You are on page 1of 190

1

CUPRINS

I Proces şi sistem de producţie privind produsul Capac de Pompa HX-03............2
1. Proiectare proces şi sisteme de producţie.........................................................................2
1.1. Date iniţiale generale......................................................................................................2
1.2. Date constructiv – funcţionale........................................................................................2
1.3. Semifabricare şi prelucrări............................................................................................11
1.4. Structura simplificată a proceselor şi sistemelor de producţie.....................................13
1.5. Structura detaliată a proceselor şi sistemelor de producţie...........................................22
1.6. Analiza economică a unor variante tehnologice..........................................................95

II Programarea şi conducerea producţiei pentru Capac de Pompa HX-03-R5-R6
...........................................................................................................................................105
2.1. Date iniţiale generale..................................................................................................105
2.2. Analiza procesului de producţie.................................................................................106
2.3. Parametrii de programare şi conducere a producţiei..................................................112
2.4. Programarea şi conducerea producţiei în conditii de resurse nelimitate şi
fără date impuse (Varianta I).....................................................................................121
2.5. Programarea şi conducerea producţiei în conditii de resurse limitate şi
date impuse (Varianta a II-a)....................................................................................145
2.6. Compararea variantelor.............................................................................................179
2.7. Concluzii....................................................................................................................181

III Proiectare echipament tehnologic........................................................................182
3.1. Date iniţiale generale.................................................................................................182
3.2. Evidenţierea unor caracteristici constructiv-funcţionale...........................................183
3.2. Descrierea unui ciclu complet de funcţionare...........................................................186

IV Concluzii generale.................................................................................................188

V Bibliografie selectivă.............................................................................................189

VI Documentaţie grafică şi formate
(1) Desen de ansamblu Pompã cu roţi dinţate............................................................A3
(2) Desen de execuţie Capac Pompã HX-03..............................................................A3
(3) Analizã economicã................................................................................................A3
(4) Procese sistem de producţie privind reperul Capac de Pompã HX-03.............2A0
(5) Planul de producţie Director şi Planul de sarcini cu supraîncãrcãri CMD..........A3
(6) Programe de lucru repere......................................................................................A3
(7) Reţeaua logicã a proiectul.....................................................................................A3
(8) CMD şi CMT cu date impuse...............................................................................A3
(9) Programul de lucru CMD dupã lisaj şi Programul de lucru dupã ordonanţarea
înainte....................................................................................................................A3
(10) Desene de execuţie semifabricate.....................................................................2A4
2




Capitolul 1
Proces şi sistem de producţie privind produsul Capac de Pompa HX-03

1. Proiectare proces şi sisteme de producţie

1.1. Date iniţiale generale
- Programarea de producţie: 6500 bucăţi/an
- Unitatea de producţie: Facultatea IMST
- Obiectiv principal: introducerea unei noi tehnologii
- Fond real de timp: 2040 ore/an
- Cerinţă economică: cost minim

1.2. Date constructiv – funcţionale

1.2.1. Schiţe constructive ale ansamblului şi ale produsului

O schiţă a ansamblului “Pompa cu roţi dinţate” se prezintă în Figura 1.2.1 în care
produsul considerat are poziţia 3.
O schiţă a produsului “Capac” se prezintă în Figura 1.2.2., unde S
k,k=1,2,..
sunt
suprafeţele definitorii.









3




Figura 1.2.1.
Elemente componente ansamblu
1 Capac pompa HX-01 4 Pinion condus 7 Inel elastic pentru alezaj A22 10 Surub M8xLs 13 Inel "O"
2 Corp pompa 5 Pinion condus 8 Garnitura 11 Ac rulment 14 Simering
3 Capac pompa HX-03 6 Compensator 9 Inel etansare 12 Inel "O" 15 Dop AOG15
4




FIG 1.2.2.

5



1.2.2. Caracteristici constructive prescrise reperului

a. Caracteristicile principale ale suprafeţelor Sk se prezintă în tabelul 1.2.1


Tabelul 1.2.1
S
k
Formă Dimensiuni
Rugozitate
Ra
Toleranţe
de formă
Poziţia
reciprocă
Alte
condiţii
(duritate,
acoperiri
de
protecţie
etc.)
S
1
Plan-cilindrică Ø15.5 x 7 12.5 - -
·

t
o
l
e
r
a
n
ţ
e

l
a

c
o
t
e

l
i
b
e
r
e

I
S
O

2
7
6
8



m
k

S
2
Cilindrică Ø9 x 10 12.5

-
S
3
Plană Ø74 x 64 1.6

-
S
4
Elicoidală G 3/8 3.2 - -
S
5
Conică 1X 45˚ 12.5 - -
S
6
Conică 0.5 X 45˚ 12.5 - -
S
7
Cilindrică Ø25 X 3.5 12.5 - -
S
8
Plană Ø74 X 64 12.5 - -
S
9
Conică 0.5 X 45˚ 12.5 - -
S
10
Cilindrică Ø13 X 5 12.5 - -
S
11
Plană Ø24/ Ø14,8 12.5 - -
S
12
Cilindrică

6.3 - -
S
13
Profilată R6 X 8/6 12.5 - -
S
14
Profilată
2.4
+0.1
/
1
+0.05

12.5 - -




6



Abaterile limită generale pentru dimensiunile liniare (ISO 2768) sunt prezentate în tabelul
1.2.2.
Tabelul 1.2.2.
Clasa de toleranţă Abateri limită pentru dimensiuni nominale [mm]
Simbol Descriere 0,5..3 3..6 6..30 30..120
M mijlocie ± 0.1 ± 0.1 ± 0.2 ± 0.3

b. Caracteristici de material
Semifabricatul din care este confecţionată piesa se obţine prin debitare din profilul
extrudat din aliajul de Al marca AA2024.EN
În tabeleul de mai jos sunt prezentate caracteristicile fizico-mecanice ale
materialului piesei.

Tabelul 1.2.3.
Starea
de
livrare
Profile, bare, ţevi, extrudate
Duri-
tate
Brinell
(HB)

Rezis-
tenţa la
obo-seală
(Mpa)
Modul de
elastici-
tate
(Mpa x
10
3)
Rezistivi-
tate
electrică la
20˚C
(Ωmx 10
-8
)
Conduct-
ivitate
termică la
25˚C
(W/m˚C)
Rezis-
tenţa la
rupere
Rnl
(Mpa)
Limita
la
curgere
Rpoz
(Mpa)
Alun-
girea
A 5%
0 <260 <150 10 47 90 73 3.53 195
T3 425 310 8 120 138 73 5.89 125
T6 430 315 4 125

73 3.55 150

0 = recopt (starea cu rezistenţa cea mai scazută)
T3 = pus în soluţie, detensionat prin întindere controlată şi îmbătrânit natural
T6 = pus în soluţie şi îmbătrânit artificial

În tabelul de mai jos este prezentată compoziţia chimică a materialului piesei.





7



Tabelul 1.2.4.
Limite de compoziţie chimică, %
Densitatea
Kg/mc Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Ti
Observa-
ţii
Altele
Fie-
care
Total
0
,
5

0
,
5

3
,
8
.
.
4
,

5

0
,
3
.
.
0
,
9

1
,
2
.
.
1
,
8

0
,
1
0

0
,
2
5

0
,
2
5

*
0
,
2
0
T
i

+

Z
n

0
,
0
5

0
,
1
5

2
,
7
8


*Limita se stabileşte prin acord între producător şi cumpărător.

c. Masa
Din catalogul firmei ALROM se reţin valoarea masei specifice a barei extrudate
m
1
=11,6 Kg/m.
Masa piesei se calculează cu relaţia

(

)

)

d. Clasa de piese
Având în vedere forma de gabarit, forma şi poziţia suprafeţelor componente se
apreciază că produsul face parte din clasa “Capace”.







8



1.2.3. Funcţiile ansamblului produsului şi suprafeţelor

Funcţiile ansamblului:
- Conducerea agentului de lucru (ulei hidraulic) de la rezervor către consummator
- Transformarea energiei mecanice (sub formă de turaţie şi moment) în energie
hidraulică (sub formă de debit şi presiune)

Funcţile produsului:
- Închidere a spaţiului de lucru
- Etanşare
- Refularea uleiului

Funcţile suprafeţelor – sunt prezentate în tabelul 1.2.5.

Tabelul 1.2.5.
S
k
Funcţia (-ile)
S
1
Formează locaşurile capetelor şuruburilor cu care se asamblează pompa
S
2
Găuri de trecere pentru şuruburile cu care se asamblează pompa
S
3
Contact (etansare) cu corpul poz. 2.
S
4
Asamblare
S
5
Tehnologică (angajarea progresivă a tarodului la filetarea suprafeţei S4)
S
6,
S
7,
S
8,
S
11
Mărginire
S
9
Tehnologică (angajarea progresiva a stifturilor poz. 11
S
10
, S
13
Asigură traseul agentului de lucru
S
12

Formează ajustaj cu joc cu ştifturile poz. 11 cu care produsul se centrează cu
corpul poz. 2
S
14
Formează locaşul garniturii poz. 8 cu care se realizează etanşarea






9



1.2.4. Tehnologicitatea construcţiei reperului

a. Gradul de unificare a elementelor constructive (λ
e
)

, λ
e
e(0; 1]
Unde: ld este numărul dimensiunilor diferite, iar lt numărul total al elementelor

Se analizează următoarele grupe principale de caracteristici geometrice, după cum
urmează:
- Găuri cilindrice: -4 găuri Ø9
-2găuri

=>lt,d =

-2 găuri Ø13
- Găuri filetate: -1 gaură G3/8” =>

- Andâncituri cilindrice: 4 adâncituri Ø15,5 x 7 =>

- Canale (frezate) : -1 canal – lăţime 2,4
+0,1


-1 canal lăţime 8 =>

Gradul mediu de unificare constructivă
̅̅̅
este

̅̅̅

)

b. Concordanţa dintre caracteristicile constructive prescrise şi cele impuse de rolul
funcţional/ tehnologic. Gradul de concordanţă dintre caracteristicile constructive (CC)
prescrise şi cele impuse de rolul funcţional/ tehnologic, λ
c
este:

Unde: Cc este numărul CC prescrise care sunt în concordanţă cu cele impuse de
cerinţele funcţional-tehnologice, iar Ct – numărul total al CC prescrise. Cc=29; Ct=33 =>

Analiza caracteristicilor prescrise produsului şi reperului considerat prin proiectul
iniţial a reliefat că j caracteristici prescrise reperului nu sunt în concordanţă cu cele impuse
de cerinţele funcţional-tehnologice. Astfel, iniţial, λc
i
este

; (j=4)
10



S-au propus următoarele modificări:
- Rugozitatea suprafeţei S
11
s-a modificat din Ra 1,6 în Ra 12,5
- Rugozitatea suprafeţei S
12
s-a modificat din Ra 12,5 în Ra 3,6
- S-a renunţat la teşitura 1x45˚ de pe contur
- Rugozitatea generală s-a modificat din Ra 1,6 în Ra 12,5

După operarea modificărilor propuse:

c. Condiţii de tehnologicitate impuse de unificarea constructivă
Din punct de vedere al condiţiei principale impuse de unificarea constructivă, respective
număr minim posibil al dimensiunilor elementelor constructive (v. λe), se apreciază că
aceasta este acceptabilă.

d. Condiţii de tehnologicitate impuse de procedeele tehnologice
Condiţiile de tenologicitate impuse de procedeele tehnologice de fabricare sunt prezentate
în tabelul 1.2.6.
Tabelul 1.2.6.
Nr.
crt
Condiție
Grad de
satisfacere
(DA sau NU)
1
Forma de gabarit să prezinte axe sau plane de simetrie, care, după
caz, să fie utilizate pentru definirea planului (-elor) de separație
asociate semiformelor;
DA
2
Anumite elemente constructive (înclinări, racordări, grosimi de
pereți) de dimensiuni să îndeplinească condiția

sau/și

, unde

și

sunt valori limită impuse de procedeul
tehnologic de semifabricare;
DA
3
Forma sau poziția unor suprafețe să fie astfel încât să prezinte
„înclinări” în raport cu planul (-ele) de separație a semiformelor
(pentru a permite îndepărtarea modelelor din semiforme fără
deteriorarea semiformelor);
DA
4
Elementele constructive de rezistență să fie pline (tubulare, pentru
a permite utilizarea de miezuri);
DA
11



5
Suprafețele de întindere mare să fie întrerupte prin canale sau
denivelări;
DA
6
Suprafețele frontale ale găurilor să fie plane și perpendiculare pe
axele acestora;
DA
7
Forma şi poziţia bosajelor, găurilor sau locaşurilor să fie astfel
încât să conducă la un număr minim de poziții ale piesei sau sculei
în timpul operației, la acces ușor al sculelor în zona de prelucrare
etc.;
DA
8
Forma și poziția suprafețelor să fie astfel încât să permită prinderi
simple și sigure în timpul operațiilor (unele suprafețe fiind
prevăzute numai în acest scop), găuri de centrare, bosaje etc.
DA


1.3. Semifabricare şi prelucrări

1.3.1. Semifabricare
Se cunosc:
- Materialul prescris AA2024, forma și dimensiunile prescrise (vezi desen reper),
programa de producție dată 6500 buc./an;
- Caracteristicile semifabricatelor, metodelor și procedeelor de semifabricare.

Având în vedere considerentele de mai sus, se adoptă două variante tehnic –
acceptabile de semifabricare, prezentate în tabelul 1.3.1.

Tabelul 1.3.1
Var. Semifabricat
Metoda de
semifabricare
Procedeul de
semifabricare
I
Semifabricat cu adaosuri de prelucrare
relativ „mici” SF1
Turnare
Turnare în forme
permanente
II
Semifabricat cu adaosuri de prelucrare
relativ „mari” SF2
Extrudare
Debitare din bara
laminată


12



Desenele semifabricatelor SF1 şi SF2 se prezintă pe paginile următoare

Se cunosc:
- Caracteristicile geometrice (forma, dimensiunile, poziția) prescrise suprafețelor (vezi
desen reper), materialul prescris AA2024, programa de producție 6500 buc./an;
- Caracteristicile diferitelor procedee de prelucrare (prin deformare plastică la rece,
așchiere, electroziune etc.).
Având în vedere considerentele de mai sus, pentru fiecare suprafață sau grup de
suprafețe similare, s-au stabilit câte două variante tehnic-acceptabile privind succesiunea
de prelucrări necesare (dacă nu este posibil, o variantă), care se prezintă în tabelul 1.3.2.


Tabelul 1.3.2.
S
k
Var. Prelucrări
S
1
I Găurire
Adâncire
cilindrică
S
2,
S
10,
S
12
I Găurire

S
3

I Frezare degroşare Frezare finisare
II Rabotare degroşare Rabotare finisare
III Strunjire degroşare Strunjire finisare
S
4
I Găurire Filetare
S
5
I Găurire
Adâncire
cilindrică
S
6
I Strunjire degroşare -
S
7
,S
8
I Strunjire degroşare -
II Frezare degroşare -
S
9
I Adâncire conică -
S
11

I Frezare degroşare -
II Strunjire degroşare -
III Lamare -
S
13
,S
14
I Frezare degroşare -



13



1.4. Structura simplificată a proceselor şi sistemelor de producţie
Se cunosc:
- Caracteristicile semifabricatelor SF1 și SF2 (vezi 3.1);
- Prelucrările necesare (vezi 3.2);
- Caracteristici ale suprafețelor (vezi desen reper) și programa de producție;
- Principiile și restricțiile privind determinarea structurii proceselor tehnologice;
- Elementele definitorii ale „structurii preliminare”.
Având în vedere considerentele de mai sus, s-a efectuat gruparea prelucrărilor
necesare și a altor activități tehnologice complementare necesare, în operații principale și,
respectiv, operații complementare, în două variante, s-au determinat celelalte elemente de
definire a structurii preliminare a procesului tehnologic de fabricare, și, corespunzător, se
prezintă mai jos cele două variante de proces tehnologic de fabricare în structură
preliminară PT1 și PT2 (tabelul 1.4.1. şi tabelul 1.4.2).
Tabelul 1.4.1.
PT1
Nr. de
ordine şi
denumirea
operaţiei
Schiţa simplificată a operaţiei
Utilajul şi
S.D.V.-
urile
(ca tip)
00.
Turnare

U: Maşina
de turnat
D-S:
Semiforme
V: Șubler
14



10.
Prelucrare
complexa I

U: Centru
CNC
D: Special
S: Freză,
Burghiu,
Adâncitor
conic
V: Șubler,
Calibru
tampon
T-NT,
Etalon de
rugozitate
20.
Strunjire

U: Strung
CNC
D: Special
S: Cutit
V: Șubler
15



30.
Prelucrare
complexă
II

U: Centru
CNC
D: Special
S: Freză,
burghiu,
adâncitor
cilindric,
adâncitor
conic,
tarod
V: Șubler,
calibru,
tampon
filetat
T-NT
40.
Inspecţie
finală

50.
Conservare
depozitare













16



Tabelul 1.4.1.
PT2
Nr. de
ordine şi
denumirea
operaţiei
Schiţa simplificată a operaţiei
Utilajul şi
S.D.V.-
urile
(ca tip)
10. Debitare

U: Maşina
de debitat
D:
Menghină
S:
Panglică
ferăstrău
V: Şubler
20. Frezare I

U: Mașină
de frezat
D: Tip
menghină
S: Freză
V: Șubler,
Etalon de
rugozitate
17



30. Găurire I
– Adâncire
conică I

U: Mașină
de găurit
D: Special
S:
Burghiu,
adâncitor
conic
V: Șubler,
Calibru T-
NT
40. Strunjire

U: Strung
normal
D: Special
S: Cutit
V: Șubler
18



50. Găurire
II

U: Maşină
de găurit
D: Special
S: Burghiu
V: Șubler
60. Adâncire
cilindrică

U: Maşină
de găurit
D: Special
S:
Adâncitor
cilindric
cu cep de
ghidare
V: Șubler
19



70. Găurire
III –
Adâncire
conică II

U: Mașină
de găurit
D: Special
S:
Burghiu,
adâncitor
conic
V: Șubler
80. Găurire
IV

U: Mașină
de găurit
S: Burghiu
D: Special
V: Șubler
20



90. Frezare
II

U: Mașină
de frezat
S: Freză
D: Special
V: Șubler
100. Frezare
III

U: Mașină
de frezat
D: Special
S: Freză
V: Șubler
21



110. Filetare

U: Mașină
de filetat
D: Special
S: Tarod
V: Calibru
tampon T-
NT
120.
Inspecţie
finală

130.
Conservare -
depozitare












22



1.5. Structura detaliată a proceselor şi sistemelor de prudcţie

Structura detaliată a fiecărei variante de proces/ sistem tehnologic s-a determinat prin
dezvoltarea elementelor structurale preliminare și prin includerea celorlalte elemente
definitorii, după cum urmează:

1.5.1. Nomenclatorul, fazele şi schemele de orientare-fixare asociate operaţiilor

a. La fiecare variantă de process tehnologic, PT1, PT2, s-au stabilit operaţiile
complementare şi, corespunzător, nomenclatorul operaţiilor care se prezintă în tabelul
1.5.1.
Tabelul 1.5.1.
PT1 PT2
00. Turnare
10. Prelucrare complexă I
15. Control
20. Strunjire
25. Control
30. Prelucrare complexă II
35. Control
37. Spălare
40. Inspecţie finală
50. Conservare - depozitare
00. Laminare
10. Debitare
20. Frezare I
25. Control
30. Găurire I – Adâncire conică I
35. Control
40. Strunjire
50. Găurire II
60. Adâncire cilindrică
70. Găurire III – Adâncire conică I I
80. Găurire IV
85. Control
90. Frezare II
95. Control
100. Frezare III
105. Control
110. Filetare
115. Control
120. Inspecţie finală
130. Conservare - depozitare
23



b. Fazele și schemele de orientare

La fiecare variantă de proces tehnologic, PT1, PT2, prin aplicarea metodologiilor
specifice, s-au determinat fazele și schemele de orientare – fixare (SOF), fiecare dintre
acestea într-o singură variantă, cu excepția determinării schemei de orientare – fixare
optime la operația 70. Găurire III – Adâncire conică II – PT2, după cum urmează în tabelul
1.5.2. și tabelul 1.5.3.

