EXTRUSION Extrusión viene de la raíz latina (extrudere: empujar hacia afuera), lo cual conlleva un proceso en el cual la pieza de trabajo

, barras rectangulares o cilíndricas, son empujadas contra la matriz o dado mientras se soporta en un recipiente como se muestra en la figura 1.

Figura 1. Este proceso de deformación se puede realizar en operaciones de trabajo en frio o en caliente, según los requerimientos. Para el caso del trabajo en frio, este se realiza cuando hay necesidad de mejorar propiedades mecánicas u obtener un excelente acabado superficial. Por otro lado, el trabajo en caliente se da cuando es necesario deformación volumétrica de grandes piezas. PROCESOS Para el proceso de extrusión una barra se empuja contra una matriz sostenida firmemente. Después se aplica una fuerza al punzón a través de la prensa y se llena el recipiente donde después el producto pasa a través de la matriz. Existen dos Tipos de extrusión: Extrusión directa: En este tipo de extrusión el producto es expulsado en el mismo sentido y dirección que la del punzón o ariete sin ningún tipo de lubricante, generando así resistencia por fricción y esfuerzos cortantes en las paredes del recipiente. Una de las desventajas de este proceso es la fuerza requerida en la extrusión de la barra ya que es mayor que la necesitada en la extrusión indirecta (figura 2), en la figura 3 se muestra el proceso indicado:

Extrusión hidrostática: es una de las alternativas al problema de la fricción en la extrusión directa. Figura 4. para luego ser presionada por medio del movimiento del pistón.Figura 2 y 3 En este tipo de extrusión. contra la matriz como se muestra en la figura 5. ya que de no ser así el material se no puede soportar los cambios abruptos direccionales. cuando se utilizan lubricantes se forma un patrón cónico de entrada a la matriz como se refleja en la figura 4. un fluido se encuentra en el interior del recipiente y se pone en contacto con la barra de trabajo. En esta. Figura 5 . Por otro lado. cuando no se presentan lubricantes es necesario que cuando se tenga una matriz de cara plana la esquina entre el recipiente y la matriz se “llene por una zona estacionaria de metal muerto ” como se muestra en la figura 2.

EXTRUSION EN CALIENTE Los metales típicos que se extruyen en caliente son:       Aluminio Cobre Magnesio Zinc Estaño Aleaciones de Estaño . Dentro de sus ventajas se encuentran la reducción de entre 20 y 30% de la fuerza utilizada.De este tipo de extrusión se obtiene materiales dúctiles y se pueden realizar reducciones significativas. se puede realizar en frio y en caliente. Sin embargo dentro de las desventajas se encuentran la presencia de impurezas y defectos en la superficie de las extrusiones y que el área de la sección transversal es limitada por el máximo tamaño del tallo. Una desventaja del proceso es que se requiere preparar las barras de trabajo para ajustarlas al ángulo de entrada del la matriz actuando así como un tapón para evitar fugas de liquido. el punzón se desplaza en sentido y dirección contraria al producto y la barra se encuentra en reposo. en la figura 6 se muestra el proceso: Figura 6 CLASIFICACION SEGÚN TEMPERATURA DE TRABAJO Otro tipo de clasificación también se puede realizar si se fija de manera más específica el material. la forma requerida y la magnitud de deformación a la cual es sometida la barra de trabajo. Extrusión indirecta: En este tipo de extrusión a diferencia que en el de directa. de esta manera como ya se menciono. el recipiente durara mas debido a menor fricción y menor tendencia a la rotura de las extrusiones debido al calor generado por la fricción. Ya que por este medio podemos determinar a qué temperatura y como se debe llevar el proceso a cabo.

logrando mayores relaciones de reducción. Aleaciones de Acero En este proceso se calienta previamente la barra de trabajo a una temperatura cercana de cristalización (tabla 1) aumentando la ductilidad del material. Por otro lado. Las capas exteriores de la barra de trabajo son continuamente enfriadas durante el proceso. el contenedor se calienta siempre a una temperatura más baja que el material a extruir haciendo que el exterior de éste tienda a enfriarse una vez que hace contacto con el contenedor. Figura 7. INTERVALOS DE TEMPERATURA DE EXTRUSION PARA DIVERSOS METALES °C PLOMO 200-250 ALUMINIO 375-475 COBRE 650-975 ACEROS 875-1200 ALEACIONES REFRACTARIAS 975-2200 Tabla 1 Las formas logradas con este proceso son: Productos Solidos: son las formas sencillas fabricadas a través de una matriz estacionaria. . Productos semihuecos: son formas parecidas a secciones solidas pero su geometría hace impráctico realizarlos con matrices de esta geometría por lo cual se utilizan métodos similares a los de productos huecos. Productos huecos: se pueden realizar de tres formas distintas tal y como se muestra en la figura 7.

el cual se derrite de una manera controlada durante el proceso. Ausencia de capas de oxido.En ocasiones se hace uso de lubricantes como el vidrio en los aceros para cubrir la barra de trabajo. EXTRUSION EN FRIO Los metales típicos que se extruyen en caliente son:     Aluminio Aceros de bajo carbono Aceros inoxidables Estaño Esta forma de extrusión se utiliza para producir partes discretas. debido deformación. en formas terminadas. necesaria para el trabajo en caliente esta dado por : ̇ . con lo que el residuo o tocho es parte del producto final.  Mejores propiedades mecánicas. las cuales corresponden al área transversal de la barra de trabajo y el área de la extrusión asi como los diámetros de las mismas d0 y d1. Mejores acabados superficiales al endurecimiento por    FUERZA DE EXTRUSION Para este cálculo debemos partir de conocer las dimensiones de A 0 y A1. Así mismo la razón de extrusión será Con la cual se da la deformación de la extrusión por medio de: Por otro lado la tasa media de deformación. Las aleaciones de aluminio generalmente se extruyen a de manera isotérmica. Dentro de sus ventajas encontramos: Buen control de tolerancias dimensionales. sin lubricantes y con matrices hechas de placas de acero planas.

