Levantamiento Artificial por Bombeo de Cavidad Progresiva (BCP)  Concepto.

Las bombas de Cavidad Progresiva son máquinas rotativas de desplazamiento positivo ya que independientemente el caudal de la bomba no varía, compuestas por un rotor metálico, un estator cuyo material es elastómero generalmente, un sistema motor y un sistema de acoples flexibles. El efecto de bombeo se obtiene a través de cavidades sucesivas e independientes que se desplazan desde la succión hasta la descarga de la bomba a medida que el rotor gira dentro del estator. El movimiento es transmitido por medio de una sarta de cabillas desde la superficie hasta la bomba, empleando para ello un motor reductor acoplado a las cabillas. Este tipo de bombas se caracteriza por operar a baja velocidades y permitir manejar altos volúmenes de gas, sólidos en suspensión y cortes de agua, así como también es ideal para manejar crudos de mediana y baja gravedad API. Tipos de bombas BCP Bombas Tubulares: Este tipo de bombas el estator y el rotor son elementos totalmente independientes el uno del otro. El estator se baja en el pozo conectado a la tubería de producción, debajo de el se conecta el niple de paro, anclas de torque, anclas de gas, etc; y sobre el se instala el niple de maniobra, niples “X”, y finalmente la tubería de producción. En cuanto al rotor, este se conecta y se baja al pozo con la sarta de cabillas. En general esta bomba ofrece mayor capacidad volumétrica, no obstante, para el reemplazo del estator se debe recuperar toda la completación de producción. Bombas tipo Insertable: Poco utilizadas en Venezuela, su uso se prevaleció en los pozos de Occidente (Costa Oriental del Lago de Maracaibo). En este tipo de bombas, a pesar de que el estator y el rotor son elementos independientes, ambos son ensamblados de manera de ofrecer un conjunto único el cual se baja en el pozo con la sarta de cabillas hasta conectarse en una zapata o niple de asentamiento instalada previamente en la tubería de producción. Esta bomba tiene el inconveniente de ofrecer bajas tasas de producción (ya que su diámetro está limitado al diámetro interno de la tubería de producción) pero ofrece la versatilidad de que para su remplazo no es necesario recuperar la tubería de producción con el consiguiente ahorro en tiempo, costos y producción diferida. Nominalmente se encuentran bombas tipo insertables con capacidades de hasta 480 B/d (a 500 r.p.m. y cero head) y para 2800 psi (bombas 9.35-500IM y 28.20-55IM). Al igual que en la bombas tubulares, las capacidades, geometrías, diseños, etc., dependen del fabricante.

Principios de Funcionamiento de la Bomba. A grandes rasgos, la Bomba de Cavidades Progresivas (BCP) está compuesta por el Rotor y el Estator. El Rotor es accionado desde la superficie por un sistema impulsor que transmite el movimiento rotativo a la sarta de Cabillas la cual, a su vez, se encuentra conectada al Rotor. El Estator es el componente estático de la bomba y contiene un polímero de alto peso molecular con la capacidad de deformación y recuperación elástica llamado Elastómero. El funcionamiento de las BCP está basado en el principio ideado por René Moineau (no debe confundirse con la bomba de Arquímedes ya que son principios totalmente diferentes), la BCP utiliza un Rotor de forma helicoidal de n lóbulos dentro de un Estator en forma de helicoide de n+1 lóbulos. Las dimensiones del Rotor y el Estator están diseñadas de manera que producen una interferencia, la cual crea líneas de sello que definen las cavidades. Al girar el rotor, estas cavidades se desplazan (o progresan), en un movimiento combinado de traslación y rotación, que se manifiesta en un desplazamiento helicoidal de las cavidades desde la succión de la bomba, hasta su descarga. Se cuenta con diversos arreglos de materiales y geometría, sin embargo la utilizada en la Industria Petrolera Nacional es la de un Rotor metálico de un lóbulo en un Estator con un material elástico (Elastómero) de dos lóbulos.

 Criterio de aplicación.

 Componentes que integran el equipo del sistema. (Equipos se superficie y subsuelo. Funciones.) 

Niple de barro: niple ranurado de barro que se coloca al final de la tubería y sirve de receptáculo de finos. Ancla de gas: La eficiencia volumétrica de las BCP, al igual que la de otros tipos de bombas, es afectada de manera significativa por la presencia de gas libre en su interior.

