DIAGNOSTICO DE FALLOS EN EQUIPOS

No es posible gestionar adecuadamente un departamento de mantenimiento si no se establece un sistema que permita atender las necesidades de mantenimiento correctivo (la reparacin de averas) de forma eficiente. De poco sirven nuestros esfuerzos para tratar de evitar averas si, cuando estas se producen, no somos capaces de proporcionar una respuesta adecuada. Debemos recordar, adems, que un alto porcentaje de las horas-hombre dedicadas a mantenimiento se emplean en la solucin de fallos en los equipos que no han sido detectados por mantenimiento, sino comunicados por el personal de produccin. En la industria en general, este porcentaje vara mucho entre empresas: desde aquellas en las que el 100% del mantenimiento es correctivo, no existiendo ni tan siquiera un Plan de Lubricacin, hasta aquellas, muy pocas, en las que todas las intervenciones son programadas. Gestionar con eficacia el mantenimiento correctivo significa: - Realizar intervenciones con rapidez, que permitan la puesta en marcha del equipo en el menor tiempo posible (MTTR, tiempo medio de reparacin, bajo) - Realizar intervenciones fiables, y adoptar medidas para que no se vuelvan a producir estas en un periodo de tiempo suficientemente largo (MTBF, tiempo medio entre fallos, grande) - Consumir la menor cantidad posible de recursos (tanto mano de obra como materiales) El tiempo necesario para la puesta a punto de un equipo tras una avera se distribuye de la siguiente manera: 1.- Tiempo de deteccin. 2.- Tiempo de comunicacin. 3.- Tiempo de espera.

4.- Diagnstico de la avera. 5.- Acopio de herramientas y medios tcnicos necesarios. 6.- Acopio de repuestos y materiales. 7.- Reparacin de la avera. 8.- Pruebas funcionales. 9.- Puesta en servicio. 10.- Redaccin de informes. Es fcil entender que en el tiempo total hasta la resolucin del incidente o avera, el tiempo de reparacin puede ser muy pequeo en comparacin con el tiempo total. Tambin es fcil entender que la Gestin de Mantenimiento influye decisivamente en este tiempo: al menos 7 de los 10 tiempos anteriores se ven afectados por la organizacin del departamento. En el tiempo necesario para la resolucin de una avera hay una parte importante que se consume en su diagnostico, en identificar el problema y proponer una solucin. En averas evidentes, este tiempo pasa desapercibido, es despreciable frente al tiempo total. Pero en muchas ocasiones el tiempo necesario para saber que ocurre puede ser significativo: - En caso de instalaciones nuevas, poco conocidas. - En caso de emplear personal distinto del habitual. - En caso de averas poco evidentes (averas que tienen que ver con la instrumentacin, por ejemplo). El personal, con el paso del tiempo, va aprendiendo de su propia experiencia, siendo una realidad que el diagnstico de una avera suele hacerlo ms rpidamente el personal que ms tiempo lleva en la planta. Si la experiencia acumulada por el personal de mantenimiento se almacena en sus cabezas, nos exponemos a algunos peligros:

- Rotacin del personal. El personal cambia de empresas, de puestos, etc., y con l, puede marcharse la experiencia acumulada en la resolucin de averas - Periodos de vacaciones y bajas. Si la experiencia se almacena exclusivamente en las mentes del personal, ante una baja, un descanso o unas vacaciones podemos quedarnos sin esa experiencia necesaria - Olvidos. La mente es un soporte frgil, y un operario puede no acordarse con exactitud de cmo resolvi un problema determinado - Incorporacin de personal: el personal de nueva incorporacin deber formarse al lado de los operarios que ms tiempo llevan en la planta. Esta prctica tan extendida no es a menudo la ms recomendable. Un buen operario no tiene por qu ser un buen profesor. Si, por otro lado, debemos esperar a que a un operario le ocurran todas las averas posibles para tenerlo perfectamente operativo, transcurrirn aos hasta llegar al mximo de su rendimiento. Por todo ello, es conveniente recopilar la experiencia acumulada en las intervenciones correctivas en documentos que permitan su consulta si el mismo problema vuelve a surgir. Estos documentos, que pueden denominarse LISTAS DE AYUDA AL DIAGNSTICO, recogeran as los datos ms importantes en la reparacin de un problema. En estas listas de ayuda deben detallarse, al menos: - Los sntomas de la avera, en palabras sencillas. Debe estar indicado lo que observa el operario: la manifestacin del fallo y las condiciones anmalas que se dan relacionadas con este. - Las causas que pueden motivar ese fallo. Como ejemplo, indicaramos bloqueo de rodamientos en la bomba, bloqueo de rodamientos en el motor, etc. - Las posibles soluciones al problema. En el ejemplo considerado, la solucin sera: desacoplar motor y bomba, comprobar qu eje no gira libremente, desmontar y cambiar rodamientos, montar, acoplar y alinear. Como veremos en el apartado correspondiente, los fallos ms importantes de una planta deben ser analizados, para tratar de buscar medidas preventivas que traten de evitarlos en el futuro. No obstante, y como decamos al inicio de este apartado, 3

un buen sistema de mantenimiento debe contemplar la resolucin rpida de averas, y uno de los medios para lograrlo es poder diagnosticar rpidamente el fallo y aportar una solucin.