PT1 Tabelul 1.5.2
Operația Fazele operaţiei
Schița operaţiei
Utilaj şi S.D.V.-uri
(ca tip)
00.Turnare

U: Maşina de turnat
D-S: Semiforme
V: Șubler
10.
Prelucrare
complexă I
a) Prindere semifabricat
10.1. Frezare frontală de
degroșare la
̅̅̅̅̅̅

10.2. Frezare frontală de finisare
la
̅̅̅̅̅̅

10.3. Frezare canal lăţime

, adânc

10.4. Frezare canal lăţime 8,
adânc de 5
⌀. Găurire

10.6. Adâncire conică 2 găuri

10.7. Găurire 4 x Ø9
10.8. Găurire 2 x Ø13
b) Desprindere și depunere
piesă
FIGURA 1
U: Centru CNC
D: Special
S: Freză, Burghiu,
Adâncitor conic
V: Șubler, Calibru
tampon T-NT, Etalon
de rugozitate
15. Control

24






Figura 1
25



20. Strunjire
a) Prindere semifabricat
20.1. Strunjire degroşare
contru exterior cu respectarea
cotelor
̅̅̅̅
; şi 17
b) Desprindere și depunere
piesă

Figura 2
U: Strung CNC
D: Special
S: Cutit
V: Șubler
25.Control

Figura 2
30.
Prelucrare
complexă II

a) Prindere semifabricat
30.1 Frezare frontală de
degroşare la 21
30.2. Adâncire cilindrică 4
găuri Ø15,5/10
30.3. Găurire

30.4. Adâncire conică 1 gaură
1 x 45˚
30.5. Filetare 1 gaură G3/8”
b) Desprindere și
depunere piesă
Figura 3
U: Centru CNC
D: Special
S: Freză, burghiu,
adâncitor cilindric,
adâncitor conic, tarod
V: Șubler, Calibru,
tampon filetat T-NT
35.Control
26




Figura 3
37. Spălare
40. Inspecţie
finală

50. Conservare
– depozitare








27



PT2 Tabelul 1.5. 3
Operația Fazele operației Schița operației
Utilaj și S.D.V.-uri
(tip)
00.
Laminare

10. Debitare

a) Prindere semifabricat
10.1. Debitare la
̅̅̅̅

b) Desprindere şi depunere
piesă

Figura 4
U: Maşină de debitat
D: Menghină
S: Panglică ferăstrău
V: Şubler

Figura 4
28



20. Frezare
I
a) Prindere semifabricat
20.1. Frezare frontală de
degroșare la
̅̅̅̅

b) Desprindere şi întoarcere
semifabricat
20.2. Frezare frontală de
degroşare la
̅̅̅̅

20.3. Frezare frontală de
finisare la
̅̅̅̅

c) Desprindere şi depunere
piesă
Figura 5
U: Mașină de frezat
D: Tip menghină
S: Freză
V: Șubler, Etalon de
rugozitate
25.Control


Figura 5
29



30. Găurire
I – Adâncire
conică I
a) Prindere semifabricat
30.1. Găurire

30.2. Adâncire conică 2 găuri

b) Desprindere şi depunere
piesă



Figura 6
U: Mașină de găurit
D: Special
S: Burghiu, adâncitor
conic
V: Șubler, Calibru T-
NT
35. Control


Figura 6
30



40.
Strunjire
a) Prindere semifabricat
40.1. Strujire frontală de
degroşare la 17
40.2. Strunjire cilindrică
exterioară de degroşare la
Ø25
40.3. Teşire exterioară de 0,5
x 45˚
b) Desprindere şi depunere
piesă
Figura 7

U: Strung normal
D: Special
S: Cutit
V: Șubler
45.Control



Figura 7
31



50.
Găurire II
a) Prindere semifabricat
50.1. Găurire 4 x Ø9
b) Desprindere şi depunere
piesă
Figura 8
U: Maşină de găurit
D: Special
S: Burghiu
V: Șubler



Figura 8

32



60.
Adâncire
cilindrică
a) Prindere semifabricat
60.1. Adâncire cilindrică 4 x
Ø15,5/10
b) Desprindere şi depunere
piesă
Figura 9
U: Maşină de găurit
D: Special
S: Adâncitor cilindric
cu cep de ghidare
V: Șubler

Figura 9
33



70.
Găurire III–
Adâncire
conică II
a) Prindere semifabricat
70.1. Găurire

70.2. Adâncire conică 1 x 45˚
b) Desprindere şi depunere
piesă
Figura 10
U: Mașină de găurit
D: Special
S: Burghiu, adânc itor
conic
V: Șubler

Figura 10
34



80.
Găurire IV
a) Prindere semifabricat
80.1. Găurire 2
b) Desprindere şi depunere
piesă
Figura 11
U: Mașină de găurit
S: Burghiu
D: Special
V: Șubler
85. Control



Figura 11
35



90. Frezare
II
a) Prindere semifabricat
90.1. Frezare canal lăţime

, adâncime

b) Desprindere şi depunere
piesă
Figura 12
U: Mașină de frezat
S: Freză
D: Special
V: Șubler
95. Control



Figura 12
36



100. Frezare
III
a) Prindere semifabricat
100.1. Frezare canal lățime 8,
adânc de 5
b) Desprindere şi depunere
piesă
Figura 13
U: Mașină de frezat
D: Special
S: Freza
V: Șubler
105.Control



Figura 13
37



110.
Filetare
a) Prindere semifabricat
110.1. Filetare 1 gaură G3/8”
b) Desprindere şi depunere
piesă


Figura 14
U: Mașină de filetat
D: Special
S: Tarod
V: Calibru tampon T-
NT
115.Control

117. Spălare


Figura 14
120.
Inspecţie
finală

130.
Conservare
– depozitare

38



c. Determinarea schemei de orientare şi fixare optime (SOF – O) pentru operația 70.
Găurire III – Adâncire conică II - PT2

Date inițiale: schița simplificată a operației.






39



E1. Identificarea CTO și calculul

)

CTO:

)

)

)

Rezultă:

)

)

(

)

Se adoptă

(

)

(

).
Dar (

) (confrom ISO 2768-mk).
Astfel,

(

)


E2. EGT și E/M – O/F/R/A

EGT se stabilește astfel încât , respectiv,

.
E/M – O: corespund simbolurilor [1], [2], [3], [4], [5], [6].
EF: corespunde simbolurilor [4], [7].
E/M – R/A: nu este cazul

E3. Dimensiuni definitorii ale –

(

)
Dimensiuni definitorii:

(

) : tabelele 1.5.4 și 1.5.5.
40




Tabelul 1.5.4.
E/M-O [2] + [5]
[2] + [6]; [3] +
[5]
[3] + [6] [4]

)
Expresie Jmax
1

0 0
Valoare 0,09 0,045 0 0
E/M-O [2] + [5] [3] + [6]

)
Expresie

(

)

2*Dco

Valoare 0,12 0,08


Jmax
1
= 0,09 mm; Dco = 0,04 mm
Tabelul 1.5.5
E/M – O/F

)

)

)


[1] [2] [3] [4] [5] [6] [7]
X X X X 1 0 0,09 0,12 X
X X X X 2 0 0,045 0,12 X
X X X X 3 0 0,045 0,08 X
X X X X 4 0 0 0,08 X
X X X 5 0 0 0,12 X
X X X 6 0 0 0,08 X

Concluzie: toate cele 4 SOF – TP sunt SOF – TA.
SOF – O se stabilește pe baza criteriului economic. Astfel, având în vedere
structurile celor 6 SOF – TA și costurile de execuție ale E/M – O/F, rezultă:
[] [] [] []







41



1.5.2. Utilajul și S.D.V.-urile, metodele și procedeele de reglare la dimensiune

a) Utilaje (U)
Având în vedere tipurile de utilaje adoptate, conținutul operațiilor, precum și
dimensiunile de gabarit ale semifabricatului/piesei, pentru fiecare operație sau grup de
operații se stabilesc utilajele, U, într-o variantă, după cum se prezintă în tabelul 1.5.2.1.

Tabelul 1.5.2.1
PT Operația (-ile)
U
Tip Marcă
Turații (n), Avansuri (s), Viteze de
avans (w), Putere (N), Curse etc.
PT1
10. Prelucrare
complexă I

Centru
CNC
MCV
1000
- caracterul prelucrării: cu axul sculei
vertical;
- surafața mesei: 1300600 mm;
- curse de lucru după axele X, Y, Z: 1016/
610/ 610 mm
- n []: 207500;
- numărul sculelor din magazie: 40;
- puterea motorului electric:

20. Strunjire
Strung
CNC
MT 32
CNC
- diametrul de rotire deasupra batiului: 320
mm;
- diametrul de rotire deasupra saniei
transversale: 150 mm;
- distanţa dintre vârfuri: 800 mm;
- alezajul din arborele principal: 50 mm;
- n[rot/min]: 0....5000 (reglare continuă);
- S[mm /rot]: 0.02...3.2 (reglare continuă);
- NMe=7KW
30. Prelucrare
complexă II
Centru
CNC
MCV
1000
- caracterul prelucrării: cu axul sculei
vertical;
- surafața mesei: 1300600 mm;
- curse de lucru după axele X, Y, Z: 1016/
610/ 610 mm
- n []: 207500;
- numărul sculelor din magazie: 40;
- puterea motorului electric:

42



PT2
10. Debitare

Mașină
de
debitat
cu
panglică
fierăstrău
ARG
400
PLUS
- v [m/min] : 10..80 (reglare continuă)
- V
s
[mm/min] : 0..75 (reglare continuă)
-

= 7
20. Frezare I
Maşina
de frezat
FU 1
1250X
325
- dimensiunea mesei : 1250 x 320 mm
- n[rot/min] : 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118;
150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950;
1180; 1500
- V
SE
[mm/min] : 19; 23,5; 30; 37,5; 60; 75;
95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600;
750; 900
- V
St
[mm/min]: 19; 23,5; 30; 37,5; 60; 75; 95;
118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750;
900
V
SV
[mm/min]: 19; 23,5; 30; 37,5; 60; 75; 95;
118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750;
900
- NMe= 7.5KW
30. Găurire I –
Adâncire
conică

Mașină
de găurit
G16
- n []: 150; 212; 300; 425; 600;
850; 1180; 1700; 2360;
- []: 0,10; 0,16; 0,25; 0,40;
- diametrul maxim de găurit: ;
- adâncimea maximă de găurit: 225 mm -
lungimea cursei burghiului: ;
-

=1,5
40. Strunjire
Strung
normal
SN 250
- n[rot/min]: 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500;
710; 1000; 1410; 1910; 2800;
- Se[mm/rot]: 0.04; 0.05; 0.06; 0.07; 0.08;
0.10; 0.12; 0.14; 0.16; 0.20; 0.24; 0.28; 0.32;
0.40; 0.46; 0.56; 0.64; 0.80; 0.96; 1.12; 1.28;
1.60; 1.92; 2.24;
- St[mm/rot]: 0.012; 0.015; 0.018; 0.021;
0.024; 0.030; 0.036; 0.042; 0.042; 0.060;
0.072; 0.084; 0.094; 0.12; 0.144; 0.168; 0.192;
0.24; 0.288; 0.336; 0.384; 0.48; 0.516; 0.672;
- NMe=4.5KW
43



50. Găurire II
Mașină
de găurit
G16
- n []: 150; 212; 300; 425; 600;
850; 1180; 1700; 2360;
- []: 0,10; 0,16; 0,25; 0,40;
- diametrul maxim de găurit: ;
- adâncimea maximă de găurit: 225 mm
- lungimea cursei burghiului: ;
-

=1,5
60. Adâncire
cilindrică
70. Găurire III
– Adâncire
conică II
80. Găurire IV
90. Frezare II
Maşină
de frezat
FU 1
1250X
325
- dimensiunea mesei : 1250 x 320 mm
- n[rot/min] : 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118;
150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950;
1180; 1500
- V
SE
[mm/min] : 19; 23,5; 30; 37,5; 60; 75;
95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600;
750; 900
- V
St
[mm/min]: 19; 23,5; 30; 37,5; 60; 75; 95;
118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750;
900
V
SV
[mm/min]: 19; 23,5; 30; 37,5; 60; 75; 95;
118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750;
900
- NMe= 7.5KW
100. Frezare
III
110. Filetare
Maşina
de filetat
cu tarozi
USRB
- dimensiunea maximă a filetului prelucrat :
M20
- n[rot/min]: 60..1500
- dimensiunile mesei: 500 x 600 mm
- NMe= 2 KW


b) Dispozitivele port-piesă (DPP)

Având în vedere schemele de orientare – fixare și caracteristicile specifice ale
utilajelor, se stabilesc dispozitivele de prindere a piesei, DPP, pentru fiecare operație sau
grup de operații, după cum se prezintă în tabelul 1.5.2.2.

44



Tabelul 1.5.2.2.
PT Operația (-ile) DPP
PT1
10. Prelucrare complexă I Dispozitiv special DPP – C 01.00
20. Strunjire Dispozitiv special DPP – S 02.00
30. Prelucrare complexă II Dispozitiv special DPP – C 03.00
PT2
10. Debitare Menghină hidraulică
20. Frezare Dispozitiv specializat (tip menghină) DPP – F 04.00
30. Găurire I – Adâncire
conică I
Dispozitiv special DPP – G 05.00
40. Strunjire Dispozitiv special DPP – S 06.00
50. Găurire II Dispozitiv special DPP – G 07.00
60. Adâncire cilindrică Dispozitiv special DPP – A 08.00
70. Găurire III – Adâncire
conică II
Dispozitiv special DPP – G 09.00
80. Găurire IV Dispozitiv special DPP – G 10.00
90. Frezare II Dispozitiv special DPP – F 11.00
100. Frezare III Dispozitiv special DPP – F 12.00
110. Filetare Dispozitiv special DPP – F 13.00

c) Sculele de prelucrare (S) și dispozitivele port-scule (DPSc)

Având în vedere tipurile de scule adoptate, conținutul fazelor de prelucrare,
caracteristicile specifice ale semifabricatului/piesei, precum și caracteristicile specifice ale
utilajelor de prelucrare/dispozitivelor port-sculă, pentru fiecare fază sau grup de faze de
prelucrare se stabilesc sculele, S, și, corespunzător, dispozitivele port-sculă, DPSc, într-o
variantă, după cum se prezintă în tabelele 1.5.2.3 și 1.5.2.4.







45



PT1 Tabelul 1.5.2.3
Operația
Faza (-ele) de
prelucrare
S
F
i
g
u
r
a

S
i
m
b
o
l

T
i
p

N
o
t
a
r
e

A
l
t
e

c
a
r
a
c
t
e
r
i
s
t
i
c
i

D
P
S
c

10.
Prelucrare
complexă
I
10.1. Frezare
frontală de
degroșare la

̅̅̅̅̅̅

F
i
g
u
r
a

1
.
5
.
2
.
1

Freză
cilindric
o-
frontală

Freză R245–
080Q27–
12L/K30
D= 80 mm
Z = 4 dinți

Dorn
port-
freză
10.2. Frezare
frontală de
finisare la
̅̅̅̅̅̅

Freză R245–
080Q27–
12L/K10
10.3. Frezare
canal lăţime

, adânc

Freză 2,4
(modificată
din freză 3
STAS 578 –
80/Rp3)
D= 2,4
mm
Z= 4 dinți
Tip
bucşă
elastică
10.4. Frezare
canal lăţime 8,
adânc de 5

Freză 8
STAS 78-80 /
Rp3
D= 8 mm
Z= 5 dinți
10.5. Găurire

Burghiu
Burghiu 3
STAS 575-
80/ Rp4

10.6. Adâncire
conică 2 găuri

Adâncit
or conic
Adâncitor
conic

STAS 1367-
80/Rp4

10.7. Găurire 4
x Ø9

Burghiu

Burghiu 9
STAS 575-
80/ Rp4

10.8. Găurire 2
x Ø13

Burghiu 13
STAS 575-
80/ Rp4
20.
Strunjire
20.1. Strunjire
degroşare
contur
exterior cu
respectarea
cotelor

̅̅̅̅
;
F
i
g
u
r
a

1
.
5
.
2
.
2

Cuţit
Suport
PCLNR
2020k09 /
CNMA 09 04
08 – KR/k30

(

)
Suport
port-
cuţit
46



şi 17
30.
Prelucrare
complexă
II
30.1. Frezare
frontală de
degroşare la
21
F
i
g
u
r
a

1
.
5
.
2
.
3

Freză
cilindric
o-
frontală
Freză R245–
050Q22–
12L/K30
D= 50 mm
Z= 4 dinți

Dorn
port-
freză
30.2.
Adâncire
cilindrică 4
găuri
Ø15,5/10

Adâncit
or
cilindric
Adâncitor
cilindric cu cep
de ghidare
Ø15,5 / Ø9 /
Rp4
D = 15,5
mm
Tip
bucşă
Elastică
30.3. Găurire

Burghiu
Burghiu 14, 8
STAS 575 –
80/Rp4

30.4.
Adâncire
conică 1 gaură
1 x 45˚

Adânci-
tor conic
Adâncitor
conic 90˚x25
STAS 1367 –
80 /Rp4

30.5. Filetare
1 gaură G3/8”

Tarod
Tarod G 3/8’’
STAS
1824 – 87 /RP3

47





Figura 1.5.2.1.








48





Figura 1.5.2.2.











184




Figura 1.5.2.3.

50


PT2 Tabelul 1.5.2.4.
Operaţia
Faza (ele) de
prelucrare
S
F
i
g
u
r
a

S
i
m
b
o
l

T
i
p

N
o
t
a
r
e

A
l
t
e

c
a
r
a
c
t
e
r
i
s
t
i
c
i

D
P
S
c

10.
Debitare
10.1.Debitare
la
̅̅̅̅

F
i
g
u
r
a

1
.
5
.
2
.
4

Panglică
fierăstrău
Panglică
1800 x 2
/ Rp4
L=1800 mm
g=2mm
Tip
tambur
20.
Frezare I
20.1. Frezare
frontală de
degroșare la

̅̅̅̅

F
i
g
u
r
a

1
.
5
.
2
.
5

Freză
cilindrico-
frontală

Freză
R245–
080Q27–
12L/K30

D= 80 mm
Z= 4 dinți

Dorn
port -
freză
20.2. Frezare
frontală de
degroşare la

̅̅̅̅

20.3. Frezare
frontală de
finisare la
̅̅̅̅

Freză
cilindrico-
frontală
Freză
R245–
080Q27–
12L/K10
D= 80 mm
Z= 4 dinți

30.
Găurire I –
Adâncire
conică I
30.1.Găurire

F
i
g
u
r
a

1
.
5
.
2
.
6

Burghiu
Burghiu
3 STAS
575- 80/
Rp4

Tip
bucşă
elastică
30.2.Adânci-
re conică 2
găuri

Adâncitor
conic
Adânci-
tor conic

STAS
1367-
80/Rp4

40.
Frezare
40.1.
Strunjije
frontală de
degroşare la
17
F
i
g
u
r
a

1
.
5
.
2
.
7

Cuţit
Suport
PCLNR
2020k09
/ CNMA
09 04 08

(

)
Suport
port-
cuţit
51


40.2.Strunjire
cilindrică
exterioară de
degroşare la
Ø25

KR/k30
40.3. Teşire
exterioară de
0,5 x 45˚
50.
Găurire II

50.1. Găurire
4 x Ø9 F
i
g
u
r
a

1
.
5
.
2
.
8

Burghiu
Burghiu
9 STAS
575- 80/
Rp4

Tip
bucşă
elastică
60.
Adâncire
cilindrică
60.1.Adâncir
e cilindrică 4
x Ø15,5/10
F
i
g
u
r
a

1
.
5
.
2
.
9

Adâncitor
cilindric
Adâncitor
cilindric
cu cep de
ghidare
Ø15,5 /
Ø9 / Rp4
D = 15,5
mm
Tip
bucşă
elastică
70.
Găurire III
– Adâncire
conică II
70.1. Găurire

F
i
g
u
r
a

1
.
5
.
2
.
1
0

Burghiu
Burghiu
14, 8
STAS
575 –
80/Rp4

Tip
bucşă
elastică
70.2.Adâncir
e conică 1 x
45˚

Adâncitor
conic
Adâncitor
conic
90˚x25
STAS
1367 – 80
/Rp4

80.
Găurire IV
80.1. Găurire
2
F
i
g
u
r
a

1
.
5
.
2
.
1
1

Burghiu
Burghiu
13 STAS
575- 80/
Rp4

Tip
bucşă
elastică
90.
Frezare II
90.1. Frezare
canal lăţime

,
adâncime

F
i
g
u
r
a

1
.
5
.
2
.
1
2

Freză
cilindrico-
frontală

Freză 2,4
(modific
ată din
freză 3
STAS
578 –
80/Rp3)
D= 2,4 mm
Z= 4 dinți
Tip
bucşă
elastică
100.
Frezare III
100.1.Frezare
canal lățime
8, adânc de 5 F
i
g
u
r
a

1
.
5
.
2
.
1
3

Freză
cilindrico-
frontală
Freză 8
STAS
78-80 /
Rp3
D= 8 mm
Z= 5 dinți
Tip
bucşă
elastică
52


110.
Filetare
110.1.Fileta-
re 1 gaură
G3/8
F
i
g
u
r
a

1
.
5
.
2
.
1
4

Tarod
Tarod G
3/8’’
STAS
1824 – 87
/RP3

Tip
bucşă
elastică

Figura 1.5.2.4.

Figura 1.5.2.5
53



Figura 1.5.2.6.

Figura 1.5.2.7.
54



Figura 1.5.2.8

Figura 1.5.2.9.
55







Figura 1.5.2.10.
56



Figura 1.5.2.11.

Figura 1.5.2.12.
57



Figura 1.5.2.13.

Figura 1.5.2.14.
58


d) Verificatoare (V)
Având în vedere tipurile de verificatoare adoptate, conținutul operațiilor/fazelor,
caracteristicile specifice ale semifabricatului/piesei, precum și caracteristicile specifice ale
utilajelor de control, se stabilesc verificatoarele V, într-o variantă, după cum se prezintă în
tabelul 1.5.2.5.
Tabelul 1.5.2.5
V
PT Faza de prelucrare Verificatoare
PT1
10. Prelucrare complexă I
- Șubler 150/0,05 SR ISO 3599:1996
- Calibru

- Etalon de rugozitate Ra 1,6 STAS 7087 – 82
- Etalon de rugozitate Ra 6,3 STAS 7087 - 82
20. Strunjire - Șubler 150/0,05 SR ISO 3599:1996
30. Prelucrare complexă II
- Șubler 150/0,05 SR ISO 3599:1996
- Calibru G 3/8” T-NT STAS 4136/1 - 80

e) Metodele și procedeele de reglare la dimensiune
Având în vedere programa de producție, conținutul operațiilor/fazelor și
caracteristicile specifice ale utilajelor, se stabilesc metodele, și, respectiv, procedeele de
reglare la dimensiune, într-o variantă, după cum se prezintă în tabelul 1.5.2.6.