Anclas de gas es el nombre que comúnmente se emplea para referirse a los separadores estáticos gas-líquido de fondo de pozo, generalmente la separación gas – líquido ocurre fuera del ancla desviándose el gas al espacio anular entre el revestidor y la tubería de producción y el líquido es enviado a la bomba, sin embargo, las anclas de gas no son 100% eficientes por lo que una

Al arrancar la bomba el torque generado hace que las cuñas se aferren al revestidor impidiendo el giro del Estator. Niple de paro: Es un tubo de pequeña longitud (corto) el cual se instala bajo el Estator (bombas tubulares) y cuya funciones principales son:  Servir de punto tope al rotor cuando se realiza el Espaciamiento del mismo. adicionalmente dentro del ancla. se fija al revestidor por medio de cuñas verticales. en el sentido de su desenrosque. limitando el movimiento axial y rotativo de la sarta. A diferencia de una empacadura. No se recomienda su utilización en pozos con alto contenido de gas libre a nivel de la bomba y cuya completación considere el manejo de los fluidos por la tubería de producción.  Ancla antitorque: Al girar la sarta de cabillas hacia la derecha (vista desde arriba) la fricción entre el rotor y el estator hace que la tubería también tienda a girar hacia la derecha. algunos diseños consideran el desalojo de este gas al espacio anular revestidor-eductor. ocurren separaciones adicionales de gas el cual también es conducido a la bomba. no realiza un sello en el espacio anular. Este efecto puede originar la desconexión de la tubería.  Empacadura: Es un equipo que se activa mecánica o hidráulicamente y que una vez instalada cierra u obtura completamente el espacio anular entre la tubería de producción y el revestidor.  Ancla de tubería: Es un dispositivo que fija la tubería de producción al revestidor. Este equipo se conecta debajo del niple de paro. .porción del mismo es arrastrado a su interior y de allí a la bomba. Este equipo se utiliza en completaciones donde la producción se lleve hasta la superficie por el espacio anular. permitiendo el libre paso de fluidos a través del anclaje mecánico. la utilización de un ancla de torque evita este riesgo.  Brindar un espacio libre al rotor de manera de permitir la libre elongación de la sarta de cabillas durante la operación del sistema. por los diferenciales de presión que allí se originan.

 Rotor: El rotor está fabricado con acero de alta resistencia mecanizado con precisión y recubierto con una capa de material altamente resistente a la abrasión. el tipo de bombeo es de desplazamiento positivo. Luego de ser mecanizado se recubre con una capa de un material duro. las varillas son las que proporcionan el movimiento desde la superficie hasta la cabeza del rotor. Un Rotor se fabrica a partir de una barra cilíndrica de acero en un torno especial. Generalmente se trata de un recubrimiento con un proceso electroquímico de cromado. Se conecta a la sarta de cabillas (bombas tipo Tubular) las cuales le transmiten el movimiento de rotación desde la superficie (accionamiento o impulsor). . Figura Nº 7. que forma una serie de cavidades idénticas y separadas entre sí. (Figura Nº7) muestra los de Niples de Paro distribuidos por dos diferentes conocidas empresas. Niple de paro. Cuando el rotor gira en el interior del estator estas cavidades se desplazan axialmente desde el fondo del estator hasta la descarga generando de esta manera el bombeo por cavidades progresivas. El rotor va enroscado en las varillas por medio del niple espaciador o intermedio. La geometría del conjunto es tal. Filtros de Arena. Impedir que el rotor y/o las cabillas lleguen al fondo del pozo en caso de producirse rotura o desconexión de estas últimas. entre otros.  Elastomero: El Elastómero constituye el elemento más “delicado” de la Bomba de Cavidades Progresivas y de su adecuada selección depende en una gran medida el éxito o fracaso de esta aplicación.  Servir de punto de conexión para accesorios tales como Anclas de Gas o Anti-torque. Debido a que las cavidades están hidráulicamente selladas entre sí.

