa, y al continuar el secado de la parte interna, no es acompañado por la parte externa y el fideo se resquebraja. Este proceso en la actualidad ha evolucionado y cada vez es más rápido por la tecnología aplicada.

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Almacenamiento de Producto terminado El producto terminado puede pasar directamente a las envasadoras a través de cangilones, este es el caso generalmente de la pasta larga la cual sale del secadero fría y se corta fuera del secadero e inmediatamente se envasa en maquinas automáticas. Las pastas cortas generalmente se llevan a través de bandas transportadoras a silos de almacenamiento hasta su envasado.

Empaquetado Se lo puede realizar en empacadoras automáticas, con selladoras de mordaza metálica calientes. El material de empaque que se usa proviene del fabricante en rollos y la propia máquina forma la funda, pone el producto y sella. Generalmente se usa laminados de plásticos (Polipropileno-poliéster). Las empacadoras poseen balanzas incorporadas y detectores de metales, las cuales se calibran para que se dosifique el fideo en el empaque con peso correcto y libre de metales extraños (Benavides V., 2002).

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3.

CAPITULO III: DESARROLLO DE LA PRÁCTICA

3.1. ANÁLISIS REALIZADOS EN EL LABORATORIO (ANÁLISIS FISICOQUÍMICOS) Como auxiliar de control de calidad de la empresa, se realizaron distintos análisis fisicoquímicos de la materia prima (trigo, maíz y otros cereales) y del producto terminado (harina, fideos, productos balanceados), para ello la rutina diaria iniciaba con la toma de muestras en las diferentes plantas, así como el muestreo del trigo durante su descarga. A continuación se describirá los principales análisis fisicoquímicos realizados dentro del laboratorio de control de calidad de la Corporación ADC S.A.C. 3.1.1. Peso hectolítrico (grano de trigo) Fundamento: Es la relación entre la masa de una muestra de trigo y el volumen de un hectolitro. Se expresa en kilogramos por hectolitro. Se define como el peso en kilogramos de un volumen de grano de 100 litros. Es un valor muy útil porque resume en un solo valor qué tan sano es el grano. Esto es importante porque cuanto más sano sea (menor cantidad de impurezas, granos dañados o quebrados, chuzos, picados, fusariosos o con presencia de cualquier enfermedad), mayor será la proporción de almidón en el grano y mejor será la separación del endospermo del resto del grano. Por consiguiente, el peso hectolítrico es una buena estimación tanto de la calidad física del grano, como de la calidad molinera. En E.E.U.U. y Canadá se expresa en libras por bushel, encuentras que en los países que usan el sistema métrico decimal, éste es expresado en kilogramos por hectolitro. El peso hectolítrico es un factor importante desde el punto de

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vista de la calidad ya que generalmente un peso hectolitrito alto se refleja en un buen rendimiento harinero. Equipo empleado:  Balanza hectolítrica

Procedimiento:  Sobre un plano firme, unir el cilindro o celda de carga y el tubo receptor, (utilizado para la descarga del cereal) de la balanza hectolítrica, asegurarse de que la abertura del tubo receptor este cerrada. Todo el conjunto debe quedar absolutamente inmóvil.  Llenar el tubo receptor con los granos de trigo a pesar. Dejar que el grano comience a caer por el medio del tubo receptor hasta llenar el cilindro. La operación deberá efectuarse a una velocidad regular completándose en 8 a 10 segundos.  Posteriormente se coloca la cuchilla del equipo en la abertura entre el tubo receptor y el cilindro, cortando el sobrante que aun puede haber en el tubo receptor, debiendo cuidar que no quede ningún grano sobre la cuchilla.   Retirar el tubo receptor y la cuchilla para luego colgar el cilindro o celda de carga de un extremo de la balanza. Posteriormente se procederá a dar lectura del peso y finalmente convertir dicho peso a peso hectolítrico según una tabla oficial de pesos para cereales.

