UNIVERSIDAD VERACRUZANA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA

“DISEÑO DE UNA CANTEADORAFRESADORA PARA MADERA”

TESINA Que para obtener el título de: INGENIERO MECÁNICO ELÉCTRICISTA

PRESENTA: RAFAEL ARTURO CARMONA GUZMAN

DIRECTOR: DR. JOSE ALBERTO VELAZQUEZ PEREZ

XALAPA, VER.

FEBRERO 2013
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DEDICATORIAS
A Dios. Por darme la oportunidad de vivir y por estar conmigo en cada paso que doy, por fortalecer mi corazón e iluminar mi mente y por haber puesto en mi camino a aquellas personas que han sido mi soporte y compañía durante todo el periodo de estudio. A mi madre Lorenza. Por haberme apoyado en todo momento, por sus consejos, sus valores, por la motivación constante que me ha permitido ser una persona de bien, pero más que nada, por su amor. A mi padre Senobio. Por los ejemplos de perseverancia y constancia que lo caracterizan y que me ha infundado siempre, por el valor mostrado para salir adelante y por su amor. Mis hermanos, Franco y Sarahi, por estar conmigo y apoyarme siempre, los quiero mucho. A mis amigos. A los que nos apoyamos mutuamente en nuestra formación profesional y aquellos que se encontraron junto a mi mostrando su apoyo, que hasta ahora, seguimos siendo amigos: Gregorio Mauricio, Ali Fabián, Oscar Díaz, Carlos Miguel, José Manuel, David Salazar, Carlos y Héctor Celis, Julio Cesar, Juan Daniel, Luz Maritza, Anayeli, Josué y una persona que solo pertenecerá como una amistad. A mis familiares A mi tía Irma por ser el ejemplo de una hermana mayor y de la cual aprendí aciertos y de momentos difíciles; a mis abuelos Franco y Sara y a todos aquellos que participaron directa o indirectamente en la elaboración de esta tesis. A mis maestros. Dr. José Alberto Velásquez Pérez por su gran apoyo y motivación para la culminación de nuestros estudios profesionales y para la elaboración de esta tesis; al maestro Pedro y la maestra Ángeles por ser las personas que me dieron el primer impulso y crearon los cimientos de esta gran formación.

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............... 13 Hipótesis ............. 50 Descripción .......................................................... 16 Descripción ......... 14 Capítulo I: Tipos de máquinas para trabajar la madera................................Índice Índice de figuras ......................................................................... 16 Introducción ...................................................................................................................... 44 Canteadora .............................................................................................................. 23 Descripción .......................... 29 Descripción ........................................................................................................................................................................... 42 Los principales componentes de un torno son: ..................... 39 Torno para madera. 7 Introducción ....................................................................... 34 Descripción ................................................................................................................................................................................................................................................................. 29 Introducción ................................................................................................. 34 Introducción ............................................................. 50 4 ..................................................................................................................................... .............................. 25 Sierra circular radial ....................................................................................................................... 37 Descripción .......................... 41 Introducción ...... 23 Los principales componentes de la sierra de banda son: ........................................................................................................................................ 50 Introducción ................ 15 Sierra circular de banco ........................................ 38 Los principales componentes de un taladro de banco son: ............................................................................................................................................................................ 18 Sierra de banda ....... 31 Sierra caladora ....................... 17 Los principales componentes de la sierra circular de banco son .......... 34 Los principales componentes de la sierra caladora son: .............................................................................................................................................................................................................. 30 Los principales componentes de la sierra circular radial son: ........................................................................... 22 Introducción ........................................................................... 35 Taladro de banco . 42 Descripción ............................... 37 Introducción .....................................

........... 91 Angulo de desahogo α ..................................................................................................................................................................................... 82 Abrasividad ......................................................................................................................Los principales componentes de una canteadora son: ................. 109 Materiales...... 113 Acero ........................................ 91 Angulo de afilado β ......................................................................................................................................................................................................................................... 118 5 . 83 Humedad ............. 82 Densidad ................................................................................. 59 Introducción ...................................................................................................................................................................... 115 Diamante ............................... 91 Geometría de los útiles ...................... 104 Geometría del corte con cuchilla o fresa .................................................................................... 60 Capitulo II: Tecnología de la canteadora ............................................................................................................................................................................................................................................ 87 Formación del corte................................. 107 Trazas sobre la superficie .................................................................................................. 97 Corte con fresa ..................................................... 62 Apianado y achaflanado de cantos en la máquina acepilladora ................ 88 Mecanizado transversal 90-90 ............................ 52 Fresadora ........................................ 64 Tecnología de corte................................................................................ 59 Los principales componentes de una fresadora son:.......................................................................................... 91 Mecanizado tangencial O-90 .. 114 Aleaciones ................... 92 Capitulo III: Tecnología de la fresadora ................................................................................................................................. 86 Dirección del corte ........................................ 59 Descripción .......................................... 85 Temperatura .... 91 Corte con cuchilla ................................. 76 Factores que influyen en el esfuerzo de corte ....................................................... 91 Angulo de ataque γ .................................................................................................................................................................... 86 Espesor de corte..................................................... 88 Mecanizado longitudinal 90-0 ........... 96 Tupi .................................................................................................................................................................................................... 74 Esfuerzo de corte y energía necesaria para el útil de corte .....................

......... 137 Análisis de deflexión ............ 153 Bibliografía ........... 125 Canteadora-fresadora .............................................................................. 120 Determinación de fuerza en cabezal .................................................. 119 Capitulo IV: Diseño de canteadora-fresadora............................................................. .............................................................................................................................................................................. 128 Análisis mecánico........... 156 6 ....................... 130 Análisis en plano x-y ....................Materiales cerámicos ........... 148 Conclusiones .......................................................................................................................................................... 134 Análisis en plano x-z ......................................................................................... 120 Determinación de fuerza en una fresa ....................................................................................

5 Disco de corte a través ... a) cuello.............................................. 27 Figura 1............................................ 34 Figura 1......... cabezal moldurador derecha........ 35 Figura 1.......... derecha corte a través.... 20 Figura 1.............................................................. 25 Componentes de taladro de banco.......................................... 7 Disco de corte con dientes de puntas de carbono (a)........ 45 Figura 1...................... 30 Guía de apoyo para las gurbias ............................... 21 Alcance de cuello de una sierra caladora.... 22 Revisan de la tensión de la hoja de corte .................... 4Disco de corte al hilo .... 27 Figura 1............................................. 13 Reguladores de la hoja de corte..................... 40 Figura 1....... 31 Cabezal móvil ......................... formas y disposición de los dientes de las hojas de sierra de banda ............................. c) cuchilla abridora .............. 31 Figura 1............. 14 Medición para el ajuste de la guía longitudinal ....................................................................... 16 Figura 1................................................. 15 Sierra circular radial .................... c) mesa.................... 3 Disco de corte de dientes de carburo de tungsteno de una sierra circular de banco ...................... 19 Figura 1......................................... 26 Figura 1........... 30 Figura 1.......................... 9 Componentes principales de la sierra de banda ............................. 32 Palanca de avance del cabezal móvil ...... ambos para sierra circular radial ................... 44 Figura 1... 29 Figura 1................................................................. 44 Figura 1...... 11 Diferentes tamaños........................................ 23 Figura 1.............................................. 32 Figura 1.................................................................... 25 Figura 1............................................ 33 Palanca de sujeción del cabezal móvil ................... 37 Figura 1....... 23 Taladro de banco vertical ............................................ 2 Componentes de una sierra circular de banco ........ b) palanca de accionamiento.... 46 Figura 1..... 24 Portabrocas de taladro de banco ........... 43 Figura 1................ 12 Volante superior de una sierra de banda ............................................. 33 Figura 1........................ 21 Figura 1.......... 19 Figura 1..................................Índice de figuras Figuras Figura 1.. 24 Figura 1............................... 8 Sierra de banda .............................................................. 6 Disco de cote universal ...... 20 Hojas de corte de sierra caladora................................... b) guía longitudinal....................................................................... 1 Sierra circular de banco marca “melabo” ........................ 26 Torno para madera.......... 46 7 ................ 38 Figura 1............................. 16 Diferentes hojas de corte de sierra radial izquierda corte al hilo................................ 20 Figura 1...................................................... 41 Figura 1.............. puntas de carburo de tungsteno ................................ 39 Figura 1...................... 17 Cabezal ranurador izquierda................. 27Componentes principales de un torno para madera........ 10 Hoja de corte de una sierra de banda ............................................. ...................................... 18 Figura 1.............................................................. a) brazo...................... 28 Cabezal fijo de torno ............................................................................................................... 45 Figura 1............................................. 29 Bancada .............................................................. 18 Vista frontal de una sierra circular radial........ 19 Sierra caladora de banco .................................... 36 Figura 1.........

...................................... .. ............ 63 Figura 2... 56 Figura 1.... 4 Las cuchillas rotativas de la máquina de acepillar levantan una viruta corta y en forma de arco circular......... 38 Cañón forma de huso estándar ......... 47 Cabezal portacuchillas de cepilladora ......................... 42 Canteadora ............................................................................ ............................... 52 Figura 1....... 66 Figura 2................... 68 Figura 2................................. ...................... 5 La superficie superior de la mesa de salida y la arista superior del cilindro descrito por los filos de las cuchillas están exactamente enrasadas (son tangentes)................................. 64 Figura 2................... 11 Las superficies muy anchas se acepillan atacando por ambos bordes........................................................................ 12 Acepilladora de mesa larga con dispositivos de rápido ajuste de espesor mediante pedal (derecha)..................................................... 49 Elementos para la colocación de las cuchillas de corte ..................... 61 Figura 2........ 36 Cañón de desbaste estándar ...... 49 Figura 1................................................................................................. 40 Formón oval sesgado ........ 46 Ritmo de trabajo de una canteadora ............ 47 Figura 1......... posición correcta de trabajo.... 70 8 ...................................................Figura 1.............................................................................................. ............... El árbol portacuchillas permanece cubierto en la parte no utilizada ........................ 67 Figura 2.................. 52Guía de una fresadora tipo tupi .... 50 Forma de alimentación de madera a la fresadora .......... c) Mesa de colocación...................................................................................... e) Cobertura articulada............................. 44 Profundidad de corte se muestra en la cuchilla y la mesa de salida .................................... ... 39 Cañón vaciado forma uña ...... b) Listón dela guía... 58 Figura 1.......... 48 Cabezal portacuchillas salido de las mesas.......... 37 Cañón tipo continental.............................. 43 Anchura de cepillado y guía longitudinal de apoyo ........ 7 Reparación de la diferencia en piezas alabeadas............................................ 54 Figura 1................. 45 Guarda del eje portacuchillas ............ 47 Figura 1...... 3 El movimiento de acepillado a mano levanta la viruta................................................. ................................................ 68 Figura 2.... 66 Figura 2.............. ............................... 65 Figura 2................ 48 Figura 1........................... 35 Punta de copa ......................... 64 Figura 2........ 69 Figura 2................................ 49 Figura 1......... 51 Fresas para madera ........................................... 8 Aplanado: el árbol portacuchillas está cubierto hasta la anchura de trabajo.. ................ a) Tope............................................... 6 Las fibras de la madera inclinadas hay que cortarlas viniendo de su lado dorsal............ 9 Colocación de piezas cortas................ 50 Figura 1.. 58 Figura 1............................ 49 Figura 1........ 63 Figura 2....................... 2 Aplanado........................................................... a) Palanca de mano para el ajuste de la mesa.. ........................ 61 Figura 1.......... 10 Para tablas cortas se recurre al auxilio de una pieza auxiliar de conducción............. 51 Figura 1.................................... ... 41 Formón sesgado estándar ................ 13 Recorte de los cantos... El listón de la guía protege la mano y ayuda a apretar.............................. mientras que la mesa de colocación está más baja en una magnitud igual al espesor de la viruta.................... d) Mesa de salida. 34 Palanca de sujeción del eje ............. ................. 49 Figura 1................... 65 Figura 2......... 1 Canteado de un tablón con apoyo de regla directriz y regla guía ........................................................ 53 Figura 1.... 57 Figura 1........... 59 Figura 1........

........ la pieza resulta socavada por las cuchillas....... la pieza choca con la mesa... 15 Varias tablas se pasan al mismo tiempo unas junto otras................................................ 73 Figura 2..... 88 Figura 2........ 22 Incidencia del filo en las componentes del esfuerzo de corte.................................................... B y C.. ................................................................ Tablero 1 y tablero 2.......................................... 25 Variación del esfuerzo de corte respecto al contenido de humedad................... ... 27 Fuerza de corte necesaria en función del espesor de corte según las direcciones A.......... Curvado.. ... b) Avance correcto ..... Esfuerzo de corte......... 28 Variaciones del esfuerzo de corte con relación al tiempo......................... 96 Figura 3.... 72 Figura 2................................. ................ 21 Esfuerzo de corte.. 75 Figura 2. Reacción de la madera al ataque del útil......... ............ 2.................... 2ª fase................... 23 Variaciones del esfuerzo del corte tangencial .... Geometría................. F1 Fuerza de oposición de la madera al útil..................... ............ 2 Equipo mínimo de accesorios............................................. 32 Situación de los entrehierros a.......... 98 Figura 3... Compresión.......... 92 Figura 2... 3 Cabezal universal de perfiles ................ Curvado..... Rajado.................. 90 Figura 2... 7 Fresa compuesta.................... 86 Figura 2. b. 20 Tipos de mecanizado ................ Circular ....... 101 9 . ........... ......... 24 a....................................................... 97 Figura 3...... 17 Superficie bien cepillada: esto indica un avance correcto y el uso de cuchillas bien afiladas ...................................... 1ª fase...................... 74 Figura 2.... 6 Fresa de una sola pieza...... cuando el corte se obtiene por: A..................Figura 2....... 77 Figura 2........... ............................ 5 Disco de fresa de molduras ............................................. 1..................................... 30 Ángulos de corte.. Hierros ............... Fn Esfuerzo normal........... 3ª fase.......................... 4 Cabezal de cuchillas reversibles .................. F2 Fuerza debida a la fricción sobre el útil............ 95 Figura 2............. 81 Figura 2......... 87 Figura 2.................................................................... 26 Influencia del Angulo de ataque sobre los esfuerzos de corte según las direcciones de mecanizado.................. 71 Figura 2.......................... 19 Cuando se aplanan maderas estrechas se hace avanzar primeramente la regla del tope y después se la echa para atrás por escalones............................. Compresión........ F c Esfuerzo de corte............. Variación de los esfuerzos tangencial y normal respecto a la densidad de la madera.. 14 a) La mesa de salida está por encima de la arista superior del cilindro descrito por las cuchillas... 1 Tupi con apoyo de mesa extensible....... 83 Figura 2.. F Fuerza total de la madera sobre el útil.. .............. 89 Figura 2...... b............... 73 Figura 2................ ........ C............................. 8 Fresa de dientes plegados ........ B.... Fc Esfuerzo de corte igual y opuesto a F............................... Ft Esfuerzo tangencial............... 33 Influencia de la altura del corte en la calidad del mecanizado . Rajado............................................................ 99 Figura 3...... 100 Figura 3........ Profundidad de paso b............................... 100 Figura 3.............. c............... 78 Figura 2............................ Variación de los esfuerzos tangencial y normal respecto al Angulo de desahogo.... 31 a....................... 16 La presencia de señales fuertemente marcadas por las cuchillas indica una excesiva rapidez en la pasada. 29 Fases del corte en un movimiento circular..... Rectilíneo....... 18 Golpes de las cuchillas aumentados: a) Avance demasiado rápido.. 95 Figura 3...................................... .... 99 Figura 3.. 72 Figura 2..... b) La mesa de salida está por debajo de la arista superior descrita por los filos de las cuchillas... 93 Figura 2...

.... 134 Figura 4............................. 106 Figura 3........................ Útil incorrecto con paso irregular.... 11 Símbolo de avance de mano ........... Monobloc................. rectas/oblicuas .... 119 Figura 4................................ a......................... 138 Figura 4. 111 Figura 3... 104 Figura 3.. 103 Figura 3...... En paralelo ..................................... fuerzas cortantes y momentos flexionantes del plano x-y ....................................... 5 Fuerza aplicada a una fresa ................ 3 Fuerza de corte distribuida en el cabezal ...... 8 Fuerzas producidas por la transmisión de potencia por poleas ....... En oposición.... ........................ 129 Figura 4............. ... 134 Figura 4............. 2...................... 104 Figura 3..... 124 Figura 4.... 143 Figura 4......................... 13 Diagrama de cuerpo libre............................... 1... 12 Diagrama de cuerpo libre de plano x-z............. Soldados ... 10 Plantilla de verificación de las herramientas de avance de mano .............................. 110 Figura 3........................................ Mixtas.............. 12 Fresa para avance a mano.......... 102 Figura 3......................................................................... ......................... fuerzas cortantes y momentos flexionantes del plano x-z ..................................... 20 Geometría de corte con cuchilla o fresa...... 128 Figura 4..... ........ 10 Diagrama de cuerpo libre de plano x-y.............................Figura 3............. 19 Ángulos de corte en fresas .... 2......... En paralelo ........................ b....................... 21 Cicloide desarrollada en un mecanizado perfecto ..... 108 Figura 3................................... 106 Figura 3............. En oposición... 132 Figura 4... 18 Diagrama de fuerzas cortantes en el plano x-z desarrolladas por Autodesk Inventor ..................... 23 Ondas secundarias con mecanizados incorrectos........................................................................ 4 Trompo moldeador modelo DC-WS75 marca “Silverline” de ½” y ¾” 125 Figura 4................................................... 136 Figura 4.... 7 Dimensiones del eje con cabezales en mm ................................................................................................................................................................ 130 Figura 4. 122 Figura 4........................ 137 Figura 4............................. c.. 14 Símbolo de avance mecánico................................ 15 Fresa para avance mecánico.................. 144 Figura 4.......... 121 Figura 4.................. Oblicua.............................................. 103 Figura 3.............. 17 Útiles de corte utilizados en fresas 1.. 102 Figura 3..................................................................... 24 Característica de dureza de los diferentes materiales utilizados en las herramientas de corte.... a........ Rectas...................................... 144 Figura 4.............. 105 Figura 3. 1 Canteadora marca “TRUPER” modelo CANT_6X ........................ 3.......... b.............. 16 Símbolo de avance mecánico............................. 9 Fuerzas aplicadas al eje....................... 2 Fuerza de corte en una cabezal de canteadora .................... b......................................................................... 11 Diagrama de cuerpo libre................ 18 Tipos de aristas en fresas......... 15 Colocación de datos de fuerzas y material... 6 Diseño canteadora-fresadora con un eje con cabezal de corte a izquierda y fresadora a la derecha ........... 17 Diagrama de fuerzas cortantes en el plano x-y desarrolladas por Autodesk Inventor ........................ 9 Fresa de juegos de filos ..................... ....... 16 Fuerzas aplicadas al eje................ Útil incorrecto con paso regular conteniendo cuatro teóricos....... 14 Colocación de datos al Acelerador de diseño de Autodesk Inventor ................ 145 10 ................................................................................. 101 Figura 3................ 145 Figura 4..... 22 Cicloides desarrollados........................ 113 Figura 3............................. a........... Útil correcto con paso regular............ 102 Figura 3................................ ... 13 Fresas para el avance semimecánico .

...........................................................80 H=12%............................ 28 Diagrama de deflexión de eje de aluminio realizado por Autodesk Inventor.......................................................................................70 H=12%.................................................. 1 Maquina canteadora-fresadora para madera diseñada en Autodesk Inventor ........................... 148 Figura 4................................... 2 Esfuerzo tangencial (kp) para maderas de densidad ≤0................ 155 Figura 5................ 155 Figura 5......... 80 Tabla 2........ 107 11 ............... 82 Tabla 2.... 25 Diagrama de deflexión de eje de acero realizado por Autodesk Inventor................................. 149 Figura 4..... 19 Diagrama de momentos flexionantes en el plano x-y desarrolladas por Autodesk Inventor ......... .................................................. 4 Vista isométrica de canteadora-fresadora para madera........................................ ....................................... 23 Diagrama de deflexión de eje de acero realizado por Autodesk Inventor.................... .......................70....... 147 Figura 4...... 7 Variación de los esfuerzos de corte para materiales de primera trasformación................................................ 22 Diagrama de diámetro ideal desarrollado por Autodesk Inventor ............................................................ 21 Diagrama de momentos flexionantes maximos desarrolladas por Autodesk Inventor ............................................................ 20 Diagrama de momentos flexionantes en el plano x-z desarrolladas por Autodesk Inventor ............................................................................................................... 79 Tabla 2.......................... 75 Tabla 2......... .............................................. 146 Figura 4............ ....................................... 3 Vista lateral de canteadora-fresadora para madera ......................................................................... 149 Figura 4............................. 83 Tabla 2....................................................... 24 Diagrama de deflexión de eje de aluminio realizado por Autodesk Inventor....................................................... 8 Poder abrasivo de algunas maderas .............................................. 150 Figura 4........................ 80 Tabla 2................ 4 Trabajo unitario (kpm) para procesar 1 cm3 de madera de densidad ≤0........... 151 Figura 4.. 146 Figura 4. . ....... .............................................................................. 151 Figura 5............................... 6 Variación de los esfuerzos de corte en función de la densidad de la madera... 155 Tablas Tabla 2..................... 1 Tipos de mecanizado ... 1 Características de las fresas de acero de arista recta y corte cilíndrico. .... 2 Simulación del eje portador de cabezal de corte y portafresas .......................................... 79 Tabla 2............................. 27 Diagrama de deflexión de eje de acero realizado por Autodesk Inventor................. 26 Diagrama de deflexión de eje de aluminio realizado por Autodesk Inventor.................................... 5 Trabajo unitario (kpm) para procesar 1 cm 3 de madera de densidad ≤0......... 150 Figura 4. ...........................................80..................................................................... 3 Esfuerzo tangencial (kp) para maderas de densidad ≤0.... ................................................................ .............................................. 154 Figura 5...................... 84 Tabla 3..........Figura 4............

......................................................Tabla 3. 2 Angulo de ataque de dientes con plaquetas soldadas de carburo de tungsteno........................... 117 Tabla 4................................... 152 12 .............................. 115 Tabla 3.... 3 Composición de las estelitas de grado 1 y12....................... .......... 107 Tabla 3............. 4 Características de los diferentes materiales de corte ....... 1 Deflexiones encontradas por Autodesk Inventor ....