la fuerza de la extrusión está dada por el punzón de la siguiente manera: ( ) Por último para ver los efectos de la fricción sobre el ariete y hallar la presión necesaria sobre esta se utiliza la siguiente ecuación: En donde la resistencia cortante al recipiente es y l es la longitud de la barra de trabajo en un punto considerado en la carrera. Cuando se trabaja en frio es conveniente conocer el esfuerzo medio de fluencia como se muestra en la figura 7. tolerancias y defectos que se puedan presentar en la misma. PROCESO DE DISEÑO Los costos. de la extrusión están relacionados a la forma. Figura 7 De este modo la fuerza total de extrusión que actúa en la barra de trabajo será: Sin embargo cuando la extrusión se da por punzonado.En donde v es la velocidad del ariete y α el ángulo del cono de entrada a la matriz. A continuación en la tabla 2 se muestra un acercamiento a los criterios de diseño para elegir la extrusión frente a otros procesos: . medida desde el final de esta.

Figura 8 .Tabla 2 Dimensiones y tolerancias: Las tolerancias pueden ser muy cerradas en la extrusión en frío y son necesariamente mayores en la realizada en caliente como se muestra en la figura 8 donde se puede determinar el tipo de tolerancia recomendada según la rugosidad y el acabado de la pieza final.

cuando no lo son se debe controlar el proceso equilibrando el incremento de la longitud de contacto de la matriz para retardar el flujo de las secciones más gruesas. Figura 10 La dificultad de la pieza está dada por el factor de forma (perímetro/ area o perímetro/ peso) de la sección transversal.La Ra es la rugosidad media aritmética la cual puede ser hallada de la siguiente forma:  Se traza la línea de centro en la vista del plano perpendicular a la superficie como se muestra en la figura 9 y luego se halla el ancho de la rugosidad. Sin embargo. ya que a una presión constante a mayor reducción la velocidad de flujo será menor. evitando que la forma se curve como se muestra en la figura10. con lo que se aplica la ecuación mostrada a continuación: Figura 9 Forma: Cuando las superficies y espesores son uniformes el proceso no implica demasiadas dificultades. .

Es por esto que dependiendo de las cargas y temperaturas aplicadas. De esta forma en la tabla 3 se ve una relación entre la dureza y las presiones bajo las cuales no se está causando una deformación en la herramienta de trabajo. Tabla 3.Equipo de Forjado y Extrusión Herramientas y Matrices Debido a las altas presiones que se necesitan para causar deformación volumétrica y las altas temperatura en el trabajo en caliente. las herramientas y piezas utilizadas en el proceso tienen que soportar las condiciones del proceso. Tabla 4 . A partir de distintas características de los materiales se seleccionan para soportar los esfuerzos que generan deformar la pieza. la selección del material se realiza para que se garantice que la matriz no sufra deformaciones que afecten la pieza.

1 En el caso que se tenga una cavidad (figura 11.Figura 11 Dependiendo de la geometría de la herramienta el mecanismo de falla puede variar. Donde Lp es la longitud. Para relacionar la geometría de la pieza con las características del material se puede emplear la siguiente ecuación. Algunos punzones de WC cementados con cobalto operan a presiones hasta de 3 300 MPa.a). El interior del recipiente o revestimiento la 1 Procesos de Manufactura John A. Dp el diámetro del punzón y E el modulo de Young para el material determinado. Cuando se trata de un punzón corto (figura 11. En el caso de un Punzón largo (figura 11. Schey.b) . Los punzones de Acero están limitados a aproximadamente 1 200 MPa en compresión simple. 3ra Edicion Capitulo 9 . De manera aproximada cuando . cuando la razón h/d es grande genera pandeo en el punzón. que en el caso de ser muy alta puede hacer reventar la matriz.d) la pieza genera una presión interna.

Martinetes Los martinetes son dispositivos que consisten en grandes masas se aceleran mediante la gravedad o algún fluido comprimido. para generar deformaciones mediante impactos. se obtiene dividiendo la energía que se requiere para la forja sobre la energía potencial total del martinete. Para trabajo en frio se necesita un acabado mas pulido y utilizar lubricantes líquidos o de tipo de jabón. la energía del martinete es: En cuanto a la eficiencia del sistema. Tabla 5 . El acabado superficial de las matrices y la rugosidad superficial se controla para el trabajo en caliente con lubricantes sólidos. Para una masa M y una velocidad de impacto v.superficie esta en compresión lo que hace que pueda soportar hasta 1 700 MPa. De igual forma es importante tratar las superficies para la resistencia al desgaste.

eficiencia entre otros factores importantes de estas máquinas. se tienen valores aproximados de fuerza. velocidad.En la tabla 5 se presentan algunas características de martinetes y prensas. Figura 12 . De igual forma una buena aproximación para la eficiencia de este tipo de maquinas es: Prensas: Las prensas son mecanismos mecánicos para generar una presión propulsadas mecánica o hidráulicamente. En el caso de las prensas hidráulicas son convenientes cuando se utilizan para tasas de deformación bajas.