Tabelul 1.5.2.6.
PT Operația (-ile)
Metoda de
reglare la
dimensiune
Procedeul (-ele) de reglare la dimensiune
PT1
10. Prelucrare
complexă I
Metoda
reglării
automate
(RA)
Reglare cu: elemente de orientare tip placă,
autocentrare inel conic frezat mobil şi reglare
după originea sistemului de referinţă al maşinii
unelte
20. Strunjire Reglare cu elemente de orientare tip placă, bolț
cilindric, bolţ frezat şi după originea sistemului
de referinţă a maşinii unelte
30. Prelucrare
complexă II
PT 2
10. Debitare
Reglare cu elemente de orientare tip placă și cu
opritor mecano-electric
20. Frezare I
Reglare cu: elemente de orientare tip placă și cu
gabarit de reglare
59


30. Găurire I –
Adâncire conică
I
Reglare cu: elemente de orientare tip placă,
autocentrant cu bucşe de ghidare (la găurire),
prin autocentrarea sculei aşchietoare după
găurile anterioare la adâncime şi reglare după
gradaţie
40. Strunjire
Reglare cu: elemente de orientare tip placă, bolţ
cilindric, bolţ frezat şi reglare după gradaţie
50. Găurire II
Reglare cu: elemente de orientare tip placă, bolţ
cilindric, bolţ frezat şi cu bucşe de ghidare
60. Adâncire
cilindrică
Reglare cu elemente de orientare tip placă şi
prin autocentrarea sculei aşchietoare după
găurile anterioare
70. Găurire III –
Adâncire conică
II
Reglare cu: elemente de orientare tip placă, bolț
cilindric, bolț frezat cu bucșe de ghidare, prin
autocentrarea sculelor așchietoare după gaură
anterioară și după gradaţie
80. Găurire IV
Reglare cu: elemente de orientare tip placă, bolț
cilindric, bolț frezat, cu bucşe de ghidare şi după
gradaţie
90. Frezare II
Reglare cu: elemente de orientare de tip placă,
bolţ cilindric, bolţ frezat şi după gradaţie
100. Frezare III
110. Filetare
Reglare cu: elemente de orientare de tip placă,
prin autocentrarea sculei aşchietoare după
găurile anterioare şi după gradaţie


1.5.3. Adaosurile de prelucrare şi dimensiunile intermediare

Adaosurile de prelucrare,

, s-au determinat prin alegerea din tabele normative, iar
dimensiunile intermediare, L, prin calcul, după cum urmează.
Se subliniază următoarele:

Unde: k=n, n-1,... , 1; “+” pentru dimensiuni tip arbore și “-“ pentru dimensiuni tip alezaj.
60


Tabelul 1.5.3

Dimensiune
a prescrisă

Adaos
total

Faza de prelucrare
Număr de ordine
și denumire
preliminară

Număr de
ordine şi
denumire
finală

7,75
10.7. Găurire 4 x Ø9 4,5
10.7. Găurire 4 x
Ø9
30.2. Adâncire
cilindrică 4 găuri
Ø15,5/10
3,25

30.2. Adâncire
cilindrică 4
găuri Ø15,5/10

4,5 10.7. Găurire 4 x Ø9 4,5
10.7. Găurire 4
x Ø9

1,8
10.1. Frezare
frontală de
degroșare la
̅̅̅̅̅̅

1,5 18,9
10.1. Frezare
frontală de
degroșare la
18,9
10.2. Frezare
frontală de finisare
la
̅̅̅̅̅̅

0,3 (tabel
8.2.[2])
18,6
10.2. Frezare
frontală de
finisare la 18,9

8,18
30.3. Găurire

7,4

30.3. Găurire

30.5. Filetare 1
gaură G3/8”
0,78
(tabel
8.61.[1])

30.5. Filetare
1 gaură G3/8”

0,7
30.4. Adâncire
conică 1 gaură
1 x 45˚
0,7

30.4. Adâncire
conică 1 gaură
1 x 45˚

1,47
30.1 Frezare
frontală
de degroşare la 21
1,47

30.1 Frezare
frontală de
degroşare la 21

1,6
30.1 Frezare
frontală de
degroşare la 21
1,6
30.1 Frezare
frontală de
degroşare la 21
61

1 1,6
30.1 Frezare
frontală de
degroşare la 21
1,6 17
30.1 Frezare
frontală de
degroşare la 21

0,35
10.6. Adâncire
conică 2 găuri

0,35

10.6. Adâncire
conică 2 găuri

6,5
10.8. Găurire 2 x
Ø13
6,5
10.8. Găurire 2
x Ø13

1,6
30.1 Frezare
frontală de
degroşare la 21
1,6 21
30.1 Frezare
frontală de
degroşare la 21

1,5
10.5. Găurire

1,5

10.5. Găurire

5
10.4. Frezare canal
lăţime 8, adânc de 5
5
10.4. Frezare
canal lăţime 8,
adânc de 5

1
10.3. Frezare canal
lăţime

,
adânc

1

10.3. Frezare
canal lăţime

, adânc

1.5.4. Regimuri de prelucrare

Durabilitatea economică a sculei (T), parametrii regimului de aşchiere (t, t
e
, s, s
d
, v)
și parametrii de reglare a mașinii unelte (n, w) s-au determinat prin alegere din normative
sau prin calcul, având în vedere și gamele de turații și avansuri ale mașinii unelte, după
cum urmează :

Relaţii de calcul sunt prezentate în tabelul de mai jos:



62


Tabelul 1.5.4.1

Adâncimea
de
așchiere, t,

Avans de
așchiere,
s,

Viteza de așchiere, v,

Turație, n,

Viteza de
avans, w,

S
t
r
u
n
j
i
r
e

A
k
/ i, unde i
este nr. de
treceri

(

)

G
ă
u
r
i
r
e

a) Fazele de tip frezare


Tabelul 1.5.4.2
PT Faza
,

,

Viteza
de
avans

,

Viteza de
așchiere
calculată/
aleasă

,

Turația sculei,
,
Viteza
de
așchiere
,

Calculat
ă
Real
ă
PT1
10.1.
Frezare
frontală de
degroșare la
18,9
120 1,5 279 70 279 279 70
10.2. Frezare
frontală de
finisare la
18,9
120 0,3 196 122,9 489 489 122,9
10.3. Frezare
canal lăţime

,
adânc

60 1 65 13,6 1800 1800 13,6
10.4. Frezare
canal lăţime
8, adânc de 5
60 2,5 75 25,1 1000 1000 25,1
63


30.1 Frezare
frontală de
degroşare la
21
120 1,6 485 76,2 485 485 76,2
PT2
20.1 Frezare
frontală de
degroşare la
24
120 3 235 55,3 220 235 59
20.2 Frezare
frontală de
finisare la
21,3
120 2,7 235 54,6 225 235 59
20.3 Frezare
frontală de
finisare la
21
120 0,3 190 122,9 489 475 119,4
90. Frezare
canal lăţime

,
adânc

60 1 65 13,6 1800 1500 11,13
100.1
Frezare
canal lăţime
8, adânc 5
60 2,5 75 25,1 1000 950 23,8













64


b) Fazele de tip găurire
Tabelul 1.5.4.3
PT Faza
,

,

,

,

Viteza de
așchiere
calculată/
aleasă

,

Turația sculei, ,

Viteza de
așchiere,

Calculată Reală
PT1
10.5.
Găurire

3 15 55 0,07 55 5836 5836 55
10.6.
Adâncire
conică 2
găuri

3 25 55 0,07 55 5836 5836 55
10.7.
Găurire 4
x Ø9
9 22 48 0,15 48 1698 1698 48
10.8.
Găurire 2
x Ø13
13 22 42,3 0,20 42,3 1036 1036 42,3
30.2.
Adâncire
cilindrică
4 găuri
Ø15,5/10
15,5 30 29,2 0,08 29,2 600 600 29,2
30.3.
Găurire

14,8 22 37 0,30 37 796 796 37
30.4.
Adâncire
conică 1
gaură 1 x
45˚
14,8 40 37 0,30 37 796 796 37
30.5.
Filetare 1
gaură
G3/8”
16,3
6
90 5,9 1,59 5,9 115 115 5,9




30.1.
Găurire

3 15 55 0,10 55 5836 2360 22,2
65






PT2
30.2.
Adâncire
conică 2
găuri

3 25 48 0,10 55 5836 2360 22,2
50.1.
Găurire 4
x Ø9
9 22 29,2 0,16 48 1698 1700 48
60.1.
Adâncire
cilindrică
4 x
Ø15,5/10
15,5 30 37 0,10 29,2 600 600 29,2
70.1.
Găurire

14,8 22 37 0,25 37 796 850 39,5
70.2.
Adâncire
conică 1
x 45˚
14,8 40 42,3 0,25 37 796 850 39,5
80.1.
Găurire
2
13 22 5,9 0,16 42,3 1036 1180 48,2
110.1.
Filetare 1
gaură
G3/8”
16,3
6
90 1,59 5,9 115 115 5,9












66


c) Faze de tip strunjire
Tabelul 1.5.4.4
PT Faza

,

Viteza de
așchiere
calculată/
aleasă

,

Turația sculei, ,

Viteza
de
așchi-
ere,

C
a
l
c
u
l
a
t
ă

R
e
a
l
ă

PT1
20.1.
Strunjire
degroşa-re
contur
exterior cu
res-
pectarea
cotelor 2,1
x 45; ⌀25
şi 17
90
1,4
7
1,6
1,6
1
1,4
7
1,6
1,6
0,4
2
0
,
8
.
.
2
5
;






2
5
;

2
5
.
.
9
6
,
6

69
67
82
2
6
4
0
.
.
2
1
9
6

2
1
3
3

2
6
1
0
.
.
6
7
5

2
6
4
0
.
.
2
1
9
6

2
1
3
3

2
6
1
0
.
.
6
7
5

69
67
82
PT2
40.1.
Strunjire
frontală de
degroşare
la 17
90 4 2 2 0,384
9
6
,
6
.
.
2
8

80
2
6
3
,
6
.
.
9
0
9
,
4

500
1
5
1
,
7
.
.
4
3
,
9

40.2.
Strunjire
cilindrică
exterioară
de
degroşare
la
90 1,5 1
1,
5
0,4 25 67
8
5
3

710 55,7
40.3.
Teşire
exterioară

90
0,3
5
1
0,
35
0,4 25 97
1
2
3
5

1410 110,7






67


d) Faza de debitare
Tabelul 1.5.4.5
PT Faza
T
min
T
Mm
Viteza de
avans
v
S
mm/min
Viteza de
aşchiere v
m/min
PT2 10.1 Debitare la 27 240 2 55
60

Rezultatele din tabele (pentru PT1) au fost obţinute astfel:

Faza 10.1. Frezare frontală de degroşare la 18,9
Adaosul de prelucrare

;
Adâncimea de așchiere

(întregul adaos de prelucrare pentru
degroșare este îndepărtat dintr-o singură trecere a sculei așchietoare);
Lungimea de contact dintre scula așchietoare și piesa semifabricat

;
Durabilitatea economică a sculei așchietoare

(tabelul 9.26[2]);
Avansul pe dinte

(tabelul 14.4[5]);
Viteza de așchiere se calculează cu formula din tabelul 4.68[3]

[]
Unde:

= coeficient de corecție funcție de prelucrabilitatea materialului prelucrat;

(tabelul 4.69[2]);

= coeficient de corecție funcție de calitatea carburii metalice utilizate;

(tabelul 4.70[3]);

= coeficient de corecție funcție de starea materialului de prelucrat;

(tabelul 4.71[3]).

Turația calculată a frezei va fi:


Viteza de avans se calculează cu relația:
68

Verificarea puterii:
Forța tangențială se calculează cu relația din tabelul 4.68[3]:

[]

Puterea reală consumată va fi:

[] )

Prelucrarea de la această fază se poate executa pe mașina – unealtă aleasă cu parametrii
reali ai regimului de așchiere stabiliți anterior.

Faza 10.2. Frezare frontală de finisare la 18,6
Adaosul de prelucrare

;
Adâncimea de așchiere

(întregul adaos de prelucrare pentru
degroșare este îndepărtat dintr-o singură trecere a sculei așchietoare);
Lungimea de contact dintre scula așchietoare și piesa semifabricat

;
Durabilitatea economică a sculei așchietoare

(tabelul 9.26[2]);
Avans circular S
n
= 0,4..0,6 mm/rot (tabelul 14.17.[5]
Se consideră S
n
= 0,4 mm/rot
Avansul pe dinte S
d
=S
n
/z = 0,4/4 = 0,10 mm/dinte
Viteza de așchiere se calculează cu formula din tabelul 4.68[3]

[]
Unde:

= coeficient de corecție funcție de prelucrabilitatea materialului prelucrat;

(tabelul 4.69[2]);

= coeficient de corecție funcție de calitatea carburii metalice utilizate;

(tabelul 4.70[3]);

= coeficient de corecțiefuncție de starea materialului de prelucrat;

(tabelul 4.71[3]).
69



Turația calculată a frezei va fi:


Viteza de avans se calculează cu relația:

Verificarea puterii nu are rost să se facă.

Faza 10.3. Frezare canal lăţime

, adâncime

[2]

Adaosul de prelucrare

;
Adâncimea de așchiere

(întregul adaos de prelucrare pentru
degroșare este îndepărtat dintr-o singură trecere a sculei așchietoare);
Lungimea de contact dintre scula așchietoare și piesa semifabricat

;
Durabilitatea economică a sculei așchietoare

(tabelul 9.26[2]);
Din tabelul 11.18 se aleg:
Vs=65 mm/min
n= 1800 rot/min 


Ne = 0,1 Kw <N
ME

Faza 10.4. Frezare canal lăţime 8, adâncime 5 [2]

Adaosul de prelucrare

;
Adâncimea de așchiere t = A
p/i
= 5/2 = 2,5 mm
(întregul adaos de prelucrare pentru degroșare este îndepărtat dintr-o singură trecere
a sculei așchietoare);
Durabilitatea economică a sculei așchietoare

(tabelul 9.26[2]);
v
S
= 75 mm / min
70


n = 1000 rot/min 


Ne = 0,2 Kw < N
ME

Faza 10.5. Găurire

[1]

Adaosul de prelucrare

;
Adâncimea de așchiere t = A
p
= 1,5 mm
(întregul adaos de prelucrare pentru degroșare este îndepărtat dintr-o singură trecere
a sculei așchietoare);
Durabilitatea economică a sculei așchietoare

(tabelul 9.113);
Din tabeleul 9.123 se aleg:
S = 0,07 mm/rot
v = 55 m/min 


 v
S
= S x n = 0,07 x 5836 mm/min
Pz = 10 daN
Mt = 15 daN mm  N
R
=

<N
ME



Faza 10.6. Adâncire conică 2 găuri 0,5 x 45 [1]

Adaosul de prelucrare

;
Adâncimea de așchiere t = A
p
= 0,35 mm
(întregul adaos de prelucrare pentru degroșare este îndepărtat dintr-o singură trecere
a sculei așchietoare);
Durabilitatea economică a sculei așchietoare

(tabelul 9.116); S = 0,07
mm/rot
Din tabelul 9.123 se aleg:
71


S = 0,07 mm/rot
v = 55 m/min 


 v
S
= S x n = 0,07 x 5836 mm/min
Pz = 10 daN
Mt = 15 daN mm  N
R
=

<N
ME

Faza 10.7. Găurire ⌀ [1]

Adaosul de prelucrare

;
Adâncimea de așchiere t = A
p
= 4,5 mm
(întregul adaos de prelucrare pentru degroșare este îndepărtat dintr-o singură trecere
a sculei așchietoare);
Durabilitatea economică a sculei așchietoare

(tabelul 9.113);
Din tabelul 9.123 se aleg:
S = 0,15 mm/rot
v = 48 m/min 


v
S
= S x n 255 mm/min
Pz = 70 daN
Mt = 213 daN mm  N
R
=


<N
ME


Faza 10.8. Găurire ⌀ [1]

Adaosul de prelucrare

;
Adâncimea de așchiere t = A
p
= 6,5 mm
(întregul adaos de prelucrare pentru degroșare este îndepărtat dintr-o singură trecere
a sculei așchietoare);
Durabilitatea economică a sculei așchietoare

(tabelul 9.113);
S = 0,20 mm /rot
v = 42,3 m/min 
72




v
S
= S x n
Pz = 110 daN
Mt = 395 daN mm  N
R
=


<N
ME

Faza 20.1. Strunjire degroşare contur exterior cu respectarea cotelor 2,1 x 45; ⌀25 şi
17 [1]

Adaosul de prelucrare

;
Adâncimea de așchiere t = A
p
= 1,47 mm pentru suprafaţa S
6

1,6 mm pentru suprafaţa S
7

1,6 mm pentru suprafaţa S
8

(întregul adaos de prelucrare pentru degroșare este îndepărtat dintr-o singură trecere a
sculei așchietoare);
Durabilitatea economică a sculei așchietoare

(tabelul 9.10);
S = 0,3..0,5 mm/rot (tabelul 9.8). Se considera S = 0,4 mm/rot.
Vitezele de aschiere, respectiv turaţiile piesei se determină pentru fiecare suprafaţă
prelucrată în funcţie de avansul sculei aşchietoare şi adâncimea de aşchiere.
Suprafaţa S
6
: v = 69 m/min; Kv =2,5 (tabelul 9.18)
 v
car
= v x Kv = 172, 5 m/min 




D ∈ [20,8;25] mm  n ∈ [2640;2196] rot/min
Suprafaţa S
7
: v = 67 m/min; Kv = 2,5 (tabelul 9.18)  v
car
= v x Kv = 167,5 m/min


Suprafaţa S8: v = 82 m/min; Kv = 2,5 (tabelul 9.18)  v
car
= v x Kv = 205 m/min




D ∈ [25;96,6] mm  n ∈ [2610;675] rot/min

Faza 30. 1. Frezare frontală de degroşare la 21

73


Adaosul de prelucrare

;
Adâncimea de așchiere

(întregul adaos de prelucrare este
îndepărtat
dintr-o singură trecere a sculei așchietoare);
Lungimea de contact dintre scula așchietoare și piesa semifabricat

;
Durabilitatea economică a sculei așchietoare

(tabelul 9.26[2]);
Avansul pe dinte

(tabelul 14.4[5]);
Viteza de așchiere se calculează cu formula din tabelul 4.68[3]

[]
Unde:

= coeficient de corecţie funcţie de prelucrabilitatea materialului prelucrat;

(tabelul 4.69[2]);

= coeficient de corecţie funcţie de calitatea carburii metalice utilizate;

(tabelul 4.70[3]);

= coeficient de corecţie funcţie de starea materialului de prelucrat;

(tabelul 4.71[3]).

Turația calculată a frezei va fi:


Viteza de avans se calculează cu relația:

Verificarea puterii:
Forța tangențială se calculează cu relația din tabelul 4.68[3]:

[]

Puterea reală consumată va fi:

[] )

74


Prelucrarea de la această fază se poate executa pe mașina – unealtă aleasă cu parametrii
reali ai regimului de așchiere stabiliți anterior.

Faza 30. 2. Adâncire cilindrică 4 găuri ⌀15,5/10 [1]
Adaosul de prelucrare

;
Adâncimea de așchiere

(întregul adaos de prelucrare este
îndepărtat dintr-o singură trecere a sculei așchietoare);
Durabilitatea economică a sculei așchietoare

(tabelul 9.26[2]);
Datele următoare sunt preluate din tabelul 9.127:
S = 0,08 mm/rot
n = 600 rot/min 

v
S
= S x n = 48 mm/min

Faza 30. 3. Găurire

[1]
Adaosul de prelucrare

;
Adâncimea de așchiere

(întregul adaos de prelucrare este
îndepărtat dintr-o singură trecere a sculei așchietoare);
Durabilitatea economică a sculei așchietoare

(tabelul 9.26[2]);
Datele următoare sunt preluate din tabelul 9.127:
S = 0,30 mm/rot
v = 37 m/min 


v
S
= S x n 239 mm/min
Pz = 170 daN
Mt = 700 daN mm  N
R
=


<N
ME

Faza 30. 4. Adâncire conică 1 gaură 1 x 45
Adaosul de prelucrare

;
75


Adâncimea de așchiere

(întregul adaos de prelucrare este
îndepărtat dintr-o singură trecere a sculei așchietoare);
Durabilitatea economică a sculei așchietoare

(tabelul 9.26[2]);
Datele următoare sunt preluate din tabelul 9.127:
S = 0,30 mm/rot
v = 37 m/min 


v
S
= S x n 239 mm/min
Pz = 170 daN
Mt = 700 daN mm  N
R
=


<N
ME

Faza 30. 5. Filetare 1 gaură G3/8”
Adaosul de prelucrare

;
Adâncimea de așchiere

(întregul adaos de prelucrare este
îndepărtat dintr-o singură trecere a sculei așchietoare);
Durabilitatea economică a sculei așchietoare

(tabelul 9.10[2]);
Datele următoare sunt preluate din tabelul 9.127:
S = p = 1,59 mm/rot (p = pasul filetului)
n = 115 rot/min (tabelul 11.76) 


v
S
= S x n = 182,8 mm/min
1.5.5. Normele de timp pentru operațiile de prelucrare prin așchiere

La nivel de operție , norma de timp are expresia:

[]

[

)] []

)

unde:

76

= timpul unitar;

= timpul de pregătire-încheiere la locul de muncă;

= numărul de piese din lotul care urmează a fi prelucrat;

= timpul de bază;

= timpul auxiliar;

= timpul de deservire tehnică;

= timpul de deservire organizatorică;

= timpul de odihnă și necesități firești;

= timpul de prindere și desprindere;

,

,

= timpi auxiliari de comandă, reglare și, respectiv, la ieșire;
= numărul de treceri;
= viteza de avans.