Introducción En la actualidad el uso de la madera en nuestra vida cotidiana es muy común. por lo que el uso de cada una de estas maquinarias implica un espacio necesario para el trabajo de éstas. la mayoría de las carpinterías donde trabajan de dos hasta cuatro personas se encuentran con la necesidad de utilizar maquinaria de banco para realizar cortes. Para ello se observaran las diferentes máquinas de herramientas para la manufacturación de muebles a partir de un taller carpintero de pequeña escala. 13 . y fusionar dos máquinas aun siendo de la misma marca pero de distinto funcionamiento prácticamente no es muy fácil. cepillados. esto es comprobado prácticamente en algunos casos que se han observado anteriormente en un taller propio. debido a que ocasionaría varios problemas en la calidad de cortes. para lograr hacer un acoplamiento de dos máquinas que cuentan con un funcionamiento parecido. esto se debe principalmente a la seguridad del usuario que se encuentre laborando. Uno de los problemas que se encuentra en los pequeños talleres es el tamaño de la maquinaria. el diseño mecánico. por tal motivo se analizara la posibilidad de poder fusionar máquinas que utilicen un sistemas parecidos en la realización de su trabajo. esencialmente en el corte. donde podremos decidir si se puede llevar un funcionamiento adecuado y si resulta factible la elaboración. desde el que se encuentra en trozo hasta los diferentes muebles con figuras talladas. por ello en la actualidad existen gran cantidad de maquinaria para el proceso de transformación de esta. es decir. además de fines propios como los acabados calidad deseada en el proceso de transformación de la madera. debido a los pequeños espacios que existe hoy en día y que en zonas concurridas donde existe potencial para la venta de artículos de madera y su derivados. moldurados espigados entre otros. texturas y acabados en la madera. Para ello la tarea más importante es aplicar la ingeniería mecánica. Como percibiremos la gran variedad de herramientas de carpintería no solo se deben a su funcionamiento sino a la gran cantidad de marcas que existen en el mercado.

en un mismo eje. cabezal de corte de una canteadora y mandril portafresas de una fresadora o trompo moldeador de banco.Hipótesis Se puede acoplar dos elementos principales de corte. 14 .

una poca visibilidad o un axfisiamiento la inhalación del este debido a las altas cantidades producidas por la propia maquinaria. pueden estar a diferentes voltajes según la alimentación de energía eléctrica con la contemos.Capítulo I: Tipos de máquinas para trabajar la madera. la mayoría de las veces los niveles de voltajes son dados en la tabla de especificaciones de cada máquina. Sin embargo. bifásicos o trifásicos. pueden ser monofásicos. Como se ha dicho la maquinaria para realizar trabajos de madera es muy extensa. En este capítulo se analizan individualmente una serie de máquinas que son utilizadas en la amplia gama de carpintería. que serían muy tardadas si lo hiciera manualmente una persona en su jornada. Prácticamente toda maquinaria de carpintería son muy peligrosas debido al estudio de partes de accidentes. para evitar posible pérdida de concentración. a su vez. las investigaciones de dichos accidentes y la experiencia propia y ajena. es decir. y también. Actualmente la moderna maquinaria para carpintería ofrece a tal grado de precisión y de calidad de acabado que constituye todo un incentivo para realiza proyectos que. con facilidad y precisión. tardado. al hilo o de revés. al elaborarse manualmente resultarían muy difíciles. Este tipo de maquinaria generalmente funciona con motores eléctricos de corriente alterna. hasta desalentadores para la persona que lo esté realizando. A su vez estas realizan el trabajo de corte. y la mayoría de estas máquinas están diseñadas para hacer. costosos. el corte de elementos idénticos. por lo cual se lleva a cabo la investigación donde se enlistan las siguientes: Sierra circular de banco Sierra de banda Sierra circular radial Sierra caladora Taladro de banco Torno para madera 15 . tronzado y/o de cepillado de grandes piezas de madera. Así pues es fundamental observar al pie de la letra las recomendaciones de seguridad y dispones de algún sistema de este y de un sistema de extracción de polvo. por lo cual nos debemos adecuar a las necesidades de esta para su perfecto funcionamiento.

de alguna relación y/o similitud que tenga con alguna de las maquinas anteriormente mencionadas. aglomerado. contrachapados. Descripción.. Sierra circular de banco Figura 1. para todas ellas.Describe brevemente el uso principal para el cual fue diseñado. los componentes principales con sus descripciones y la una breve descripción de uso de la maquinaria descrita. el nombre de la máquina y los posibles nombres sinónimos que estas pudiesen darles por las diferentes de acentos que existen en nuestro idioma. tableros de fibra. además. aun así cuando estos materiales sus caras o sus cantos estarán recubiertos de láminas de plástico y/o mezclas ligeras de plástico. los mismos aspectos. 16 . 1 Sierra circular de banco marca “melabo” Introducción Es una máquina diseñada para cortar madera maciza. que han sido los siguientes: Introducción..Cateadora Fresadora En el análisis que se ha hecho de cada una de estas máquinas se ha seguido una especie de ficha que contempla.Se explicara con más detalle el funcionamiento.

básicamente. esta herramienta suele ser la primer máquina que adquiere un carpintero y se convierte en el centro de la actividad de la carpintería ya que las diferentes piezas vuelven una y otra vez a la sierra para escuadrarlas. Gracias a la precisión de sus cortes se logra una calidad que. solo es posible cuando el carpintero es muy experimentado. también es la herramienta que permite cortar al través de ella (tronzado). se utilizan para el corte de la madera. Conjuntamente resulta ideal para producir un sin número de piezas exactamente iguales. es decir. a mano libre. en una hoja (disco) de sierra giratoria que sobresale en el centro de un banco de una mesa horizontal. Descripción Una sierra circular consiste. con Angulo de 90° del canto de la madera. Elementos de una sierra de banco 17 . aparte de tener otros múltiples usos. ingletearlas y empalmarlas. es decir. estas sierras que van provistas de guías y topes. A pesar de lo aparentemente limitado de su función.Asimismo es la herramienta más usada en cualquier taller de carpintería. ranurarlas. idénticas. Resulta básica para aserrar la madera a lo largo. Por otra parte esta máquina tiene similitud con la sierra radial con las diferencias mínimas en los posicionamientos de sus componentes. en cortes perfectos a escuadra. al hilo de la veta. darles forma.

Guía de tiento 5. tronzado o canteado. Guía de tiento para cortes transversales y en ángulo 6. Salida de aserrín Los principales componentes de la sierra circular de banco son Cuchillo divisor u hoja de corte Es un disco que en su perímetro esta dentado con cortadores afilados. 2 Componentes de una sierra circular de banco 1. Volante de inclinación de la mesa 8. Sierra o disco 4. Manivela de fijación de la mesa 9. en la que va hacer utilizada la sierra. que su función principal es el corte de la madera. Este es componente principal de la herramienta ya que puede definir forma de corte. Volante elevador de la mesa 7. Base 2. 18 . Mesa 3. Protector 10.Figura 1.

dan lugar a un acabado de gran calidad. 3 Disco de corte de dientes de carburo de tungsteno de una sierra circular de banco Las sierras circulares para talleres domésticos suelen ir provistas de hojas cuyos diámetros oscilan entre los 1400 y los 300 mm de diámetro El factor más importante.Figura 1. A hoja generalmente se sube y se baja mediante un volante o una manivela. Y para prolongar la vida de la hoja. es decir. la profundidad de corte. Están diseñadas exclusivamente para cortar al hilo. Par a obtener un corte limpio. En los tipos de hojas para sierra circular de banco encontramos las siguientes: Hoja de corte al hilo: Estas hojas tienen un dentado con disposición triscada y con canales profundos para extraer gran cantidad de sobrante. Las hojas de grosor descendente. viene determinado por aquella porción de la hoja que puede sobresalir por la mesa. Figura 1. ajuste la altura de la misma de forma que los dientes de ésta queden aproximadamente entre 6 y9 mm. aquellas cuyo grosos se reduce progresivamente hacia el centro de la hoja. 19 . 4Disco de corte al hilo Hoja de corte a través: el dentado de estas hojas es mucho más pequeño que el de una hoja de corte al hilo y están diseñadas para cortar a contrahílo sin romperlo. y que viene a ser tan sólo una tercera parte del diámetro de la misma Para trabajos de cierta envergadura conviene sopesar la posibilidad de adquirir una sierra con floja de 250 mm e incluso preferiblemente de 300 mm. Por encima de la superficie de la pieza.

5 Disco de corte a través Hojas universales: estas hojas que pueden cortar al hilo como de través. El rendimiento de este tipo de hojas no es tan bueno como el de las hojas especiales.Figura 1. están formadas por grupo de dientes de corte al hilo y de canal profundo. Figura 1. En su lugar hay unas grandes puntas de carburo que van fijadas a cada uno de los dientes para 20 . 6 Disco de cote universal Hojas con puntas de carburo: los dientes de estas hojas no tienen “triscado” algunos en el sentido tradicional del término.

Inmediatamente encima de la hoja se coloca una guardia metálica robusta con el fin de evitar de que el usuario de la pueda tocar accidentalmente la hoja. Algunos tipos de estas sierras son fabricadas con una mesa plegable. pero siempre a condición de que quede la mese quede siempre rígida. la mayoría de estas herramientas cuentan con mesas de metal de fundición o de chapa de acero. éstas están llenas en su extremo inferior de metal blando. Generalmente las hojas con puntas de carburo de tungsteno están ranuradas para evitar distorsiones producidas por la dilatación de la hoja por efecto del calor. La guarda puede ir atornillada sobre la cuchilla abridora o suspendida del brazo ajustable. 7 Disco de corte con dientes de puntas de carbono (a). A b Figura 1. 21 .proporcionar la holgura necesaria en la entallada. Para reducir el ruido producido al pasar el aire por estas ranuras. y también para frenar a las piezas en el caso en que el movimiento de la hoja las levante de la mesa. puntas de carburo de tungsteno Mesa El requisito fundamental de cualquier sierra circular de banco es que tenga una mesa rígida horizontal. Por consiguiente. Resguardo de hoja de corte Destinado a impedir el acceso a los útiles de corte.

Esta guía se utiliza para cortar de través. aunque no resulta esencial. Es esencial que esta sea robusta y rígida. paralela a la hoja de corte. de madera con ángulo de 45 y 90 grados. y por una de ellas. se hace discurrir contra una guía. y debe tener una escala para indicar el ángulo que forma. Guía de ingletes En la mesa de la sierra circular existe una serie de ranuras. se desliza una guía de ingletes. Elementos de mando Lugar desde donde se pone en funcionamiento la máquina. Bloqueo de la guía longitudinal Control de ajuste de la guía longitudinal Volante de inclinación de hoja Volante de la altura de la hoja Interruptor de encendido-apagado Sierra de banda 22 . como son. Para esto algunas guías van asentadas tanto en la parte anterior como en la posterior de la mesa. siempre y cuando la guía este construida con un único soporte bien diseñado.Guía longitudinal Al cortar una pieza de un extremo a otro. perpendicularmente a las fibras. Esta debe desplazarse con suavidad y sin un huelgo excesivo.

particularmente de tablas. por empirismo. Y esta sierra tiene un gran parecido a la sierra caladora que se explicara posteriormente. en comparación con una sierra circular. 8 Sierra de banda Introducción La sierra de banda es la sierra que se usa para cortar curvas o líneas irregulares en la madera. Conjuntamente estas máquinas tienen una reducción de desperdicio de madera. También se emplea para hacer cortes rectos. además ocupan muy poca superficie y son lo suficientemente ligeras como para poder moverlas de sitio sin necesidad de recurrir a equipos especiales. gruesas que se desea hacer más delgadas. Sin embargo. de madera. La hoja con la que corta una sierra de banda es una tira de metal dentada que discurre sobre dos o tres grandes volantes. la mayoría de los carpinteros les denomina sierra cinta. Descripción 23 . hacia la mesa de la sierra no existe riesgo de que el retroceso pueda lanzar la pieza hacia el usuario de la sierra. Dado que el empuje de la hoja es siempre descendente.Figura 1. ya que en la entallada de la hoja es muy estrecha. La sierra de banda es denominada por el diseño de la hoja de corte que es una banda de metal.

9 Componentes principales de la sierra de banda Generalmente la polea de abajo es la polea motriz. 24 .Como ya se dijo en una sierra cinta o sierra de banda la hoja va sostenida entre dos ruedas o poleas que giran de modo que la hoja gira. esta mueve a la hoja. que en ella tiene un eje que puede cambiar ligeramente de inclinación y moverse hacia arriba o hacia abajo. Asimismo algunas tienen una ranura sobre la mesa. con lo que es posible cortar con precisión en cualquier ángulo que se desee. Para permitir el corte en bisel. aserrando mientras corre hacia abajo. con lo que mantiene el balance y la tensión de la hoja. a su vez. que al correr mueve. Las ruedas o poleas están cubiertas de hule para proteger la hoja y sus dientes del contacto con el metal. Figura 1. El motor de estas sierras debe girar a 1725 revoluciones por minuto y generalmente es de ¾ de caballo de fuerza. para poder utilizar una guía de ingletes. conectada al motor por medio de una banda. la polea superior. la mayoría de las sierras tienen una mesa inclinable que puede ser ladeada hasta un ángulo de 45 grados.

10 Hoja de corte de una sierra de banda Material. Por el número de dientes por pulgada (2.Los principales componentes de la sierra de banda son: Hoja de banda Figura 1.Las hojas de la sierras de cinta están echa de un acero flexible y resistente.54 cm. con un borde cortante dura y frágil que se mantiene afilado y con la disposición correcta de los dientes durante largos periodos de tiempo. los costes de mantenimiento y de una reparación profesional son tan elevados que resultan mejor las hojas desechables de larga duración.Este tamaño de una sierra se especifica.) de hoja. las maderas sin desbastar. tableros contrachapados y los aglomerados exigen un mayor número de dientes por pulgada que las maderas blandas resinosas. Aunque las hojas de acero níquel relativamente dulce se pueden afilar. Con un mismo groso. 25 .. a pesar del sistema decimal. triscar e incluso resoldar cuando se rompen.. Algunas hojas pueden afilarse con lima y hay que desecharlas tan pronto como se embotan. Tamaño de los dientes.

uno encima de otro.Los dientes de una hoja de esta máquina representan una forma especial diseñada.Los dientes de las hojas de esta herramienta están orientados lateralmente para que así la entalla sea mayor que la propia hoja. 26 .Forma de los dientes. El volante inferior esta accionado directamente por el motor. Volantes Todas la sierras de cinta cuentan con al menos dos volantes para accionarla hoja. haciendo que estas se rompan con mayor frecuencia. ya que la hoja viaja lateralmente antes de volver al volante superior. Las sierras de tres volantes suelen forzar en exceso las hojas. consiguiendo de este modo reducir la fricción en un corte recto. caucho. al tiempo que se puede girar la pieza cuando se trata de un corte curvo. o de PVC para proteger el dentado de las hojas. formas y disposición de los dientes de las hojas de sierra de banda Disposición de los dientes. Genialmente los volantes suelen ir revestidos de goma. ya sea para cortar más rápido o para conseguir un corte más limpio. 11 Diferentes tamaños. Figura 1. Algunas sierras cuentan con un tercer volante para aumentar de este modo la anchura del cuello de la sierra...

ajustar correctamente la tensión de la banda suele ser fruto de la experiencia. Figura 1. situados a ambos lados de la hoja. Sobre la mesa de la sierra hay un juego de cojinetes que se utilizan para ajustar la anchura de la pieza. y por lo general. así como detrás de la misma. por lo general. Se puede igualmente graduar el desplazamiento lateral asegurándose de que la cita se desplace centrada en ambos volantes. Las guías de la hoja deben poder ajustarse con gran precisión. 13 Reguladores de la hoja de corte 27 . 12 Volante superior de una sierra de banda Guías de la hoja: Mediante unas guías o cojinetes. se consigue frenar la tendencia de la hoja a salirse de los volantes como consecuencia de la acción de corte. Algunas de estas cuentan con una escala en la que se indica la tensión aunque. estos fijos.Figura 1. en la parte inferior de la misma otros cojinetes. Regulador de tensión y desplazamiento de la hoja La tensión de la hoja se ajusta subiendo o bajando el volante superior de la sierra.

el reto de la hoja permanece oculto en la caja de la máquina. En la parte inferior de la mesa la una escala en la que se indica el ángulo de inclinación. Algunas sierras de cinta tienen un tope en uno de los extremos de la guía longitudinal para poder cortar espigas y otros ensambles. Son totalmente horizontales y pueden tener una serie de ranuras para una mejor evacuación del aserrín. Si la estructura de la sierra no es completamente fuerte la sierra no funcionara con precisión. Las mesas de las sierras de cinta se inclinan hasta alcanzar los 45 grados para aserrar ingletes y biseles. Estructura de la sierra de banda Las mejores sierras de cinta tienen una estructura rígida de acero para poder resistir la importante tensión que ejerce sobre l hoja. se debe prolongar ésta atornillando una guía de madera de mayor tamaño a la guía de la máquina. Con la guía convencional la piezas demasiado gruesas o demasiado largas suelen ser inestables.Guardas de la hoja Salvo aquella parte que está en contacto con la pieza. especialmente cuando se trata de hacer biseles. en cuyo caso. ya que la fuerza de la gravedad contribuirá a mantener la una pieza contra la guía cuando la mesa de la sierra este inclinada. 28 . Mesa La mayoría de las mesas de este tipo de sierras suelen ser de hierro colada. Guía longitudinal Los cortes al hilo rectos se hacen contra una pequeña guía ajustable. Resulta recomendable que la guía longitudinal se pueda colocar en ambos lados de la hoja. de chapa de acero o de aleación de aluminio. La parte que queda a la vista va protegida mediante una guarda de ajuste vertical.

Sierra circular radial Introducción 29 . Ajustando el ángulo de esta guía es posible hacer cortes de través escuadrados o ingleteados. Frecuentemente estas guías de ingletes resultan excesivamente cortas y hay que prolongarlas con un listón de madera para poder sostener en ellas algunas piezas largas. Extractor del aserrín En la parte exterior de la mesa hay un orificio de salida de aserrín que se puede conectar al tubo de un equipo portátil de extracción.Figura 1. 14 Medición para el ajuste de la guía longitudinal Guía de ingletes La guía de ingletes se desliza por la mesa gracias a unas ranuras existentes en la superficie de esta. Freno de pie Las sierras de banda que van colocadas directamente sobre el suelo disponen a veces de un freno con el que se puede detener la hoja tras la desconexión de la máquina.

colgada de un riel haciendo un corte seguro. pues sirve como escopleadora. Sus partidarios dicen que es la herramienta que mayor diversidad de uso puede tener dentro de un taller de carpintería.La sierra circular radial fue inventada en 1922 por un carpintero que decidió resolver la dificultad para mover y cortar tablas grandes y pesadas al través. 15 Sierra circular radial Cortar al través es la principal ventaja de la sierra circular radial. Al cortar al través en la sierra radial. Las sierras radiales más comunes tienen un motor de 2 caballos de fuerza y una hoja de 10 pulgadas de diámetro. en la sierra circular de banco. con la que se puede cortar las tablas hasta de 3 pulgadas de grosor. Figura 1. más preciso y menos cansado. Descripción 30 . quieta mientras que la hoja de la sierra se mueve. Además de cortar al través y al hilo la sierra radial tiene otras muchas aplicaciones. como ranuradora y como lijadora. pero también se usa para cortar al hilo. la madera permanece fija. como tropo. aunque la herramienta más adecuada y segura para ese corte sigue siendo la sierra circular de banco.

la hoja y la carcasa del motor van suspendidas de la parte superior de una columna rígida. colocada en el eje normal de la sierra constituye un sistema eficaz para hacer ranuras y cajeados de hasta 21 mm de anchura de una sola pasada. derecha corte a través. vienen bajo la mesa. El primero es la elevación de la hoja con una manivela que en algunos modelos. en el que se colocan dos o tres cuchillas se convierte de sierra circular radial a una fresadora. La mejor opción para un taller pequeño es la de una hoja universal. El segundo es la inclinación o ángulo de la hoja del motor. Las sierras circulares radiales tienen cisco movimientos principales. El tercero Los principales componentes de la sierra circular radial son: Figura 1. La mayor parte de las sierra circular radial van colocadas sobre un banco o sobre sus propias patas. esta se puede situar contra la pared. y en algunos casos estos soportes se pueden desmontar y se pueden colgar de la pared. Una hoja rotativa de ranurar. El brazo gira de un lado a otro para colocarse la sierra con un ángulo determinado para poder hacer ingletes. especialmente una que tenga el dentado con puntas de carburo de tungsteno. 31 . Sin embargo sustituyendo la hoja de una sierra radial por un eje portacuchillas metálico. Dado que la columna va colocada en la parte posterior de una mesa. Hoja de corte En este tipo de sierras se utilizan hojas semejantes a las de las sierras circulares de banco.Es una sierra de disco normal. Al mismo tiempo la carcasa del motor y la hoja pueden inclinarse en diferentes posiciones para hacer cortes con diversos ángulos. 16 Diferentes hojas de corte de sierra radial izquierda corte al hilo. Utilizando arandelas oscilantes para que la hoja se mueva lateralmente es un sistema para hacer ranuras y cajeados.

tras la hoja. 17 Cabezal ranurador izquierda.Figura 1. y para evitar que la madera de secado irregular se cierre sobre la hoja. Va provisto de un freno que o bloque firmemente para hacer cortes de través de 90 y 45 grados Palanca de ingletes Es la encargada de bloquear el ángulo de brazo. ambos para sierra circular radial Brazo Al liberar la palanca de ingletes este se puede girar a derecha e izquierda. 32 . Guarda de la hoja La sierras de disco radiales modernas llevan la hoja encerrada en. Cuchilla abridora Cuando se están haciendo cortes longitudinales. En los cortes de raves la cuchilla abridora se retrae en la guarda. cabezal moldurador derecha. una “guarda de gravedad”. que se levanta automáticamente por acciones de la pieza durante la operación de corte. se tiene que colocar la cuchilla abridora en su posición. y que se seguidamente se encierra por su propio peso una vez finalizado el corte.

dentro del campo de acción de la hoja no hay ningún tipo de elemento metálico. Extractor de aserrín Las sierras circular radial producen una gran cantidad de aserrín. que es expulsado a través de un conducto de goma de salida situado en la parte superior de la guarda. es aconsejablemente fija. a) brazo. Es preciso instalar algún sistema de extracción para asegurarse de que la zona circundante a la sierra no se vuelve resbaladiza a causa del aserrín.A C B Figura 1. entre corte y corte la sierra se deja detrás de la guía. c) cuchilla abridora Mesa Sobre la base metálica de la maquina va colocada una sencilla mesa de tablero de fibras de alta densidad o de aglomerado. Dado que las hojas de estas sierras de disco radial deben penetrar en la superficie de la mesa. 18 Vista frontal de una sierra circular radial. Guía Los cortes transversales se hacen apoyándose la pieza en una guía que discurre trasversalmente sobre la mesa. Hay que asegurar que. con unas puntas o con un poco de cola. un tablero delgado de contrachapado sobre el tablero de aglomerado o de tablero de fibras. b) guía longitudinal. Durante los cortes de través la guía queda entre la mesa y una pieza de separación situada cerca de la columna. Esta misma guía se utiliza también para los cortes longitudinales. 33 .

Con sus hojas muy finas hacen cortes sumamente intricados. La mayor parte de las sierras de calar están diseñadas para fijarlas sobre un banco a la altura estándar de este. 34 . Además. 19 Sierra caladora de banco El movimiento de vaivén propio de estas sierras proviene de las sierras de calar manuales. Descripción La sierra caladora consiste en un sistema mecánico para cambiar el movimiento circular del motor en uno de sube y baja. En segundos se puede cambiar sus hojas a través de un agujero taladrado. puede cortar curvas muy estrechas dejando una ranura muy fina.Sierra caladora Introducción Las sierras de calar eléctricas se suelen asociar normalmente con trabajos de construcción de maquetas y de artesanías. si bien la sierras de calar de mejor calidad son capases de cortar madera relativamente gruesas con facilidad y consiguiendo un acabado extraordinario. Se usa principalmente para hacer piezas ornamentales. Figura 1. si bien esta versión eléctrica deja libres a ambas manos para poder guiar la pieza por la cual se puede trabajar con mayor precisión. para comenzar a cortar el interior de una pieza. sin necesidad de hacer una ranura desde el exterior. Esta sierra puede ser cortes calados en el interior de una tabla.

Los principales componentes de la sierra caladora son:
Hojas de corte
Las hojas de esta máquina son desechables y no se vuelven a afilar. En general se rompen por exceso o falta de tensión, por alimentar el trabajo muy aprisa, por doblarse o torcerlas, o por usarlas sin filo, cuando su vida útil ha terminado. Los dientes de la sierra de esta herramienta se gastan aprisa, por lo que deben ser repuestas con frecuencias. Duran afiladas entre media hora y 2 horas de trabajo continuo. Estas hojas se acaban más cuando cortan triplay, cuando cortan maderas gruesas, cuando cortan madera dura y cuando se ejerce demasiada presión sobre ellas.

Figura 1. 20 Hojas de corte de sierra caladora

Mesa
Independientemente de que la mesa de la sierra sea de aleación de fundición o de metal estampado, ha de ser plan y rígida. Prácticamente la totalidad de las mesas pueden incluirse para hacer cortes en bisel, e incluso algunas pueden elevarse y bajarse para utilizar otra sección de la hoja cuando de ésta esté ya embotada.

Cuello
El cuello de esta herramienta, es decir la distancia que hay entre la hoja y la columna de la máquina, determina la anchura máxima de corte posible. Las sierras de calar de poca potencia tienen un cuello de aproximadamente 380 mm., aunque existen sierra de mayor tamaño que llegan acortar tableros con un ancho de 600 mm. En cualquier caso, siempre cabe la posibilidad de girar la hoja 45 o 90

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grados de manera que las piezas especialmente grandes puedan pasar por la columna de la máquina.

Figura 1. 21 Alcance de cuello de una sierra caladora

Tornillo de tensión de la hoja
Las hojas de estas máquinas son notablemente delgadas y, por consiguiente, deben colocarse muy tensas para evitar que se doblen como consecuencia de la presión ejercida sobre ellas. Esta tensión se consigue mediante un muelle que actúa sobre uno de los extremos de la hoja.

