Estudio Del Trabajo I

Unidad 1. Generalidades de estudio del trabajo y diagramas de proceso.
1.1. Introducción a la Ingeniería Industrial y conceptos generales

1.2. Diagrama de proceso de operaciones Diagrama de procesos Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones, inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso de fabricación o administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque del producto terminado. Señala la entrada de todos los componentes y subconjuntos al conjunto principal. De igual manera que un plano o dibujo de taller presenta en conjunto detalles de diseño como ajustes, tolerancia y especificaciones. Es necesario antes de que se pueda mejorar un diseño se deben examinar primero los dibujos que indican el diseño actual del producto. Análogamente, antes de que sea posible mejorar un proceso de manufactura conviene elaborar un diagrama de operaciones que permita comprender perfectamente el problema, y determinar en qué áreas existen las mejores posibilidades de mejoramiento. El diagrama de operaciones de proceso permite exponer con claridad el problema. La información necesaria para elaborar este diagrama se obtiene a partir de observación y medición directas. Es importante que los puntos exactos de inicio y terminación de la operación en estudio, se identifiquen claramente. El analista tiene que plantear cuando estudia los eventos del diagrama de operaciones es "¿Por qué?". Las preguntas típicas que se deben hacer son: • ¿Por qué es necesaria esta operación?" • ¿Por qué esta operación se efectúa de esta manera?" • "¿Por qué son tan estrechas estas tolerancias?" • ¿Por qué se ha especificado este material?" • ¿Por qué se ha asignado esta clase de operario para ejecutar el trabajo?" El analista no debe considerar nada como cosa ya sabida. Debe hacer éstas y otras preguntas pertinentes acerca de todas las fases del proceso, y luego proceder a reunir la información necesaria para contestar adecuadamente todas las preguntas, de modo que pueda establecerse una mejor manera de hacer el trabajo. La interrogante "¿Por qué?" sugiere de inmediato otras como "¿Cuál?", ¿Cuál?", "¿Cómo?", "¿Quién?", "¿Dónde?" y "¿Cuándo?". Por tanto, el analista podría preguntar: • Por qué • Cuál • Cómo • Quién • Dónde • Cuándo • "¿Cuál es la finalidad de la operación?" • "¿Cómo podría efectuarse mejor la operación?" • "¿Quién la podría realizar mejor? • "¿Dónde podría ejecutarse a más bajo costo la operación?"

La inspección casual de una operación no proporcionará la información necesaria para llevar a cabo un trabajo concienzudo de mejoramiento de métodos. . de modo que pueda analizarlos con vistas a introducir mejoras.• • • • • • • • • • • "¿Cuándo debe llevarse a cabo la operación para que el manejo de materiales sea mínimo?" ¿Puede una instalación reubicarse económicamente para reducir las distancias recorridas? ¿Qué puede hacerse para reducir el manejo de materiales? ¿Cuál es el equipo adecuado para manipulación de materiales? ¿Cuánto tiempo se pierde en llevar y traer materiales de la estación de trabajo? ¿Se debería considerar el agrupamiento de productos en vez del agrupamiento de procesos? ¿Qué puede hacerse para aumentar el tamaño de la unidad de material manipulado a fin de reducir el manejo. Es difícil mejorar un método a menos que se conozcan todos los hechos relacionados con el mismo. El hecho de que las distancias se registren en el diagrama de flujo de proceso lo hace de gran valor para poner de manifiesto cómo podría mejorarse la distribución del equipo en la fábrica o planta. El empleo inteligente de este diagrama se traducirá en mejoras valiosas. el desperdicio y los tiempos muertos? ¿Cómo se podría mejorar el servicio de ascensores o elevadores? ¿Qué podría hacerse acerca de los pasadizos y pasajes para vehículos a fin de acelerar el transporte? ¿Cuál es la posición más apropiada como debe colocarse el material para reducir la cantidad de manipulación requerida por un operario? ¿Cómo podría utilizarse la entrega o traslado por gravedad? Un estudio del diagrama completo de un proceso familiarizará al analista con todos los detalles pertinentes relacionados con los costos directos e indirectos de un proceso de fabricación.

