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PETRÓLEOS DEL PERÚ S.A.

“ MANUAL DE OPERACIÓN DE CALDEROS”

AGOSTO, 2006

INDICE DE TEXTO
CAPITULO I.- INTRODUCCIÓN II.- DESCRIPCIÓN TEÓRICA 2.1. Aspectos Generales Sobre Calderos 2.2. Fundamentos de Generación de Vapor 2.3 Terminología de la Capacidad o Producción de Caldero 2.4. Sistema Distribución de Vapor 2.5. Transferencia de Calor 2.6. Características usadas para clasificar las Calderas 2.6.1.Por presión de Trabajo 2.6.2.Por Flujo a través de los Tubos 2.6.3. Por sistema de circulación del agua III.DESCRIPCIÓN DE CALDERAS POR FLUJO A TRAVÉS DE LOS TUBOS 3.1 Caldera pirotubulares 3.2 Calderas acuotubulares PAGIN A 1 2 2 2 3 4 4 6 6 6 6 9 9 10 11 11 12 12 12 12 12 12 12 13 13 13 14 14 14 14 14 16 16 16 16 18 18 18 19 19 19 19

IV.- PARTES PRINCIPALES QUE CONFORMAN EL CALDERO 4.1 Domo Vapor (Drum Superior) 4.2 Domo de agua ( Drum Inferior ) 4.3 Quemadores 4.4 Hogar de caldero 4.5 Sistema de distribución del vapor 4.6 Sistema de condensado 4.7 Sobre Calentador 4.8 El Economizador 4.9 La Chimenea 4.10 Accesorios de caldera de Vapor 4.10.1 Válvulas de seguridad y de alivio 4.10.2 Interruptores de bajo nivel 4.10.3 Alimentadores de agua 4.10.4 Indicadores a nivel de agua 4.10.5 Válvulas de pruebas 4.10.6 Sopladores de Hollín V.- CONSTRUCCIÓN DE CALDERA 5.1 Consideraciones Generales en la Construcción de Calderas de Vapor 5.2 Materiales para caldera 5.2.1 Aceros 5.3 Procesos de Fabricación de Calderas 5.3.1 Domos para calderos 5.3.2 Cabezales de domos 5.3.3 Toberas 5.3.4 Barrenos para tubos 5.3.5 Cabezales 5.3.6 Tuberías tipos y materiales

CAPITULO 5.4 Secciones del código ASME de calderas 5.4.1 Requisitos del material Según código ASME 5.4.2 Tablas de tensión normalizadas según el código VI.- COMBUSTIÓN 6.1 Concepto de la Combustión 6.2 Tipo de combustible 6.2.1 Propiedades de los Combustible 6.3 Tipos de combustible 6.3.1 Combustión completa 6.3.2 Combustión incompleta 6.3.3 Combustión teórico o estequiométrica 6.3.4 Combustión con exceso de aire 6.4 Sistema de Combustión 6.4.1 Sistema de combustión de gas 6.4.2 Sistema de combustión de líquido 6.5 Eficiencia de la caldera 6.5.1 Eficiencia de la combustión 6.5.2 Eficiencia térmica 6.5.3 Eficiencia de caldera 6.5.4 Ecuación de la eficiencia de calderas VII.- CORROSIÓN 7.1 Concepto de Corrosión 7.2 Tipos Corrosión 7.2.1 Corrosión Uniforme 7.2.2 Corrosión Galvánica 7.2.3 Corrosión por picadura 7.2.4 Corrosión por pilas de Concentración 7.2.5 Agrietamiento o Fragilidad cáustica 7.2.6 Erosión- corrosión 7.3 Pasivación 7.3.1 Superficie de un Caldero VIII.- TRATAMIENTO DE AGUA A CALDERA 8.1 Problemas ocasionados en calderas por falta de tratamiento del agua 8.1.1 Mecanismo de control para la tres importantes problemas 8.1 Problemas típico de agua requerida para los calderos 8.2 Tratamiento de agua 8.3.1 Tratamiento externo 8.3.1.1Remoción de sólidos suspendidos 8.3.1.2Remoción de dureza y otras impurezas solubles 8.3.1.3Remoción de oxígeno y dióxido de carbono por duración 8.3.2 Tratamiento interno 8.3.3 Tratamiento de condensado 8.3.4 Purgado

PAGIN A 21 21 23 26 26 27 29 29 29 29 29 29 31 31 32 35 35 36 36 36 37 37 38 38 38 38 39 39 40 40 41 43 43 44 44 45 45 46 47 51 52 54 56

IX.- SISTEMA DE CONTROL DE CALDERA 9.1 Descripción del sistema de control de una caldera de Vapor CAPITULO 9.2 Caldera tipo Watertube (acuotubular) 9.2.1 Control de combustión 9.2.2 Control de Emergencia de Entrada 9.2.3 Control de agua de alimentación 9.2.4 Control de Temperatura del Vapor X.- PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN DEL CALDERA 10.1 Preparativos para el arranque 10.2 Después de un mantenimiento General 10.2.1 Prueba Hidrostática 10.2.2 Procedimiento desengrasado 10.2.3 Verificación antes de la puesta del Servicio en Caldero 10.2.4 Llenado de agua en Caldero 10.2.5 Secuencia de Encendido del Piloto y Quemador del Caldero 10.2.6 Secuencia de Incremento de Temperatura del Caldero 10.2.7 Observaciones en Operaciones Normal 10.2.8 Inspección a Caldera 10.3 Recomendaciones de Seguridad 10.4 Tratamiento del Caldero Inactivo XI.- SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE CONDENSADO Y VAPOR FLASH 11.1 Ahorro de Energía 11.2. Vapor Flash 11.3. Sistema de Recuperación de Condensado 11.3.1Sistema Abierto 11.3.2Sistema Cerrado 11.4. Retorno de Condensado al Caldero 11.5. Minibar el Blowdown al Caldero 11.6. Equipos y accesorios para circuitos de vapor, características y selección 11.6.1. Trampas de Vapor 11.6.2. Parámetros para tener en cuenta para la selección 11.6.3. Tipos de Trampas para Vapor 11.6.4. Manifolds para distribución de vapor y colección de condensado 11.6.5. Válvulas de Control de Temperatura de retorno XII.- MEDIO AMBIENTE 12.1 Emisión de NOx y SO2 12.2 El cambio Climático 12.2.1 Efecto del Cambio Climático 12.3 Efecto de la Contaminación del aire en la salud 12.3.1 Efecto del Dióxido de Azufre (SO2) 12.3.2 Efecto de los Óxidos de Nitrógeno (NOx) 12.3.3 Efectos del Monóxido de Carbono (CO)

57 57 PAGIN A 58 59 61 69 73 76 76 76 76 76 78 78 78 79 80 80 82 82 84 84 84 85 85 85 85 86 87 87 87 88 89 89 90 90 91 91 93 93 93 93

XIII.- GLOSARIO XIV.- BIBLIOGRAFÍA XV.- ANEXOS CAPITULO 15.1 15.2 15.3 15.4 15.5 Anexo Anexo Anexo Anexo Anexo Nº Nº Nº Nº Nº 1 2 3 4 5 “ “ “ “ “ Fallas en los Equipos de Vapor” Tipos de Limpieza “ Químico de Limpieza y sus Propiedades “ Diseño de un Intercambiador Iónico “ Rombo de Seguridad “

94 105 106 PAGIN A 106 109 143 159 154

INDICE DE TABLAS
TITULO 1.- Clasificación de caldera según su presión de trabajo 2. Características de los tubos según ASME 3.- Espesor mínimo de los tubos de humo y de los tubos de agua para los calderos de calefacción de baja presión 4.- tensiones admisibles típicas para tuberías y planchas 5.- reacciones químicas típicas de combustión 6.- Exceso de aire requerido según el tipo de combustible 7.-Monitoreo de corrosión 8.- Limites recomendables para el agua de caldero (ASME) 9.- Productos químicos para el tratamiento interno del agua 10.- Productos químicos para el tratamiento de condensado del agua 11.- Proceso de limpieza y ejemplo de especificación de limpieza 12.- Gases del efecto invernadero 13.- Comparación de niveles de concentración entre aire limpio y contaminado PAGIN A 6 20 20 23 26 30 40 44 53 55 77 92 93

INDICE DE GRAFICOS
TITULO 1.2.3.4.5.Efectos de la temperatura sobre la generación de vapor Porcentaje de la eficiencia (Tipo de combustible v/s oxígeno) Eficiencia de combustión Concentración del oxigeno Porcentaje de condensado v/s Temperatura ºF PAGIN A 3 28 35 52 86

REFINERIA TALARA I. INTRODUCCIÓN

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Analizar los conceptos que gobiernan las transformaciones de energía térmica es el objeto del presente trabajo mediante análisis acumularemos una serie de conocimientos que nos permitirán poseer un conjunto “por ques” que a su vez nos capacitará para implementar cualquier fenómeno o transformación que observemos. El tema sobre calderas, es amplio y con este trabajo se ha resumido la parte más resaltante. Considero que éste es el recurso más importante que todo operador debe contar, ya que permitirá a él, cuente cual caja de herramientas, buscar las razones o conceptos adecuados prácticos específicos. Siendo estas líneas propicias para manifestar que espero muy sinceramente, mediante la publicación del presente folleto “Que grande eres niño cuando preguntas ¿por que?, todo el día aprendes todo lo que se te dice. Si así fueran los adultos, que sabios seriamos.” para aplicarlos en el análisis y la solución de problemas

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II. DESCRIPCIÓN TEÓRICA: 2.1. ASPECTOS GENERALES SOBRE CALDEROS Las Calderas o Generadores de vapor son instalaciones industriales que, aplicando el calor de un combustible sólido, líquido o gaseoso, vaporizan el agua para aplicaciones en la industria. Cuando el agua esta hirviendo, el vapor y el agua tienen la misma temperatura permaneciendo constante, se debe agregar calor para transformar el líquido en vapor, esta cantidad de calor se conoce como calor latente de vaporización, produciendo vapor, la temperatura a la cual ocurre la evaporación se llama temperatura de saturación. Si el vapor producido esta libre de agua a la temperatura de ebullición, se dice que es un vapor seco y saturado. Cuando el vapor contiene líquido se llama húmedo. Si el vapor se calienta sobre la temperatura de ebullición se dice que es vapor recalentado (sobrecalentado). El vapor tiene varias ventajas, que lo hace significativamente indispensable para llevar energía, tales como: baja toxicidad, facilidad de transferencia de un lugar a otro, alta eficiencia, alta capacidad de calentamiento y bajos costos con respecto a otras fuentes de generación de energía. El vapor proporciona una cantidad significante de energía y puede ser aprovechado como trabajo mecánico a través de una turbina o como calor para el uso en el proceso, debido a su contenido de energía “calor latente”. 2.2. FUNDAMENTOS DE GENERACIÓN DEL VAPOR El vapor se genera cuando se añade energía calorífica para que se eleve la temperatura del agua hasta su punto de ebullición. Cuando se calienta el agua a presión atmosférica, su temperatura se eleva hasta alcanzar 212°F (100°C). A partir de esta etapa, el calor adicional no incrementa la temperatura, sin embargo el agua empieza a convertirse en vapor, requiriendo este “cambio de fase” una gran cantidad de energía (Calor latente de vaporización). El agua calentado desde 32°F hasta 212°F contiene 180 BTUs/Lb (212°F 32°F). Llevar el agua de 212°F a vapor de baja presión requiere otros 970 BTU/Lb. Un incremento de presión aumenta la temperatura del cambio de fase, y a su vez aumenta la cantidad de energía del agua y del vapor. A presiones mas elevadas que la atmosférica, se deberá agregar mas calor al agua (Calor sensible), antes de que se convierta a vapor. Inversamente en un sistema presurizado, si el condensado suficientemente caliente se lleva a menor presión, algo de este condensado tiene el calor necesario para convertirse en vapor. Esto se llama vapor flash.

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Gráfica Nº 1 Efectos de la temperatura sobre la generación de Vapor

2.3. TERMINOLOGÍA DE LA CAPACIDAD O PRODUCCIÓN DE CALDERAS La capacidad o la potencia de caldera pueda expresarse en Kg/hora (o libras/ hora), HP (caballos), calorías/hora (BTU/hora) y, para calderas de centrales, la capacidad de generación tan grande puede darse en megavatios de electricidad. La producción en Kg/hora (o libras/hora) normalmente se expresa en Kg de vapor a la temperatura y presión de diseño de la caldera. Un caballo de caldera (HP de caldera) se define como la evaporación en términos de vapor saturado seco de 34.5 libras/hora de agua (15,65 Kg/hora) a temperatura de 100°C (212°F). Pero sus capacidades son también descritas en términos relacionados con la superficie de transferencia térmica necesaria para un espacio. Se deben considerar las siguientes partes en la superficie de caldera para determinar la cantidad de superficie de calefacción disponible para la producción de de vapor o agua caliente: tubos, cajas de humos, superficie del hogar, chapas de encastramiento de tubos, colectores principales de caldera y otras.

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2.4. SISTEMA DISTRIBUCIÓN DELVAPOR La mayoría de los sistemas Industriales de vapor constituidos por: son sistemas cerrados y

o Generación de Vapor (caldero): aplicación de calor al agua para elevar su Temperatura y producir vapor. o Distribución de Vapor (tuberías): movimiento de vapor dentro del sistema cerrado. o Transferencia de Calor: el vapor cede su calor (transferencia de Energía) y luego se condensa o cambia de estado. o Retorno de Condensado: El sistema cuenta con tuberías que retorna el condensado continuamente al caldero. 2.5. TRANSFERENCIA DE CALOR La transferencia de calor en la caldera, se origina al quemarse un combustible y que es transportado por los productos de la combustión hacia el agua o el vapor, el mismo que se efectúa en 3 vías: Figura N° 1 Transmisión de calor por Radiación.

Haz de Tubos

Sobrecalentad or

Quemado r

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Figura Nº 2 Transmisión de calor por Convección

Vapor

Agua

Separador

Montante calentado

Figura Nº 3 Transmisión de calor por Conducción

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2.6.CARACTERISTICAS USADAS PARA CLASIFICAR LOS CALDEROS. Los calderos se clasifican basándose en algunas de las características siguientes: (1) uso, (2) presión, (3) materiales de que están construidos, (4) tamaño,(5) por flujo a través de los tubos, (6) sistema de combustión, (7) fuente de calor, (8) clase de combustible, (9) fluido utilizado, (10) sistema de circulación del agua.. Dentro de estas clasificaciones describiremos aquéllas que son de más importancia en la industria del petróleo. 2.6.1.Por Presión de trabajo Tabla Nº 1 Clasificación de calderos según su presión de trabajo Hasta 200 psi manométrica 201 a 500 psi manométrica 501 a 2,000 psi manométrica Muy alta presión 2,001 a 3, 209 psi manométrica Presión Más de 3,209 psi supercrítica manométrica 2.6.2.Por flujo a través de los tubos Presión intermedia Alta presión Hay dos clases generalizadas de calderos: pirotubulares y acuotubulares. 2.6.3.Por sistemas de circulación del agua a. Calderas a Circulación Natural Circulación del agua: La caldera a circulación natural es la de empleo más común. La circulación está asegurada por la diferencia de peso específico que existe entre la columna ascendente constituida por una mezcla de agua y vapor, y la columna descendente del agua. La circulación se ve afectada por la autoevaporación que ocurre cuando el agua a la temperatura de saturación asciende en el tubo y evapora por efecto de la disminución de presión. La diferencia de peso específico entre el agua y el vapor disminuye al crecer la presión hasta ser nula en un punto crítico correspondiente a una presión de 3.206psia, donde el agua y el vapor tienen el mismo peso específico de 326 kg/m3. Caldera con circulación natural: Calderas con circulación natural tienen en general muchos circuitos paralelos. Baja presión

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Figura Nº 4 Caldera de circulación natural

b.

Calderas a Circulación Forzada

Utilizan bombas de múltiple etapa que permite aumentar notablemente la producción de vapor de calderas, instalando pantallas de tubos en la cámara de combustión. Este dispositivo garantiza una protección eficaz de los refractarios que constituyen las paredes de la cámara de combustión. La tercera ventaja de las pantallas tubulares es la de aumentar de modo sensible el rendimiento térmico de las viejas calderas. Ventajas de la circulación forzada: o o o o El espacio necesario para su instalación es mínimo. La circulación forzada asegura una refrigeración perfecta de todos los tubos vaporizadores. Eliminación de los tambores que son costosos y que atrasan la entrega de la caldera. Peso inferior al de las calderas a circulación natural, gracias al empleo de tubos de pequeño diámetro.

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Figura Nº 5 Caldera de circulación forzada

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DESCRIPCION DE CALDERAS POR FLUJO A TRAVÉS DE LOS TUBOS: En este capítulo se esboza en el concepto de caldera pirotubular y en calderas acuotubulares. 3.1. CALDERAS PIROTUBULARES Estos son calderos dotados de tubos rectos, rodeados de agua y a través del interior de los tubos pasan los gases de combustión. Estos tubos se instalan normalmente en la parte inferior de un tambor sencillo o un casco, por debajo del nivel de agua. Las calderas pirotubulares generalmente son utilizadas para capacidades de 50.000 lb/h y presiones hasta 300 psig. La generación de vapor de alta presión es una de las mayores limitantes de este tipo de calderas Por lo anterior, se deduce que para altas presiones y mayores capacidades, se necesitarían paredes extremadamente gruesas, lo que las hace antieconómicas. Este tipo de calderas son recomendables para servicios donde la demanda de vapor es relativamente baja y no se requiere su aplicación en turbinas. El uso más generalizado de las calderas pirotubulares son en: panaderías, lavanderías, hospitales, elaboración de bebidas y hoteles. Las calderas escocés. pirotubulares son del tipo Horno horizontal y el interno o tipo

Figura Nº 6 Caldero Pirotubular (de 2 pasos)

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3.2. CALDERAS ACUOTUBULARES En estos calderos los tubos contienen en su interior el vapor y/o el agua, mientras que el fuego es aplicado en la superficie exterior de los mismos. La caldera se compone de dos domos a los que van a conectar todos los tubos de la caldera, con dos o más columnas de circulación natural, según sea el tamaño de la caldera. Los tubos pueden ser rectos o curvados, y pueden estar colocados horizontales, verticales o inclinados. Además el vapor que se obtiene puede ser húmedo o seco, haciéndolo pasar por un sobrecalentador. Los tubos que manejan aguavapor, son de acero al carbono mientras que los tubos que manejan vapor sobrecalentado o recalentado, por efecto de transferencia de calor estudiado, deben tener una aleación austenita. Estos tubos de vapor sobrecalentado son de menor diámetro que los de agua vapor, llamados tubos de vapor saturado La configuración de la caldera es de hogar de pared de tubos y retorno en la parte posterior del hogar, para pasar al segundo paso y giro en la parte anterior para entrar en el tercer paso de humos y de ahí la salida a la chimenea. Según el tamaño de la caldera llevará uno o dos quemadores, con sus correspondientes rampas de combustible y maniobra eléctrica independiente, teniendo la maniobra de control de potencia de llama, tipo cascada para aprovechar al máximo las inercias térmicas. Estas calderas por su configuración y diseño, nos permiten alcanzar presiones altas, que de otro modo seria muy difícil conseguir por la legislación vigente sobre diseño de caldera, éstas pueden alcanzar los 45 Kg/cm². Figura Nº 7 Caldero Acuotubular

Vapor

Agua

Separador

Montante calentado

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IV. PARTES PRINCIPALES QUE CONFORMAN ELCALDERO. Las calderas de vapor consta de: 4.1. Domo de Vapor (Drum Superior) En el drum superior del caldero se separan el agua y el vapor, también se encuentra la entrada de agua de alimentación. Los tubos de flujo ascendente y descendente van acoplados a este drum. Existe también una salida de vapor hacia el proceso o a un sobrecalentador y además se cuenta con válvulas de alivio o escape para proteger al equipo. El método de separación del agua y del vapor es el mismo en la mayoría de calderas y se lleva a cabo en un separador mecánico o en un separador Ciclónico. La mezcla de vapor y de agua procedente del haz ascendente se dirige al separador ciclónico por medio de una placa deflectora. La fuerza centrifuga en el ciclón separa las gotas de agua, y el vapor sale del ciclón y pasa a través de más separadores hasta que se tiene vapor relativamente seco para uso en las unidades de proceso. Figura Nº 8 Domo de Vapor

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4.2. Domo de Agua. (drum inferior) Los tambores de lodos son los cabezales de recolección en el fondo de los haces de tubos ascendentes y descendentes. De estos tambores de lodos se extrae la purga. La purga es el líquido que extrae de la caldera para mantener baja la concentración de sólidos en el agua de la caldera. Normalmente hay dos corrientes de purga, una es una purga continua de una cantidad fija de agua, la otra es intermitente 4.3. Quemadores. Dispositivos de la caldera, donde se lleva a cabo la combustión del aire con el combustible, para transformarse en calor, el mismo que posteriormente servirá para transformar el agua a vapor. 4.4. Hogar del caldero El hogar de las calderas “acuotubulares”, está formado por paredes hechas con "bancos de tubos" y en calderas tipo “pirotubulares”, el hogar está formado por una envolvente metálica interna. En el hogar del caldero se termina el proceso de combustión iniciado en el quemador, liberando el calor e iniciando la transformación del agua a vapor saturado. 4.5. Sistema de distribución del vapor. Serie de tubos denominados "cabezales y ramales de vapor", que permite llevar el vapor a los puntos donde el proceso lo requiere, con la calidad y en la cantidad demandada. 4.6. Sistema de retorno de condensados. Serie de tubos denominados "cabezales y ramales de condensado", que regresan parte del agua que se ha condensado en el proceso. Esta agua, de gran valor por su pureza, se retorna al sistema de generación de vapor con un previo tratamiento. Es muy recomendable la instalación de este sistema, ya que permite recuperar la mayor cantidad posible de condensados. 4.7. Sobrecalentador. Es un haz de tubos que ofrece una superficie de intercambio de calor para elevar la temperatura del vapor saturado y obtener un vapor seco, para cumplir los requerimientos del proceso. Entre las principales razones para realizar esto se tiene: o o o Obtener un vapor seco. Mejorar la eficiencia total de la unidad. Adecuar el vapor a las necesidades nominales del equipo que lo requiere.

4.8. El economizador: Cuando los gases de combustión dejan la zona de transferencia de calor por radiación/ convección, aun contiene calor que al no recobrarse, causara

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perdidas en la eficiencia de la caldera. Una sustancial porción de ese calor puede recuperarse con la instalación de un economizador (intercambiadores de calor). La ubicación del economizador varía con diseño global de la caldera. En calderas donde no existe calentador de aire, como en muchas calderas pequeñas de tipo estandarizado, los economizadores pueden instalarse en la dirección de los de gases de combustión, entre la salida de gases de la caldera y el ventilador o chimenea. El economizador pre recalienta el agua de alimentación a una temperatura aproximada a la temperatura de saturación del agua dentro del tambor de vapor, permitiendo mejorar la eficiencia total hasta el 1%, por cada 10 a 11ºF de incremento en la temperatura del agua. El economizador puede estar situado dentro de la caldera, aprovechando la zona de convención o puede ser externo donde, por razones de espacio no se puede aplicar el arreglo anterior o por aprovechamiento de flujos externos de vapor gastado. 4.9. La Chimenea: La chimenea es el conducto vertical disponible para llevar a la salida final de la caldera los gases de la combustión. Las primeras calderas de tipo industrial y los pequeños hornos de proceso, operaban con tiro natural por efecto chimenea. Tiro es la diferencia de presión que provoca el desplazamiento de los humos por la chimenea hasta el exterior. Este efecto se da por convección. Para grandes unidades de generación de vapor, equipadas con economizadores, sobrecalentadotes y en especial calentadores de aire, no es práctico ni económico operarlas con el solo tiro de la Chimenea, debido, a los altos niveles de tiro que estos equipos deben manejar. Estas unidades requieren ventiladores adicionales al efecto del tiro natural. La altura y diámetro de chimenea, para unidades de tiro natural, tienen que ver con: a. b. c. d. Las pérdidas de tiro a través de la caldera, desde el horno a la entrada a la chimenea. La temperatura promedio de los gases que pasan hacia la chimenea y la temperatura del aire en los alrededores. El flujo de gases requerido. La presión barométrica del lugar.

4.10. Accesorios de las Calderas de Vapor: 4.10.1. Válvulas de seguridad y de alivio: La válvula de seguridad es un accesorio que tiene como función proteger el caldero de condiciones de sobre presión, el mismo que actúa abriendo completamente y permaneciendo así hasta que baja la presión en el equipo.

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A fin de ayudar a vencer esta condición, el sistema de presión de operación deberá ser menor que el set de presión de la válvula de seguridad, con un diferencial mínimo.

- El código de la ASME, recomienda: o La caldera debe tener al menos una válvula de seguridad. o Para calderas con áreas de calentamiento de agua mayores de 500 ft2, se recomienda tener dos o más válvulas. o Si se instalan una o más válvulas, estas deben ser de la misma capacidad. o Se permite que la instalación de las mismas sean en Y, siempre y cuando sea iguales. Al ser diferentes de capacidad, se deben instalar en sitios diferentes. o El sobrecalentador debe tener el mínimo de válvulas de seguridad. 4.10.2. Interruptores de bajo nivel:

Las calderas de operación automática tienen que estar equipadas con un interruptor de bajo nivel de agua, el cual impide el funcionamiento del quemador, mientras no haya suficiente agua en la caldera. El interruptor puede ser instalado dentro de la columna de agua o dentro de la caldera misma, puede incluirse un interruptor de alarma. 4.10.3. Indicadores de nivel de agua:

Todas las calderas están equipadas con indicadores de nivel de agua, que permite la observación visual del la cantidad de agua que contiene la caldera. El diseño de éstos indicadores depende de la presión a la que se les somete. Están dotados de válvulas de oclusión (algunos tipos trabajan automáticamente, cerrándose en caso de la ruptura del vidrio) y válvulas de drenado. 4.10.4. Sopladores de hollín:

Los ductos de paso, en el lado del fuego, tienen la tendencia a la acumulación de hollín y ceniza volátil. Para disgregar éstos materiales producidos por la combustión, se emplean boquillas para lanzar chorros de aire o vapor.