Guarda de la hoja
La guarda es muy sencilla, consistiendo normalmente una o dos varillas verticales, de plástico o de alambre, que forman parte de la guarda prensora este tipo de guarda está diseñado para evitar que los dedos entren en contacto con la hoja.

Guardas prensoras
Para evitar que las piezas muy delgadas vibren y hagan ruido estas máquinas suelen traer una guarda prensora para evitar que la pieza se levante de mesa como consecuencia de la acción de la hoja. Una guarda prensora con mecanismo de resorte se levanta automáticamente cuando se pasa por la hoja una pieza delgada, pero con maderas de mayor grosor puede resultar necesario levantarla antes por encima de la pieza para poder cortarla. Existen guardas prensoras ajustables verticalmente que se utilizan para fijar la pieza antes de comenzar a cortar.

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Figura 1. 22 Revisan de la tensión de la hoja de corte

Extractor de polvo:
Generalmente estas sierras no cuentan con un sistema de extracción de polvo pero, y dado que el aserrín que producen es muy fino, si se padece algún tipo de trastorno respiratorio utilice una máscara de protección.

Limpiador de polvo
Una de las características de las mejores sierras de calar es un conducto que va colocado inmediatamente detrás de la hoja y que quita el aserrín gracias, a un chorro de aire, del punto de corte antes de que cubra por completo la línea de corte.

Taladro de banco
Introducción
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En este último caso la columna es lo suficientemente alta como para situar tanto la taladradora en si como una mesa a una altura cómoda de trabajo. Con toda probabilidad se podrá hacer agujeros de mayor profundidad en taladradoras verticales de pie. la columna. va colocado sobre una columna metálica rígida. que está formado por el portabrocas. 38 . La columna se apoya a su vez en una base rígida de metal de fundición que. El cabezal de la taladradora. Figura 1. El movimiento vertical máximo varía entre aproximadamente entre los 5 y los 90 mm en el caso de las taladradoras de banco. el mecanismo de transmisión y el motor. La profundidad máxima del taladro de que es capaz una taladradora en concreto viene determinada por el movimiento del cabezal. Es decir. 23 Taladro de banco vertical Descripción El taladro tiene cuatro piezas fundamentales: la base. o bien va fijada a un banco de trabajo mediante unos pernos o se coloca directamente sobre el suelo del taller. hacer agujeros empleando diversos tipos de brocas.La taladradora vertical es una maquina robusta y estacionaria que se utiliza para hacer taladrados. y el cabezal.

Es conveniente utilizar una maquina cuya mesa se pueda inclinar hasta los 45 grados.Los principales componentes de un taladro de banco son: Portabrocas Este elemento está formado por tres garras de autocentrado que se acciona mediante una llave y. Otros modelos cuentan con un sistema de piñón y cremallera. ajustándose la atura de la mesa gracias a una manivela. y se fija en la posición correcta en la columna mediante un sistema de presión. para poder trabajar con piezas mayores de lo normal apoyándose sobre la base de la propia máquina. y también que se pueda apartar hacia un lado haciéndola girar en la columna. En algunas taladradoras la mesa se levanta o se baja a mano. La mayoría de portabrocas de las taladradoras de banco pueden albergar brocas con espigas de hasta 12 mm de diámetro. 39 . Figura 1. 24 Portabrocas de taladro de banco Mesa De la columna de la maquina sobresale una mesa de metal de fundición. en principio idéntico al portabrocas de las más familiares taladradoras eléctricas portátiles.

Base La base de esta herramienta ha de ser. 40 . es decir. b) palanca de accionamiento. por cuestiones de estabilidad. Cuello El cuello. 25 Componentes de taladro de banco. a) cuello. La capacidad de este cuello. en las taladradoras verticales para uso de taller pequeño puede oscilar entre los 100mm y los 200mm. La superficie superior es perfectamente plana y está igualmente ranurada para poder ser utilizada como segunda mesa cuando se trabaja con piezas de dimensiones extraordinarias. A B C Figura 1. grande y de peso. la distancia que hay de la mesa a la columna debe ser lo mayor posible. c) mesa.

si bien se puede bloquear este mecanismo con otra palanca de fijación para hacer que la taladradora funcione en la posición de bajada contando así ambas manos libres para trabajar. Ya que este se encarga de fijar el tope de continuación para limitar el recorrido vertical del huesillo y del portabrocas. Marcador de profundidad La profundidad del taladro se puede controlar ajustando previamente el marcador de la profundidad. la palanca vuelve automáticamente a su posición.Palanca de accionamiento La broca adentra en la pieza gracias a una palanca de accionamiento que va situad en uno de los dados de la máquina. envuelve l portabrocas de la máquina. Guarda Por lo general está hecha de plástico transparente que. Gracias a un sistema de muelles. vertical o longitudinalmente. o la ropa demasiado holgada se enganche en el portabrocas Torno para madera Figura 1. 26 Torno para madera 41 . Esta sirve para evitar que el pelo.

como patas de sillas. Torneado en plato de arrastre Este es el mejor método para fabricar cuencos. bien de forma homogénea a todo lo largo o de forma variable corno es lo más habitual. Torneado entre dos puntos Durante miles de años. Puede suceder que el torneado sea el único procedimiento para la fabricación de un objeto. En las modernas maquinarias de motor. que pueden ser montadas en otro taller. el soporte se mueve si el tornero está trabajando en el exterior o ahuecando la parte frontal. Las herramientas con mangos muy largos son las mejores para un apalancamiento adecuado. como las sillas. el torno suele estar acoplado en el extremo del cabezal giratorio mediante un plato que puede insertarse un bloque de madera con tornillos o con calzos. El tornero. platos o fuentes más anchos que altos y que necesitan tornearse tanto del frente como de los lados. de pie y junto al torno apoya su instrumento en el soporte y corta virutas de la parte superior a medida que el leño gira hacia él. como es el frecuente caso de cuencos. la práctica ha sido fijar la madera y tornearla entre dos puntos. Descripción 42 . platos y tarros. ya que la madera gira y se mueve contra una herramienta apoyada en un soporte. Esta máquina tiene corno función dar forma circular a la sección de la pieza. pero en otras ocasiones. para producir objetos más largos que anchos. Para el torneado en el plato de arrates (solo el cabezal giratorio).Introducción La talla suele exigir golpear un escoplo o gurbia contra o sobre una pieza de madera fija. palmatoria o mangos de herramientas. la obra previamente trabajada a torno puede luego labrarse o tallarse. El uso de un torno supone la situación inversa. Muchos objetos así se convertirán en componentes de una estructura más grande. El giro entre dos puntos es ideal.

Guía de apoyo para herramientas 5. Cabezal móvil 6. 7. El contrapunto está situado en el lado contrario. Punta de copa (trompo) 12. para dotarla del movimiento necesario. hacia el punto para adecuarse a la longitud de la pieza y aunque no tiene movimiento de giro. en su otra testa. sirve como apoyo a la pieza. 27Componentes principales de un torno para madera 43 . Elementos de un torno de madera 1. Palanca de sujeción de la guía 14. Base de la guía 13. Bancada 4. Palanca de sujeción del cabezal del cabezal móvil 10. Punta de diente (trinche) 11. dispone de rodamientos para girar de forma loca con la pieza. y de una herramienta variable según diferentes tipos de tornos. El punto es una garra unida a un eje motriz que tiene como función asir fuertemente a la pieza por una de las testas. Palanca de sujeción del eje del cabezal móvil. Eje del cabezal 3.La máquina dispone de un punto y un contrapunto para sujetar la pieza a elaborar y dotarla de movimiento circular. Palanca de sujeción de la base Figura 1. Eje del cabezal móvil 9. Palanca de avance del cabezal móvil 8. dispone de un movimiento manual de traslación. Cabezal fijo 2.

Los principales componentes de un torno son: El cabezal fijo Sirve de apoyo en el montaje de la pieza a tornear está compuesto por un eje con su polea y en un extremo el puente de diente que cumple la función de aprisionar la pieza. Figura 1. se utiliza para acondicionar el esmeril con el objeto de afinar el filo de las herramientas. 29 Bancada 44 . Figura 1. 28 Cabezal fijo de torno Bancada Sirve de asiento a los cabezales: móvil y fijo y a la guía de apoyo. El otro extremo del eje del cabezal fijo. puede ser construida en hierro o madera.

La guía de apoyo Cumple la función de soporte o descanso de las herramientas . El cabezal móvil se desliza por toda la bancada. Figura 1. de acuerdo al largo de las piezas. Figura 1. a fin de graduarlo de acuerdo a la longitud de la pieza que se va a tornear. que tiene en uno de sus extremos la punta de copa. también se encuentra la palanca de sujeción del eje y la palanca que sujeta el mismo cabezal.Son de varias medidas. y en el otro la manivela de avance. 31 Cabezal móvil 45 . 30 Guía de apoyo para las gurbias El cabezal móvil Está compuesto por un eje.

con la vibración del torno. Se hace girar hacia delante para la salida y hacia atrás para la entrada.La palanca de avance del cabezal móvil Es la que permite la salida y entrada del eje. este no se desenvuelva y bote la pieza que se está torneando. 32 Palanca de avance del cabezal móvil La palanca de sujeción Se emplea para apretar el cabezal móvil cuando este se ha deslizado y ubicado a la distancia requerida. para que. Figura 1. Figura 1. 33 Palanca de sujeción del cabezal móvil Palanca de sujeción del eje Una vez colocada la pieza y ajustada entre los cabezales (móvil y fijo) la palanca de sujeción aprisiona el eje. 46 .

debido a las exigencias del trabajo para el que están pensadas. debe estar montado en los balineros para que gire al mismo tiempo que la pieza. la hoja debe ser bastante resistente 47 . El acero debe estar templado de tal manera que permita retener su dureza ya que la herramienta está expuesta a altas temperaturas durante el trabajo de torneado. 35 Punta de copa Herramientas utilizadas en un torno Las herramientas de torno deben de disponer de unas características muy especiales. 34 Palanca de sujeción del eje La punta de copa Localizado en un extremo del eje del cabezal móvil. Adicionalmente. Su punta es aguda la cual se introduce en el centro de la testa de la pieza a tornear. Figura 1.Figura 1.

La mayoría de herramientas de torneado en HSS son fabricadas en Sheffield (ciudad conocida por la calidad de sus aceros). las gubias y los rascadores Gurbias Cañón desbaste estándar : Herramienta para el torneado entre puntos. el acero debe ser fácilmente afilable todo ello sin olvidar que el diseño de la herramienta debe ser lo suficientemente robusta para soportar las vibraciones producidas al tornear la madera. 48 . Forjar y endurecer el acero HSS se puede realizar de diversas maneras es en este apartado. La vida útil de una herramienta enacero HSS puede llegar a ser seis veces superior a una herramienta fabricada en acero al carbono. las herramientas de torno. esto la convierte en una herramienta muy manejable. A su vez y para conseguir acabados lo más fi nos posible. Esto permite que la elasticidad. 36 Cañón de desbaste estándar Cañón tipo continental: Esta gubia de perfilado tiene forma de “U” más profunda y con grosor de pared igual en todos los lados. La intensidad en mano de obra puede variar significativamente. la dureza y la resistencia a altas temperaturas sean altamente mejoradas. es donde se encuentra la diferencia. Podemos dividir las herramientas de torno en dos grupos básicos. La mayoría de fabricantes de herramientas de torno. permite obtener rápidamente y con seguridad la forma cilíndrica torneando los cantos.para evitar la rotura durante el torneado. esto significa que disponen de una longevidad más alta. Las herramientas fabricadas con acero HSS son más duras. al contrario que bedanes u otras herramientas de escultura (fabricadas normalmente con acero al carbono). donde entra en juego el sistema utilizado para cada fabricante. el acero HSS M2. utilizan el mismo punto de partida para la fabricación de las herramientas. se fabrican casi exclusivamente con acero HSS. Figura 1. Deb ido a e sta s razone s. Desde aquí hasta la herramienta terminada.

Figura 1. Aconsejado para las formas convexas. 38 Cañón forma de huso estándar Cañón vaciado forma de uña : Gubia forjada con un perfil cilíndrico y particularmente rígido. 49 . 37 Cañón tipo continental Cañón forma de huso estándar: Herramienta para el perfilado de la pieza en el torneado entre puntos en forma de uña. Se utilizará básicamente sobre su lado. Deja un acabado que hace el lijado casi inútil.Figura 1. con lo que generará un corte perfectamente limpio. 40 Formón oval sesgado Formón sesgado estándar: Se utiliza básicamente entre puntos. 39 Cañón vaciado forma uña Formones Formón oval sesgado : Las aplicaciones son las mismas que el formón sesgado estándar. Se aconseja experiencia. Figura 1. pero su forma oval le hace más manejable Figura 1.

Descripción La mayor parte de los carpinteros comienza a plantearse la adquisición de una máquina que cepille. o necesidad.Figura 1. Los carpinteros suelen inclinarse por una cepilladora/regruesadora que combina ambas funciones en una sola máquina. a la medida que el producto o el cliente lo necesite. 41 Formón sesgado estándar Canteadora Introducción La madera. para dos cepilladoras. Este proceso. tiende a encogerse y contraerse. sale derecha. 50 . al llegar el momento de la elaboración. Si no hay espacio suficiente. Es por este motivo. pero durante el proceso de seca. las cuatro caras de una pieza con precisión. es esencial para la fabricación de puertas. y que consiste en dejar un canto o una cara. Los talleres industriales cuentan con frecuencia con dos máquinas diferentes la primera es una cepilladora que se utiliza para preparar las diferentes caras de la pieza. ventanas y marcos. Debido a este proceso natural. o ambos rectos para poder dimensionar la madera. Pieza que seguidamente pasa por una regruesadora que cepillas restantes superficies con relación a la cara y el borde vistos de la pieza. la madera llega con sus caras y/o cantos disparejos. al salir elaborada del aserradero. que se realiza el canteado a la madera.

42 Canteadora Mientras que en el cepillado a mano el filo de la cuchilla del cepillo levanta. Las cepilladoras se destacan normalmente por pieza de mayor anchura que se pueda cepillar en la máquina. la parte siguiente de la pieza tendrá que resultar recta en Las tres direcciones (longitudinal. la máquina de acepillar trabaja con cuchillas rotativas que levantan una viruta corta y en arco de círculo en ángulo agudo respecto a las fibras de la madera. Si al seguir avanzando la pieza acepillada se mantiene pegada a la superficie posterior de la mesa. Cuando la pieza acepillada llega a la parte posterior de la mesa encuentra en día nuevamente un apoyo firme. que van arrancando todo lo que se pone al alcance del arco que describen (arco de vuelo). Anchura máxima de cepillado. Las cepilladoras pequeñas tienen cuchillas pequeñas. 51 . La madera bruta. desde la parte delantera de la mesa que le presta un apoyo firme. transversal y diagonal). de los 50 mm. se acerca a las cuchillas. O menos. aunque la cepilladoras/regruesadoras medias para taller suelen tener una anchura máxima de cepillado de aproximadamente 260 mm.Figura 1. una larga viruta paralela a las fibras de la madera. que viene determinada por el tamaño de las cuchillas que van en el eje portacuchillas. en virtud del movimiento de avance.

sea la mayor posible. parte anterior más parte posterior.000 cortes por minuto es una velocidad razonable. que puede llevar dos o tres cuchillas. EI eje portacuchillas. gira a gran velocidad para obtener una superficie limpia y lisa. Longitud total de la mesa. Para un eje de dos cuchillas 2. En ocasiones la velocidad del eje portacuchillas se especifica en revoluciones por minuto. Un eje de tres cuchillas da más cortes por minuto que uno de dos cuchillas. 43 Anchura de cepillado y guía longitudinal de apoyo Velocidad del eje portacuchillas. Para poder obtener en una pieza un borde recto perfectamente cepillado es conveniente que la longitud total de la mesa. Todas as guías se pueden inclinar entre os 45 y los 90 grados con relación a la mesa Es conveniente que a guía dé automáticamente con un tope en ambos extremos aunque lo mejor es verificar siempre su posición con una escuadra de tacón o una falsa escuadra. La longitud norma de una cepilladora media suele ser de 1 m. 52 . Los principales componentes de una canteadora son: Guía Para poder cepillar con precisión los bordes escuadrados o biselados de una pieza es esencial contar con una guía metálica rígida. si bien es mucho más expresivo el número de cortes por minuto de las cuchillas.Figura 1. girando ambos a la misma velocidad.

Este tipo de guarda es mejor que la guarda convencional.. y que cubra todo el ancho del eje portacuchillas. por lo tanto. que simplemente se aparta al pasar la pieza. consiguen siempre un mejor acabado.5 mm. hasta un máximo de aproximadamente 3 mm. 53 . 44 Profundidad de corte se muestra en la cuchilla y la mesa de salida Guarda del eje portacuchillas Las cuchillas de una cepilladora pueden seccionar un dedo en tan sólo una fracción de segundo. Figura 1. ajustable verticalmente. La forma ideal de protección es la de una guarda longitudinal.Profundidad máxima de corte El eje portacuchillas está situado entre dos mesas independientes de metal de fundición. La parte anterior de la mesa se baja para obtener de este modo la profundidad de corte deseada. debe ajustarse de manera que quede nivelada con la parte superior dl círculo descrito por las cuchillas en movimiento. Los coites muy poco profundos. La profundidad de los cortes se indica en una escara situada normalmente en las proximidades de la mesa anterior. no utilice nunca la máquina sin su guarda correspondiente. a parte posterior. pero por cuestiones de tiempo es mejor dar dos o tres cortes más profundos seguidos de uno o más cortes de acabado. dejando al aire las cuchillas. La altura de la mesa situada tras el eje portacuchillas. 0. Algunas cepilladoras tienen una guarda longitudinal de resorte que se levanta o se desplaza por la acción de la pieza conforme ésta pasa por el eje portacuchillas.

o de entrada. Si la pieza puede desplazarse lateramente puede suceder también que sea agrietada por los rodillos de arrastre y por las cuchillas. para poder desconectar ésta en caso de emergencia.Figura 1. Interruptor de encendido El interruptor de encendido debe estar en una posición que resulte accesible desde cualquiera de los extremos de la máquina. No intente nunca regruesar una pieza que sea más corta que la anchura de la mesa. y salir disparada de la regruesadora con una velocidad considerable. normalmente 54 . No debe intentar nunca hacer un rebajo en una pieza sin una guarda prensora (horizontal/vertical). con independencia de que esté funcionando como cepilladora o regruesadora. Rodillos de arrastre Las regruesadoras están equipadas con dos rodillos de arrastre accionados por el motor que sirven para hacer pasar la pieza por debajo del eje portacuchillas que se encuentra en movimiento. para que las manos no hayan nunca de acercarse a las cuchillas. 45 Guarda del eje portacuchillas Debe existir además una guarda por la parte posterior de la guía que se coloque de manera automática cuando se ajuste lateralmente la guía. y que igualmente hacen salir la pieza por el otro extremo de la máquina. Anchura de la mesa de regruesar Una mesa de regruesar normal suele tener una anchura de 250 mm. El rodillo de arrastre anterior.

es un rodillo de acero dentado y que está situado delante del eje portacuchillas siendo este rodillo el que ejerce a mayor parte de la fuerza de tracción que desplaza a pieza. El rodillo de arrastre posterior. O de salida, está situado detrás de eje portacuchillas se trata de un rodillo blando para no dañar la superficie de la pieza. Este rodillo ejerce una menor presión sobre la pieza. En algunas ocasiones cuando los cortes de las cuchillas son muy superficiales, se pueden detectar en la pieza las estrías paralelas dejadas por el rodillo dentado. Esta es la razón por la que en algunas cepilladoras los rodillos de arrastre están recubiertos de goma.

Profundidad máxima de regruesado
Cuando una pieza de madera pasa por una regruesadora, está pasando por una mesa situada debajo del mismo eje portacuchillas que se utiliza pare el cepillado de piezas. En la mayor parte de las máquinas se puede subir y bajar la mesa de regruesar para ajustar cualquier pieza hasta un grosor máximo de entre I 60 y 1 8 mm. A pesar de que la regruesadora funcione con motor, no intente nunca eliminar de una pasada más de 3 o 4 mm. De madera.

Motores eléctricos
Un motor eléctrico pequeño, de 375 W, es suficientemente potente como para hacer funcionar una cepilladora especializada. Sin embargo en la regruesadora el motor se utiliza para accionar a un mismo tiempo los rodillos de arrastre y el eje portacuchl1as. De modo que se necesita un motor de mayor potencia, de entre 1 ,5 y 2,2 kW (de 2 a 3 hp). En algunos modelos se pueden desconectar del motor los rodillos de arrastre para que toda la potencia de aquel vaya directamente a la cepilladora.

Ritmo de trabajo de la regruesadora
Dado que a un carpintero aficionado no es el volumen de producción de una máquina lo que más les afecta, estos se verán más atraídos por una cepilladora que ofrezca buenos acabados a costa de la velocidad, ya que Un ritmo lento de trabajo, combinado con un eje portacuchillas que funde a gran velocidad, produce el mejor acabado. De este modo, muchas regruesadoras están pensadas para que as piezas avancen lentamente, aproximadamente a 5 metros por minuto. No obstante se pueden adquirir regruesadoras que alcancen los 9 metros por minuto, velocidad que puede aumentarse hasta los 10 metros por minuto. Como normal general as maderas duras han de pasar a poca velocidad, mientas que para las maderas blandas la velocidad ha de ser mayor.

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Figura 1. 46 Ritmo de trabajo de una canteadora

Dispositivo antiretroceso
Si por cualquier razón se perdiera ci contacto entre os rodillos de arrastre y la pieza, ésta puede ser expulsada de la máquina por tal acción del eje portacuchillas, dando rugar a un accidente grave en caso de que el operario se encuentre en ese momento introduciendo piezas en la máquina. Para evitar que esto suceda, delante del rodillo de arrastre interior hay una fila de puntas metálicas, también denominados “dedales”. Al pasar la pieza por debajo de ellos, los dedales se levantan, liberando así el paso de la misma. En caso de que la pieza comenzara a retroceder, estos dedales se clavarían sobre la superficie de la pieza deteniendo su movimiento.

Extractor de polvo
Sin un extractor las virutas caerían tanto por encima como debajo del eje portacuchillas, reduciendo de este modo la precisión y la eficacia de la máquina. Por consiguiente, resulta necesario detener el trabajo regularmente para limpiar estas virutas acumuladas. Existe una salida que permite conectar un tubo a un extractor portátil, resolviendo así el problema.

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Figura 1. 47 Cabezal portacuchillas de cepilladora

Cuchillas para cepilladoras
Son pocas las cepilladoras que utilizan cuchillas desechables de doble filo, como las que se utilizan en los cepillos eléctricos portátiles. No obstante, la mayor parte de estas máquinas van equipadas con dos o tres cuchillas de un soro filo, también denominadas hierros que deben ser afiladas y rectificadas de manera periódica.

Tipos de cuchillas
Las cepilladoras destinadas al mercado de talleres domésticos suelen venir equipadas con cuchillas de acero de gran velocidad que resultan perfectamente adecuadas, salvo que se prevea cepillar gran cantidad de tableros de aglomerado o de maderas “arenosas” como la teca. Cuando vaya a cepillar estos materiales, siga las normas de trabajo del taller y utilice las cuchillas con puntas de carburo de tungsteno, aunque sean más caras. El filo de estas cuchillas se mantiene afilado durante mucho más tiempo que el de las normales aunque, tras un período prolongado de tiempo, hayan de ser enviadas a afilar a un profesional. También las cuchillas de acero de gran velocidad han de ser afiladas, aunque periódicamente se pueden asentar sus filos con una piedra de aceite. 57

Las cuchillas suden ir Fijadas en su posición mediante unas placas metálicas en forma de cuña y unos pasadores de expansión. 49 Elementos para la colocación de las cuchillas de corte 58 . y en principio. Figura 1. siendo la altura de la cuchilla tan solo una cuestión de ajuste de la cuchilla contra el muestre. las cuchillas van asentadas en unas ranuras existentes en un eje cilíndrico. Antes de conectar la máquina verifique siempre por dos veces que las cuchillas están bien apretadas.Figura 1. En algunos casos en el fondo de estas ranuras existen unos muelles sobre los que descansan tas cuchillas. Colocación de las cuchillas Para la colocación de las cuchillas en la cepilladora es importante seguir las instrucciones del fabricante de la misma. No obstante. 48 Cabezal portacuchillas salido de las mesas.