muchos más detalles que el de operaciones. o traslado. Diagrama de proceso de flujo Este diagrama contiene. por ejemplo. no se adapta al caso de considerar en conjunto ensambles complicados. en general. cuando un operario efectúa una operación y una inspección en una estación e trabajo. que se define como el moviendo de un lugar a otro. el analista puede proceder a su mejoramiento. el cual ocurre cuando no se permite a una pieza ser procesada inmediatamente en la siguiente estación de trabajo. Un triángulo equilátero puesto sobre su vértice indica almacenamiento. retrasos y almacenamientos temporales. Una pequeña flecha indica transporte. En él se utilizan otros símbolos además de los de operación e inspección empleados en el diagrama de operaciones. cuando una pieza se retira y protege contra un traslado no autorizado. Un símbolo como la letra D mayúscula indica demora o retraso. o en los procedimientos aplicables a un componente o una sucesión de trabajos en particular. el diagrama de flujo de proceso muestra todos los traslados y retrasos de almacenamiento con los que tropieza un artículo en su recorrido por la planta. o sea. de un objeto. Por lo tanto. Además de registrar las operaciones y las inspecciones. Una vez expuestos estos periodos no productivos. Se aplica sobre todo a un componente o ensamble o sistema para lograr la mayor economía en la fabricación. Cuando es necesario mostrar una actividad combinada.1. se utiliza como símbolo un cuadro de 10 mm (o 3/8 de pulgada) por lado con un círculo inscrito de este diámetro. Este diagrama de flujo es especialmente útil para poner de manifiesto costos ocultos como distancias recorridas. .3. excepto cuando forma parte del curso normal de una operación o una inspección.

Como el diagrama de operaciones. Puesto que el diagrama de flujo de proceso corresponde solo a una pieza o artículo y no a un ensamble o conjunto. • Número de diagrama. requiere que el analista de métodos y movimientos. así como el material con el que se procesa. • Número de plano. Tales datos pueden ser: • Los nombres de la planta. puede elaborarse un diagrama más nítidamente empezando en el centro de la parte superior del papel. . Inmediatamente a la derecha del símbolo de transporte se anota una breve descripción del movimiento. Inmediatamente abajo se anota el tipo de equipo para manejo de material empleado. y a unos 25 mm más a la izquierda. Por ejemplo “carro de mano de dos ruedas” o “carro montacargas con motor de diesel” identificarán el equipo empleado. A la izquierda del símbolo se indica el tiempo requerido para desarrollar el evento. Primero se traza una línea horizontal de material. junto con el diagrama de flujo del proceso.La elaboración del diagrama de recorrido. sobre la cual se escribe el número de la pieza y su descripción. Algunas veces hacen falta datos adicionales para identificar por completo el trabajo que se diagrama. de unos 5 mm (o ¼ de pulgada) de longitud al primer símbolo de evento. si se utiliza. por lo general: • Número de la pieza. • Fecha y nombre de la persona que elabora el diagrama. El sentido del flujo se indica colocando periódicamente pequeñas flechas a lo largo de las líneas de recorrido. • Descripción del proceso. • Cantidad de producción e • Información sobre costos. se registra la distancia recorrida (en metros por ejemplo). Si se quiere mostrar el recorrido de más de una pieza puede emplearse un color diferente para cada una. La información mencionada comprende. el cual puede ser una flecha que indica un transporte desde la bodega o almacén. Elaboración del Diagrama de Flujo de Procesos. tal como “llevado a la sierra recortadora por el acarreador del material”. La representación gráfica (diagrama de recorrido). edificio o departamento. identifique cada actividad por símbolos y números que correspondan a los que aparecen en el diagrama de flujo de proceso. • Método actual o propuesto. Se traza luego una corta línea vertical de flujo. el de flujo de un proceso debe ser identificado correctamente con un título. Es usual encabezar la información identificadora con el de “Diagrama de curso de proceso”. puede lograr ahorros importantes a través de la mejora de métodos de producción en una empresa.