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Figura Nº 9 Típico Caldero a Gas

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V. CONSTRUCCION DE CALDERA 5.1. CONSIDERACIONES GENERALES EN LA CONSTRUCCIÓN DE CALDERAS DE VAPOR En los años 20, no existía ningún criterio a la hora de diseñar calderas y recipientes a presión. Ocurrían explosiones por causas desconocidas. Fue entonces cuando en esta misma década la American Society of Mechanical Engineers (ASME) comenzó a crear códigos para utilizar en el diseño y control de los recipientes que fuesen a trabajar a presión. La ASME VIII Div. 1, Es la parte encargada de diseño, tiene distintas partes que comprenden cálculo de espesores, cálculo de aberturas, conexiones, etc. Esta norma para diseño de calderas y recipientes a presión es utilizada a nivel mundial, aunque existe otras normas como: Norma alemana (AD-Merkblätter), Diseño de calderas según normativa española UNE 9-300. Es necesario verificar que la empresa oferente de este tipo de equipos este certificada en cuanto a calidad, lo que implica que dicho fabricante usa alguna de estas normas para la fabricación y montaje. 5.2. MATERIALES PARA CALDERAS Los materiales usados para la construcción de calderas se rigen por especificaciones y requisitos indicados en el código ASME, Sección II: “Especificación de Materiales”. El fabricante conserva en un registro completo todos los materiales empleados en la caldera. En todo acero destinado a las calderas, se acompaña un reporte de pruebas de la compañía laminadora en el que se anota: Nombre del fabricante. Número de hornada y lingote. Espesor. Datos referenciales como la resistencia a la tensión, elongación y el punto de deformación o límite de elasticidad. 5.2.1. Aceros: Se usan una variedad de aceros al carbono y aleaciones. El acero es una aleación de hierro y carbono (con no más de 1.7% de carbono), con pequeñas porciones variables de otros minerales. La resistencia a la tensión normada para aceros destinados a la fabricación de calderas, es de 3866.5 a 5272.5 Kg/cm2 (55000 a 75000 Lb/ plg2). La tensión mínima de deformación debe ser la mitad de la resistencia a la tensión. Los principales aceros usados para la manufactura de calderas se agrupan de la manera siguiente:

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a.Aceros planos al carbón (de desoxidación graduada, semitratada con aluminio-silicio y tratados con aluminio-silicio). - Aceros - Aceros - Aceros - Aceros de baja aleación. al cromo planos. austeníticos. de revestimiento integral.

b. Aceros plano al carbón: contienen un promedio de 0.2 a 0.3% de carbono. Se usan para cualquier parte de la caldera sujeta a presión y expuesta al fuego de la combustión. Todas las placas de acero al carbón de más de 51 mm (2”) de espesor y los grados de resistencia más altos (de 456.5 a 4921 Kg/cm2 - 65000 a 70000 lb/plg2), son de acero tratado con silito en todos los gruesos. Algunas especificaciones sobre tuberías de acero al carbón, permiten el uso de acero inoxidable graduada, aunque la mayoría de la tubería sin costura es fabricada de acero tratado con aluminio – silicio. El acero al carbón es resistente a la incrustación por el vapor y atmósferas de combustión, hasta una temperatura aproximada de 538ºC (1000ºF), pero a tensiones altas, la oxidación se acelera a temperaturas un tanto bajas. Para temperaturas de más de 482ºC (900ºF), se usa exclusivamente acero tratado con aluminio-silicio. Con una exposición prolongada a temperaturas superiores a unos 427ºC (800ºF), el contenido de carburo en el acero se convierte en grafito. Por lo general el uso de acero al carbono está restringido para temperaturas debajo de los 427ºC (800ºF) c.Acero de baja aleación: cierto número de aceros de baja aleación son superiores al acero plano al carbón, en una o varias de las siguientes características: (1) Resistencia a la temperatura ambiente, (2) resistencia en altas temperaturas, (3) resistencia al impacto en temperaturas bajas, (4) resistencia a la corrosión y (5) resistencia a la oxidación y estabilidad en temperaturas altas. El acero al cromo-manganeso-silicio, tiene una resistencia superior a la temperatura ambiente y en resistencia al impacto; el acero al carbono molibdeno, tiene mejores cualidades de resistencia a altas temperaturas; y ciertos tipos de aceros al cromo-molibdeno (tales como los de 2-0.5%, 2.25-1%,5-0.5%), tienen mejores características de resistencia a alta temperatura, al impacto y mejor estabilidad a altas temperaturas. Con una exposición prolongada a temperaturas superiores a los 468ºC (875ºF), el contenido de carburo en el acero al carbón-molibdeno se puede convertir en grafito.

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d. Acero austenítico: Los aceros austeníticos inoxidables, al cromoníquel, se emplean mucho en la construcción de calderas de alta presión y alta temperatura. El acero inoxidable se utiliza para presiones arriba de 126.5 Kg/cm2 (1800 lb/plg2) y temperaturas superiores a 538ºC (1000ºF). Aunque el acero usado más comúnmente es el de 18-8 cromo níquel, los aceros al cromo-níquel de 25-12 y 25-20, son superiores en el rango de temperaturas extremadamente altas. Acero de revestimiento integral: Estos tipos de acero son muy pocas veces usado para la construcción de calderas, sin embargo se aplican para calentadores de agua. 5.3. PROCESO DE FABRICACIÓN DE CALDERAS Las calderas deben fabricarse para satisfacer los estándares razonables de seguridad, resistencia y durabilidad necesarios. Para asegurar una operación continua y satisfactoria, todos los elementos de la unidad deben asegurarse contra desplazamiento, distorsión, flexiones y otros deterioros; los soportes deben colocarse de tal forma, que mantengan una relación correcta entre los componentes esenciales, dentro de condiciones racionales de operación y manejo. En cuanto a las soldaduras, toda soldadura para calderas debe ajustarse a las prescripciones establecidas por el código para calderas ASME (ASME Boiler Code) y debe ser certificada por soldadores autorizados por dicha institución. Una vez soldadas las calderas para generación de fuerza tienen que someterse a un tratamiento de alivio de tensiones. 5.3.1.Domos para calderas: El domo es la pieza más costosa e importante de una caldera, considerada individualmente. Los domos de las calderas acuotubulares se fabrican de placas de acero dobladas en caliente o en frío, dependiendo de la elección de (1) la clase del material y el grueso de la placa, (2) el radio al que debe ser doblada la placa y (3) la capacidad de fabricación del equipo de que disponen los talleres y su programa de manufactura. Los domos pueden consistir de una placa gruesa en la parte donde van los barrenos para los tubos y de una placa más delgada o placa envolvente en el resto del cuerpo. Las placas de un espesor de más de 51 mm (2”) son “normalizadas” para (1) refinar el grano del metal, (2) obtener una uniformidad del grano del metal, (3) mejorar sus propiedades físicas y (4) permitir su formación en caliente. 5.3.2.Cabezales de domo Los extremos del domo se cierran usualmente por medio de cabezales troquelados, de forma semi-elíptica. Si el radio de los cabezales son

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mayores que el diámetro del domo, tienen que se reforzados con tirantes. Los cabezales de los domos tienen que ser forjados en caliente. Una vez terminado el trabajo de formación de cabezales, se procede al maquinado de los bordes, soldándolos luego al cuerpo cilíndrico.

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5.3.3.Toberas Inmediatamente después se instalan las conexiones externas del domo, incluyen las toberas para la salida de vapor, válvulas de seguridad, conexiones para el control de nivel, conexiones para la alimentación de productos químicos, válvulas de purga y en algunos casos también conexiones para la circulación de agua y vapor. Las toberas se colocan alineándolas con precisión en ambos sentidos, longitudinalmente y con respecto a la circunferencia. Las toberas en las calderas de alta presión son de hierro forjado. 5.3.4. Barrenos para tubos: Una vez terminadas todas las pruebas e inspecciones, el domo es marcado, taladrándose los barrenos para tubos. La localización y el barrenado de los agujeros para los tubos, es un trabajo de precisión, ya que los ligamentos (metal entre los barrenos) determinan la presión de trabajo permitida de los domos. Los barrenos para los tubos pueden ser perforados a su tamaño definitivo, o pueden también punzonarse a cuando menos 13 mm (1/2”) menos que su diámetro final, para luego taladrarse o rimarse a su tamaño definitivo. Una vez taladrados y fresados, los barrenos para los tubos se inspeccionan, se calibran, se limpian y se achaflanan aproximadamente con 5 mm (3/16”) de manera que no queden cantos filosos. 5.3.5. Cabezales: Se utilizan diferentes tipos de cabezales en las calderas acuotubulares, para interconectar baterías de tubos entre sí y actuar como tanques de presión terminales o de unión. Estos cabezales pueden hacerse de: (1) hierro colado, limitados a presiones que no excedan de 11 Kg/cm2 o 160 lb/plg2, (2) Hierro maleable, limitados a presiones que no excedan de 24.06 Kg/cm2 (350 lb/plg2); o (3) acero, para presiones bajas, intermedias y altas. 5.3.6. Tuberías, tipos y materiales: Los tubos que se emplean en las calderas de fuerza son las de carbón o de acero aleado. En las calderas de calefacción de baja presión se usan tubos de acero al carbón, de hierro dulce o de cobre. El material del que deben estar hechos los tubos debe llenar las condiciones requeridas, impuestas por la presión y la temperatura de trabajo. El material para los tubos de los supercalentadores y recalentadores debe tener resistencia contra la elongación, la corrosión por el vapor y por los gases de combustión, así como contra la ruptura de por tensión, durante un periodo de servicio razonable. Los tubos que queman aceite combustible, son en ocasión de aceros de aleación especial, resistentes a la corrosión contra combinaciones de vanadio y azufre a temperaturas que exceden los 704°C.

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Los tamaños más usuales de los tubos fluctúan entre 25 y 152 mm (1 y 6 plg) de diámetro, con espesores de pared entre 2 y 19 mm (1/16 y ¾ de plg). Algunos tipos de tubos menores, especialmente para los aparatos de control, varían entre 6 y 13 mm (1/4 y ½ plg) de diámetro. Los tubos pueden ser lisos o con superficies extendidas, en forma de aletas o pernos; pueden ser rectos o curvados y pueden ser, ya sea tubos de humo. Tabla N° 2 Características de los tubos según ASME Diámetro exterior del tubo (Plg) 1 1½ 2 2½ 3 3⅓ 4 5 Espesor de la pared del tubo (Plg) 0.006-0.0005 0.075-0.120 0.086-0.185 0.095- 0.200 0.105- 0.040 0.120-0.300 0.135- 0.040 0.150- 0.420 Presión máxima permitida de trabajo (lb/Plg2) 270-780 230-7.80 210-1.880 200-1770 180-1.770 220-1950 0.90-1.920 400-1.890

Tabla N° 3 Espesor Mínimo de los tubos de humo y de los tubos de agua para las calderas de calefacción de baja presión

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Diámetro del tubo, en plg. De 1 plg en adelante, pero menos de 2½ De 2½ plg en adelante, pero menos de 3¾ De 3¾ plg en adelante, pero menos de 4 De 4 plg en adelante, pero menos de 5 5

Espesor mínimo de la pared del tubo (plg.) 0.095 0.105 0.120 0.135 0.150

El material de los tubos debe llenar las condiciones requeridas, impuestas por la presión y la temperatura de trabajo. Los tubos de las calderas que queman aceite combustible, son en ocasiones de aceros de aleación especial, resistentes a la corrosión contra combinaciones de vanadio y azufre a temperaturas que exceden los 704ºC. Los tubos para calderas pueden ser fabricados por el método de estirado en caliente ó por el método de estirado en frío, lo que depende de su tamaño, tolerancia admitida y la calidad requerida de acabado. Prueba de tubos: Los tubos para calderas son probados a presiones hidrostáticas de 70 a 112.5 Kg/cm2 (1000 a 1600 lb/plg2), o según los requisitos de las especificaciones correspondientes. La inspección final comprende el

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examen de la superficie, control micrométrico de las dimensiones y control de la medida de longitud. 5.4. SECCIONES DEL CÓDIGO ASME DE CALDERAS. En el código ASME, Sección II; titulada “Especificaciones de Materiales”, hay requerimientos extensos y detallados de los materiales y pruebas que incluye cuatro partes: Parte A: Materiales ferrosos. Parte B: Materiales no ferrosos. Parte C: Varillas de soldadura, electrodos y material de relleno.. Parte D: Tablas de tensiones admisibles para cálculos de resistencia del código de calderas.

Las especificaciones de la Sección II son similares a las publicadas por ASTM (Sociedad Americana para Pruebas y Materiales) y a las especificaciones de los materiales de soldadura publicadas por la AWS (Sociedad Americana de Soldadura). La Sección I detalla el material que debe utilizarse para las calderas de potencia. 5.4.1. Requisitos del material según el código ASME. Deben seguirse por el fabricante o reparador ciertos procedimientos para estar seguros de que solamente se usan materiales especificados según la normativa de construcción de calderas. También es parte de la responsabilidad del inspector autorizado ayudar a implementar un procedimiento de control de calidad para asegurarse de que se utiliza material según el Código. Estos controles pueden (deben) incluir lo siguiente: a. El material a utilizar para una caldera o recipiente a presión debe especificarse en la sección del Código bajo el cual se construye la caldera o recipiente a presión. Por ejemplo, si una caldera de alta presión está implicada debe listarse como material permisible en la Sección 1 (Calderas de potencia) o los datos deben presentarse para demostrar que tienen las mismas características fisicoquímicas que el material listado en el Código. b. El fabricante de la caldera o recipiente a presión generalmente pide materiales según el Código a las acererías. El laminador de las planchas de las calderas es responsable de efectuar las pruebas necesarias según las especificaciones dadas según la Sección II del código ASME de calderas y recipientes a presión. c. Los requisitos de la Sección II que el fabricante de las planchas de acero debe haber realizado comprenden lo siguiente: Análisis químico del acero para determinar si está dentro de los límites de las especificaciones del Código. Pruebas para determinar si la estructura metalúrgica del grano está dentro de los límites de la especificación del Código.

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Inspección de las planchas o tubos para notar si existen defectos como sopladuras, escoria, escamaciones, laminaciones o cualquier imperfección que pueda estar presente, y, si lo está, si cae dentro de los límites o tolerancias especificadas en el Código. Pruebas de tensión y doblado (flexión) especificadas en el Código para controlar si caen dentro de los límites de sus especificaciones. Pruebas de impacto para comprobar la fatiga o tensión de rotura. Informe de laminación demostrando que el material cumple las especificaciones; esto debe certificarse por la persona responsable del laboratorio de pruebas del fabricante del acero.

La plancha de acero para toda la parte o pieza de caldera sometida a presión y expuesta al fuego o a productos de combustión debe ser de la calidad del hogar o caja de fuegos. Si no está expuesta al fuego o a productos de la combustión, la plancha puede ser de calidad caldera simplemente. Algunos aceros de calidad de hogar o caja de fuego son de acero al carbono-silicio, especificación SA-201, o acero al cromo manganeso-silicio, de especificación SA-202 y/o acero al molibdeno, especificación SA-204. Compruebe el Código para otros aceros de calidad de hogar (caja de fuego) y refiérase a la especificación de material de ASME, Sección II, para sus propiedades y características físicas y químicas. Los calderines de acero sin costura forjados hechos de acuerdo con las especificaciones SA-266 y SA-336 para aceros aleados son utilizados para toda pieza de caldera a la cual se le permite calidad de hogar o calidad de caldera. Los tubos o tubuladuras pueden estar hechos de acero al horno eléctrico, núcleo abierto, horno básico al oxígeno o ácido desoxidado según el proceso. Es importante comprobar la sección del Código con la, que se construye una caldera por recipiente a presión o componente nuclear, y se estampa o graba como objeto del Código para anotar si el material de una pieza está permitido con esa sección por el código ASME o normativa equivalente. Si la presión no excede de 250 psi (17,5 kg/cm2) y la temperatura no sobrepasa los 450 °F (232 °C) puede usarse la fundición gris SA-278 para piezas de caldera como conexiones de tubo, columnas de agua y válvulas o sus bonetes. El hierro fundido no puede utilizarse para toberas o bridas para ninguna presión ni temperatura, pero esto no se aplica a las calderas de baja presión. Las mismas piezas a presión enumeradas para fundición pueden fabricarse en fundición maleable (hierro maleable) tipo SA-395, excepto si la presión está limitada a un máximo de 350 psi (24,5 kg/cm2) y la temperatura a 450 °F (232 °C).

5.4.2. Tablas de tensiones normalizadas según el Código. Después de que el material ha sido identificado como permitido por la sección del Código bajo la que se construye o se repara la pieza o componente, las tensiones admisibles para las diferentes temperaturas pueden obtenerse de las tablas de tensiones de la Sección II, parte D, del código ASME.

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Tabla N° 4 Tensiones admisibles típicas para tuberías y planchas Tensión de rotura kg.fuerz a/pulgad a 45.0 50.0 55.0 55.0 55.0 55.0 60.0 60.0 60.0 65.0 65.0 70.0 70.0 76.0 Tensión admisible representativa no excediendo la temperatura del metal en ºF De-20- 550 ºF 800 ºF (de-6 a 343 (427 ºC) ºC) 11.3 12.5 13.8 13.8 13.8 13.8 15.0 15.0 15.0 16.3 16.3 17.5 17.5 18.8 8.3 9.0 10.2 10.2 10.2 10.2 10.9 10.9 10.9 11.4 11.4 12.0 12.0 12.0

Número de especificació n

Designación

SA 20GA SA 20GB SA 20GC SA 442Gr 55 SA15Gr55 SA 516Gr55 SA 442Gr60 SA 515Gr60 SA 515Gr60 SA 515Gr60 SA 515Gr65 SA 515Gr65 SA 516Gr70 12.0

Carbono C Carbono C Carbono C C- Mn- si C-Si C-Si C-Mn-Si C-Si C-Si C-Si C-Mn- Si C- Si C-Mn- Si C-Mn- Si

B. Chapa de acero de baja aleación SA 204 A SA 204 B C-1/2 Mo C-1/2 Mo 85.0 70.0 18.3 17.6 16.2 17.5

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26 18.8 18.8 20.0 20.0 20.0 17.5 18.8 18.8 21.3 16.3 17.5 13.6 13.0 15.0 15.0 15.0 15.0 18.8 17.7 18.8 18.8 18.8 14.8 12.0 12.0 12.0 11.4 12.0 13.5 13.8 14.8 15.0 13.9 12.8

SA 204 C SA 302 A SA 302 B SA 302 C SA 302 D SA 225 A SA 225 B SA 202 A SA 202 B SA 203 A& D SA 203 B& E SA 387 2C1.1 SA 387 12C1.1 SA 387 11C1.1 SA 387 22C1.1 SA 387 21C1.1 SA 387 – 5

C-1/2 Mo Mn-1/2 Mo Mn-1/2 Mo Mn-1/2 Mo – ½ Ni Mn-1/2 Mo – ½ Ni Mn-V Mn-V ½ Cr-1 ½ Mn -Si ½ Cr-1 ½ Mn -Si 2 ½ Ni & 3 ½ Ni 2 ½ Ni & 3 ½ Ni ½ Cr-1/2 Mo 1Gr- ½ Mo 1 ½ Cr – ½ Mo - Si 2 ½ Cr – 1 Mo 3 Cr – 1 Mo 5 Cr – ½ Mo

75.0 75.0 80.0 80.0| 80.0 70.0 75.0 75.0 65.0 65.0 70.0 65.0 65.0 60.0 60.0 60.0 60.0

C. Chapa de acero de alta aleación -20 a 100 700 SA 240405 SA 2402C-1a1 18C-Ni 60.0 75.0 15.0 18.8 13.3 16.6

300 12.9 15.0

500 12.1 15.9

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18C-12Ni-2Mo 18C-10Ni-Ti 18C-10Ni-Cb

75.0 60.0 75.0

18.8 15.0 18.8

18.4 13.3 15.5

18.0 12.9 14.9

16.3 12.1 14.7

Tensiones admisibles típicas para los metales de chapa según el código ASME, sección II, parte D (Cortesía de American Society of Mechanical Engineers)

VI. COMBUSTIÓN 6.1. CONCEPTO DE LA COMBUSTIÓN

Es una reacción de la combinación química del combustible con el oxígeno en mezclas proporcionales que liberan energía calorífica que se produce en el

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hogar del caldero, trasmitiéndose este calor en la zona radiante y convectiva de los tubos del caldero, generándose la producción de vapor. Las principales reacciones químicas que se utilizan para estudiar un proceso de combustión, se muestran a continuación. Dichas reacciones corresponden a reacciones completas de sustancias que pueden pertenecer a un combustible sólido, líquido o gaseoso.

Tabla N° 5 Reacciones Químicas Típicas de Combustión

COMBUSTIBLE Carbono (CO) Carbono (CO2) Monóxido de Carbono Hidrógeno Azufre (SO2) Metano Etano Acetileno Gas Licuado Propano - Butano Fuil Oil Nº 2 Fuil Oil Nº 5/ 6

REACCIÓN 2 C + O2 = 2 CO + Q (4000 BTU/Lb) C+ O2 = CO2 + Q ( 14100 BTU/Lb) 2 CO + O2 = 2 CO2 + Q ( 4345 BTU/Lb) 2 H2 + O2 = 2 H2O + Q ( 61100 BTU/Lb) S + O2 = SO2 + Q (3980 BTU/Lb) CH2 + 202 = CO2 +2 H2O+ Q (23875 BTU/Lb) 2 C2H6 + 7 02 = 4 CO2 +6 H2O+ Q (23875 BTU/Lb) 2C2 H2 + 5 02 = 4 CO2 + 2 H2 O + Q (22325 BTU/Lb) 15120 – 18360 (BTU/Lb) 19440 (BTU/Lb) 18306 (BTU/Lb)

6.2.

TIPOS DE COMBUSTIBLE

Se agrupan bajo esta denominación el carbón, el petróleo y el gas natural, productos que por sus características químicas se emplean como combustibles. La calidad del combustible también es responsable por la eficiencia de las

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calderas. Normalmente una caldera viene diseñada para operar con dos tipos de combustible: gas y combustible líquido o fuel oil.

o EL GAS El gas por su naturaleza, es un combustible que requiere menor cantidad de aire en comparación con el combustible líquido. El gas combustible es más sencillo de quemar y muy noble en el desempeño eficiente de la caldera, por encontrarse en su estado natural gaseoso y por no contener generalmente contaminantes. La combustión con gas no produce mucho hollín, ni ceniza y tampoco sales de azufre. El gas natural tiene una densidad relativamente constante, esta compuesto de metano (CH4), contiene algo de etano (C2H6) y una pequeña cantidad de nitrógeno en su mayor parte. Para cada tipo de gas hay una concentración de aire a la cual el calor cedido por la ignición debe ser suficiente para calentar el resto de la mezcla lo bastante rápido como para mantener una combustión continua. Fuera de los límites de esta zona de combustión el efecto diluyente de los gases no quemados es tan grande que apagara la llama. En general, el gas combustible ofrece mejores garantías en combustión que el combustible líquido, pues no requiere de almacenamiento, ni calentamiento para la combustión, El gas no necesita fluidos de atomización.

o COMBUSTIBLES LÍQUIDOS Los combustibles líquidos derivados del petróleo que se emplean a nivel industrial, en el caso de los productos de la destilación del petróleo crudo, prácticamente todos son combustibles, pero no todos se emplean como combustibles industriales, básicamente están constituidos por los destilados más pesados y por los residuales que salen por el fondo de la columna de destilación, tales como diesel 2, residual 6 y residual 500. Los combustibles líquidos tienen muchas ventajas respecto a los sólidos: más fáciles de transportar, almacenar y manipular, permiten mejores condiciones de combustión, presentan muy pocos problemas respecto a cenizas, contaminación ambiental, etc.

o CARBÓN Su valor comercial es menor, está acompañado por otros materiales rocosos. Contiene altas concentraciones de azufre obligando la instalación de lavadores para retener el dióxido de azufre que se produce en la combustión durante su uso.

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Según su capacidad calórica, densidad, humedad, grado de carbonización y presencia de otras sustancias se los divide en varios grupos. Los más importantes son: carbón lignito (lignum = leña), carbón marrón con 65-72% de carbón, carbón bituminoso o carbón blando con 76-90 % de carbón, carbón antracita (o hulla seca).

Gráfica Nº 2 Porcentaje de Eficiencia (Tipo de Combustible v/s Exceso de Oxígeno)

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6.2.1. Propiedades de los combustibles Las propiedades más importantes que caracterizan a los combustibles son: a. Composición. b. Poder calorífico. c. Viscosidad. d. Densidad. e. Límite de inflamabilidad. f. Punto de inflamabilidad o temperatura de ignición. g. Temperatura de combustión. h. Contenido de azufre.

6.3.

TIPOS DE COMBUSTIÓN

6.3.1. Combustión completa. Es la oxidación total del carbono y del hidrogeno para formar dióxido de carbono (CO2) y agua (H2O) con lo cual se produce la energía máxima en forma de calor de la combustión y se evita contaminantes. 6.3.2. Combustión incompleta. Cuando el oxígeno presente en la combustión no alcanza el valor del teórico necesario para la formación del CO2, H 2O y SO2 la combustión es necesariamente incompleta apareciendo en los gases de combustión, monóxido de carbono, hidrogeno y partículas sólidas de carbono, azufre o sulfuros. Considerando que estos componentes de los gases que se eliminan a la atmósfera contienen aún apreciable contenido calorífico, las pérdidas de combustión incompleta son elevadas cuando se proporcionan menos aire del necesario. En la práctica la presencia de inquemados resulta determinante del exceso de aire necesario. La presencia de CO en los humos crea además el riesgo de explosión al llegar a atmósferas súbitamente oxidantes. 6.3.3. Combustión teórica o estequiométrica. Este tipo de combustión se consigue mezclando y quemando las cantidades exactamente requeridas de combustible y oxígeno, los cuales se queman en forma completa y perfecta. Esta combustión completa esta sin embargo, fuertemente limitada por condiciones químicas y físicas, ya que solo en teoría podemos hablar de reacciones perfectamente estequiométrica. 6.3.4. Combustión con exceso de aire.

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Para tener una combustión completa, es decir, sin presencia de monóxido de carbono (CO) en los humos de chimenea es necesario emplear una proporción de oxígeno superior a la teórica. Este exceso de aire conlleva especialmente 2 efectos muy importantes en cuanto al proceso de combustión: a. Disminución de la temperatura máxima posible al aumentar la cantidad de gases en la combustión. b. Variación sensible en cuanto a la concentración de los óxidos formados respecto al nitrógeno, lo que se traduce en una disminución de la eficiencia de la combustión. c. El exceso de aire se expresa en porcentaje restándole el teórico estequiométrica, el cual corresponde al 100%; es decir una cantidad de aire de combustión del 120% respecto al estequiométrica, se representara como 20% de exceso de aire. Tabla N° 6 Exceso de aire requerido según el tipo de combustible % EXCESO DE AIRE 10 - 15% 15 - 20% 17 - 22% 20 - 25% 25 - 30%

COMBUSTIBLE GAS NATURAL DIESEL 2 RESIDUAL 4 RESIDUAL 6 CARBON MINERAL

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6.4.