La fresadora de empalme. La de cadena y la de bordes. maderas. Se distingue entre Las siguientes fresadoras: la tupi (o fresadora vertical con mesa). La de cadena y la de bordes.Fresadora Introducción Las fresadoras sirven para hacer ensambles de madera. fresar perfiles o molduras. La elaboración de la pieza se produce mediante distintas herramientas perfiladas accionadas mecánicamente. en Las fresadoras de cadena es además rectilíneo. El avance de la pieza se efectúa de forma mecánica. El sentido de corte es en general circular. Descripción El movimiento de avance lo efectúa la pieza a mecanizar. La fresadora de empalme. Debido a que la cuchilla gira unas veces para un lado y otras para el otro. la tupi de brazo superior. la tupi de brazo superior. Se distingue entre Las siguientes fresadoras: la tupi (o fresadora vertical con mesa). semimecánica o manual. materiales de madera y de plástico según plantillas. Figura 1. 50 Forma de alimentación de madera a la fresadora 59 . hay que tener cuidado de que la cuchilla y las guías laterales se instalen correctamente y que la madera se alimente por el lado correcto.

En principio. a continuación el eje portafresas se coloca en su lugar.Las cuchillas se deben colocar de tal manera que su parte plana. Cualquier tope para mantener la madera contra la mesa se debe instalar sobre la guía derecha o guía de salida. Cuando la cuchilla gira en el mismo sentido de las manecillas del reloj. de tal manera que la guía lateral izquierda es la guía de entrada. de modo que la guía del lado derecho es la de entrada y la izquierda es la de salida. la alimentación se debe hacer de izquierda a derecha. mientras que la de la derecha es la de salida. La altura del husillo se puede regular para situar 1ìs fresas en relación con la pieza. y no el bisel. por lo general. siempre a condición de que no lo haga girar a una velocidad superior a la recomendada. situado en el extremo superior del husillo se apriete para asentar el eje portafresas en sus posición correcta. la madera se debe alimentar de derecha a izquierda. Los principales componentes de una fresadora son: Fresas Las fresas. 60 . sea lo primero que toque la madera. Hoy en día. giran a una velocidad de entre 4000 y 8000 rpm. estas fresas suelen tener un diámetro de 300 mm. Nunca invierta la rotación de la cuchilla sin cambiar los ajustes. Tras haber colocado el eje portafresas se suelen instalar unas arandelas o separadores. la mayoría de los fabricantes sigue las normas internacionales en lo relativo las dimensiones de tas fresas de manera que. Así pues siempre podrá utilizar ejes portafresas fabricados por cualquier empresa que siga as normas internacional. accionadas mediante una correa de transmisión. En algunos modelos de máquinas universales se pueden seleccionar diferentes velocidades. cuando la cuchilla gira en sentido contrario a las manecillas del reloj. Cualquier tope para mantener la madera contra la mesa se debe instalar sobre la guía izquierda o guía de salida. La madera siempre se debe de alimentar en contra de la rotación de la cuchilla. A continuación se retira la clavija metálica que retenía el husillo. El sistema de colocación del eje portafresas varía de un modelo a otro. el husillo se coloca en su posición mediante una clavija de acero que le impide girar. AI contrario. Normalmente esta información suele venir grabada en el propio eje portafresas. y antes de que una tuerca de bloqueo o un tornillo de retención. de modo que resulta importante seguir las instrucciones del fabricante de a máquina.

sostienen firmemente la pieza contra la guía y la mesa Guía Esta guía consta de dos partes independientes con un espacio entre ambas por el cual sobresale la fresa. 52Guía de una fresadora tipo tupi 61 . salvo aquella parte de las fresas que han de estar en contacto con la pieza. ajustables vertical y horizontalmente. Si la moldura va a afectar a la totalidad del borde la guía posterior debe ajustarse longitudinalmente de una manera precisa para recibir el borde ya moldurado. Cuando vaya a hacer una moldura en la que parte del borde de la pieza haya de quedar intacto. ambas partes de la guía han de colocarse a la misma altura). Figura 1. Ambas partes puede ajustarse lateralmente para proporcionar así’ espacio suficiente para las fresas. 51 Fresas para madera Guardas Tanto el husillo como el eje portafresas van rodeados por unas guardas y unas guías. La parte posterior de husillo está encerrado en una carcasa metálica en tanto que unas guardas prensoras.Figura 1.

también mencionando los diferentes nombres que se le puede otorgar debido a la gran variación del idioma español. los demás anchos. es preferible labrarlos por ambos cantos para dejar que el desperdicio sea del centro. 62 . los cuales son: “canteadora”. este último no se encuentra tan especificado para esta máquina ya que su función específica es diferente a una canteadora convencional. Las tablas centrales (tablas del madero o corazón) con conductos medulares o grietas medulares. ya que los siguientes nombres se utilizaran como sinónimos para esta máquina.Capitulo II: Tecnología de la canteadora Para el análisis de la presente maquina “canteadora” es necesario comprender los siguientes términos. sin embargo. “aplanadora” o “regruesadora”. En el caso de tablas costeras se labea generalmente un canto con objeto de cortar. partiendo de él. “cepilladora”. “acepilladora”. Este material después de tronzado se empieza por cantearlo. canteado y aplanado. Se llama "cantear" la operación de labrar los cantos o bordes de una pieza de madera. y también los extremos del tronco con forma cónica. material sin cantear. pero el principio de funcionamiento es el mismo. debido a que el presente texto es lo que se toma como referencia para el análisis de esta herramienta muy útil en las carpinterías tanto como en pequeña y gran escala. Muchas veces se realiza este trabajo en las serrerías después del despiezo de los rollos. En casi todos los talleres de carpintería se emplea.

1 Canteado de un tablón con apoyo de regla directriz y regla guía Es discutible lo de si ha de ir debajo el lado izquierdo (hueco) o el derecho (redondo) (Figura 2. pero buena visión sobre el canto de la tabla. desde la parte delantera de la mesa que le presta un apoyo firme. 2 Aplanado. es decir. se acerca a las cuchillas.4). EL corte de loa cantos en planchas de madera o maderas contrachapeadas puede también llamarse cantear las planchas o chapas correspondientes. Se llama “aplanar”.3) la máquina de acepillar trabaja con cuchillas rotativas que levantan una viruta corta y en arco de circulo en ángulo agudo respecto a Las fibras de la madera (figura 2. Figura 2. una larga viruta paralela a las fibras de la madera (figura 2. Si va arriba el lado izquierdo se tiene mal apoyo. que van arrancando todo lo que se pone al alcance del arco que describen (arco de vuelo). Cuando la 63 . en virtud del movimiento de avance. si va arriba el lado derecho se tiene mejor apoyo pero queda oculto el borde.1). la operación de acepillar una superficie con objeto de hacer que resulte completamente plana. La madera bruta. expresado en términos científicos. El árbol portacuchillas permanece cubierto en la parte no utilizada Mientras que en el cepillado a mano el filo de la cuchilla del cepillo levanta. que no esté “alabeada”.Figura 2. Se pretende con esta operación que la superficie sea recia en la dirección longitudinal y en la transversal y que diagonalmente no presente retorcimiento o torsión alguna.

mejor llamada mesa de colocación y también mesa de alimentación. tiene que estar exactamente enrasada con la arista superior de la superficie cilíndrica engendrada por la rotación de los filos de las cuchillas (circunferencias de vuelo de las cuchillas).pieza acepillada llega a la parte posterior de la mesa encuentra en día nuevamente un apoyo firme. la parte siguiente de la pieza tendrá que resultar recta en Las tres direcciones (longitudinal. 4 Las cuchillas rotativas de la máquina de acepillar levantan una viruta corta y en forma de arco circular. La parte posterior de la mesa (detrás del árbol portacuchillas). Figura 2. O mejor dicho. está 64 . Apianado y achaflanado de cantos en la máquina acepilladora Antes de cada utilización hay que comprobar la posición de la mesa. la parte delantera de la mesa. 3 El movimiento de acepillado a mano levanta la viruta. Si al seguir avanzando la pieza acepillada se mantiene pegada a la superficie posterior de la mesa. La superficie que se trata de planear no tendrá tampoco que ser completamente «brillante». Figura 2. la mesa de salida o la mesa de aplanar. todo ello se suprime en el siguiente “acepillado a grueso”. transversal y diagonal). Pueden quedar también pequeñas señales del aserrado y zonas cóncavas. Este resultado no se obtiene generalmente con una sola pasada.

Si efectivamente lo está. En maderas con fibras oblicuas y nudos de ramas inclinados habrá que cortar éstos por el dorso en el mismo sentido que las fibras y no cogiéndolos de punta.5). mientras que la mesa de colocación está más baja en una magnitud igual al espesor de la viruta. contra las fibras (Figura 2. Figura 2. 6 Las fibras de la madera inclinadas hay que cortarlas viniendo de su lado dorsal. Figura 2. pues procediendo de otro modo se produciría un violento arranque de las fibras y de los nudos. habrá que repartir la diferencia sobre ambos extremos. si la pieza está alabeada. es decir. Si no se atendiera a esto y al iniciar el corte se va a toda anchura. 5 La superficie superior de la mesa de salida y la arista superior del cilindro descrito por los filos de las cuchillas están exactamente enrasadas (son tangentes).7 a y b).Aclarémoslo con números: 65 . se tendrá que mantener la pieza de tal modo que en cada extremo se acepille la mitad de la diferencia.más baja que la otra siendo la diferencia de nivel igual al espesor de la viruta (Figura 2. La parte hueca o cóncava de las tablas y tablones se pone hacia abajo con lo que se consigue una mejor adaptación sobre la mesa. Cuando se coloca la pieza sobre la placa de la mesa se observa ejerciendo una presión variable sobre los bordes exteriores.6 a y b). habría que acepillar todo el alabeamiento en el extremo de salida (Figuras 2.

repartido en ambos extremos. Una tabla de 24 mm de espesor bruto tiene un alabeamiento de 6 mm.Figura 2. b) Listón dela guía. a) Tope. los dedos han de mantenerse cerrados. supondría una disminución de espesor de 3 mm con lo que el espesor final sería de 21 mm. 7 Reparación de la diferencia en piezas alabeadas. e) Cobertura articulada. y se empuja hacia adelante. la mano derecha se pone detrás y en el caso de piezas cortas y gruesas incluso también con el pulpejo colocado en la arista superior de la testa trasera. posición correcta de trabajo. el 66 . por ejemplo. Después de estas verificaciones que han de repetirse para cada pieza — después de alguna práctica esto se hace con suma facilidad — se empuja la pieza con ambas manos contra el árbol portacuchillas (Figura 2. Cuando se trata de piezas estrechas para bastidores. La mano izquierda se coloca plana sobre el extremo delantero apretando con ella la pieza contra la mesa. mientras que operando del otro modo este valor sería de 18 mm. Este alabamiento. d) Mesa de salida. 8 Aplanado: el árbol portacuchillas está cubierto hasta la anchura de trabajo. c) Mesa de colocación.8). Figura 2.

La presión que se ejerza ahora con la mano izquierda será mayor. 67 . Las cuchillas inician y terminan el corte más fácilmente. porque la mesa de salida suministrará a la superficie acepillada apoyo y dirección.pulgar y el dedo meñique se colocan sobre La arista longitudinal.9). pero dejando entonces suficiente distancia al plano de la mesa ya que en éste es donde trabajan las cuchillas. pues saltan fácilmente y han dado lugar muchas veces a serias lesiones. de tal modo que después de colocada no haya necesidad de cambiar su modo de sujetarla. pero en las largas. De ese modo. estrechas o delgadas la cosa no es así. Cuando se llegue con el extremo anterior de la pieza a un par de palmos sobre la mesa de salida. se sujeta la pieza con la mano derecha mientras que la izquierda vuelve nuevamente a disponerse detrás del árbol portacuchillas y se inicia otra vez el empuje hacia adelante. Cuando se trata de piezas cortas esto es siempre posible y es lo más seguro. Los nudos grandes o los que están sueltos no deben retirarse con las manos. Las piezas muy cortas no deben acepillarse sino con ayuda de una pieza auxiliar de conducción (Figura 2. 9 Colocación de piezas cortas. Las piezas cortas. se detiene el avance. si ello es posible.10). Cada pieza hay que agarrarla. anchas y duras se aplican a la máquina por un ángulo (Figura 2. Figura 2.

Figura 2. 68 . Es incorrecta. la práctica de forzar por compresión la madera bruta mientras se aplana en la dirección longitudinal. Las piezas para marcos o bastidores tienen que ser muy cuidadosamente aplanadas. El objeto perseguido con el aplanado de estas piezas tan grandes es evitar Las mayores irregularidades. No deben estar alabeadas ni ser redondas o cóncavas. en caso dado haciendo uso de un ayudante.11).Figura 2. 11 Las superficies muy anchas se acepillan atacando por ambos bordes. Las superficies que son más anchas que la mesa de la acepilladora se trabajan partiendo de ambos lados (Figura 2. dejando el resto para la regruesadora. 10 Para tablas cortas se recurre al auxilio de una pieza auxiliar de conducción. Con ello se puede ciertamente ahorrar algo en espesor. para suelos. Es fácil que a causa de la parte que queda en voladizo se forme en el centro una arista más profundamente tallada. pero se tienen después marcos deformados. Esta arista puede evitarse mediante una hábil sujeción de la parte que sobresale. se acepillan sólo muy ligeramente. por lo tanto. por ejemplo. Las superficies de tablas encoladas como.

69 . 4 mm de pérdida. el cepilladlo de un borde a ángulo recto con el lado aplanado (Figura 2. Generalmente. La deducción de que se podría ajustar entonces el espesor de viruta a 2 mm y dar a la madera una sola pasada es errónea. Figura 2. Sin soltar la pieza de la mano se gradúa instantáneamente con el pedal el necesario espesor de virutas según una escala dispuesta sobre la mesa. es muy importante. 12 Acepilladora de mesa larga con dispositivos de rápido ajuste de espesor mediante pedal (derecha). La acepilladora o planeadora de mesa larga (Figura 2. con lo cual el espesor total de viruta no se arrancará sino del extremo grueso. se dispone el extremo más delgado en la mesa de salida y se hace pasar la pieza. porque pasada. Si las maderas a trabajar tienen distintos espesores en ambos extremos.13). con un paso repetido por la máquina. 2 mm de pérdida de viruta y con un espesor de 2 mm. todo ello con un aprovechamiento óptimo del espesor de la madera. al aplanado de una cara va unido el recorte de un canto es decir.En espesor se puede ahorrar disponiendo las cosas para trabajar con reducido espesor de viruta.12) ofrece la posibilidad de una sola pasada para cada espesor de viruta. El ahorro de tiempo conseguido mediante una sola pasada y el ajuste instantáneo. Un espesor de viruta de 1 mm podría suponer. En la mesa de colocación de 2000 mm longitud se ve inmediatamente el arranque de viruta necesario.

Figura 2. 13 Recorte de los cantos. El listón de la guía protege la mano y ayuda a apretar. a) Palanca de mano para el ajuste de la mesa.

Se toma el canto mejor, con objeto de que un eventual desperdicio de anchura caiga hacia el canto peor (borde de la corteza. restos de albura, nudos, rajas centrales). La regla de tope debe ser comprobada en cuanto a su perfecta perpendicularidad mediante una escuadra. La cara aplanada de una tabla se adapta contra la superficie de la regla de tope. La mano izquierda, con el dedo pulgar sobre el canto superior, aprieta y la derecha empuja hacia delante (Figura 2.13), En el caso de piezas largas hay que cambiar sobre la marcha el modo de agarrar la pieza. Hay que prestar atención a que el canto que se recorta apoye bien sobre la mesa de salida. Si el canto es redondo no se procede a cortar desde el principio, sino que se empieza por colocar la pieza sobre la mesa de salida. Una vez que se hayan recortado (acepillado) los dos primeros cantos, se aprieta uno contra otro y se miran contra la luz o se adaptan sobre la placa de la mesa para comprobar si la junta formada es bien estanca. Este es un buen procedimiento para ver las discrepancias, porque poniendo juntas las piezas aparecen duplicadas. Del mismo modo se ve así si la mesa posterior está bien ajustada. Demasiado alta, de modo claramente apreciable, no puede estar, porque en este caso tropezaría con la pieza (Figura 2.14 a).

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Figura 2. 14 a) La mesa de salida está por encima de la arista superior del cilindro descrito por las cuchillas, la pieza choca con la mesa. b) La mesa de salida está por debajo de la arista superior descrita por los filos de las cuchillas, la pieza resulta socavada por las cuchillas.

Cuando está demasiado alta, pero con diferencia de altura apenas perceptible, lo que sucede es que la parte posterior de la pieza no resulta atacada ya por el árbol portacuchillas. Si está demasiado baja aparece en el extremo posterior una sinuosidad que tendrá una profundidad igual a la diferencia entre La arista superior del cilindro descrito por las cuchillas y la superficie de la mesa (Figura 2.14 b). La obtención de bordes que dejan junta estanca como se precisa parte juntas encoladas, exige un cuidado especial. Esto no puede conseguirse sino con cuchillas bien afiladas, porque las que están romas no cortan las fibras de madera, sino que las machacan, aplastándolas. Por esta razón resultarían encoladas sólo las partículas que sobresalieran y no toda la superficie. La necesaria forma cóncava que han de tener las rendijas de un ensamblaje se exagera fácilmente. Para 1 m de longitud basta con un hueco de 1/2 mm. Mediante una sólo una pequeña elevación de la mesa salida, aproximadamente 0,2 mm se obtiene una junta ligeramente cóncava. En máquinas que sólo se utilizan para preparar ensambladoras se consigue esto por medio de una posición ligeramente convexa de ambas superficies de mesa; basta para ello, aproximadamente, una flecha de 1/2-1 mm para la longitud total. En los extremos tienen forzosamente que estar las juntas íntimamente unidas (junta hermética).

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Figura 2. 15 Varias tablas se pasan al mismo tiempo unas junto otras.

En el ensamblaje de tablas para suelos, por ejemplo, se pasan sobre el de portacuchillas con frecuencia varias tablas, unas junto a otras, simultáneamente (Figura 2.15), con lo cual se economiza tiempo disminuyendo, empero, la calidad. Para conseguir ensamblajes impecables han de trabajarse las superficies por separado.

Figura 2. 16 La presencia de señales fuertemente marcadas por las cuchillas indica una excesiva rapidez en la pasada.

Un avance demasiado rápido al trabajar en la máquina de aplanar hace que se presenten defectos. La madera es arrancada con más facilidad y mayor intensidad y quedan claramente visibles los golpes de las cuchillas, y esto tanto más cuanto mayor es el avance, hasta que pasa finalmente toda la pieza (Figura 2.16).

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5𝑚𝑚. 17 Superficie bien cepillada: esto indica un avance correcto y el uso de cuchillas bien afiladas Un avance dc 4 m/min haría que con dos cuchillas se produjera en el caso de 4000 Rev. 18 Golpes de las cuchillas aumentados: a) Avance demasiado rápido. estas señales serían claramente visibles y la superficie ya no sería lisa (Figura 2. la longitud de los golpes aumentaría en la misma proporción.18 a/b). /min un golpe de cuchillas de longitud igual a4000∗2 = 0. por ejemplo.5 𝑚𝑚). Las distintas señales producidas por el golpe de las cuchillas no se notarían y la superficie sería lisa (Figura 2. 20000 4000 Un aumento del número de revoluciones o del número de cuchillas trae consigo un acortamiento de los golpes y con ello un posible aumento de la velocidad de avance. /min de avance se tendrían más señales de 2.17.5 mm (4000∗2 = 2. y con aumento Figura 2.Figura 2. con 20 Rev.17). Figura 2. 73 . Al multiplicarse la velocidad de avance. b) Avance correcto Las partes del árbol portacuchillas que no se utilizan deben ser cubiertas.

se hace salir hacia afuera la regla de tope hasta que quede libre una buena anchura de trabajo (Figura 2. el ángulo formado entre la dirección de desplazamiento del útil y la fibra de la madera (Tabla 2. El primero corresponde al ángulo formado por la dirección de la arista de corte y la fibra de la madera y el segundo. Si es el útil el que se mueve. etc.Si las cuchillas están recién afiladas y las maderas que hay que aplanar son estrechas. tupí. su intervención puede realizarse de varias formas. como la sierra alternativa. con objeto de tener nuevamente una zona con Las cuchillas bien afiladas. Aparte de esto se puede siempre echar el tope unos cuantos centímetros hacia atrás cuando La parte primeramente utilizada se ha embotado. lineal. 19 Cuando se aplanan maderas estrechas se hace avanzar primeramente la regla del tope y después se la echa para atrás por escalones. como en el caso de la sierra circular. El mecanizado de la madera se realiza mediante dos elementos de corte.1 y figura 2. dicho movimiento puede ser rotativo. Cuando esta pieza la que se mueve.20). alternativo. Figura 2. o mixto.. En máquinas anchas se facilita con esto el trabajo junto al tope. 74 . La parte del árbol portacuchillas que queda detrás de la regla de tope deberá quedar cubierta. El proceso de corte se realiza por desplazamiento de un útil sobre la pieza o por el movimiento de ésta respecto a él. el movimiento puede ser rectilíneo (labra) o rotativo (torneado). como la sierra de cinta.19). como en el caso de la escopleadora. por diente o por cuchilla. Tecnología de corte. Con cualquiera de los dos tipos. Para su representación se hace uso de dos valores numéricos.

Estas últimas requieren siempre alimentación mecánica. 20 Tipos de mecanizado Cuando el corte se realiza con un movimiento de la pieza contrario a la trayectoria del útil. ni deterioro prematuro de los útiles de corte. Por el contrario. sin riesgos de astillado. en el mecanizado en paralelo el gradiente del esfuerzo de corte es contrario. cuando se efectúa en el mismo sentido se denomina en paralelo.Tipo 1 2 3 4 5 6 Orientación 90-90 90-0 0-90 0-90 90-0 90-90 Máquinas sierra de cinta al hilo cepillo desenrollo sierra de cinta (tronzado) tupi fresado en cabezal Tabla 2. En el mecanizado en paralelo. la alimentación de la madera tiene un sentido opuesto al de giro o avance del corte. Figura 2. decreciendo a medida que avanza el proceso. Mientras que en el primer caso el esfuerzo de corte crece desde la entrada del útil hasta su salida. las velocidades de alimentación son más rápidas. con riesgo de astillados. ya que la manual resulta muy peligrosa. 1 Tipos de mecanizado Aunque en la mayor parte de las máquinas de corte con diente o cuchilla. y ausencia de 75 . se dice que el corte es en oposición. es necesario señalar que existen otros tipos de máquinas cuya alimentación y sentido de corte coinciden.

alcanzando 40 m/s. y elevándola hasta 70 m/s cuando se intervienen maderas blandas. Por ejemplo.vibraciones. Su dureza debe ser la adecuada y su resistencia al desgaste debe ser lo suficientemente elevada como para que tengan una vida de trabajo razonable. o lo que es lo mismo 1 m/s. No obstante. La velocidad de corte real será: 𝑉𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝑉𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 ± 𝑉𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 En cuanto a la velocidad lineal del corte expresada en m/s. sin embargo. la velocidad de corte habitual se sitúa en torno a 50 m/s. de manera que una y otra se resta en el primer tipo de alimentación. La suma de ambos es la fuerza total ejercida por la madera contra el útil de corte (Figura 2. y el segundo. las experiencias realizadas la sitúan sobre los 50 m/s. el requerimiento brusco de solicitaciones importantes al comienzo del mecanizado en paralelo. En cualquier caso. Su diseño debe satisfacer las necesidades propias de la máquina sobre las que van montados. todos los útiles de corte deben efectuar un trabajo de calidad desde el punto de vista estético. el esfuerzo que se requiere para vencer los rozamientos de la madera sobre el útil. disminuyendo cuando se interviene sobre maderas duras. No obstante. y se suman en el segundo. hace que esta sea despreciable frente a aquella.21) 76 . permitiendo un cambio rápido y un reglado fácil. el primero. Esfuerzo de corte y energía necesaria para el útil de corte La penetración del diente en la madera se realiza gracias a la acción combinada de dos esfuerzos. En realidad. las velocidades de corte y de alimentación deben considerarse ligadas. con los parámetros de corte establecidos. la potencia requerida es superior al mecanizado en oposición. mientras que una velocidad de alimentación lo hace sobre los 60 m/mm. produce un efecto de envejecimiento prematuro del útil. los valores que alcanza la segunda respecto a la primera. ya sea un movimiento en oposición o en paralelo. es el necesario para vencer la resistencia que opone la madera a ser cortada (perpendicular a la cara del corte).

la fuerza Ft. una perpendicular a la trayectoria del útil Fn. es mucho menor que Ft. F1 Fuerza de oposición de la madera al útil. Generalmente Fn. Mientras que la fuerza Fn. es la que caracteriza el avance de la pieza. Fc Esfuerzo de corte igual y opuesto a F.Figura 2. 21 Esfuerzo de corte. lo cual significa que el esfuerzo de corte puede ser considera do para la mayoría de los casos el valor correspondiente al esfuerzo tangencial Ft (Figura 2. 77 . la fuerza Fn puede ser positiva o negativa. y otra axial o tangencial Ft.22). EI esfuerzo de corte Fc se puede descomponer en dos fuerzas ortogonales entres sí. Este esfuerzo depende de varios factores ligados a la propia naturaleza del material a cortar. influye sobre el par que debe ejercer el motor. Según sea el valor del ángulo de corte. F2 Fuerza debida a la fricción sobre el útil. a las condiciones de trabajo y al estado del útil. F Fuerza total de la madera sobre el útil.

se puede determinar el trabajo unitario para maderas de las citadas densidades. Pouzeau y Le Sage (1985). Fn Esfuerzo normal. establecidas por Heurtematte. A partir de las tablas 2.2 y 2. Fc Esfuerzo de corte. Orus.70 y 0. 78 . según se disponga el filo del útil respecto a las fibras (paralelo o perpendicular). hace que la dirección del esfuerzo de corte no pueda ser definida con exactitud.80. El hecho de que la arista de corte por lo general no presente un filo perfecto. basadas en los valores correspondientes a los esfuerzos tangenciales necesarios para maderas con densidades 0. sino que por el contrario sea toma debido a la abrasividad de la madera o a la calidad del propio afilado. Ft Esfuerzo tangencial.3.Figura 2. aumenta y el normal Fn disminuye. ya que el esfuerzo tangencial Ft. 22 Incidencia del filo en las componentes del esfuerzo de corte.