Elemetele componente ale normelor de timp pentru fiecare operație s-au determinat
fie prin calcul, fie prin alegere din normative și sunt prezentate mai jos:




PT1
Operația 10. Prelucrare
complexă I

Faza (-ele)
Scula de
prelucrare
sau

Sim-
bol

sau


Prindere-
desprindere
piesă
- - - - - - - - -
0
,
7

- - -
77


10.1.
Frezare
frontală de
degroșare la
18,9

4
5
˚

1
,
5

4
2

7
4

2

1

2
7
9

0
,
4
2

-

0
,
0
2

0
,
0
5

0
,
0
7

10.2. Frezare
frontală de
finisare la
18,9

4
5
˚

0
,
3

4
2

7
4

2

1

1
9
6

0
,
6
0

-

0
,
0
2

0
,
0
5

0
,
0
7

10.3. Frezare
canal lăţime

,
adânc

9
0
˚

1

2

1
4
8
,
7

1

1

6
5

2
,
3

-

0
,
0
2

0
,
1
0

0
,
1
5

10.4. Frezare
canal lăţime
8, adânc de
5

9
0
˚

2
,
5

2

2
2
,
6

1

2

7
5

0
,
7

-

0
,
0
2

0
,
0
5

0
,
0
7

10.5. Găurire

1
1
8
˚

1
,
5

0
,
9

6

0

2

4
0
8

0
,
0
3

-

0
,
0
2

0
,
0
5

0
,
1
5

10.6.
Adâncire
conică 2
găuri

4
5
˚

0
,
3
5

1

0
,
5

0

2

4
0
8

0
,
0
0
7

-

0
,
0
2

0
,
0
5

0
,
0
7

10.7. Găurire
4 x Ø9

1
1
8
˚

4
,
5

2
,
5

1
8
,
6

1

2

2
2
5

0
,
0
8

-

0
,
0
2

0
,
0
5

0
,
0
7

10.8. Găurire
2 x Ø13

1
1
8
˚

6
,
5

3
,
8

5

0

2

2
0
7

0
,
0
6

-

0
,
0
2

0
,
0
5

0
,
0
7


4,19

2,03

6,22

0,28
78

0,18

6,68

6,68 + 40/n
0

PT1 Operaţia 20. Strunjire

Faza (-ele)
Scula de
prelucrare
sau

n s

Sim-
bol

sau


Prindere-
desprindere
piesă
- - - - - - - - - 0,8 - - -
20.1.
Strunjire
degroşare
contur
exterior cu
respectarea
cotelor 2,1 x
45; ⌀25 şi
17

)

1
,
4
7
;

1
,
6
;


1
,
6

1

6
8
,
9

1

1

2
6
4
0
.
.
6
7
5

0
,
4

0
,
0
6

-

0
,
0
2

0
,
1
0

0
,
1
0

0,06

1,02

1,08

0,012

0,032

1,12

1,12 + 30 / n
0


79








PT1 Operația 30. Prelucrare complexă II

Faza (-
ele)
Scula de
prelucrare
sau

Sim-
bol

sau


Prindere-
desprinder
e piesă
-
-

-

-

-

-

-

-

-

0
,
9

-

-

-

30.1
Frezare
frontală de
degroşare
la 21
S
10

1
,
6

3
,
5

2
5

2

1

4
8
5

0
,
0
6

-

0
,
0
2

0
,
0
5

0
,
0
7

30.2.
Adâncire
cilindrică
4 găuri
Ø15,5/10
S
11

3
,
2
5

1

7

0

4

4
8

0
,
6
6

-

0
,
0
2

0
,
0
5

0
,
0
7

30.3.
Găurire

S
12

4
,
5

1

1
6
,
5

0

1

2
3
9

0
,
0
7

-

0
,
0
2

0
,
0
5

0
,
0
7

80


30.4.
Adâncire
conică 1
gaură 1 x
45˚
S
13

0
,
7

1

1

0

1

2
3
9

0
,
0
0
8

-

0
,
0
2

0
,
0
5

0
,
0
7

30.5.
Filetare 1
gaură
G3/8”
S
14

0
,
7
8

2

1
2

0

1

1
8
2
,
8

0
,
0
7

-

0
,
0
2

0
,
0
5

0
,
1
5

0,87

1,68

2,55

0,074

0,076

2,70

2,70 + 40 / n
0


PT2 Operația 10. Debitare

Faza (-ele)
Scula de
prelucrare
sau

Simbo
l

sau


Prindere-
desprindere
piesă
- - - - - - - - - 0,2 - - -
10.1 Debitare
la 27
S
15

2

5

7
4

2

1

5
5

1
,
4
7

0
,
0
2

0
,
0
2

0
,
0
7

0
,
0
7


81


1,47

0,31

1,78

0,094

0,053

1,92

1,92 + 25 / n
0


PT2 Operația 20. Frezare I

Faza (-ele)
Scula de
prelucrare
sau

Simbol

sau

Prindere-
desprindere piesă
- - - - - - - - -
1
,
0

- - -
20.1. Frezare
frontală de
degroșare la
̅̅̅̅

S
1

3

4
2

7
4

2

1

2
3
5

0
,
5

-

0
,
2
0

0
,
1
5

0
,
0
7

20.2. Frezare
frontală de
degroşare la
̅̅̅̅

S
1

2
,
7

4
2

7
4

2

1

2
3
5

0
,
5

-

0
,
2
0

0
,
1
5

0
,
0
7

20.3. Frezare
frontală de finisare
la
̅̅̅̅

S
2

0
,
3

4
2

7
4

2

1

1
9
0

0
,
6
2

-

0
,
2
0

0
,
1
5

0
,
0
7


1,62

2,26

3,88
82

0,127

0,11

4,12

4,12 + 20/ n
0



PT2
Operația 30. Găurire I –
Adâncire conică I

Faza (-ele)
Scula de
prelucrare


sa
u

s

Simbo
l

sau


Prindere-
desprindere
piesă
- - - - - - - - - - 0,9 - - -
30.1.
Găurire

S5

1
,
5

0
,
9

6

0

2

2
3
6
0

0
,
1
0

0
,
0
5
8

-

0
,
2

0
,
1

0
,
0
7

30.2.
Adâncire
conică 2
găuri

S
6

0
,
3
5

1

0
,
5

0

2

2
3
6
0

0
,
1
0

0
,
0
5
8

-

0
,
2

0
,
1

0
,
0
7

0,07

1,64

1,71
83

0,018

0,051

1,78

1,78 + 18 / n
0



PT2 Operația 40. Strunjire

Faza (-ele)
Scula de
prelucrare

sa
u

s

Simbo
l

sau


Prindere-
desprinder
e piesă
- - - - - - - - - -
0
,
1
7

- - -
40.1.
Strujire
frontală de
degroşare
la 17
S
9

2

1

3
4
,
3

0

2

5
0
0

0
,
3
8
4

0
,
3
6
7

-

0
,
2

0
,
1
5

0
,
0
7

40.2.
Strunjire
cilindrică
exterioară
de
degroşare
la Ø25
S
9

1
,
5

1

4

0

1

7
1
0

0
,
4

0
,
0
1
7

-

0
,
2

0
,
1
5

0
,
0
7

84


40.3.
Teşire
exterioară
de 0,5 x
45˚
S
9

0
,
3
5

1

0
,
5

1

1

1
4
1
0

0
,
4

0
,
0
0
4

-

0
,
2

0
,
1
5

0
,
0
7






0,38

1,96

2,34

0,031

0,082

2,45

2,45 + 25 / n
0

PT2
Operația 50.
Găurire II

Faza (-
ele)
Scula de
prelucrare

sa
u

s

Simbo
l

sau


Prindere-
desprinder
e piesă
- - - - - - - - - - 0,9 - - -
85


50.1.
Găurire 4
x Ø9

S
7

4
,
5

2
,
5

1
7

1

4

1
7
0
0

0
,
1
6

0
,
3
0

-

0
,
2

0
,
1

0
,
0
7








\

0,30

1,27

1,57

0,021

0,047

1,63

1,63 + 18/ n
0

PT2
Operația 60.
Adâncire cilindrică

Faza (-ele)
Scula de
prelucrare

sa
u

s

Simbo
l

sau


Prindere-
desprinder
- - - - - - - - - - 0,9 - - -
86


e piesă
60.1.
Adâncire
cilindrică 4
x Ø15,5/10
S
11

3
,
2
5

1

7

0

4

6
0
0

0
,
1

0
,
5
3

-

0
,
2

0
,
1

0
,
0
7









0,53

1,27

1,8

0,028

0,054

1,88

1,88 + 18/ n
0

PT2
Operația 70.
Găurire III –
Adâncire conică II

Faza (-ele)
Scula de
prelucrare
sa
u

s

Simbo
l

sa
u

87



Prindere-
desprinder
e piesă
- - - - - - - - - - 0,9 - - -
70.1.
Găurire

S
12

7
,
4

4
,
2

1
6
,
5

0

1

8
5
0

0
,
2
5

0
,
0
9
7

-

0
,
2

0
,
1

0
,
0
7

70.2.
Adâncire
conică 1 x
45˚
S
13

0
,
4

1
,
5

1

0

1

8
5
0

0
,
2
5

0
,
0
1
1

-

0
,
2

0
,
1

0
,
0
7



0,108

1,64

1,74

0,019

0,052

1,81

1,81 + 18/ n
0

PT2
Operația 80. Găurire
IV

Faza (-ele)
Scula de
prelucrare
sa
u

s

Simbo
l

sa
u


Prindere-
- - - - - - - - - - 0,9 - - -
88


desprindere
piesă
80.1.Găurir
e 2
S
8

6
,
5

3
,
8

5

0

2

1
1
8
0

0
,
1
1
6

0
,
0
6

-

0
,
2

0
,
1

0
,
0
7










0,06

1,27

1,33

0,014

0,04

1,38

1,38 + 18/ n
0



PT2
Operația 90.
Frezare II

Faza (-ele)
Scula de
prelucrare

sa
u

w

Simbol

sau

89



Prindere-
desprinder
e piesă
- - - - - - - - - 0,9 - - -
90.1.
Frezare
canal
lăţime

,
adâncime

S
3

1

2

1
4
8
,
7

1

1

6
5

2
,
3

-

0
,
4

0
,
5

0
,
1
5




2,3

1,95

4,25

0,166

0,12

4,54

4,54 + 25/ n
0




PT2 Operația 100. Frezare III

Faza (-ele)
Scula de
prelucrare

sa
u

w

Simbo
l

sa
90


u


Prindere-
desprindere
piesă
- - - - - - - - - 0,9 - - -
100.1.
Frezare
canal lățime
8, adânc de
5
S
4

2
,
5

2

2
2
,
6

1

2

7
5

0
,
7

-

0
,
2

0
,
1
5

0
,
0
7




0,7

1,32

2,02

0,059

0,060

2,14

2,14 + 25/ n
0





PT2 Operația 110. Filetare G3/8”

Faza (-
ele)
Scula de
prelucrare

sa

s

91


Simbo
l

sa
u

u

Prindere
-
desprind
ere piesă
- - - - - - - - - - 0,9 - - -
110.1.
Filetare
1 gaură
G3/8”
S
14

0
,
7
8

2

1
2

0

1

1
1
5

1
,
5
9

0
,
0
7

-

0
,
2

0
,
1

0
,
1
5



0,07

1,35

1,42

0,015

0,042

1,47

1,47 + 18/ n
0






1.5.6. Program de comandă numerică

a) Date inițiale

92


- Operația tehnologică: 30. Prelucrare complexă II /PT1
- Schița operației tehnologice: figura 1.5.6.1


Figura 1.5.6.1.


- Fazele operației tehnologice
-
a) Prindere semifabricat
30.1 Frezare frontală de degroşare la 21
93


30.2. Adâncire cilindrică 4 găuri Ø15,5/10
30.3. Găurire

30.4. Adâncire conică 1 gaură 1 x 45˚
30.5. Filetare 1 gaură G3/8”

- Utilaj: centru de prelucrare MCV 1000;
- Dispozitiv–piesă: DPP-C 03.00;
- Fazele și sculele de prelucrare

Faza de prelucrare Sculele de prelucrare
30.1 Frezare frontală de degroşare la 21

: Freza R245– 050Q22–12L/K30
30.2. Adâncire cilindrică 4 găuri Ø15,5/10

: Adâncitor cilindric cu cep de ghidare
Ø15,5 / Ø9 / Rp4
30.3. Găurire

: Burghiu 14, 8 STAS 575 – 80/Rp4

b) Program de lucru

O 0001;
M6T1; (Frezare degroşare)
G0 G40 G80 G90;
G54 X0 Y0;
G43 Z100. H1;
M3 S485;
X52. Y12.7 M8;
Z0.;
G1 X – 52. Y12.7 F1.;
G0 Z100. M9;
M5;
M6T2; (Adânc it 4 x ø15,5)
G0 G40 G80 G90;
G54 X0 Y0;
G43 Z100. H2;
M3 S600;
94


G81 X 20. Y – 20.1 Z – 11. R – 2. F 0.08 M8;
X – 20. Y – 20.1;
X – 20. Y – 20.1;
X 20, Y20.1;
G80 Z100. M9;
M5;
M6 T3; (Găurit ø14,8)
G0 G40 G80 G90;
G54 X0 Y0;
G43 Z100. H3;
M3 S 796;
G83 X0 Y – 12.7 Z – 16.5 R2. Q5. F0.3 M8;
G80 Z100. M9;
M5;
M30;
%
O... = program numărul
T... = scula numărul
S... = turaţie (rot/min)
F... = avans (mm/rot)
H.. = corecţia numărul
M3 = rotire abore principal (scula) în sensul acelor de ceas
M5 = oprire abore principal (scula) în sensul acelor de ceas
M6 = schimbare sculă
M8 = pornire lichid răcire
M9 = oprire lichid răcire
M30 = sfârţit program cu revenire la început
G0 = deplasare (poziţionare) cu avans rapid
G1 = deplasare (poziţionare) cu avans rapid de lucu
G40 = anulare corecţii scule
G43 = corecţie sculă pe lungime
G54 = decalare origine (zero de lucru)
G80 = anulare cicluri fixe
G81 = ciclu fix de Găurire adâncă
95


G83 = ciclu fix de Găurire adâncă
R... = poziţionare la faţa de prelucrat
Q... = adâncimea de aşchiere pe o trecere
G90 = programarea în coordonate absolute

1.6. Analiza economică a unor variante tehnologice

1.6.1. Expresii și date generale

a) Expresia generală a costului de fabricare

Costul de fabricare este:

Unde:
C – costul de fabricare [RON];
X – volumul de producție [buc];
A – costul de fabricare direct unitar (dependent de produs) [RON/buc];
B – costul de fabricare indirect (independent de produs) [RON].

b) Expresia costului de fabricare direct unitar

Costul de fabricare unitar, A [RON/buc], este:

unde:
– costul materialului consumat [RON/buc];
– costul manoperei [RON/buc];
– costul asigurărilor sociale [RON/buc];
– costul ajutorului de șomaj [RON/buc];
– costul regiei (pentru energie, substanțe de lucru, curățenie etc.) [RON/buc];
– costul amortizării și reparațiilor capitale ale utilajelor [RON/buc].

Costul materialului consumat, , este:

Unde:
96

– masa reperului [kg/buc];

– costul unitar al materialului reperului [lei/kg];

– masa deșeurilor [kg/buc];

– costul unitar al materialului deșeurilor [lei/kg].
Se recomandă

.

Costul manoperei, [], în condițiile în care toate activitățile din operație
se efectuează de același operator, este:

unde:
– timpul unitar[];
– salariul operatorului [];
– nr. de ordin al operației
Se recomandă:

.
Costul asigurărilor sociale, [], este:

unde:
este o cotă procentuală [%]. Se recomandă
Costul ajutorului de șomaj, [], este:

unde:
– o cotă procentuală [%]. Se recomandă: .
Costul regiei, [], este:
)
unde:
– o cotă procentuală [] Se recomandă: .
Costul amortizării și reparațiilor capitale ale utilajelor, [], este:

)

)
Unde:
– valoarea de achiziție a utilajului [];
– numărul anilor de amortizare [];
– o cotă procentuală privind reparațiile capitale [];
97


– numărul orelor de funcționare pe an [].
Se recomandă: .

c) Expresia costului de fabricare indirect.

Costul de fabricare indirect, , [], reprezintă costul amortizării și întreținerii
echipamentelor (scule, dispozitive etc.) speciale/specializate, respectiv:

)
Unde:
– valoarea de achiziție a echipamentului [];
– numărul anilor de amortizare [];
– o cotă procentuală privind întreținerea []. Se recomandă:

Echipament
Sculă 1 - 2 10 - 20
Dispozitiv 1 - 3 15 - 30
Verificator 1 - 2 10 - 15

d) Costul de fabricare asociat unor variante tehnologice

Pentru varianta tehnologică , de proces tehnologic, expresia
costului de fabricare este:

Două variante tehnologice 1 și 2 realizează același cost de fabricare,

,
pentru un volum de producție []

)

)
Pentru programa de producție dată, , costul de fabricare este:

Dintre variantele tehnologice și , este optimă, , varianta care
realizează un cost de fabricare mai mic pentru volumul de producție , respectiv:

) ↔

)
unde este 1 sau 2.

98


Pentru varianta tehnologică optimă, , costul de fabricare asociat volumului de
producție este

:

Pentru varianta tehnologică optimă, costul de fabricare al unui produs/ reper este

:

Economia , asociată programei de producție , realizată prin aplicarea variantei
tehnologice optime, este:
|

)

)| .
Economia , asociată unui reper, realizată prin aplicarea variantei tehnologice optime, este:
|

)

)| .


1.6.2. Analiza economică a variantelor de proces tehnologic PT1 și PT2

Se consideră analiza economică a variantelor de proces tehnologic PT1 și PT2, în
vederea determinării costului de fabricare și, respectiv, a variantei optime.

a) Date definitorii

Proces tehnologic PT1
- Costul materialului consumat

;

;

;

.
Astfel, .

- Costul manoperei

Operația

[]

[]
00. Turnare 1,5 4
10. Prelucrare complexă I 6,68 8
20. Strunjire 1,12 8
99


30. Prelucrare complexă II 2,70 8

Astfel, .

- Costul amortizării și reparațiilor capitale ale utilajelor

Operația

[]

[]

[]

[
]

[
]
00. Turnare 75000 9 25 1,5
2040
10. Prelucrare complexă
I
160000 10 35 6,68
20. Strunjire 140000 10 35 1,12
30. Prelucrare complexă
II
160000 10 35 2,70

Astfel, .

- Mărimea

;
;
.
Astfel: ;
;
.

- Costul de fabricare direct, A [RON/buc]

;
.

- Costul amortizării și întreținerii echipamentelor speciale
100





Operația
Dispozitive

[]

[]

[]
00. Turnare 6000 3 30
10. Prelucrare complexă I 3000 1 15
20. Strunjire 1400 1 15
30. Prelucrare complexă II 1400 1 15

Astfel, .

În concluzie, costul de fabricare asociat volumului de producție X și procesului
tehnologic PT1 este

.

Proces tehnologic PT2

- Costul materialului consumat

;

;

;

.

Astfel, .


- Costul manoperei

Operația

[]

[]
10. Debitare 1,92 4
20. Frezare I 4,12 6
101


30. Găurire I – Adâncire conică I 1,78 5
40. Strunjire 2,45 6
50. Găurire II 1,63 5
60. Adâncire cilindrică 1,88 5
70. Găurire III – Adâncire conică II 1,81 5
80. Găurire IV 1,38 5
90. Frezare II 4,54 6
100. Frezare III 2,14 6
110. Filetare 1,47 5

Astfel, .
- Costul amortizării și reparațiilor capitale ale utilajelor

Operația

[]

[]

[]

[]

[
]
10. Debitare 30000 7 20 1,92
2040
20. Frezare I 37000 7 20 4,12
30. Găurire I – Adâncire
conică I
20000 7 20 1,78
40. Strunjire 35000 7 20 2,45
50. Găurire II 20000 7 20 1,63
60. Adâncire cilindrică 20000 7 20 1,88
70. Găurire III –
Adâncire conică II
20000
7 20
1,81
80. Găurire IV 20000 7 20 1,38
90. Frezare II 37000 7 20 4,54
100. Frezare III 37000 7 20 2,14
110. Filetare 20000 7 20 1,47


Astfel, .

102


- Mărimea

;
;
.
Astfel: ;
;
.

- Costul de fabricare direct, A [RON/buc]

;
.

- Costul amortizării și întreținerii echipamentelor speciale

Operația
Dispozitive

[]

[]

[]
20. Frezare I 1200 1 15
30. Găurire I – Adâncire conică I 2800 1 15
40. Strunjire 1400 1 15
50. Găurire II 1900 1 15
60. Adâncire cilindrică 1400 1 15
70. Găurire III – Adâncire conică II 1900 1 15
80. Găurire IV 1900 1 15
90. Frezare II 1800 1 15
100. Frezare III 1400 1 15
110. Filetare 1400 1 15

Astfel, .

103


În concluzie, costul de fabricare asociat volumului de producție X și procesului
tehnologic PT2 este

.


b) Mărimea

În raport cu cele de mai sus,

c) Costurile de fabricare pentru programa de producție dată. Varianta optimă de
proces tehnologic.