Anlisis de fallos en componentes mecnicos Del conjunto de elementos mecnicos de las mquinas de procesos hemos seleccionado aquellos componentes ms expuestos a averas y que suelen estar implicados en la mayora de los fallos de los equipos: - Rodamientos - Cojinetes - Engranajes - Acoplamientos - Cierres mecnicos 1.- AVERAS EN RODAMIENTOS Los rodamientos se encuentran entre los componentes ms importantes de las mquinas. En condiciones normales el fallo de un rodamiento sobreviene por fatiga del material, resultado de esfuerzos de cortadura que surgen cclicamente debajo de la superficie que soporta la carga. Despus de algn tiempo, estos esfuerzos causan grietas que se extienden hasta la superficie. Conforme los elementos rodantes alcanzan las grietas, provocan roturas del material (desconchado) y finalmente deja el rodamiento inservible. Sin embargo la mayor parte de los fallos en rodamientos tienen una causa raz distinta que provoca el fallo prematuro. Es el caso de desgaste apreciable por presencia de partculas extraas o lubricacin insuficiente, vibraciones excesivas del equipo y acanalado por paso de corriente elctrica. La mayor parte de los fallos prematuros son debidos a defectos de montaje: 4

- golpes - sobrecargas - apriete excesivo - falta de limpieza - desalineacin - ajuste inadecuado - errores de forma en alojamientos Cada una de las diferentes causas de averas del rodamiento genera su propio y peculiar deterioro. Tal deterioro conocido como dao primario, da lugar despus a daos secundarios que inducen a la avera-desconchado y roruras. Tambin el deterioro inicial puede exigirnos prescindir del rodamiento, por ejemplo, debido a un juego interno excesivo, vibracin, ruido y as sucesivamente. Un rodamiento averiado, ostenta frecuentemente una combinacin de dao inicial y dao secundario. Los tipos de daos pueden clasificarse como siguen: Dao inicial o primario - Desgaste: Es causado principalmente por deslizamiento abrasivo, incluyendo las caras y pestaas de los rodillos, la superficie de la ventana de la jaula y la superficie de la rodadura. El desgaste debido a la contaminacin por materias extraas y la corrosin, no slo ocurre en la superficie en deslizamiento, si no tambin en las superficies de los elementos rodantes. - Indentacin: Es causado principalmente por deslizamiento abrasivo, incluyendo las caras y pestaas de los rodillos, la superficie de la ventana de la jaula y la superficie de la rodadura. El desgaste debido a la contaminacin por materias extraas y la corrosin, no slo ocurre en la superficie en deslizamiento, si no tambin en las superficies de los elementos rodantes.

- Adherencia: Es un tipo de avera donde partes de los rodamientos son fundidas y adheridas a otras; es causado por el calor anormal o por el estado spero de las superficies y como resultado los rodamientos no pueden rotar libremente. - Fatiga superficial: Es un fenmeno en el que se porducen pequeos agujeros con una profundidad aproximada de 0.1 mm sobre la superficie de rodadura debido a la fatiga rodante. - Corrosin: Es un fenmeno de oxidacin o disolucin que ocurre en la superficie metlica y es causado por la accin qumica (reaccin electroqumica, incluyendo combinaciones o cambios estructurales) de cidos o bases. - Dao por corriente elctrica: Es un fenmeno en el cual la superficie del rodamiento es parcialmente derretida por chispas generadas cuando una corriente elctrica pasa por el rodamiento y atraviesa la delgada pelcula de lubricante en el punto de contacto rodante. Dao secundario - Desconchado (descascarillado): Es un fenmeno en el cual la superficie del rodamiento se torna escamosa y arrugada debido al desprendimiento del material, consecuencia del contacto repetitivo de un esfuerzo o carga sobre las superficies de rodadura de los aros y elementos rodantes durante la rotacin. La presencia del desconche es una indicacin de que est prximo el fin de la vida de servicio del rodamiento. - Roturas: Incluyen fracturas por deslizamiento, rajaduras y roturas.

2.- AVERAS EN COJINETES ANTIFRICCIN Los esfuerzos a los que se ven sometidos los rodamientos al funcionar a altas velocidades, soportando cargas combinadas en forma cclica, rozamientos, impactos, temperaturas, etc., hacen que se generen fallas por fatiga superficial de los elementos en contacto. Por tal motivo, a los efectos de establecer parmetros que permitan conocer el comportamiento que tendr un rodamiento, su velocidad, duracin y resistencia dentro de los lmites impuestos por la tecnologa aplicada, se han definido, 6

basados sobre todo en resultados experimentales, distintos conceptos estadsticos que hay que tener en cuenta cuando se elija un cojinete de este tipo. As, para establecer la resistencia del mismo se han definido los conceptos de cargas soportadas por el rodamiento, como la capacidad de carga esttica, la capacidad de carga dinmica y la carga equivalente, en tanto que para determinar su duracin se define el concepto de vida del rodamiento. Los modos de fallos tpicos en este tipo de elementos son: - desgaste - corrosin - deformacin - rotura/separacin y las causas estn relacionadas con los siguientes aspectos: - montaje - condiciones de trabajo - sellado - lubricacin 3.- AVERAS EN ENGRANAJES En los engranajes se presentan fenmenos de rodadura y deslizamiento simultneamente. Como consecuencia de ello, si la lubricacin no es adecuada, se presentan fenmenos de desgaste muy severo que le hacen fallar en muy poco tiempo. Los modos de fallos en estos componentes son pues desgaste, deformacin, corrosin y fractura o separacin. Las causas estn relacionadas con las condiciones de diseo, fabricacin y operacin as como con la efectividad de la lubricacin. En este caso los modos de fallos ms frecuentes son los asociados al desgaste, casi todos relacionados con un defecto de lubricacin.