Corte longitudinal de un estator. negativo del perfil interno del Estator.  Estator: El Estator es un cilindro de acero (o Tubo) revestido internamente con un Elastómero sintético (polímero de alto peso molecular) moldeado en forma de dos hélices adherido fuertemente a dicho cilindro mediante un proceso y especial. . lo que permite extraer el núcleo. (Figura Nº4). El estator va en el fondo del pozo enroscado a la tubería de producción con un empaque no sellante en su parte superior. Luego del vulcanizado el Elastómero. es similar a un Rotor de dos lóbulos. Figura Nº 4.El Elastómero reviste internamente al Estator y en si es un Polímero de alto peso molecular con la propiedad de deformarse y recuperarse elásticamente. cuando gira a velocidades superiores a las 250 RPM.  Niple de maniobra o espaciador (intermedio): Es muy importante instalar un trozo de esta medida inmediatamente por encima del rotor. poseen base Nitrílica (convencionales). Un Estator se obtiene por inyección de un Elastómero a alta temperatura y a alta presión entre la camisa de acero y un núcleo. y es la que hace posible que se produzca la interferencia entre el Rotor y el Estator la cual determina la hermeticidad entre cavidades contiguas y en consecuencia la eficiencia de la bomba (bombeo). y lo suficientemente pequeño como para no permitir el paso libre de los acoples de la extensión del rotor. Los Elastómeros más utilizados en la aplicación BCP. Los Elastómeros deben presentar resistencia química para manejar los fluidos producidos y excelentes propiedades mecánicas para resistir los esfuerzos y la abrasión. en lugar de una varilla. Hidrogenación Catalítica (Elastómeros Hidrogenados) o Fluoelastómeros. Antes de la inyección del Elastómero. El diámetro de este empaque debe ser lo suficientemente grande como para permitir el paso de fluidos a la descarga de la bomba sin presentar restricción de ningún tipo. son todos idénticos. Los Estatores fabricados con el mismo Elastómero y el mismo núcleo. se enfría y se contrae. La magnitud de la contracción depende del tipo de Elastómero. esta propiedad se conoce como resiliencia o memoria. se recubre con un adhesivo la superficie interna de la camisa de acero (tubo). El Estator se baja al pozo con la tubería de producción (bombas tipo Tubular o de Tubería) o con la sarta de cabillas (bombas tipo Insertables). Este núcleo.

 Cabezales de Rotación. La sarta está situada desde la bomba hasta la superficie. Motorreductores. debido a su largo y al movimiento excéntrico del rotor que se transmite directamente a ella. un sistema de freno . dependiendo de su diámetro. Para algunas medidas de bomba. Cabezales de Rotación. Motovariadores Mecánicos. Los diámetros máximos utilizados están limitados por el diámetro interior de la tubería de producción.  Centralizadores de cabillas: El tipo de centralizadores es el "no soldado". no se puede utilizar. de no raspar con el tubing.  Tubing: Descripción de los Equipos de Superficie del BCP. tiende a doblarse y rozar contra las paredes de la última tubería de producción. se debe colocar siempre arriba del niple intermedio. El trozo de maniobra. al ser de menos de la mitad del largo de la varilla. se dobla menos o no se dobla.  Niple x: En caso de ser instalado (altamente recomendado). de manera. se introduce en el pozo y de esta forma se hace parte integral del sistema de bombeo de cavidad progresiva. Equipos Integrados de polea y correa. Para poder probar toda la cañería y además como su diámetro interno es menor que el de la tubería de producción no permite el paso de centralizadores a través de él. Consiste en un sistema de rodamientos o cojinetes que soportan la carga axial del sistema. Variadores de Frecuencia. Empleado en la tubería con el propósito de minimizar el efecto de variaciones y a la vez para centralizar la bomba dentro de la tubería de producción.Cuando se instala una varilla. porque el pasaje interior del mismo es inferior al diámetro del rotor impidiendo su paso en la bajada. utilizándose diámetros reducidos y en consecuencia cuplas reducidas.  Sarta de varillas: Es un conjunto de varillas unidas entre sí por medio de cuplas formando la mencionada sarta. Este es un equipo de accionamiento mecánico instalado en la superficie directamente sobre la cabeza de pozo.