30 0.0 11.0 1. 3 Esfuerzo tangencial (kp) para maderas de densidad ≤0.5 6.0 17.0 6.5 4.5 8. Y 2.5 8.2 8.10 0.0 4.5 9.0 3.0 16.0 4.0 5.6 9. aserrado con sierra de cinta. Desenrollo y plana. Tronzado con sierra cinta Tabla 2.0 12.0 16.5 6.0 14. 79 . E.10 0.2.0 9.0 5.40 Maquina Disposición de los filos de corte Ángulos comprendidos entre la trayectoria del útil y las fibras de la madera Filo perpendicular a las fibras Filo paralelo a las fibras 0° 30° 60° 90° 0° 30° 60° 90° 3.80.70.7 14.4 mm para eliminar 1 cm de madera.0 20.0 A B C D E F G H Tabla 2.0 9. Los esfuerzos tangenciales incluidos en las tablas 2.0 7.0 4.0 8.0 18.0 6.0 12. C.0 24.05 0.0 10.0 5. Cepilladoras de paso pequeño.Espesor de los cortes (mm) 0.5.0 14.20 0.0 19. se deduce el trabajo unitario para procesar 1 cm3 de madera se recoge en las tablas 2. B.0 11.5 7.0 2.1.0 7.0 16.3 se han calculado para una anchura de corte de 1 cm.3.2 y 2. Tronzado con circular. Espigado por cepillo.0 14.0 8.4. Aserrado con circular.9 7.0 16.5 7. Cepilladoras de gran pasó.0 19.0 5.5 6.0 7.0 11.0 12.05 0.0 10.20 0.05mm de espesor.5 10.0 7. H.5 6. Espesor de los cortes (mm) 0.0 9. 50 de 0.0 2.0 7. Tupi de cabeza.0 14. sabiendo que son necesarios 200 cortes de 0.0 12.0 14. 33 de 0.3 y 25 de 0.0 1.40 Maquina Disposición de los filos de corte Ángulos comprendidos entre la trayectoria del útil y las fibras de la madera Filo perpendicular a las fibras Filo paralelo a las fibras 0° 30° 60° 90° 0° 30° 60° 90° 3.0 8. G.0 A B C D E F G H A. 100 de 0.0 9.7 5.0 3.0 2.4 6.0 3.0 3.0 4. De las tablas 2.0 5.0 4.0 15.2 y 2. D. F.5 2. 2 Esfuerzo tangencial (kp) para maderas de densidad ≤0.30 0.0 21.0 4.

2 y 1.0 8.40 Maquina Disposición de los filos de corte Ángulos comprendidos entre la trayectoria del útil y las fibras de la madera Filo perpendicular a las fibras Filo paralelo a las fibras 0° 30° 60° 90° 0° 30° 60° 90° 6.30 0.5 7.3 3.0 1.5 7.0 4.2 8.8 5.10 0.5 6.0 10.0 3.9 5.0 14.5 6.20 0.5 4.4 3. La energía consumida por el útil de corte se determina partiendo del trabajo necesario para transformar 1 cm3 de corte de madera expresado en kpm. La energía calculada debe ser mayorizada por un coeficiente entre 1.8 2.80 H=12%.5 5.0 4.0 9.0 8.05 0.0 3.3 6.0 7.0 2. etc.0 16.0 9.0 12.0 2.5 3. se obtiene la energía total necesaria para un útil de corte expresada en kpm/s 𝑃 = 𝑇𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑉 𝑡 Dividiendo el resultado por 75 obtendremos la potencia en cv.0 4.0 4.5 2.0 6.8 3.0 7.Espesor de los cortes (mm) 0.20 0.0 12.7 4.0 12.3 4.5 7.0 5.5 0.5 A B C D E F G H Tabla 2.5 5.0 1.0 15.5 6.3 5.0 4.5 10. 4 Trabajo unitario (kpm) para procesar 1 cm3 de madera de densidad ≤0.5 1.3 1.4 10.30 0.0 1. 80 .2 3.10 0.0 4.2 2.0 1.4 relativo a las perdidas mecánicas.0 3.0 A B C D E F G H Tabla 2.70 H=12%.5 4.5 3.4 6.0 9.0 11.40 Maquina Disposición de los filos de corte Ángulos comprendidos entre la trayectoria del útil y las fibras de la madera Filo perpendicular a las fibras Filo paralelo a las fibras 0° 30° 60° 90° 0° 30° 60° 90° 7.0 5.8 1. Espesor de los cortes (mm) 0.0 2. rendimiento del motor. Si este trabajo unitario se multiplica por el volumen total de corte a realizar en segundo.7 3.5 7.0 2.0 5.0 2. 5 Trabajo unitario (kpm) para procesar 1 cm3 de madera de densidad ≤0.05 0.0 2.0 12.0 1.0 1.0 8.0 14.

23 Variaciones del esfuerzo del corte tangencial 81 . ángulo de desahogo y humedad de la madera. del ángulo de corte. Figura 2.En los gráficos de la figura 2.23 se observa la variación del esfuerzo de componentes de tangencial de corte en función de la densidad de la madera.

2 2. Por último.5 82 . de manera que las maderas más densas opondrán mayor resistencia a ser cortadas por su mayor dureza. número de aristas cortantes.7 2. Del mismo modo.7 0.4 1. velocidades de corte y alimentación son factores dependientes de las condiciones de trabajo. Material contrachapado tablero de partículas tablero de fibras coeficiente 1.1 Tabla 2.6. utilizando un ángulo de ataque de 30°. y también referidos a la madera de haya como material de referencia.2 1.2 a 1.5 0. anchura.5 1. Profundidad.7 se incluyen los coeficientes de los esfuerzos de corte para materiales de primera transformación. 6 Variación de los esfuerzos de corte en función de la densidad de la madera. En la tabla 2. etc. ángulos de corte.5 1.. afilado y desahogo. espesor de corte.0 1. Densidad La dureza está directamente relacionada con la densidad. se incluye la variación que sufren los esfuerzos de corte dependiendo de la densidad de la madera tomando la de haya seca al 12% como material de referencia. en la tabla 2.8 1. Madera Balsa Chopo Abeto Haya Niangón Sipo Roble Acajou Makoré Azobe Coeficiente 0. son parámetros propios del útil.Factores que influyen en el esfuerzo de corte Peso específico. estado del filo.3 1. abrasividad de la madera y contenido de humedad son tres factores ligados a las características de la madera.

Figura 2. El riesgo aumenta cuando los materiales de corte son heterogéneos. Abrasividad En muchas maderas. Esa temperatura junto al agua contenida en la madera puede desarrollar campos eléctricos del 83 . 7 Variación de los esfuerzos de corte para materiales de primera trasformación.7 Tabla 2. La pérdida progresiva del carácter cortante del útil termina por golpear periódicamente la madera.duro laminados 2. la presencia de depósitos minerales (Si02) supone un inconveniente para su mecanizado. Variación de los esfuerzos tangencial y normal respecto a la densidad de la madera. aportando vibraciones que pueden acabar por fisuras el elemento de corte.24 se observa la variación que experimentan los esfuerzos tangencial y normal respecto a la densidad de la madera. estilita. Dicho proceso se genera como consecuencia de la temperatura elevada por rozamiento. El primero Fn está más influenciado por la densidad de la madera que el segundo Ft. Variación de los esfuerzos tangencial y normal respecto al Angulo de desahogo. 24 a. Menos habitual es el desgaste por electroerosión. En los gráficos de la figura 2. que aumenta en menor grado. compuestos por un cuerpo de material a base de acero y un cuerpo duro o cortante a base de carburo. Ese desgaste provoca a su vez un aumento de la temperatura que altera en algunos materiales sus características de corte. no tanto por su contribución al aumento de la densidad. etc. sino por su influencia en el desgaste del útil de corte. b.

haya. padouk. sobre todo en materiales ferrosos. iroko. Grado de abrasividad fuerte medio fuerte medio Maderas angélique. framiré. la corrosión progresa deteriorando el elemento de corte al disminuir su resistencia al desgaste. kapur. cerezo. como tableros de partículas y contrachapados. okoume acajou de africa. fresno. abeto. picea. roble. mientras que los tableros de fibras lo hacen en el grupo medio. tilo. kosipo. naga. ramín. lauán blanco. makoré anieggré. niangón. lauán rojo oscuro. kotibe. lauán amarillo.500 voltios que ocasionan el arranque de las partículas del elemento de corte. chopo. consecuencia directa de la presencia de agentes causantes de ella en la madera. El factor que determina que el desgaste del elemento de corte se produzca más en la cara que en la espalda. se pueden incluir en el grupo de grado de abrasividad medio a fuerte. wenge Tabla 2. samba. La pérdida del poder cortante del útil va acompañada de un progresivo aumento del esfuerzo de corte y de la obtención de una superficie en la que aparecen defectos de mecanizado. avodire. roble americano. bubinga. mansonia.orden de 1. depende fundamentalmente de la parte que mayor incidencia tiene sobre la madera. elaborada por Jacques Juan (CTBA 1992) se recogen varios grupos de maderas atendiendo a su poder abrasivo. meranti. en consecuencia. tiama. plátano. castaño. teca pinos acajou de américa. Cuando las condiciones de humedad y temperatura son adecuadas. abedul. keruing. olmo. movingui. doussie. kauri. alerce. por la pérdida de la arista cortante y. nogal. eyong. lauán rojo claro. dabema. el aumento progresivo de superficie de contacto 84 . arce. llomba. limba. bossé. En la tabla 2. assamela. moabi. Más frecuente es el desgaste de los elementos de corte por corrosión.8. roble de tasmania. dibetou. sipo. bahia. 8 Poder abrasivo de algunas maderas pequeño a fuerte pequeño a medio pequeño Algunos productos de primera transformación. sapelli. Entre ellos destacamos el aspecto de algunas maderas en las que aparecen trazas de carbonización.

con el fin de evitar mermas que inutilizarían el producto. A este defecto se le suman otros como repelo. etc.) requieren el uso de madera con un contenido de humedad en torno al 12%. el poder abrasivo de algunas maderas supone en ocasiones un elevado precio a pagar. supone un obstáculo importante para el proceso de encolado. tiempo de reglaje de la máquina. el tiempo de cambio del útil. salvo en el aserrado de primera transformación. superficie irregular en maderas heterogéneas (anillos de muy distinta densidad). siendo más acusado cuanto mayor es el poder abrasivo de la madera. además de ser antiestético y requerir un mecanizado posterior de limpieza lijado. que depende de factores tales como el coste propio del afilado. Esta circunstancia sólo está limitada por la disposición de una máquina de elevada potencia capaz de absorber los esfuerzos generados por un corte grueso y por las marcas dejadas durante un proceso de corte de estas características. Este defecto. No obstante. humedades elevadas proporcionan polvo menos agresivo para las vías respiratorias y una adherencia menor de las resinas sobre los útiles de corte. Además. donde el corte es aconsejable realizarlo en húmedo por las razones mencionadas. La primera afirmación obedece al hecho de que cuantas menos veces intervenga el útil en la madera. ya que la intervención inicial sobre la madera se realiza sobre su máximo espesor de corte. cortes desviados. etc. Cuando la madera es dura y el espesor de corte elevado.entre el útil y la madera. Humedad Un contenido de humedad elevado en la madera propicia un menor desgaste del útil de corte. menor será el rozamiento del útil contra ella. fresado. inversión en repuestos. el resto de las operaciones de corte o mecanizado (cepillado. el choque producido por el útil contra una madera que trabaja en paralelo es mucho más elevado que si se trabaja en oposición. arranque de fibras. En cuanto a la segunda afirmación. etc. el choque es aún más violento. 85 . los útiles de corte se desgastan menos cuanto mayor es el espesor de corte y cuando la alimentación de la madera se realiza en oposición. Por último. produciéndose una alternancia periódica que generará una vibración que puede destruir el elemento de corte. En definitiva. al margen del poder abrasivo de la madera.

Dirección del corte Existe una notable diferencia del esfuerzo de corte requerido en función de la dirección utilizada. mientras que cuando su acción se combina con la humedad. por encima del punto de saturación de la pared celular la influencia de la humedad sobre el esfuerzo de corte tangencial se mantiene constante. 86 . influyendo el mismo sobre las fases de cocido o vaporizado. Figura 2. siendo Ch el coeficiente de humedad. y hasta en un 10% en cortes transversales (cepillado) y cortes al hilo (cepillado y regruesado). En el gráfico de la figura 2. El manejo de este factor alcanza una importancia relevante en la obtención de chapas. 25 Variación del esfuerzo de corte respecto al contenido de humedad.Por último. seguido de la B.26. representadas en la figura 2. dicho esfuerzo se reduce considerablemente. rebajándose hasta en un 40% en cortes realizados por cizallado en planos paralelos a la fibra (desenrollo y chapa a la plana). de manera que con carácter general se puede establecer que el mayor esfuerzo de corte para el mecanizado de una madera es absorbido por la dirección A.25 se representa la influencia de la humedad sobre el esfuerzo de corte tangencial realizado sobre madera de haya con un espesor de corte de 0. alcanzándose los valores más desfavorables de dicho esfuerzo entre el 5 y el 8% de humedad.2 mm. y por último de la C. Temperatura La influencia de la temperatura cuando se trabaja con madera seca no repercute sobre el esfuerzo de corte.

Espesor de corte Los umbrales superior e inferior para el espesor de corte se sitúan entre 0. Su influencia es tan significativa que entre la dirección A y C pueden existir diferencias de esfuerzos de corte de 4 a 1. valores de 0.5 mm respectivamente. 87 .4 para maderas duras y 0. Por encima. 26 Influencia del Angulo de ataque sobre los esfuerzos de corte según las direcciones de mecanizado.Figura 2.02 mm y 0.05 mm el desgaste del útil comienza a ser elevado.7 para maderas blandas presentan el mismo inconveniente. no debiéndose fijar los óptimos en los extremos del intervalo ya que por debajo de 0.

Este tipo de corte tiene lugar cuando la componente normal del esfuerzo de cine es superior a la resistencia a la tracción perpendicular a las fibras. Mecanizado longitudinal 90-0 Para el movimiento longitudinal. y a la dirección 90-90 referida al mecanizado de cabeza. por compresión y por curvado. respondiendo a las expresiones siguientes: F= 100+300e para cortes en la dirección A F=40+120e para cortes en la dirección B F = 25+50e para cortes en la dirección C Siendo F el esfuerzo de corte por cada cm de anchura del mismo.Figura 2. En el corte obtenido por rajado. 27 Fuerza de corte necesaria en función del espesor de corte según las direcciones A. Atendiendo a las direcciones de corte representadas en la figura 2. B y C.27. se observa la diferencia de los esfuerzos de corte en función del espesor del mismo. Formación del corte En este apartado se estudiará el proceso de formación del corte para el mecanizado longitudinal correspondiente a la dirección 90-0. el corte se realiza de tres formas diferentes: por rajado. el útil penetra en la madera siguiendo una raja que se propaga por delante de él. Las experiencias realizadas demuestran que existe una relación lineal entre uno y otro. La realización del corte por rajado tiende a producir astillas y repelo que no benefician 88 .

Cuando el corte se realiza de este último modo. Por último. Rajado. para que se produzca un corte de este tipo se tienen que dar dos procesos. Figura 2. para lograr el corte por compresión. Compresión. la superficie de corte generada es buena. B. Curvado. cuando el corte se obtiene por: A. la tercera forma de obtener el corte es por curvado o plegado. En esencia. y por el otro. 28 Variaciones del esfuerzo de corte con relación al tiempo. No obstante. es necesario que la componente normal del esfuerzo de corte sea muy pequeña e incluso negativa. C. Por otro lado. la superficie de corte obtenida no es de gran calidad debido al arranque de paquetes de fibras (figura 2. llegando de esta manera a producir la compresión de la madera hasta la rotura de las fibras.28). 89 . que la componente axial sea predominante. por un lado.en modo alguno un buen corte. que el corte sea muy delgado.

hace que se deba intentar rebajar o eliminar esta fase en lo posible. Figura 2. 2ª fase.Para el movimiento circular. Curvado. Rajado. 3ª fase. a diferencia del movimiento rectilíneo o longitudinal. La mala calidad del corte por rajado. Cuando la alimentación es en oposición. solucionándose únicamente disminuyendo el espesor del corte o reduciendo el ángulo de ataque. el espesor de corte es variable y la dirección del esfuerzo de corte cambia en cada instante. Compresión. seguido a continuación de un corte por compresión (componente normal pequeña).29). pero presenta la particularidad de albergar los tres tipos de corte citados anteriormente. salvo al final. donde aparece ligeramente el corte por plegado (figura 2. 29 Fases del corte en un movimiento circular. sino que se produce únicamente por compresión en toda su trayectoria. Cuando la alimentación es en paralelo. 90 . no se produce esta sucesión de tipos de corte. principio del corte. 1ª fase. éste se produce por plegado. para finalizar con un corte por rajado (componente normal elevada).

la respuesta al mecanizado es óptima. Es el ángulo que confiere al útil su robustez.Mecanizado transversal 90-90 Corte de la madera frente al mecanizado transversal. Un ángulo pequeño provoca un esfuerzo de corte elevado y un ángulo elevado. la forma del diente y los ángulos de corte. debe tener un valor de 75°. No obstante. ya que de lo contrario. Mientras que en los materiales frágiles. obteniéndose la rotura por flexión o por cizallado. mientras que cuando es débil. según los útiles. en el acero puede tener sobre los 20°. ofrece una respuesta distinta en función de la distancia a la que se encuentre el esfuerzo respecto al plano de incrustación de las fibras. Mecanizado tangencial O-90 Este mecanizado responde al que se realiza en los tornos de desenrollo. aunque disminuye el esfuerzo de corte provoca un escamado de la madera importante. Angulo de afilado β Angulo comprendido entre las dos caras del diente. Varía. entre -10 y +40°. que cuando dicha cohesión es fuerte. los esfuerzos de corte superan la cohesión dando cortes de mala calidad. sino que la dependencia por ligazón lateral de las fibras entre sí hace que el estado de la superficie tras el corte dependa de la cohesión terfibrilar. la cuchilla tendería a fragmentar el corte no obteniéndose un corte en continuo. Angulo de desahogo α Angulo comprendido entre la dirección del vector que define el movimiento de la hoja y la cara de desahogo del diente. En teoría el corte se produce sin afectar a las fibras. como el diamante. La única precaución a tener es que el ángulo de ataque sea elevado (30°). la respuesta de la madera no debe ser considerada de la manera unitaria. desarrollándose únicamente por despegue de unas y con otras la influencia de la arisca de corte. Tal es así. Geometría de los útiles Los parámetros que definen un útil de corte son: el paso entre dos dientes consecutivos. el 91 . Los ángulos de corte que se manejan en la tecnología del corte son: Angulo de ataque γ Angulo comprendido entre la dirección del vector que define el avance de la madera y la cara de ataque del diente que penetra. Cuando el ángulo es pequeño.

1. etc. Estos son: el ángulo de inclinación y el ángulo de filo.dorso del diente frota contra la madera calentándose. la labra. 30 Ángulos de corte. el mecanizado por fresado (tupi). por un lado el corte que permite obtener superficies planas en madera al hilo (labra. El hecho de que durante el proceso de corte la madera avance. dándose la paradoja a de que incluso al 92 .) son de 1 a 30° (figura 2. supone una modificación de las fuerzas de penetración. mientras que los ángulos de desahogo secundarios (laterales. Rectilíneo. y por otro. Corte con cuchilla En este grupo se incluyen las máquinas cuyo trabajo se efectúa mediante una cuchilla. 2. la regruesadora. Pertenecen a este grupo.30). radiales. Figura 2. regruesadora). ya sea con un movimiento de la pieza en oposición o en paralelo. Su magnitud varía de 5 a 25°. Circular La suma de α+β+γ=90° Existen otros ángulos que quedan definidos por la posición del filo del útil. y si es demasiado grande el filo del diente se convierte en un elemento frágil. Dicha fuerza aumenta progresivamente con el espesor del corte. la tupí. El estudio del corte con cuchilla le dividiremos en dos grupos. Los movimientos del útil y de la pieza a mecanizar están siempre en oposición. etc.

c. al pasar de un valor mínimo a otro máximo. Figura 2. también crece. Pues bien. Geometría. la alternancia de los esfuerzos de corte. ya que el espesor de corte aumenta hasta que el útil sale de la madera. provoca una periodicidad del corte. ese intervalo que pasa entre dos aristas de corte consecutivas durante una rotación. se inicia el corte. Esa alternancia o periodicidad del corte. En definitiva. Reacción de la madera al ataque del útil. cuando éste se alcanza. 93 . En cuanto a la fuerza de avance. b. Esfuerzo de corte. explica las vibraciones durante algunos mecanizados (Figura 2.principio el útil rechaza el corte hasta no alcanzar un espesor suficiente. 31 a. se denomina paso del útil.31).

En cuanto a los contrahierros. y por otro.03 a 0. Las cuchillas. estos sobresalen del perfil de la barra de blocaje del portaútil. con ángulos de corte superiores a 45° la energía requerida disminuye. En el caso de que la colocación no sea la correcta. además de asegurar dichos elementos. es aportar masa y el equilibrio cinético que necesita el corte. dos son las premisas que se deben cumplir durante la fijación de las cuchillas al portaútiles: por un lado. 94 . con un espesor habitual de 3 a 4 mm. dibujando sobre la madera una onda de mecanizado incorrecta. En cuanto a la geometría de los ángulos. Por otro lado. Alturas superiores a la recomendada provocan vibraciones no deseadas. Para lograr una situación correcta de las cuchillas se debe utilizar un equipo de reglaje que disponga de un comparador micrométrico.Los elementos de corte se montan sobre un portaútil cuya misión. se disponen sobre el portaútil con precisiones de 0. de cromo molibdeno y cromo tungsteno para especies no abrasivas. mientras que si está demasiado próximo. por lo general. interviene con demasiada antelación frenando la alimentación de la madera (Figura 2. el mecanizado de la superficie es defectuoso. Las cuchillas son de acero altamente aleado. pero es probable que la superficie de la madera presente un aspecto escamado. que el eje del portaútil permanezca paralelo a la mesa de planitud de la máquina.05mm. una de las cuchillas cortará más que el resto. de manera que si es inferior a 35° la madera se corta bien.32). que las cuchillas sobresalgan del portaútil una altura comprendida entre 0.8 y 1 mm. el ángulo de desahogo suele estar comprendido entre 12 y 15°. aunque el esfuerzo de corte requerido exige un gran consumo de energía. Si el contrahierro está demasiado alejado de la arista de corte. Además de dicho equipo. y de carburo de tungsteno para especies con alto contenido en sílice. Su eficacia reside en la precisión del reglaje de los hierros y en la precisión de los cortes. el de corte juega un papel importantísimo en el rendimiento de la máquina. Por el contrario.