Una vez que el analista ha elaborado el diagrama de curso de proceso. En el caso de este diagrama se debe dar especial consideración a: • Manejo de materiales • Distribución de equipo en la planta • Tiempo de retrasos • Tiempo de almacenamientos Es probable que el analista ya haya elaborado y analizado un diagrama de operaciones de proceso del ensamble o conjunto del cual es componente la parte que se estudia en el diagrama. retrasos y almacenamientos. aunque podría hacerse esto si el analista de métodos cree que influirán considerablemente en el costo total del método que se estudia. Al analizar el diagrama el analista no deberá perder mucho tiempo volviendo a estudiar las operaciones o inspecciones efectuadas en el componente. inspecciones. El método más económico para determinar la duración de los retrasos y los almacenamientos consiste en marcar varias piezas o partes. demoras. Se utiliza como instrumento de análisis para eliminar los costos ocultos de un componente. cuando éstas ya hayan sido estudiadas. si considera un cierto número de casos. no se registran comúnmente. debe empezar a formular las preguntas o cuestiones basadas en las consideraciones de mayor importancia para el análisis de operaciones. Los trayectos de 1. Si el proceso se efectúa en un edificio de varios pisos. cuando hay flujo en línea recta se coloca el símbolo con la flecha apuntando a la derecha del papel. No basta con indicar que tiene lugar un retraso o un almacenamiento. No es necesario determinar con exactitud cada movimiento con una regla o cinta de medir para evaluar las distancias recorridas. una flecha apuntando hacia arriba indica que el proceso se efectúa siguiendo esa dirección. Es importante indicar en el diagrama todas las demoras y tiempos de almacenamiento. por tanto. registra el tiempo transcurrido y promedia luego los resultados. Cuanto mayor sea el tiempo de almacenamiento o retraso de una pieza. y multiplicando este número menos 1. Desde luego que si el diagrama de curso de proceso fue elaborado inicialmente. Por lo general se obtiene un valor bastante correcto contando el número de columnas del edificio pro las que ha pasado el material al ser trasladado. almacenamientos permanentes y temporales que ocurran durante el procesado de la pieza o parte. y una flecha que apunte hacia abajo indicará que el flujo del trabajo es descendente. Cuando el proceso se invierte o retrocede. es conveniente para reducir la cantidad y la duración de estos elementos. Como el diagrama muestra claramente todos los transportes. no es un fin en sí. Así. el cambio de sentido o dirección se señala dibujando la flecha de modo que apunte a la izquierda. Debe importarle más el estudio de las distancias que las partes deben recorrer de operación a operación. sino sólo un medio para lograr una meta. es de importancia saber qué tiempo corresponde a la demora o al almacenamiento. tanto mayor será el incremento en el costo acumulado y. por el claro entre columnas. Este dispositivo se elaboró a partir de los componentes del ensamble particular donde se consideró que sería práctico hacer un estudio adicional de los costos ocultos. Utilización del Diagrama de Curso de Proceso Este diagrama.5 m o menos. como el diagrama de operaciones de proceso. entonces deberá . El símbolo de transporte se emplea para indicar el sentido de circulación. El analista obtendrá valores de tiempo suficientemente exactos. indicando la hora exacta en que fueron almacenadas o demoradas. movimientos. Después hay que inspeccionar periódicamente la sección para ver cuando regresaron a la producción las partes marcadas. Se numeran cronológicamente para futuras referencias todos los eventos utilizando una serie particular para cada clase de evento.Se continúa este procedimiento de diagramación registrando todas las operaciones. así como las demoras que ocurrirán.

el desperdicio y los tiempos muertos? • ¿Cómo se podría mejorar el servicio de ascensores o elevadores? • ¿Qué podría hacerse acerca de los pasadizos y pasajes para vehículos a fin de acelerar el transporte? • ¿Cuál es la posición más apropiada como debe colocarse el material para reducir la cantidad de manipulación requerida por un operario? • ¿Cómo podría utilizarse la entrega o traslado por gravedad? . etc. entregar o enviar? ¿Cuál es el departamento apropiado para hacer el trabajo de modo que pueda efectuarse donde hay la misma clase de trabajos y se pueda economizar así un traslado. Para eliminar o reducir al mínimo los tiempos de retraso y almacenamiento a fin de mejorar las entregas a los clientes. son las siguientes: • ¿Se está practicando la tecnología de grupos de productos para reducir el número de preparaciones y permitir mayores corridas o ciclos de producción? (la tecnología de grupos de productos es la clasificación de productos diferentes en configuraciones geométricas y tamaños similares a fin de aprovechar la economía en manufactura proporcionada por producción en grandes cantidades).emplearse todos los enfoques primarios en relación con el análisis de operaciones para estudiar los eventos que aparecen en él. y haciendo pasillos que reduzcan los retrasos? Las preguntas específicas de comprobación que debe formular el analista para acortar las distancias recorridas y reducir el tiempo de manejo de material.? ¿Cómo se pueden agrupara operaciones semejantes de manera que puedan efectuarse al mismo tiempo? ¿Cuánto pueden reducirse con una programación mejorada los tiempos muertos y el tiempo extra de trabajo? ¿A qué se deben las operaciones de mantenimiento de emergencia y los pedidos urgentes? ¿Cuánto tiempo de almacenamiento y retraso se pueden ahorrar estableciendo horarios más regulares al trabajar ciertos productos en determinados días? ¿Qué programas alternos pueden idearse para utilizar los materiales con mayor eficiencia? ¿Valdría la pena acumular operaciones de recoger. las herramientas requeridas. • ¿Puede una instalación reubicarse económicamente para reducir las distancias recorridas? • ¿Qué puede hacerse para reducir el manejo de materiales? • ¿Cuál es el equipo adecuado para manipulación de materiales? • ¿Cuánto tiempo se pierde en llevar y traer materiales de la estación de trabajo? • ¿Se debería considerar el agrupamiento de productos en vez del agrupamiento de procesos? • ¿Qué puede hacerse para aumentar el tamaño de la unidad de material manipulado a fin de reducir el manejo. así como para reducir costos. copias de dibujos o especificaciones apropiadas? ¿Cuántas veces ocasionan suspensiones del trabajo los pasillos congestionados? ¿Qué mejoras se pueden hacer en la localización de puertas y pasillos. un retraso o un almacenamiento? ¿Cuánto tiempo se pierde en cambiar turnos a horas diferentes en departamentos relacionados? ¿Cuáles son las interrupciones frecuentes del trabajo y como deberían eliminarse? ¿Cuánto tiempo pierde un obrero esperando o no recibiendo las instrucciones. colores. el analista debe considerar las siguientes preguntas de comprobación al estudiar el trabajo. • • • • • • • • • • • • • • • • • ¿Con que frecuencia no se entrega la cantidad completa de material a la operación? ¿Qué se puede hacer para programar la llegada de materiales con objeto de que lleguen en cantidades más regulares? ¿Cuál es el tamaño más eficiente de lote o cantidad de piezas en fabricación? ¿Cómo pueden reorganizarse los programas para que se tengan ciclos o periodos de producción más largos? ¿Cuál es la mejor sucesión o secuencia de programación de los pedidos teniendo en cuenta el tipo de operación.