Dependiendo del fabricante. con lo cual el torque de arranque es menor. Este sistema permite que las columnas dentro y fuera del eductor se equilibren. este mecanismo permite que la sarta gire en sentido inverso (anti-horario visto desde arriba) al detener el sistema motriz. La desventaja de este sistema consiste en que las cabillas quedan sometidas a un torque que se liberará al levantar el cabezal al momento de una reparación. Este fenómeno junto con los efectos dinámicos que se presentan a grandes velocidades (por ejemplo vibraciones) generan un torque que tiende a desenroscar las cabillas. cumple con 4 funciones básicas:  Soporte para las cargas axiales. daños en el motor eléctrico al actuar como generador y por último puede causar el desenrosque de las cabillas. con este sistema el eductor permanece lleno durante la parada del sistema motriz permitiendo llevar la producción del pozo hasta la superficie al arrancar nuevamente el sistema. esta característica garantiza que la sarta no girará a la hora de levantar el cabezal durante una reparación. a baja velocidad de rotación. Las cargas axiales originadas por el peso de la sarta de cabillas sumergida en el fluido del eductor y la producida por el diferencial de presión que levanta la bomba son soportadas a través de rodamientos cónicos ubicados en el cabezal de rotación. Otros fabricantes suministran equipos con sistemas anti-retorno. ya que son estas las que deben detener el sistema motriz una vez que se ha liberado el torque de las mismas y la columna de fluido. no obstante se requerirá más tiempo para obtener la producción del pozo en superficie una vez que se arranca el sistema. pueden encontrase uno o dos rodamientos actuando en paralelo y distribuyéndose las cargas. el cual puede ser hidráulico o mecánico (Tambor y Zapata). algunos cabezales incluyen un sistema de caja reductora accionado por engranajes mecánicos o poleas y correas. Algunos cabezales ofrecen un sistema retardador del giro inverso.  Aislar los fluidos del pozo del medio ambiente. Un ensamblaje de instalación que incluye el sistema de empaque para evitar la filtración de fluidos a través de las conexiones de superficie.  Evitar o retardar el giro inverso de la sarta de cabillas. Como punto a favor.(mecánico o hidráulico) que puede estar integrado a la estructura del cabezal o ser un dispositivo externo. Además. El giro inverso puede causar múltiples inconvenientes tales como daños en la caja reductora del motorreductor o motovariador (ya que la misma actúa como multiplicadora cuando son la cabillas las que la hacen girar). formados generalmente por una banda (o zapata) con un alto coeficiente de fricción la cual sujeta un disco pulido y este a su vez el eje del cabezal. El cabezal de rotación. Se evita el derrame de los fluidos de producción al medio ambiente mediante un conjunto de sellos que aíslan el eje de rotación del cabezal de producción .

Cabezal de rotación utilizado en occidente. el sello se realiza sobre la barra pulida. .(prensa-estopas). central e inferior. En el Occidente del país. según el caso. el mecanismo anti-retorno (tipo zapata) y el visor del nivel de aceite. En los casos donde el eje del cabezal es hueco. Esta zona se protege con una cubierta metálica como la ilustrada en la foto. Figura Nº 13. prevalecen los cabezales de eje sólido con rodamientos lubricados por aceite. o del tipo malla o red.  Soportar el accionamiento electro-mecánico (para algunos modelos). Estos cabezales de rotación constan principalmente de tres partes. sin embargo la lubricación con aceite protege más el rodamiento mejorando la vida útil del mismo. detállelos en (Figura Nº13). no obstante estos sistemas requieren una revisión más periódica para garantizar los niveles de aceite y corregir la presencia de fugas. el seleccionar el tipo de lubricación depende del operador. estos últimos poseen la ventaja de permitir el levantar la sarta de cabillas sin desmontar el sistema motriz con la finalidad de re-espaciar la bomba o circular el pozo. En zona superior se distingue la ventana la cual es la encargada de soportar el accionamiento electro-mecánico (Motovariador o Moto Reductor) y de alojar los acoples de rotación (encargados de conectar los ejes del cabezal y del accionamiento). También existen cabezales dónde el rodamiento de carga es lubricado por aceite y en otros casos lubricado con grasa. superior. Existen el mercado cabezales de eje macizo y cabezales de eje hueco. Sobre el cabezal de rotación se instala o bien el motovariador o el motorreductor. La zona central contiene los rodamientos (encargados de soportar las cargas axiales y radiales requeridas por el sistema). ya que una lubricación con grasa requiere menos chequeos y protege más los equipos contra la intemperie. La zona interior consta principalmente de la caja de prensa-estopas y el eje inferior el cual se conecta a la sarta de cabillas.

al mover el volante se varía el diámetro de la polea separando los discos cónicos que la componen cambiando de esta forma la relación de transmisión. En este sistema el acople entre motor y caja reductora no es directo.M. el cual cumple con la función de permitir el cambio de velocidad de rotación sin requerir la parada del equipo ni el cambio de componentes. esto impide que al realizar una parada el equipo se pueda arrancar a velocidad mínima para evitar daños a los componentes del sistema.  La eficiencia del sistema se reduce al agregar un componente mecánico al conjunto.  Motorreductores. además de ser el elemento que suministrará el torque exigido por el sistema.En algunos cabezales.P.P. (motores de 4 polos).P. en este caso se realiza a través de un conjunto “variador de velocidad” formado por correas y poleas de diámetro variable. el mecanismo anti-retorno se encuentra en la zona superior bajo los acoples de rotación.P. la optimización de la producción y la declinación en la vida productiva de un pozo. es necesario contar con una caja reductora de una relación de transmisión adecuada para llevar la velocidad angular del motor a velocidades más cercanas a la requerida por la bomba. esta excentricidad también produce vibraciones que en algunos casos puede limitar la velocidad del equipo.M. hasta 400 R.  Motovariadores Mecánicos.M. Una solución la ofrecen los acoples que se instalan entre la salida de sistema motriz y el eje del cabezal de rotación de manera que estos puedan ser desacoplados para así variar la relación de transmisión (velocidad) con el sistema girando en vacío. Generalmente en la práctica el rango de operación de las BCP es de 40 a 350 R. Esta operación se realiza girando el volante que gobierna la polea motriz. ya que es en movimiento que la correa se ajusta al cambio de diámetro de la polea motriz. Hay algunas desventajas de este sistema. En cuanto al cambio de velocidad de operación de la bomba (R.  En sistemas de considerable potencia la asimetría del equipo tienden a flectar el cabezal. es necesario contar con un sistema .M.M. Los equipos donde se instalan los motovariadores tienen la posibilidad de ser ajustados en un rango de velocidades desde 50 R.P. hacen que se requiera de ajustes de esta variable. por lo cual es necesario fijar el equipo al piso con algún tipo de soporte.). entre ellas se pueden destacar las siguientes:  La velocidad no se puede ajustar con el equipo apagado. por lo tanto. Al girar los motores eléctricos a una velocidad nominal y fija de aproximadamente 1800 R. y al ofrecer el motorreductor una velocidad constante.