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3.1.2. Humedad (grano de trigo, fideos, y harinas) Fundamento: Nos indica la cantidad de agua presente en el grano y las harinas; existen varios métodos para la determinación de la humedad. Algunos son muy rápidos, como son en los que se usan aparatos electrónicos o balanzas de humedad. Sin embargo, hay que indicar que todos estos métodos se verifican contra el método de la estufa a 1300C durante una hora, que es el método oficial. Para realizar la humedad del grano se emplean balanzas de humedad, para ello el grano debe ser sometido a un proceso de molienda. Equipos:    Balanza analítica Balanzas de humedad (Brabender, Gibertini) Espátula, desecador, pinzas

Procedimiento:  Realizar la molienda del grano por tres veces consecutivas, para el caso de muestras de fideos se    realiza una molienda por dos veces consecutivas en un molino manual (preparación de la muestra). Pesar las placas correspondientes a la balanza de humedad (Brabender).y anotar el código q las identifica. Tarar. Pesar 10 g de muestra. Colocar la muestra dentro de la balanza de humedad. Anotar el tiempo de inicio; para trigos sucios el tiempo dentro de la balanza será de 20 min., para trigos acondicionados de 25 min., y para fideos será de 30 min., a una temperatura de 160ºC.

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Cumplido el tiempo, leer el % de humedad que es dado por el mismo equipo.

Nota: Para realizar la humedad de las harinas se procede a pesar directamente los 10 g de muestra y darle un tiempo de 15 min dentro de la balanza de humedad a 160ºC. Cuadro 9. Tiempo para determinar la humedad (Gibertini y Brabender) Muestra Harina de trigo Trigo sucio Trigo acondicionado Harina de pescado Harina o torta de soya Maíz Alimento balanceado Fideo Arroz Menestra Azúcar Productos de panadería
FUENTE: Datos de la Empresa, 2013.

Acondicionamiento No Molienda 3 veces Molienda 3 veces No No Molienda 1 vez Molienda 1 vez Molienda 2 veces Molienda 1 vez Molienda 1 vez No No

Tiempo (min) 15 20 25 15 15 15 15 30 15 15 15 15

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3.1.3. Granulometría (harinas fideras) Fundamento: La granulosidad o el tamaño de partículas de la harina dependen del grado de trituración y del calibre de los tamices. Según el método de la AOAC 965.22; el 98% o más de la harina deberán pasar a través de un tamiz (Nº 70) de 212 micras. El juego de tamices es utilizado para determinar la granulometría de materia prima fina como harina de trigo, también para verificar el grado de pureza y presencia de plagas. El análisis o prueba de tamices se lleva a cabo cerniendo los agregados a través de una serie de tamices enumerados (212, 180, 160,140 micras). Equipos:   Juego de tamices Equipo vibrador ROTAP.

Procedimiento:     Pesar 100 g de muestra. Ajustar el equipo ROTAP por 15 minutos de vibración. Pesar cada tamiz y el residuo del plato. Reportar pesos y porcentajes acumulados de retención.

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3.1.4. Fuerza del gluten (trigo, harinas fideras y panaderas) Fundamento: La conversión de las proteínas de trigo en masas es un proceso complejo en el que participan todos los componentes de la harina y los ingredientes de la masa. Se producen una serie de cambios físicos y químicos Las proteínas del gluten son vitales para la estructura de la masa que se forma tras la hidratación y manipulación de la harina de trigo. Aunque las proteínas del gluten, glutenina y gliadina, son distintos componentes de la harina, estas proteínas interaccionan para formar el gluten durante la formación de la masa. El gluten es responsable de las propiedades elásticas de la masa de harina. En la masa propiamente elaborada, el gluten toma la forma de una malla formada de fibras que constituyen la estructura de dicha masa. La naturaleza de esta malla y en consecuencia el número y la naturaleza de las fibrillas debe ser tal, que la masa pueda pasar las pruebas físicas de calidad. ( Universidad Nacional Experimental de Yaracuy, 2006). Gluten húmedo, es efectuado con equipamiento Perten (Glutomatic) y consiste en aislar el gluten mediante el lavado de la masa con solución de cloruro de sodio, para luego remover, por centrifugación, el agua residual adherida al gluten. Luego, para determinar el contenido de gluten húmedo, se procede a pesar los restos centrifugados de harina. También se miden las características del gluten para determinar, mediante el Índice de Gluten, si este es fuerte, normal o débil. Dicho índice se calcula midiendo el porcentaje de gluten que quedó adherido a las cuchillas luego del centrifugado. Así, si se trata de una harina con bajo contenido de gluten, su índice de gluten será nulo, ya que todo el gluten que