SISTEMAS DE COMBUSTION

6.4.1. Sistemas de Combustión de Gas Preparación para el Servicio. El gas requiere menos labor operativa en comparación a otros combustibles, pero requiere de más precaución al fuego debido a las rupturas que podría tener en las tuberías, el gas no es visualmente evidente y tiene disposición a mezclarse con el aire para convertirse en una mezcla explosiva. El riesgo más grande en incendios de combustible gaseoso es cuando un horno contiene una mezcla explosiva y una posible fuente de ignición. Todos los procedimientos de operación deben ser dirigidos para prevenir que ocurra este tipo de condición. El gas combustible normalmente no tiene un olor distintivo y debe ser odorizado para ayudar a una pronta detección de fugas. Los accesorios que conforman parte del sistema (llaves, válvulas, todas las uniones atornilladas o bridas en el sistema de gas), deben ser revisados con una solución de jabón, previo al arranque inicial y periódicamente, si se detecta alguna fuga debe ser prontamente reparada. Antes de iniciar el arranque y antes de poner en servicio las líneas de gas al horno, estas deben ser limpiadas con aire a presión o nitrógeno, a suficiente velocidad para remover las partículas extrañas y limpiar el sistema. Todas las válvulas de regulación debes ser desviada durante la limpieza del sistema para evitar algún daño a estas. Antes de llenar las líneas con gas deben ser purgadas a través de los escapes descargándolo a la atmósfera en una ubicación segura. Quemado a Gas. El horno debe ser purgado por lo menos 5 min. con un volumen variado de menos de 5 veces con un flujo de aire o mayor del 25% de flujo volumétrico de la carga total. Es recomendado que el horno sea purgado con el mismo quemador abierto en la posición de quemado que será usado cuando el caldero esta en línea cargando la carga inicial requerida. En la instalación de quemadores múltiples para asegurar un encendido uniforme de gas a presión, un regulador de desvío de presión de gas debe ser instalado alrededor de la válvula de control de flujo principal. La fuente de ignición para cada quemador al ser encendida debe ser energizada y probada. La chispa (ignidor) debe tener suficiente tamaño y buena disposición para encender el quemador. La ignición del primer quemador o el único quemador debe ser completada con 10 segundos después que la llave de alimentación de gas es abierta. Si la ignición se retardada más de 10 sec., el combustible de este quemador y el ignidor deben ser desactivados inmediatamente. Si el encendido falla en el primer quemador, es requerida una repurga del horno. Si la ignición falla en los quemadores subsecuentes, no debe haber intentos de volver a encenderlos por al menos un minuto

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Figura N ° 10

Sistema de gas

6.4.2. Sistemas de Combustión de Líquido. Preparación para el Servicio Previo al arranque, el sistema de aceite de combustible, incluyendo los tanques de almacenamiento, bombas de los calentadores, separadores, tuberías, y válvulas auxiliares, deben ser revisadas para permitir una operación segura. El sistema de tuberías deben ser liberadas de todos los materiales extraños con vapor. Las bombas de aceite y los quemadores deben ser protegidas por los separadores. Los separadores deben tener orificios que son más pequeños que las perforaciones en los extremos de los quemadores para prevenir posibles. Tal como ser limpiado en intervalos regulares y mantenido en buena condición. Una inspección de fuga de aceite del sistema completo debe ser hecha en el arranque y deben hacerse reparación en el sistema en cualquier momento. Los tanques de almacenamiento de aceite debe ser revisada de no contener agua y/o acumulación de fango. Las acumulaciones de lodo y fango deben ser removidas antes formarse en las proximidades.

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Figura Nº 11 Sistemas de Combustión de Líquido

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Figura Nº 12 Quemador

PILOTO (CHISPA)

LANZA DE QUEMADOR (GAS)

DIFUSOR (AIRE)

REFINERIA TALARA 6.5.

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EFICIENCIA DE LA CALDERA

6.5.1. Eficiencia de Combustión La operación de la caldera con el exceso de aire adecuado, minimizará las Pérdidas de calor a través de la chimenea y mejorará la eficiencia de la combustión. La eficiencia de combustión es una medida de la efectividad con que el contenido de calor del combustible se convierte en calor utilizable. La temperatura de la chimenea y la concentración de oxígeno o bióxido de carbono en los gases de combustión son los mejores indicadores de la eficiencia con que ésta se realiza. Para una mezcla completa (oxígeno-combustible), se requiere de una cantidad de Aire precisa (estequiométrica), que reaccione completamente con una determinada proporción de combustible. En la práctica, las condiciones de la combustión nunca son ideales y se necesita suministrar una cantidad adicional o en “exceso” de aire para quemar completamente el combustible. La cantidad correcta de exceso de aire se determina a partir del análisis de los gases de combustión en cuanto a su contenido de oxígeno o de bióxido de carbono O2 – CO 2. La falta de este exceso de aire provoca una combustión incompleta y que en los gases de ésta aparezca hollín, humo, combustible no quemado y monóxido de carbono; por otra parte, demasiado exceso de aire resulta en pérdida de calor, debido al incremento del flujo de gases de combustión, que reduce la eficiencia de la caldera. Gráfica N° 3 Eficiencia

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6.5.2. Eficiencia Térmica. Es una medida de la capacidad de transferencia de calor del proceso de la combustión del agua o vapor en la caldera. La eficiencia térmica no mide radiación, ni pérdidas de convección debido a la carcasa del caldero, columna de agua y otros componentes. Es por eso que no es un indicador verdadero para analizar consumo de combustible, ni tampoco para evaluaciones económicas del caldero. 6.5.3. Eficiencia de la Caldera Es la relación entre el rendimiento térmico de la unidad y el alto valor calórico del combustible (seco o en el estado en que se quema). En esta consideración se toma en cuenta invariablemente el rendimiento del fogón y en algunas condiciones también los rendimientos del supercalentador, del recalentador, del economizador y del precalentador del aire. En las mediciones de eficiencia, no es común la separación de las eficiencias del quemador (o de la parrilla), del fogón y de la caldera. La eficiencia de una caldera es considerada como un total obtenido de la combinación de todos sus elementos componentes. La eficiencia puede expresarse en porcentaje, o por el término de “evaporación”, que indica la proporción de vapor generado por libra de combustible quemado. Puede considerarse como evaporación real o equivalente. Los siguientes factores son primordiales para el cálculo de la eficiencia: a. Temperatura del apilado (es la temperatura de los gases de combustión, que salen de la caldera) b. Especificaciones del combustible c. Exceso del aire d. Temperatura del aire (Ambiente) e. Perdidas de radiación y de la convección f. Temperatura del humo. 6.5.4. Ecuación de la eficiencia de Caldera: Eficiencia = Energía total de vapor de salida Energía total de entrada a la caldera = E E E E (vapor) (mw) (comb) (aire) = = = = E (vapor) __ * 100 E (mw) + E (comb) + E (aire) energía del vapor de salida de la caldera. energía de agua de alimentación. energía del combustible quemado. energía del aire de combustión. * 100

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VII.

CORROSIÓN 7.1. CONCEPTO DE CORROSION La corrosión es causada principalmente por gases disueltos principalmente, por el oxígeno y anhídrido carbónico. Este último causa problemas posteriores al salir junto con el vapor de agua y recorre las tuberías de vapor y condensado. La acción corrosiva de los agentes mencionados, aumentan considerablemente con las temperaturas internas del caldero. Se ha determinado que la corrosión es de 2.0 a 2.5 veces más intensa a 194ºF que a 140ºF en las temperaturas del condensado. Por cada ppm de HCO3 (como CaCO3) se forman 0.79 ppm de CO 2. Es que si los gases actúan simultáneamente (CO 2 y O2), su efecto corrosivo será de 10% a 40% mayor que lo que se podría esperar de la misma cantidad disuelta de ambos gases actuando individualmente. También se ha encontrado experimentalmente, que el oxígeno es de 5 a 10 veces más corrosivo que el CO2, considerando cantidades iguales de ambos. La corrosión por oxígeno disuelto actúa por transformación del hidróxido ferroso previamente formado (Fe mas agua), en hidróxido férrico. El pH juega un papel muy importante en este proceso, aumentando la reacción a medida que disminuye el mismo. Esto se consigue fácilmente con la presencia del CO2 que por formación del ácido carbónico disminuye con rapidez el pH de la solución acuosa, generalmente entre 5.6 y 6.5. Figura Nº 13 La Corrosión

Figura 12:

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7.2. TIPOS DE CORROSIÓN Se clasifican de acuerdo a la apariencia del metal corroído, las más comunes son: 7.2.1. Corrosión Uniforme Esta es la forma menos peligrosa de corrosión pues se puede predecir el rate, mediante mediciones y pruebas de laboratorio. Así mismo, puede prevenirse y reducirse mediante: Materiales apropiados incluyendo revestimientos. Inhibidores Protección catódica.

Esta forma de corrosión es la más común y es producida por una reacción química o electroquímica, se manifiesta como una perdida de metal uniforme y extenso sobre la superficie del metal. 7.2.2. Corrosión galvánica: Es la diferencia de potencial que normalmente existe entre 2 metales sumergidos en una solución corrosiva o conductora, produciendo un flujo de electrones entre ellos. La corrosión del metal menos resistente aumenta considerablemente, mientras que el ataque al más resistente disminuye, con respecto al comportamiento de estos metales cuando no están en contacto. El metal menos resistente se vuelve anódico con respecto al otro. Debido que están involucrados metales diferentes y generando corrientes eléctricas. 7.2.3. Corrosión por picaduras: Es un ataque corrosivo extremadamente localizado que produce agujeros en el metal. Es muy difícil de detectar por lo pequeño de sus dimensiones por estar recubiertos con productos de corrosión; no se puede predecir en el laboratorio. Las picaduras causan rupturas y fallas repentinas del material; resultan de la formación de zonas anódicas muy pequeñas comparadas con las catódicas, asociadas con las condiciones de estancamiento de soluciones como las encontradas en el fondo de tanques o en la parte inferior del sistema de tuberías con muy poco servicio. Las picaduras crecen generalmente en la dirección de la gravedad. La mayoría de las fallas por picaduras son ocasionadas por soluciones que contienen iones cloro o iones complejos que contienen cloro: cloruros e hipocloritos son los más activos también los bromuros. La combinación

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más peligrosa es la de cloruros con iones metálicos, oxidantes como por ejemplo: los cloruros cúpricos, férricos y mercúricos.

7.2.4. Corrosión por pilas de concentración: Es similar a la galvánica, pero la diferencia de potencial que la causa se origina por diferencia de potencial en el electrolito, debido a su vez a variación en el pH de un punto a otro del sistema y a concentraciones irregulares de iones y de gases como el oxígeno. También la presencia en el agua de sedimentos, materias extrañas y burbujas de gases, causa este tipo de corrosión. Este es el caso de las incrustaciones en el metal limpio. La incrustación por óxidos metálicos se hace catódica y el metal actúa como ánodo y se corroerá rápidamente. Otro caso análogo lo tenemos en la picadura que es zona anódica y se corroe, y el metal que rodea la picadura queda protegido como zona catódica. 7.2.5. Agrietamiento o Fragilidad Cáustica

La fragilidad cáustica es un tipo especial de fractura por corrosión bajo tensión que algunas veces se presenta en calderas. Antiguamente, era ésta una causa común de fallas en calderas, pero las mejoras en las prácticas de fabricación y un mejor tratamiento del agua han hecho que rara vez se presente. Se ha encontrado que son tres las condiciones que deben concurrir para que se produzca la fragilidad cáustica. o o o Un mecanismo por el que pueda concentrarse el agua de la caldera y producir elevadas concentraciones de hidróxido de sodio. En el punto de concentración, el metal de la caldera deberá estar sometido a esfuerzos grandes; esto sucede en aquellos lugares donde los tubos de la caldera están enrollados en el tambor. El agua de la caldera debe contener sílice, que dirige el ataque a los límites de grano, induciendo a un ataque intercristalino; y debe ser del tipo de fragilidad. Un detector de fragilidad puede emplearse para determinar si el agua de la caldera tiene el carácter de fragilidad .

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7.2.6. Erosión-corrosión: Es causado por el movimiento rápido del agua que contiene burbujas y/o materia en suspensión (arena). Su origen esta en: a. b. c. d. Horas extensas de funcionamiento. Velocidad del agua en flujo turbulento, mayor de 3 ft/seg. Materia en suspensión y/o burbujas de gases, y Temperaturas elevadas del agua (mayores de 60 ºC).

Tabla N° 7 Monitoreo de Corrosión

CONTROL DE CORROSION Excelente Bueno Malo

VELOCIDAD DE CORROSION EN mm./año <0.05 0.05-0.13 >0.13

7.3. PASIVACIÓN La pasivación es un proceso inicial y necesario que ocurre en todas las superficies nuevas de equipos o tuberías que están en contacto con agua. Es la conversión de una superficie activa de metal a un estado de baja energía que ya no reacciona o se corroe, y envuelve el desarrollo de una película de óxido pasiva en una superficie limpia. Bajo las condiciones de calor sin la presencia de aire (reducido) normalmente encontrados en las superficies de los economizadores, líneas de agua caliente, y las superficies del caldero, se forma naturalmente una película densa de color negro de óxido metálico de magnetita (Fe3O4). Esta reacción de oxidación del acero esta limitada y tiene lugar por la reacción directa del agua caliente con el acero, el cual en efecto se lleva acabo por la reducción de iones hidrógeno entregados por el agua. 3 Fe + H2 O Fe 3 O4 + 4 H2

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Agua

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44 Hidrógeno

Magnetita

Sí la capacidad de eliminación de oxígeno y las condiciones de carga del caldero varían (como puede ocurrir durante periodos donde los calderos están inoperativos), la magnetita formada es frecuentemente dura y porosa, permitiendo que algún nivel de corrosión continúe con persistencia. Este proceso también puede ser asociado con la presencia de algo de hematita roja, como se muestra en la reacción:

2Fe Fierro

+

H2 O + Agua

O2 Oxígeno

Fe2 O3 Hematita

+

H2 Hidrógeno

Todas las superficies de calderos expuestas al agua necesitan la protección dada por la capa lisa, dura y tenazmente adherida de magnetita. La película de magnetita algunas veces puede ser brillante debido a la precipitación de finos cristales de magnetita en la superficie óxido-metálica. La formación de la película de magnetita es mejor lograda bajo condiciones de operación estables con bajo contenido de oxígeno con un nivel de pH de 10.5 a 11.5. A valores más bajos de potencial de hidrógeno, la capa de magnetita se engruesa ásperamente, volviéndose porosa y puede esparcirse. También pueden ocurrir burbujas de hidrógeno. La película de magnetita bajo algunas circunstancias puede aparecer en capas. Por ejemplo, los calderos de potencia, bajo condiciones de altas tasas de producción de vapor y baja velocidad del vapor con agua, se puede formar una película secundaria de oxido de hierro sobre la película original de magnetita. Si las superficie pasivada es dañada (quizás después de un procedimiento de limpieza autónomo, soldadura, extensión del sistema, o la reparación general), se hace necesario restaurar el área dañada a un estado pasivo. Este proceso es generalmente iniciado antes de que el caldero sea conectado al sistema, y para los calderos más grandes bajo estas circunstancias, se especifica comúnmente ácido nítrico. El ácido nítrico proporciona pasivación pre-operacional debido a que este genera la atmósfera oxidante requerida. Cuando el caldero es puesto de nuevo en línea, ciertos tipos de inhibidores anódicos (los cuales generalmente son empleados para actuar como un tratamiento de limpieza en el programa de mantenimiento) también pueden demostrar ser beneficiosos en fortalecimientos adicionales de la película pasiva. En calderos en los cuales son empleadas mezclas de taninos ambos como removedores de oxígeno y como dispersantes de fango, la película de magnetita puede adicionalmente incorporar tanatos de hierro. Cuando se ejecuta la limpieza del caldero, esta es llevada a cabo con la circulación de una solución caliente de fosfato alcalino para proporcionar la pasivación adecuada de las superficies metálicas. (Una formulación típica puede además incluir gluconato de sodio, antiespuma, y dispersantes.)

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La temperatura alcanzada durante los programas de limpieza basados en fosfatos es moderada, y bajo estas condiciones de baja temperatura la película pasivada consiste de óxido de hierro gama (Fe 2O3) junto con fosfato ferroso primario (Fe2H2(PO4)2)) y fosfato ferroso terciario (Fe3(PO4)2). 7.3.1. Pasivación de las Superficies de un Caldero Dado que el control efectivo y continuo de la corrosión de la sección de un caldero es una función de vital importancia, el establecimiento y mantenimiento de la pasividad de la superficie metálica del caldero en la interfase metal-agua es crítica. La pasivación bajo un amplio rango de condiciones de operación y en todos los diseños de calderos es una meta de todos los programas tratamiento de agua de calderos. Esto es logrado a través de la formación de una película de magnetita estable, continua, uniforme, auto limitada y no porosa. (Este objetivo además se aplica al mantenimiento de oxido cuproso, el equivalente en cobre de una película pasiva de hierro). El objetivo de la pasivación es tradicionalmente logrado manteniendo permanentemente las condiciones reducidas (en ausencia de oxígeno) y suficiente alcalinidad en el caldero. Hay varios mecanismos que pueden ocurrir para inducir el desarrollo de una película pasivada: o En un calentador agua caliente, calderos de baja presión y de diseño más simple, la reacción de corrosión anódica es a menudo sofocada por el uso de un programa inhibidor anódico tal como un nitrato alcalino o una formulación química basada en silicatos. La película pasivada desarrollada es típicamente oxido hidratado de hierro (Fe 2O3.H2O) en la forma de hematita (Fe2O3). Esta película no es completamente protectora, y, posiblemente, sea preferible producir oxido magnético de hierro (magnetita, Fe3O4) debido a que esta es virtualmente resistente a oxidaciones adicionales. o En Los calderos diseñados para aplicaciones industriales que operación a presiones de 50 a 300 psig, las condiciones que favorecen son: Las temperaturas altas del agua del caldero, la presencia de iones hidroxilo (por ejemplo, alcalinizada cáustica) y la remoción de oxígeno disuelto del agua caliente, asegura que siempre se forme una película densa adherente magnética. Los iones hidroxilo necesarios para la reacción son proporcionados por un Programa Cáustico Libre (reserva cáustica). Las ecuaciones involucradas son: Fe+2 Fierro + 2OH Hidróxido Fe (OH) 2 Hidróxido de Fierro

3Fe(OH)

2

Fe3 O

4

+

H2

+ 2H2O Hidrogeno

Hidróxido Agua

Magnetita

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o Incluso a las temperaturas más altas encontradas en procesos industriales de alta presión o calderos de generación de energía, la oxidación del hierro es lograda con la producción de iones de hidrógeno proporcionados por el agua caliente. La película de magnetita es directamente formada:

3Fe + Fierro

4H2 O Agua

Fe3 O4 Magnetita

+

4H2 Hidrógeno

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VIII. TRATAMIENTO DE AGUA A CALDEROS 8.1. PROBLEMAS OCASIONADOS EN CALDEROS POR FALTA DE TRATAMIENTO DEL AGUA La secuencia del tratamiento depende del tipo y de la concentración de los contaminantes hallados en el abastecimiento de agua y de la calidad del agua utilizarse en el proceso, con el fin de evitar los tres mayores problemas en el sistema de agua de calderas: deposición de materiales, corrosión y arrastres. Los depósitos, en particular las incrustaciones, se pueden formar sobre los tubos de calderas por trabajar a temperaturas superiores a 100° C. Cada contaminante tiene una solubilidad definida en el agua y se precipitará cuando aquella sea excedida. Si el agua está en contacto con una superficie caliente y la solubilidad de los contaminantes es menor a mayores temperaturas, el precipitado se formará sobre la superficie, causando una incrustación. Los componentes más comunes de los depósitos de calderas son fosfato de calcio, carbonato de calcio, hidróxido de magnesio, silicato de magnesio, varias formas de óxido de hierro, sílice adsorbida en los precipitados antes mencionados. A las elevadas temperaturas que se encuentran en una caldera, los depósitos reducen la transmisión del calor y es un potencial para que ocurra la ruptura de los tubos de la caldera. La corrosión, el ejemplo más común de ésta es el ataque del acero por el oxígeno. Esto sucede en los sistemas de abastecimiento de agua, en los sistemas de prehervidores, en las calderas, en las líneas de retorno de condensados, y virtualmente en cualquier porción del sistema de servicios en donde haya oxígeno presente. El ataque de oxígeno se acelera por altas temperaturas y por un bajo Ph. Un tipo de corrosión menos frecuente es el ataque alcalino, que puede ocurrir en calderas de alta presión donde el cáustico puede concentrarse en un área local de formación de burbujas de vapor debido a la presencia de depósitos porosos. Aunque la eliminación del oxígeno del agua de alimentación de la caldera es el paso más importante para controlar la corrosión de la caldera, dicha corrosión puede ocurrir de todos modos. Los arrastres, desde la caldera hacia el sistema de vapor. Esto puede ser un efecto mecánico y puede deberse a la volatilidad de ciertas sales del agua de la caldera, como la sílice y los compuestos de sodio; o puede ser causado por el espumado. Los arrastres son con mucha frecuencia un problema mecánico, y las sustancias químicas que se encuentran en el vapor son las que originalmente están presentes en el agua de la caldera, más los componentes volátiles que destilan de la caldera aún en ausencia de rocío.

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8.1.1. Mecanismos de control para los tres importantes problemas : a. Tratamiento externo: cuando se realiza el tratamiento del agua de alimentación fuera de la caldera, para reducir o eliminar sustancias químicas (como dureza o sílice), gases, sólidos. b. Tratamiento interno: cuando se realiza el tratamiento del agua de alimentación dentro de la caldera, vapor o condensado, con productos químicos correctivos. c. Tratamiento de condensado d. Purgado: cuando se realiza un control de la concentración de productos químicos en el agua de la caldera, por el purgado de una porción del agua de la caldera. 8.2. CALIDAD TIPICA DE AGUA REQUERIDA PARA LOS CALDEROS. El requerimiento de calidad del agua de alimentación al caldero y agua del caldero varía de acuerdo a los sistemas que utiliza. A mayor presión de trabajo de los calderos o sistemas, se requiere agua de mayor pureza. La Americam Society of Mechanical Engineers (ASME), a proveído guías para la calidad de agua para calderos industriales, siendo este tratamiento externo e interno del caldero reflejándose como parámetro de operación en la siguiente tabla: Tabla N° 8 Limites Recomendables para el Agua de Calderos (A.S.M.E) Agua de alimentación Fierro Cobre Durez ppm ppm a Total ppm CaCO3 Sílice ppm SiO2 Agua Interna Alcal. Conducti Total v. ppm Específic CaCO3 a Micromh o cm. 7,000 150 700 6,000 90 600 40 500 5,000 4,000 30 400 20 300 3,000 2,000 8 200 2 0 150

Presión Operativa En psig

0-300 301-340 451-600 601-750 751-900 901-1,000 1,001-1,500

0.100 0.050 0.030 0.025 0.020 0.020 0.010

0.050 0.025 0.020 0.020 0.100 0.050 0.000

0.300 0.300 0.200 0.200 0.100 0.050 0.000

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0.010 0.000 0.000

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49 1 0 100

Nota: 1micromho/cm3 0.625ppm.Sólidos totales disueltos.

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8.3. TRATAMIENTOS DEL AGUA 8.3.1. Tratamiento Externo Este tipo de tratamiento envuelve la remoción de impurezas que viene en el agua de alimentación al caldero. Este tratamiento se divide en 3 categorías dependiendo que se necesite remover: a. Pre-tratamiento Primario: Remoción de sólidos suspendidos. (Clarificadores, Ablandamiento de Cal-Soda, Ablandamiento con Resinas). b. Pre-tratamiento Secundario: Remoción de dureza y otras impurezas solubles. (Desmineralizadores, Desalcalinizadores, Osmosis Inversa). c. Deareador: Oxígeno disuelto. Figura Nº 14 Tratamiento del Agua

Alimentaci ón deAgua

Pretratamiento Primario

Pretratamiento Secundario

Condensad o Distribuidor de Vapor Desaerador Caldera Sistema de Adici ó n Química

Alimentaci ón deAgua Purga

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8.3.1.1. Remoción de Sólidos Suspendidos El agua sin tratamiento de alimentación a los calderos contiene materiales suspendidos tales como lodos, cieno y bacterias, pudiendo estos materiales causar espumamiento o deposición en los calderos. Los procesos de clarificación o filtración remueven muchos materiales suspendidos. El tratamiento de estos sólidos en suspensión, es llamado “Clarificación”, el cual se divide en tres sistemas: a. Clarificación Primaria: Es llamado sedimentación, que permite que las partículas en suspensión caiga al fondo del recipiente en el que esta contenida el agua con sólidos. b. Clarificación Secundaria: Coagulación: Es la operación subsiguiente a la sedimentación. Las partículas finalmente divididas causantes de la turbidez y color indeseable, cuya magnitud es menor de 0.1 de mm, se demorarían mucho tiempo, por lo que se obvia el problema aumentando el tamaño de las mismas por medios químicos, hasta pasar los 0.5 mm con lo cual se les sedimenta con facilidad y rapidez por simple gravedad. La reacción química consiste en formar hidróxidos coagulantes, grumos o flóculos. Tipos de Coagulantes Sulfato de aluminio (alumbre). Sulfato ferroso. Cloruro férrico. Cal. Aluminato de sodio.