 Variadores de Frecuencia. Seguidamente se verifica que el torque máximo de la caja reductora sea mayor a requerido (en 10-20%. ya que el diferencial de presión a vencer por la bomba es mayor. Este torque depende del tipo de bomba. de la bomba. el diferencial de presión de la misma y el roce de las cabillas con el fluido en el eductor. Una cálculo erróneo del torque máximo puede traer como consecuencia daños irreparables para el equipo al trabajar con torques mayores a los de diseño. Para realizar una correcta selección del motorreductor. Una vez conocido el torque. (Figura Nº14). es necesario determinar con la mayor precisión posible el torque requerido en superficie a la máxima velocidad de rotación esperada. mientras que el torque que resiste la caja reductora es constante. para realizar esta tarea se utilizan los variadores de frecuencia. A continuación se presenta a modelo comparativo aplicaciones con motovariadores (izquierda) y motorreductor (derecha). Evolución de los equipos de superficie.que permita variar las R. o un factor de servicio mayor a 1.P. se selecciona la caja reductora cuya relación de transmisión permita obtener la máxima velocidad de rotación de diseño.M.2). Estos equipos son utilizados en conjunto con los motorreductores y con los equipos de polea-correa en los cuales la velocidad es constante (a menos que se cambie la caja reductora o la relación de poleas) para brindar la flexibilidad . a mayor velocidad de bombeo mayor es el torque requerido (si se mantiene la misma bomba y se logra una mayor tasa de producción). Figura Nº 14. Estos diseños prevalecen en los pozos instalados con BCP en el occidente del país. por otra parte es importante mencionar que en los sistemas de bombeo por cavidades progresivas.

así mismo pueden mantener el torque a bajas velocidades.  Poca experiencia por parte de los operadores en este tipo de tecnología (esto puede superarse con el adiestramiento adecuado). por lo tanto algunas de las fallas presentadas por los mismos pueden estar asociadas a estos factores ambientales. altas temperaturas. entre otros).  Facilita la optimización: La mayoría de las acciones de campo (supervisión y control) se pueden ejecutar de manera remota. .  Entradas / Salidas analógicas y digitales: Estos equipos poseen puertos para señales analógicas y/o digitales de manera de captar alguna variable medida en el pozo o en el cabezal y sobre las cuales se tomar decisiones y acciones a nivel del programa interno del variador de frecuencia o generar una señal de salida. también existen algunas desventajas entre las que se pueden mencionar:  Fragilidad de los equipos: Estos equipos continúan mejorándose para las exigentes aplicaciones en campo (intemperie.del cambio de velocidad en muy breve tiempo y sin recurrir a modificaciones mecánicas en los equipos. varía la producción. El Variador de frecuencia rectifica la corriente alterna requerida por el motor y la modula electrónicamente produciendo una señal de salida con frecuencia y voltaje diferente. corrosión. humedad. La gran ventaja de estos equipos está representada por las funciones que brinda entre ellas se destaca:  Ajuste de velocidad: Este equipos permite variar la velocidad en un rango más amplio que los demás sistemas y en un tiempo relativamente muy corto.  Generación de armónicos que se realimentan en la línea de suministro del fluido eléctrico y que pueden causar daños en los generadores y en las líneas de transmisión. polvo. Por otra parte.  Ajuste de torque: Se puede ajustar el torque de arranque para permitir arranque seguros. varia la velocidad de rotación ya que ambas son proporcionales. finalmente al variar la velocidad de operación. Al variar la frecuencia.  Se reduce la cantidad de equipos montados sobre el cabezal del pozo.  Ajuste de arranque y parada: Permiten el ajuste de las rampas de arranque y parada reduciendo los picos de corriente y controlando el torque en el sistema.