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esta contiene habrá pasado a través de la cuchilla luego de terminado el procedimiento. Equipos:  Equipamiento Perten (Glutomatic System)

Procedimiento: Gluten Húmedo   Preparación el grano: moler en un molino de martillo y luego tamizar (tamiz Nº30), pesar 10g de muestra. Ponga unas cuantas gotas de agua en el orificio en la parte frontal del cuerpo de plexiglás. constante.)  Monte la cámara de lavado Glutomatic con el fino tamiz de 88 micras de poliéster. Centre el tamiz sobre el soporte del tamiz sin marcar y presione la cámara de plástico firmemente sobre el tamiz. Utilice el bloque de plástico blanco. Girar la cámara de plástico para sujetar el tamiz. Estire el tamiz tirando con cuidado por los bordes si es necesario.  Humedecer el tamiz completamente para lograr un puente de agua capilar que previene la pérdida de la harina. Retire el exceso de agua mediante la (Esto no es necesario durante la operación

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celebración de un paño en una mano y golpear la cámara de lavado contra él tres veces. A continuación, secar las paredes de la cámara con un paño.   Pesar 10 g de la muestra y transferirla a la cámara de lavado. Agite suavemente la cámara de lavado para esparcir la harina uniformemente. Añadir 4,5 ml de la solución de cloruro de sodio 2% desde el dispensador. Mantenga la cámara en un ángulo ligero y dirigir el chorro de agua del dispensador contra la pared de la cámara lateral de plástico, de manera que la corriente de agua no pasa directamente a través del tamiz. Agitar suavemente la cámara de prueba de modo que el agua se extiende uniformemente sobre la harina.  Coloque la cámara de lavado (con el imán soporte del tamiz hacia dentro) con la muestra en la posición de trabajo y lo fijan en el ajuste de bayoneta. Pulse el botón verde START (utilizar el programa estándar - 20 segundos masa de mezcla y lavado de 5 min). Las secuencias de mezcla y lavado de ahora de forma automática.  El Glutomatic da una señal acústica cuando se mantiene 15 segundos de la secuencia de lavado. Cuando se detiene el Glutomatic, retire la cámara de lavado y saque con cuidado el gluten sin estirar o romperlo. Asegúrese de que no gluten permanece en el gancho de mezcla o en la cámara de lavado.   Continuar por centrifugación de la muestra. Compruebe que la centrífuga está listo para funcionar y que el tazón esté seca y limpia y que las centrifugadoras Gluten Indexcassettes tamiz estén limpios y colocados correctamente.   Iniciar la centrífuga 30 segundos después de la finalización del ciclo de lavado Glutomatic. El Glutomatic tiene una señal sonora interna advirtiendo al operario cuando siendo de 15 segundos del ciclo de lavado y dando una señal de 25