Coagulante - Sulfato de Aluminio (Alumbre) Es el coagulante estándar usado en tratamiento de aguas. El producto comercial tiene usualmente la fórmula Al 2(SO4)3 . 14H2O con masa molecular de 600. Cuando se añaden soluciones de sulfato de aluminio al agua, las moléculas se disocian en Al +++ y SO4=. El Al +++ puede combinarse con coloides cargados negativamente para neutralizar parte de la partícula coloidal, reduciendo así el potencial zeta aun valor en que la unión de las partículas puede ocurrir. El Al+++ puede también combinarse con los OH– del agua para formar hidróxido de aluminio. Cuando se añade sulfato de aluminio al agua, éste reacciona con la alcalinidad natural del agua para formar flóculos de hidróxido de aluminio: Al2(SO4)3 . 14H2O + 3Ca(HCO3)2 6CO2 2Al(OH)3↓ + 3Ca SO 4 + 14 H2O +

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El bicarbonato de calcio representa alcalinidad, la producción de CO 2 es indeseable puesto que incrementa la corrosividad del agua, además la ecuación muestra también cómo se presenta una conversión de bicarbonato de calcio en sulfato de calcio, o sea una reducción de la dureza carbonatada y un aumento de la no carbonatada, lo cual es desventajoso desde el punto de vista de remoción de dureza. Si el agua no contiene alcalinidad natural suficiente para reaccionar con el alumbre, es necesario añadir la alcalinidad necesaria. Esto se hace normalmente con cal o soda ash: Al2(SO4)3 . 14H2O + 3Ca(HCO3)2 6CO2 Al2(SO4)3 . 14H2O + 3Na2CO3 + 3 H2O H2O+3CO2 2Al(OH)3 + 3Ca SO 4 + 14 H2O + 2Al(OH) 3↓ + 3Na2 SO4 + 14

La cal es menos costosa que el Na2CO3, la cal incrementa el contenido de dureza no carbonatada; la soda incrementa la corrosividad. La dosis de alumbre varía normalmente entre 5 a 50 mg/L para aguas naturales. Comúnmente el pH efectivo para coagulación con alumbre es de 5.5 a 8 y se prefiere para tratar aguas superficiales de buena calidad por ser el único químico necesario para la coagulación. c. Clarificación terciaria: Filtración: Podría ser descrita como la operación de separar materia en suspensión del agua misma, mediante un medio poroso, en la práctica este medio es una capa de arena de 18 a 24” de espesor de filtros de presión y de 24 a 30” en filtros por gravedad. El diámetro de los gránulos de arena fluctúan entre 0.5 y 0.7 mm para ambos tipos Los filtros siempre vienen después de la etapa de coagulación y antes de los ablandadores de agua. Esta etapa de tratamiento tiene la secuencia de Clarificación y luego Filtración. 8.3.1.2. REMOCIÓN DE DUREZA Y OTRAS IMPUREZAS SOLUBLES Esta etapa envuelve la remoción de impurezas tales como: calcio, magnesio y sílice que pueden causar deposición en los equipos. Los métodos comunes para remover estas impurezas incluye ablandamiento con cal, intercambio catiónico ciclo sodio (ablandadores zeolíticos), osmosis reverse, electro diálisis y intercambio iónico (desmineralización). Cualquiera de estos tipos de tratamiento depende del la pureza de agua que se requiere para los calderos. a. Ablandamiento con cal:

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Este método es usado para reducir la dureza del agua, la alcalinidad y en algunos casos el contenido de sílice. Consiste en añadir ciertos reactivos químicos para que reaccionen con minerales disueltos en el agua, dando lugar a compuestos relativamente insolubles. El lodo resultante de la reacción cal-soda puede ser removido por precipitación y filtración. Ablandamiento completo con cal Algunas veces, después del ablandamiento parcial con cal, la dureza residual de calcio puede ser mayor que la requerida por la operación industrial. En este caso se logra una reducción posterior del calcio añadiendo carbonato de sodio. La reacción es la siguiente: Ca+2 + Na 2 CO3 CaCO3↓ + 2Na+

A medida que el calcio se precipita como Ca CO3, es reemplazado por el sodio del carbonato de sodio. Si se desea una reducción de magnesio junto con una reducción de calcio, deberá añadirse cal en una cantidad mayor que la necesaria en el ablandamiento parcial para reaccionar con todo el magnesio y proporcionar exceso de alcalinidad hidróxida. Este proceso se utiliza en aguas con alto contenido de dureza de carbonatos y también para reducir la alcalinidad de Ca y Mg presente forma de bicarbonato, es conveniente usar una dosis de coagulante. dureza total en el efluente cuando no se usa exceso de reactivos es 68 ppm aprox. b. Desmineralización: El agua ablandada, clara, limpia y aparentemente pura, todavía contiene una gran variedad de sales disueltas, las cuales son parcialmente separadas en partículas con carga eléctricas llamadas iones, es decir, se ionizan. Las partículas cargadas positivamente son llamadas cationes y las cargas negativamente aniones. Intercambio Catiónico En el proceso de intercambio catiónico ciclo hidrogeno, los iones de calcio, magnesio y sodio son reemplazados. El resultado neto es que los iones de calcio, magnesio y sodio son removidos del agua. La regeneración de la resina se efectúa mas comúnmente con ácido sulfúrico y clorhídrico, su selección depende de consideraciones económicas. Agua con Resina Resina Ácidos no en La de

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Catiónica

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55 Agotada Ca Mg Na2 +

Impurezas Ca Mg Na2 SO4 Cl2 (HCO3)2

SO4 2HR Cl2 CO3

R2+ H2

Regeneración: Resina Agotada Agua con Limpia Ca Mg Na2 R2 + H2SO4 impurezas Regenerante Resina

Ca Mg Na2 2HR + SO4

Intercambiadores Aniónico En este tipo de intercambio iónico se eliminan ácidos fuertes y débiles que provienen de la torre catiónica. El uso más común de los intercambiadores de base fuerte lo tienen en la remoción completa de los aniones del efluente del intercambiador de hidrógeno, para producir agua desmineralizada.

Ácidos de Torre Catiónica Desmineralizada H2SO4 2HCl + 2H2CO3 2H2SiO3

Resina Aniónica

Resina Agotada

Agua

SO4 Cl2 R (OH)2 R + (HCO3)2 (HSiO3)2 2H2O

En estas reacciones podemos ver que en la resina quedan atrapados todos los aniones de los ácidos fuertes y débiles; quedando desmineralizada el

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agua. Esta clase de resina sólo debe ser regenerada con soda caústica, por su condición de base fuerte.

REGENERACION: Resina Agotada Agua con impurezas Regenerante Resina Limpia

SO4 Cl2 R SiO3 CO3 + 2 NaOH R (OH) 2 + Na2 SiO3 CO3

SO4 Cl2

Proceso de desmineralización equivale a eliminar los Minerales del Agua o Los Cationes son Reemplazados por Iones Hidrogeno (H+) o Los Aniones son Reemplazados por Iones Hidróxido (OH-) o H+ + OHH2O Figura Nº 15

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Entrada Agua

(Ca, Mg, Na) (Cl-, SO4= HCO3-, SiO2)

Entrada Agua

(H+, Cl-, SO4= HCO3-, SiO2)

H+ H+

OHOH-

+ , SO4= Salida Agua (H , Cl HCO3 , SiO2)

Salida Agua (H+, OH-)

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8.3.1.3. Remoción de oxígeno y dióxido de carbono por deareación : La deareación mecánica es el primer paso para la eliminación del oxígeno y de otros gases del corrosivo que contiene el agua de alimentación. Siendo entre los más críticos el O2 y CO2 que ocasionan problemas de corrosión en la parte interna de la caldera y/o tuberías. El grado del ataque del oxígeno depende de la concentración del oxígeno disuelto, del pH y de la temperatura del agua. Sin embargo, en concentraciones pequeñas de presencia de oxígeno y a temperatura elevada causan corrosión del tipo “picaduras”. Los dos tipos principales de deareación son del tipo bandeja y aerosol. En ambos casos, la porción principal de retiro del gas es lograda rociando el agua fría de alimentación en un ambiente de vapor. Los objetivos de la deareación son: a. Eliminar el oxígeno, el dióxido de carbono y otros gases incondensable del agua de alimentación. b. Calentar el agua de alimentación a una temperatura óptima para: Minimizar la solubilidad de los gases indeseables. Proporciona la más alta temperatura de agua para la inyección a los calderos.

El agua deareada tiene un remanente de oxígeno disuelto entre 20 a 7ppb, por lo que, debe recibir un tratamiento químico. En el caso que el agua deareada, sea utilizada en calderos menores a 900 psig, se recomienda usar SO3Na2 catalizado y para calderos de mayores a 900 psig, se utilizan aminas por ser más estables a mayores temperaturas. El sulfito sin catalizador toma más de 10 minutos para eliminar el 30% del oxígeno presente. Por esta razón, frecuentemente se adiciona un catalizador especial al sulfito de sodio para asegurar una rápida reacción y de esta manera eliminar el oxígeno en menos de 30 segundos. La inyección del producto se efectúa en el tanque acumulador que se encuentra debajo del deareador. Las reacciones químicas son las siguientes: 2Na2SO3 Sulfito 7.88 ppm + O2 oxígeno 1ppm 2Na2SO4 sulfato

El sulfito se transforma en sulfato, que es una sustancia relativamente inerte al caldero.

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Gráfica Nº 4 Concentración de Oxígeno

La curva muestra la concentración del oxígeno en agua con respecto a la temperatura. En ella queda claro que la concentración del oxígeno, y de otros gases, en agua, u otros líquidos, disminuye cuando la temperatura aumenta. 8.3.2. TRATAMIENTO INTERNO Después de un apropiado tratamiento externo del agua de alimentación de la caldera incluyendo condensado de retorno) aún contiene las impurezas que podrían afectar la operación de la caldera. Este tratamiento se aplica para reducir al mínimo los problemas potenciales y para evita cualquier falla catastrófica, los mejores resultados se verifican cuando el contenido de calcio y magnesio sean nulos, se consideran exclusivamente como tratamientos internos aquellos, en los que se le realice la adición directa de productos químicos al interior de la caldera, normalmente con la finalidad de: a.Prevenir la formación de incrustaciones y depósitos en general, en las unidades generadores de vapor. b. Prevenir la corrosión por gases o ataque químico en calderos y sistemas de condensado. c. Prevenir el arrastre de sólidos en el vapor para asegurar un vapor de buena calidad. Figura Nº 16 Tratamiento interno

A continuación se muestran los siguientes productos químicos que son adicionados en el interior de la caldera.

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TABLA Nº 9: Productos Químico del Tratamiento Interno

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8.3.3. TRATAMIENTO DE CONDENSADO. El condensado es un producto secundario de la transferencia de calor en un PRODUCT O QUIMICO FUNCION VENTAJA  Asegura la precipitación del calcio - magnesio, realizando un tratamiento anti-crustante     Fácil de controlar Se puede usar a altas presiones El residual no es corrosivo Es económico    DESVENTAJA

FOSFATO

Los precipitados pueden formar incrustaciones El exceso de alcalinidad puede producir corrosión cáustica Mayor cantidad de purga Producen sólidos en suspensión que requieren dispersantes Mas costosos que los fosfatos Arrastran menos residuos, es muy importante la calidad de agua de alimentación El exceso es corrosivo

QUELATO S

Transforma los iones de Ca y Mg de tal manera que puedan ser dispersadas y eliminadas, realizando un tratamiento anti-crustante. Funcionan como inhibidores de precipitación, agentes antinucleantes, modificaciones de cristales y dispersantes, realizando un tratamiento anticrustante.

 

No se forman precipitados Las limpiezas de los ácidos son menos frecuentes

 

      

POLIMER OS

No es corrosivo, incluso en exceso Proporciona una dispersión excelente del hierro Fácil de medir residual Tiene propiedades de pasivación

No es útil ara eliminar los depósitos

Eliminado res de oxigeno

Sulfito sodio (eliminador)  Aumenta Sólidos en el Agua Acción rápida, Económico Elimina el oxígeno disuelto  Puede Aumentar las Purgas Ligerament Fácil de Muestrear y de remanente en el agua, controlar  Se debe disolver antes de llegar a la ca realizando un tratamiento (en el tanque de alimentación)  Eliminador Orgánico anti-corrosivo Y Elimina el  De acción más lento  No Aumenta Sólidos en el riesgo de corrosión interna Agua de Calderas y las  Más caros de la caldera Purgas  Algunos son más tóxicos  Pasiva las Superficies de los Metales contra Corrosión sistema de vapor. Se forma en el sistema de distribución debido a la inevitable existencia de radiación. Una vez que el vapor se condensa al haber soltado todo su valioso calor latente, el condensado caliente se debe de remover inmediatamente. El condensado todavía es agua caliente con valor energético y se debe de regresar a la caldera, aún cuando el calor disponible en un kilogramo de condensado es relativamente poco comparado al de un kilogramo de vapor. El condensado (vapor líquido) es muy puro y puede contener agentes muy corrosivos que reaccionan en las líneas de vapor y condensado. Produciendo

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ataque por oxígeno aparece por lo general como una picadura irregular acompañada con frecuencia por depósitos de óxido o protuberancias cerca al área picada, considerándose mas intenso que el ataque uniforme de toda la superficie. Los principales tratamientos químicos que se emplean para la protección corrosiva de las líneas de retorno de vapor y condensado entran en la clase de compuestos orgánicos conocidos como aminas. A continuación se muestran los siguientes productos químicos:

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63 TABLA Nº 10

Productos Químicos del Tratamiento de Condensado PRODUCTO FUNCION Forma una película sobre la superficie del metal que evita el contacto con el Amina Fílmica condensado corrosivo.   VENTAJA  Control Efectivo de corrosión por CO2 y O2 Dosis No es determinada por concentración de contaminantes No son Sensitivas a presión.  y - Velocidades altas (desgarran la película de amina). Tienen la basicidad Aminas Neutralizant es necesaria para neutralizar el ácido carbónico e incrementar el pH del condensado  Control de corrosión por CO2  Las mezclas son efectivas en un rango amplio de presión  Solubilidad total en agua  Fácil de aplicar  Pueden formar lodos.  No controlan corrosión por oxigeno  Potencial de utilización dosis altas  Sensitivas a presión   DESVENTAJA Película Incompleta permite corrosión Proporción de aplicación es critica Sensitivas a : - Contaminantes (se polimerizan)

REFINERIA TALARA 8.3.4. PURGADO

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La purga es la parte integrante del adecuado funcionamiento del programa de tratamiento de agua de calderas y normalmente requiere monitorización continua para un control positivo y correcto. La purga tiene por objeto eliminar los sólidos precipitados, suciedad, lodos y otros materiales indeseables del agua de calderas o recipientes que traten el agua externamente a la caldera En la mayoría de los sistemas, la purga superficial se realiza de manera continua y el intervalo óptimo de purga es aquel en el que se minimiza el lodo o incrustación de la superficie calefactora. Al mismo tiempo, la pérdida de calor y aditivos químicos se mantienen también al mínimo. En las calderas más grandes y críticas, una purga continua superficial normalmente se combina con una purga regular de fondo. En muchas calderas de alta presión, es deseable minimizar la purga de caldera para reducir las pérdidas de calor y agua. El análisis de la purga se complica por consideraciones de acondicionamiento de la muestra (Normalmente se requiere una muestra más fría), pero el parámetro de control es generalmente la conductividad. Normalmente, se mantiene una conductividad límite en el medidor dentro de un rango de control, y la purga se activa cuando hay cierta desviación de este rango. Otro parámetro de monitorización de la purga incluye pH, sílice, hidrazina y fosfato Cálculos del porcentaje de purga La cantidad de purga se calcula como un porcentaje del caudal de agua de aportación que va a la caldera para mantener la concentración de impurezas en la caldera a un nivel aceptable, o unas ppm aceptables. Se no ha llevado a cabo la purga, la concentración de sólidos en el agua de aportación se añade a la concentración de sólidos existentes, ya que el vapor se evapora. La purga elimina las impurezas concentradas hasta unos valores aceptables de concentración en el agua de caldera.

Porcentaje de Purga requerido = Concentración de agua de alimentación Factor de Concentración.

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IX. SISTEMA DE CONTROL DE CALDERAS 9.1. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL DE UNA CALDERA DE VAPOR La figura Nº 1 muestra el diagrama básico de una caldera con economizador en donde pueden distinguirse dos sistemas independientes. Uno de los sistemas está relacionado con el agua y vapor mientras que el otro sistema lo forma el conjunto de combustibles, aire y gases efluentes de la combustión. En el primer sistema se introduce el agua, y después de recibir calor procedente del segundo, se transforma en vapor abandonando la caldera en forma de vapor de agua. La combustión resultante del segundo sistema convierte la energía química del combustible en energía calorífica, la cual se transfiere al agua en la zona de radiación. Después los gases efluentes abandonan el hogar pasando a través de tubos de agua situados en una zona donde estos tubos no pueden «ver» la llama, por lo que aquí el calor se transfiere por convección. Posteriormente los gases efluentes pasan a través de un economizador. En el economizador se transfiere calor al agua de entrada al calderín, enfriando los gases, consiguiendo de esta manera un ahorro de combustible de aproximadamente 1 % por cada 5 °C de aumento en la temperatura del agua. Otro método de recuperar calor es la utilización de un precalentador de aire de combustión. El aire pasa a través de este cambiador de calor antes de ser mezclado con el combustible, y dado que la temperatura de los gases es superior a la temperatura ambiente, se transfiere una cantidad de calor que reduce las pérdidas de energía. El calor añadido al aire pasa al hogar reduciendo el combustible necesario en una cantidad igual, en valor calorífico al que ha sido transferido al aire. Aproximadamente por cada 25ºC que se eleve la temperatura del aire se ahorra un 1 % de combustible. Por Último queda decir que existen dos tipos generales de calderas: las acuotubulares y las pirotubulares dependiendo de si por los tubos pasan los gases de combustión o el agua respectivamente. Por otro lado, las calderas pueden ser de alta o baja presión. De aquí en adelante nos vamos a limitar exclusivamente a las calderas de alta presión y de agua circulando a través de los tubos, por ser las más utilizadas en la industria del petróleo.

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Figura N°17

9.2. CALDERA TIPO WATERTUBE (ACUOTUBULAR) Como su nombre indica, el agua circula dentro de los tubos, los cuales están conectados entre dos o más depósitos cilíndricos. En algunas calderas se reemplaza el depósito inferior por un colector. El depósito superior se denomina calderín de vapor y se mantiene aproximadamente con 50 % de nivel de agua. El depósito inferior se mantiene lleno completamente de agua, siendo el punto más bajo de la caldera. Este depósito se suele conocer con el nombre de “Mud Drum” por recoger los lados que se forman en el proceso de producción de vapor y que son drenados desde este punto, tal como se aprecia a continuación en la Fig. Nº18: Figura Nº 18

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La Fig. 15 muestra el principio de funcionamiento de este tipo de caldera, en el que se ve que calentando los tubos riser con los gases de la combustión se produce la circulación del agua y vapor, liberándose éste en el calderín superior. A veces se interponen unos baffles entre los tubos riser y downcomer para distribuir el paso de gases entre ambos y mejorar de esta forma el rendimiento energético. Una vez vistos los aspectos fundamentales de una caldera de vapor podemos pasar a ver los distintos sistemas de control que se llevan a cabo en una caldera. Básicamente existen tres grupos que se pueden denominar como: Control de combustión. Control de la temperatura del vapor. Control de agua de alimentación.

9.2.1.CONTROL DE COMBUSTIÓN El término control de combustión se refiere a la parte del sistema de control de calderas que lleva a cabo las dos funciones básicas siguientes: - Balance de energía. - Control del hogar. Ambas están relacionadas entre sí, puesto que el control del hogar depende de balance de energía. Estas dos partes del control de combustión serán tratadas de forma separada para describir sus diferentes funciones. La Fig. 19, muestra los elementos necesarios para control básico de combustión de una caldera con dos combustibles, fueloil y fuel-gas. Figura Nº 19

a.Balance de Energía: En un proceso de generación de vapor existe una demanda de energía de salida, en función de la carga, que debe ser compensada por la energía de entrada suministrada por el combustible. El sistema de balance de energía tiene en cuenta tanto la de entrada como la correspondiente a la salida, manipulando la energía de entrada a través del sistema de control del hogar. El método más simple es el de controlar la presión de vapor manipulando el combustible, tal como aparece en la Fig.20. La presión es

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proporcional a la carga, es decir, la producción de vapor, y representa la energía de salida, mientras que el caudal de combustible representa la energía de entrada. Figura Nº 20

Cuando los cambios en la demanda de vapor son frecuentes o relativamente rápidos, puede utilizarse un sistema de adelanto, incluyendo la correspondiente compensación dinámica, para evitar perturbaciones, tal como muestra la Fig. 21. La señal que se puede disponer como indicación de la demanda del proceso, es la medida de caudal de vapor. Figura Nº 21

Cuando se trabaja con dos combustibles, uno fijo y otro absorbiendo las variaciones de carga se deben tener cuidado porque puede existir realimentación positiva y por tanto perturbar el control de la caldera. Como se sabe, con realimentación positiva el efecto produce un aumento en la causa. Por ejemplo, la Fig. 18 muestra un sistema de control de una caldera con dos combustibles, fuel-oil y fuel-gas, en la cual el fuel-gas aporta un caudal constante, y el fuel-oil reajusta el balance de energía. Si aumentamos el punto de consigna del caudal de fuel-gas se produce mayor calentamiento y. como consecuencia, se obtiene un aumento en el vapor producido. El sistema de control de adelanto interpreta el efecto producido por el aumento de energía de entrada (combustible), como si existiese una causa que produjera el aumento en la demanda de vapor se utiliza control en adelanto, hay que mover el caudal del combustible fijo lo más

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lentamente posible, o introducir un sistema de desacoplo entre variables, en muchas ocasiones difícil de ajustar. A veces existen instalaciones en las que varias calderas están suministrando vapor al mismo colector con un solo controlador “máster” de presión. En este caso la presión se controla modificando la energía de entrada a dos o más calderas en paralelo. Con objeto de maniobrar de forma individual cada una de las calderas sobre todo en períodos de parada y puesta en marcha, se debe prever algún sistema de control que las independice. Figura Nº 22

La Fig. 22 muestra el sistema de control más simple que cumple esta función para un conjunto de dos calderas. Como se puede ver, el controlador de presión envía su salida en paralelo a cada una de las dos calderas a través de una estación auto-manual. Cuando la estación automanual se encuentra en modo manual su salida puede ser ajustada por el operador mientras que en modo automático deja pasar la salida del controlador de presión hacia el sistema de control de combustible. Este sistema permite ajustar la carga de cada una de las calderas por separado así como combinar la operación entre ellas de forma que una pueda trabajar con carga fija y la otra variable las dos con carga fija o las dos con carga variable. b. Control del hogar En respuesta a la demanda establecida por el balance de energía, el control del hogar donde se lleva a cabo la combustión debe realizar las siguientes funciones: Mantener Mantener Mantener Mantener la energía de entrada al nivel demandado por el balance. la relación aire/combustible. equilibrado el conjunto tiro forzado tiro inducido la caldera en condiciones de operación seguras

9.2.2. CONTROL DE LA ENERGÍA DE ENTRADA Con respecto a la energía de entrada, ya se ha descrito anteriormente que ésta depende de la energía de salida, y se manipula por medio del

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controlador de presión actuando sobre los combustibles utilizados en cada caso en particular. En la Fig. 22 se vio el tipo de control a realizar cuando se utiliza un solo combustible. En muchas ocasiones se suelen utilizar varios combustibles, por lo que es necesario tener en cuenta una serie de alternativas desde el punto de vista de control, aunque la utilización de una determinada configuración depende en muchos casos de razones económicas o de operación. La Fig. 20 representa un sistema de control en el que se emplean dos combustibles de forma alternativa, es decir, la energía de entrada se manipula con el controlador de caudal seleccionado en modo cascada, mientras que el otro aporta una cantidad constante en modo automático. En la Fig. 5, por ejemplo, el controlador de fuel oil actuará en modo cascada mientras que el de fuel-gas sólo puede controlar en modo automático, al tener un punto de consigna cuyo ajuste se realiza por el operador, no por el sistema de control. Figura Nº 23

En algunos casos se elimina la posibilidad de que ambos combustibles puedan posicionarse en modo de cascada simultáneamente, por medio de un sistema de enclavamiento que actúa de forma que al poner los dos controladores de caudal en modo de cascada los pasa a modo automático. Si no se utiliza el sistema de enclavamiento, ambos combustibles pueden actuar en modo de cascada, con aporte variable en función de la demanda. En este caso el ajuste de parámetros de sintonía de los controladores puede llegar a ser diferente dependiendo de si uno o los dos se encuentran en modo de cascada. Esta situación puede afectar a la estabilidad del control. a. Control de la relación aire/combustible Hasta aquí no se ha tenido en cuenta el aporte de aire necesario para la combustión, ni por supuesto su control. Desde un punto de vista simple, el sistema de control de aire se reduce a manejar en paralelo los controladores de combustible y aire, tal como aparece en la Fig. 24. Figura Nº 24

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Con este sistema, a cada cantidad de energía demandada corresponde una cantidad de aire establecida por la relación aire/combustible teniendo la ventaja de ser simple económico y rápido de respuesta. El principal inconveniente radica en que la relación entre el aire y la energía demandada no es una variable medida, dependiendo de parámetros tales como las características del combustible, variaciones de presión y temperatura del combustible, condiciones atmosféricas, etc. Si estas condiciones no se mantienen constantes, la relación aire/energía óptima variará significativamente. Conviene mencionar que la salida del controlador de presión representa la energía demandada en unidades de combustible equivalente al aire, por lo que al multiplicar por la relación aire/combustible da como resultado unidades de aire. La solución óptima de cualquier sistema de control se obtiene cuando la variable a controlar se puede medir o se puede obtener por procedimientos indirectos. En este caso la medida indirecta será el contenido de oxígeno en los gases efluentes de la combustión. Recordemos que la combustión estequiométrica se realiza cuando se combina químicamente cada molécula de combustible con la cantidad equivalente de oxígeno. En la práctica este tipo de combustión no se puede realizar debido a causas tales como mezcla incorrecta entre ambos componentes, dilución de los productos de combustión por los gases inertes como nitrógeno, vapor de agua en la atmósfera. etc. Figura Nº 25

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La combustión completa se realiza si se introduce un exceso de aire con respecto a la cantidad de combustible que se está utilizando. Es necesario que el exceso de aire sea el óptimo, tal como aparece en la Fig. 22, puesto que si no lo es se puede presentar alguna de las situaciones que se describen a continuación:

- Cuando se trabaja con demasiado exceso de aire, se desaprovecha
energía a través de los gases efluentes que salen por la chimenea. - Cuando se trabaja con insuficiente exceso de aire, se produce una pérdida de calor debido al combustible que no ha reaccionado (inquemados). - Cuando existen combustibles inquemados se tiene un cierto riesgo de explosión, como consecuencia de la falta de oxígeno. En la Fig. 26 aparece un sistema de control incluyendo el analizador de oxígeno Figura Nº 26

Con este sistema. el exceso de oxigeno necesario para realizar la combustión total del combustible se fija como punto de consigna de controlador correspondiente encargándose éste de modificar la relación aire/combustible para mantener constante el exceso de oxigeno. Dado que el control de oxígeno depende a su vez de un analizador es conveniente incluir un limitador de señal mínima y máxima a la salida de éste controlador, con objeto de evitar posibles pertubaciones bruscas ante un fallo del analizador b. Control antihumo (selectores cruzados)

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Una vez llegados a este punto veamos el control de combustión de una caldera por el sistema conocido como límites cruzados o también antihumo debido a la particularidad por la que el aire suministrado a la combustión se introduce siempre antes que el combustible, operando con exceso de aire durante los cambios de carga. Este sistema es equivalente al de la Fig 8 desde el punto de vista conceptual al operar en paralelo el aire y el combustible, sólo que en este caso se mejora con la inclusión del sistema de selectores cruzados. Para ver su comportamiento, consideramos la Fig.11. Consideremos primero el estado estacionario de este sistema. Los controladores de combustible y aire actúan para mantener sus medidas iguales a sus puntos de consigna. Como consecuencia el sistema se encuentra equilibrado entre aporte y demanda. Al aumentar la demanda de vapor disminuye la presión y como el controlador de presión tiene acción de control inversa, aumentará su salida para equilibrar el balance de energía. Por Último mencionar que la salida del multiplicador sobre el que actúa la relación combustible/aire, representa el caudal de combustible equivalente al aire consumido en la combustión. Figura 27

Con este sistema no se controla realmente el caudal de aire, sino el de combustible equivalente al aire. Esto es así porque los selectores han de comparar medidas dadas en las mismas unidades de ingeniería, en este caso unidades de caudal de combustible. Por eso se utiliza la relación combustible/aire para que al multiplicar por el caudal de aire, su salida venga dada en unidades de caudal de combustible equivalente al caudal de aire. el cual sólo puede ser medido en el indicador situado a la salida del transmisor. La Fig. 25 muestra un sistema de control similar al anterior. con la diferencia de que en este otro se controla directamente el caudal de aire, muy útil por otra parte durante períodos de puesta en marcha o parada de la caldera, en cuyos períodos los controladores se

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posicionan en modo manual o automático, no actuando por tanto el sistema de selectores cruzados.

Figura Nº 28

Como se puede ver, el caudal de aire se controla directamente cambiando de lugar el multiplicador en el sistema de control. Para que el punto de consigna del controlador de aire sea coherente con la medida de proceso, la salida del selector de máxima señal, expresada en unidades de caudal de combustible, se divide entre la relación combustible/aire, dando como resultado unidades de caudal de aire. Veamos lo que ocurre cuando se produce un aumento o disminución de carga, o lo que es igual, una disminución o aumento en la presión respectivamente: Incremento de carga. En los primeros momentos disminuye la presión y su controlador aumenta la salida mientras que los controladores de caudal de aire y combustible permanecen igual. Al haber aumentado la señal de energía demandada, el selector de mínima señal no la tomará en cuenta y dejará pasar la señal de caudal de combustible equivalente al aire.