En este ángulo influyen dos factores: en primer lugar. también denominada profundidad de paso.33). 32 Situación de los entrehierros a. cuando el ángulo formado por el esfuerzo de corte y la superficie de la madera es positivo. de manera que cuanto mayor sea ésta. y en segundo lugar por la altura de corte. Figura 2. Hierros Por último.Figura 2. de manera que cuanto mayor sea el diámetro menos se favorece el levantamiento de fibras. mayor posibilidad de repelo existe (Figura 2. el diámetro del cilindro de corte. se produce un levantamiento o astillado de las fibras de dicha superficie. 33 Influencia de la altura del corte en la calidad del mecanizado 95 . Profundidad de paso b.

El avance de la pieza se efectúa de forma mecánica.Capitulo III: Tecnología de la fresadora Las fresadoras sirven para hacer ensambles de madera. materiales de madera y de plástico según plantillas. La elaboración de la pieza se produce mediante distintas herramientas perfiladas accionadas mecánicamente. La fresadora de empalme. 96 . semimecánica o manual. 1 Tupi con apoyo de mesa extensible. maderas. El movimiento de avance lo efectúa la pieza a mecanizar. la tupi de brazo superior. la de cadena y la de bordes. Figura 3. El sentido de corte es en general circular. Se distingue entre las siguientes fresadoras: la tupi (o fresadora vertical con mesa). Para el nuestro caso solo vamos a analizar la primera y hacer una breve descripción de la tupi de brazo superior. fresar perfiles o molduras. en las fresadoras de cadena es además rectilíneo.

Tablero 1 y tablero 2. 97 . En la regla y en sentido longitudinal hay dos mordazas de tope de madera dura. Se puede fijar a la mesa mediante tornillos de ajuste. 2 Equipo mínimo de accesorios. Equipada con aparatos adicionales es apropiada también para fresar colas de milano. achatar. que sirve para la colocación y guía de las piezas está unida solidariamente en la mayoría de las tupíes al montante. Figura 3. La regla de tope es de quita y pon y ajustable. El robusto montante soporta las distintas partes de la máquina.Tupi La tupi se emplea para ranurar. La mesa. para esto se pueden emplear también una tabla antepuesta con soportes a cola de milano así como agujeros de fijación para los estribos de desviación. aluminio o plástico.2). así como una placa de recubrimiento que tapa la parte de la herramienta que no se utiliza y al mismo tiempo recogen las virutas. ensamblar. En las máquinas antiguas la mesa es regulable en altura e inclinable hasta 45°. Para mantener el máximo estrecha posible la separación entre el suplemento de la mesa y la herramienta se emplean anillos de distintos tamaños de madera o de plástico (Figura 3. La rendija entre las mordazas del tope se cierra al máximo posible según el trabajo que se realice mediante piezas intermedias (puentes). moldurar y fresar perfiles. espigas y alisar.

La parte superior del husillo de fresar. En las tupíes de mesa fija se puede regular su altura a mano o eléctricamente. El husillo de fresar va montado verticalmente en el montante de la máquina. La impulsión del husillo de fresar tiene lugar casi siempre mediante correas trapezoidales a través de un motor incorporado en el montante. sirve para la colocación del vástago de la fresa. el cabezal. 98 . 3 Cabezal universal de perfiles Las fresas con orificio se acopian a mandriles cortos o largos de 30 mm o 40 mm de diámetro y aseguran con una tuerca de racor. espigas y molduras. Para conseguir con cada fresa la velocidad de corte correcta hay que variar la velocidad de rotación del husillo. Para la regulación en altura se utilizan anillos de mandril de distintas alturas. lo cual se hace por poleas escalonadas. Mediante una palanca o un tornillo aprisionador se mantiene fijo (bloquea) el husillo a la altura deseada. el mandril de la fresa debe tener una ranura longitudinal en la zona de la tuerca de racor.Hay una mesa de corredera o de rodillos desmontable con dispositivo de fijación para aliviar el paso de la pieza al hacer ranuras. Cuando la máquina va equipada con un freno de accionamiento automático. Debajo de la tuerca del mandril de la fresa se coloca un anillo intermedio provisto de un prisionero que evita se rompa la tuerca en los frenados rápidos. así como inclinarse hacia adelante 45° y 5° hacia atrás. En otras fresadoras se evitan los prisioneros de fijación porque el mecanismo de acción del volante se bloquea automáticamente. Para este fin lleva una perforación cónica y para afianzar el vástago. así corno el manejo de piezas largas (avance semimecánico). Figura 3. o mandril una tuerca de racor.

dientes pegados y juegos de filos. Cambiando la correa de una polea a otra se varía la velocidad de giro del eje de la herramienta. material 99 . también escalonada. Esta variación de velocidad de rotación se consigue también frecuentemente con motores eléctricos que tienen distintas velocidades. frecuencia de giro admisible en n máxima. Una polea escalonada colocada en el eje de la herramienta queda enfrentada a otra motriz. En las herramientas rotatorias deben figurar de modo permanente los siguientes datos: Fabricante.Figura 3. en la mayoría de Las tupíes el motor de impulsión se puede conectar con giro en ambos sentidos. compuestas. 5 Disco de fresa de molduras Dado que en distintas fases de trabajo hay que practicar cortes a la derecha ya la izquierda. Entre las fresas Las hay de una sola pieza. Figura 3. 4 Cabezal de cuchillas reversibles La polea escalonada está compuesta por varias de distinto diámetro con garganta para correas trapezoidales. es decir en sentido contrario a las agujas del reloj visto desde arriba. El husillo de la fresa tiene por lo general giro a la izquierda. montada en el eje del motor. pudiéndose variar incluso con el motor en marcha.

la de biselar (figura 3.4.6) llevan los filos practicados en el mismo material del soporte. van provistas de un agujero cuyo diámetro corresponde al del vástago del mandril. los cabezales de cuchillas reversibles (figura 3. con lo cual se evita que se ladeen o salgan despedidas las cuchillas y se limita el espesor de Las virutas. Las fresas de una sola pieza (figura 3. los de cepillo y los de moldurar (figura 3. Por la posibilidad de intercambiar las cuchillas. Figura 3. Tienen la ventaja de que el porta herramienta solamente hace falta adquirirlo una vez.1980 dejaron de estar admitidas las fijaciones en arrastre de fuerza. 7 Fresa compuesta 100 . Por lo general llevan uno o varios portacuchillas intercambiables unidos a un cuerpo de soporte. la sujeción de Las cuchillas tiene que ser en arrastre de forma. En estas fresas no hay ningún peligro en cuanto a que las cuchillas salgan volando o se ladeen. la fresa de ranurar regulable.4). con excepción de las fresas de ranuras. Para fijarlas al mandril.) A partir de 1. 6 Fresa de una sola pieza.7) constan de varias piezas desmontables. sin embargo. A este grupo de herramientas pertenecen los cabezales para ranurar (encajes). Pueden estar concebidos de distintos modos.de los filos y el sello o marca de calidad del lugar de verificación de las herramientas para máquinas para el trabajo de la madera (8G-TEST. (El empleo de cuchillas con varios lados perfilados está prohibido. Las fresas compuestas (figura 3.3). BG-FORM). Figura 3. Las fresas resultan más universales y económicas.5) y los discos de ranuras. Tienen en cambio el inconveniente de que en cada afilado se gasta toda ella.

En Las de avance a mano la herramienta ha de tener limitado el arranque de viruta a un máximo de 1. compuestas o pegadas. Pueden ser de acero rápido muy aleado o de metal duro. El comportamiento de retención ha de corresponder a la condición VR/VS = 0. el ancho del hueco de virutas ha de estar estrechamente limitado y la frese tener poca retención. semimecánico o mecánico.8) son herramientas equipadas con piezas cortantes que están unidas de forma permanente al cuerpo de soporte por adhesión de material.25. como puede ser la soldadura. Pueden ser de una sola pieza. 101 . El cumplimiento de estas condiciones se puede comprobar con la plantilla de verificación de fresase dela asociación profesional de la madera (figura 3. 9 Fresa de juegos de filos La velocidad de giro de Las fresas de juegos de filos se rige siempre por el de menor velocidad admisible. 8 Fresa de dientes plegados Las fresas de juegos de filos (figura 3.1 mm de espesor y ser de forma circular en gran parte. por ejemplo. Figura 3.10). Las herramientas con el sello de calidad BG-TES cumplen estas exigencias. Su construcción corresponde también a su forma de trabajar. Figura 3. Además.9) comprenden varias herramientas que constituyen una sola.Las fresas de dientes pegados (figura 3. ya sea de avance a mano. Las que no las cumplen sólo pueden emplearse para el avance mecánico o condicionalmente semimecánico.

Tales dispositivos pueden ser carros corredizos o aparatos de avance. Figura 3. Se recomienda que estén marcadas con el rótulo “Avance a mano” sale como el lugar donde se guarden de verde (figuras 3. 10 Plantilla de verificación de las herramientas de avance de mano Si en un taller sólo se puede trabajar con avance a mano. deben pues permitirse únicamente herramientas que estén garantizadas para tal forma de avance. Las herramientas para avance semimecánico 102 .Figura 3.11 y 3. 12 Fresa para avance a mano- En el avance semimecánico se guían y avanzan Las piezas mediante dispositivos mecánicos de sujeción y guía. 11 Símbolo de avance de mano Figura 3.12).

Para que éstas no se puedan instalar en avance semimecánico. así como mostrar un ancho de hueco de virutas limitado y estar exentas del peligro de retención. Las herramientas con el sello de calidad BG-FORM cumplen estas exigencias (figura 3. se trata entonces de un avance mecánico.5. Figura 3. Las que no las cumplen sólo son válidas para avance mecánico. Si Las piezas son sujetas o guiadas mediante dispositivos de fuerza motriz (por ejemplo Las perfiladoras dobles). 103 . Figura 3.14). 13 Fresas para el avance semimecánico El comportamiento de retención ha de corresponder a la condición VR/VS 0. 14 Símbolo de avance mecánico. no deben guardarse en tales lugares.pueden tener un sobresaliente de corte máximo de 10mm y han de ser ampliamente de forma cerrada.13). El color indicativo de herramienta de avance semimecánico es el amarillo (figura 3.

1 y 0. Desaparece la limitación en el sobresaliente de los dientes. La forma de la fresa no tiene que ser cerrada (figura 3. El hueco para virutas es mayor que el admitido en Las plantillas de verificación para “avance semimecánico”. el movimiento de avance de la madera se puede realizar en oposición o en paralelo. A causa de su gran peligro de golpe de retroceso. Se recomienda que también sea rojo el Sitio donde se guarden. Corte con fresa EI principio de corte con fresas es el mismo que en el corte con cuchillas.1. puede ser mayor que 10mm. no deberla guardarse ninguna herramienta de avance mecánico.15). puede ser con etiquetas pegadas de color rojo (figuras 3. Todas las herramientas fabricadas a partir del . Las de fecha de fabricación anterior tienen igualmente que marcarse.16). otras sin limitación en el grueso de las virutas. pero a diferencia de éste.3 mm para 104 . El espesor de corte se sitúa entre 0. 16 Símbolo de avance mecánico. Figura 3.En este caso resultan apropiadas además de Las herramientas para avance normal y avance semimecánico. Figura 3. 15 Fresa para avance mecánico.1980 deben llevar la indicación duradera »Avance mecánico». en los talleres en que no haya ninguna máquina de avance mecánico.

trabajos normales. puede ser recta o curva. en las fresas de acero se sitúa entre 30 y 40 m/s. están formados por un núcleo central similar al portaútiles de la labra sobre el que se atornillan las fresas de corte y el contrahierro. y soldados. los mixtos no presentan éste inconveniente. Los útiles de corte utilizados son de tres tipos: monobloc. Figura 3. 105 . En cuanto a la arista de corte del útil. Los segundos. esta puede ser recta. 17 Útiles de corte utilizados en fresas 1. tienen el inconveniente de la pérdida de diámetro cada vez que se realiza el mismo. para lela al eje de rotación de la máquina.06 y 0. no obstante. mientras que en las de carburo de tungsteno lo hace entre 40 y 80 m/s.17). y en el caso de trabajar manualmente se recomienda el uso de fresas con limitadores de paso. parte de la arista de corte se dispone perpendicular al eje de la máquina. los terceros se componen de un cuerpo central de acero y los dientes soldados con plaquetas de carburos de tungsteno o diamante (figura 3. u oblicua. y entre 0. Por último. mixtos. No obstante. ya sea sobre madera maciza o tableros. Monobloc. Cuando lo es respecto al citado eje de rotación. oblicuos y mixtos respectivamente (figura 3. y entre 40 y 60 m/s para maderas duras.18).08 mm para trabajos finos. Soldados La ventaja que presentan los monobloc es su facilidad de afilado. aunque también existen rectas-oblicuas. para maderas blandas. en éstas. es decir. Respecto a la espalda de los dientes. pero al igual que los útiles soldados tienen más dificultad de ser equilibrados dinámicamente. existe otra tipología de corte que responde a las fresas destinadas a la fabricación de elementos moldurados. Por cl contrario. 2. En cuanto a la velocidad de corte. dando así cortes cilíndricos. Los primeros están construidos por completo de aleaciones de acero.

106 . Oblicua. Cuando los útiles de este tipo van a tener usos variados el ángulo de ataque variará entre 20 y 25° (figura 3. 18 Tipos de aristas en fresas. rectas/oblicuas Por otro lado. 2. 1. 19 Ángulos de corte en fresas En la tabla 3.19). tablero.). Figura 3. en función del mecanizado a realizar y de la naturaleza de la madera. 3. la geometría de los ángulos de ataque en fresas de arista recta y corte cilíndrico. de la dureza y abrasividad del producto a mecanizar (madera. Rectas. depende de los siguientes factores: del diámetro del cilindro de corte de las fresas. y de la dirección de las fibras.Figura 3.1 se recogen los ángulos de ataque de las fresas de acero de arista recta y corte cilíndrico. Mixtas. etc.

1 Características de las fresas de acero de arista recta y corte cilíndrico. etc. en la que la 107 . Geometría del corte con cuchilla o fresa Al igual que en el mecanizado con sierra de disco.2 se recogen las características de los ángulos de ataque de dientes en los que se han soldado plaquetas de carburo de tungsteno: Material Madera ligera sin nudos Tableros de partículas Madera ligera con nudos Madera dura Tableros de fibras Tableros estratificados Angulo de ataque 25-30° 25° 8-15° 8-15° 8-15° 2-5° Tabla 3.Madera Angulo de ataque Muy dura Dura Semidura Blanda Muy dura Dura Semidura Blanda Muy dura Dura Semidura Blanda 25° 30° 35° 40° 15° 20° 25° 30° 30° 35° 40° 45° Angulo de desahogo Corte al hilo 15° 15° 15° 15° Corte de testa 12° 12° 12° 12° Corte trasversal 15° 15° 15° 15° Angulo de afilado 50° 45° 40° 35° 63° 58° 53° 48° 45° 40° 35° 30° Tabla 3. Teniendo en cuenta el material a mecanizar (madera maciza. 2 Angulo de ataque de dientes con plaquetas soldadas de carburo de tungsteno. la geometría desarrollada con la cuchilla es similar a la de una hoja falciforme.). en la tabla 3. tableros.

a. Figura 3. la alimentación en oposición da un espesor de corte inicial nulo y un espesor final igual al paso de mecanizado. el segundo puede ser manual o automático. En paralelo 108 . en unos casos.20). En las máquinas de corte con cuchilla.anchura de corte es igual a la anchura de la tabla. dando lugar a un espesor inicial igual al paso de mecanizado o avance por diente y un espesor final nulo. o a la anchura del útil en otros. Cuando se precisan estudios minuciosos es necesario tener en cuenta esta última velocidad. la alimentación de la pieza puede presentar el mismo movimiento que el del corte. 20 Geometría de corte con cuchilla o fresa. b. En oposición. Mientras que el primer tipo de alimentación se reserva a dispositivos automáticos. La geometría del corte con cuchilla viene caracterizada por las siguientes expresiones en las que el hecho de asimilar la trayectoria de la cuchilla a la de un arco de círculo supone despreciar la velocidad de alimentación respecto a la de corte. culpable de la modificación de la trayectoria circular figura 3. Por el contrario. y en ese caso el corte se denomina en paralelo.

pero en realidad es una sucesión de pequeños arcos pertenecientes a una cicloide. El dibujo que ofrece un mecanizado con cuchilla 109 . 𝑍. 𝐷. cuando obedece a una alimentación en paralelo. la superficie generada se aproxima a un plano.Cuando la alimentación se realiza en oposición. 𝑁. la geometría responde a las siguientes expresiones: 𝑓 𝑧 = 1000 ∗ 𝑉 𝑎 𝑁 ∗ 𝑍 2 ℎ 𝑓 𝑧 𝑍√𝐷 ∗ ℎ − ℎ 𝑙 = 𝑅 (𝑎𝑟𝑐 cos (1 − ) + ) 𝑟 𝜋𝐷 𝑒𝑚 = 𝑓 𝑧 ℎ 𝑅 (𝑎𝑟𝑐 cos (1 − 𝑟 ) + ℎ 𝑓𝑧 𝑍√𝐷∗ℎ−ℎ2 𝜋𝐷 ) Por el contrario. 𝑉 𝑎 . 𝑙. 𝑒𝑚 . 𝑒𝑙 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑜 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 (𝑚𝑚) 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 (𝑚𝑚) 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 (𝑚𝑚) 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜 (𝑚𝑚) 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 (𝑚/𝑚𝑖𝑛) 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑢𝑡𝑖𝑙 (𝑚𝑚) 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑢𝑡𝑖𝑙 (𝑚𝑚) 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 (𝑟𝑝𝑚) 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒𝑠 Trazas sobre la superficie Durante el proceso de corte con cuchilla. la geometría del corte es 𝑓 𝑧 = 1000 ∗ 𝑉 𝑎 𝑁 ∗ 𝑍 2 ℎ 𝑓 𝑧 𝑍√𝐷 ∗ ℎ − ℎ 𝑙 = 𝑅 (𝑎𝑟𝑐 cos (1 − ) − ) 𝑟 𝜋𝐷 𝑒𝑚 = 𝑓 𝑧 ℎ 𝑅 (𝑎𝑟𝑐 cos (1 − 𝑟 ) − ℎ 𝑓𝑧 𝑍√𝐷∗ℎ−ℎ2 𝜋𝐷 ) Siendo 𝑓𝑧 . 𝑅. ℎ.

Cuando el mecanizado se realiza en oposición. las trazas dejadas sobre la madera están compuestas por un sólo tipo de ondas. y por el otro.2 a 0. hasta los 1. 21 Cicloide desarrollada en un mecanizado perfecto Considerando un mecanizado perfecto en el que todos los elementos de corte se encuentran en el mismo círculo.obedece a dos movimientos. Cuando el reglaje de los útiles de corte es correcto. Figura 3. entonces se generan unas ondas secundarias. por un Lado el de rotación del útil. denominadas principales. responden a las expresiones siguientes: 𝑓 𝑧 = 1000 ∗ 𝑉 𝑎 𝑁 ∗ 𝑍 110 . la superficie generada es de paso irregular.21). Pues bien. la onda secundaria es de pequeña amplitud. con alimentación en oposición. Para comprender mejor el proceso de corte bastaría dibujar dos circunferencias desplazadas una determinada distancia originada por la alimentación de la madera. esa distancia comprendida entre dos ondulaciones sucesivas. Si por el contrario el afilado o el reglaje es incorrecto. el de traslación de la madera. Si la altura de corte de alguna de las cuchillas es distinta a las otras. las ecuaciones que representan la cicloide desarrollada. ya que de lo contrario las ondulaciones producidas deben ser eliminadas por un segundo cepillado o por un lijado en profundidad. o existen vibraciones por un mal equilibrado dinámico.5 mm. Los valores de paso de mecanizado más habituales oscilan desde 0. Este hecho hay que evitarlo con un reglado correcto. mientras que con mecanizados en paralelo las ondas secundarias se ponen más de manifiesto (figura 3.4 mm para acabados de calidad. para los de calidades menores. se denomina paso de mecanizado o paso de alimentación de la madera.2 a 2.

Mientras que en el mecanizado en oposición el radio de curvatura de la onda es más grande que el radio del útil. Figura 3.𝑟 = [𝑅 + ( 2𝜋 ) + 𝑅 2 + 𝑒 = 𝑓𝑧 𝑍 2𝜋 2 𝑓𝑧 𝑍 2 𝑓𝑧 𝑍 𝜋 (𝑅 − ℎ)] 3 2 (𝑅 − ℎ) 2 𝑓 𝑧 8 (𝑅 + 𝑓𝑧 𝑍 𝜋 ) Si el mecanizado no fuese perfecto y sólo interviniese un diente. Si la alimentación se realiza en paralelo. En oposición. b. 22 Cicloides desarrollados. en cl mecanizado en paralelo es más pequeño (figura 3. el valor del paso de mecanizado corresponde al avance por diente. es decir 1. la ecuación se vería modificada. Al igual que en el mecanizado en oposición. pero la profundidad de la onda y el radio de curvatura son distintos. sustituyendo Z por su valor. a. En paralelo 111 .22).

𝑒𝑙 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑜 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 (𝑚𝑚) 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑎𝑛𝑒𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑜𝑛𝑑𝑎 (𝑚𝑚) 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑢𝑡𝑖𝑙 (𝑚𝑚) 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 (𝑟𝑝𝑚) 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜 (𝑚𝑚) 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 (𝑚/𝑚𝑖𝑛) Tanto en uno como en otro tipo de alimentación. es habitual que alguno de los elementos de corte no se encuentren en el mismo círculo.23). 112 . 𝑉 𝑎 . ℎ. 𝑍. 𝑟. Esta irregularidad va desde la inclusión perfecta de las ondas secundarias en el interior de la primaria. hasta ondas irregulares en su totalidad. 𝑅.Las ecuaciones de la cicloide para el mecanizado en paralelo responden a las siguientes expresiones: 𝑓 𝑧 = 1000 ∗ 𝑉 𝑎 𝑁 ∗ 𝑍 𝑓𝑧 𝑍 𝜋 𝑟 = [𝑅 2 + ( 2𝜋 ) − 𝑅 2 − 𝑓𝑧 𝑍 2𝜋 𝑓𝑧 𝑍 2 (𝑅 − ℎ)] 3 2 (𝑅 − ℎ) 2 𝑅 𝑓 𝑧 𝑒 = ( ) 8 𝑅 − 𝑓𝑧 𝑍 2𝜋 Siendo 𝑓𝑧 . Este hecho provoca unas ondas secundarias que ofrecen una superficie irregular. 𝑁. donde el paso de mecanizado es siempre distinto entre dos ondas consecutivas (figura 3.

Se fabrican sobre una base de acero o una aleación ligera para el cuerpo del útil. Materiales La fabricación de los elementos de corte se realiza a base de un solo material. el acero (útiles homogéneos). Los materiales más utilizados son: acero rápido. estelita. las sierras de cinta.Figura 3. como por ejemplo. todavía son muchos los útiles fabricados en acero o en aleaciones de éste. algunas sierras circulares de vía pequeña para cortes delgados. b. fresas a usar sobre maderas poco abrasivas. Aunque estos últimos son los más utilizados en la actualidad. Útil incorrecto con paso regular conteniendo cuatro teóricos. Útil incorrecto con paso irregular. así como en los rendimientos y calidades obtenidos. etc. Útil correcto con paso regular. c. a. o por el contrario gracias a la combinación de dos elementos (útiles heterogéneos). depositándose sobre éste materiales más duros para el propio diente. El uso casi generalizado de los útiles heterogéneos supuso un cambio radical en la concepción de los procesos de mantenimiento y afilado. carburo de tungsteno y diamante sintético. 23 Ondas secundarias con mecanizados incorrectos. 113 .