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segundos hasta 30 segundos después de la finalización del ciclo de lavado.  Después de la centrifugación, quitar el índice de gluten casete de tamiz. Comprobar que nada de gluten permanece en la centrífuga. Usando la espátula de acero inoxidable, raspar cuidadosamente todo el gluten, que ha pasado a través del tamiz. Pesar esta porción con una precisión de 0,01 g y anotar el resultado. No quite esta parte de la balanza.  Con unas pinzas, extraiga todo el gluten, que ha permanecido en el tamiz y añadir esto a la balanza para lograr el peso total de gluten. NOTA:  Si en cualquier momento durante las secuencias de mezclado / lavado es necesario para detener el Glutomatic, el programa puede ser detenido al presionar el botón de pausa roja. La secuencia puede entonces ser reiniciado sin afectar el programa presionando el botón verde Comenzar. Sin embargo, el tiempo de reposo para una masa puede influir tanto en el contenido de gluten húmedo y gluten resultados del Índice.  El cuerpo de plexiglás y gancho se debe limpiar con un paño entre las pruebas. Gluten seco Después de verificar la tensión de línea, conecte el Glutork a la línea de alimentación.  El temporizador apaga automáticamente la Glutork después de 4 minutos, pero la temperatura se mantiene a aprox. 150 ° C. Durante el calentamiento el Glutork deberá estar en la posición cerrada. La luz verde indica que la temperatura de funcionamiento (min 150 ° C) se ha alcanzado.

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Abra la Glutork y colocar el gluten húmedo en el centro de la placa inferior. Use unas pinzas de plástico para que la placa recubierta de teflón no esté dañado. Cierre la Glutork. Pulse el botón del temporizador Glutork negro otra vez.

Después de 4 min. se apaga y una corta señal acústica se da indicando el final del ciclo de secado. Abra la Glutork, retirar y pesar el gluten seco. Peso multiplicado por 10 da el contenido de gluten seco en porcentaje. (Glutomatic System Operation Manual)

3.1.5. Índice de caída (Falling number) (trigo y harinas) Fundamento: El principio de determinación consiste en la gelatinización de una suspensión de harina en un tubo de análisis dispuesto en un baño maría y su posterior grado de licuefacción bajo la influencia de las amilasas. El Índice de Caída del grano y sus productos es el criterio de actividad de las enzimas alfa-amilásicas las cuales se producen en pequeñas cantidades cuando ha crecido de una manera sana y ha sido almacenado en condiciones ambientales secas (CONCEREAL-Consultores Cerealistas, 2013). La actividad de la α-amilasa es normalmente medida por su efecto sobre la viscosidad de una suspensión de harina en agua caliente usando el test de Número de Caída de Hagberg. Una muestra de trigo molido es suspendida en agua usando un tubo de vidrio normalizado. El tubo es colocado en el aparato, en el que suspensión es calentada en un baño de agua caliente a 100 0C y agitada durante 60 segundos. La α-amilasa hidroliza el almidón en la suspensión, causando una reducción de la viscosidad, lo cual es medido controlando el tiempo necesitado por un vástago para atravesar completamente la suspensión. Este tiempo expresado en segundos es tomado

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como el Numero de de Caída de Hagberg. A mayor tiempo, mayor viscosidad y menor actividad α-amilasa. Valores del Número de caídas mayores de 250 segundos son generalmente aceptables para hacer pan (Dendy & Dobraszczyk, 2001). Equipo:

Sistema del Número de Caída para la determinación de la actividad alfaamilásica

Falling number normal (trigo y harinas fideras) El aparato para determinar falling number utiliza el principio de la rápida gelatinización de la suspensión de harina con la subsecuente medida de la licuefacción del almidón ocasionada por la actividad enzimática de la alfaamilasa, esto es similar a los cambios que ocurren durante del proceso de panificación.

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Procedimiento:

Llenar el baño maría con agua destilada o agua de pureza equivalente hasta el borde superior del nivel de control de agua. Abrir el circuito de agua de refrigeración y conectar el aparato. El circuito de refrigeración debería estar en marcha todo el tiempo que permanezca encendido el aparato para evitar pérdidas de agua del baño maría.