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El punto de consigna del controlador de combustible sólo se moverá cuando lo haga el caudal de aire suministrado. Al mismo tiempo, el selector de máxima tendrá en cuenta la señal de energía demandada, rechazando la del combustible. Por tanto, el punto de consigna del aire seguirá a la demanda de carga. En esta situación actúa el sistema de forma que el combustible sigue al aire. Disminución de carga. En los primeros momentos aumenta la presión y su controlador disminuye la salida mientras que los controladores de caudal de aire y combustible permanecen igual. Al haber disminuido la señal de energía demandada, el selector de mínima acepta la correspondiente a la demanda, rechazando la del combustible equivalente al aire, por lo que el punto de consigna del combustible se hace igual a la demanda de energía es decir, disminuye e caudal de combustible. El selector de máxima sigue seleccionando la correspondiente al combustible y sólo se modifica después de haberse modificado éste. En este caso el sistema actúa de forma que el aire sigue al combustible. Como puede verse, ante cambios en la carga, el caudal de aire actúa siempre de manera que exista exceso de oxigeno. Por tanto, con este sistema de control se obtienen las dos situaciones siguientes: - Ante un aumento de carga, el combustible no puede aumentar hasta que no ha aumentado el caudal de aire. - Ante una disminución de carga, el aire no puede disminuir hasta que no ha disminuido el caudal de combustible. c. Tiro forzado e inducido

Los dos sistemas utilizados para controlar la presión en una caldera son: - Tiro forzado. - Tiro inducido. El tiro forzado utiliza una soplante para proporcionar la cantidad de aire necesaria para la combustión. Con esta soplante se crea en los conductos de aire una presión ligeramente positiva, cuyo valor suele estar entre 25 y 50 mm de columna de agua, controlada por el damper de tiro forzado. El tiro inducido permite extraer los gases efluentes y crea una presión negativa en el hogar (vacío), conocida habitualmente como tiro, que suele estar comprendida en el rango de 25 mm de columna de agua. Antes de describir estas técnicas está bien revisar el comportamiento de la presión en la caldera. La Fig. 26 es una simplificación de la Fig. 14 y muestra, de forma esquemática, la relación entre las variables de presión y caudal de aire. Si se aplica control de forma separada a ambas variables, se producirá una interacción entre ellas, puesto que no son independientes. Si el controlador de caudal, por ejemplo, realiza un cambio en la posición del damper de tiro forzado para mantener el caudal de aire necesario, se detectará su efecto rápidamente en la presión del hogar de la caldera. De forma similar, si el controlador de presión realiza un cambio en la posición del damper

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efecto

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76 inmediatamente en el

de tiro inducido, su controlador de caudal.

repercutirá

Figura Nº 29

Si el ajuste de ambos controladores se realiza de forma independiente para sintonizar la respuesta de cada una de sus respectivas variables. y se ponen ambos en modo automático, la más ligera perturbación iniciará un ciclo de oscilación entre ellos que se mantendrá de forma permanente. Para mantener la estabilidad, uno de los controladores debe ser ligeramente desajustado para que su respuesta sea más lenta que la del otro. En esta situación el sistema será ahora más estable, aunque su poder de recuperación al producirse un error entre medida y punto de consigna será considerablemente más lento. Este procedimiento puede ser satisfactorio cuando se produzcan cambios de carga de forma poco frecuente o muy lentamente. Si se quiere mantener la estabilidad, tanto del caudal de aire como de la presión en el hogar, estas dos variables deben ser desacopladas con un sistema de control como el que aparece en la Fig. 30. La salida del controlador de caudal de aire proporciona la señal feedforward para posicionar el damper de tiro inducido, actuando el controlador de presión como reajuste de la señal de adelanto proporcionada por el controlador de caudal. La salida del controlador de caudal y la salida del controlador de presión se suman para proporcionar la señal de control al damper de tiro inducido. Figura Nº 30

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Ante aumentos o disminuciones de carga el comportamiento es el siguiente: Incremento de carga. El punto de consigna del controlador de caudal aumenta por la acción del sistema de control que aparece en la Fig. 12 abriendo el damper para dejar pasar más aire. La señal de salida del damper llega al sumador a través de un multiplicador con ganancia ajustable y una función de tiempo para compensar la dinámica del sistema. Esto hace que se abra el damper de humos justo en el momento que le corresponde y no se presurice el hogar de la caldera. Disminución de carga. Al disminuir la demanda de aire, el comportamiento es exactamente el mismo que el anterior excepto que ahora los dampers de aire y humos tienden a cerrarse. El sistema se adelanta a los cambios en la presión del hogar que se pueden ocasionar ante cambios en el caudal de aire, realizando la acción correctiva antes de que estos cambios lleguen a ocurrir. La actuación del controlador de presión se limitará al ajuste fino (feedback trim) de la posición del damper de tiro inducido. d. Seguridad en la operación

En toda caldera debe existir siempre un sistema de protección o enclavamiento que garantice la seguridad en la operación de la misma. Normalmente este sistema de seguridad está relacionado directamente con la combustión. A continuación, y de forma simplificada, se describen las acciones más importantes que se deben cumplir antes de encender una caldera, tales como: Es necesario efectuar una purga con aire a un caudal especificado y durante un período de tiempo también prefijado. Esto asegura que no existan combustibles en el hogar que puedan crear una atmósfera explosiva. Las válvulas de combustible y dampers de aire estarán en la posición de seguridad que fije la normativa vigente. - Es necesario que exista agua en el calderín de vapor. - La presión de combustible debe estar en su valor correcto. Habitualmente estas condiciones, así como otras, están prefijadas en el sistema de enclavamiento, el cual incluye además detectores de llama y secuencias de arranque y parada de la caldera, así como corte

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o paro de la caldera en caso de falta de llama o cualquier otra condición insegura. Por no ser objeto de este manual, para mayores detalles acerca del sistema de seguridad, se encontrará en el Burrner Management System (BMS). 9.2.3. CONTROL DEL AGUA DE ALIMENTACIÓN. Para describir el comportamiento del sistema agua-vapor, tendremos como referencia la Fig. 31: Figura Nº 31

El agua entra al calderín y, después de absorber en los tubos el calor de la combustión, genera el vapor producido por la caldera. En una operación correcta, es necesario que el nivel de agua se mantenga dentro de una banda alrededor del punto de consigna del controlador. Una excesiva disminución en el nivel puede dejar vacíos algunos tubos de la caldera, los cuales serán sometidos a un sobrecalentamiento, mientras que con un aumento excesivo en el nivel se puede llegar a la situación peligrosa en la que salga del calderín agua junto con el vapor producido. El nivel en el calderín es una medida del volumen de agua contenida en el mismo, aunque existen algunas circunstancias que pueden falsear la medida, como veremos a continuación. Para cada carga de la caldera hay un cierto volumen de agua que se encuentra ocupado por burbujas de vapor. En los primeros momentos que siguen a un incremento instantáneo de carga, sería de esperar una disminución del nivel en el calderín. Sin embargo se da un proceso interesante de analizar, puesto que disminuye la presión y, como consecuencia, se producen más burbujas, ocasionando un aumento en el volumen de agua, haciendo aumentar el nivel cuando debería disminuir. Este fenómeno se denomina hinchazón o expansión. Por el contrario, ante un aumento de la presión por haber disminuido la carga, el nivel de agua tiende a contraer su volumen ocasionando el fenómeno de contracción. Por último, el agua está siempre más fría que el vapor saturado, por lo que parte del vapor producido en los tubos se condensa cuando entra en contacto con el agua en el calderín.

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Un aumento rápido en el caudal de agua tiende a reducir temporalmente la formación de burbujas en los tubos. Todas estas reacciones tienden a equilibrarse en pocos segundos, pero en los primeros momentos responden en dirección inversa a la correcta. En base a todo lo anterior, el sistema de control del agua de alimentación necesita responder rápidamente a los cambios de carga para mantener constante la cantidad de agua almacenada a. Control de elemento simple Este tipo de control se utiliza frecuentemente en calderas pequeñas con un gran volumen de agua almacenada. Proporciona un control adecuado siempre que las variaciones de carga no sean muy importantes. Tiene solamente una variable de proceso el nivel en el calderin para controlar el agua de alimentación. tal como aparece en la Fig. 15. El transmisor de nivel proporciona la variable de proceso al controlador con acción proporcional e integral. La salida de este controlador posiciona la válvula de entrada de agua al calderín. Cuando se utiliza control de un elemento los efectos de contracción y expansión de volumen pueden ocasionar errores en el control.

Figura Nº 32

b. Control de dos elementos Cuando los cambios en la demanda son frecuentes y de gran magnitud, se puede utilizar un sistema de control de dos elementos. Como se puede ver en la Fig. 33, este sistema utiliza como variables de proceso el caudal de vapor y el nivel en el calderín. Se extrae la raíz cuadrada a la señal procedente del transmisor de caudal de vapor

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para compatibilizarla con la medida de nivel que es lineal. El caudal de vapor entra al sumador como señal feedforward para obtener la posición inicial de la válvula de agua de alimentación Figura Nº 33

El controlador de nivel del calderín reajusta la demanda de agua para mantener dicho nivel en su punto de consigna. Si cambia el caudal de vapor, la señal feedforward proporciona un cambio inmediato en el caudal de agua con el fin de mantener fijo el nivel. Si después de estabilizarse el caudal del vapor cambia el nivel la señal procedente del controlador reajusta la posición de la válvula de agua para restablecer el nivel deseado. La ecuación que debe cumplir el sumador es:

S = X + Y -50
Donde: X = Caudal de vapor expresado en valor porcentual del rango de medida Y = Salida del controlador de nivel en valor porcentual S = Salida hacia la válvula automática en valor porcentual El objeto de restar el 50 % en el cálculo es el de mantener la salida del controlador de nivel alrededor del 50 %. Veamos lo que ocurriría sin tener en cuenta este valor. Como se sabe, el caudal másico de vapor debe coincidir con el de agua aportada, por lo que, en estado

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estacionario, la salida del controlador de nivel debería ser 0 %. En este supuesto si la demanda de vapor aumentara se produciría una disminución de nivel, aumentando la salida del controlador, y por tanto la apertura de válvula, para aportar más agua. Si, por el contrario, disminuyera la demanda de vapor, se produciría un aumento de nivel, disminuyendo su salida. En este caso no podría actuar el controlador porque su salida ya se encontraba a O %. Existen calderas en las que se realiza una purga continua de agua para mantener la conductividad o para eliminar Iodos. Esta purga suele oscilar alrededor del 2 % del caudal de agua introducido. Este porcentaje de purga debe ser restado al 50 % utilizado en el cálculo anterior, con objeto de mantener la salida del controlador de nivel alrededor del 50 %, Y de esta forma disponer de margen de control ante aumentos o disminuciones de carga c. Control de tres elementos A veces se hace deseable, por razones económicas, minimizar el tamaño del calderin y aumentar la velocidad del sistema de agua y vapor. Otras veces existen calderas pequeñas con cambios de carga importantes y rápidos. En ambos casos se puede utilizar un sistema de control a tres elementos como el que aparece en la Fig. 17.

Figura N° 34

Este sistema mantiene la entrada de agua igual a la demanda de vapor utilizando tres variables de proceso: nivel del calderón, caudal de vapor y caudal de agua de alimentación. Desde el punto de vista de cálculo, el comportamiento del vapor y nivel es exactamente igual al descrito en el sistema de dos elementos. La principal diferencia es que la salida del sumador se envía al punto de consigna del controlador de

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agua, en lugar de enviarlo a la válvula directamente. Por medio del controlador de caudal de agua se compensan las alteraciones que se producen por falta de repetibilidad de la válvula de control, cuando no se mantienen constantes las variables que afectan al agua de alimentación, fundamentalmente la presión en su propio colector. La medida de caudal de vapor, la cual representa la demanda de carga, se utiliza como señal de adelanto o feedforward para fijar el punto de consigna del controlador de caudal de agua. El controlador de nivel tiene la función de reajustar las variaciones producidas por el sistema feedforward por lo que podría ser configurado como controlador con acción proporcional únicamente. Como se sabe, todo sistema feedforward necesita un reajuste o feedback para compensar las diferencias o errores de cálculo producidos por el sistema de adelanto. 9.2.4. CONTROL DE LA TEMPERATURA DEL VAPOR En muchas calderas existen recalentadores de vapor para aumentar su temperatura por encima de la de saturación, la cual se produce en el calderín. En la Fig. 18 se ve una caldera con dos recalentadores denominados primario y secundario. Entre ambos recalentadores existe un atemperador para disminuir la temperatura del vapor a la salida del primer recalentador.

Figura Nº 35

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El atemperador inyecta agua en la línea de vapor donde se vaporiza a su vez mezclándose con el vapor recalentado, produciendo el enfriamiento de este último. El grado de enfriamiento depende del uso final del vapor. Aunque existen otras variantes, los sistemas de control que vamos a contemplar son los denominados de elemento simple y dos elementos. a. Control de elemento simple El sistema de control de elemento simple, como el que aparece en la Fig. 36, se utiliza en calderas que no tienen grandes cambios de carga o lo hacen de forma muy lenta. Este sistema tiene como variable de proceso la temperatura de salida del recalentador secundario, fijando el operador el punto de consigna del controlador. La salida del controlador posiciona la válvula de entrada de agua al atemperador. Figura N° 36

b. Control de dos elementos Este sistema de control utiliza dos controladores de temperatura en cascada, tal como aparece en la Fig. 37. La señal de temperatura de salida del recalentador secundario es la variable de proceso del controlador primario, mientras que la señal de temperatura de salida del atemperador es la variable de proceso del controlador secundario de la cascada. Figura N° 37

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Este último controlador se comporta como feedforward al corregir cualquier perturbación que ocurra en el recalentador primario. De esta forma se evita el que la perturbación alcance al recalentador secundario, corrigiéndose más rápidamente. El controlador situado a la salida del recalentador secundario actúa como feedback o reajuste del sistema.

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PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN DEL CALDERO 10.1. PREPARATIVOS PARA EL ARRANQUE

Una caldera nueva o reinstalada no debe ser puesta en operación hasta que haya sido inspeccionado por un inspector autorizado por la jurisdicción o empresa. Se debe realizar una inspección minuciosa y comprobación de la buena operatividad de los Sistemas de control (electrónico, neumático y manual); asimismo, comprobar la disponibilidad y confiabilidad operativa de los equipos auxiliares, la disponibilidad de productos químicos para el tratamiento de agua del caldero y operatividad del sistema de inyección. 10.2. DESPUES DE UN MANTENIMIENTO GENERAL PRUEBA HIDROSTATICA

10.2.1.

(Normas ASME Boiler & Pressure Vessel Code – VII, 1998) o Para certificar la hermeticidad o descarte de defecto de la caldera debe ser sometido a la prueba hidrostática. o Durante la prueba, la válvula de seguridad deben ser aislados con platos ciegos, las diferentes conexiones que garanticen el aislamiento total, inclusive con retiro de los controles y otros accesorios para que no sean afectados durante la prueba. o La temperatura mínima del agua de llenado de la caldera debe estar en el rango 70ºF - 120ºF. o La presión de prueba máxima permisible es 1.5 veces de la presión de trabajo de la caldera. o Durante la prueba hidrostática, el Inspector deberá verificar todas las parte integrantes de la caldera y confirmar que no presenten falla o fugas, antes de dar por concluida dicha prueba. o La despresurización del equipo deberá ser efectuado en forma gradual (50 PSI/ hr). 10.2.2. PROCEDIMIENTO DE DESENGRASADO

o Asegurar con platos ciegos las válvulas de seguridad y conexiones (instrumentos de nivel, vasos de nivel etc.) para evitar deterioro por los productos químicos. o Llenar el caldero con agua de 180oF hasta 25% de nivel del drum superior. o Adicionar los productos químicos por la parte superior (brida ciega). o Completar nivel del caldero hasta 50% drum superior. o Iniciar calentamiento hasta lograr la ebullición y saponificación de las grasas y aceite. (tiempo mínimo de 5 hrs.). o Suspender calentamiento y enfriar hasta 180oF y proceder a drenar el contenido del caldero. o Llenar con agua de 180oF para eliminar las impurezas existentes hasta asegurar limpieza total.

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o Retirar Platos ciegos y dejar en condiciones operativas todos los sistemas de control.

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Tabla Nº 11 Proceso de limpieza y ejemplos de especificaciones de limpieza Concentración de químicos (100) NaOH 0.1-0.3 Na2CO3 0.1-0.3 Agentes activos de superficie 0.050.2 Na2CO3 1-5 NaOH 1-5 Agente absorvente de agua 0.10.3 NaOH 0.1-0.3 Na3PO4 0.1-0.3 NazSO3 0.03 -0.1 (agente activo de superfície) (0.05-0.2) 1-3 Agente disolvente de Cobre 0.3-1 Acelerador de disolución de cobre 0.2 HCl 5-10 Inhibidor 0.30.5 Agente reductor 0.20.5 agentes separadores disolventes de cobre 0.5-3 Acelerador de disolución 0.5-2 Ácido Orgánico 2-5 Inhibidor 0.3-0.5 Agente Reductor 0.1-0.3 Agentes separadores disolventes de cobre 0.5-2 Acelerador de disolución 0.5-2 Sales EDTA Inhibidor Agente reductor 2-10 0.1-0.5 0.1-03 NH3 Temperatura de tratamiento (ºC) 60-80 Tiempo de tratamient o (hr) 6-8

Procesos Limpieza Desengrasant e Tratamiento por absorción de agua

Propósitos Remoción de aceite y grasa Remoción de silicio o sustancias orgánicas Remoción de aceite y grasas Secado de materiales aislantes de calor Remoción de cobre

> 80

10-24

Ebullición Alcalina

(presión de trabajo x 1/51/3) (Máximo 20kgf/cm2)

2-3 dias

Limpieza con Amonio

40-60

4-6

Limpieza con ácido hidroclorico

50-60

4-8

Remoción de óxido de hierro o componentes duros

Limpieza con ácido orgánico

85 - 5

4-8

Remover óxido de hierro Remover óxidos de hierro o componentes duros Pasivación temporal después de la limpieza ácida Remoción de una fina cantidad de

Limpieza con quelatos

120-150

4-8

Neutralizació ny pasivación Remoción de cobre y pasivación

Neutralización y agente de pretratamiento 0.1 NH3 (pH=9-10) Agente de remoción de cobre y pasivación 0.05-0.5 Agente de Neutralización 0.1 Y Pretratamiento

80-100 60-100

2-4 2-4

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NH3 (pH=9-10) Inhibidor 0.2 Agente de remoción de cobre y pasivación 0.3-0.5

cobre y pasivación temporal

10.2.3. VERIFICACIONES ANTES DE LA PUESTA EN SERVICIO DEL CALDERO a. Antes de arrancar el caldero verificar lo siguiente: o o o o o o o o o No deben haber materiales extraños en los recipientes y alrededores. No deben haber quedado herramientas de trabajo Todas las entradas de limpieza, puertas de observación y entradas de hombre deben estar cerradas. Las válvulas del quemador y del piloto de gas deben mantenerse cerradas. Los reguladores de tiro de los compartimentos del quemador deben estar cerrados. El sistema de gas debe estar listo para usarse. Debe estar preparado el sistema de agua de alimentación al caldero. Los instrumentos deben estar listos para el arranque. El ventilador también debe estar preparado.

b. Verificar que estén cerradas las siguientes válvulas: o o o Válvula de control y válvulas de bloqueo del alimentación. Todas las válvulas de drenaje del drum de agua Todas las válvulas auxiliares de vapor del caldero. agua de

c. Verificar que estén abiertas las siguientes válvulas: o o o o Válvula de venteo del drum de vapor. Válvulas de bloqueo de indicadores de nivel. Válvulas de venteo y drenaje colocadas en el cabezal del sobrecalentador. Válvula de bloqueo de la línea principal.

d. Verificar que esté listo para el arranque el sistema de inyección de productos químicos. 10.2.4. LLENADO DE AGUA AL CALDERO:

a. Se alimenta agua al caldero inicialmente hasta que llegue al drum superior. b. Luego agregar 2 galones de anticrustante y 2 galones de sulfito de sodio. c. Cerrar los manhole del drum superior, manteniendo totalmente abierto la válvula de venteo del drum de vapor.

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d. Llenar el caldero con agua de alimentación hasta un 50% de nivel en el drum de Vapor, con agua de rango temperatura de 20 a 50°C máximo. e. Verificar cuidadosamente el nivel de agua en los indicadores purgando la columna de líquido en el vaso de nivel y asegurando que el nivel regrese rápidamente. 10.2.5. SECUENCIA DE ENCENDIDO DEL PILOTO Y QUEMADORES DEL CALDERO a. Purgado del hogar del caldero o Poner en servicio el ventilador y mantener el régimen de flujo de aire con 2500 r.p.m., para efectuar el barrido del hogar por 5 minutos. o Revisar las condiciones de operación del ventilador. b. Encendido del piloto o Disminuir las revoluciones del soplador a 800r.p.m. para poder encender el piloto. o El gas al piloto debe estar alineado antes del regulador de presión. o El aire se regula al mínimo 2.5” H2O en instrumento de presión (tiro). o Energizar panel del encendido. o Presionar botón de encendido y abrir válvula de ½” de gas controlando 5 psi, después del regulador de presión. En este momento queda encendido el piloto. c. Encendido de los quemadores o Abrir válvula principal de gas. El gas debe estar alineado a través de las válvulas de diferencia de presión, válvula de flujo, válvula de presión y Shuw Down. o Abrir válvula macho del quemador principal en forma gradual, controlando presión de gas en 10 psi, para encender el quemador. o Luego proceder con apagado del piloto. o Mantener la llama lo más corta posible. o Controlar la temperatura del sobrecalentador y de los gases de combustión, no superen los 700ºF. 10.2.6. SECUENCIA DE INCREMENTO DE TEMPERATURA CALDERO DEL

Incrementar la temperatura de vapor a un régimen de 25º C/h (77ºF/hr) hasta alcanzar 125ºC. Cuando la presión del drum ha alcanzado 2 kg/cm2 (± 28 psig): cerrar la válvula de venteo del drum de vapor; mantener totalmente abierta la válvula de drenaje en el cabezal de salida del sobrecalentador y la válvula de venteo del cabezal de salida.

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Como la presión de vapor sube, graduar progresivamente el venteo del cabezal de salida del sobrecalentador lo suficiente como para mantener estable el régimen de subida de la presión. Incrementar la combustión, sin exceder la limitación de temperatura del horno, gases de combustión y del sobrecalentador. No cerrar completamente la válvula de venteo del sobrecalentador, hasta que el caldero esté en operación normal. Durante el período de calentamiento desfogar el caldero lo necesario para mantener el nivel de agua en 50%. Esto se hará por los desfogues de fondos cuando suba y con una bomba vía sobrepaso de válvula de control de nivel de agua, cuando baje. Aumentar gradualmente la presión a un régimen de 100 psig/hr. Mientras esta subiendo la presión chequear la expansión del caldero. Regular abertura de válvula de venteo del cabezal de salida del sobrecalentador para evitar un incremento desmesurado de la temperatura del vapor sobrecalentado: 370ºC (700ºF) máx. Alcanzado la presión de operación (540 Psig), en el drum de vapor proceder a reprimir todos los pernos de los manholes y bridas del caldero, cuando éste haya sido objeto de alguna reparación. Alinear el caldero al sistema, abriendo las válvulas de salida y cerrando la válvula de venteo. 10.2.7. OBSERVACIONES EN OPERACIÓN NORMAL

Se da a continuación un listado de puntos que deberán verificarse continuamente con el fin de evitar cualquier tipo de dificultad durante la operación. a. b. c. d. e. f. g. h. i. j. k. l. 10.2.8. Presión de la caldera. Presión en la línea de vapor. Presión del agua de alimentación. Nivel del agua. Temperatura del agua de alimentación. Temperatura de salida de los gases de la chimenea. Control de presión y temperatura del combustible. Indicadores e instrumentos de control de combustión de la caldera. Forma y tamaño de la llama. Humos en la chimenea. Operación de todos los sistemas auxiliares mecánicos. Se recomienda realizar un recorrido de inspección cada hora. INSPECCION A CALDERAS

FRECUENCIA DE INSPECCIÓN.NORMAS ASME- INSPECCION DE CALDERA (Sección VII-1998) o De acuerdo a las exigencias de las normas todos los calderos deben tener una o mas inspecciones internas y externas llevadas a cabo por un “Inspector Autorizado”, de igual manera se debe asignar a un inspector

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de la misma compañía que será llamado por el “Inspector de Planta” .Las inspecciones realizadas por el inspector de planta son complementarias a las realizadas por el “Inspector Autorizado”. o La norma requiere que antes de poner en servicio por primera vez el caldero debería realizarse una inspección por el inspector autorizado y de no contar se debe realizar una inspección por el inspector de planta. Además para determinar que el equipo este acondicionado e instalado, de acuerdo a las especificaciones de la planta y normas, todos los controles deben estar seteados por una persona especializada en sistemas de control. o En una inspección del equipo puesta en operación de acuerdo a las normas primordiales se deben evaluar las condiciones de la caldera los dispositivos de seguridad, los termómetros, barómetros, controles, estado de líneas y otros accesorios del caldero de los que se requiere para un adecuado proceso, para la generación del vapor. o Los calderos que estuvieron fuera de servicio por un tiempo deben ser inspeccionados cuidadosamente para detectar corrosión en los dispositivos de seguridad, control y accesorios. PREPARACIÓN PARA LA INSPECCIÓN GENERAL.NORMAS ASME- INSPECCION DE CALDERA (Sección VII-1998) o Donde halla Sopladores de Hollín instalados estos deben de ponerse en operación antes que la carga baje a un 50% para limpiar las superficies externas para la inspección, ya que no es recomendable operar los Sopladores de Hollín después de apagar el fuego en el caldero debido a peligros de explosión. o Todo fuente de ignición debe estar completamente apagado, las líneas de suministro de combustible deben estar bloqueadas y cerradas donde se requieran (platos ciegos). En caso de utilizar aceite los atomizadores deben ser instalados en los quemadores de aceite. o Cuando se utiliza gas combustible y la línea de suministro no tiene interlock las líneas se deben bloquear y retirar la sección que divide la válvula de cierre y el quemador. o El caldero en general deben ser enfriados antes de purgar para prevenir daños en el caldero y prevenir la combustión de residuos que pueden a ver estado en la superficie de calentamiento. Es recomendable que el caldero se purgue mientras halla suficiente calor (temperatura) para poder secar al interior del caldero y ventilarlo abriendo las ventanas de acceso y el manhole. Antes de abrir el manhole y seleccionar los empaques se deben de lavar los pernos y líneas de acceso adyacente, cerrar las líneas de vapor y condensado. o Después de purgar el caldero las válvulas de blowdown deben ser bloqueadas, cerrarse las líneas del sistema de blowdown y desconectarse del sistema que contenga presión.