06% es el material más utilizado en la fabricación de elementos de corte. Incluso cuando estos útiles alcanzan precios elevados presentan las siguientes ventajas respecto a los útiles no desechables: menor ruido. no obstante. aumentan sus características físicas y mecánicas como resistencia al desgaste. Los aceros más utilizados para este último destino son: aceros al cromo. titanio. etc. dureza. cuerpo y material de corte responden a dos elementos diferenciados en el que el segundo se fija mecánicamente sobre el primero en un porta útiles. técnica reservada a constructores especializados de útiles de corte. este último en una proporción máxima de un 2. fijación por fusión directa. pudiendo recuperarse por estilitado posterior seguido de un afilado. níquel. los costes de afilado pueden resultar tan elevados que en determinadas circunstancias existe la posibilidad de utilizar útiles de corte desechables. Acero Formado por una aleación de hierro y carbono. en concreto los térmicos. pudiéndose recuperar por soldaduras posteriores del material duro. son elementos utilizables 114 . se logra templar el acero aumentando la dureza del mismo. Esa dureza será tanto más elevada cuanto más rápido sea el enfriado. el acero es calentado seguido de un enfriamiento lento con el que se confiere al acero una liberación de tensiones del propio proceso de laminado. que requiere un cuidado especial para no modificar las características del elemento soldado. etc.. resistencia a la corrosión. el material de corte se deposita directamente sobre el cuerpo de la hoja. En el caso del tratamiento por recocido. Con la acción de la temperatura mantenida en el acero durante un determinado tiempo y procediendo a un enfriado rápido. Se basan en que su suministro dispone de tres a cuatro aristas de corte y por lo tanto de 3 a 4 puestas. tungsteno.La fijación del material duro sobre el cuerpo de la hoja se realiza de distintas formas: fijación mecánica. Otros tipos de tratamientos. mejor equilibrado y mayor seguridad. desapareciendo al cabo de unos afilados. En ocasiones. Los aceros se utilizan tanto como cuerpo del útil como para el elemento de corte. Aun así. vanadio. Mejorado con la adición de cromo. aceros rápidos y los aceros subcarburados. se encargan de mejorar las características de los aceros. Todos ellos tienen una respuesta negativa frente a la temperatura provocada por el rozamiento contra la madera. modificándose por ello su respuesta mecánica. fijación por soldadura. una velocidad de enfriado excesiva aumenta la fragilidad del útil corriendo el riesgo de una rotura del mismo.

mientras que el acero rápido pierde 10 unidades de dureza Rockwell al pasar de 0 a 400°C. las más importantes son la estelita y el tantung. cobalto y tungsteno. su desarrollo hasta espesores de 1 mm no presenta problemas.3.9 9 0.8 Grado 12 29 58 1. diamante y cerámicos. Obtenida Por primera vez en 1922. ya que se obtienen por mezcla entre distintos elementos. 3 Composición de las estelitas de grado 1 y12.3 Tabla 3. aunque este último en menor grado. cuchillas de desenrolladora. el grado 1 y el grado 12. facilidad de afilado y un precio muy asequible. De todas las utilizadas la más conocida y a la vez más empleada para otros usos es la estelita. cuyas composiciones porcentuales se recogen en la tabla 3. En ambos materiales la aleación se deposita por Risión. 115 .8 0.. Las estelitas conocidas por sus llamados grados aportan a la industria de la madera dos tipos. etc. dejando caer una gota en un ahuecamiento dejado en la cara de ataque del diente.8 1. La operación de estelitado se complica cuando el depósito de la aleación se realiza sobre hojas muy finas. con unas buenas características de resistencia al choque. presenta una respuesta ideal frente a la temperatura. Aleaciones El uso de las aleaciones de acero con otros materiales es una práctica habitual en los elementos de corte para madera ya que les confiere un mayor campo de aplicaciones. La escasa cantidad de hierro que tienen estas aleaciones las confiere una elevada resistencia a la corrosión. carburos de tungsteno. Elemento Cromo Cobalto Carbono Tungsteno Silicio Otros Grado 1 33 50 2.en sierras de cinta. la estelita mantiene su dureza en dicho intervalo (50 Rockwell). Estelita y tantung En cuanto a las aleaciones de cromo. no obstante. Son materiales homogéneos. Las aleaciones más utilizadas son: de cromo-cobalto. mayor resistencia al desgaste y a la corrosión.4 13 0.

Es uno de los cuerpos conocidos más duros. su carácter inerte respecto a agentes físico-químicos. estando el resto de sus elementos en porcentajes similares. y la ausencia de silicio. el tantung conserva sus propiedades hasta temperaturas elevadas. la primera responder magníficamente a temperaturas elevadas. En el primer caso. pero además tiene dos particularidades. situándose después del diamante y del nitruro de boro cúbico (borazón). Esa fragilidad se puede mitigar utilizando ángulos de afilado de al menos 60°. La diferencia fundamental en la composición porcentual de la estelita y el tantung radica en la presencia en el segundo de materiales como tántalo y niobio (2 a 7%). Carburo de tungsteno El carburo dc tungsteno es un aglomerado de gránulos de carburo de tungsteno. tanto en sierras de cinta. alternativas y circulares. y la segunda. de hecho. Su fácil depósito sobre el acero. concretamente por encima de 700°C. convierten a ambas aleaciones en dos magníficos elementos de corte. manganeso (1 a 3%) y hierro (2 a 5%). debiendo prestar atención a estos factores durante su servicio. Su afilado se debe realizar con diamante.La estelita es particularmente apta para el corte de maderas de pequeña y mediana densidad. su buena resistencia al desgaste y su buena aptitud al afilado. utilizando como elemento ligante el cobalto. en frío tienen unos valores muy próximos a él (50 a 65 Rockwell). para posteriormente ser vertida sobre un molde cuya forma será la del elemento a fabricar. A diferencia de las aleaciones anteriores de cromo y cobalto. Como la estelita. preferiblemente con lubricación. Este hecho confiere a ambas aleaciones la característica de no tener que poseer una dureza más elevada que el acero. es un material heterogéneo fabricado con cobalto. confieren a este material unas características ideales para ser utilizado como elemento de corte. peto con alto contenido de sílice. El carácter ligante de este último junto a la elevada dureza que presenta el carburo de tungsteno. el carburo de tungsteno amalgamado con cobalto y parafina es mezclado hasta realizar una mezcla íntima. La influencia de la presión (150 a 220 MPa) y una temperatura de 1400 °C permiten la obtención de la plaqueta. Su fabricación puede realizarse en una o en dos fases. La acción de 116 . El carburo de tungsteno es un material quebradizo muy sensible a golpes y vibraciones.

La utilización de las dos fases permite la obtención de plaquetas con distintas formas. aunque la calidad del corte obtenido hace que compita con otras aleaciones como las de cromo-cobalto. 4 Características de los diferentes materiales de corte La fijación de las plaquetas de carburo de tungsteno se realiza por soldadura o mecánicamente.1 1 Tantung 1 0. facilitando su mecanización a las formas más diversas. se finaliza el proceso en el horno a 1400 oc. aporta mejores resultados a la abrasión cuanto menor es el tamaño de las partículas. La puesta en presión se realiza con la misma magnitud que en el primer procedimiento pero la temperatura que se alcanza se sitúa en torno a 750 °C. deben facultar al usuario para la obtención del carburo de tungsteno ideal. la dureza final del material depende de la proporción de cobalto y de su granulometría. y aunque aguan tan muy bien el proceso de soldado. incluso en el mecanizado de maderas de baja densidad. la combinación de ambos factores.9 0. cantidad de cobalto y granulometría. decir que el polvo de wolframio. del cual se obtiene el carburo de tungsteno por formación química. El producto obtenido presenta la textura y consistencia del yeso. Si la proporción de cobalto es elevada. En cualquier caso. tableros y otros materiales compuestos. El carburo de tungsteno está especialmente diseñado para el corte y mecanizado de maderas tropicales abrasivas. En cuanto a la granulometría. la resistencia al desgaste disminuye. Este hecho explica que las diferentes proporciones de carburo limiten los usos del carburo de tungsteno según las aplicaciones. 117 . Así pues. Esta razón justifica en alguna medida que el uso de grandes plaquetas de carburo de tungsteno requiera fijaciones mecánicas. pudiéndose provocar roturas no deseadas. ya que los coeficientes de dilatación del acero y del carburo de tungsteno son muy diferentes. pero aumenta su fragilidad. Por último. es necesario tomar algunas precauciones cuando se realizan en los útiles de grandes dimensiones.la temperatura evapora la parafina a la vez que permite formar la plaqueta de carburo lista para ser afilada.05-0.3 7 Estelita 0. Acero 1 0.3 7 Carburos Cerámicos Diamante 5 8 25 1 10-30 100 30 30006000 Dureza Resistencia a la abrasión Resistencia al desgaste Tabla 3. variable en un rango de unas pocas a varias decenas de micras.

estando reservada a unas pocas instalaciones. choques físicos o térmicos. Su fabricación se realiza partiendo de polvo de diamante sometido a una elevada presión y a una alta temperatura. Estas se encargan de distribuir a otros talleres las plaquetas para que sean procesadas y afiladas para ser distribuidas en la industria.Diamante El diamante utilizado para la fabricación de útiles de corte recibe el calificativo de policristalino a diferencia del natural donde cada diamante es un solo cristal. La principal ventaja de este producto es su elevada longevidad (100 a 200) veces más que los carburos clásicos). No admite vibraciones ni choques debido a la escasa cohesión de la banda de diamante. pero presenta el inconveniente de su fragilidad. depositándose sobre una plaqueta de carburo de tungsteno revestida de una fina banda de metal. para evitar las posibles fisuras que se pueden producir por vibraciones. 118 . este proceso está siendo sustituido por el de electroerosión. Además de complicada. y no puede intervenir sobre maderas en las que presumiblemente existan inclusiones metálicas. De cualquier modo. la fabricación de este elemento es especialmente costosa. se recomiendan ángulos de afilado mayor de 70 °. Aunque todavía algunos talleres afilan sus útiles con diamante.

Los tres grandes grupos con los que se trabaja en la actualidad son: óxido de aluminio A1203. los nitruros de silicio. 24 Característica de dureza de los diferentes materiales utilizados en las herramientas de corte. ocupando un espacio entre los carburos y el diamante. óxido de zirconio Zr02 y nitruro de silicio Si3N4. Materiales cerámicos Aunque todavía no son comunes en la industria de la madera. salvo una escasa resistencia mecánica. todavía poco estudiados. es previsible que próximamente entren en este campo con toda garantía. En este grupo se incluyen todos aquellos materiales amalgamados compuestos a base de óxidos con una riqueza entorno al 95%. 119 . en general. tienen la facultad de poder ser soldados y admiten muy bien la electroerosión. Los primeros presentan. Los zircones muy utilizados en otras industrias. presentan el inconveniente de no ser soldables.Figura 3. y por último. buenas características.

esto es. Determinación de fuerza en cabezal 120 . debido a que esto produce cargas distribuidas en el cabezal de corte como en las fresas. se utilizaran los datos de la tabla de especificaciones de una canteadora y una fresadora (tupi de cabeza o trompo moldeador) de uso comercial debido a que no se encontró con precisión formulas o ecuaciones donde nos determinen estas fuerzas tan necesarias para el diseño de nuestra máquina. Para el diseño de la canteadora-fresadora se necesita los valores de la fuerza de corte por unidad de longitud. se realizara de manera práctica. para obtener los valores reales aplicados en la ingeniería. Para determinar los valores de la fuerza por unidad de longitud que incide en el cabezal de corte en la madera.Capitulo IV: Diseño de canteadorafresadora. Como anteriormente se observó las variaciones de esfuerzo que puede causar los distintos tipos de factores que influyen en el corte de la madera.

1 Canteadora marca “TRUPER” modelo CANT_6X Para este caso se utilizaran los datos de una canteadora de la marca “TRUPER” (figura 4.4 A / 6.4 mm (46”) • Altura desde el suelo: 825.4 mm (1/2” x 6”) Mesa: • Largo: 1 168.1) con las siguientes especificaciones: Tensión: 115 V~ / 230 V~ Frecuencia: 60 Hz Corriente: 12.2 A Potencia nominal del motor: 746 W (1 Hp) Velocidad del motor sin carga: 3 450 r/min Cabezal de corte:  Velocidad: 5 000 r/min  Número de cuchillas: 3  Diámetro: 63. Con lo que se muestran los siguientes variables asignadas para nuestro estudio: 121 .).5 mm (2 ½”) Capacidad de corte: • Ancho: 152.7 mm (1/2”) • Ranurado: 127 mm x 152.Figura 4.4 mm (6”) • Profundidad: 12.5 mm (32 1/2”) Guía de apoyo: • Tamaño: 127 mm x 889 mm (5” x 35”) • Inclinación: hacia adentro y hacia afuera de 45˚ y 90˚ Con ello se determinan los datos necesarios para la determinar la fuerza de corte (figura 4.

2 Fuerza de corte en un cabezal de canteadora 𝑤𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 3450 𝑟𝑝𝑚. 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑟𝑝𝑐 = ? . con ello se procede a calcular el torque del motor con la siguiente expresión: 𝑇 = 𝑃 2𝜋𝑓 122 . 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑙𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 = 152. Esto es necesario calcular para posterior análisis. 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 𝐷𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 = 63. 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑤𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙 = 5000 𝑟𝑝𝑚. 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙 𝑟𝑝𝑐 = ? .449 2 2 𝑟𝑝𝑚 = 1.449𝑑𝑝𝑐 Cambiando los diámetros por los radios de las poleas. 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 Aplicando el cálculo para las velocidades en poleas. se obtiene: 𝑟𝑝𝑐 = 𝑑𝑝𝑐 . 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙 𝑑𝑝𝑐 = ? . 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙 𝑃 = 746 𝑊 (1 𝐻𝑝).449𝑟𝑝𝑐 Con esto se observa que la polea del motor es casi 50% mayor que la polea del cabezal.5 𝑚𝑚. 2 𝑟𝑝𝑚 = 𝑑𝑝𝑚 2 𝑑𝑝𝑚 𝑑𝑝𝑐 = 1.4 𝑚𝑚. se tiene: 𝑤𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑝𝑚 = 𝑤𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙 𝑑𝑝𝑐 𝑑𝑝𝑚 = 𝑑𝑝𝑚 = 𝑤𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙 𝑑𝑝𝑐 𝑤𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 (5000 𝑟𝑝𝑚)𝑑𝑝𝑐 (3450 𝑟𝑝𝑚) 𝑑𝑝𝑚 = 1. 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑝𝑚 = ? .Figura 4.

449𝑟𝑝𝑐 𝑇𝑝𝑐 = 𝑇𝑝𝑐 = 𝑇𝑝𝑐 = 0. 𝑇𝑝𝑐 = 0.064 𝑁𝑚 Como se observa se obtuvo el torque que un motor de 1 hp entrega en el eje de este.5 𝐻𝑧) 𝑇𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 2. 𝑓 = 3450 𝑟𝑝𝑚 60 𝑚𝑖𝑛 𝑓 = 57.424 𝑁𝑚 Ya obtenido este valor se procede a obtener la fuerza de corte en el cabezal a partir de que T=F/r para este caso donde rcc es el radio del cabezal de corte (figura 4. Pero como ya se tiene el valor del torque del motor se procede a obtener este en la polea de cabezal que a su vez es el mismo en cabezal.69(2.5 𝐻𝑧 𝑃 = 1 𝐻𝑝 = 746𝑤 𝑇𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 746 𝑤 2𝜋(57.) 123 .69𝑇𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 Como se observa se obtuvo la razón del torque en la polea del cabezal con respecto a la polea del motor.064 𝑁𝑚) 𝑇𝑝𝑐 = 1. Entonces la fuerza que se aplica en la banda es: 𝐹 = 𝑇𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑇𝑝𝑐 = 𝑟𝑝𝑚 𝑟𝑝𝑐 𝑇𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑟𝑝𝑐 𝑟𝑝𝑚 𝑇𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑟𝑝𝑐 1. de ahí se procede a obtener el torque en la polea del cabezal para continuar con nuestro análisis.Dónde: 𝑇: 𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑛 𝑁𝑚 𝑃: 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛 𝑤 𝑓: 𝑓𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛 𝐻𝑧 Para el caso de la frecuencia solo es necesario dividir la velocidad angular del motor entre 60 para obtener rps o Hz.

3 Fuerza de corte distribuida en el cabezal Como se observa esta es la fuerza que necesita el cabezal para cortar a lo largo de este (152.85 N Figura 4.0315𝑚 𝐹𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙 = 𝐹𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙 = 44. 124 .5 𝑖𝑛 = 0.4 mm) para cortar la madera. con lo que podemos obtener la fuerza por unidad de longitud que es necesaria para cortar la madera: 𝐹𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 = 44.03175 𝑚 2 𝑇𝑝𝑐 1.𝐷𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 = 2.0635 𝑚 = 0.85 𝑁 152.2943 Como se observa esto significa que se necesitan casi 0.3 N por cada 1 mm para hace un corte con cuchilla en la madera.85 𝑁 44.424 𝑁𝑚 = 𝑟𝑐𝑐 0.0635 𝑚 𝑟𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 = 0. Siendo esta una fuerza distribuida a lo largo del cabezal.4 𝑚𝑚 𝑁 𝑚𝑚 𝐹𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 = 0.

025 mm (2 7/8") Capacidad de corte: • Ancho: 63. 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎 𝑟𝑝𝑓 = ? . 4 Trompo moldeador modelo DC-WS75 marca “Silverline” de ½” y ¾” Para este caso se utilizaran los datos de un trompo moldeador (tupi de cabeza) de la marca “Silverline” con las siguientes especificaciones: Tensión: 110 V~ monofásico Frecuencia: 60 Hz Corriente: 13 A Potencia nominal del motor: 746 W (1 Hp) Velocidad del motor sin carga: 3 450 r/min Fresa de corte: • Velocidad: 13 200 r/min • Número de cuchillas: 2 • Diámetro máximo de corte: 73. 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎 𝑙𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎 = 63. 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑤𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎 = 5000 𝑟𝑝𝑚. 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑟𝑝𝑓 = ? . 𝑤𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 3450 𝑟𝑝𝑚.5 𝑚𝑚. 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑝𝑚 = ? . 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎 125 .5 mm (2 1/2”) Con ello se determinan los datos necesarios para la determinar la fuerza de corte.5 𝑚𝑚. 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 𝐷𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎 = 63. 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎 𝑃 = 746 𝑊 (1 𝐻𝑝).Determinación de fuerza en una fresa Figura 4. 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎 𝑑𝑝𝑓 = ? . Con lo que se muestran los siguientes.

con ello se procede a calcular el torque del motor con la siguiente expresión: 𝑇 = 𝑓 = 𝑃 2𝜋𝑓 3450 𝑟𝑝𝑚 60 𝑚𝑖𝑛 𝑓 = 57.8236𝑟𝑝𝑓 Con esto se observa que la polea del motor es casi 300% mayor que la polea del eje de la fresa. se tiene: 𝑤𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑝𝑚 = 𝑤𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎 𝑑𝑝𝑓 𝑑𝑝𝑚 = 𝑑𝑝𝑚 = 𝑤𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎 𝑑𝑝𝑓 𝑤𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 (13200 𝑟𝑝𝑚)𝑑𝑝𝑓 (3450 𝑟𝑝𝑚) 𝑑𝑝𝑚 = 3.5 𝐻𝑧) 𝑇 = 2. a su vez a la polea.826𝑑𝑝𝑓 Cambiando los diámetros por los radios de las poleas.Aplicando el cálculo para las velocidades en poleas. de ahí se procede a obtener el torque en la polea 126 .064 𝑁𝑚 Como se observa se obtuvo el torque que un motor de 1 hp entrega en el eje de este.5 𝐻𝑧 𝑃 = 1 𝐻𝑝 = 746𝑤 𝑇 = 746 𝑤 2𝜋(57. Esto es necesario calcular para posterior análisis. 2 𝑟𝑝𝑚 = 𝑑𝑝𝑚 2 𝑑𝑝𝑚 𝑑𝑝𝑓 = 3.826 2 2 𝑟𝑝𝑚 = 3. se obtiene: 𝑟𝑝𝑓 = 𝑑𝑝𝑓 .

Entonces la fuerza que se aplica en la banda es: 𝐹 = 𝑇𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑇𝑝𝑓 = 𝑟𝑝𝑚 𝑟𝑝𝑓 𝑇𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑟𝑝𝑓 𝑟𝑝𝑚 𝑇𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑟𝑝𝑓 3.875 𝑖𝑛 = 0.5393 𝑁𝑚 Ya obtenido este valor se procede a obtener la fuerza de corte en el eje de la fresa a partir de que T=F/r para este caso donde r fc es el radio de la fresa de corte 𝐷𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 = 2.0730 𝑚 𝑟𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 = 0.064 𝑁𝑚) 𝑇𝑝𝑓 = 0.2613𝑇𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 Como se observa se obtuvo la razón del torque en la polea del eje de la fresa con respecto a la polea del motor. 𝑇𝑝𝑓 = 0. Pero como ya se tiene el valor del torque del motor se procede a obtener este en la polea del eje de la fresa que a su vez es el mismo en la fresa.2613(2.5393 𝑁𝑚 = 𝑟𝑓𝑐 0.826𝑟𝑝𝑓 𝑇𝑝𝑓 = 𝑇𝑝𝑓 = 𝑇𝑝𝑓 = 0.0365𝑚 𝐹𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎 = 𝐹𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎 = 14.de la fresa para continuar con nuestro análisis.07302 𝑚 = 0.0365 𝑚 2 𝑇𝑝𝑓 0.7753 𝑁 127 .

2327 Como se observa esto significa que se necesitan casi 0. Canteadora-fresadora Para el caso de nuestro diseño necesitaremos las especificaciones de nuestros elementos de corte tanto del cabezal como de la fresa.5 𝑚𝑚 𝑁 𝑚𝑚 𝐹𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 = 0. Siendo esta una fuerza distribuida a lo largo de esta..7753 N Figura 4. 128 .7753 𝑁 63.. Este valor es muy cercano al corte con cuchilla debido a que este corte se efectúa del mismo modo. con lo que podemos obtener la fuerza por unidad de longitud que es necesaria para cortar la madera: 𝐹𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 = 14. además de definir la velocidad angular del eje ya que este va disponer del cabezal y de la porta fresas en sus extremos como se muestra en la figura 4.25 N por cada 1 mm para hace un corte con fresa en la madera. 5 Fuerza aplicada a una fresa Como se observa esta es la fuerza que necesita la fresa para cortar a lo largo de este (63.5 mm) para cortar la madera.14.

4 𝑚𝑚.5 𝑚𝑚.5”) (figura). Velocidad angular del eje: 10 000 r/min 129 . 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎 Para el cabezal 𝐷𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 = 63. 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑙𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 = 152.1 mm (1. 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎 𝐷𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎 = 63. 6 Diseño canteadora-fresadora con un eje con cabezal de corte a izquierda y fresadora a la derecha Ahora obtendremos las especificaciones de los componentes anteriormente mencionados y definir las condiciones de trabajo para posteriormente realizar el análisis mecánico. 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 Eje Para el caso del eje este es de tipo comercial de 25 mm de diámetro y una polea al centro de 38.Figura 4. Para la fresa 𝑙𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎 = 63.5 𝑚𝑚.5 𝑚𝑚.