Asegurarse de que el equipo este programado en la función de falling number normal. Pesar la cantidad de muestra necesaria según la humedad en la que se encuentra (guiarse de tablas). Transferir la muestra al tubo FN. Pipetear 30 ± 0,2 ml de agua destilada dentro del tubo FN limpio y seco q contiene la muestra. Ajustar el tapón limpio y seco al tubo viscosimétrico y agitar vigorosamente de 30 segundos. Retirar el tapón y raspar sobre el tubo los residuos sólidos pegados al tapón. Usar un agitador viscosimétrico limpio y seco y arrastrar las partículas sólidas pegadas a las paredes del tubo hacia la suspensión líquida.

 

La agitación comenzará al cabo de 5 segundos, el agitador ira cayendo a través de la muestra. Observar el tiempo de caída.

Falling number fungal (harinas panaderas) Un método FN modificado para la determinación de la actividad alfa-amilásica en harinas suplementadas con amilasas fúngicas. El método del Índice de Caída Fúngico mide la actividad alfa amilásica total en la harina, es decir, la alfa amilasa del cereal natural (que varía de una harina a otra) más cualquier amilasa fúngica (o malta) añadida a la harina.

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Procedimiento:

Llenar el baño maría con agua destilada o agua de pureza equivalente hasta el borde superior del nivel de control de agua. Abrir el circuito de agua de refrigeración y conectar el aparato. El circuito de refrigeración debería estar en marcha todo el tiempo que permanezca encendido el aparato para evitar pérdidas de agua del baño maría.

Seleccionar Code 8 (Temperatura) y que “FUNGAL ON/FUNGAL PRENDIDO” esté activo. Pipetear 30 ± 0,2 ml de disolución tampón (a 22 ± 2 °C) dentro del tubo FN limpio y seco. Pesar 5,0 g nominales (base 14% de humedad) de almidón de patata y posteriormente 5,0 g (base 14% de humedad) de harina de trigo y transferirlos al tubo.

Ajustar el tapón limpio y seco al tubo viscosimétrico y agitar vigorosamente de 20 a 25 segundos, hasta que toda la harina y el almidón de patata estén en suspensión en la disolución tampón. Retirar el tapón y raspar sobre el tubo los residuos sólidos pegados al tapón. Usar un agitador viscosimétrico limpio y seco y arrastrar las partículas sólidas pegadas a las paredes del tubo hacia la suspensión líquida. Colocar el tubo en el interior del baño no más tarde de 40 segundos después de haber añadido el almidón de patata y arrancar el aparato inmediatamente. La agitación comenzará al cabo de 5 segundos y continuará hasta los 60 segundos. Tras el primer ciclo de agitación, el agitador permanecerá en la posición superior y se producirá una pausa de 1 minuto. Durante la pausa el contador lo hará cuenta atrás. La pantalla mostrará PAUSA 0:59 y contará hasta 0:0 durante la pausa de 1 minuto. Posteriormente el temporizador se pone a 0 y comienza el segundo ciclo de agitación. El Índice de Caída Fungal (FFN) se cuenta a partir del segundo ciclo de agitado. Tras el segundo ciclo de agitación el

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agitador es soltado en la posición superior para ir cayendo a través de la muestra como para el Índice de Caída clásico.

Cuadro 10. Tabla de interpretación de resultados de acuerdo con Sadkiewicz Índice Grupo de Caída (falling number) harina Trigo menos de 80 s 90 150 s 170 270 s Centeno menos de 70 s 75 - 100 s 125 200 s La harina no es adecuada para muy alta actividad Panadería directamente. Puede de alfa-amilasa ser mezclada en pequeñas en la harina cantidades con el grupo 4. alta actividad de alfa- Es adecuada para preparación de amilasa mezclas con el grupo 4. actividad alfa-amilasa media de Adecuada para panadería. La harina de centeno no es adecuada para panificación directa con alto nivel de acidez. Debería ser usada para productos de trigo y centeno o mezclas con los grupos 1 y 2 . La harina de trigo debería ser mezclada con los grupos 1 y 2. En casos excepcionales puede ser usada para bollería con grandes cantidades de azucar. Conclusión Recommendaciones Tecnológicas

1

2 3

4

más más baja actividad de 300 de 250 s alfa-amilasa s

de

5

360 750 s

260 400 s

Nula actividad alfa-amilásica. Estas Se encuentran harinas han de ser mezcladas con variaciones de los los grupos 1 y 2 para una valores panificación correcta.