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o El inspector de planta debe de entrar al caldero para realizar una inspección de las condiciones pero antes de entrar debe asegurarse que debe de estar ventilado e aislado. De ser posible llevar luminarias de 12 voltios o menos y que tenga seguridad en las condiciones eléctricas, todos los equipos deben ser acondicionados para ser usados en el caldero para prevenir emisiones y explosiones. RESPECTO AL AGUA.o o La temperatura a la que se debe drenar el caldero es de 70º F. Toda superficie en contacto con el agua no se deben limpiar hasta que el inspector halla observado las inspecciones. El inspector de planta debe entrar al drum del caldero para inspeccionar las condiciones pero debe asegurarse que el caldero este ventilado.

RESPECTO AL FUEGO.o o Las paredes, tubos, recubrimiento de tubos y carcasa deben ser limpiados hollín y cenizas para brindarle la oportunidad de realzar una buena inspección. Los ladrillos refractarios deben ser retirados para determinar los soportes del caldero, condiciones del hogar y otras partes del caldero al menos que halla defectos o daños del caldero. No es necesario retirar al material aislante y otras partes del caldero al menos que halla defectos o daños del caldero. Durante halla condensado de vapor a través del revestimiento estos se deben retirar para los análisis correspondientes.

o

PARTES Y SUPERFICIES EXTERNAS.o La inspección externa no requiere de una preparación particular por tener un fácil acceso las instalaciones. La inspección externa dadas por el inspector de planta incluye el examen de caldera mientras esta en servicio, esta inspección tiene como fin observar principalmente la conservación de los dispositivos de seguridad y la procedimiento de operación. RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD

10.3.

Los operadores deberán estar concientes del peligro que existe al operar las válvulas de purga y por lo tanto, antes de hacerlo, deben comprobar que no hay riesgo de quemaduras con agua caliente. Antes de intentar bajar el nivel de la caldera con una válvula de purga, el operador debe comprobar que efectivamente el nivel esta alto. Se presentan casos de averías en calderas purgadas cuando el nivel estaba bajo y el operario

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supuso que estaba alto. Para evitar esto, hay que emplear el drenaje de la columna. 10.4. TRATAMIENTO DE CALDEROS INACTIVOS (Normas ASME Boiler & Pressure Vessel Code – VII, 1998) Cuando los calderos de acero están fuera de servicio por algún tiempo, como puede ser inactividad temporal, estos deben ser protegidos de la corrosión. Esto puede hacerse secando completamente el caldero o llenándolo el caldero con agua apropiadamente tratada. a. Método Seco. El caldero es purgado, vaciado, e inspeccionado. Las superficies son completamente secadas por medio de aire caliente. Si el cuarto de calderos esta seco y bien ventilado, el caldero puede ser dejado abierto a la atmósfera. Un procedimiento alternativo es usar una ubicación más adecuada. Luego el caldero es cerrado completamente y llenado con gas inerte. Cada dos o tres meses el caldero debe ser revisado y debe reemplazarse la cal o el gel o ser regenerado si es necesario. El método seco no es ensayado en calderos de hierro.

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b. Método húmedo. El caldero es purgado, vaciado, e inspeccionado. Luego este es llenado hasta el nivel de agua normal y vaporizado por corto tiempo con el caldero abierto a la atmósfera para expeler gases disueltos. Si el caldero es usado para calendar agua o para recalentar en conexión con un sistema de aire acondicionado, este debe ser dejado en este estado listo para operar. Sin embargo, si el caldero esta completamente inactivo por alguna razón, es preferible llenar el caldero hasta el tope del cilindro. Este podría ser el tratamiento regularmente usado, o una mezcla de soda cáustica (400ppm) y sulfito de sodio (100ppm), ó cromato de sodio, donde debe mantenerse un mínimo de al menos 100 ppm en los calderos de vapor y 300 ppm en los calderos de agua caliente. Durante el tiempo de baja, si es factible, estaría bien practicar ocasionalmente circular el agua con una bomba. Esto es necesario para prevenir los depósitos y asegurar que el inhibidor fresco este en contacto con el metal. Es un hecho bien conocido que la corrosión es más seria durante los tiempos de parada que cuando el caldero esta en servicio. El método húmedo es generalmente ensayado en calderos de hierro.

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XI. SISTEMAS DE RECUPERACIÓN DE CONDENSADO Y VAPOR FLASH Figura Nº 38 Sistema de Recuperación de condensado y vapor flash

11.1.

AHORRO DE ENERGÍA

Los esquemas convencionales de las plantas térmicas llevan el producto de las purgas hacia un tambor llamado tambor de purgas el cual se conecta directamente a un colector de vapor gastado, con el fin de recuperar parte de la energía del agua de la caldera relativa a la purga, como vapor flashing hacia el colector. Aquí se recoge algo así como el 20% de la energía que se convierte en vapor de baja presión. En todas las líneas y equipos de vapor siempre hay condensación debido al gradiente térmico existente entre sus paredes interiores, en contacto con el vapor y sus paredes exteriores que están a temperatura ambiente (tengan aislamiento o no). Mediante un sistema de recuperación de condensado se intenta recuperar no solo la masa de agua tratada sino también la energía térmica contenida en ella. 11.2. VAPOR FLASH

Al descargar el condensado de un nivel de presión P1 a otro menor P2, en el tanque de descarga a P2 se produce una re-evaporación del condensado espontáneamente, a esto se le denomina vapor Flash. • El condensado del vapor de agua es agua tratada que ha sido filtrada, desmineralizada, desionizada y deseareada, por consiguiente la pérdida de agua en el circuito del vapor condensado significa económicamente un desperdicio de dinero y técnicamente un desperdicio de energía. • El agua para ser convertida en vapor en las calderas, requiere de características especiales, de no ser así, esta agua puede provocar problemas de incrustación y corrosión en los equipos generadores de vapor, equipos de control y medición en los equipos consumidores de vapor.

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Figura Nº 39 Vapor flash del vaso de recuperación

11.3.

SISTEMAS DE RECUPERACION DE CONDENSADO: Sistema Abierto

11.3.1.

El sistema abierto posee un sistema de tuberías de transporte de condensado desde las trampas de vapor hacia el tanque Flash y/o desagüe; el tanque descarga el vapor flash a la atmósfera, existiendo una pérdida de energía por este motivo 11.3.2. Sistema Cerrado

Se diferencia del anterior en que posee un tanque Flash cerrado, de esta manera no existe pérdida de energía por venteo. Este sistema es mucho más eficiente que el abierto y es empleado en aquellos equipos que posean un flujo de condensado de gran presión (alta temperatura 212ºF o mas). En estos sistemas se obtiene vapor Flash de expansión que puede ser utilizado en sistemas que empleen vapor de baja presión. 11.4. RETORNO DE CONDENSADO AL CALDERO

Cuando el vapor transfiere en calor al proceso este se convierte en fase líquida, es lo que llamamos condensado. Un método beneficioso para mejorar la eficiencia energética de la planta es retornar el condensado al caldero. Mientras mas condensado retorne se requiere menos agua de alimentación, químicos y costos de tratamiento.

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Menos descarga de condensado a los drenajes reduce los costos. El retorno de condensado de alta pureza reduce pérdidas de energía, mientras mas retorno de condensado a altas temperaturas (130-225°F), se reduce el monto de agua de alimentación que se debe de calentar (50-60°F) ahorrando combustible. Un caldero simple indica que la energía usada para el agua de condensado puede ahorrar el 10% o mas comparado con la energía de agua normal. Gráfica Nº 5 Porcentaje de condensado v/s Temperatura (ºF)

11.5.

MINIMIZAR EL BLOWDOWN AL CALDERO.-

Reducir el rango el Blowdown del caldero puede reducir las pérdidas de energía ya que la temperatura del Blowdown líquido es la misma que la del vapor generado del caldero. Tan bien reduce en los costos de agua de alimentación y tratamiento sólidos presentes en el agua de alimentación son apartados. Los sólidos suspendidos forman lodos y disminuyen la transferencia de calor. Los sólidos disueltos incrementan la espuma y arrastres del agua del caldero al vapor, para reducir los niveles de sólidos disueltos suspendidos en el agua a límites aceptables, el agua debe ser periódicamente purgada (Blowdown). Este es un procedimiento manual hecho en pocos segundos que dura en intervalo de varias horas. Esta diseñado para remover los sólidos suspendidos que se asientan en el agua del caldero y forman lodos. Además el Blowdown se utiliza para disolver los sólidos que se encuentran en la superficie líquida, este es un procedimiento continuo. Suficiente Blowdown conlleva a producir demasiado arrastre de agua del caldero llegando al vapor por los ductos. El Blowdown óptimo se determina de varios factores entre ellos están los tipos de calderos, factor de operación, tratamiento del agua y calidad de agua de alimentación. El rango del Blowdown esta entre 4 y 8% del flujo de agua de alimentación pero puede llegar al 10% cuando el agua tiene alto contenido de salida.

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11.6. EQUIPOS Y ACCESORIOS CARACTERISTICAS Y SELECCIÓN 11.6.1. Trampas de Vapor

El trabajo de una trampa de vapor es el sacar condensado, aire y CO2 del sistema tan rápido como se empiezan a acumular. Asimismo, para una mayor eficiencia y economía, una trampa debe también de ofrecer: a. Pérdida mínima de vapor. Muestra que tan costoso puede resultar el tener fugas de vapor sin reparar. b. Larga vida y servicio seguro. El desgaste rápido de sus partes resulta en una trampa que no ofrece servicio seguro. Una trampa eficiente ofrece ahorro de dinero al minimizar la necesidad de pruebas, reparaciones, limpieza, interrupción de servicio o cualquier otro requerimiento. c. Resistencia a la corrosión. Las partes importantes de una trampa deben de ser resistentes a la corrosión para que no sufran los efectos dañinos de los condensados cargados con ácidos o con oxígeno. d. Venteo del aire. El aire puede mezclarse con el vapor en cualquier momento, y en especial al arranque del equipo. El aire debe de ser venteado para tener una transferencia de calor eficiente y para prevenir bloqueos en el sistema. e. Venteo del CO2. Mediante el venteo del CO2 a la temperatura del vapor se evita la formación de ácido carbónico. Por lo tanto la trampa de vapor debe de operar a una temperatura igual, o bastante cerca, a la temperatura del vapor, ya que el CO2 se disuelve en condensado que se ha enfriado a temperatura menor que la del vapor. f. Funcionamiento con contrapresión. g. Presurización de las líneas de retorno puede ocurrir por diseño o por un malfuncionamiento. Una trampa de vapor debe ser capaz de funcionar aún cuando exista contrapresión en su tubería de retorno al sistema. h. Libre de problemas por suciedad. i. Suciedad y basura siempre serán algo que se encuentra en las trampas debido a que se instalan en los niveles bajos del sistema de vapor. El condensado recoge la suciedad y el sarro en las tuberías, y también partículas sólidas pueden ser acarreadas desde la caldera. Aún las partículas que se cuelan por los filtros son erosivas y por lo tanto la trampa de vapor debe de ser capaz de funcionar ante la presencia de suciedad. 11.6.2. Parámetros a tener en cuenta para la selección: Caudal de condensado ( kg/Hr) Presión nominal de vapor Diferencial de presión ( P2 - P1 ) Tipo de conexión (Roscada, soldada, bridada) Material.

Se recomienda que los colectores de condensado de la línea de vapor tengan un diámetro que no sea inferior a 1/3 del diámetro de la línea.

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11.6.3. -

Tipos de Trampas para Vapor: Termodinámicas Termostáticas Bimetálicas De Flotador

a.Trampas Termodinámicas b. Buen drenaje de condensado Muy fuerte e insensible a los daños por congelamiento del vapor de agua Controlador hecho de acero inoxidable Disponible con unidad separada de control y heat chamber Protección integrada de no retorno Conexiones: Bridada, enroscados, terminales soldados, terminales soldados de socket. Dimensiones: : DN 15 a DN 50 Presión: PN 6 a PN 40 Materiales: C22.8 ; 15 Mo3; acero inoxidable Trampas Termostáticas Alta respuesta sensitiva Características exactas de control Cuatro estaciones de subenfriamiento escogiendo la cápsula de membrana Protección integrada de no-retorno Robusta e insensible al daño de congelamiento del vapor de agua Componentes internos hechos de acero inoxidable Para altas ejecuciones con operación de piloto integrado Conexiones: Bridada, enroscados, terminales soldados, terminales soldados de socket. Dimensiones : DN 15 a DN 50 Presiones: PN 6 a PN 40 Materiales: GTS35-10; GG-25; C22.8; 15 Mo3, acero inoxidable

c. Trampas Bimetálicas Disponibles bajo duras condiciones Especialmente insensible al daño de congelamiento del vapor de agua Características exactas de control por combinación patentada del controlador Protección integrada de no retorno Resistente al uso por medio de una elección de materiales especiales Ajuste variable de la temperatura de sobre enfriamiento Componentes internos hechos de acero inoxidable Conexiones: Bridada, enroscados, terminales soldados, terminales soldados de socket

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Dimensiones: : DN 15 a DN 50 Presión: PN 16 a PN 630 Materiales: GG-25 ; C22.8 ; 15Mo3 ; 13CrMo4-4 ; 10CrMo9-10 , acero inoxidable

d. -

Trampas De Flotador Descarga de condensado inmediato y continuo aún en presiones extremas y variaciones de cantidad. Controlador con facilidad de ventilación automática integrada. Protección integrada de no retorno. Flotador de bola robusto. Ajuste confiable por sello de agua. Componentes internos hechos de acero inoxidable. Suministrados con conexiones para compensar línea de retorno de aire y bypass. Conexiones: Bridada, enroscados, terminales soldados, terminales soldados de socket Dimensiones: DN 15 a DN 100 Presión: PN 16 a PN 160 Materiales: GG-25; GGG40.3; GS-C25; 15Mo3/GS-17CrMo5-5; 13CrMo4-4/GS- 17CrMo5-5; acero inoxidable

11.6.4. Manifolds para Distribución de Vapor y Colección de Condensado a. Estructura modular compacta y robusta con stop valve (Valvula de Globo) integrada. b. Varias conexiones de acuerdo con los standares internacionales y nacionales. c. Las Stop valves requieren bajo mantenimiento, con sello posterior de seguridad adicional. d. Suministro completo opcional con trampas de vapor y válvulas centrales de entrada y salida. e. Puede ser opcionalmente suministrado con camiseta aislada contra pérdidas de calor. f. Presión: PN 40 / Clase 300 g. Conexiones: Bridada, enroscados, terminales soldados, terminales soldados de socket h. Dimensiones: conexiones primarias DN 40/50 , conexiones secundarias DN 15 a 25 i. Diseño: FMM-02 ( manifold mellizo) hasta FMM-12 ( 12 conexiones secundarias). 11.6.5. Válvula de Control de Temperatura de Retorno

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a. Línea de control de retorno en sistemas de calor con agua caliente y otros fluidos disponibles. b. Agua caliente y suministro de calor al consumidor de acuerdo a sus necesidades de temperatura-y presión de operación. c. Evita la alta temperatura de flujo retorno d. Controlador resistente contra golpe de ariete, con limitación lift a 130ºC e. Temperatura de cierre ajustable sobre un rango de 60 a 130 ºC f. Con termómetro integrado. g. Componentes internos hecho de acero inoxidable h. Conexiones: Bridada, enroscados, terminales soldados, terminales soldados de socket i. Dimensiones: DN 15 a DN 25 j. Presión: PN 25/40 k. Materiales: C22.8 ; acero inoxidable XII. MEDIO AMBIENTE En el caso especifico de la operación de calderos industriales, los niveles de contaminación que interesa determinar y mantener bajo control se orientan a mantener condiciones adecuadas en el radio de acción del propio caldero y evitar la emisión de contaminantes a la atmósfera. El nivel de contaminación que provoca la operación de calderos industriales, depende fundamentalmente del tipo de combustible empleado y de la eficiencia de su combustión para minimizar la contaminación de: - Monóxido de Carbono (CO) - Dióxido de Carbono (CO2) - Óxidos de nitrógeno (NOx)

- Partículas sólidas.
12.1. Emisión de NOx y SO2 Los programas de EPA (Agencia de Protección Ambiental, Estados Unidos), efectivos desde 1989, exigen un limite de emisión de 0.545 Kg. de SO2 por cada 252.000 Kcal (106 BTU) para calderas de carbón de una producción por encima de 2.52 millones de Kcal /hora de potencia. Para calderas debajo de 18.8 millones de Kcal/hora de potencia, la eliminación de SO 2 debe se adicionalmente del 90% como mínimo. Las normas de emisión de NOx se aplican a calderas de leña, carbón y combustibles líquidos. Esto exige que el NOx este limitado a 0.454 Kg por cada 252.000 Kcal/hora sin importar el tamaño o potencia de caldera. Los limites de emisión de NOx se especifican normalmente en términos de libras (kg) de NOx por millones de Btu (kcal) desprendidas o de Lb (kg)/hora. El exceso de aire esta también influido por las necesidades de controlar las emisiones del NOx y SO2. La combustión en lecho fluidizado ha recibido atención como medio de controlar las emisiones de NOx y SO2 a la atmósfera. Esto se realiza introduciendo con el combustible un material inerte como arena, sílice y alúmina, así como un absorbente como caliza en un lecho agitado de combustible.

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Los sistemas de control de la emisión de NOx se vienen aplicando no solo a calderas, sino también, por requerimiento legislativo, a calentadores y hornos de la industria petroquímica y a las emisiones de la turbinas gas. Las espesas formaciones de humos en la zonas industriales son la consecuencia de la emisiones de NOx, que combinado con gases reactivos de tipo orgánico, forman ozono (O3). La reducción de NOx en el proceso de combustión puede tomar muchas formas, dependiendo de la caldera o proceso de combustión implicado, Entre los métodos utilizados están: a. Control estrecho de la relación aire/combustible, llamado de quemadores con bajo nivel de exceso de aire , que trabajan sobre el principio de que los niveles bajos de exceso de aire suprimen la formación de NOx. b. La combustión con etapas para bajar las temperaturas punta, ya que la formación y concentración de óxidos de nitrógeno están influenciadas principalmente por la composición del combustible (NOx combustible), diseño del quemador y cajas de llamas o temperatura de la llama y tiempo de residencia de de combustión. Esto es especialmente con lo que respecta a la formación de NOx. c. La recirculación de los gases de la combustión extrae una parte de los gases de combustión que van a la chimenea y los retorna al quemador con el aire de combustión que van a la chimenea, lo que da como resultado una temperatura punta menor de la llama, que reduce la formación térmica del NOx. d. El agua o inyección de vapor con las mezclas aire-combustible se utilizan con los quemadores de turbina para limitar la temperatura de la llama, reduciendo así la formación de NOx. e. Los métodos de post combustión, que incluyen métodos de reducción selectiva catalítica y no catalítica y tratamiento vía húmeda (scrubbing) de los gases de combustión. En el proceso de reducción catalítica selectiva, se inyecta amoniaco en la corriente agua arriba de los gases de combustión de un lecho catalítico, que puede ser titanio, vanadio, platino, zeolitas y cerámica conformada en placas de anillos o pellets. Una reacción química convierte el NOx y NH3 (amoniaco) en una sal amónica que se descompone para formar nitrógeno elemental y agua que se descarga a la chimenea. El proceso de reducción catalítica no selectiva se inyecta amoniaco o urea en una situación o lugar favorable térmicamente, y esto da como resultado la reducción de NOx a N2 y H2O.

-

12.2. EL Cambio Climático

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a. El cambio climático se percibe como un problema de graves consecuencias. b. El dióxido de carbono es responsable de una buena parte ( >50%) del efecto invernadero. c. No parece fácil compatibilizar el desarrollo económico con la reducción de emisiones. d. Deben abordarse el problema desde múltiples enfoques: Social, Política, Tecnológico, etc. e. El desarrollo tecnológico puede contribuir en gran medida a reducir el impacto de la producción de energía. f. Se considera que la captura de CO2 es un grupo de tecnologías con un importante potencial. g. Las vías químicas sobre todo en combinación con sistemas avanzados de combustión y particularmente obtención de materiales estructurales se consideran de especial interés. 12.2.1. Efecto del cambio climático Aumento de las temperaturas medias. Aumento de los valores medios de las precipitaciones. Aumento de la frecuencia y gravedad de fenómenos meteorológico extremos. Escasez de agua en muchas zonas. Disminución de las masas de hielo. Aumento de nivel del mar por función de hielo y expansión térmica. Influencia en la salud humana (cambios en vectores de plagas, calidad de agua, alimentos). Impacto sobre la biodiversidad (desaparición de especies). Figura Nº 39
IMPACTO EN LOS SISTEMAS HUMANO Y NATURA Agua y alimentos Ecosistemas y biodiversidad Asentamientos humanos salud

CAMBIO CLIMÁTICO Aumento de la temperatura Elevación del nivel del mar Cambio en el régimen de precipitaciones sequías e inundaciones

EMISIONES Y CONCENTRACIONES Gases de efecto invemadero Aerosoles.

DESARROLLO SOCIO – ECONÓMICO  Crecimiento económico  Tecnología  Población  Gobiernos

Tabla Nº 12 GASES DE EFECTO INVERNADERO GAS CONCENTRACIÓN PREINDUSTRIAL (1860) Concentració n actual ( 2001) PGC Vida en la atmósfera (años)

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104 1 23 296 3800 8100 4800 1400 360 1500 22200 18000 12000 11900 20 120 12 114 50 102 85 42 5 12 3200 1000 260 10000 Horas

288 848 285 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 25

369,4 1839 315 263 544 82 98 56 152,5 4 0,12 11 4 24

12.3. Efectos de la Contaminación del Aire en la Salud 12.3.1. EFECTOS DEL DIÓXIDO DE AZUFRE (SO2)

a. En los humanos el dióxido de azufre es absorbido rápidamente por el tracto respiratorio b. El umbral de detección para el sabor y olor son muy bajos < 0.001 ppm c. Valores de 1 ppm producen la constricción de las vías respiratorias d. Concentraciones elevadas de SO2 suelen estar asociadas con concentraciones elevadas de partículas e. Concentraciones de partículas y óxidos de azufre entre 80-100 µg/m3 producen un aumento de la mortalidad en personas de más de 50 años f. Concentraciones de SO2 de 130 µg/m3 (0.046 ppm) producen un aumento en la morbilidad y de la gravedad de enfermedades respiratorias en niños de edad escolar g. Concentraciones de SO2 mayores a 140 µg/m3producen aumento en la morbilidad de las personas mayores 12.3.2. EFECTOS DE LOS ÓXIDOS DE NITRÓGENO (NOX)

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a. Contribuyen a la formación de la lluvia ácida y el SMOG en los grandes centros urbanos b. Produce irritación de los ojos, los alvéolos y la nariz c. Causa bronquitis alérgica d. Se convierte en los pulmones en nitrosaminas las cuales pueden ser cancerígenas e. El NO2 irrita los alvéolos produciendo síntomas parecidos al enfisema tras una exposición a concentraciones de 1 ppm 12.3.3. a. EFECTOS DEL MONÓXIDO DE CARBONO (CO) La exposición al CO se refleja en la capacidad de la sangre para transportar el oxígeno, dando origen a la formación de carboxihemoglobina, interfiriendo con la oxigenación del cerebro y las células Los efectos varían desde dolores de cabeza hasta la muerte A concentraciones bajas 50 ppm, disminuye la sensibilidad visual y los tiempos de reacción El CO contribuye a aumentar los accidentes de tránsito en las grandes ciudades El CO en grandes zonas urbanas la mayor fuente de emisión es el parque automotor. Tabla Nº 13 COMPARACION DE NIVELES DE CONCENTRACION ENTRE AIRE LIMPIO Y

b. c. d. e.

CONTAMINADO

REFINERIA TALARA XIII. GLOSARIO

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Aire primario: Aire introducido con el combustible en los quemadores. En los sistemas de fuego directo, puede ser el mismo que el aire de pulverización que pasa alrededor en la aspiración del extracto. Aire teórico: La cantidad de aire necesaria para la combustión perfecta. Antorcha automática o ignitor: Es un medio para iniciar el encendido de combustible sin intervención manual. Normalmente se aplica a combustible líquido, gaseoso o pulverizado. Véase ignitor. Ariete: Una clase de émbolo buzo usado en conexión con el alimentador de hogar inferior para introducir el combustible en las retortas; es una especie de empujador. Arrastre: Es la humedad y sólido arrastrados que forman una capa de burbujas de vapor y dan como resultado el espumado de la caldera. El arrastre está producido por unas condiciones defectuosas del agua de caldera. Véase también espumado. British thernal unit (BTU): El significado de BTU es 1/180 del calor requerido para elevar la temperatura de una libra de agua desde 32 a 212 ºF a la presión atmosférica constante. Es aproximadamente igual a la cantidad de calor requerido para elevar I Ib de agua I F su temperatura (251.957 cal o 1054,35 julios). Caldera: Recipiente cerrado en el que se calienta agua.Se genera vapor. Se sobrecalienta el vapor, o bien una combinación de todo ello, bajo presión o vació por la aplicación del calor de los combustibles, electricidad o energía nuclear. El término no incluye aquellas instalaciones o partes de una unidad de un proceso continuo pero incluye los quemadores o calentadores o líquidos vaporizadores, además del agua donde estas unidades están separadas de los sistemas del proceso y están completas en su conjuto. Caldera calentada interiormente: Caldera pirotubular que tiene un hogar interior como la escocesa marina, hogar de locomotora, tubular vertical u otro tipo que tenga un hogar plano refrigerado por agua. Calera de agua caliente para calefacción: Es una calera en la que no se genera vapor y en la cual se circula agua caliente con propósitos. De calefacción y a la cual retorna el agua a una temperatura inferior a la de salida o impulsión. Caldera de alta presión de vapor o vapor de agua: Es una caldera en la se genera el vapor de una presión superior a 15 psig (1.05 Kg./cm2). Caldera de baja presión de vapor o vapor de agua: Es una caldera en la que se genera vapor a presión que no excede de 15 psig (1.05 kg/cm2). Caldera de circulación forzada: Unidad generadora de vapor normalmente operando por encima de la presión crítica en la que no hay recirculación del fluido de trabajo de ninguna parte de la unidad. En el caso de generador de vapor supercrítico. Hay un incremento constante de la temperatura y de la entalpía desde la entrada hasta la salida. Caldera de incendio automático: Caldera que funciona según ciclos automáticos en respuesta a un sistema de control.

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Caldera de suministro de agua caliente (sanitaria acs): Es una caldera funciona como calentadora del agua caliente sanitaria.