Debido a su incapacidad para manejar agentes externos agresivos (como los comentados anteriormente). falla interna. tensión a la entrada y a la salida del variador (Voltios). Registro y presentación de las últimas fallas. Por lo general. limites de torque y rearmes automáticos.S. Poseen pantallas de cristal líquido (LCD) con iluminación nocturna con panel (o consola) desmontable. bisagras firmemente soldadas y no visibles. algunos de ellos fueron diseñados desde el comienzo para este trabajo. sistemas de ventilación natural y en algunos casos forzada. como equipo electrónico el variador de frecuencia debe de protegerse de manera de garantizar su integridad. candado del tipo anticizalla. (2. En estas pantallas se pueden leer las siguientes variables de operación: Frecuencia de salida (Hz).M o SPM (para aplicaciones de bombeo mecánico). Sobretemperatura del motor y/o del variador. entre otros. subcarga. sin embargo. algunos están dotados de sistemas de calefacción. Fallo o pérdida de fase. potencia activa en HP o Kw. A continuación se presentan fotografías de algunos variadores de frecuencia utilizados para sistemas BCP. en las salidas del variador y de las fuentes internas y en las salidas/entradas analógicas y digitales. sobrevoltaje y bajo voltaje. tiempo de servicio desde la puesta en operación del variador. Por lo general. fase a neutro. el gabinete posee doble puerta donde la externa está dotada de cierre en tres puntos (mínimo). (Figura Nº15) . referencia de velocidad en RPM o SPM. goma de neopreno en todo el perímetro. Límites programables de velocidad (mínimo y máximo). casi todos (quizás todos) los equipos tienen en común las siguientes protecciones eléctricas: Sobrecarga (sobrecorriente). velocidad de la bomba en R. protegidos con pintura epóxica. manilla robusta de uso exterior con previsión para candado y protección antivandálica.En los últimos años PDVSA ha trabajado en conjunto con los fabricantes / distribuidores de estos equipos de manera de mejorar la confiabilidad de los mismos.5 mm). temperatura del variador y del motor y energía total consumida (Kw acumulados).G. Sobretorque por rotor del motor bloqueado o atascamiento de los equipos de subsuelo. Cortocircuito entre fase y fase. tensión en el bus de corriente continua en Voltios. Muchos de estos variadores fueron adaptados de otras aplicaciones al sistema de bombeo por cavidades progresivas. (indicando en algunos equipos) fecha y hora de ocurrencia de las mismas.P. torque en Nw-mts o lbs-pie. Algunos variadores poseen cerramiento IP55 pero esto eleva significativamente el costo. En síntesis. los variadores de frecuencia se instalan en gabinetes resistentes y robustos de uso intemperie (Nema 3R) con lámina calibre 12 M. las fases y tierra. Corriente de salida (Amp).

a gas.Figura Nº 15. (Tabla Nº 3) Sistema “A” basados en el uso de un motovariador y un tablero eléctrico (MVM + TE) y el Sistema “B” integrado por un motorreductor con un variador de frecuencia (MR + VF). de equipos de impulsión de poleas y correas para los pozos instalados con BCP. o por sistemas hidráulicos. . A continuación se presenta la comparación técnica de los accionamientos de superficie discutidos en esta sección.  Equipos integrados de polea y correa. Variadores de frecuencia. estos son accionados por motores eléctricos. Estos equipos son utilizados principalmente en el Oriente del país el fabricante ofrece principalmente cuatro modelos.

el eje impulsor es de tipo hueco para permitir el paso de una barra pulida de 1-1/4” o 1-1/2” (Figura N° 17).Estos cabezales tienen capacidades desde 5. Equipos integrados de poleas y correas. El soporte del motor se atornilla a la brida del pozo de manera de transmitir el peso de a la misma. En Venezuela los más utilizados son los cabezales VH-100HP. cuyas características principales son las siguientes: El sistema reductor de velocidad es un conjunto de poleas y correas. Se muestran estos cabezales. La Tabla Nº 4 resume las características principales de estos equipos. . (Figura N°16) Figura Nº 16. se elimina el esfuerzo de tensión en la “T” de producción y se evita el riesgo de que se desenrosque el cabezal.6 hasta 18 Toneladas de carga axial y desde 40 hasta 300 Hp de potencia.