FUENTE: CONCEREAL-Consultores Cerealistas, 2013.

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3.1.6. Cenizas (contenido mineral) (trigo y harinas) Fundamento: Las cenizas indican la pureza de la harina, entre más bajo el valor de cenizas, más satisfactoria la calidad de la molienda. Las cenizas representan el contenido en minerales del alimento; en general, las cenizas suponen menos del 5% de la materia seca de los alimentos. Los minerales, junto con el agua, son los únicos componentes de los alimentos que no se pueden oxidar en el organismo para producir energía; por el contrario, la materia orgánica comprende los nutrientes (proteínas, carbohidratos y lípidos) que se pueden quemar (oxidar) en el organismo para obtener energía, y se calcula como la diferencia entre el contenido en materia seca del alimento y el contenido en cenizas. Es importante en productos de cereales porque revela el tipo de refinamiento y molienda. Ejemplo una harina de trigo integral (todo el grano) contiene aproximadamente 2% de cenizas; mientras que la harina proveniente del endospermo tiene un contenido de cenizas de 0,3% (Peña Alvarez, 2010) Materiales y equipos: Mufla con regulador de temperatura ajustada a 600ºC Balanza analítica Desecador Crisoles de porcelana Pinzas Plancha calefactora

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Procedimiento: Acondicionamiento de los crisoles Colocar los crisoles en la mufla y esperar que esta alcance los 160ºC. Sacar los crisoles y colocarlas en el desecador por 1 hora.     Pesar el crisol vacio. Anotar el peso Pesar 2 g de muestra en el crisol de porcelana previamente acondicionado y sin tarar. Quemar la muestra en la plancha calefactora hasta que deje de salir humo blanco o la muestra quede de color negro Colocar el crisol con la muestra en la mufla a 600ºC por 3 horas hasta obtener cenizas color blanco grisáceo. El tiempo de inicio de considera 30 min después de haber colocado los crisoles en la mufla (esto debido a la perdida de calor).     Después de las 3 horas. Detener la mufla, hasta que la temperatura descienda a 450ºC. Una vez alcanzado los 450ºC apagar la mufla y sacar los crisoles. Colocar los crisoles en el desecador durante 90 minutos. Pesar, anotar y aplicar la formula correspondiente.

Cálculos:

: masa en g del crisol vacio : masa en g del crisol con el residuo de incineración : peso de la muestra en g

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3.2. ANALISIS REOLÓGICOS DE LAS HARINAS 3.2.1. Farinógrafo Este método se aplica para la determinación de la absorción de agua y el comportamiento durante el amasado de una harina de trigo. El farinógrafo es una amasadora que permite medir la consistencia de las masas, y por tanto el potencial de hidratación de una harina par una consistencia dada, 500 unidades de Brabender. La curva, suministra el valor del par consistencia en función del tiempo. La información que nos aporta la curva registrada por el farinógrafo es la siguiente:  Tiempo de desarrollo de la masa. Corresponde al tiempo necesario para alcanzar la consistencia deseada en relación con la rapidez de formación de la masa. Este valor nos permitirá diferenciar harinas de amasado lento o rápido (E en la gráfica)  Estabilidad. Corresponde al tiempo trascurrido entre el punto en que la parte superior de la curva alcanza la línea de 500 unidades farinográficas y el punto en que la misma parte superior de la curva cruza nuevamente la línea de 500 unidades (B en la gráfica). La estabilidad nos proporciona una indicación sobre la permanencia de la consistencia.  Grado de decaimiento. Es la magnitud de descenso de consistencia al proseguir el amasado. Las harinas obtenidas de trigos de alto valor panadero presentan un decaimiento muy poco importante, sin embrago, las harinas débiles presentan importantes valores de D. Es la diferencia en unidades farinográficas entre el centro de la curva en el punto de