4.- AVERAS EN ACOPLES DENTADOS Aunque en los ltimos aos han aparecido acoplamientos no lubricados, la mayor parte de las turbomquinas de procesos qumicos y petroqumicos (compresores y turbinas) van equipados con este tipo de acoplamiento que permite una cierta desalineacin. Sin embargo el 75% de los fallos son debidos a una lubricacin inadecuada. Los modos de fallos bsicamente son desgaste, deformacin y rotura. Las causas estn ligadas a problemas de diseo, montaje, condiciones de operacin y lubricacin inadecuada. Una vez ms se constata una alta concentracin de fallos, fundamentalmente desgastes, cuya causa ms probable est asociada a un fallo de lubricacin. 5.- AVERAS EN CIERRES MECNICOS El gasto en mantenimiento de bombas, en refineras, plantas qumicas y petroqumicas, puede representar el 15% del presupuesto total del mantenimiento ordinario. De ellos, la mayor parte del gasto y del nmero de fallos (34,5%) se presenta en el cierre mecnico. Si tenemos en cuenta el riesgo que, tanto desde el punto de vista de la seguridad como medio-ambiental, supone este tipo de fallos, se entiende la importancia que tiene el evitarlos. El anlisis sistemtico de cada avera y la toma de medidas para reducirlas debera ser una prctica habitual. En este caso destaca la gran cantidad de fallos asociados a un problema de diseo como es la adecuada seleccin del cierre. Con mucha frecuencia no se tiene en cuenta, en la fase de ingeniera, todas las condiciones de servicio que condicionan la acertada seleccin del cierre, provocando una avera repetitiva con la que el personal de mantenimiento se acostumbra pronto a convivir. En estos casos es imprescindible realizar un anlisis de las averas producidas para detectar la causa del fallo y cambiar el diseo seleccionado, cuando sea preciso. Anlisis de averas en mquinas de procesos De forma genrica los sntomas que alertan de una posible avera son similares en los distintos tipos de mquinas de procesos.

El diagnstico de averas no se debe limitar a los casos en que el equipo ha fallado, por el contrario, los mayores esfuerzos de deben dedicar al diagnstico antes de que el fallo se presente. Es lo que hemos definido como mantenimiento predictivo. Recordemos que se fundamenta en que el 99% de los fallos de maquinaria son precedidos por algn sntoma de alarma antes de que el fallo total se presente. En cualquier caso debemos aplicar una metodologa o procedimiento sistemtico: 1.Seales o sntomas de observacin directa: - Sobrecalentamiento - Vibracin - Ruido - Alta temperatura en cojinetes - Fugas, humo, etc. 2.Sntomas de observacin indirecta: Cambios en algn parmetro - Presin - Temperatura - Caudal - Posicin - Velocidad - Vibracin Cambios en las prestaciones

- Relacin de compresin - Relacin de temperaturas - Demanda de potencia - Rendimientos 3.Listado de posibles causas o hiptesis. 4.Analizar la relacin entre sntomas y causas. 5.Aplicar, si es posible, el orden de probabilidad en la relacin sntoma/causa para diagnosticar el fallo. 6.Indicar la solucin o accin a tomar. 1.- AVERAS EN BOMBAS CENTRFUGAS Estadstica de fallos tpicos: Causa de fallos Cierre Mecnico Cojinetes Vibraciones Distribucin (%) 34.5 20.2 2.7

Fuga por empaquetadura/cierre 16.3 Problemas en eje/acoplamiento 10.5 Fallo lneas auxiliares Fijacin Bajas prestaciones Otras causas 4.8 4.3 2.5 4.2 100.0 Solo los fallos en cierre mecnico y cojinetes representan ms del 50% de las causas de fallo.

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2.- AVERAS EN COMPRESORES CENTRFUGOS Estadstica de fallos tpicos en turbocompresores de proceso: Causa de fallos Rotor Instrumentacin Distribucin (%) 22 21

Cojinetes radiales 13 Alabes/Impulsores 8 Cojinetes axiales Cierres Diafragmas Otros 6 6 1 23 100

3.- AVERAS EN COMPRESORES ALTERNATIVOS Estadstica de fallos tpicos: Causa de fallos Vlvulas Segmentos Cilindro Pistn Anillos de apoyo Cierres Cruceta Cigeal Cojinetes Control Distribucin (%) 41 14 1 3 10 10 1 1 1 1

Sistemas lubricacin 18

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100 A destacar que solo los fallos en vlvulas y segmentos representan el 55% de las causas de fallo. Asimismo el 73% de las averas estn asociadas al sistema vlvulas, segmento y lubricacin. 4.- MOTORES DE COMBUSTIN INTERNA ALTERNATIVOS Estadstica de fallos tpicos: Fallo inicial Cojinetes Pistn/Segmentos Cilindro, camisa, bloque Cigeal Vlvulas Biela Colector Sistema lubricacin Engranajes Arbol de levas Acoplamientos Distribucin (%) 24.4 19.4 16.7 6.1 5.6 4.4 4.4 2.2 2.2 1.7 1.7

Rotor turbosobrealimentador 1.1 Control, presin, temperatura 1.1 Otros 9.0 100 5.- AVERAS EN TURBINAS DE VAPOR Estadstica de fallos tpicos: Modo de fallo Erosin Fatiga y fluencia Cojinetes Fallos repentinos 12 Distribucin (%) 23.0 18.5 14.6 9.3