Pentru programa de producție dată, , costurile de fabricare
asociate variantelor de proces tehnologic PT1 și PT2, sunt:

și, respectiv,

Rezultă că varianta optimă este procesul tehnologic PT2.

d) Costul de fabricare al unui reper

Pentru procesul tehnologic optim, PT2, costul de fabricare al unui reper este

.

In graficul de mai jos sunt prezentate costurile de fabricare pentru cele doua repere.

104






e) Economia realizată prin aplicarea procesului tehnologic optim.
Economia , asociată programei de producție , realizată prin aplicarea procesului
tehnologic optim, PT2, |

)

)|, este:

Economia , asociată unui reper, realizată prin aplicarea variantei tehnologice optim, PT2
|

)

)|, este:


0
10000
20000
30000
40000
50000
60000
70000
80000
90000
0
5
0
0
1
0
0
0
1
5
0
0
2
0
0
0
2
5
0
0
3
0
0
0
3
5
0
0
4
0
0
0
4
1
6
1
4
5
0
0
5
0
0
0
5
5
0
0
6
0
0
0
6
5
0
0
C
o
s
t
u
l

d
e

p
r
o
d
u
c
t
i
e

Volumul productiei
Costurile de fabricare asociate celor doua
variante de proces tehnologic
PT1
PT2
Xcr
105


Capitolul 2
Programarea şi conducerea producţiei pentru
Capac de Pompa HX-03-R5-R6

2.1. Date iniţiale generale

2.1.1. Tema proiectului

Programarea și conducerea producției pentru fabricarea unui set de repere din
componenta procesului P – Pompă dublă HX.
Conform temei de proiect, reperele sunt:
R3- Capac pompa;
R5 - Arbore;
R6 - Flanșă.

2.1.2. Condiții generale:

Beneficiar: Universitatea Politehnica București;
Executant: SC HESPER SA;
Cadru legislativ al anului 2012;
Volum de producție: 2200 buc/an;
Condițiile și termenele de livrare:
Produsul P se livrează in 4 tranșe astfel:
Trimestrul I: 220 buc;
Trimestrul II: 440 buc;
Trimestrul III: 660 buc;
Trimestrul IV: 880 buc.
Regimul de lucru:
Numărul de zile lucrătoare: 5 zile/săptămână;
Numărul de schimburi: 1 sch/zi;
Numărul de ore de lucru: 8 h/zi.


2.2. Analiza procesului de producție
106



2.2.1. Structura de dezagregare a produsului (SDP)

Structura de dezagregare a produsului este rezultatul operației de descompunere a acestuia,
considerat a avea o structură de sistem pană la nivelul entităților sale componente. Această
structură poate fi prezentată sub forma arborescentă și are rolul de a stabili legătura între
proiectul produsului și sistemul în care acesta urmărește a fi executat.

Se cunosc următoarele date privind produsul și constituenții săi:

- Reperul R se livrează în 4 tranșe anuale, de aproximativ 10%, 20%, 30% și
40% din volumul anual de producție;
- Livrările reperului R sunt programate pentru sfârșitul săptămânilor 13, 26, 39 și
52 din perioada de producție;
- Durata stadiului de asamblare areperului R (din componentele de pe nivelul 1)
este de 2 săptămâni;
- Durata stadiului de asamblare a ansamblurilor A1, A2 și A3 (din componentele
de pe nivelul 2) este de 1 săptămână;
- Durata stadiului de asamblare a ansamblurilor A4 și A5 (din componentele de
pe nivelul 3) este de 1 săptămână;
- Stocul inițial al fiecărui articol de pe nivelurile 0 si 1 este de 0 bucăți;
- Stocul inițial al fiecărui articol de pe nivelul 2 este de 30 bucăți;
- Stocul inițial al fiecărui articol de pe nivelul 3 este de 60 bucăți;
- Stocul inițial al fiecărui articol de pe nivelul 4 este de 0 bucăți.

107



Figura 2.2.1


2.2.2. Structura de dezagregare a lucrărilor

a) Fișele tehnologice ale reperelor
Tabel 2.2.1

Nr.
Fișa tehnologică pentru produsul R3
Operație Simbol Resursă
T
u
T
pi

1 Frezare-centruire FC11 FC 125 3,7 30
2 Strunjire S21 SNA 400 14,1 60
3 Inspecție I31 Banc control 3,8 15
4 Găurire G41 G 40 7,5 25
5 Tratament termic TT51 Instalație CIF 3,4 35
6 Rectificare R61 RU-RE 350-1 5,7 50
7 Spălare S71 Instalație spălat 3 5
8 Inspecție finală I81 Banc control 2,7 25
9 Conservare-
depozitare
CD91 Banc depozit 1,4 10



108


Tabel 2.2.2

Nr
Fișa tehnologică pentru produsul R5
Operație Simbol Resursa T
u
T
pi

1
Frezare-
centruire
FC12 FC 125 2,2 20
2 Strunjire S22 SNA 400 13,8 50
3 Inspecție I32 Banc control 2,7 15
4
Tratament
termic
TT42 Instalație CIF 4,1 35
5
Rectificar
e
R52 RU-RE 350-1 7,2 40
6 Spălare S62
Instalație
spălat
1,4 5
7
Inspecție
finală
I72 Banc control 3,3 25
8
Conservar
e-depozitare
CD82 Banc depozit 1,7 10

Tabel 2.2.3

Nr.
Fișa tehnologică pentru produsul R6
Operație Simbol Resursa T
u
T
pi

1 Frezare F13 FUS 32 15,5 60
2 Debavurare D23 Banc lăcătușerie 5,2 15
3 Inspecție I33 Banc control 3,4 20
4 Broșare B43 BO 100 1,9 35
5 Spălare S53 Instalație spălat 3,7 5
6 Inspecție finală I63 Banc control 2,8 30
7
Conservare-
depozitare
CD73 Banc depozit 1,4 10




109


b) Activități administrative comune proiectului
Tabelul 2.2.4
Activitate administrativă
r. Nr. Denumire Cod operație Durată
1 Aprobare început proiect S 0
2 Aprobare finalizare proiect F 0

c) Activitate proiect



Activitate proiect





Activitate R3

Activitate R5

Activitate R6

Activități
administrative




FC11

FC12

F13


S







S21

S22

D23


F







I31

I32

I33









G41

TT42

B43









TT51

R52

S53









R61

S62

I63









S71

I72

CD73









I81

CD82







CD91



Figura 2.2.2






110


2.2.3. Calculul necesarului brut (NB)

Necesarul brut de component determinat în funcție de produsul care se livrează, R, și
de numărul de componente (ansambluri, subansambluri, piese) utilizate pentru formarea
unei bucăți de produs, poate fi observant în cadrul planului de producție director (PPD).
Astfel:
- Trimestrul I: 220 bucăți;
- Trimestrul II: 440 bucăți;
- Trimestrul III: 660 bucăți;
- Trimestrul IV: 880 bucăți.

2.2.4. Calculul necesarului net (NN)

Necesarul net se determină cu ajutorul necesarului brut și al stocurilor utilizând
relația:
NN=NB-S,
Unde: NB - necesarul brut pe component;
S - nivelul stocurilor.
Valorile NN se observă în cadrul PPD (Tabel 2.4.1); prin însumarea NN pe durata
unui an, rezultă N
gi
sub forma:
N
3 gR
=
¿
=
4
1
3
i
R
NN =220+440+660+880=2200 buc;
N
5 gR
=
¿
=
4
1
5
i
R
NN =190+440+660+880=2170 buc;
N
6 gR
=
¿
=
4
1
6
i
R
NN =410+880+1320+1760=4370 buc.







111


2.2.5. Elaborarea planului de produțtie director (PPD)
Planul de producție director este prezentat în tabelul 2.2.5 de mai jos:

112


2.3. Parametrii de programare și conducere a producției

2.3.1. Determinarea tipului de producție

Pentru determinarea tipului de producție la nivel de operație, se utilizeaza metoda
indicilor de constanță. Această metoda ia în considerare gradul de omogenitate și
continuitate în timp a lucrărilor ce se execută la locul de muncă; acest grad poate fi
cuantificat pentru fiecare reper și fiecare operație cu ajutorul indicilor T
pk
, k reprezentand
numărul operației de la reperul respectiv.

a) Fondul nominal de timp
F
n
=z×k
s
×h
Unde: z – numărul de zile lucrătoare, z=5 zile/săptămână;
k
s
- numărul de schimburi, k
s
=1 sch/zi;
h – numărul de ore lucrătoare, h=8 h/zi.
z=z
sapt
×nr
sapt
=5×49=245 zile
Unde: z
sapt
- numărul de zile lucrătoare pe săptămână;
nr
sapt
- numărul de săptămâni (vezi tabelul 2.5.1).
Astfel:
F
n
=245×1×8=1960 ore
b) Ritmul mediu de fabricație
R
gi
=
gi
n
N
F × 60

Unde: F
n
- fondul nominal de timp;

g
N - numărul de repere livrate.

N
3 gR
=2200 → R
3 gR
=
2200
1960 60×
=53,45 min/buc
N
5 gR
=2200 → R
5 gR
=
2170
1960 60×
=54,2 min/buc
N
6 gR
=2200 → R
6 gR
=
2170
1960 60×
=54,2 min/buc
113


c) Gradul de omogenitate
T
pk
=
uk
gi
T
R

Unde: T
pk
- gradul de omogenitate;
T
uk
- timpul util aferent fiecarei operatii.

În funcţie de de intervalul în care se încadrează T
pk
, rezultă următoarele tipuri de
producție:
1< T
pk
≤10 → SM (serie mare);
10< T
pk
≤20 → SMj (serie mijlocie);
20< T
pk
→ Sm (serie mică);
T
pk
≤1 → M (masă).
Tabel 2.3.1
T
p


Nr.
R3 R5 R6
T
pk
Tip produs T
pk
Tip
produs
T
pk
Tip produs
1 14,45 SMj 24,64 Sm 3,50 SM
2 3,79 SM 3,93 SM 10,42 SMj
3 14,07 SMj 20,07 Sm 15,94 SMj
4 7,13 SM 13,22 SMj 28,53 Sm
5 15,72 SMj 7,53 SM 14,65 SMj
6 9,38 SM 38,71 Sm 19,36 SMj
7 17,82 SMj 16,42 SMj 38,71 Sm
8 19,80 SMj 31,88 Sm
9 38,18 Sm

Operațiile reperelor nu se încadrează în totalitate în același tip de producție. În acest
caz se impune calcularea ponderii diferitelor tipuri de producție pentru un anumit proces
tehnologic, iar această pondere poate fi raportată la numărul de operații sub forma unor
procese astfel:
114


A[%]=100×
n
M
;
B[%]=100×
n
SM
;
C[%]=100×
n
SMj
;
D[%]=100×
n
Sm
.
Unde n este numărul de operații:
 n=9, pentru R3;
 n=8, pentru R5;
 n=7, pentru R6.
Ponderea operației corespunzătoare fiecărui tip de producție este prezentată în
tabelul 2.3.2.
Tabel 2.3.2

Reper
Numărul de operatii pentru
fiecare tip de producție
Ponderea tipului
de producție [%]
M SM SMj Sm A B C D
R3 0 3 5 1 0 33,33 55,56 11.11
R5 0 2 2 4 0 25 25 50
R6 0 1 4 2 0 14,28 57,15 28,57

Din tabelul 2.3.2 reies următoarele:
 R3 → serie mijlocie;
 R5 → serie mică;
 R6 → serie mijlocie.

2.3.2. Stabilirea formei de organizare a producției

Forma de organizare depinde de tipul de producție și poate fi:
 Succesivă → cu ritm liber, specifica producției de serie mică;
→ cu ritm corelat, specifică producției de serie mare și mijlocie;

 Mixtă →specifică producției de serie mare și mijlocie.
115


Tabel 2.3.3
Reper R3 R5 R6
Forma de organizare mixtă succesivă mixtă


2.3.3. Aprovizionarea cu semifabricate (tarife regresive)

În practica curentă, raporturile comerciale ale întreprinderii cu furnizorii săi se
bazează pe tarife regresive. Aceasta înseamnă că furnizorii pot acorda reduceri de preț la
un anumit număr de produse comandate; în felul acesta, prețul unitar al produselor devine
o variabilă ce depinde de mărimea comenzii.
În cazul tarifelor regresive trebuie să se ia în considerare costul total de
aprovizionare, exprimat prin relația:
CTA=D
g
×p+
q
D
g
×c+
2
1
×q×p×τ, (2.8.4)
Unde: p – prețul unitar;
p
1
=(5 ÷10) RON/buc;
p
2
=0,8× p
1
;
p
3
=0,6× p
1
;
c – costul de lansare;
c=100 ÷ 200 RON/comandă;
τ – rata costului de posesie;
τ=20 ÷ 30%;
q – cantitatea economică corespunzătoare prețului;
D
g
=N
g
-S
t
.
Există două modalități de reducere a prețului din care pot rezulta tarifele regresive:

a) Reducerea uniformă – caz în care dacă se depășește un anumit prag S al
cantităților comandate, reducerea se aplică la toate produsele cumpărate;
b) Reducere progresivă – în acest caz reducerea se aplică numai unităților comandate
peste un anumit prag S.
În continuare se va considera cazul reducerii uniforme.
116



 Reperul R3 - Capac pompa HX-03;
p
1
= 6 RON;
p
2
= 0,8 × 6 = 4,8 RON;
p
3
= 0,6 × 6 = 3,5 RON.
D
3 gR
= N
3 gR
= 2200 buc;
S
1
=
6
3 gR
D
=
6
2200
= 366 buc;
S
2
=
3
2
3 gR
D ×
=
3
2200 2×
= 1466 buc.
p =
¦
¹
¦
´
¦
s s
< s
< <
g
N q pentruS p
S q pentruS p
S q pentru p
2 3
2 1 2
1 1
,
,
0 ,
, [RON/buc]
c = 150 RON/comandă;
τ = 25%.

- Cantitatea economică corespunzătoare prețului p
1
:
q
01
=
t ×
× ×
1
2
P
c D
g
=
25 , 0 6
150 2200 2
×
× ×
= 663,32 e(0; 366);
- Cantitatea economică corespunzătoare prețului p
2
:
q
02
=
t ×
× ×
2
2
P
c D
g
=
25 , 0 8 , 4
150 2200 2
×
× ×
= 741,62 e
[366; 1466);

- Cantitatea economică corespunzătoare prețului p
3
:
q
03
=
t ×
× ×
3
2
P
c D
g
=
25 , 0 6 , 3
150 2200 2
×
× ×
= 856,35 e
[1446; 2200].

CTA
1
(A=100) 16575 25 , 0 6 100
2
1
150
100
2200
6 2200 = × × × + × + × = ;
CTA
1
(B=366) 14 , 14376 25 , 0 6 366
2
1
150
366
2200
6 2200 = × × × + × + × = ;
CTA
2
(C=366) 24 , 1681 1 25 , 0 8 , 4 366
2
1
150
366
2200
8 , 4 2200 = × × × + × + × = ;
117


CTA
2
(D=741) 94 , 11449 25 , 0 8 , 4 741
2
1
150
741
2200
8 , 4 2200 = × × × + × + × = ;
CTA
2
(E=1466) 7 , 1664 1 25 , 0 8 , 4 1466
2
1
150
1466
2200
8 , 4 2200 = × × × + × + × = ;
CTA
3
(F=1466) 8 , 804 8 25 , 0 6 , 3 1466
2
1
150
1466
2200
6 , 3 2200 = × × × + × + × = ;
CTA
3
(G=2200) 9060 25 , 0 6 , 3 2200
2
1
150
2200
2200
6 , 3 2200 = × × × + × + × = ;

Reprezentarea grafică CTA = f(q) este prezentată in figura 2.3.1

Puncte A B C D E F G
q 100 366 741 1466 2200
CTA 16575 14376,14 11681,24 11449,94 11664,7 8804,8 9060


Figura 2.3.1

Deoarece Q
opt
= 1466 nu permite un număr întreg de provizionări, se caută în jurul
acestei valori alte două valori mai mari; astfel, din grafic reiese: Q
opt
=D
g
=2200.

 Reperul R5 – Arbore;
p
1
= 7 RON
p
2
= 0,8 × 7 = 5,6 RON
p
3
= 0,6 × 7 = 4,2 RON
2170
5 5
= =
gR gR
N D buc;
100
366
366 741
1466
1466 2200
0
2000
4000
6000
8000
10000
12000
14000
16000
18000
0 500 1000 1500 2000 2500
C
T
A

q
p1
p2
p3
118


361
6
2170
6
5
1
= = =
gR
D
S buc;
1446
3
2170 2
3
2
5
2
=
×
=
×
=
gR
D
S buc;
¦
¹
¦
´
¦
s s
s s
< <
=
g
N q pentruS P
S q pentruS p
S q pentru p
p
3 3
2 1 2
1 1
,
,
0 ,
, [RON/buc];
c=150 RON/ comandă;
t =25%;
- Cantitatea economică corespunzătoare preţului P3 este:
e =
×
× ×
=
×
× ×
= 92 , 609
25 , 0 7
150 2170 2
2
1
01
t p
c D
q
g
(0; 361);
- Cantitatea economică corespunzătoare preţului p
2
este:
91 , 681
25 , 0 6 , 5
150 2170 2
2
2
02
=
×
× ×
=
×
× ×
=
t p
c D
q
g
e[361; 1446);
- Cantitatea economică corespunzătoare preţului p
3
este:
e =
×
× ×
=
×
× ×
= 40 , 787
25 , 0 2 , 4
150 2170 2
2
3
03
t p
c D
q
g
[1446; 2170].
CTA
1
(A=100) 5 , 18532 25 , 0 7 100
2
1
150
100
2170
7 2170 = × × × + × + × =
CTA
1
(B=361) 54 , 16407 25 , 0 7 361
2
1
150
361
2170
7 2170 = × × × + × + × =
CTA
2
(C=361) 36 , 13306 25 , 0 6 , 5 361
2
1
150
361
2170
6 , 5 2170 = × × × + × + × =

CTA
2
(D=681) 67 , 13106 25 , 0 6 , 5 681
2
1
150
681
2170
6 , 5 2170 = × × × + × + × =
CTA
2
(E=1446) 30 , 13389 25 , 0 6 , 5 1446
2
1
150
1446
2170
6 , 5 2170 = × × × + × + × =
CTA
3
(F=1446) 25 , 10098 25 , 0 2 , 4 1446
2
1
150
1446
2170
2 , 4 2170 = × × × + × + × =
CTA
3
(G=2170)
25 , 10403 25 , 0 2 , 4 2170
2
1
150
2170
2170
2 , 4 2170 = × × × + × + × =

119


Reprezentarea grafică CTA = f(q) este prezentată in figura 2.3.2.

Puncte A B C D E F G
q 100 361 681 1446 2170
CTA
18532,
5
16407,54
13306,
36
13106,
67
13389,3 10098,25 10403,25


Figura 2.3.2

Deoarece Q
opt
= 1446 nu permite un număr întreg de provizionări, se caută în jurul
acestei valori alte două valori mai mari; astfel, din grafic reiese: Q
opt
=D
g
=2170.

 Reperul P6 - Flanşă
p
1
= 8 RON
p
2
= 0,8 × 8 = 6,4 RON
p
3
= 0,6 × 8 = 4,8 RON
4370
6 6
= =
gR gR
N D buc;
728
6
4370
6
6
1
= = =
gR
D
S buc;
2913
3
4370 2
3
2
6
2
=
×
=
×
=
gR
D
S buc;
¦
¹
¦
´
¦
s s
s s
< <
=
g
N q pentruS P
S q pentruS p
S q pentru p
p
3 3
2 1 2
1 1
,
,
0 ,
, [RON/buc]
c=150 RON/ comandă;
t =25%.
- Cantitatea economică corespunzătoare preţului P3 este:
100
361
361 681
1446
1446
2170
0
5000
10000
15000
20000
0 500 1000 1500 2000 2500
C
T
A

q
p1
p2
p3
120


e =
×
× ×
=
×
× ×
= 63 , 809
25 , 0 8
150 4370 2
2
1
01
t p
c D
q
g
(0; 728);

- Cantitatea economică corespunzătoare preţului p
2
este:
e =
×
× ×
=
×
× ×
= 19 , 905
25 , 0 4 , 6
150 4370 2
2
2
02
t p
c D
q
g
[728; 2913);
- Cantitatea economică corespunyătoare preţului p
3
este:
e =
×
× ×
=
×
× ×
= 23 , 1045
25 , 0 8 , 4
150 4370 2
2
3
03
t p
c D
q
g
[2913; 4370];
CTA
1
(A=100) 41615 25 , 0 8 100
2
1
150
100
4370
8 4370 = × × × + × + × =
CTA
1
(B=728) 41 , 36588 25 , 0 8 728
2
1
150
728
4370
8 4370 = × × × + × + × =
CTA
2
(C=728) 81 , 29450 25 , 0 4 , 6 728
2
1
150
728
4370
4 , 6 4370 = × × × + × + × =
CTA
2
(D=905) 31 , 29416 25 , 0 4 , 6 905
2
1
150
905
4370
4 , 6 4370 = × × × + × + × =

CTA
2
(E=2913) 43 , 30523 25 , 0 4 , 6 2913
2
1
150
2913
4370
4 , 6 4370 = × × × + × + × =
CTA
3
(F=2913) 03 , 23823 25 , 0 8 , 4 2913
2
1
150
2913
4370
8 , 4 4370 = × × × + × + × =
CTA
3
(G= 4370 ) 23748 25 , 0 8 , 4 4370
2
1
150
4370
4370
8 , 4 4370 = × × × + × + × =

Reprezentarea grafică CTA = f(q) este prezentată in figura 2.3.3.