en la que se indica la localización de todas las actividades registradas en el diagrama de curso de proceso. requiere que el analista de métodos y movimientos. La elaboración del diagrama de recorrido. antes de que pueda realizarse el trabajo de acortamiento de una operación de transporte es necesario visualizar donde se podría disponer de un sitio para agregar una instalación o dispositivo que permita disminuir la distancia que debe recorrerse en la operación señalada. El sentido del flujo se indica colocando periódicamente pequeñas flechas a lo largo de las líneas de recorrido. considerar posibles áreas de almacenamiento temporal o permanente. Diagrama de proceso de recorrido Pese a que el diagrama de flujo de proceso es el que suministra la mayor parte de la información relacionada con un proceso de fabricación. estaciones de inspección y puntos de trabajo. Una representación gráfica de la distribución de zonas y edificios. Por ejemplo. puede lograr ahorros importantes a través de la mejora de métodos de producción en una empresa. y trazar en él las líneas de flujo que indiquen el movimiento del material de una actividad a otra. Es también útil. La mejor forma de obtener la información requerida. En ocasiones esta información sirve para desarrollar un nuevo método.1. junto con el diagrama de flujo del proceso. es tomar un plano de la distribución existente de las áreas a considerar en la planta. identifique cada actividad por símbolos y números que correspondan a los que aparecen en el diagrama de flujo de proceso. se conoce como diagrama de recorrido de actividades. . La representación gráfica (diagrama de recorrido). no es la representación más objetiva en el plano del curso del trabajo.4. Si se quiere mostrar el recorrido de más de una pieza puede emplearse un color diferente para cada una.

A continuación se muestra una parte de un diagrama de recorrido.Es claro. que el diagrama de recorrido es un valioso complemento del diagrama de curso de proceso. De esta manera se facilita el poder lograr una mejor distribución en planta. . en un planta de producción. dado que en él se puede trazar el recorrido que siguen las operaciones de un determinado proceso productivo y de esta manera encontrar las áreas de posible congestionamiento de tránsito.

Diagrama hombre maquina La información requerida para el ejemplo es la siguiente: Un operario tiene a su cargo dos taladros.5 minutos y el taladro doble tarda 0. El primero tiene solo una broca para realizar el barrenado y el segundo es de doble broca.078 minutos.63 minutos en efectuar la operación. El taladro de una sola broca tarda en hacer el barrenado 0.53 minutos.10 min. IDENTIFICACIÓN DEL DIAGRAMA HOMBRE MÁQUINA Se debe identificar el diagrama. A continuación se muestra el ejemplo correspondiente: Determinación de la Escala de Representación Gráfica La escala de representación gráfica se debe determinar convenientemente para que el gráfico cumpla con su objeto. La actividad que desarrolla el operario es: • Carga y descarga taladro 10. • Limpieza de pieza antes de colocarla en el taladro 0.1.5. A continuación se muestra el ejemplo correspondiente: . Se deben identificar las actividades y anotarlas en el diagrama. un modelo a seguir puede ser el que se muestra a continuación: Determinación de las actividades. • Caminar del primer taladro al segundo o viceversa 0. los taladros se levantan automáticamente al fin del ciclo. • Carga y descarga taladro 20.07 min.