Fisuras por tensiones trmicas 11.7

Fisuras incipientes Corrosin/erosin Flexin del eje Desgaste Abrasin

8.0 3.3 2.4 2.3 1.5 100

Daos mecnicos superficiales 5.4

12.1 CODIFICACIN DE CEPROMAS. En todo programa de mantenimiento es necesario identificar apropiadamente los equipos, para ello se deben de codificar de tal manera que sea posible llevar un histrico apropiado de las reparaciones, inversiones, etc, que se realicen en cada uno de ellos. En este caso se emplea una codificacin alfanumrica bsica, dejando las previsiones de crecimiento necesarias para la incorporacin de ms equipos o bien continuar con el desglose de los existentes en mayor cantidad de partes o subpartes segn se desee. ID REA 100 ACOMETIDA ELCTRICA 200 MODULO DE PRELIMPIADO 300 MODULO DE PULIDO FRIJOL 400 PILADORA DE ARROZ 500 DESGRANADORA 600 MOLINO DE GRANO 700 BANDA TRANSPORTADORA 100 ACOMETIDA ELCTRICA 101 TABLERO PRINCIPAL 102 BREAKERS 103 CABLEADO

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200 MODULO DE PRELIMPIADO 201 PANEL PRINCIPAL 202 ELEVADOR 01 203 VENTILADOR EXTRACTOR 204 CRIBA 205 BANDA HORIZONTAL 206 CUBA DE SECADO 207 VENTILADOR DE SECADO 208 QUEMADOR 209 ELEVADOR 02 210 TOLVA 01 211 TOLVA 02

400 PILADORA DE ARROZ 401 CONTROLES ARRANQUE-PARO 402 ELEVADOR 01 403 TRILLADORA DE ARROZ 404 CRIBA O ZARANDA 500 DESGRANADORA 501 CONTROLES ARRANQUE-PARO 502 DESGRANADORA 600 MOLINO 601 CONTROLES ARRANQUE-PARO 602 MOLINO 700 BANDA TRANSPORTADORA 701 CONTROLES ARRANQUE-PARO 702 BANDA TRANSPORTADORA

12.2 INSPECCIN DE RUIDOS Y TEMPERATURAS EN RODAMIENTO. Estas rutinas son parte del mantenimiento preventivo y predictivo, requieren de equipo especial: el estetoscopio para la deteccin de ruidos y del pirmetro para la medicin de temperatura, su frecuencia es mensual y la debe realizar el operador.

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El documento como tal indica los puntos a medir en maquina como lo son: soportes, motores y reductores, indica el parmetro aceptado como apropiado ej: <45C; indica que si el soporte registra una temperatura menor a 45C esta bien y no requiere ningn tipo de accin, si la temperatura fuese mayor a 45C debe anotar el valor, reportarlo y darle seguimiento. De igual manera el formato incluye una seccin para la deteccin del sonido de los rodamientos, debiendo el operario clasificarlo como bueno, regular y malo, en el caso de regular y malo debe incluir una nota que especifique mejor la razn por la cual lo clasifico de esa manera.

El hecho ms significativo y de inters para evaluar el estado de un equipo sometido a una o varias actividades que dan lugar a vibraciones, es que procesos mecnicos diferentes de una mquina relacionados con aspectos a controlar, por ejemplo desbalanceo, desalineamiento, o fallos en rodamientos, producen energa a diferentes frecuencias. Si esas frecuencias diferentes son separadas una de otra con el anlisis espectral, entonces se puede identificar el fallo y su desarrollo. 12.3 FUNDAMENTOS DEL DIAGNSTICO. Primero: lo que falla no son los equipos o las mquinas, si no sus componentes. Segundo: siempre se produce un sntoma que antecede a la falla. La tcnica consiste en Controlar, Analizar, e interpretar ese sntoma, para posteriormente definir los cursos alternos de accin.

12.4 PARMETROS DE MONITOREO Pueden ser parmetros bsicamente de orden mecnico, elctrico y qumico; pero en funcin del proceso y de los equipos y maquinaria estos pueden ser muy diversos, tal como se muestra en la tabla siguiente. 15

12.5 INDICADORES DE LAS CONDICIONES DE LUBRICANTES Como podemos ver, existe una amplia gama de posibilidades, las cuales cubren prcticamente todo el espectro de posibilidades dentro de una planta de procesos, de tal manera que el ingeniero de planta de hoy da, puede estar tomando acciones correctivas a cada momento, sin que ello implique acciones de servicio. Desde luego que como producto de este monitoreo surgen las rdenes de trabajo para el mantenimiento preventivo, que a travs de una correcta planificacin y programacin debern ser ejecutadas con presteza.

12.6 EQUIPO PARA DIAGNOSTICO DE FALLOS Existe una gran variedad de opciones y cada fabricante incorpora cada da ms y ms ventajas de aplicacin, modernos software que permiten una operacin amigable, fciles de operar y manuales para interpretacin de datos. Se describe a continuacin los equipos ms relevantes. 12.6.1 Cmara Termogrfica. Existe buena variedad de opciones, pero para este espacio nicamente comentar la cmara Terma Cam P60, cmara infrarroja que permite el monitoreo de toda clase de equipos y maquinaria, cuyas condiciones de operacin podran generar temperaturas fuera de diseo. Como por ejemplo motores elctricos que mueven las tolvas y las cintas transportadoras,, transformadores, Disyuntores, Tableros elctricos de distribucin, calderas, etc. 16

Es verstil y porttil, equipada con software que permite cargar y descargar imgenes y datos en computadora, al igual que una cmara de vdeo, posee las funciones de zoom, puede monitorear rangos de temperatura de -40 C a 2000 C con una exactitud de 2%. Su fuente de alimentacin es una batera recargable que puede darnos hasta dos horas continuas de operacin y cuenta con slo 2 kg de peso. Este es un instrumento de diagnstico verstil y eficaz. En las siguientes ilustraciones podemos apreciar su diseo ergonmico y verstil y sus distintas aplicaciones.