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máxima consistencia y el centro de la curva 12 minutos después de este máximo. (D en la gráfica.) (Ferreras Charro, 2008) Figura 2. Grafica tipo obtenida del farinógrafo

FUENTE: Ferreras Charro, 2008.

El farinógrafo brabender es un aparato para probar la plasticidad y movilidad de la masa; el farinógrafo indica básicamente dos propiedades físicas importantes de la masa:  La absorción o cantidad de agua requerida para que una masa tenga una consistencia definida.  El comportamiento de la masa durante el amasado. La curva obtenida; el farinograma, representa un registro completo de las características de calidad de una harina de trigo en forma grafica. 3.2.2. Alveógrafo El principio del alveógrafo consiste en reproducir a escala conveniente y en condiciones experimentales definidas, el alveolo panario. Se hace una masa a

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hidratación constante y se somete a una deformación por hinchamiento, con ayuda de aire insuflado bajo ella, simultáneamente un manómetro sincronizado registra las variaciones de presión dentro del alveolo hasta la ruptura de la bola formada. Estas variaciones de presión son registradas en una gráfica denominada alveograma (Ferreras Charro, 2008). (Grupo Molinero, 2005) Funcionamiento del Alveógrafo de Chopin EL alvéografo es un aparato que mide la extensibilidad y resistencia a la expansión (tenacidad) de la masa. Después de formar la masa en la amasadora del aparato, se moldea y se forma una lámina. Después de 20 minutos de reposo se pone esta galleta de masa en una base y se sujeta por un anillo. El aire es forzado a través de un orificio en la base bajo la masa. Esta última forma un alvéolo que se expande hasta que finalmente revienta. Mientras que el alvéolo se expande, una curva se registra en la gráfica. Al medir el área bajo la curva. El principal objetivo de la evaluación alveográfica es medir las propiedades reológicas de la masa, es decir, su capacidad de tolerar el estiramiento durante el proceso de amasado. Durante dicho análisis, la pieza de masa es inflada con aire presurizado, simulando la deformación que esta sufre como consecuencia de los gases que se generan durante el proceso de fermentación. Los resultados de este test se reducen a 5 parámetros, a saber:  Tenacidad (P) o resistencia al estiramiento: representada en la altura máxima de la curva graficada en el alveograma  Extensibilidad (L): representada en la longitud de la curva graficada en el alveograma  Fortaleza o fuerza de la harina (W): representada en el área bajo la curva graficada en el alveograma

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 Ratio tenacidad / extensibilidad (P/L): indica si la masa es equilibrada (Grupo Molinero, 2005). Figura 3. Alveograma Tipo

FUENTE: Grupo Molinero, 2005.

Relación entre la Tenacidad y la extensibilidad. (P/L) Estos parámetros miden la resistencia de la harina a la deformación; valores de P/L de 7 - 10 indican un trigo tenaz; de 4 - 5 un trigo balanceado y de 1 - 2; un grano de trigo extensible.