Caldera de tubos de agua: Una caldera en la que el agua u orto fluido fluye a través de los tubos y los gases de combustión son exteriores a los tubos Caldera eléctrica: Caldera que convierte la energía eléctrica en energía térmica. Calentador o precalentador de aire: Aparato de transferencia de calor por medio de cual pasa el aire y se calienta mediante un medio a mayor temperatura. Como los productos o gases de la combustión o el vapor. 1. Precalentador de aire regenerativo: Es un calentador de aire en el que el calor se almacena primero en la estructura misma. Mediante el paso de los subsiguiente paso del aire. 2. Calentador de aire recuperativo: Es un calentador aire en el que el calor de los productos de la combustión pasa a través de una participación que separa los productos del aire. a) Calentador tubular de aire: Es un calentador de aire que contiene un haz de elementos tubulares a través de cuyas paredes el calor se transfiere desde un medio calentador que fluye a una corriente de aire. b) Calentador de aire de chapas: Es un calentador de aire que contiene pasos formados por placas o chapas espaciadas a través de las cuales el calor se transfiere desde un medio calefactor fluyente a una corriente de aire. Calidad de vapor: Porcentaje en peso del vapor en una mezcla de vapor y agua. Calor específico: Cantidad de calor. Expresado en BTU kilocalorías o julios. Requeridos para elevar 1°F (°C) la temperatura de 1 libra (kg) de una sustancia. Caloría: La caloría es el 1/100 °C la temperatura de 1 gramo desde 0° a 100 °C a presión atmosférica. Constante. ES aproximadamente igual a la cantidad de calor necesaria para elevar 1°C la temperatura de un gramo de agua (4.184julios). Choque térmico: Súbito desarrollo de un paso o salto del gradiente térmico de temperatura que produce elevadas tensiones dentro del material a partir de una rápida dilatación o contracción. Circulación natural: Circulación de agua en una caldera producida por las diferencias de densidad. También referenciada como circulación térmica o térmicamente inducida. Colector:(o caja colectora) de caldera: Recipiente a presión que forma parte de una caldera y consiste en un tubo o caja plana de chapa en cuyos extremos o laterales se roscan los tubos de agua. Si es una caja plano- paralela. Esta constituida en un tubo o chapa de agujero manual. Las dos chapas están separadas o espaciadas de 4 "a 8" (de 100 a 200 mm) o más. Las partes superior e inferior están provistas de bridas o bien remachadas (cerradas con una chapas estrechas a cada chapa principal uniéndolas). Unos tubos de conexión y circulación de agua conectan a la parte superior del colector con el calderín o bien el colector puede estar embridado y/o robando directamente al calderín. Hoy en día se utiliza mayoritariamente la soldadura en vez del remachado.

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Colector: Tubo cilíndrico de distribución que suministra a un número de líneas rubos menores conectado a él. Un tubo de mayor diámetro que suministra a una más líneas principales y que recibe un número de líneas de suministro conectadas él. Es típico en una caldera e colector y el colector del recalentador sobrecalentador.

Colector sobrecalentador: Calderín de gran diámetro de 4 a 8 pies (1.20 a 2.4m) conformado con virola de una chapa gruesa. De gran espesor. Dentro del cual va un haz de tubos calentadores arrollados en bobina. Combustión incompleta: LA oxidación par ial de los constituyentes de combustible. Combustible pulverizado: Combustible sólido reducido a un tamaño pulverulento fino. Como el 70% a través de un tamiz de 200 mallas. Conjunto de quemador:- Quemador que ha sido fabricado como un solo conjunto o como dos o más subconjuntos que incluyen todas las piezas necesarias para su normal funcionamiento cuando este instalado. Convección: Es la transmisión del calor por circulación de un líquido o gas. Como el aire. La convención puede ser natural o forzada. Corrosión: Desgastes y desprendimiento de material como consecuencia de una acción química. En una caldera. Usualmente está producida por la presencia de O2 CO2 o algún ácido. Corrosión externa: Deterioro químico del metal en el lado de fuego de las superficies de calefacción de caldera. Corrosión galvánica: Corrosión acelerada de un metal en contacto con otro metal más noble o conductor no metálico. Cuando se trata de corrosión electrolítica. Corrosión por fatiga: Grietas producidas por la acción combinada de tensiones o fluctuantes y de un ambiente corrosivo. Que produce la rotura o el agrietamiento a menores de tensión o menores ciclos de esfuerzos que los que tendrían lugar si no estuviese presente el ambiente corrosivo. Daño de hidrógeno: Reducción temporal en la ductilidad del acero sin reducción significativa de la tensión resistente como resultado de la absorción de hidrógeno por el acero. Detector de llama: Dispositivo que indica si el combustible líquido gaseoso o pulverizado se está quemando en llama o bien si la ignición ha fallado. La indicación puede transmitirse como señal a un sistema de control. Dureza: Mediante la cantidad de sales de calcio y magnesio en el agua de caldera. Normalmente expresada en granos por galón(o gramos por litro) o partes por millón como CaCO3 Economizador: Una serie de tubos situados en el camino de los gases de combustión. EL agua de alimentación se bombea a través de estos tubos en su paso por la caldera para absorber el calor de los gases de combustión antes de salir por la chimenea.

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Economizador integral: Porción separada de una caldera de tubos de agua en la que se precalienta el agua de alimentación antes de su mezcla con el agua en circulación de la caldera. Economizador intertubular: Economizador cuyos elementos están situados entre los tubos de convección de la bancada de la calderas. Eficiencia o rendimiento: a) De la operación de caldera: La salida en unidades térmicas dividida por la entrada de unidades térmicas. El número de BTU contenido en todo el vapor evaporado es la salida útil. El número de BTU contenido en el combustible suministrado a la caldera es la entrada. b) De una unión roblonada. Relación entre la tensión o resistencia mecánica de una unidad de longitud de una junta remachada o soldada a la misma unidad de longitud de la chapa sin soldadura. Endurecimiento o resistencia por trabajo: Aumento de la dureza y la resistencia causado por una deformación plástica a temperaturas por debajo del rango de recristalización. También denominada endurecimiento por trabajo. Entalpía: Propiedad térmica de un fluido que es una función de estado y se define como la suma de la energía mecánica potencial almacenada y la energía interna. Se expresa generalmente en BTU (kcal/ kg) de fluido o julio/kg. Erosión: Desgastes del refractario o piezas del metal por la acción de las escorias o cenizas volantes. Escape de válvula de seguridad: Tubo que conduce el vapor descargado de la válvula de seguridad a un lugar seguro. Evaporador: Recipiente de presión usado para evaporar agua por medio de un intercambiador de vapor. El vapor se condensa por medio de intercambiadores de agua de refrigeración. Y esta agua destilada se utiliza como agua de aportación de caldera. Exceso de aire: Aire para la combustión suministrado en exceso sobre el teóricamente requerido para la oxidación completa del combustible. Exposición de hogar: Combustión violenta y rápida de acumulaciones de polvo o gas en un hogar o cámara de combustión de una caldera. Explosión de lado de fuego: Combustión que se realiza tan rápidamente que se genera repentinamente una elevada presión: también se denomina explosión del hogar o del horno. Fatiga: El fenómeno de un material que experimenta rotura bajo tensiones repentinas o fluctuantes teniendo un máximo valor menos que la tensión de rotura del material. Fatiga de bajo ciclo: Fatiga que tiene lugar a relativamente pequeño número de ciclos; Normalmente por debajo de 10.000 ciclos de tensiones o esfuerzos repetidos sobre el materia. LA fatiga de bajo ciclo puede ir acompañada de deformación plástica permanente.

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Fatiga de ciclo elevado: Fallo por tensión o esfuerzos repetitivos que ocurren como resultado de un gran número de ciclos; usualmente por encima de 10.000 a 100.000 ciclos; dependiendo del material y de la magnitud de la tensión o esfuerzo que está imponiendo. Fatiga térmica: Gradientes de temperatura que varían con el tiempo; de tal manera que producen tensiones cíclicas que dan por resultado una grieta o fractura. Fragilidad: Corrosión intercristalina de la chapa de la caldera que tiene lugar en zonas sometidas a elevadas tensiones. Puede originar agrietamiento y rotura del material. Fragilidad: Un material es frágil cuando permite muy poca o ninguna deformación plástica antes de la rotura. Fragilidad por hidrógeno: Condición de baja ductilidad o agrietamiento producido o inducido por la absorción del hidrógeno por metales. Fragilidad por muescas: Susceptibilidad de un material a la fractura frágil en puntos de concentración de tensiones. Si en un ensayo de tensiones por muescas, el material falla a menos tensión que la de un espécimen sin muescas, el material se considera frágil con muecas; si ocurre lo contrario. Se dice que es dúctil por muesca. Fragilidad por neutrones: Fragilidad de un metal resultante de un bombardeo de neutrones como normalmente se encuentra en los metales que han sido expuestos a un flujo de neutrones en el núcleo de un reactor atómico. En los aceros, la fragilidad de neutrones se evidencia por un aumento de la temperatura de transición de dúctil a frágil. También se llama daño por radiación. Fuel-oil: Producto liquido derivado del petróleo que precisa un menor refinamiento para utilizarse como combustible para las calderas de vapor. Se usan lo siguiente términos para describir sus propiedades: 1. 2. 3. Punto de ignición: Indicación de la máxima temperatura a la cual puede almacenarse y manipularse sin riesgo serio de incendio. Punto de goteo: Indicación de la más baja temperatura a la cual un fueloil puede almacenarse y ser capaz de fluir con muy poco esfuerzo. Viscosidad: Medina de su resistencia afluir. Es altamente significativa en el fuel-oil, ya que indica la relativa facilidad de flujo o bombeo y la facilidad de atomización. Véase también viscosidad. la

Gases de combustión: Producto gaseosos de la combustión que fluyen hacia chimenea.

Generador de vapor: Recipiente de líquido, distinto del agua. Que se evapora por la absorción de calor. Generador de vapor compacto: Caldera equipada y transportada completa con equipo de combustión, equipo de ventilador, tiro mecánico. Controles automáticos y accesorios; normalmente transportada en una o más secciones o equipos. Grieta de enfriamiento: Grieta resultante de las tensiones térmicas producidas por el enfriamiento rápido desde una alta temperatura.

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Humo: Pequeñas partículas de carbono sólido o cenizas de menos de 1pm de tamaño, resultantes de la combustión incompleta de materias carbonaseis y en número suficiente para ser visible. Ignición: Un sistema en el que el combustible para un quemador principal o piloto de gas o aceite se enciende directamente por una bujía eléctricamente energizada, bobina de encendido o por llama piloto de gas o aceite. Ignición constante: Normalmente un gas piloto que permanece encendido a pleno caudal independientemente que el quemador principal funciona y que se corta con el quemador principal. Ignitor: Quemador más pequeño que el principal y que se enciende por chispa eléctrica u otra fuente estable e independiente de ignición y que suministra energía de ignición segura necesaria para el inmediato encendido del quemador principal. Incrustación: Depósito de dureza media a grande que tiene lugar en las superficies calefactores de una caldera a causa de las condiciones indeseables del agua de la caldera. Inhibidor: Sustancia que selectivamente retarda una acción química. Un ejemplo en la operación de calderas del uso de un inhibidor, es cuando se utiliza después del ácido para eliminación de incrustación, para evitar que el ácido ataque al metal de la caldera. PH: Concentración del ión hidrógeno en el agua que denota la acidez o alcalinidad. Un pH de 7 es neutro. Un pH por encima de 7 denota alcalinidad, mientras que uno por debajo de 7 indica acidez. Este número de pH es el exponente negativo de 10 que representa la concentración del ion hidrógeno en gramos por litro. Por ejemplo, un pH de 7 representa 10-7 g/I. Picadura: Corrosión localizada en un pequeño punto. Piloto: Un pequeño quemador que se usa para encender el quemador principal. Poder calorífico superior: Calor total obtenido por la combustión de una cantidad especifica de combustible que está a 60ºF (15,5ºC) de temperatura ambiente antes de medir el calor desprendido. Postpurga: Período después de que cierran las válvulas de combustible y durante el cual el motor del quemador o ventilador continua girando para suministrar aire a la cámara de combustión. Precipitador electrotástico: Dispositivo o aparato colector de polvo, humo o nieblas de una corriente gaseosa, al colocar una carga eléctrica sobre las partículas y recoger estas partículas sobre un electrodo recolector. Presión: Aplicada a calderas. Fuerza ejercida por un líquido o gas sobre la unidad de superficie. Puede distinguirse tres presiones: presión manométrica, presión unidad más la presión atmosférica; presión de vació, presión por debajo de la atmosférica, usualmente expresada en pulgadas (cm.) de Hg. Presión absoluta: ES la presión por encima manométrica más la presión atmosférica. de cero, igual a la presión

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Presión crítica y temperatura critica: Son las correspondientes al punto en el que las diferencias entre el estado líquido y el estado de vapor desaparecen para el agua. Presión de diseño: Presión utilizada en el diseño de una caldera con el objeto de determinar el espesor mínimo de chapa admisible o las características físicas de las diferentes partes de la caldera. Presión de trabajo admisible: Máxima presión para cual se ha diseñado y construido la caldera; la máxima presión manométrico de una caldera; y la base para ajustar y tarar los dispositivos de descarga de presión que protegen a la caldera. Presión manométrica: Presión por encima de la atmósfera, 14.7 psi (=1.03 Kg /cm 2) a nivel del mar; o la presión absoluta menos 14.7 (1kg/cm 2) a nivel del mar. Presión Nominal, Pn. Es la presión máxima de funcionamiento admisible del tambor (domo) de la caldera, cuyos valores son estandarizados. Se mide en la parte superior del domo de la caldera. Presión de Régimen, Pr. Es uno de los criterios de clasificación de la caldera, es menor que la presión nominal en 5%, es la presión de la caldera durante su explotación, medida antes del sobrecalentador de calor. Presión de Utilización, Pu. Es la presión del vapor medida a la salida del sobrecalentador . Prueba hidrostática: Prueba de presión por agua a temperatura ambiente aplicada a una caldera para determinar su seguridad, como comprobación de reparaciones o para detectar fugas si hay sospechas. Prueba para el encendido: Período de tiempo durante el cual el proporcionador de control de fallo de llama permite que se abran las válvulas de combustible antes de que el sensor de llama tenga que detectar la llama. Prueba para el encendido piloto: Intervalo de tipo durante el cual la válvula piloto se mantiene abierta y se hace un intento de encendido y prueba. Si la presencia de la llama piloto está comprobada a la terminación del intervalo, la válvula principal y el encendido se cortan o cierran. Puerta de explosión: Puerta en un asiento de horno o caldera diseñada para ser abierta a una presión predeterminada del gas. Pulverizador: Maquina que reduce un combustible sólido para quemarse en suspensión. Los tipos utilizados son: 1. De alta velocidad ( más de 800 rpm): a) Pulverizador de impacto: Maquina en la mayor parte de la reducción del tamaño de la partícula del combustible a pulverizar se efectúa por factura de los tamaños grandes por choque repentino, colisión o impacto del combustible con las partes rotatorias y con la cubierta a una finura adecuada

2. De velocidad media (entre 70 y 300 rpm):

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Pulverizador de rodillos: Maquina que tiene los elementos de molienda consistentes en rodillos cilíndricos o cónicos y un cuenco. Anillo – esterilla o camino de rodillos, mesa o cualquier otro elemento rotativo, siendo reducido en el tamaño del combustible por molienda o machaqueo y atrición entre los rodillos y los anillos. Pulverizador de bolas: Maquina en la que el elemento de molienda consiste en una o más filas de bolas metálicas dispuestas en caminos a recorrer. Donde el combustible a pulverizar se reduce de tamaño por machaqueo y atrición entre las bolas y los caminos a recorrer.

b)

3. De baja velocidad ( de 70 rpm): a) Pulverizador velocidad de bolas o de barras: Maquina que tiene una cubierta rotativa cilíndrica o cónica cargada con bolas metálicas o barras y el combustible a pulverizar. Efectuándose la reducción del tamaño por machaqueo y atrición resultante del movimiento continuo relativo de la carga en rotación dentro del casting o virola.

Purga: Conexión de drenaje incluyendo la tubería y la válvula que hay en la parte inferior de la caldera. O la altura del nivel normal de agua en el caso de purga superficial. La cantidad de agua que se purga también recibe esta denominación. Purga de aire: Es la eliminación de materias indeseables reemplazándolas por aire. Quemador: Aparato para la introducción a la zona de combustión del combustible y del aire de combustión adecuadamente mezclados en porpociones correctas. Quemador atmosférica: Quemador de gas en el que todo el aire se suministra por tiro natural. Siendo creada la aspiración por la velocidad del gas (por efecto Venturi). Quemador de aceite: Quemador que atomiza fuel-oil y lo sopla al interior de la cámara de combustión en forma de una fina mezcla o vapor. El vapor o el movimiento mecánico más el aire pueden ser utilizados como medio de operación. Quemador de aceite pulverizado por vapor: Quemador para quemar aceites petrolíferos, en el que son pulverizados por vapor. Puede ser del tipo de mezcla interior o exterior. Quemador de atomización mecánica del aceite: Es un quemador para quemar productos petrolíferos, en el que el combustible es atomizado por aire comprimido que se fuerza a través de una o más corrientes de aceite, rompiendo éste en un fino pulverizado de minigotitas( nebulizadas o atomizadas ). Quemador de combustible líquido con atomización por aire: Es un quemador para quemar productos petrolíferos, en el que el combustible es atomizado por aire comprimido que se fuerza a través de una o más corrientes de aceite, rompiendo éste en un fino pulverizado de minigotitas (nebulizadas o atomizadas). Quemador de encendido automático: Quemador en el que el combustible para el quemador principal se enciende y apaga automáticamente. Quemador de tiro natural: Quemador que depende principalmente del tiro natural creado por los gases calientes en chimenea para inducir el aire requerido para la combustión en el quemador.

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Quemador multicombustible o policombustible: Esa un quemador por medio del cual puede quemarse más de un combustible de forma separada o simultánea. Como carbón pulverizado. Fuel-oil o gas. Quemador presurizado: Un quemador en el que todo el aire para la combustión se suministra accionado por un ventilador que vence la resistencia a través del quemador para entregar la cantidad de aire y combustible de necesarios para la combustión. Quemador rotativo o de aceite: Quemador en el cual atomización se realiza alimentando el aceite dentro de una copa en rotación rápida de la que sale despedido. Quemador turbulento: Quemador en el que el combustible y el aire se mezcla y descargan en el hogar, de tal modo que se produce un flujo turbulento desde el quemador. Radiante: Aplicado a calor que tiene la propiedad que permite al calor transmitirse por rayos similares a los de la luz. Para absorber calor radiante, un objeto debe estar en la luz o radiación de llama. Refractario: Material aislante del calor como el ladrillo o el plástico, usado para propósitos tales como revestimiento de cámaras de combustión de caldera. Relación aire/ combustible: La relación en paso o volumen del aire al combustible. Retroceso de llama: Llamarada de un horno u hogar en dirección opuesta a la normal o al flujo normal de gases, normalmente producida por la ignición de una acumulación de gases combustibles. Sobrecalentador: Una serie de tubos expuestos a los gases a elevadazas temperaturas o al calor radiante. El vapor procedente de la caldera pasa a través de estos tubos para alcanzar una mayor temperatura de la que sería posible de otro modo que absorben el calor. Principalmente por radiación. Sobre de platina: Un sobre calentador hecho de tubos próximos espaciados formado elementos planos situados de modo que absorben de calor. Principalmente por radiación. Sobrecalentador de tubos colgantes: Disposición de elementos absorbentes de calor que son fundamentalmente verticales y suspendidos desde arriba. Sobrecalentador entre pisos: sobrecalentador localizado en el espacio entre las bancadas tubulares y los tubos rectos de una caldera. Superficie de calefacción: Aquella superficie que esta expuesta al medio calefactor para absorción y trasferencia del calor al medio calefactor y definida según las normas (American boiler manufacturers association. ABMA) como siguiente:  Superficie calefactora de caldera y pantallas de agua: Esta superficie consta de todos los aparatos en contactos por un lado con el agua y vapor húmedo que están siendo calefactados y , por el otro lado, con gas y refractario que está siendo calentado formando parte del sistema de circulación : esta superficie se mide por el lado receptor de calor.

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La superficie de calefacción de los muros pantalla del hogar incluyendo muros, suelo, techo, muros de reparación y platinas consistentes en paneles recubiertos de tubos, se mide como la suma de las áreas de los tubos y de las superficies metálicas ampliadas en el lado del hogar. La continuación de los tubos del hogar más allá del exterior de la zona de gases del hogar se incluye como superficie calefactora y esta superficie se mide en la parte circunferencial y superficie metálica expandida que recibe el calor. Todas las demás superficies de calderas incluyendo las pantallas tubulares. Se miden en la zona circuferencial y superficie no puede incluirse en más de una categoría.  Superficie del sobrecalentador y recalentador: Esta superficie de calefacción consta de todos los aparatos de transferencia térmica en contacto de un lado con el vapor que esta siendo calentado y por otro lado con el gas o refractario que esta siendo enfriado; esta superficie se mide del lado que recibe el calor. La zona de sobrecalentamiento radiante o superficie radiante de recalentamiento del hogar, incluyendo muros, suelo, tejado o cubierta, muros de separación y platinas, se mide como la suma de las áreas proyectadas de los tubos y superficie metálica de expansión del – lado del hogar. La continuación de los tubos del sobrecalentador más allá de la salida de gases del hogar se incluye como superficie de convección del sobrecalentador y esta superficie se mide en la parte circuferencial y el resto de la superficie extendida que recibe calor. Todas las otras superficies del sobrecalentador y recalentador incluyendo tubos pantalla, se miden sobre la base de las superficies metálicas circuferencial y extendida que reciben el calor. Superficie de Intercambio de Calor, A (m2) Es la superficie de la caldera bañada por una parte por los gases de combustión, y por otra parte por el agua y el vapor, es medida por la parte de los gases de combustión. Superficie extendida: Superficie de calefacción en forma de aletas, anillos o puntas añadidas a los elementos absorbentes de calor. Tasa de entrada: Capacidad de combustión de un quemador a nivel del mar en BTU/ hora (kcal/hora) o vatios, como se especifique por el fabricante. Tasa de evaporización: El número de libras (o toneladas) de agua evaporadas por unidad de tiempo. Tasa térmica del hogar: Calor disponible por pie2 (m2) de superficie absorbente de calor en el hogar. Esta superficie es el área proyectada de los tubos y superficies metálicas extendidas sobre el lado del hogar incluyendo paredes. Suelo, techo, muros de separación, platinas y el área plana de la salida del hogar que se define como entrada a la bancada de tubos de convención. Temperatura Nominal, Tn Es la temperatura del vapor sobrecalentado medida, a flujo nominal de la caldera, después del regulador de temperatura o, a falta de este, a la salida del sobrecalentador. Temperatura del Agua de Alimentación, ta

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Son valores estandarizados y establecido en función de la presión nominal, es la que se mide a la entrada al economizador, o si falta este componente, a la entrada a la caldera (vaporizador). Temperatura de ignición: La menor temperatura de un combustible para la cual la combustión es autosostenible. Tiro: Diferencia entre la presión atmosférica y alguna presión menor existente en el hogar o pasos de gases de la unidad generadora de vapor. Tiro diferencial: Es la diferencia de presión estática sistema. entre dos puntos de un

Tiro disponible: Es el tiro que puede utilizarse para aspirar el flujo de aire para la combustión y el flujo de los productos de combustión. Tiro equilibrado: El mantenimiento de un valor fijo de tiro en un horno en todas las tasas de combustión mediante el control de la entrada de aire y salida de los productos de combustión. Turbidez: Es la obstrucción óptica al paso de un rayo de luz a través de la masa de agua. Producida por la materia finamente suspendida: usada para comprobar el agua de alimentación. Transferencia de calor, se puede dar por:  Radiación Es la transferencia directa de calor en forma de energía radiante, procedente de la incandescencia del combustible o las flamas luminosas y de los refractarios, a los tubos o al cuerpo de la caldera. La absorción radiante en una caldera, es una función de la extensión de superficie que esta expuesta al reflejo de los refractarios y a los efectos de las flamas. Es un proceso completamente independiente del espacio circundante.  Convección Es la transferencia de calor entre el fluido (gaseoso-líquido), causada por el movimiento o agitación, que fuerza a las partículas calientes a reemplazar continuamente a las enfriadas al contacto con la superficie absorbente de calor. La convección natural o libre, es causada solamente por las diferencias de densidades, que provienen del diferencial de temperatura. La convección forzada, es causada por medio de fuerza mecánica, aplicada para impartir movimiento al fluido.  Conducción Es la transferencia del calor de una parte a otra de un mismo cuerpo o a otro cuerpo con el que esta en contacto físico, pero sin un desplazamiento apreciable de las partículas dentro de dicho cuerpo. Unidad generadora del vapor: unidad a la que suministra agua, combustible y aire o calores residuales y en la cual se genera vapor. Puede constar de un hogar y un equipo de combustión y puede incluir como componentes menores pantallas de tubos, sobrecalentador, recalentador, economizador, calentador de aire o una combinación de ellos.

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Vapor seco: Vapor que no contiene humedad contiene más del 0.5 por 100 de humedad.

comercialmente, el vapor seco no

Vapor sobrecalentado: Vapor calentado a una temperatura más elevada que la que corresponde a la temperatura equivalente a su presión. Vapor vivo: Vapor que no ha sido expansionado ni ha realizado trabajo alguno para el ha sido generado. Ventilador de tiro forzado: Ventilador que suministra aire a presión al equipo de combustión de las calderas. Viscosidad: Medida del rozamiento o fricción interna de un fluido o de su resistencia a fluir. Zona afectada por el calor: La parte de la unión del metal base con el metal soldado que no esta propiamente fundida conjuntamente, produciendo en la microestructura y propiedades metálica de la unión una alteración por el calor de la soldadura. Abreviadamente se conoce por HAZ.