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12.6.2 Analizador de Calidad de Energa. Hoy en da un factor critico de competitividad es el consumo de energa, ya sea que se utilice como la combustin de diferentes tipos de combustible, o como energa elctrica generada por el mismo medio o por sistemas hidrulicos, independientemente, es un recurso de alto costo de adquisicin y que de hecho encarece los precios de los productos o servicios en la industria y el comercio. Por esta razn, en el mantenimiento de anlisis de condicin se utilizan los equipos ya sea offline u online para monitoreo de la calidad de energa que se pudiera estar generando o utilizando. Este moderno equipo de monitoreo puede auditar los siguientes factores elctricos: Voltaje y sus fluctuaciones Frecuencia y sus fluctuaciones Potencia Factor de potencia Existe una buena variedad de opciones entre las que destacan equipo Fluke 43B. Equipo muy verstil y porttil para chequeo offline, cuenta con prensa fija y

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flexible, adems que posee un osciloscopio incorporado, sus rangos de medicin son: Medida de la energa (W, VA, VAR), Factor de potencia, fluctuaciones de frecuencia, corrientes de marcha y arranque de motores, etc. Posee un modo de multmetro, lo que permite hacer mediciones de resistencia y continuidad, y medicin de diodos; adems, por ser un modelo verstil, posee un medidor de temperatura, y puede monitorear en online hasta 16 das. Y algunas otras ventajas muy importantes.

Tambin podemos mencionar la lnea de analizadores AEMC, METREL, ECAMEC, cada uno posee caractersticas propias y adaptables a cualquier lugar y circunstancia.

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12.6.3 Analizador de vibraciones. Siendo que un factor crtico en cualquier equipo o maquinaria dinmico es la vibracin tanto por operacin, como por sintomatologa en la presencia de fallas o averas, actualmente ha tomado mucho auge esta aplicacin y de la misma manera como con los otros equipos, podemos encontrar una gran diversidad y opciones.

Imagen 9. Analizador de vibraciones porttil VIBCHECK

12.6.4 Analizador Evaluador de Condiciones de operacin de Motores. Los motores elctricos realmente son el corazn de todo equipo y maquinaria. Los vamos encontrar en todo tipo de aplicaciones siendo equipos muy verstiles y muy generosos en su operacin, y por lo mismo son objeto de rigurosos controles desde el punto de vista del y maquinaria. Tambin en esta rea existen muchas opciones y corresponde a cada ingeniero de planta seleccionar los equipos que mas se adapten a sus necesidades sin provocar un impacto en sus costos de operacin. El MCE Mtap2 (Motor Circuit Evaluator) es un equipo muy verstil por sus caractersticas especiales, fcil de utilizar y es porttil; entre sus caractersticas podemos destacar: pruebas en motores de AC y DC y motores especiales; monitores cinco zonas de posible falla, circuito de alimentacin, estator, rotor, entrehierro y aislamiento elctrico.

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CREACIN DE RUTAS DE MEDICIN Para la creacin de las rutas tenemos que tomar en cuenta algunos factores tales como: 1. Posicionamiento.- Recorra el rea de la planta donde se encuentran los equipos a ser monitoreados, determinando su ubicacin, los puntos de medicin y secuencia de las mismas (rutas), particularidades y opciones de rutas, aspectos de seguridad, accesibilidad, identificaciones. 2. Desarrollo de las Planillas de Datos.- Establecer qu mquinas van a ser monitoreadas, y completar una planilla de datos para cada una de ellas.

La planilla de datos provee informacin necesaria sobre cada elemento rotante, a fin de identificar las frecuencias caractersticas, los puntos de medicin y los datos de reparaciones. 22

Sentidos de Medicin Es recomendable montar el sensor de vibracin orientado en los sentidos radial, tangencial y axial.

Imagen 12. Sentidos de Medicin

Hay que evitar las posiciones con variaciones de temperaturas o excesiva condensacin, y en el caso de acelermetros, el flujo de aire / fluidos sobre el sensor. Dado que conocemos cmo los problemas crean vibraciones en cada plano, la lectura en tres sentidos puede ayudamos a interpretar el origen de las mismas. Radial.- Normalmente es menor que en el plano horizontal, debido a la diferencia de rigidez, y a la accin de la gravedad. Tangencial.- El desbalanceo es la causa ms comn de vibraciones en el plano radial (horizontal y vertical). Normalmente las mquinas son ms elsticas en el piano horizontal, por lo tanto el desbalanceo se manifiesta generalmente en este sentido. Axial.- En condiciones ideales presenta valores ms bajos que las radiales, dado que las fuerzas generalmente son perpendiculares al eje. Sin embargo, los problemas de desalineaciones crean vibraciones en este sentido. Esta es una gua de casos generales. Equipos montados verticalmente, o con rotores en voladizo, u otros casos particulares, pueden mostrar diferentes respuestas. Es importante resaltar que el sensor tiene mayor sensibilidad en la direccin en el cual es montado. Tambin se debe tomar la lectura, lo ms cerca posible del cojinete.