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3.3. OTRAS PRUEBAS REALIZADAS EN LABORATORIO 3.3.1. Análisis fisiológico de granos de trigo La prueba se realiza en una muestra representativa de 100g y se expresa en porcentaje. Se separa los granos cristalinos de los siguientes grupos:         Granos blandos Granos con puntos negros Granos picados Granos partidos Granos dañados Granos chupados Impurezas Otros granos

3.3.2. Cocción de fideos Esta prueba se realiza para verificar la calidad del fideo y reportar cualquier anomalía que puedan presentar. La prueba va acompañada del análisis organoléptico donde se verifica el color, aroma, pegajosidad, engrosamiento y firmeza de las pastas.  Tiempo óptimo de cocción: definido como tiempo necesario para

obtener un producto al dente, definiéndose este como el momento en el cual desaparece la zona blanquecina de la sémola, correspondiente al almidón del centro del endospermo, que aún permanece sin gelatinizar. Para la determinación, 100 g de cada pasta son sumergidos en 1L de agua a temperatura de ebullición.

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Procedimiento:      Pesar 100g de muestra Colocar en una cacerola 1L de agua y esperar que hierva. Introducir la muestra de fideos en el agua mientras hierve y tomar el tiempo de inicio. Los tiempos de cocción varían según el formato de fideo. Después del tiempo de cocción retirar el exceso de agua (los fideos se retiran 1 minuto antes del tiempo correspondiente a la cocción). Realizar el análisis organoléptico de las pastas. Cuadro 11. Tiempos de cocción según el formato de fideo. Formato de fideo Spaguetti Tallarín Cabello de ángel Codo Codo mediano Codo fino Corbata redonda Corbata chica Rigattony Tirabuzón Caracol grande Caracol chico Canuto grande Canuto chico Arito
FUENTE: Datos de la Empresa, 2013.

Tiempo (min) 15 15 5 12 10 8 12 8 15 12 12 8 12 8 10

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3.3.3. Determinación de la humedad de masa dañada (fideos) Procedimiento             Moler las muestras correspondientes en un molino manual. Pesar las placas vacías. Anotar el peso. Pesar 8g de muestra. Colocar las placas en la balanza de humedad (Brabender) a una temperatura de 105ºC por 1 hora (presecado). Colocar las placas en el desecador por 1 hora. Pesar las muestras. Moler las muestras sometidas al presecado. Pesar las placas vacías. Pesar 3g de la muestra presecada y molida. Colocar la muestra en la balanza de humedad por 2 horas a 105ºC. Colocar las placas en el desecador por 1 hora. Pesar las placas con la muestra final, anotar y aplicar la fórmula correspondiente.

= muestra original = muestra seca = muestra luego del pre-secado = muestra luego de la trituración

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3.4. ACTIVIDADES ADICIONALES AL LABORATORIO  Verificación y limpieza de cebaderos  Muestreo de tractos de trigo y maíz  Controles de peso en planta de fideos y molino  Apoyo en la verificación de productos de devolución  Apoyo en la verificación de suministros

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4.

CAPÍTULO IV: CONCLUSIONES  El área de control de calidad de la Corporación A DC S.AC. cumple con la función de inspeccionar cada línea de producción de la planta así como del producto final, a través de la ejecución de diferentes pruebas de laboratorio (análisis fisicoquímico, Microbiológico y sensorial) que permitirán obtener un producto que cumpla con las especificaciones definidas.  Para garantizar la calidad de las harinas de trigo se realizan distintas pruebas, los principales análisis que se realizan son del tipo fisicoquímico como: peso específico o hectolítrico, humedad, gluten, granulometría, índice de caída y cenizas, estas pruebas son corroboradas con pruebas reológicas como el farinógrafo y alveógrafo.  El laboratorio de control de calidad realiza reportes diarios de todos los análisis que ejecuta, es por ello que, estos deben de realizarse con el debido cuidado para así informar resultados precisos y confiables.  La humedad que tiene el grano de trigo y consiguientemente la harina, es una característica importante particularmente en relación con la seguridad del almacenamiento de la harina, ya que si el grano no está lo suficientemente seco después de la recolección, germinará o se enmohecerá una vez almacenado.  El test que mide la cantidad de -amilasa en la harina de trigo (falling number) es usado como un indicador clave en la calidad panaria del trigo y este valor es ratificado con la prueba reológica echa en el alveógrafo.

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