Puncte A B C D E F G
q 100 728 905 2913 4370
CTA 41615 36588,41 29450,81 29416,31 30523,43 23823,03 23748
121



Figura 2.3.3
Deoarece Q
opt
= 2913 nu permite un număr întreg de provizionări, se caută în jurul
acestei valori alte două valori mai mari; astfel, din grafic reiese: Q
opt
=D
g
=4370.


2.4. Programarea şi conducerea producţiei în conditii de resurse nelimitate şi fără
date impuse (Varianta I)

2.4.1. Ipotezele de bază

Resursele destinate fabricaţiei se conideră nelimitate astfel încât fiecare operaţie se
va realiza cu un număr necesar de maşini distincte. Nu există date impuse privind
realizarea operaţiilor de fabricaţie.

2.4.2. Stabilirea resurselor de producţie

Stabilirea resurselor de producţie presupune calculul numărului de maşini-unelte
precum şi a gradului de încărcare. Calculul numărului de maşini-unelte se determină cu
relaţia:
g
uk
i
R
T
m = ,
Unde: m
i
- numărul de maşini unelte;
T
uk
- timp unitar pe operaţie;
R
g
-

ritm mediu de fabricaţie.
100
728
728 905
2913
2913 4370
0
10000
20000
30000
40000
50000
0 1000 2000 3000 4000 5000
C
T
A

q
p1
p2
p3
122


Numărul de maşini-unelte, m
i
este de forma: 1 + = a m
i
, unde a- partea întreagă, iar b
- partea zecimală; aceasta se majorează sau se reduce la o valoare întreagă
ai
m astfel:
-dacă b≠0, atunci 1 + = a m
ai
;
-dacă b=0, atunci a m
ai
= .
Pentru fiecare loc de muncă se va calcula gradul de încărcare k
ii
cu relaţia:
ai
i
ii
m
m
k = ,
Corespunzător celor trei repere (R3, R5, R6), numărul de maşini-unelte şi gradul de
încărcare se prezintă în tabelul 2.4.1:
Tabelul 2.4.1
Nr
op
R3 R5 R6
T
uk

R
g

m
i
m
ai
k
ii
T
uk
R
g
m
i
m
ai
k
ii
T
uk
R
g
m
i
m
ai
k
ii

1 3,7
5
3
,
4
5

0,07 1 0,07 2,2






























5
4
,
2

0,04 1 0,04 15,5




















5
4
,
2

0,29 1 0,29
2
14,
1
0,26 1 0,26 13,8 0,25 1 0,25 5,2 0,10 1 0,10
3 3,8 0,07 1 0,07 2,7 0,05 1 0,05 3,4 0,06 1 0,06
4 7,5 0,14 1 0,14 4,1 0,08 1 0,08 1,9 0,04 1 0,04
5 3,4 0,06 1 0,06 7,2 0,13 1 0,13 3,7 0,07 1 0,07
6 5,7 0,11 1 0,11 1,4 0,03 1 0,03 2,8 0,05 1 0,05
7 3 0,06 1 0,06 3,3 0,06 1 0,06 1,4 0,03 1 0,03
8 2,7 0,05 1 0,05 1,7 0,03 1 0,03
9 1,4 0,03 1 0,03


2.4.3. Determinarea lotului de fabricaţie optim şi a lotului de fabricaţie economic

2.4.3.1. Lotul de fabricaţie
Reprezintă cantitatea de piese identice lansate în fabricaţie simultan sau succesiv care
consumă un singur timp de pregătire-încheiere.
Calculul lotului de fabricaţie optim necesită determinarea funcţiilor matematice care
exprimă costurile de producţie raportate la unitatea de produs. Acestea sunt:
123


- costuri fixe;
- costuri curente;
- costuri anterioare prelucrării.
Relaţia utilizată în practică este:
( ) E Z C C
C N
N
m
L g
× × +
× ×
=
1
0
2
,
Unde: N
g
- volumul producţiei;
C
L
- costurile fixe ale prelucrării;
C
m
- costurile anterioare ale prelucrării;
C
1
- costuri curente;
Z - termen specific formei de organizare adoptată pentru repere;
E - coeficientul ce cuantifică pierderea suportată de întreprindere la o unitate
monetară imobilizată în circuitul producțiv pe durata fabricării volumului de producţie N
g
;
E=0,3.
Costurile fixe - se mai întâlnesc şi sub denumirea de costuri dependente de lotul de
fabricaţie iar caracteristic acestor costuri este faptul că mărimea lor este constantă la
nivelul lotului de fabricaţie.
Raportate la unitatea de produs, aceste costuri variază invers proporţional cu numărul
obiectelor muncii din lot. Costul total la nivel de lot, C
L
, se calculează cu relaţia: C
L
=A+B
În relaţia de mai jos, componenta A reprezintă costurile de pregătire-încheiere a
fabricaţiei şi pentru activităţi administrative de lansare a lotului. Aceste costuri se
calculează după relaţia:
¿
=
× × ×
|
.
|

\
|
+ =
n
k
rk pik
S T
p
A
1
60
1
100
1 , [RON/lot]
Unde: T
pik
- timpul normat pentru pregătirea-încheierea lucrărilor la fiecare
operaţie k, min/lot;
S
rk
- retribuţia orară a operatorilor reglori de la fiecare operaţie k, S
rk
=7 RON/oră;
p - coeficientul ce ţine seama de cota parte a costurilor pentru activităţi
administrative de lansare a lotului, p=15%.
Componenta B reprezintă costurile de întreţinere şi funcţionare a capacităţilor de
producţie pe durata pregătirii-încheierii fabricaţiei. Aceste costuri se calculează cu relaţia:
¿
=
× × × =
n
k
k k pik
m a T B
1
60
1
, [Ron/lot]
124


Unde: a
k
- cotă orară a costurilor de întreţinere şi funcţionare ca capacităţilor de
producţie, pentru fiecare operaţie k, a
k
=3 RON/oră;
m
k
- numărul resurselor de producţie de acelaşi tip care participă la realizarea
fiecărei operaţii k.
Pentru cele trei repere se obţin următoarele valori ale costurilor componente
costurilor fixe:

a) Determinarea costurilor de pregătire-încheiere a fabricaţiei.
( ) = + + + + + + + + × × × |
.
|

\
|
+ = 10 25 5 50 35 25 15 60 30 7
60
1
100
15
1
3 R
A 34,21
RON/lot;
( ) 48 , 23 10 5 40 35 15 50 20 7
60
1
100
15
1
5
= + + + + + + × × × |
.
|

\
|
+ =
R
A RON/lot;
( ) 48 , 23 10 30 5 35 20 15 60 7
60
1
100
15
1
6
= + + + + + + × × × |
.
|

\
|
+ =
R
A RON/lot.

b) Determinarea costurilor de întreţinere şi funcţionare a capacităţilor de producţie.
( ) 75 , 12 10 25 5 50 35 25 15 60 30 3
60
1
3
= + + + + + + + + × × =
R
B RON/lot;
( ) 75 , 8 10 5 40 35 15 50 20 3
60
1
5
= + + + + + + × × =
R
B RON/lot;
( ) 75 , 8 10 30 5 35 20 15 60 3
60
1
6
= + + + + + + × × =
R
B RON/lot.

Astfel, costurile fixe pentru cele trei repere au următoarele trei valori:
96 , 46 75 , 12 21 , 34
3 3 3
= + = + =
R R L
B A C RON/lot
23 , 32 75 , 8 48 , 23
5 5 5
= + = + =
R R L
B A C RON/lot
23 , 32 75 , 8 48 , 23
6 6 6
= + = + =
R R L
B A C RON/lot
Costurile curente se mai numesc şi independente de lotul de fabricaţie, ele se repetă
la prelucrarea fiecărei piese din lot. Relaţia de calcul pentru costurile recurente este:
C
1
=C
m
+C
r
+C
if
+C
ind
[RON/buc],
Unde: C
m
- costul semifabricatului;
C
r
- costul implicat în retribuţia personalului direct productiv, şi poate fi exprimat
cu relaţia:
125


¿
=
× × =
n
k
k uk r
S T C
1
60
1
[RON/buc],
unde: T
uk
- timpul unitar consumat pentru executarea fiecărei operaţii k, min/buc;
S
k
- retribuţia orară a operatorilor direcţi ce participă la executarea fiecărei operaţii;
S
k
= 4 RON/oră.
C
if
- costurile de întreţinere şi funcţionare a capacităţii de preducţie pe durata
lucrului efectiv; se determină cu relaţia:
¿
=
× × × =
n
k
k k uk if
m a T C
1
60
1
[RON/buc],
unde: a
k
- cotă orară a costurilor de întreţinere şi funcţionare a capacităţilor de
producţie, pentru fiecare operaţie k, a
k
=3 RON/oră;
m
k
- numărul resurselor de producţie de acelaşi tip care participă la realizarea
fiecărei operaţii;
T
uk
- timpul unitar consumat pentru executarea fiecărei operaţii k, min/buc;
C
ind
- costurile indirecte (de regie) ale secţiei de producţie, se determină cu relaţia:
r
f
ind
C
R
C × =
100
[RON/buc],
unde: R
f
- regia secţiei în care se prelucrează lotul de piese identice;
R
f
=150%.
Costul implicat în retribuţia personalului direct productiv, corespunzător celor trei
repere, are irmătoarele valori:
( ) 02 , 3 4 , 1 7 , 2 3 7 , 5 4 , 3 5 , 7 8 , 3 1 , 14 7 , 3 4
60
1
3
= + + + + + + + + × × =
rR
C RON/buc
( ) 43 , 2 7 , 1 3 , 3 4 , 1 2 , 7 1 , 4 7 , 2 8 , 13 2 , 2 4
60
1
5
= + + + + + + + × × =
rR
C RON/buc
( ) 26 , 2 4 , 1 8 , 2 7 , 3 9 , 1 4 , 3 2 , 5 5 , 15 4
60
1
6
= + + + + + + × × =
rR
C RON/buc
Costul de întreţinere şi funcţionare a capacităţii de producţie, pe durata lucrului
efectiv, corespunzător celor trei repere, are următoarele valori:
( ) 27 , 2 4 , 1 7 , 2 3 7 , 5 4 , 3 5 , 7 8 , 3 1 , 14 7 , 3 3
60
1
3
= + + + + + + + + × × =
if
C RON/buc
( ) 82 , 1 7 , 1 3 , 3 4 , 1 2 , 7 1 , 4 7 , 2 8 , 13 2 , 2 3
60
1
5
= + + + + + + + × × =
if
C RON/buc
( ) 70 , 1 4 , 1 8 , 2 7 , 3 9 , 1 4 , 3 2 , 5 5 , 15 3
60
1
6
= + + + + + + × × =
if
C RON/buc
126



Costul indirect al secţiei de producţie, corespunzător celor trei repere, are
următoarele trei valori:
53 , 4 02 , 3
100
150
) 3 (
= × =
R ind
C RON/buc;
64 , 3 43 , 2
100
150
) 5 (
= × =
R ind
C RON/buc;
39 , 3 26 , 2
100
150
) 6 (
= × =
R ind
C RON/buc.

Valorile costurilor anterioare prelucrării pentru cele trei repere sunt:
12 , 4
2200
9060
3
3
3
= = =
gR
optR
mR
D
CTA
C RON/buc
79 , 4
2170
25 , 10403
5
5
5
= = =
gR
optR
mR
D
CTA
C RON/buc
66 , 5
4370
23748
6
6
6
= = =
gR
optR
mR
D
CTA
C RON/buc
Valorile costurilor curente corespunzătoare celor trei repere sunt:





În funcţie de forma de organizare adoptată, (succesivă, paralelă, mixtă) se introduc
valorile corespunzătoare pentru Z:
g
S
S
R
X
Z = ;
g
P
p
R
X
Z = ;
g
m
m
R
X
Z = ;
Pentru
( )
g
n
k
uk uk
g
m
m m
R
T T
R
X
Z Z Z
¿
=
+
÷
= = ¬ =
1
1
,
Z = Z
s
g
n
k
uk
g
s
s
R
T
R
X
Z
¿
=
= = ¬
1
,

buc RON C C C C C
buc RON C C C C C
buc RON C C C C C
indR ifR rR mR R
indR ifR rR mR R
indR ifR rR mR R
/ 07 , 13 39 , 3 70 , 1 32 , 2 66 , 5
/ 68 , 12 64 , 3 82 , 1 43 , 2 79 , 4
/ 94 , 13 53 , 4 27 , 2 02 , 3 12 , 4
6 6 6 6 6 1
5 5 5 5 5 1
3 3 3 3 3 1
= + + + = + + + =
= + + + = + + + =
= + + + = + + + =
127


Valorile coeficientului Z, pentru cele trei repere, sunt:
38 , 0
45 , 53
0 4 , 1 4 , 1 7 , 2 7 , 2 3 3 7 , 5 4 , 3 5 , 7 8 , 3 1 , 14
3
3
3
=
÷ + ÷ + ÷ + ÷ + ÷ + ÷
= =
gR
mR
mR
R
X
Z ;
; 67 , 0
2 , 54
7 , 1 3 , 3 4 , 1 2 , 7 1 , 4 7 , 2 8 , 13 2 , 2
5
5
5
=
+ + + + + + +
= =
gR
sR
sR
R
X
Z
32 , 0
2 , 54
0 4 , 1 4 , 1 8 , 2 8 , 2 7 , 3 9 , 1 4 , 3 4 , 3 2 , 5 2 , 5 5 , 15
6
6
6
=
÷ + ÷ + ÷ + ÷ + ÷ + ÷
= =
gR
mR
mR
R
X
Z

Se adopta E=0,3.

Pentru cele trei repere, loturile optime de fabricaţie au următoarele valori:
( )
38 , 49
3 , 0 38 , 0 ) 94 , 13 12 , 4 (
96 , 46 45 , 53 2
2
3 3 1 3
3 3
3 0
=
× × +
× ×
=
× × +
× ×
=
E Z C C
C N
N
mR R mR
LR gR
R
,
( )
; 55 , 31
3 , 0 67 , 0 ) 68 , 12 79 , 4 (
23 , 32 21 , 54 2
2
5 5 1 5
5 5
5 0
=
× × +
× ×
=
× × +
× ×
=
E Z C C
C N
N
SR R mR
LR gR
R

( )
08 , 44
3 , 0 32 , 0 ) 07 , 13 66 , 5 (
23 , 32 2 , 54 2
2
6 6 1 6
6 6
6 0
=
× × +
× ×
=
× × +
× ×
=
E Z C C
C N
N
mR R mR
LR gR
R



2.4.3.2 Lotul de fabricaţie economic

Valoarea lotului optim, obţinută prin calcul, trebuie rotunjită la o valoare superioară
sau inferioară întreagă, care să se cuprindă de un număr exact de ori în valoarea volumului
de producţie N
g
. Această nouă valoare, notată N
e
reprezintă lotul economic.
Raportul
e
g
e
N
N
n = reprezintă numărul de loturi ce se lansează în fabricaţie, în
perioada analizată. Este necesar să se respecte următoarea condiţie:
Z
N
N
N
N
N
N
e
g
e
g
e
g
e = =
6
6
5
5
3
3

Reper R3 R5 R6
N
e
220 217 437
N
L
10

128


2.4.4. Calculul lotului de transport optim şi a lotului de transport economic

Dacă pentru organizarea procesului de fabricaţie s-a adoptat forma de organizare
mixtă, se impune şi determinarea lotului de transport, N
t
.
Lotul de transport poate varia între limitele: 1 sN
t
sN
e
.
Valoarea optimă a lotului de tansport se calculează cu relaţia:
( ) | | E Z C C C N
C N N
N
L m e
t g e
t
× × + + ×
× × ×
=
1
0
2
,
unde: C
t
- costul mediu al unui transport pe întregul flux tehnologic.
Se adoptă C
t
=3 RON/lot.
Astfel, pentru cele trei repere, N
t
este:
( ) | | ( ) | |
6 , 79
3 , 0 38 , 0 96 , 46 94 , 13 12 , 4 220
3 2200 220 2
2
3 3 3 1 3 3
3 3
3 0
=
× × + + ×
× × ×
=
× × + + ×
× × ×
=
E Z C C C N
C N N
N
mR LR R mR eR
t gR eR
R t

( ) | |
52 . 120
3 , 0 32 , 0 ] 23 , 32 ) 07 , 13 66 , 5 ( 437 [
3 4370 437 2
2
6 6 6 1 6 6
6 6
6 0
=
× × + + ×
× × ×
=
× × + + ×
× × ×
=
E Z C C C N
C N N
N
mR LR R mR eR
t gR eR
R t

Calculul lotului de transport economic:
În acest caz, se pune condiţia ca: Z
N
N
n
te
e
te
e = , dar,
te
n trebuie să fie diferit pentru
fiecare reper în parte, ca în cazul lotului economic de fabricaţie; astfel, pentru cele trei
repere, avem următoarele valori:
( ) 2 110
3
= =
te teR
n N


( ) 2 219
6
= =
te teR
n N

Deoarece 437 nu este divizibil cu un număr întreg, se aleg doua loturi diferite de 119,
respectiv 118 bucăţi. Calculele pentru programele de lucru se vor face pentru lotul cel mai
mare de 119 bucăţi.






129


2.4.5. Determinarea duratei ciclului de producţie.

În procesul de producţie, obiectele muncii sunt supuse unor transformări succesive
în conformitate cu procesul economic adoptat. Aceste transformări se repetă identic pentru
fiecare lot în parte, formând un ciclu de producţie.
Indicele de bază al ciclului de producţie este dat de durata sa; aceasta reprezentând
timpul calendaristic măsurat de la intrarea obiectului muncii în primul stadiu de fabricaţie
până la obţinerea produselor finite.
Durata ciclului de producţie depinde de tipul de organizare adoptat pentru fiecare
reper în parte. În cazul de faţă, pentru organizarea mixtă, durata ciclului de producţie are
următoarea formulă:
( ) ( )
¿ ¿
=
+
=
÷ × ÷ + × =
n
k
nk nk
n
k
te e nk te cm
T T N N T N T
1
1
1
,
e
pi
u nk
N
T
T T + = ,
în care doar diferenţele (T
nk
-T
nk+1
)>
nk
0 se vor lua în considerare.
Pentru cele trei repere, valorile T
cm
sunt:
T
cmR3
=110×46,46+110×20,48=7363,4 min;
T
cmR3
=122,72 ore;

T
cmR5
=217×37,32+0×18,97=8098,44 min;
T
cmR5
=134,97 ore;

T
cmR6
=219×34,3+218×17,37=11298,36 min;
T
cmR6
=188,31 ore.

2.4.6. Determinarea perioadei de repetare a loturilor.

Perioada de repetare a loturilor reprezintă intrevalul de timp care separă lansarea în
producţie a două loturi succesive ce conţin abiecte ale muncii de acelaşi fel. Repetarea la
intrevale de timp riguros determinate a loturilor de fabricaţie constituie condiţia de bază a
respectării principiului ritmicităţii în producţia de serie. Sub acest aspect, perioada de
repetare indică data CMT, cel mai târziu, de lansare a fiecărui lot de fabricaţie.
Pentru calculul perioadei de repetare T
r
se utilizează relaţia:
130


L
n
r
N
F
T = , dacă
L
n
N
F
cm
T >
1 ÷
÷
=
L
cm n
r
N
T F
T , dacă
L
n
N
F
<
cm
T
Dacă F
n
=1960 ore şi N
L

=10, atunci:
- Pentru reperul R3:
T 196 72 , 122 196
10
1960
3
= ¬ > = = =
rR
L
n
r
T
N
F
ore;
- Pentru reperul R5:
T 196 61 , 122 196
10
1960
6
= ¬ > = = =
rR
L
n
r
T
N
F
ore;
- Pentru reperul R6:
T 02 , 190
1 10
82 , 249 1960
1
82 , 249 196
10
1960
8
=
÷
÷
=
÷
÷
= ¬ < = = =
L
cm n
rP
L
n
r
N
T F
T
N
F
ore;
Se alege valoarea minima şi se verifica dacă aceasta indeplineşte condiţia . Z
h
T
r
e
75 , 23
8
02 , 190
= Z e , caz în care vom alege cel mai mare multiplu de h, mai mic decât
190,02.
184 23
8
184
= ¬ e =
r
T Z .


2.4.7. Elaborarea programelor de lucru

Ordonanţarea are ca obiectiv principal elaborarea unor programe de lucru concrete,
pe baza cărora se stabileşte eşalonarea sarcinilor de producţie în spaţiu (loc de muncă,
ateliere) şi timp (luni, ani).
Decalajele minime se calculează cu relaţiile:

[min], pentru

;

)

[min], pentru

.

Valorile acestor decalaje se prezintă în tabelul 2.4.7.1.

131


Tabelul 2.4.7.1
P3 P6

min ore min ore
3,84 14,37 422,4 7,04 15,64 5,23 5694,5 94,91
14,37 3,87 2735,7 45,6 5,23 3,45 1533,4 25,56
3,87 7,61 425,7 7,1 3,45 1,98 1076 17,93
7,61 3,56 1282,6 21,38 1,98 3,71 433,62 7,23
3,56 5,93 391,6 6,53 3,71 2,87 995,61 16,59
5,93 3,02 972,4 16,21 2,87 1,42 944,63 15,74
3,02 2,81 355,3 5,92

2,81 1,45 458,7 7,65


Durata operației pe lot se determină cu următoarea relație:

;

Valorile asociate celor trei repere se prezintă în tabelul 2.4.7.2.

Tabelul 2.4.7.2
Nr.
Op.