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Evitar posicionar el sensor sobre partes muy delgadas, pues pueden presentar resonancias o flojedades. Determinacin de las Frecuencias de Monitoreo La paralizacin de los equipos de los Crticos de Limpieza, Molturacin y Ensacado afectan directamente a la productividad de MOLINOS EL FNIX, es por este motivo que se determin que las frecuencias ptimas de monitoreo en los equipos se las debe realizar mensualmente con el fin de prevenir y predecir algn tipo de fallo. Lo ideal es que se lleve un control estricto de cada falla, cul fue su causa, que complicaciones causo, que tiempo se tardo en reparar, cuanto personal fue requerido para su reparacin, etc.

Pasos para el diagnostico 1. Detectar la falla en equipo. (Operario). 2. Comunicar falla en equipo al Departamento de Mantenimiento 3. Remitir orden de trabajo. (Departamento de mantenimiento) 4. Recepcin de la orden de trabajo. 5. Verificar el tipo de trabajo a realizar 6. Realizar cotizacin lo cual implica: Costo de mano obra y valor repuestos a sustituir. 7. Emitir autorizacin de cotizacin por parte del encargado de la planta. 8. Ejecucin del trabajo de mantenimiento al equipo.

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ANALISIS DE FIABILIDAD DE EQUIPOS

Anlisis de Fiabilidad de Equipos El concepto ms conocido para definir que es fiabilidad es: La probabilidad de que un equipo o sistema opere sin fallos durante un tiempo (t) determinado, en unas condiciones ambientales dadas. Ms sencillamente, fiabilidad es la probabilidad de que un sistema o producto funcione. El "Software Contable" #1 Conoce El Programa de Contabilidad Ms Utilizado en Colombia. Ver demo www.worldoffice.com.coEnlaces patrocinados La teora de la fiabilidad es el conjunto de teoras y mtodos matemticos y estadsticos, procedimientos y prcticas operativas que, mediante el estudio de las leyes de ocurrencia de fallos, estn dirigidos a resolver problemas de previsin, estimacin y optimizacin de la probabilidad de supervivencia, duracin de vida media y porcentaje de tiempo de buen funcionamiento de un sistema. Para evaluar la fiabilidad se usan dos procedimientos: a) Usar datos histricos. Si se dispone de muchos datos histricos de aparatos iguales durante un largo perodo no se necesita elaboracin estadstica. Si son pocos aparatos y poco tiempo hay que estimar el grado de confianza. b) Usar la fiabilidad conocida de partes para calcular la fiabilidad del conjunto. Se usa para hacer evaluaciones de fiabilidad antes de conocer los resultados reales. En conclusin, la planificacin de la fiabilidad exige la comprensin de las definiciones fundamentales. 1. Cuantificacin de la fiabilidad en trminos de probabilidad. 2. Clara definicin de lo que es un buen funcionamiento. 3. Del ambiente en que el equipo ha de funcionar. 4. Del tiempo requerido de funcionamiento entre fallos.

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Si no es as, la probabilidad es un nmero carente de significado para los sistemas y productos destinados a funcionar a lo largo del tiempo. Alineacin de Ejes Importancia de la alineacin Para conseguir un funcionamiento suave en dos mquinas acopladas es imprescindible que los ejes de las mismas estn dentro de unos lmites admisibles en su alineacin. Los lmites son ms estrechos cuanto mayor velocidad y/o potencia tengan las mquinas acopladas. El propsito de alineacin de los ejes es impedir vibraciones excesivas y el fallo prematuro de piezas de la mquina. La desalineacin es sin duda una de las causas principales de problemas en maquinaria. Estudios han demostrado que un 50 % de problemas en maquinaria son causa de desalineacin y que un 90 % de las mquinas corren fuera de las tolerancias de alineacin permitidos. Una mquina desalineada puede costar desde un 20 % a un 30 % de tiempo de paro no programado, partes de repuesto, inventarios y consumo de energa. Concepto de alineacin y tipos de desalineamiento La alineacin de ejes es el proceso de ajuste de la posicin relativa de dos mquinas acopladas (por ejemplo, un motor y una bomba) de manera que las lneas centrales de sus ejes formen una lnea recta cuando la mquina est en marcha a temperatura de funcionamiento nor-mal. Los posibles desalineamientos (desviaciones de la condicin de alineamiento ideal) que se pueden presentar son: Radial o Paralelo (ejes desplazados paralelamente - Offset). Angular (ejes angulados entre s). Combinacin de los anteriores (Offset + Angular).

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Toda operacin de alineamiento que se efecte de forma racional debe seguir, al menos, los 4 pasos siguientes: Medicin de las magnitudes y direccin de las desviaciones (debidas a los desplazamientos paralelos y angulares de los ejes en los planos vertical y horizontal). Clculo de los desplazamientos de correccin. Efectuar dicho desplazamiento. Comprobar la alineacin. Para corregir los diferentes tipos de desalineacin existen diferentes mtodos entre los que se pueden destacar, de menor a mayor precisin, los siguientes: - Regla y nivel. - Reloj comparador. - Sistema de rayo lser. Regla y nivel Es un sistema de alineamiento rpido, utilizado en los casos en los que los requisitos de montaje no son exigentes, dado que es poco preciso. El proceso de alineamiento es como sigue: Los ejes, con los platos calados, se aproximan hasta la medida que se especifique.