A continuación se muestra el diagrama hombre máquina del ejemplo planteado. .CONSTRUCCIÓN DEL DIAGRAMA Realizados los pasos anteriores. se procede a la construcción del diagrama.

así como sus tiempos de ocio.1. se conoce el tiempo de actividad de la máquina y el tiempo de ocio de la misma.6. este diagrama es una adaptación del diagrama hombre máquina. El diagrama de proceso de grupos se realiza cuando se sospecha que el conjunto de personas no ha sido asignado correctamente debido a que existen tiempos de inactividad considerables. El diagrama de proceso de grupo se define como la representación gráfica de la secuencia de los elementos que componen una operación en la que interviene un grupo de hombres. Como se puede inferir. También se realiza para llevar a cabo un balanceo o una correcta asignación de las personas a una máquina determinada. para llevar a cabo determinados procesos se cuenta con máquinas que por su magnitud no pueden ser operadas por una sola persona. Además. es necesario seguir los siguientes pasos: . sino que tienen que ser asignadas a un grupo de hombres para controlarlas con mayor eficiencia. Se registran cada uno de los elementos de la operación. Diagrama de proceso de grupo En la actualidad. Al tener conocimiento de estos hechos se puede hacer un balanceo que permita aprovechar al máximo los hombres y las máquinas. Para llevar a cabo este diagrama al igual que el hombre máquina.

se incluye información adicional como número de la parte. se determina dónde empieza y dónde termina el ciclo de la operación. nombre de la persona que lo realiza. Un primer paso en la construcción del diagrama hombre máquina es seleccionar una distancia en centímetros o en pulgadas que represente una unidad de tiempo. Se incluye además información tal como operación diagramada. método presente o método propuesto. número de plano. Por ejemplo.Primero. Finalmente. fecha de elaboración del diagrama y nombre de la persona que lo realizó. seleccionar una máquina de gran magnitud donde se sospeche que los hombres empleados son más de los necesarios para operarla con eficiencia. orden de trabajo indicando dónde comienza el diagramado y dónde termina. La construcción del diagrama se lleva a cabo de la misma manera que el diagrama hombre máquina. se procede a la medición del tiempo empleado. Esta selección se lleva a cabo debido a que los diagramas hombre máquina se construyen siempre a escala. orden de trabajo. un centímetro representa un centésimo de minuto. . número de plano. Existe una relación inversa en esta selección. Después. éste se identifica en la parte superior con el título de diagrama de proceso de grupo. Cuando se ha efectuado la selección se inicia la construcción del diagrama: como es normal. Una vez descompuesta la operación y registradas todas las actividades de los hombres. éste se debe identificar con el título de diagrama de proceso hombre-máquina. método presente o método propuesto. además. Como es norma general en los diagramas. con los datos anteriores se procede a la construcción del diagrama. mientras más larga es la duración del ciclo de la operación menor debe ser la distancia por unidad de tiempo escogida. se registran todas las actividades de cada uno de los operadores y ayudantes. Enseguida se observa varias veces la operación para descomponerla en cada uno de sus elementos y. fecha y cualquier otra información que se juzgue conveniente para una mejor comprensión del diagrama. es decir.

3.1. Calificación de la actuación 4. Suplementos 4.6.Unidad 2 Análisis de operaciones 2. Diseño de la pieza 2. Definición de estudio de movimientos 3. División de la operación en sus elementos 4.8. Calculo del tiempo estándar .4.4. Finalidad de la operación 2. Determinación del numero de observaciones (n’) 4. Preparación herramental 2. Distribución de equipo Unidad 3 Estudio de Movimientos 3.3.7. Tipos de cronómetros para estudio de tiempos 4.7.Análisis del diagrama bimanual actual y propuesto Unidad 4 Estudio de tiempos con cronometro 4.4.10. Condiciones de trabajo 2. Manejo de materiales 2.2. Principios de economía de movimientos 3.9. Concepto enfoque y método del análisis de operaciones 2.1.6. Estudio de tiempos con cronometro 4. Definición de estudio de tiempos 4.8. Tolerancias y tolerancias geométricas 2.2.5. Materiales 2.2.1.5. Proceso de manufactura 2. Definición y clasificación de los movimientos fundamentales Therbligs 3.3.