=220

=217

=437
min ore min ore min ore
1 844,8 14,08 496,93 8,28 6834,68 113,91
2 3161,4 52,7 3044,51 50,74 2285,51 38,09
3 851,4 14,19 601,09 10,02 1507,65 25,13
4 1674,2 27,9 924,42 15,41 865,26 14,42
5 783,2 13,05 1601,46 26,69 1621,27 27,02
6 1304,6 21,74 308,14 5,14 1254,19 20,9
7 664,4 11,07 742,14 12,37 620,54 10,34
8 618,2 10,3 379,75 6,33

9 319 5,32



132


Se efectuează următoarea verificare:

Astfel:
- Pentru reperul R3:
7,04+45,6+7,1+21,4+6,53+16,2+5,92+7,65+5,32=122,73

- Pentru reperul R6:
94,91+25,56+17,93+7,23+16,59+15,74+10,34=188,3

Conform verificărilor efectuate mai sus, se observă că această condiție este
îndeplinită pentru toate cele trei repere.

În figurile 2.4.7.1, 2.4.7.2 și 2.4.7.3 este pusă în evidență forma de organizare mixtă,
respectiv succesivă, pentru toate cele trei repere. În figura 2.4.7.4 se prezintă histograma
centralizatoare a acestora.
133


Figura 2.4.7.1
134



Figura 2.4.7.2
135



Figura 2.4.7.3
136




Figura 2.4.7.4. Histograma centralizatoare
137


2.4.8. Elaborarea tabelelor și a graficelor de sarcină cumulată

Graficul de sarcină cumulată este o reprezentare grafică plană care pune în evidență
cumulul de sarcină al unei resurse sau pe ansamblul proiectului. O etapă intermediară,
necesară elaborării graficelor de sarcină cumulată, o constituie centralizarea, într-un tabel
de sarcină cumulată, a cumulului de sarcini pe intervale temporale.
Se vor evidenția pentru toate cele trei repere, tabelele de sarcină cumulată şi grafice
de sarcină cumulată corespunzătoare.

a) Pentru reperul R3
Tabelul 2.4.8.1
Momente de timp
[ore]
Sarcina cumulată S
[ore – pers]

+7,04 7,041=7,04

+14,8 7,04+(14,8-7,04) 2=22,56

+52,64 22,56+(52,64-14,08) 1=60,04

+66,83 60,04+(66,83-52,64) 2=88,42

+81,12 88,42+(81,12-66,83) 1=102,71

+87,47 102,71+(87,47-81,12) 2=115,41

+87,64 115,41+(87,64-87,47) 3=115,92

+94,17 115,92+(94,17-87,64) 2=128,98

+103,68 128,98+(103,68-94,17) 1=138,49

+109,21 138,49+(109,21-103,68) 2=149,55

+109,6 149,55+(109,6-109,21) 1=149,94

+114,75 149,94+(114,75-109,6) 2=160,24

117,25 160,24+(117,25-114,75) 1=162,74

+119,9 162,74+(119,9-117,25) 2=168,04

+122,57 168,04+(122,57-119,9) 1=170,71

Graficul de sarcină cumulată se prezintă în figura 2.4.8.1.

138



Figura 2.4.8.1

b) Pentru reperul R5

Tabelul 2.4.8.2
Momente
de timp
[ore]
Sarcina cumulată S
[ore – pers]

8,28

)

69,04 )

)

111,1
4
)

116,2
8
)

128,6
5
)

)



0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
0 20 40 60 80 100 120 140
S
a
r
c
i
n
a

c
u
m
u
l
a
t
ă

[
o
r
e
]



Timp [ore]
Graficul de sarcină cumulată corespunzător
reperului R3
139


Graficul de sarcină cumulată se prezintă în figura 3.8.2.


Figura 2.4.8.2

c) Pentru reperul R6
Tabelul 2.4.8.3
Momente
de timp
[ore]
Sarcina cumulată S
[ore – pers]

94,91 94,911=94,91

113,91 94,91+(113,91-94) 2=132,91

120,47 132,91+(120,47-113,91) 1=139,47

133 139,47+(133-120,47) 2=164,53

138,4 164,53+(138,4-133) 1=169,93

152,8 169,93+(152,8-138,4) 2=198,73

162,22 198,73+(162,22-152,8) 1=208,15

172,65 208,15+(172,65-162,22) 2=229,01

177,96 229,01+(177,96-172,65) 1=234,32

183,12 234,32+(183,12-177,96) 2=244,64

188,3 244,64+(188,3-183,12) 1=249,82

Graficul de sarcină cumulată se prezintă în figura 2.4.8.3.
0
20
40
60
80
100
120
140
160
0 20 40 60 80 100 120 140 160
S
a
r
c
i
n
a

c
u
m
u
l
a
t
a

[
o
r
e
-
p
e
r
s
]

Timp [ore]
Graficul de sarcina cumulata corespunzator
reperului R5
140


Momente
de timp
[ore]

Sarcina cumulată S
[ore – pers]

)

)

)

)

)

)

)

)

)

)

)

)

)

)

)

)

)

)

)

)

)

)

)

)

)

)
141



Figura 2.4.8.3

d) Pentru cele trei repere

Graficul de sarcină cumulată comună celor trei repere se prezintă în figura 2.4.8.4.

Tabelul 2.4.8.4

Figura 2.4.8.4


2.4.9. Corelarea programelor de lucru cu PPD

Corelarea programelor de lucru cu PPD presupune determinarea stocurilor asociate
fiecărui reper, pentru fiecare trimestru.
0
50
100
150
200
250
300
0 50 100 150 200
S
a
r
c
i
n
a

c
u
m
u
l
a
t
ă

[
o
r
e
-
p
e
r
s
]

Timp [ore]
Graficul de sarcină cumulată corespunzător
reperului R6
0
100
200
300
400
500
600
0 50 100 150 200
S
a
r
c
i
n
a

c
u
m
u
l
a
t
a

[
o
r
e
-
p
e
r
s
]

Timp [ore]
Graficul de sarcină cumulată comună celor trei
repere
142


Stocurile se determină cu următoarele relații:

)

)

;

)

*

)

+

)

Pentru fiecare reper se va calcula

)

cu relația:

)

)

Dacă

)

)

, atunci se va folosi

)

în calculul stocurilor.
Analizând programul de producție director, se poate observa că volumul de producție
realizat până la data livrării acoperă necesarul de produse ce trebuie livrate.

-

)

5
Pentru reperul R3 :

)

;
Pentru reperul R5 :

)

;
Pentru reperul R6 :

)

.

)

)

)

;

)

)

)

;

)

)

)

.

)


)


)




-

)

5
Pentru reperul P3 :

)

;
Pentru reperul P5 :

)

;
Pentru reperul P6 :

)

.

)


⌉ )

)


⌉ )

)


⌉ )

143


-

)

5
Pentru reperul R3 :

)

;
Pentru reperul R5 :

)

;
Pentru reperul R6 :

)

.

)


⌉ )

)


⌉ )

)


⌉ )

-

)

5

)

)

;
Pentru reperul R3 :

)

;
Pentru reperul R5 :

)

;
Pentru reperul R6 :

)

.

)


⌉ )

)


⌉ )

)


⌉ )
Valorile stocurilor pentru cele trei repere sunt prezentate în tabelul 2.4.9.1.

Tabelul 2.4.9.1
Reperul

)

P3 1778,72 332 514 117 0
P5 1790,97 340 513 113 0
P6 1905,82 530 856 58 0



2.4.10. Calculul costului de producție

Expresia generală a funcției costului de producției este:

144


Unde:

– costurile curente;

– costurile fixe;

– lotul economic de fabricație;

– necesarul de repere;
E – coeficientul ce cuantifică angajarea treptată pierderea suportată de întreprindere
la o unitate monetară imobilizată în circuitul productiv pe durata fabricării volumului de
producție,

; E=0,3.
V – coeficientul ce cuantifică angajarea treptată a capitalului circulant;

)

)

M – coeficientul care exprimă numărul loturilor ce se găsesc simultan în fabricație;

n – numărul resurselor de producție necesare realizării reperului g;

– valoarea medie a ratei de amortizare anuală a resurselor;

=0,1;

– valoarea medie de achiziție a resurselor de producție;

;

– coeficientul de transmitere a amortizării;

Valorile parametrilor ce intră în relația de calcul a costului de producție, precum și
costul de producție pentru fiecare reper, sunt prezentate în tabelul 2.4.10.1.

Tabelul 2.4.10.1
Produsul P3 P5 P6

13,94 12,68 13,07

46,96 32,23 32,23

4,12 4,79 5,66

220 217 437

2200 2170 4370
145


E 0,3 0,3 0,3
V 0,65 0,69 0,72
M 0,67 0,73 1,02

0,1 0,1 0,1
n 9 8 7

70000 70000 70000

0,67 0,73 1,02

[RON/buc]
33,34 31,67 24,58

Costul total de producție se determină cu relația:

¿
=
×
3
1 g
g g
C N
¿
=
3
1 g
g
N

2.5. Varianta a II-a: Programarea și conducerea producției în condiții de resurse
limitate și date impuse (Varianta a II-a)

2.5.1. Ipotezele de bază

Managementul operațional al producției celor trei repere se va realiza pentru situația
în care:
- Numărul de mașini de o anumită marcă va fi limitat, fiind egal cu numărul
minim necesar pentru realizarea activităților din proiect;
- Unele mașini alocate proiectului sunt indisponibile periodic în anumite
intervale de timp pe parcursul fiecarui ciclu de producție;
- Din cauza caracterului limitat al resurselor utilizate, duratele operațiilor de
fabricație se vor majora astfel încât să includă și timpii de transport ai reperelor
146


între operații, precum și alți timpi de întrerupere ai operațiilor din diferite motive
(rebuturi irecuperabile etc).

2.5.2. Stabilirea resurselor de producție și a calendarelor corespondente

Pentru fiecare operație se alocă resursa corespondentă, cu o anumită intensitate, în
funcție de disponibilitățile de capacitate din perioada respectivă.
Observații:
- Intensitatea se va considera de 100% deoarece se lucrează într-un singur
schimb;
- Durata operației pe lot se va rotunji în plus la o valoare

[ore].

a) Pentru reperul R3:
Tabelul 2.5.2.1
Nr.
op.
Denumire
operație
Cod op.
Denumire
resursă
Cod
resursă
Intensitat
e operație
Durata act.

[ore]
1
Frezare-
centruire
FC11 FC 125

100% 15
2 Strunjire S21 SNA 400

100% 53
3 Inspecție I31
Banc
control

100% 15
4 Găurire G41 G 40

100% 28
5
Tratament
termic
TT51
Instalație
CIF

100% 14
6 Rectificare R61
RU-RE
350-1

100% 22
7 Spălare S71
Instalație
spălat

100% 12
8 Inspecție finală I81
Banc
control

100% 11
9
Conservare-
depozitare
CD91
Banc
depozit

100% 6

147


b) Pentru reperul R5:
Tabelul 2.5.2.2
Nr.
op.
Denumire
operație
Cod op.
Denumire
resursă
Cod
resursă
Intensitate
operație
Durata act.

[ore]
1 Frezare-centruire FC12 FC 125

100% 9
2 Strunjire S22 SNA 400

100% 51
3 Inspecție I32 Banc control

100% 11
4 Tratament termic TT42 Instalație CIF

100% 16
5 Rectificare R52 RU-RE 350-1

100% 27
6 Spălare S62 Instalație spălat

100% 6
7 Inspecție finală I72 Banc control

100% 13
8
Conservare-
depozitare
CD73 Banc depozit

100% 7

c) Pentru reperul R6:
Tabelul 2.5.2.3
Nr.
op.
Denumire
operație
Cod op.
Denumire
resursă
Cod
resursă
Intensitate
operație
Durata act.

[ore]
1 Frezare F13 FUS 32

100% 114
2 Debavurare D23
Banc
lăcătușerie

100% 39
3 Inspecție I33
Banc
control

100% 26
4 Broșare B43 BO 100

100% 15
5 Spălare S53
Instalație
spălat

100% 28
6 Inspecție finală I63
Banc
control

100% 21
7
Conservare-
depozitare
CD73
Banc
depozit

100% 11



148


Pentru adoptarea numărului de mașini se vor aplica formulele:

[

])
Unde:

reprezintă numărul de mașini alocate pentru proiect, de marca
rezpectivă;

)

este durata de utilizare a mașinii de tip u;
Se determină în ore, în funcție de datele privind disponibilitatea resursei de tip

);

– numărul de lansări,

;

;

– fondul nominal de timp,

.


Se fac următoarele precizări care vor reprezenta datele impuse ale proiectului:
operația de găurire realizată pe resursa G40 (

) poate începe nu înainte de

ore și se poate termina nu după

ore pe parcursul fiecărei perioade

ore.
Tabelul 2.5.2.4
Resursă

FC 125 0 0,13 1

SNA 400 0 0,54 1

Banc control 0 0,51 1

G 40 129 0,25 1

Instalație CIF 0 0,16 1

RU-RE 350-1 0 0,26 1

Instalație spălat 0 0,24 1

Banc depozit 0 0,12 1

FUS 32 0 0,59 1

Banc lăcătușerie 0 0,2 1

BO 100 0 0,08 1

149

)

)

)

)

)

)

)

Reprezentările grafice ale datelor de mai sus:


150




Figura 2.5.2.1


2.5.3. Structura organizatorică a atelierului de producție:

Primul obiectiv al structurii de dezagregare a organizației este acela de a preciza
”cine face” și ”ce anume face”. În cadrul structurii de dezagregare a organizației, accentul
se pune pe identificarea responsabilităților ce decurg din structura de dezagregare a
lucrărilor. Structura de dezagregare a organizației este prezentată în figura 2.5.3.1.

Figura 2.5.3.1
151


2.5.4. Elaborarea rețelei logice a proiectuluide producție

Identificarea duratei legăturilor
Legătura este o relație între două evenimente: începutul sau sfârșitul predecesorului
și începutul sau sfârșitul succesorului. Semnificația generală a legăturii este următoarea:
evenimentul succesor poate avea loc în același timp cu evenimentul predecesor sau mai
târziu (dar nu mai devreme).
Legătura poate fi caracterizată prin valoarea duratei sale, durata indică timpul minim
care separa evenimentul succesor de evenimentul predecesor.
Durata permite precizarea unui timp de așteptare, efectuându-se astfel introducerea
unei activitaăți intermediare fictive. Legăturile din rețeaua logică a proiectului sunt de tip
sfârșit – început, iar valoarea negativă a legăturii semnifică faptul că activitatea
succesoare poate începe înainte de sfârșitul activității predecesoare cu acea valoare.
Valorile legăturilor pentru organizarea mixtă se determină cu relația:
L
k,k+1
=D
k,k+1
-T
n
*
[ore],
D
k,k+1
=
¦
¦
)
¦
¦
`
¹
¦
¦
¹
¦
¦
´
¦
>
(
(
¸
(

¸

· + ÷
s
(
(
¸
(

¸

·
+
+
+
+
*
1
*
*
1
*
1
*
*
1
*
*
n n
e
n
te n n
n n
e
n
te
T pentruT
N
T
N T T
T pentruT
N
T
N
,

Datele pentru realizarea rețelei logice a proiectului sunt reprezentate în tabelul
2.5.4.1.
Tabelul 2.5.4.1
Reper Activitate
Durata activității

[ore]

[ore]
Durata legăturii

[ore]
R3
FC11 15 8 -7
S21 53 46 -7
I31 15 8 -7
G41 28 21 -7
TT51 14 7 -7
R61 22 16 -6
S71 12 7 -5
I81 11 8 -3
152


CD91 6 - -
R5
FC12 9 9 -
S22 51 51 -
I32 11 11 -
TT42 16 16 -
R52 27 27 -
S62 6 6 -
I72 13 13 -
CD82 7 - -
R6
F13 114 95 -19
D23 39 27 -12
I33 26 19 -7
B43 15 8 -7
S53 28 18 -10
I63 21 16 -5
CD73 11 - -

Rețeaua logică se prezintă în figura 2.5.4.1.


Figura 2.5.4.1


153


2.5.5. Managementul proiectului în funcție de timp

Modelul de programare și conducere PERT – timp aplicat la programarea și
conducerea programului cuprinde 4 etape:
1. Calculul datelor „cel mai devreme” (CMD).
2. Calculul datelor „cel mai târziu” (CMT).
3. Calculul marjelor activitatilor.
4. Stabilirea drumului critic.

Datele „cel mai devreme” se obțin prin tratarea rețelei logice a proiectului în raport
cu o scară de timp care are ca origine t
0
și se derulează spre viitor. Calculul CMD
corespunde intuitiv intrebării: „Dacă proiectul începe la momentul t
0
, când se va termina el
și care sunt termenele intermediare importante?”.
Exprimarea „cel mai devreme” este indusă prin convenție.

Datele „cel mai târziu” se obțin prin tratarea rețelei logice a proiectului în raport cu
o scara de timp care are ca origine t
f
și se derulează spre trecut. Calculul CMT corespunde
intuitiv întrebării: „Dacă proiectul se încheie la momentul t
f
, când să înceapă el și care sunt
termenele intermediare importante?”.
Exprimarea „cel mai târziu” este indusă prin convenție.

Prin definiție, marja unei activități este diferența dintre data de început CMT și data
de început CMD. Calculul marjelor impune realizarea unei corespondente a scalelor de
timp utilizate la calculul datelor CMD și CMT.

Drumul critic este definit ca ansamblu de activități ale căror marje sunt nule. Nu
întotdeauna acest drum este cel mai scurt, pornind de la început spre sfârșitul proiectului.

Calculul datelor „cel mai devreme” (CMD)

În calculul datelor CMD timpul se scurge în sens natural; în consecință, succesiunea
stărilor fiecărei activități este următoarea:
- Activitatea nu este începută;
154


- Începutul activității;
- Activitatea este în curs de desfășurare;
- Sfârșitul activității;
- Activitatea este terminată.

Calculul datelor „cel mai târziu” (CMT)

În calculul datelor CMT timpul se scurge în sens invers celui natural; în consecință,
succesiunea stărilor fiecărei activități este următoare:
- Activitatea este terminată;
- Sfârșitul activității;
- Activitatea este în curs de desfășurare;
- Începutul activității;
- Activitatea nu este începută.

Datele CMD și CMT sunt prezentate în Planșa 1.


155



Planșa 1

Calculul marjelor și stabilirea drumului critic

Calculul marjelor se bazează pe punerea în corespondență a scărilor CMD și CMT.
Prin definiție, marja unei activități este diferența dintre data de început CMT și data
de început CMD.

Drumul critic se obține din scara CMD reținând numai activitățile cu marja nulă.
Valorile corespunzatoare celor trei repere sunt prezentate în Tabelul 2.5.5.1.








156


Tabel 2.5.5.1
Reper Nr. op.
Data de început
CMD
Data de început CMT Marja
R
R3
1

20
2

20
3

20
4

20
5

67
6

67
7

67
8

67
9

67
R
R5
1

54
2

54
3

54
4

54
5

54
6

54
7

54
8

54
R
R6
1

0
2

0
3

0
4

0
5

0
6

0
7

0




157


2.5.6.Managementul proiectului în funcție de resurse

În cadrul programării și conducerii producției, termenul „resursă” desemnează un
mijloc necesar derulării și îndeplinirii unor activități.În cazul de față resursa desemnează
mașina pe care se realizează fiecare operație.
Orice resursă este reprezentată simbolic printr-un calendar. Termenul de „calendar”
are un sens particular: descrierea eșalonată în timp a numărului de unități de muncă pe
care resursa îl poate consacra activităților din proiect.
Această eșalonare se poate realiza în: ore, zile, săptămâni, luni, etc.

Alocarea unei resurse pentru o anumită activitate din proiect constă în
disponibilizarea unei părti din calendarul resursei în scopul realizării activității respective.

Partea din calendarul resursei disponibilizată pentru îndeplinirea unei activități din
proiect se numește sarcină.
Intensitatea resursei desemnează procentul din calendarul resursei respective
alocate unei unități.

- Stabilirea planurilor de sarcină ale resurselor

Stabilirea planurilor de sarcină ale resurselor constă în proiectarea duratelor
activităților pe calendarele resurselor corespunzătoare, ținând cont de intensitatea
fiecăruia dintre acestea. Planul de sarcină (CMD) al resurselor este prezentat în Planșa 2.

- Lisajul planurilor de sarcină

Lisajul planurilor de sarcină are ca scop eliminarea supraîncărcărilor resurselor
utilizăte in proiect. Atingerea acestui scop se face prin decalarea activităților spre viitor.
Decalajul trebuie să fie cât mai mic pentru a nu prelungi inutil durata de realizare a
proiectului.

158


Regula de bază a lisajului constă în decalarea cu prioritate a activităților cu marja
cea mai mare. Planul de sarcină (CMD) al resurselor după lisaj este prezentat în Planșa 3.
Programul de lucru este prezentat în Planșa 4.

Planșa 2

159



Planșa 3
160




Planșa 4


161


2.5.7. Managementul proiectului prin ordonantarea resurselor

Modelele de ordonantare prezinta asemănări cu cele utilizate la programarea
activităților; asemănări care provin din faptul ca și modelele de ordonanțare permit
elaborarea unor planuri de sarcini și programe de lucru ale resurselor;

Ordonanțarea cuprinde 3 etape importante:

1. Alcătuirea listei de activități;
2. Încărcarea activităților din listă pe calendarele resurselor corespondente;
3. Elaborarea programului de lucru al resurselor;

Alcătuirea listei de activități se face dupa anumite criterii care țin seama că
activitățile au fost deja definite fiind caracterizate prin durată, resursă și intensitatea
resursei.