2327 𝑁 (50 𝑚𝑚) 𝑚𝑚 𝐹𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎 = 11.Figura 4.2943 𝑁 (200 𝑚𝑚) 𝑚𝑚 𝐹𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙 = 58. 𝐹𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙 = 0. con ello la calculamos de la siguiente forma. 𝑇 = 𝐹 ∗ 𝑟 130 . 7 Dimensiones del eje con cabezales en mm Análisis mecánico Para determinar la fuerza de en cabezal de corte multiplicamos la longitud del cabezal por la fuerza de corte en unidad de longitud calculada anteriormente. esta a su vez por el motor.63 𝑁 Como se observa estas fuerzas distribuidas son excéntricas lo que producen un par de torsión que se opone al giro del eje producido por las polea.86 𝑁 Para el caso de la fresa se realiza la misma operación: 𝐹𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎 = 0.

para conservar la velocidad en el eje.03175 𝑚 2 𝑇𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙 = (58. la cual seria 114.63𝑁)( 0. Para la el cálculo de la polea a partir de las velocidades: 𝑤𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑝𝑚 = 𝑤𝑒𝑗𝑒 𝑑𝑝𝑒 𝑑𝑝𝑚 = 𝑑𝑝𝑚 = 𝑤𝑒𝑗𝑒 𝑑𝑝𝑒 𝑤𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 (10000 𝑟𝑝𝑚)(38.3 mm (4”).8688 𝑁𝑚 𝑇𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎 = (11.86𝑁)( 0.1𝑚𝑚) (3450 𝑟𝑝𝑚) 𝑑𝑝𝑚 = 110. con esto se procede a sacar el toque del motor: 𝐹 = 𝑇𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑇𝑒𝑗𝑒 = 𝑟𝑝𝑚 𝑟𝑝𝑒 𝑇𝑒𝑗𝑒 𝑟𝑝𝑚 𝑟𝑝𝑒 114.3692 𝑁𝑚 𝑇𝑒𝑗𝑒 = 2.03175 𝑚) 𝑇𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙 = 1. Con este resultado se puede calcular la potencia del motor y el diámetro de la polea.03175 𝑚) 𝑇𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎 = 0.1𝑚𝑚 2 𝑇𝑚 = 𝑇𝑚 = 2.238 𝑁𝑚( 131 .238 𝑁𝑚 Como se observa este es el torque total que se opone al sentido de giro y con este torque es necesario para calcular los esfuerzos a la que se someterá el eje.8688 𝑁𝑚 + 0.0635𝑚 = 0.𝑟𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙 𝑦 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎 = 0.3692 𝑁𝑚 𝑇𝑒𝑗𝑒 = 𝑇𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙 + 𝑇𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎 𝑇𝑒𝑗𝑒 = 1.434 𝑚𝑚 Como se observa no se encontrara una polea comercial de estas medidas entonces se procederá a tomar la medida comercial superior.3𝑚𝑚 ) 2 38.

25 ℎ𝑝 Este sería la potencia del motor para la máquina.714𝑁𝑚) 𝑃 = 2425. Para realizar el análisis mecánico es necesario saber la fuerza que va a efectuar el motor para flexionar el eje a partir del par de torsión para equilibrar el toque producido por las fuerzas de corte en ambos útiles.65 𝑤(1ℎ𝑝) 746𝑤 𝑃 = 3. 8 Fuerzas producidas por la transmisión de potencia por poleas 132 .5 Hz.65 𝑤 = 2425.238 𝑁𝑚 Entonces como se observa en la figura existen dos fuerzas que son las que aplica la tensión de las bandas: 𝐹𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑎 𝐹𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑓𝑙𝑜𝑗𝑎 Figura 4.714 𝑁𝑚 Ahora de forma inversa teniendo los valores de torque y sabiendo que se utilizara un motor comercial de 3450 rpm y como anteriormente se calculó la frecuencia esta es igual a 57.5𝐻𝑧)(6. Como se obtuvo anteriormente: 𝑇𝑒𝑗𝑒 = 2. entonces: 𝑃 = 2𝜋𝑓𝑇 𝑃 = 2𝜋(57.𝑇𝑚 = 6.

37 𝑁 Ahora que ya se obtuvieron ambas fuerzas.8𝐹𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑎 ∗ 𝑟𝑝𝑒 𝐹𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑎 = 𝐹𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑎 = 𝑇𝑒𝑗𝑒 0.85 𝑁 + 29.85 𝑁) 𝐹𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑓𝑙𝑜𝑗𝑎 = 29.0381𝑚 2 2. entonces: 𝐹𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐹𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑎 + 𝐹𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑓𝑙𝑜𝑗𝑎 𝐹𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 146.2(146. la sumatoria de estas es la fuerza que incide en el eje para hacerlo flexionar.85 𝑁 𝐹𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑓𝑙𝑜𝑗𝑎 = 0. por que sucede lo siguiente: 𝐹𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑓𝑙𝑜𝑗𝑎 = 0.8 ∗ 𝑟𝑝𝑒 0.𝑇𝑒𝑗𝑒 = 𝐹𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑎 ∗ 𝑟𝑝𝑒 − 𝐹𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑓𝑙𝑜𝑗𝑎 ∗ 𝑟𝑝𝑒 𝑇𝑒𝑗𝑒 = (𝐹𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑎 − 𝐹𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑓𝑙𝑜𝑗𝑎 )𝑟𝑝𝑒 Para fines prácticos se toma en cuenta que la fuerza de la banda floja es un 20% de la banda tensa.8 ∗ 𝐹𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑎 = 146.22 𝑁 Ahora con las fuerzas calculadas ya podemos realizar el análisis mecánico en el eje como se muestra en la figura: 133 .238 𝑁𝑚 0.37 𝑁 𝐹𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 176.2𝐹𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑎 𝑇𝑒𝑗𝑒 = (𝐹𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑎 − 0.2𝐹𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑎 )𝑟𝑝𝑒 𝑇𝑒𝑗𝑒 = 0.

83 N m 58.22 N 11. 9 Fuerzas aplicadas al eje Análisis en plano x-y Figura 4.176. 10 Diagrama de cuerpo libre de plano x-y 134 .63 N T = 2.86 N Figura 4.

Se hace el análisis de cuerpo libre de sumatorias de fuerzas ∑ 𝐹 𝑦 = 0 𝑅𝐶 − 176.11 𝑁 Ahora se muestra el diagrama de cortantes y momentos para este plano: 135 .22 + 2𝑅𝐸 = 0 𝑅𝐸 = 176.11 𝑁 𝑅𝐶 = 88.22 + 𝑅𝐸 = 0 Como la fuerza actúa exactamente en la parte central del eje entonces las reacciones son las mismas: 𝑅𝐶 = 𝑅𝐸 −176.22 2 𝑅𝐸 = 88.

11 Diagrama de cuerpo libre.Figura 4. fuerzas cortantes y momentos flexionantes del plano x-y 136 .

86 + 57.63(355) − 60(190) 220 𝑅𝐸 = −32. 12 Diagrama de cuerpo libre de plano x-z Se realiza el análisis de cuerpo libre con sumatoria de momentos en el punto C.Análisis en plano x-z Figura 4.63 = 0 𝑅𝐶 = 58.63(355) = 0 𝑅𝐸 = 11.06 − 11.5 + 11.55𝑁 Ahora se muestra el diagrama de cortantes y momentos para este plano 137 . ∑ 𝑀𝐶 = 0 58.06 𝑁 Obteniendo la reacción en el punto E se procese obtener el valor de fuerza de reacción del punto C.63 𝑅𝐶 = 102. ∑ 𝐹 𝑥 = 0 −58.86(190) + 𝑅𝐸 (220) − 11.86 + 𝑅𝐶 − 32.

3575 𝑁𝑚)2 𝑀𝐷 = 11.1634 𝑁𝑚 138 . que sería la suma de sus componentes para obtener el máximo momento flector. 13 Diagrama de cuerpo libre. por lo cual en el punto C solo existe en plano z-x pero para el punto D se encuentra en otro.Figura 4. fuerzas cortantes y momentos flexionantes del plano x-z Como se puede observar los puntos donde existe mayor cantidad de momento flexionante son en el punto C y en D.6921 𝑁𝑚)2 + (6.5911 𝑁𝑚 Y para el momento en C este se encuentra en un solo plano por lo cual 𝑀𝐶 = 11. por lo cual: 𝑀𝐷 = √𝑀𝑥−𝑦 𝑒𝑛 𝐶 2 + 𝑀𝑧−𝑥 𝑒𝑛 𝐶 2 𝑀𝐷 = √(9.

𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑀𝑃𝑎 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝑁𝑚 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜𝑖𝑑𝑒 𝑒𝑛 𝑚 𝜋𝑑4 𝐼 = . para el momento máximo. 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑀𝑃𝑎 𝑃𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛 𝑁𝑚 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜𝑖𝑑𝑒 𝑒𝑛 𝑚 𝜋𝑑4 𝐽 = .5562 𝑀𝑝𝑎 Ahora para obtener el esfuerzo cortante es a partir de la torsión a la que se encuentra sometido el eje.5911 𝑁𝑚) ( 64 0. 139 .025 𝑚 2 ) 𝜋(0. esto es: 𝜏 = Dónde: 𝜏. 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑢𝑛𝑎 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑎𝑟 𝑒𝑙 𝑚4 32 𝑇𝑐 𝐽 Entonces para el torque que se encuentra en el eje el esfuerzo cortante seria: 𝜏 = (2.7295 𝑀𝑃𝑎 Además de saber que no existen esfuerzos normales por cargas axiales.025 𝑚)4 ( 1 𝑀𝑃𝑎 ) 1𝑥106 𝑃𝑎 𝜏 = 0. donde: 𝜎 = Dónde: 𝜎.Como se puede observar que el momento máximo en el eje es en el punto D.025 𝑚)4 ( 1 𝑀𝑃𝑎 ) 1𝑥106 𝑃𝑎 𝜎 = 7. 𝑇.025 𝑚 2 ) 𝜋(0. 𝑀. con lo cual se procede a calcular los esfuerzos normales en el eje. 𝑐. 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝐼𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑢𝑛𝑎 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑎𝑟 𝑒𝑙 𝑚4 64 𝑀𝑐 𝐼 Entonces. ya que en el eje no actúa ninguna fuerza en la sección transversal de este.238 𝑁𝑚) ( 32 0. 𝑐. el esfuerzo seria: 𝜎 = (11.

Con las siguientes formulas se obtiene el σ1.5562 𝑀𝑃𝑎 7. 𝜎2 = ± ( ) + (𝜏𝑥𝑦 ) 2 2 𝜎𝑥 + 𝜎𝑦 2 2 𝜏𝑚𝑎𝑥.5562 𝑀𝑃𝑎 𝜎𝑦 = 0 𝜏𝑥𝑦 = 0.Entonces como tenemos los valores de esfuerzos normales y cortantes en ese punto.7295 𝑀𝑃𝑎 Entonces sustituimos en las ecuaciones anteriores para determinar los esfuerzos principales y cortante máximo.2774 𝑀𝑃𝑎 2 √ 𝜎2 = − ( ) + (0.𝑚𝑖𝑛 = ±√( ) + (𝜏𝑥𝑦 ) 2 Como anteriormente obtuvimos los esfuerzos normales estos solo existen los siguientes: 𝜎𝑥 = 7.7295 𝑀𝑃𝑎)2 2 𝜏𝑚𝑎𝑥 = 3. los esfuerzos máximos no se encuentran en esas componentes por lo que se procede a determinar los esfuerzos principales a partir de la trasformación de esfuerzo plano. 2 y τmax: 𝜎𝑥 + 𝜎𝑦 𝜎𝑥 + 𝜎𝑦 2 2 √ 𝜎1 .2774 𝑀𝑃𝑎 2 ) + (0.7295 𝑀𝑃𝑎)2 2 2 𝜎2 = −0.8479 𝑀𝑃𝑎 Para nuestro caso utilizaremos dos materiales: acero AISI1045 templado y revenido con una resistencia a la tensión de 725 MPa y Aleación de aluminio 140 𝜎1 = 𝜏𝑚𝑎𝑥 .6260 𝑀𝑃𝑎 7. sin embargo. 7.2774 𝑀𝑃𝑎 7.7295 𝑀𝑃𝑎)2 2 2 𝜎1 = 7.0698 𝑀𝑃𝑎 = √( 7.5562 𝑀𝑃𝑎 2 + √( ) + (0.

𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛 𝜏𝑚𝑎𝑥 . 𝑆.5(725 MPa) 𝑆𝑠𝑦 = 362. entonces se procede a lo siguiente: Para la Teoría del Esfuerzo Cortante Máximo (TECM) donde nos dice lo siguiente: 𝐹.8479 𝑀𝑝𝑎 𝐹. 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑢𝑙𝑡𝑖𝑚𝑎 𝑎𝑙 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑆𝑦 . 𝑆.5 𝑀𝑃𝑎 3. debido a que son las más adecuadas en el análisis de ejes conforme a este caso. y estos dos materiales se determinaron debido a la comercialización y alcance de ellos en la zona. = 𝐹. Para determinar el factor de seguridad (F..5 𝑀𝑃𝑎 Entonces procedemos a obtener el factor de seguridad: 𝐹. = 𝑆𝑠𝑦 𝜏𝑚𝑎𝑥 362. como solo se tiene la resistencia a la tensión aplica la ecuación anterior donde la resistencia al cortante es la mitad de la resistencia a la tensión. 𝑆.6061-T6 con una resistencia a la tensión de 240 MPa y una resistencia al cortante de 140 MPa. = 94.) se realizara a partir de dos teorías. en los análisis para determinar el factor de seguridad. entonces: 𝑆𝑦 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 = 725 𝑀𝑃𝑎 𝑆𝑠𝑦 = 0.5𝑆𝑦 . 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑆𝑠𝑦 𝜏𝑚𝑎𝑥 Para el caso del acero.2 141 . 𝑆. = Dónde: 𝐹. 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑆𝑠𝑦 = 0.5𝑆𝑦 𝑆𝑠𝑦 = 0. Teoría del Esfuerzo Cortante Máximo (TECM) y Teoría de la Energía de Distorsión (TED).S. conjuntamente con los costos menores de ambos respecto a otros. 𝑆.

𝑆𝑦 . 𝑆. Para la Teoría de la Energía de Distorsión (TED) donde nos determina lo siguiente: 𝐹..6260 𝑀𝑃𝑎)2 − (7. = 140 𝑀𝑃𝑎 3. 𝑆. entonces solo se aplica la ecuación: 𝑆𝑠𝑦 𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑜 = 140 𝑀𝑃𝑎 𝐹. = 𝑆𝑦 𝜎′ 𝜎 ′ = √𝜎1 2 − 𝜎1 𝜎2 + 𝜎2 2 Dónde: 𝐹.0698 𝑀𝑃𝑎)2 𝜎 ′ = 7. = 36.7111 𝑀𝑝𝑎 𝐹.6611 𝑀𝑃𝑎 Como anteriormente se obtuvieron los valores de resistencia a la tensión entonces se obtienen los factores de seguridad.6611 𝑀𝑃𝑎 142 . 𝑆.6260 𝑀𝑃𝑎)(−0. = 725 𝑀𝑃𝑎 7. 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 Entonces procederemos a obtener el esfuerzo aparente.Ahora para el aluminio. en este caso ya se obtuvo la resistencia al cortante de este material que es de 140 MPa.38 Como se observa ambos materiales presentan un factor de seguridad mayor que 1 y pues es muy alto pero bajo estas condiciones es factible el sistema debido a lo que nos dice el factor de seguridad por esta teoría.0698 𝑀𝑃𝑎) + (−0. 𝑆. Para el acero: 𝑆𝑦 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 = 725 𝑀𝑃𝑎 𝐹. 𝑆. 𝜎 ′ . debido a que ya se obtuvieron los esfuerzos principales: 𝜎 ′ = √𝜎1 2 − 𝜎1 𝜎2 + 𝜎2 2 𝜎 ′ = √(7.

14 Colocación de datos al Acelerador de diseño de Autodesk Inventor Entonces se procede a insertar los valores de las diferentes cargas a las que se encuentra sometido el eje. Figura 4. 𝑆. como se presenta en lo siguiente: Para llevar acabo se utiliza el “acelerador de diseño” de Autodesk inventor donde se diseña el eje.6611 𝑀𝑃𝑎 𝐹. = 31. 𝑆. = 94. Mencionando que tanto los cabezales. = 240 𝑀𝑃𝑎 7.63 Y para la aleación de aluminio: 𝑆𝑦 𝑎𝑙𝑒𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑜 = 240 𝑀𝑃𝑎 𝐹. es decir se podría utilizar un eje de menor diámetro. Para ello se utiliza la herramienta de software de Autodesk Inventor para determinar el valor del diámetro ideal para estas condiciones de carga. 𝑆. el 143 .𝐹.32 Como se puede observar los valore del factor de seguridad son muy altos con lo que se puede definir que se encuentra sobrepasado el diámetro del eje.

16 Fuerzas aplicadas al eje. deflexión entre otros. 144 . donde se analiza lo siguiente: Figura 4. Con ello nos dirigimos en la parte superior donde nos proporciona las grafica o diagrama de cuerpo libre. momentos flexionantes.portafresas se encuentran acoplados herméticamente formando así una unión completa haciéndolo un cuero rígido. 15 Colocación de datos de fuerzas y material. Figura 4. Con lo que observaremos los diagramas de fuerzas cortantes para plano x-y plano z-x. Mostrando ahí los diagramas de fuerzas cortantes.

145 . 17 Diagrama de fuerzas cortantes en el plano x-y desarrolladas por Autodesk Inventor Figura 4. Conjuntamente los momentos flexionantes en los mismos planos. 18 Diagrama de fuerzas cortantes en el plano x-z desarrolladas por Autodesk Inventor Como se observa los valores de fuerzas cortantes son los mismos comparados con los obtenidos en forma manual.Figura 4.

Figura 4. 19 Diagrama de momentos flexionantes en el plano x-y desarrolladas por Autodesk Inventor Figura 4. 20 Diagrama de momentos flexionantes en el plano x-z desarrolladas por Autodesk Inventor 146 .

Debido a lo anterior podemos determinar el valor de ideal para un eje que se encuentre sometido en estas condiciones de carga. 21 Diagrama de momentos flexionantes maximos desarrolladas por Autodesk Inventor Como se observa los valores obtenidos son muy aproximados a los obtenidos manualmente con lo que podemos determinar que tiene un mismo análisis mecánico tanto de forma manual como el software.Como se observa se obtuvieron valores muy aproximado en los momentos flexionantes en cada uno de los planos. Con ello vemos lo siguiente: 147 . Además sé que nos arroja el valor de momento flexionante máximo en el diagrama de momento: Figura 4.

Ya que esto presentaría problemas en el corte tanto en la parte de cabezal como de la fresa. esto no concreta que se utilizara un eje de menor diámetro debió a que no se conoce los valores de deflexión que presenta el eje. Análisis de deflexión Para el análisis de deflexión se sigue utilizando la herramienta de Autodesk Inventor para el estudio de esta. Primeramente se realizó el estudio con 25 mm y como material acero como se muestra: 148 . además de hacerlo también con dos materiales. como anteriormente se mencionó acero AISI1045 y aluminio 6061 respectivamente.3622 mm. Aproximadamente 14 mm seria el eje ideal que se podría utilizar para nuestro caso. Sin embargo.Figura 4. 22 Diagrama de diámetro ideal desarrollado por Autodesk Inventor Con lo que podemos observar que el diámetro ideal que el programa nos arroja es de 13. debido a que se plantea realizar en tres circunstancias para eje de 25 mm (1”) de 20 mm (3/4”) y 16 mm(5/8”).

Como se puede observar el eje de las ordenadas es donde nos indica la deflexión del elemento esto se encuentra en unidades de micras o micrómetros.Figura 4. 24 Diagrama de deflexión de eje de aluminio realizado por Autodesk Inventor. 149 .124 µm. Y para este caso se observa una deflexión de 205. Para el caso de un eje de aluminio y de 25 mm de diámetro: Figura 4. 23 Diagrama de deflexión de eje de acero realizado por Autodesk Inventor.

Como se refleja existen 500.76 µm. 26 Diagrama de deflexión de eje de aluminio realizado por Autodesk Inventor. Continuando con el análisis se realiza para un eje de 20mm de diámetro de acero y aluminio: Figura 4.175 µm para el acero. 150 .Se puede observar una deflexión de 586. 25 Diagrama de deflexión de eje de acero realizado por Autodesk Inventor. Figura 4.

7 µm y para aluminio Figura 4.Y1430. Obteniendo 1168. 27 Diagrama de deflexión de eje de acero realizado por Autodesk Inventor. 28 Diagrama de deflexión de eje de aluminio realizado por Autodesk Inventor. Y para finalizar y aproximándonos más al diámetro ideal se obtienen los valores para un eje de 16 mm de diámetro: Para acero: Figura 4.14 µm para el aluminio. 151 .

Obteniendo 3340.76 µm de deflexión. Con todos estos valores podemos obtener unas tablas donde nos muestre de forma más compacta las deflexiones de los posibles ejes.
Deflexiones Diámetro Acero AISI1045 Aluminio 6061 205.124 µm 586.76 µm. 25 mm (1”). 500.175 µm 1430.14 µm 20 mm (3/4”). 1168.7 µm 3340.76 µm 16 mm (5/8”). Tabla 4. 1 Deflexiones encontradas por Autodesk Inventor

Con lo que podemos observar que la menor deflexión existente se encuentra en eje de 25 mm de diámetro en un material de acero AISI1045. En comparación con las otras deflexiones con respecto al aluminio muestra menos de la mitad de deformación por deflexión.

152

Conclusiones
Como principal conclusión se obtiene el desarrollo del diseño de una fusión de dos máquinas importantes en el campo de la carpintería, en cuestión del acabado de cualquier proyecto de madera, que son la canteadora y fresadora. Como se definieron las dimensiones del cabezal de corte y de la fresa devastadora, esta última es la que produce la máxima fuerza de oposición al giro del eje, para cubrir las necesidades requeridas en un taller propio. Entonces se realizó el análisis mecánico en el eje de tipo comercia de 25 mm de diámetro (1”) para determinar el factor de seguridad, resultando ser demasiado grandes significando un sobredimensionamiento del eje debido a que se encuentra 90 veces mayor la resistencia de la pieza, utilizando con material acero AISI1045 y más de 30 veces utilizando aluminio 6061, a las condiciones que se encontrara sometida. Aun así utilizando diferentes teorías para encontrar el Factor de Seguridad, como la Teoría de Energía de Distorsión y la Teoría del Cortante Máximo. Sabiendo que los factores de seguridad se encuentran muy altos la mejor opción más favorable fue reducir el diámetro del eje, utilizando el software de Autodesk Inventor se pudo obtener que el diámetro ideal fuera de 13. 36 mm, es decir, con un eje de medida comercial siguiente, el cual sería de 16 mm (5/8”), cumpliría satisfactoriamente la resistencia a una falla del eje. Sin embargo, este análisis no es satisfactorio debido a que al disminuir el diámetro del eje aumenta la deflexión, en el lado del cabezal de corte de la canteadora, lo que produciría defectos de corte como se mencionó en el capítulo II donde las cuchillas, por tener una pequeña altura de corte requiere estar lo más fijado posible. Entonces para el eje comercial inicial, de 25 mm de diámetro, muestra la menor deflexión que es de 205.124 µm, en comparación con un eje de 16 mm, que bajo el análisis mecánico cumple la resistencia a la ruptura, que presenta una deflexión 1168.7 µm, estos encontrados para el acero y en cuestión del aluminio serian de 586.76 µm y 3340.76 µm para los diámetros respectivos, por lo que estos últimos producirían mayores fallas al corte y especialmente al acabado final de la pieza de madera. Todos los análisis apuntan como la mejor opción el eje inicial de 25 mm pero no se ha la mejor opción desde el punto de vista económico. Dado el estudio de presupuestos que se realizó en las diferentes distribuidoras de la zona. Y 153

tomando como unitario el costo de un eje comercial de 20 mm, un eje comercial de 25 mm con chumaceras y polea a centro constaría un 18% más que el eje tomado como base, el de 20 mm con las mismas condiciones con chumaceras y poleas y su costo es de $520.00 en promedio, y para un eje comercial de 16 mm solo disminuye un 10%. Ahora como elección personal la opción adecuada y factible seria utilizar un eje de comercial en acero AISI1045 de 25 mm con chumaceras y polea a centro. Debido a que cuenta con el mayor factor de seguridad y la menor deflexión, aunque el coste sea un mayor, debido a que si se utilizara otro de menor diámetro el coste sea menor en cuestión del eje, sin embargo, al presentar más deflexión se vería la necesidad de colocar otro punto de apoyo que otorgaría un precio mayor al de compra de un eje de 25 mm. Y para casi finalizar, tanto las cuchillas del cabezal de corte y las fresas que ocuparía esta máquina, no presentaría ningún problema debido a que el análisis se realizó bajo las condiciones de maquinarias comerciales. Donde las cuchillas por lo general son de acero rápido (HSS) y las fresas son de carburo de tungsteno, ambas presentando la mayor durabilidad en los diferentes tipos de maderas que existen en nuestras zonas. Ultimando con la posible maquina ya diseñada en el software Autodesk Inventor como se muestran en las siguientes figuras:

Figura 5. 1 Maquina canteadora-fresadora para madera diseñada en Autodesk Inventor

154

3 Vista lateral de canteadora-fresadora para madera Figura 5. 4 Vista isométrica de canteadora-fresadora para madera 155 . 2 Simulación del eje portador de cabezal de corte y portafresas Figura 5.Figura 5.

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