Con una regla de acero y un nivel, se sitan en las generatrices laterales que podemos denominar Este y Oeste ( 3 y 9) y se ir corrigiendo hasta que los consideremos alineados. Se comprueba el paralelismo de los platos midiendo en cuatro puntos a 90.

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 Si en el plano Norte-Sur no tenemos el nivel a cero, quiere decir que el mecanismo est CADO o LEVANTADO, por lo que habr que colocar forros donde se necesite para que los dos platos queden paralelos. Reloj comparador Se trata de un instrumento medidor que transmite el desplazamiento lineal del palpador a una aguja indicadora, a travs de un sistema pin-corredera. El reloj comparador consiste en una caja metlica atravesada por una varilla o palpador desplazable axialmente en algunos milmetros (10 mm. para comparadores centesimales y 1 mm. para comparadores milesimales). En su desplazamiento la varilla hace girar, por medio de varios engranajes, una aguja que sealar sobre una esfera dividida en 100 partes el espacio recorrido por el palpador, de tal forma que una vuelta completa de la aguja representa 1 mm. de desplazamiento del palpador y, por consiguiente, una divisin de la esfera corresponde a 0.01 mm. de desplazamiento del mismo. Una segunda aguja ms pequea indica milmetros enteros. Movimientos del palpador hacia el comparador sern positivos, girando la aguja en el sentido del reloj. Movimientos hacia el exterior sern negativos, desplazndose la aguja en sentido antihorario. El modo de usarlo para medir la desalineacin radial (paralela) es hacindolo solidario a uno de los ejes (Eje A) mediante un adaptador (base magntica), descansando el palpador en el dimetro exterior del otro eje (Eje B). Montado de esta forma se gira 360 el eje A, tomando lecturas cada 90. Dichas lecturas nos darn la posicin relativa del eje B respecto de la proyeccin del eje A en la seccin de lectura. Para medir la desalineacin axial (angular) se procede de igual manera pero descansando el palpador en la cara frontal del plato. Los principales mtodos de alineacin en los que se emplea el reloj comparador para medir la desalineacin son: 1.- Alineacin mediante reloj radial y galgas (mtodo Brown-Boveri). 2-. Alineacin mediante relojes radiales alternados (Mtodo Indicador Inverso). 3-. Alineacin mediante cara y borde (Mtodo Radial-Axial) 28

Sistema de rayo lser Los mtodos de alineacin con el uso de lser suponen una mejora destacable de los mtodos tradicionales. Un alineador de ejes lser realiza una alineacin ms rpida y precisa que los mtodos tradicionales. Los alineadores de contacto utilizan transductores comunicadores electrnicos de posicin, semejantes al reloj comparador. Estos elementos se utilizan cada da ms y cada casa comercial tiene su modelo con sus debidas instrucciones de utilizacin. El equipo a utilizar, por ejemplo, puede ser el OPTALIGN, de Prftechnik AG. Consta de una unidad Lser/Detector, que montada en el eje de la mquina estacionaria, emite un rayo lser, que es dirigido al prisma montado en el eje de la mquina que debe ser movida; donde es reflejado hacia el detector. Un computador recibe la informacin del detector y suministra todos los datos necesarios para un alineado preciso. El lser es de semiconductores Ga-Al-As, y emite luz en la zona del rojo visible (longitud de onda 670 nm). Su potencia es del orden de pocos mW. Equilibrado de Rotores Importancia del equilibrado Si la masa de un elemento rotativo est regularmente distribuida alrededor del eje de rotacin, el elemento est equilibrado y gira sin vibracin. Si existe un exceso de masa a un lado del rotor, la fuerza centrfuga que genera no se ve compensada por la del lado opuesto ms ligero, creando un desequilibrio que empuja al rotor en la direccin ms pesada. Se dice entonces que el rotor est desequilibrado.

El desequilibrio de piezas rotativas genera unas fuerzas centrfugas que aumentan con el cuadrado de la velocidad de rotacin y se manifiesta por una vibracin y tensiones en el rotor y la estructura soporte. Las consecuencias pueden ser muy severas: - Desgaste excesivo en cojinetes, casquillos, ejes y engranajes. 29

- Fatiga en soportes y estructura. - Disminucin de eficiencia. - Transmisin de vibraciones al operador y otras mquinas. Para minimizar el efecto de las fuerzas de excitacin es necesario aadir masas puntuales de equilibrado que compensen el efecto de las fuerzas de inercia de desequilibrio, de manera que los ejes y apoyos no reciban fuerzas de excitacin o, al menos, stas sean mnimas. Por tanto el equilibrado tiene por objeto: - Incrementar la vida de cojinetes. - Minimizar las vibraciones y ruidos. - Minimizar las tensiones mecnicas. - Minimizar las prdidas de energa. - Minimizar la fatiga del operador. Tipos de desequilibrio La norma ISO 1925 describe cuatro tipos de desequilibrio, mutuamente excluyentes. a) Desequilibrio Esttico La condicin de desequilibrio esttico se da cuando el eje principal de inercia del rotor se encuentra desplazado paralelamente al eje del rbol. Tambin llamado desequilibrio de fuerza. Se corrige colocando una masa correctora en lugar opuesto al desplazamiento del centro de gravedad (C.G.), en un plano perpendicular al eje de giro y que corte al C.G.