Produsul dintre intensitate si durată conduce la aflarea sarcinii pe care o
îndeplinește resursa.
Alcătuirea listei de activități se poate realiza prin două modalități de lucru:

1. Pacurgerea rețelei de la începutul către sfârșitul proiectului, caz ce corespunde
ordonanțării înainte (CMD);

2. Parcurgera rețelei de la sfârșitul către începutul proiectului, caz ce corespunde
ordonanțării înapoi (CMT).

Încărcarea activităților din listă pe calendarele resurselor corespondente se face în
funcție de tipul ordonanțării; în felul acesta se obțin sarcini si programe de lucru de tip
CMD şi CMT.

Criteriul în funcție de care se elaborează lista de activități conduc la scenariul de
ordonanțare în funcție de ordinea declarării activităților (CMD).

162


Ordonanțarea în funcție de ordinea de declarare a acțivităților

Criteriile care stau la baza elaborării listei de activități, sunt următoarele în funcție
de importanță:

C1: Criteriul legăturii din rețea-potrivit acestui criteriu, la ordonanțarea înainte,
orice predecesor se situează în lista înaintea succesorilor săi.

C2: Criteriul datei impuse-presupune că activitățile cu date impuse au prioritate la
plasarea în listă.

C3: Criteriul ordinii de decalare a activităților. La ordonanțarea înainte, prioritatea
de plasare în listă este cu atât mai mare cu cât începutul activității este mai aproape de
debutul proiectului (t
0
),

C4: Criteriul duratei activității-potrivit acestuia, activitățile cu durata cea mai mică
au prioritate la plasarea în listă.

Lista de activități corespunzătoare ordonanțării înainte se prezintă în tabelul 2.5.7.1

Tabelul 2.5.7.1
Activitate
a
Criteriul de
departajare
Resursa Durata Intensitatea Sarcina
S C1 - - - -
FC12 C4 R1 9 100% 9
FC11 C4 R1 15 100% 15
F13 C3 R9 114 100% 114
S21 C3 R2 53 100% 53
S22 C3 R2 51 100% 51
I31 C3 R3 15 100% 15
G41 C2 R4 28 100% 28
I32 C3 R3 11 100% 11
163


TT42 C3 R5 16 100% 16
TT51 C3 R5 14 100% 14
R52 C3 R6 27 100% 27
R61 C3 R6 22 100% 22
D23 C3 R10 39 100% 39
S71 C3 R7 12 100% 12
I81 C3 R3 11 100% 11
S62 C3 R7 6 100% 6
I72 C3 R3 13 100% 13
CD91 C3 R8 6 100% 6
I33 C1 R3 26 100% 26
B43 C1 R11 15 100% 15
CD82 C3 R8 7 100% 7
S53 C1 R7 28 100% 28
I63 C1 R3 21 100% 21
CD73 C1 R8 11 100% 11
F C1 - - - -

Planul de sarcini se prezintă în Planșa 5, iar programul de lucru aferent ordonanțării
înainte în funcție de ordinea de declarare a activităților se prezintă în Planșa 6.

164



Planșa 5

165





Planșa 6

166


2.5.8. Selectarea scenariului optim

Utilizarea diferitelor tehnici de programare și conducere a producției a
condus la elaborarea mai multor variante de programe de ordonanțare a producției celor
trei repere, conform tabelului 2.5.8.

Tabelul 2.5.8
Nr.
c crt.
Programul de
ordonanțare
Durata ciclului de
producție T
c
[ore]
Respectarea
datelor impuse
Respectarea datei
de lansare în
fabricație, t
0

1 Lisaj CMD 209 DA DA
2
Ordonanțarea
ÎNAINTE în funcție
de ordinea de decalare
a activităților
226 DA DA

Dintre cele două variante, prezentate în tabelul de mai sus, se alege ca variantă
prima variantă - LISAJ CMD - care respectă toate condițiile.


2.5.9. Corelarea programelor de lucru cu PPD

Corelarea programelor de lucru cu PPD presupune determinarea stocurilor asociate
fiecărui reper, pentru fiecare trimestru.
Stocurile se determină cu următoarele relații:

)

)

;

)

*

)

+

)

Pentru fiecare reper se va calcula

)

cu relația:

)

)

Dacă

)

)

, atunci se va folosi

)

în calculul stocurilor.

167

Analizând programul de producție director, se poate observa că volumul de producție
realizat până la data livrării acoperă necesarul de produse ce trebuie livrate.

-

)

5
Pentru reperul R3 :

)

;
Pentru reperul R5 :

)

;
Pentru reperul R6 :

)

.

)

)

)

;

)

)

)

;

)

)

)

.

)


)


)




-

)

5
Pentru reperul R3 :

)

;
Pentru reperul R5 :

)

;
Pentru reperul R6 :

)

.

)


⌉ )

)


⌉ )

)


⌉ )

-

)

5
Pentru reperul R3 :

)

;
Pentru reperul R5 :

)

;
Pentru reperul R6 :

)

.

)


⌉ )
168

)


⌉ )

)


⌉ )

-

)

5

)

)

;
Pentru reperul R3 :

)

;
Pentru reperul R5 :

)

;
Pentru reperul R6 :

)

.

)


⌉ )

)


⌉ )

)


⌉ )

Valorile stocurilor pentru cele trei repere sunt prezentate în tabelul 2.5.9.1.

Tabelul 2.5.9.1.
Reperul

)

R3 1819 332 514 117 0
R5 1856 340 513 113 0
R6 1863 530 856 58 0


2.5.10. Elaborarea tabelelor de sarcină cumulată și a graficelor de sarcină cumulată

Tabelul de sarcină cumulată (tabelul 2.5.10) evidențiază, pe fiecare interval, atât
sarcina curentă, cât și sarcina cumulată pe ansamblul proiectului. Sarcina este exprimată in
ore – persoană.





169


Tabelul 2.5.10
Intervalul Nr. mașini Sarcina curentă Sarcina cumulată
0 – 8 2 16 16
8 – 15 3 21 37
15 – 24 3 27 64
24 – 54 2 60 124
54 – 61 3 21 145
61 – 62 3 3 148
62 – 64 4 8 156
64 – 83 3 57 213
83 – 90 4 28 241
90 – 95 4 20 261
95 – 97 5 10 271
97 – 106 4 36 307
106 – 112 5 30 337
112 – 114 4 8 345
114 – 118 3 12 357
118 – 123 2 10 367
123 – 134 3 33 400
134 – 139 2 10 410
139 – 142 2 6 416
142 – 149 3 21 437
149 – 150 3 3 440
150 – 157 4 28 468
157 – 160 4 12 480
160 – 163 3 9 489
163 – 168 2 10 499
168 – 178 2 20 519
178 – 184 2 12 531
184 – 189 2 10 541
189 – 195 2 12 553
195 – 202 1 7 560
202 – 209 1 7 567
170


Graficul de sarcină cumulată pe ansamblul proiectului se prezintă în figura 2.5.10.1.


Figura 2.5.10.1


Histograma corespunzătoare variantei optime este prezentată în figura 2.5.10.2.
0
100
200
300
400
500
600
0 50 100 150 200 250
S
a
r
c
i
n
a

c
u
m
u
l
a
t
ă

[
o
r
e

-

p
e
r
s
]

Timpul [ore]
Graficul de sarcină cumulată corespunzător variantei
optime
171




Figura 2.5.10.2
172


2.5.11. Amplasarea optimã a resurselor

Datorită faptului că fluxurile tehnologice ale celor trei produse care se fabrică sunt
diferite, amplasarea grupelor de mașini, care participă la fabricarea acestora, se
optimizează utilizând “metoda verigilor”.
Numărul loturilor de fabricașie se determină din raportul de mai jos:
R
i
=
tei
gi
N
N

Tabelul 4.11.1

Reper
Operații
Nr. loturi
1 2 3 4 5 6 7 8 9
R3 R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R3 R8 20
R5 R1 R2 R3 R5 R6 R7 R3 R8 10
R6 R9 R10 R3 R11 R7 R3 R8 20

Etapele metodei:

a) Elaborarea matricei de amplasare

Matricea de amplasare, completată cu indicii de flux totali și cu numărul de verigi
corespunzătoare fiecărei resurse ce se amplasează, se prezintă în figura 2.5.11.1.

Criterii de ierarhizare:
1. max (numărul de verigi ce corespunde grupului de resurse care se amplasează);
2. max (densitatea de flux).

173


R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R8 R9 R10 R11

R11 20 20
(2)
40
VII
R10 20 20
(2)
40
VI

R9
(1)
20
XI

R8 50
(1)
50
VIII

R7 50 30
(3)
100
II

R6 30
(2)
60
III

R5 10 20
(2)
50
IV

R4 20
(2)
40
V

R3 30
(7)
200
I

R2 30
(1)
30
X

R1
(1)
30

IX



Figura 2.5.11.1 Matricea de amplasare

b) Reprezentarea amplasării teoretice

Reprezentarea amplasării teoretice se realizează prin amplasarea secvențială a
resurselor în ordinea priorităților. Se urmărește ca:
- Lungimea verigilor create să fie în concordanță cu indicii de flux totali ai acestora;
- Să se evite apariția unor intersecții în rețea.








174


Reprezentarea amplasării teoretice se evidențiază în figura 2.5.11.2.


Figura 2.5.11.2


1. Amplasarea resurselor pentru reperul R3


Figura 2.5.11.3




175


2. Amplasarea resurselor pentru reperul R5


Figura 2.5.11.4

3. Amplasarea resurselor pentru reperul R6



Figura 2.5.11.5



176


2.5.12. Calculul costului de preducție

Relația de calcul a costurilor curente este:
C
1
=C
m
+C
r
+C
if
+C
ind
[RON/buc],
În care:

[]

unde: C
m
- costul semifabricatului;
p - numărul de repere diferite, fabricate simultan pe aceleași resurse de producție.

) []
Costurile cu retribuția operațiilor direct productivi, C
r
, se determină ținând cont de
timpul efectiv de utilizare a fiecărei resurse în parte:
¿
¿
=
=
×
=
p
j
j
n
i
i i
r
N
h s
C
1
1
[]
unde:

- retribuția orară a operatorilor direcți ce deservesc resursele de producție ;

;

- numărul orelor de utilizare pentru fiecare resursă , în vederea prelucrării
tuturor reperelor ;

[]

- lotul de fabricație specific fiecărui reper ;

)
[]
Costurile de întreținere și funcționare,

, se determină cu relația:
¿
¿
=
=
×
=
p
j
j
n
i
i i
if
N
h a
C
1
1
[]
unde:

- cota orară de întreținere și funcționare a fiecărei resurse de producție
;

;
177


)
[]
Pentru determinarea costurilor indirecte (de regie)

se utilizează relația:

[]
unde:

- regia secției în care se prelucrează loturile de piese

.

[]
Atunci:

[]

Categoriile de costuri fixe A și B se determină la nivelul lotului echivalent

:

Componenta A se calculează cu relația:
(

)

[]

unde: - coeficient ce ține seama de cota parte a costurilor pentru activități
administrative de lansare a lotului );

- timpii de pregătire – încheiere consumați la fiecare resursă în vederea
prelucrării tuturor loturilor de piese

;

- retribuția orară a operatorilor reglori pentru fiecare resursă ,

;

- numărul de resurse de același tip .
(

)

[]

Componenta B se calculează cu relația:

[]

[]
Valoarea integrală a costurilor fixe este:
[]
178


[]
Raportate la , costurile fixe se calculează cu relația:

[]

[]
Costurile

de imobilizare a capitalului, sunt:

[]
unde:

rezultă din însumarea volumelor de producție ale tuturor reperelor :

[]

[]
Valoarea imobilizării totale U, se calculează la nivelul lotului echivalent

cu
relația:

) []

)

)


)
)

[]

[]

[]
Atunci:

[]

[]

) []

[]
Costul de amortizare a resurselor

se calculează cu relația:

[]
unde: - numărul resurselor de producție;

- valoarea medie a ratei de amortizare anuală a resurselor;
179


- coeficient de transmitere a amortizării;

- valoarea medie actuală a resurselor de producție.

[]

Costul total pe unitatea convențională,

, se determină utilizând relația:

[]

[]


2.6. Compararea variantelor

2.6.1. În funcție de durata ciclului de producție

Varianta I: Programarea și conducerea producției în condiții de resurse nelimitate și
fără date impuse.

Varianta II: Programarea și conducerea producției în condiții de resurse limitate și
date impuse.

Din punct de vedere al duratei ciclului de producție, Varianta I are o durată mai
mică decât Varianta II.


2.6.2. În funcție de numărul de resurse și de gradul de utilizare al acestora

Pentru determinarea valorii coeficientului

, în cazul celor două variante, se
utilizează un număr de 24 de resurse pentru Varianta I și un număr de 12 resurse pentru
Varianta II.
Coeficientul

se determină cu relația:

¿
k
k
m

[]
unde:

- numărul de resurse calculate pentru fiecare operație a fiecărui reper;
180


- numărul de resurse adoptat.

Din compararea valorilor celor doi coeficienți se observă că Varianta II prezintă o
încărcare mai bună a resurselor.


2.6.3. În funcție de sarcina de producție raportată la unitatea convențională

¿
=
3
1 i
ei
N
[]

[]

[]
Conform rezultatelor de mai sus, sarcina de producție raportată la unitatea
convențională este mai mare în cazul Variantei II.


2.6.4. În funcție de costul de producție

Varianta I: costul total este:

[]
Varianta II: costul total este:

[]

Costul total de producție este mai mic în cazul Variantei II.







181


2.7. Concluzii

În urma analizei rezultatelor obținute în cazul celor două variante, se constată că:
1. Durata ciclului de producție în cazul Variantei I este cu aproximativ 37 ore mai
mică decât durata din cazul Variantei II.
2. Gradul de utilizare al resurselor în cazul Variantei I este de aproximativ 3 ori mai
mic decât în cazul Variantei II.

3. Sarcina de producție raportată la unitatea convențională în cazul Variantei II este
de 1,13 ori mai mare decât în cazul Variantei I.
4. Costul total de producție în cazul Variantei I este mai mare cu 8,19 RON/buc
decât în cazul Variantei II.

182


Capitolul 3
Proiectare echipament tehnologic

3.1. Date inițiale generale:

- Operația tehnologică: 70. Găurire III – Adâncire conică II / PT2;
- Obiectivul principal: introducere de echipament nou;
- Cerința economică: cost minim;
- Schiţa operației tehnologice: figura 3.1;


Figura 3.1
183


- Fazele operației tehnologice:

a) Prindere semifabricat
70.1. Găurire

70.2. Adâncire conică 1 x 45˚

b) Desprindere şi depunere piesă

- Utilajul: mașină de găurit vertical cu coloană fixă G16 cu suprafața mesei 325 x
1400mm și 3 canale T de lățime/distanță de 12/70mm;
- Sculele de prelucrare: burghiu 11 STAS 575 – 80/ Rp4; adâncitor conic 90˚ x 20
STAS 1367-80 / Rp4
- Dispozitivul port–sculă: reducție 2/1 STAS 252 - 80;
- Verificatoare: șubler 150/0,1 mm SR ISO 3599 : 1996
- Forța/ Momentul de prelucrare F
p
= 170 daN; M
p
=700 daN*mm


3.2. Evidenţierea unor caracteristici constructiv-funcționale:

Principalele funcții ale echipamentului, o construcţie de principiu şi forţa de fixare se
prezintă în cele ce urmează.

Principalele funcţii ale dispozitivului sunt:
- Orientare și fixare (prindere) a unui semifabricat asociat produsului CAPAC într-un
sistem tehnologic de prelucrare prin găurire şi adâncire conică
- Reglarea la dimensiune a sistemului tehnologic
- Construcția de principiu.
S-a conceput o construcție de principiu a dispozitivului. Aceasta este prezentată în
figura 3.2.
184





Figura 3.2.
184




Schița de calcul este prezentată în figura 3.3.




Figura 3.3.







1

2


Se consideră că forța de strangere F
s
este realizată cu 2 bride rotative.

- Ipoteza I. F
p
are același sens cu F
s

)

- Ipoteza II

poate roti PSF
Se pune condiția:
↔ , k>1; (k=25)
Dar

)

)

)

)

)

)

)

3.3. Descrierea unui ciclu complet de funcţionare

Dispozitivul proiectat este fixat pe masa mașinii unelte cu două bride.
Pentru prelucrarea PSF se parcurg următoarele etape:

1) Se prinde PSF în dispozitiv astfel:
- Orientarea PSF se face cu: plăcile poziţia 22, boltul cilindric poziţia 3 şi boltul
frezat poziţia 2.
- Strângerea PSF se face cu cele 2 bride rotatice poziţia 23 acționând cu o cheie fixă
piulițele poziţia 24.
2) Se rabate placa port-bucșe poziţia 28 și se spijină pe suportul poziţia 6.
3) Se rabate șurubul cu ochi poziţia 7 împreună cu piulița fluture poziţia 8 și se
strânge aceasta din urmă blocând placa port-bucşă.
4) Cu un burghiu ghidat prin bucșa rapid schimbabilă poziţia 10 se execută gaură
ø14,8 din PSF.
5) Se scoate bucşa poziţia 10 și se executa tesirea 1x45˚ cu un adâncitor conic.
6) După toate prelucrările, se slăbeşte piuliţa-fluture şi se rabate împreună cu
şurubul cu ochi.
186

3


7) Se rabate placa port-bucşă şi se sprijină pe opritorul poziţia 12.
8) Se slăbesc piuliţele poziţia 24 şi se rotesc bridele poziţia 23.
9) Se scoate PSF din dispozitiv.
10) Se curăţă dispozitivul de aşchii.
11) Se reia ciclul.

187

4


Capitolul 4
Concluzii generale

În cadrul proiectul de diplomă s-au avut în vedere realizarea unui proces şi sistem de
producţie privind produsul “Capac de pompa HX-03”, programarea şi conducerea
producţie a trei repere, şi anume: Capac de pompă HX-03-R3, Arbore- R5, Flanșă – R6 şi
realizarea unui dispozitiv de găurit.
Având în vedere cerinţele proiectului privind procesul de producţie al reperului,
Capac de pompă, s-a constat ca fiind optim procesul tehnologic ce are la bază un
semifabricat obţinut prin extrudare. Acest procedeu de obţinere a piesei prezintă o precizie
dimensională mare cât şi un cost economic mic.
Ţinând cont de programa de producţie aferentă produsului şi de dimensiunile acestuia, s-a
proiectat tehnologia de fabricare pe principiul diferenţierii operaţiilor. Aceasta a avut ca
rezultat micşorarea duratei de fabricaţie şi a costului aferent fabricării reperului.
În urma analizei rezultatelor obţinute în capitolul 2 se constată că: durata ciclului de
producție în cazul Variantei I este cu aproximativ 37 ore mai mică decât durata din cazul
Variantei II; gradul de utilizare al resurselor în cazul Variantei I este de aproximativ 3 ori
mai mic decât în cazul Variantei II; sarcina de producție raportată la unitatea convențională
în cazul Variantei II este de 1,13 ori mai mare decât în cazul Variantei I; costul total de
producție în cazul Variantei I este mai mare cu 8,19 RON/buc decât în cazul Variantei II.
Dispozitivul de prelucrare proiectat, şi anume: Dispozitiv de găurit, a fost realizat
pentru operatia 70. Găurire III – Adâncire conică II / PT2. Acesta asigură o precizie
ridicată suprafeţelor generate şi micşorarea timpilor auxiliari, deci a normei de timp.
Se remarcă faptul că obiectivul propus la începutul acestei lucrări, şi anume:
proiectarea unei tehnologii noi în vederea obţinerii: unei calităţi ridicate; unui cost minim;
unor termene de livrare reduse; unui profit maxim; unei durate de fabricaţie scurte - a fost
îndeplinit.







188

5



BIBLIOGRAFIE


1. Blaer P., s.a.-Cartea maistrului prelucrător, E.T., Bucureşti, 1986
2. Neagu C., Ingineria sistemelor de producţie, Note curs, 2011-2012
3. Neagu C., Melnic L., Roşu Magdalena, Managementul Operaţional al Proiectelor,
Ed. Bren, 2004
4. Neagu C., Niţu E., Catană M., Roşu Magdalena, Ingineria şi Managementul
Producţiei, Aplicaţii, Ed. Bren, 2007
5. Negu C., Niţu E., Catană M., Ingineria şi Managementul Producţiei, Bazele
teoretice, Ed. Didactică şi pedagogică R.A., 2006
6. Picos C, s.a.-Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin aşchiere, E.
Universitas, Chişinău, vol.I-1992
7. Picos C, s.a.-Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin aşchiere, E.
Universitas, Chişinău, vol.II-1992
8. Roşculet V., s.a.-Proiectarea dispozitivelor, E.D.P., Bucureşti 1982
9. Tache V., s.a.-Proiectarea dispozitivelor pentru maşini-unelte, E.T., Bucureşti,
1995
10. Vlase A, s.a.-Regimuri de aşchiere, adaosuri de prelucrare şi norme tehnice de
timp, E.T., Bucureşti, vol.I-1983
11. Vlase A, s.a.-Regimuri de aşchiere, adaosuri de prelucrare şi norme tehnice de
timp, E.T., Bucureşti, vol.II-1987
12. Vlase A, s.a.-Regimuri de aşchiere, adaosuri de prelucrare şi norme tehnice de
timp, E.T., Bucureşti, vol.III-1987
13. Vlase A, s.a.-Tehnologia construcţiilor de maşini, E.T., Bucureşti 1996
14. *Notiţe de curs
15. *Scule aşchietoare-Standarde în vigoare






189

6