el axial y el radial. La vida útil (L10) de los rodamientos es el tiempo esperado para que exista un 10% de probabilidad de falla del rodamiento. por ejemplo) la misma provee la presión requerida para accionar el freno de retroceso. Figura Nº 17. y externa a él. se encuentra montada una bomba hidráulica accionada por el eje de impulsión a través de engranajes.El eje impulsor hueco está soportado por tres rodamientos de rodillos esféricos de gran capacidad (un rodamiento axial de empuje y dos rodamientos radiales). . Todos son de autoalineados y lubricados con aceite (Figura N° 17). P = Carga axial del rodamiento para el trabajo considerado. En una situación de giro inverso (debido a un corte de energía eléctrica. Freno de retroceso. Por lo tanto. están ubicados en el cárter del cabezal en un baño de aceite lubricante. Rodamientos del cabezal. Cabezal VH-100HP detalles de los rodamientos y componentes externos. se trata de una noción estadística. Los dos rodamientos inferiores. La vida útil se expresa en horas con la fórmula siguiente: L10 = C x 1000000 P = 60 n Donde: C = Carga axial máxima del rodamiento. n = velocidad de rotación para este trabajo. En la zona inferior del cárter. indicado por el fabricante. Cuando el cabezal está operativo esta bomba provee el aceite necesario para la lubricación del rodamiento radial superior.

Detalle por favor la estructura del prensaestopas. El freno de retroceso es un disco integral. (Figura N°19). Cabezal VH-100HP. El freno funciona automáticamente tan pronto se inicia la contra. en él gira la barra pulida. Las posibles fugas son drenadas por una manguera hasta un envase. La velocidad de contra-rotación se ajusta por medio de un botón en el circuito hidráulico. . Figura Nº 18. Esta combinación resistente a los fluidos abrasivos. el cabezal cuenta con una caja de prensa-estopas cuya función es la de aislar el cabezal de los fluidos del pozo. La amplia superficie del disco asegura una dispersión adecuada del calor. automático y de manejo hidráulico. Contiene un juego de siete empaquetaduras mecánicas (cabulina) preformadas hechas de aramida. aún en el caso de frenado prolongado. Un anillo de ajuste sobre las empaquetaduras ciñe estas a la barra pulida y por lo tanto se utiliza para reducir las fugas por el prensa-estopas. Está montado en el eje impulsor y tiene la capacidad para manejar conjuntos de alta potencias con bombas de gran tamaño. Finalmente. Prensa-estopas. Detalles del sistema de frenado.rotación. optimiza la vida del sello. teflón o grafito.La rotación inversa está controlada por esta bomba y por un freno de disco (Figura N° 18).

una de sus cualidades más importantes es su alta eficiencia total.  Al ser de eje hueco. se puede sacar el rotor de la bomba para circular / limpiar el pozo o corregir el espaciamiento si se requiere.  Con un variador de frecuencia se obtienen las ventajas asociadas a este equipo abarcando un amplio rango de velocidades sin exponer en motor a operar a baja velocidad (no se requiere ventilación forzada). Entre las ventajas de este sistema se pueden mencionar las siguientes  El mecanismo antirotación libera el torque de una manera controlada lo cual es más seguro que mantener los equipos de subsuelo sometidos a este esfuerzo. Detalles del prensaestopas. Otras ventajas adicionales de los sistemas PCP son: Habilidad para producir fluidos altamente viscosos. Los sistemas PCP tienen algunas características únicas qua los hacen ventajosos con respecto a otros métodos de levantamiento artificial. En su contra tiene como desventaja la necesidad de disponer de un inventario de poleas. Típicamente se obtienen eficiencias entre 50 y 60%. Habilidad para producir con altas concentraciones de arena. .Figura Nº 19.  Ventajas y desventajas. Cabezal VH-100HP. correas y accesorios.