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b) Desequilibrio de Par Un par desbalanceado se presenta cuando el eje principal de inercia del rotor y el eje del rbol interceptan en el centro de gravedad del rotor pero no son paralelos. Tambin llamado desequilibrio de momento. Dos masas de desequilibrio en distintos planos y a 180 una de otra. Para su correccin se precisa un equilibrado dinmico. No se pueden equilibrar con una sola masa en un solo plano. Se precisan al menos dos masas, cada una en un plano distinto y giradas 180 entre s. En otras palabras, el par de desequilibrio necesita otro par para equilibrarlo. Los planos de equilibrado pueden ser cualesquiera, con tal que el valor del par equilibrador sea de la misma magnitud que el desequilibrio existente.

c) Desequilibrio Cuasi-Esttico Existe cuando el eje principal de inercia intercepta el eje de giro pero en un punto distinto al centro de gravedad. Representa una combinacin de desequilibrio esttico y desequilibrio de par. Es un caso especial de desequilibrio dinmico. d) Desequilibrio Dinmico Existe cuando el eje principal de inercia no es ni paralelo al eje de giro ni lo corta en ningn punto: dos masas en distintos planos y no diametralmente opuestas. Es el ms comn de los desequilibrios y necesita equilibrarse necesariamente en, al menos, dos planos perpendiculares al eje de giro. Reduccin del desequilibrado El propsito del equilibrado, como se ha apuntado, consiste en alterar la distribucin de masas de un rotor a fin de evitar la generacin de fuerzas en los soportes como resultado del movimiento de rotacin. Dicho propsito solo puede ser aproximado, ya que un cierto desequilibrio permanece siempre en el rotor. El equilibrado de rotores trata de conseguir la reduccin del desequilibrio, en el menor tiempo posible, hasta los valores permisibles del desequilibrio permanente. La Relacin de la Reduccin del Desequilibrio (RRD) es:

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donde U1 es el desequilibrio inicial y U2 es el desequilibrio permanente despus del equilibrado. La reduccin en el desequilibrio o RRD, se refiere siempre a un plano de equilibrado. A mayor eficiencia en el equilibrado, mayor RRD. En los casos favorables se pueden alcanzar valores superiores al 90%. El desequilibrio residual admisible para rotores rgidos est establecido por la norma ISO 1940 (Calidad de Equilibrado de Rotores Rgidos), para rotores flexibles se aplica la norma ISO 5343 (conjuntamente con ISO 1940 e ISO 5406) y para rotores acoplados entre s, con velocidad crtica diferentes en cada caso, hay que aplicarles las normas a cada uno por separado. Mquinas de Equilibrado mquina para equilibrar debe indicar, en primer lugar, si una pieza est equilibrada. En caso de no estarlo, la mquina debe medir el desequilibrio, indicando su magnitud y ubicacin. La clasificacin ms comn que se realiza de los distintos tipos de mquinas de equilibrado es: - Mquinas de equilibrado esttico. - Mquinas de equilibrado dinmico. Las mquinas para equilibrado esttico se utilizan slo para piezas cuyas dimensiones axiales son pequeas (disco delgado), como por ejemplo: engranes, poleas, ruedas, levas, ventiladores, volantes e impulsores. Reciben tambin el nombre de mquinas de equilibrado en un solo plano. Si se deben montar varias ruedas sobre un eje que va a girar, las piezas debern equilibrarse estticamente de forma individual antes de montarlas. El equilibrado esttico es en esencia un proceso de pesado en el que se aplica a la pieza una fuerza de gravedad o una fuerza centrfuga. En el conjunto disco-eje, la localizacin del desequilibrio se encuentra con la ayuda de la fuerza de gravedad. Otro mtodo sera hacer girar al disco a una velocidad predeterminada, pudindose medir las reacciones en los cojinetes y luego utilizar 32

sus magnitudes para indicar la magnitud del desequilibrio. Como la pieza est girando cuando se realizan las mediciones, se usa un estroboscopio para indicar la ubicacin de la correccin requerida. Para grandes cantidades de piezas, se puede utilizar un sistema de pndulo; el que proporciona tanto la magnitud como la ubicacin del desequilibrio y en el que no es necesario hacer girar la pieza. La direccin de la inclinacin da la ubicacin del desequilibrio y el ngulo indica la magnitud. En cuanto a las mquinas de equilibrado dinmico, pueden sealarse tres mtodosde uso general en la determinacin de las correcciones en dos planos que son: bastidor basculante, punto nodal y compensacin mecnica. Tambin se puede equilibrar una mquina in situ, equilibrando un solo plano cada vez. En tal caso, sin embargo, los efectos cruzados y la interferencia de los planos de correccin a menudo requieren que se equilibre cada extremo del rotor dos o tres veces para alcanzar resultados satisfactorios. Adems, algunas mquinas pueden llegar a necesitar hasta una hora para alcanzar su velocidad de rgimen, y esto introduce ms demoras en el procedimiento de equilibrado. Por otra parte, el equilibrado in situ es necesario para rotores muy grandes para los que las mquinas de equilibrado no resulten prcticas. Incluso, aun cuando los rotores de alta velocidad se equilibren en el taller durante su fabricacin, con frecuencia resulta necesario volverlos a equilibrar in situ debido a ligeras deformaciones producidas por el transporte, por fluencia o por altas temperaturas de operacin.

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BIBLIOGRAFA 1. Tavares, Lourival. Administracin Moderna del Mantenimiento. Datastreem. Brasil: 2000. 2. Foro Mantenimiento Predictivo. www.infoweek.cl 3. Solo mantenimiento. www.solomantenimiento.com 4. Asesores de mantenimiento. www.usuarios.arsystel.com 5. Equipos de test y medida. www.fluke.de 6. Destacados Electrnica y Electricidad. www.avantec.cl

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