Desgaste por contacto entre las varillas de bombeo y la tubería de producción puede tornarse un problema grave en pozos direccionales y horizontales. Bajo mantenimiento. Habilidad para tolerar altos porcentajes de gas libre (no se bloquea) Ausencia de válvulas o partes reciprocantes evitando bloqueo o desgaste de las partes móviles. Bajos costos de inversión inicial. Resistencia a la temperatura de hasta 280 'F o 138 °C (máxima de 350 °F o 178 °C). así como la compatibilidad de los elastómeros con ciertos fluidos producidos. Capacidad de elevación real de hasta 6000 pies o 1850 metros (máximo de 1050 pies o 3500 metros). . Equipos de superficie de pequeñas dimensiones: y Bajo nivel de ruido Los sistemas PCP también tienen algunas desventajas en comparación con los otros métodos. Opera con bajas capacidades volumétricas cuando se producen cantidades de gas libre considerables (evitando una buena lubricación) Tendencia del estator a daño considerable cuando la bomba trabaja en seco por periodos de tiempo relativamente cortos. especialmente con el contenido de componentes aromáticos. Demanda constante de energía (no hay fluctuaciones en el consumo) Simple instalación y operación. A continuación se presentan varias de las desventajas de los sistemas PCP: Capacidad de desplazamiento real de hasta 2000 Bls/dia o 320 m3/dia (máximo de 4000 Bls/día o 640 m3/día). Alta sensibilidad a los fluidos producidos (los elastómeros pueden hincharse o deteriorarse con el contacto de ciertos fluidos por periodos prolongados de tiempo). Bajos costos de energía. La más significativa de estas limitaciones se refiere a las capacidades de desplazamiento y levantamiento de la bomba. Muy buena resistencia a la abrasión.

lo cual se conoce como escurrimiento (o resbalamiento). Los factores que tienen más efecto sobre la eficiencia volumétrica o desempeño de la bomba son la velocidad de operación y la altura (head) requerida. Por otra parte. esta garantiza que exista el sello entre las cavidades que permite la acción de bombeo. los sistemas con bombas de cavidad progresiva proveen el más económico método de levantamiento artificial si se configura y opera apropiadamente. Cuando la bomba es sometida a una diferencia de presión entre su succión y su descarga. esto se conoce como interferencia. Sin embargo. Poca experiencia en el diseño. El escurrimiento a su vez es función de la interferencia de la bomba a condiciones de operación. lo cual produce un escurrimiento excesivo y una baja eficiencia volumétrica. una característica que intrínsecamente está asociada a la eficiencia de la bomba en cuanto a su desplazamiento y a su capacidad para transportar los fluidos hasta la superficie es el grado de ajuste o “apriete” entre el elastómero y el rotor. pero una interferencia de operación excesiva producirá un . del diferencial de presión en la bomba y de la viscosidad del fluido. Si la interferencia es muy pequeña el sello se rompe fácilmente. el fluido trata de romper este sello para regresar a las cavidades anteriores. La interferencia en una bomba de cavidades progresivas se define como la diferencia entre el diámetro del rotor y el diámetro menor de la cavidad del estator. instalación y operación del sistema. estas limitaciones están siendo superadas cada día con el desarrollo de nuevos productos y el mejoramiento de los materiales y diseño de los equipos.  Factores más relevantes que afectan a este tipo de instalaciones. La mayoría de los sistemas requieren la remoción de la tubería de producción para sustituir la bomba. Los sistemas están propensos a altas vibraciones en el caso de operar a altas velocidades requiriendo el uso de anclas de tubería y estabilizadores o centralizadores de varillas de bombeo. Finalmente cabe destacar que una baja interferencia originaría un alto escurrimiento. En su aplicación correcta.

entre los cuales destacan la temperatura de operación. Aunque no es posible corregir el hinchamiento del elastómero una vez que el mismo tenga lugar. Presión interna en la bomba: La presión en la bomba tiende a comprimir el elastómero deformando las cavidades aumentando el tamaño de la mismas. y por ende. Este efecto se conoce en la literatura como “Compression Set”. esto no significa que no se produzca Hinchamiento del elastómero por ataque químico. se cuenta con la flexibilidad de utilizar un rotores de diámetro transversal más reducido (subdimensionados o undersize) y de esta manera reducir la interferencia. . este hinchamiento incrementa la interferencia de la bomba la cual pudiera llegar a ser excesiva (interferencia menores al 3% son aceptables). A su vez existen factores que inciden directamente sobre la interferencia. Para fluidos muy viscosos se pueden utilizar menores interferencias. es la viscosidad. las características de los fluidos del pozo y la presión interna en la bomba. La viscosidad está asociada realmente con el escurrimiento.  Datos requeridos para el Diseño de un sistema BCP. en la eficiencia de la bomba. Fluidos del pozo: Incluso en el caso de hacer una adecuada selección del elastómero. considerando su compatibilidad (o incompatibilidad) con los fluidos del pozo.torque de fricción muy alto que podría conducir eventualmente a la destrucción del estator (elastómero). Otra característica de los fluidos que se relaciona con la interferencia (aunque no la afecta directamente). Temperatura de Operación: La temperatura origina una expansión térmica del elastómero y una expansión menos notable en el rotor metálico. ambas son inversamente proporcionales. lo cual incide directamente en la interferencia. disminuyendo así la interferencia.

. Pasos a seguir en el Diseño de BCP.