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1.- ASME Bboiler & pressure vessel code. Julio 1998. Volumen : IV, VI, VII. 2.- Castillo Neira Percy. Abril 1987. Ahorro de Energía en las Operaciones de Calderos Industriales. Servicios Integrados Perú 3. -Dyer d. 1982. Masuring and Impoving the Efficiency of Boiler. The Massachusetts Institute of Techdogy 4.- Kohan Anthony l. Mayo 2000. Manual de Calderas, Volumen I y II. Mc Graw - Hill/ Interamericana de España, S.A.U. 5.- Minoru Okazaki. Abril 1985. Kurita Handbook of Water Treatment. Kurita Water Industries LTD. 6.- Rodriguez Gerrero Gonzalo. Abril 2000. Operación de Calderas Industriales. Santa fe de Bogotá. 7.- Sheields Carld. Agosto 1965. Calderas Tipos, Caracteristicas y sus Funciones. Compañía Editorial Continental, S.A. 8.- Vergara Yayon Fransisco. 1984. Tratamiento de Aguas Industriales. Kavi Editores S.A. Links Web site The Boiler Book on Line: http://www.bhes.com/fr-bb0-Home.htm http://energy.navy.mil/menus/boilers.htm http://www.cerney.es/ http://www.energysolutionscenter.org/BoilerBurner/Eff_Improve/Primer/Boiler_Introdu ction.asp www.cleaver-brooks.com www.johnstonboiler.com www.claytonindustries.com www.e-techinc.com www.cannonboilerworks.com

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www.sidelsystems.com

XV. ANEXOS XV.1ANEXO Nº 1 FALLAS EN EQUIPOS DE VAPOR Las calderas y otros tipos de equipos de plantas de vapor están sujetos a una variedad de fallas que envuelven uno o más mecanismos severos. Los más prominentes de estos mecanismos son la corrosión, la cual incluye también a la erosión; los procesos mecánico ambientales, incluyendo a la corrosión bajo esfuerzo (SCC) y daños por hidrógeno; fracturas, incluyendo fractura por fatiga, fractura por fatiga térmica y ruptura por esfuerzos; y distorsión, especialmente la distorsión que envuelve los efectos de la expansión térmica o creep. 1. CLASIFICACIÓN DE LAS CAUSAS Estas pueden generalmente clasificarse como defectos de diseño, defectos de fabricación, operaciones indebidas y un inadecuado tratamiento del agua. La mayoría de las fallas en generadores de vapor ocurren en componentes presurizados, que son las tuberías y recipientes a presión que constituyen una buena porción del sistema de generación de vapor. Con pocas excepciones, las fallas en los componentes presurizados están confinadas relativamente a componentes de pequeño diámetro utilizados para la transferencia de calor en los calderos. 1.1. FALLAS QUE INVOLUCRAN RUPTURA SÚBITA DE TUBERÍAS En el diseño básico de las calderas, el calor suministrado por la combustión del combustible esta balanceado por la formación de vapor en el horno y el calentamiento del vapor en los supercalentadores o recalentadores. El flujo de calor que se da en los tubos limpios de las calderas tiene 3 componentes. Primero, transferencia de calor del lado del fuego desde la flama o por los gases calientes esta dada ambas por radiación y convección. La radiación predomina en los hornos, donde la temperatura del gas puede llegar a 1650 °C (3000 °F). Después de un tiempo que los gases calientes han salido del horno, estos se han enfriado a 925 hasta 1095°C (1700 a 2000°F), y la convección es la predomina el modo de transferencia de calor. Segundo, la conducción dada por los tubos de acero de la caldera, los cuales transfieren calor a los fluidos internos. Algunas veces la conducción es muy importante, los tubos de calderas no son elegidos por su conductividad térmica, pero sí por su resistencia, especialmente al creep o resistencia al esfuerzo de ruptura.. Sin embargo, los gradientes de temperatura en los aceros no son controlados en los diseños, pero son aceptados como una consecuencia en la selección del material. Tercero, el fluido interno alrededor del

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diámetro interior es un segundo modo de transferencia de calor por convección. El coeficiente de transferencia de calor en el lado del vapor es función de la velocidad del fluido, viscosidad, densidad y del diámetro del tubo. Las calderas en servicio tienen algunas veces cuatro componentes en la transferencia de calor: una pequeña capa interna de depósitos. En las paredes de los hornos también se tienen otro tipo de depósitos dados por las impurezas que tienen las aguas en las calderas. Porque los depósitos tienen una baja conductividad térmica con respecto a la del tubo, lo cual tiene como efecto en un incremento en la temperatura del metal. En los supercalentadores, un incremento de la temperatura puede causar una falla por fluencia lenta prematura, causar fallas en la soldadura y acelerar la corrosión y la oxidación. En las paredes del horno, los depósitos causan daños por la presencia del hidrógeno. Un desbalance en el flujo de calor provoca una ruptura súbita de los tubos. La ruptura súbita de los tubos de las calderas es una falla muy seria, porque en las calderas puede causar una inmediato aumento en la erosión de tubos adyacentes y provocar escapes de vapor en los lados de las paredes del horno, el sobrecalentamiento de otros tubos puede causar la perdida de la circulación en la caldera y dañar otros componentes del sistema, lo que resulta en una perdida del fluido de trabajo. La ruptura de tubos (excluyendo a la causada por esfuerzos de corrosión o fatiga, los cuales usualmente son el resultado de la operación del equipo que de una fractura súbita) pueden clasificarse como rupturas causadas por sobrecalentamiento y rupturas causadas por fragilización. Cada uno de estos tipos tiene sus propias características. 1.2. FALLAS CAUSADAS POR SOBRECALENTAMIENTO Dentro de estas fallas tenemos a las causadas por una exposición de larga duración, provocada por la pérdida de resistencia en el acero a alta temperatura y la de corta duración provocadas por ejemplo, por la falta de agua en el sistema. Cabe detallar que los depósitos que se forman debido a un mal tratamiento del agua de la caldera, agravan estos tipos de problemas. Sobrecalentamiento de Larga Duración a. Ubicación de este tipo de fallas Las fallas que resultan del sobrecalentamiento de larga duración se presentan en tubos enfriados por agua o por vapor, como las pantallas de agua, los conductos descendentes, tubos coladores, sobrecalentadores, recalentadores y tubos del techo. Los tubos que quedan sujetos al sobrecalentamiento muchas veces contienen depósitos significativos, tienen un flujo reducido de refrigerante, experimentan una entrada de calor excesiva del lado del hogar o se encuentran cerca u opuestos a los quemadores. Los tubos cercanos a los cargadores de parrilla articulada y que se encuentran adyacentes a gases del hogar confinados por lo general sufren sobrecalentamiento de larga duración, así como los tubos cercanos a

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sitios donde se han desprendido costras del refractario. En las calderas en particular, los tubos de la pantalla de agua cercanas al lecho fundido que no están cubiertos con material fundido y carbonoso solidificado, también están sujetos a este tipo de fallas, al igual que los tubos inclinados debido al encauzamiento del vapor. Este tipo de fallas suelen ocurrir en áreas relativamente amplias y comprenden muchos tubos. Por lo general, muchos tubos se rompen o se comban

b. Características El sobrecalentamiento de larga duración es una condición en la que la temperatura del metal sobrepasa los límites de diseño durante días, semanas, meses o más tiempo. Este tipo de sobrecalentamiento es la causa de más fallas en calderas que cualquier otro mecanismo. Debido a que el acero pierde mucha resistencia mecánica a temperaturas elevadas, las probabilidades de una rotura causada por la presión interna normal aumentan a medida que se eleva la temperatura.

Esfuerzo en el punto de fluencia de acero simple al carbono como función de la temperatura. Obsérvese la rápida disminución de la resistencia mecánica arriba de 800 °F (430 °C) La temperatura máxima permisible de diseño es principalmente función de la metalurgia del tubo. Conforme se aumenta la cantidad del elemento de aleación, en particular el cromo y el molibdeno, pueden ser toleradas las temperaturas más elevadas. Por lo tanto, con frecuencia se usan tubos de aleación en los sobrecalentadores y recalentadores. El sobrecalentamiento de larga duración depende de la temperatura, el tiempo que se mantenga esa temperatura y la metalurgia del tubo.

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Un tubo de acero dulce sujeto a una temperatura arriba de 850°F (454°C) durante más de unos cuantos días puede experimentar sobrecalentamiento de larga duración. Si las temperaturas permanecen elevadas durante un periodo prolongado, con certeza se tendrá sobrecalentamiento. Conforme se eleva la temperatura, aumenta la severidad del sobrecalentamiento durante un periodo fijo. Ninguna deformación bruta o deterioro térmico puede resultar evidente. La temperatura de los gases del hogar muchas veces es mayor que 2000°F (1093°C). La transferencia de calor hacia un tubo de una caldera es controlada parcialmente por las características de aislamiento del material cercano a las superficies externa e interna. La transferencia de calor recibe una marcada influencia por parte de una delgada película de gas que normalmente existe sobre las superficies externas. Por lo común, se tiene una caída en la temperatura de más de 1000°F(537°C) a través de esta película. Los depósitos, los productos de la corrosión, los refractarios y otros materiales que se encuentran sobre las superficies externas también reducen ligeramente las temperaturas del metal. La resistencia térmica de la pared del tubo puede causar una caída muy ligera en la temperatura a través de la pared Cuando se considera la transferencia de calor a través de la superficie del lado del agua, se invierte el efecto de los depósitos. Las capas de vapor y los depósitos aíslan el metal de los efectos de enfriamiento del agua, lo que conduce a una transferencia reducida de calor hacia el agua y a temperaturas mayores del metal.

La combadura suele preceder a la rotura. Se pueden presentar una sola comba o muchas combas. Cuando se tienen muchas a lo largo de las caras calientes, a veces es grande la formación de depósito. La formación de combas suele causar el desprendimiento de costras de los depósitos que se encuentran en las mismas, lo cual provoca una disminución local de la temperatura. Sin embargo el flujo de agua produce una capa de vapor debido a la perturbación provocada por la comba. La temperatura del metal es más alta en las combas que en el metal que se encuentra alrededor. En muchos casos, la existencia continuada de combas es

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suficiente para causar sobrecalentamiento, incluso si se extraen los depósitos asociados. c. Tipo de fallas por sobrecalentamiento de larga duración Oxidación térmica

Un signo de sobrecalentamiento de larga duración puede ser una capa gruesa, frágil y oscura de óxido sobre las superficies tanto interna como externa. Si la temperatura del metal sobrepasa cierto valor para cada aleación, la oxidación térmica se hará excesiva. A menudo, la capa de óxido formado térmicamente tiene fisuras y grietas longitudinales. En otras áreas, los parches de óxido pueden haberse exfoliado. Las grietas y los parches exfoliados son resultado de la expansión y contracción del tubo causadas por la deformación durante el sobrecalentamiento o por esfuerzos térmicos., o por ambas cosas. El adelgazamiento de la pared del tubo puede ser resultado de la oxidación térmica cíclica y el desprendimiento de costras. Este proceso puede continuar hasta que toda la pared se convierta en óxido, con lo que se crea un agujero.

-

Rotura por flujo plástico (rotura por esfuerzos)

Es una forma de daño por sobrecalentamiento de larga duración que por lo común produce una rotura de labios gruesos en la cúspide de una comba. El flujo plástico produce una deformación plástica lenta y, por último, la coalescencia de micro vacíos del metal durante el sobrecalentamiento. A menudo, se tendrá una pequeña fisura longitudinal en la cúspide de una comba intensamente oxidada. En otros casos, la rotura será más grande y tendrá la forma de una boca de pez. La rotura suele tener bordes romos y ligeramente dentados. En las cercanías, pueden existir roturas y fisuras, orientadas longitudinalmente, similares pero más pequeñas.

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d. Factores críticos El calentamiento a largo plazo es un problema crónico, debido a que es el resultado de problemas de formación de depósitos durante largo tiempo o de operación de un sistema, también por largo tiempo, o por ambas. La formación de depósitos gruesos internos, tanto en el lado caliente como en el frío de los tubos de la pared de agua a menudo indica que los depósitos han aislado la pared del tubo por efectos del enfriamiento del agua, lo que contribuye al sobrecalentamiento. Otras fuentes de sobrecalentamiento incluyen la combustión en exceso, el patrón incorrecto de las llamas, el flujo restringido de refrigerante, la atemperación inadecuada y la composición no conveniente de la aleación. e. Identificación Una capa gruesa y frágil de magnetita cerca de la falla indica sobrecalentamiento de larga duración. Con temperaturas que se han elevado mucho (sobrecalentamiento de corta duración), la reducción en la resistencia mecánica del metal es tal que la falla ocurre antes de que puedan desarrollarse cantidades significativas de óxidos. La combadura y la deformación plástica casi siempre están presentes, si el tubo se encuentra a presión. Los tubos rotos como resultado de sobrecalentamiento de larga duración suelen presentar combadura y deformación plástica en el sitio de falla. La rotura casi siempre es longitudinal, con forma de boca de pez. Los bordes de la rotura pueden ser como cuchillas o estar gruesas, dependiendo del tiempo, la temperatura y los niveles de presión que hayan intervenido. Pueden presentarse combas múltiples. Por lo común se encontrarán presentes depósitos del lado del agua y a menudo serán duros y estratificados. Será común que los depósitos sean “horneados” sobre la pared y se volverán duros y frágiles. Los depósitos tienden a mostrar capas múltiples de colores y texturas diferentes, encontrándose que las más internas son las más duras y más tenaces.

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El examen visual es adecuado respecto a la oxidación, desprendimiento de costras y combadura. La medición con termopares durante el servicio con frecuencia suministra buena información. La mejor manera de descubrir que se ha tenido sobrecalentamiento de larga duración es por el examen metalográfico de un tubo que ha fallado. f. Forma de eliminación de este tipo de fallas Para eliminar este problema se requiere de la supervisión de un defecto crónico del sistema. Se deben quitar los depósitos excesivos por limpieza química o mecánica y evitar su recurrencia. Deben revisarse los procedimientos de combustión, el valor en Btu de los combustibles y las temperaturas en servicio del hogar cerca de las áreas sobrecalentadas. Debe identificarse y eliminarse la fuente de los depósitos significativos. Las causas comunes de depósitos incluyen el tratamiento incorrecto del agua, la contaminación del sistema, la operación incorrecta de la caldera o la entrada excesiva de calor, o ambas cosas. g. Precauciones a tomar al momento del análisis Las fallas por sobrecalentamiento de larga duración o de corta duración pueden parecer semejantes. Con frecuencia, en la misma falla se tendrá evidencias tanto de sobrecalentamiento de larga duración como de corta duración. Las fallas debidas a sobrecalentamiento de larga duración a veces se encuentran asociadas con ataque químico y otro desgaste significativo del metal, en tanto que, en el sobrecalentamiento de corta duración, el ataque químico es raro.

Sobrecalentamiento de corta duración a. Ubicación de este tipo de fallas Este tipo de fallas se asocia a los tubos enfriados por vapor o por agua. Debido a las elevadas temperaturas que experimentan los sobrecalentadores y recalentadores en su operación, estos son sitios comunes de fallas. Cuando el nivel bajo del agua es la causa, las fallas muchas veces ocurrirán cerca de la parte superior de las pantallas de agua, en las cercanías de los colectores de vapor. Un solo tubo roto en medio de otros tubos que en apariencia no han sido alterados sugiere un taponamiento o cualesquiera otros problemas relacionados con el flujo. Las fallas de los sobrecalentadores y recalentadores también se pueden presentar durante el arranque, cuando el flujo de vapor es limitado. b. Características Ocurre el sobrecalentamiento de corta duración cuando la temperatura del tubo se eleva por encima de los límites de diseño durante un breve periodo. En todos los casos, las temperaturas del metal son al menos de 850°F (454°C) y, muchas veces, sobrepasan los 1350°F(730°C).

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Dependiendo de la temperatura, la falla puede ocurrir en un tiempo muy corto. La falla suele ser causada por un trastorno en la operación de la caldera. Las condiciones que conducen a un sobrecalentamiento de corta duración son el taponamiento parcial o total del tubo y el flujo insuficiente de refrigerante, debido a condiciones alteradas o una entrada excesiva de calor del lado del hogar, o ambas cosas. c. Factores críticos La aparición de un sobrecalentamiento de corta duración es causada por un conjunto poco común de circunstancias, como un trastorno, que ocurran durante un periodo breve. Por lo tanto, estos factores desacostumbrados que preceden en forma inmediata a la falla pueden tener una importancia extrema en la identificación de la causa de esa falla. Como el sobrecalentamiento de corta duración con frecuencia tiene poco que ver con la química del agua, los esfuerzos deben concentrarse en los procedimientos de operación y el diseño del sistema. ¿La falla ocurrió en el arranque o al parar?, ¿Se tuvo una limpieza reciente con ácido?, ¿Se llenaron los cabezales o las curvas en U con desechos corriente arriba de la falla?, ¿Esta falla fue precedida inmediatamente por otra?¿Se cambió el patrón de combustión?, ¿Se tuvo una oscilación desacostumbradamente grande de la carga?, ¿Era normal el nivel del agua?, ¿La purga fue desacostumbradamente severa antes o durante la falla? d. Identificación Con frecuencia el sobrecalentamiento de corta duración se puede identificar mediante examen metalográfico. Un análisis de este tipo requiere que el tubo se seccione para su examen microscópico. La mayor parte de las otras técnicas de identificación son menos eficaces. Varios factores que se presentan muchas veces en las fallas causadas por el sobrecalentamiento de corta duración es la expansión uniforme del tubo, la ausencia de depósitos internos significativos, la ausencia de grandes cantidades de magnetita formada térmicamente y la rotura violenta. El sobrecalentamiento de corta duración puede producir combadura. En el sobrecalentamiento muy rápido, se pueden presentar una rotura longitudinal de paredes gruesas o una rotura longitudinal con forma de boca de pez. A temperaturas elevadas, la resistencia mecánica del metal se reduce en forma marcada. De hecho, si la temperatura se eleva hasta niveles muy altos, la falla ocurrirá con rapidez. Si la falla sucede con rapidez, es posible que no se tenga combadura y la rotura puede ser violenta, a veces doblando el tubo casi el doble y causando el desgarro secundario del metal. En el caso de las roturas de pared gruesa, la circunferencia del tubo en la rotura a veces es casi exactamente igual a la circunferencia del mismo lejos de la rotura.

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Los bordes de la rotura pueden estar romos y conservar la mayor parte de su espesor original de pared o adelgazarse en forma paulatina hasta tener bordes con filo de cuchilla o cincel. En algunos casos, el diámetro del tubo puede expandirse de manera uniforme sin que se tenga rotura. e. Forma de eliminación de este tipo de fallas La solución del sobrecalentamiento de corta duración, que muchas veces es causado por breves alteraciones en las condiciones, es eliminar esa alteración. Si se sospecha que existe un flujo restringido de refrigerante debido a taponamiento del tubo, deben examinarse y limpiarse los colectores de vapor, los cabezales, las curvas en U, los tramos largos horizontales y otras áreas en donde pueden acumularse desechos. Esto es en especial cierto si la falla ocurre poco después de la limpieza de una caldera. f. Precauciones a tomar al momento del análisis Una rotura longitudinal de paredes gruesas por sí misma no es suficiente para apoyar un diagnóstico de sobrecalentamiento de corta duración. Se debe ser en extremo cauteloso si la rotura ocurre en una soldadura o en la costura de un tubo o si existe alguna evidencia de desgaste de metal cerca de la falla. Las fallas de pared gruesa debidas a sobrecalentamiento de corta duración pueden confundirse fácilmente con fallas por sobrecalentamiento de larga duración que estén relacionadas con flujo plástico (rotura por esfuerzos), fallas por fragilidad provocada por el hidrógeno y fallas por ciertos defectos del tubo. La ausencia de depósitos cerca de una rotura se puede deber a la acción de lavado por parte de los fluidos que se escapan durante la rotura. También, se puede tener sobrecalentamiento de corta duración después de uno de larga duración. Estos complicados mecanismos suelen requerir el examen metalográfico para determinar los modos de falla. Efecto de los Depósitos a. Ubicación de este tipo de fallas

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Se pueden producir depósitos en cualquier parte en donde se encuentren presentes agua o vapor en una caldera. Los sobrecalentadores y recalentadores con frecuencia contienen depósitos que se forman en cualquier parte y son arrastrados hacia los sistemas con el agua de la caldera. Los depósitos en estos tubos suelen estar formados por productos de la corrosión que han sido arrastrados desde sus sitios originales. Los colectores de sedimentos y de vapor con frecuencia contienen depósitos. En virtud de que los colectores tienen fácil acceso, una inspección visual puede dar muchos detalles acerca de la química del agua y de los procesos de formación de depósitos. Por ejemplo, en los colectores de vapor pueden precipitarse cristales de magnetita, de color negro brillante, cuando se libera hierro por la descomposición de agentes orgánicos para formar complejos. Los depósitos en el sobrecalentador son causados por arrastre del agua de la caldera, a veces acompañado por formación de espuma o niveles altos del agua. Esos depósitos suelen concentrarse cerca de la admisión del sobrecalentador o en curvas en U colgantes cercanas. Las astillas del material incrustado y las partículas de óxido exfoliado pueden ser sopladas a través del sobrecalentador, acumulándose en las curvas en U colgantes o incluso, lo que es más grave, pueden ser arrastradas hacia las turbinas. b. Características El término depósitos se refiere a materiales que se originan en otra parte y son transportados hasta un lugar en que se depositan. Los depósitos no se pueden definir como productos de corrosión que se forman en el lugar, aunque los productos de corrosión que se forman en otro lugar y, a continuación, se depositan reciben ese calificativo. Los óxidos que se forman a partir del metal de la caldera no son depósitos, a menos que se hayan movido de los sitios en que se originaron. Esta distinción es fundamental

Los depósitos de la caldera provienen de cuatro fuentes: los minerales arrastrados por el agua, los productos químicos para tratamiento, los productos de corrosión (precaldera y de la caldera) y los contaminantes. Los depósitos de estas fuentes pueden interactuar para incrementar las

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velocidades de formación de depósitos, para producir una capa más tenaz y para servir como sitios de nucleación para la formación de depósitos c. Factores críticos La rapidez a la que se forman los depósitos sobre las superficies de transferencia de calor es controlada principalmente por la solubilidad y la tenacidad física del depósito y la magnitud del lavado del agua que ocurre en donde se genera el vapor. A su vez, la solubilidad, la tenacidad y el lavado del agua dependen de otros factores, como la concentración de sólidos disueltos, la temperatura de formación, la morfología de la aglomeración y la turbulencia. Sin embargo, el factor previo necesario para la formación significativa de depósitos suele ser la formación del vapor. Una pequeña cantidad relativamente pequeña de depósito puede hacer que las temperaturas de la pared se eleven en forma considerable. Conforme se eleva la temperatura de pared, aumenta la tendencia a formarse una capa de vapor. La formación de esta capa disminuye el flujo de calor, causando potencialmente sobrecalentamiento y rotura. Una regla empírica referente a la limpieza del tubo sugiere que las calderas de alta presión (superiores a 1800 psi o 12.4 MPa) se consideran relativamente limpias si los tubos enfriados por agua se encuentran presentes menos de 15 mg/cm2 de depósitos. Esta cantidad de depósitos es típica de casi todas las clases de calderas limpias, sin importar la química del agua, el tipo de caldera o el combustible. En algunas calderas, capas de magnetita porosa de hasta 11 mg/cm2 no producen disminución en la transferencia de calor. Los tubos de caldera moderadamente sucios contienen de 15 a 40 mg/cm2 de depósitos y los tubos de caldera que contienen más de 40 mg/cm2 se consideran muy sucios. d. Forma de eliminación de este tipo de fallas Todos los depósitos son indeseables y, finalmente, son resultado de las propiedades químicas del agua o de las prácticas de operación de las calderas. El tratamiento conveniente del agua puede reducir la formación de depósitos. Las reglas generales del tratamiento adecuado del agua son obvias. Deben minimizarse los trastornos en la química del agua y los cambios en la operación. También para evitar la formación de depósitos, se necesitan la eliminación de puntos calientes, el monitoreo correcto de los niveles del agua y el mantenimiento de una carga constante. Además, la posición correcta del quemador, los ajustes bien considerados del combustible y las prácticas apropiadas de purga contribuirán a reducir la formación de depósitos. 1.3. FALLAS CAUSADAS POR FRAGILIZACIÓN La ruptura en tubos causada por fragilización del metal es el resultado de un cambio metalográfico en el metal del tubo, el cual afecta la habilidad de sostener las condiciones de servicio. Los mecanismos de estas son el daño por hidrógeno y la grafitización. Daños por hidrógeno

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a. Ubicación de este tipo de fallas Esta forma de deterioro es resultado directo de las reacciones electroquímicas de corrosión en las que se libera hidrógeno en forma atómica. En general, el daño causado por el hidrógeno se restringe a los tubos enfriados por agua que se estén corroyendo en forma activa. El daño suele ocurrir en regiones de alto flujo de calor; debajo de depósitos gruesos; en tubos inclinados u horizontales, y en regiones de transferencia de calor en anillos de respaldo de soldaduras o que se encuentran adyacentes a estos últimos, o cerca de otros dispositivos que perturban el flujo. Estudios realizados ha demostrado que el daño por hidrógeno rara vez ocurre en calderas que operan debajo de los 1000 psi (6.9 MPa). b. Características El daño por el hidrógeno se puede presentar en donde las reacciones de corrosión conducen a la producción de hidrógeno atómico. El daño puede provenir de una reacción de corrosión por alto pH o de una reacción de corrosión por bajo pH. El daño que resulta de corrosión por alto pH es sencillamente la corrosión cáustica. El hidróxido de sodio concentrado disuelve el óxido magnético de hierro. Con la cubierta protectora destruida, entonces el agua puede reaccionar directamente con el hierro para desprender hidrógeno atómico. El propio hidróxido de sodio también puede reaccionar con el hierro para producir hidrógeno. Si se libera hidrógeno atómico, puede difundirse hacia el acero. Parte de este hidrógeno atómico difundido se combinará en las fronteras de los granos o inclusiones en el metal para producir hidrógeno molecular, o bien, reaccionará con los carburos de hierro del metal para producir metano. Como ni el hidrógeno molecular ni el metano pueden difundirse través del acero, estos gases se acumulan, principalmente en las fronteras de los granos. Llega finalmente un momento en que las presiones causarán la separación del metal en las fronteras de sus granos, con lo que se producen micro grietas ínter granulares discontinuas. Al acumularse las micro grietas, la resistencia mecánica del tubo disminuye hasta que los esfuerzos impuestos por la presión de la caldera sobrepasan la resistencia a la tensión del metal intacto restante. En este punto se puede tener un estallido longitudinal de pared gruesa. Dependiendo de la extensión del daño por el hidrógeno, con frecuencia será volada una sección grande y rectangular de la pared, produciendo un agujero abierto. c. Factores críticos Los factores críticos que rigen el daño por el hidrógeno, resultante de la corrosión por alto pH, son idénticos a los que se describieron para la penetración cáustica, la cual se describirá más adelante como corrosión cáustica. Los factores críticos que rigen el daño por hidrógeno, resultante de la corrosión por bajo pH, son idénticos que en el caso de tener

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corrosión ácida en línea, que se describirá más adelante en la parte de Corrosión por bajo pH durante el servicio. d. Identificación En general, no es posible identificar en forma visual el daño por hidrógeno antes de la falla. En las calderas que operan a más de 1000 psi (6.9 MPa), deben considerarse sospechosas las áreas que han sufrido corrosión por alto pH o por bajo pH. Por lo común, el daño por el hidrógeno es difícil de detectar por medios no destructivos, aun cuando se han ideado técnicas ultrasónicas complicadas para revelar el metal dañado de esta manera. Las verificaciones ultrasónicas del espesor pueden descubrir áreas corroídas que deben considerarse como sospechosas.

La penetración y el daño por el hidrógeno que se producen por condiciones de bajo pH se pueden distinguir de las resultantes a partir de condiciones de alto pH, al considerar la química del agua de la caldera y la química de las fuentes probables de contaminación. La fuente del agua de enfriamiento determina si la infiltración es productora de ácidos o de bases. El agua dulce suministrar sólidos disueltos que se hidrolizan para formar una sustancia de alto pH, como el hidróxido de sodio. Como contraste, el agua de mar y la de los sistemas de recirculación de agua de enfriamiento, pueden contener sólidos disueltos que se hidrolizan para formar soluciones acidógenas. e. Forma de eliminación de este tipo de fallas Dos factores críticos rigen la susceptibilidad al daño por el hidrógeno. Estos son la disponibilidad de sustancias de alto o bajo pH y un mecanismo de concentración. Los dos deben estar presentes en forma simultánea para que ocurra el daño por el hidrógeno. Para eliminar la disponibilidad de sustancias de alto o bajo pH, deben seguirse los pasos siguientes:

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Reducir la cantidad de hidróxido de sodio libre del que se disponga. Evitar la liberación inadvertida de productos químicos de regeneración Impedir la infiltración al condensador. Evitar la contaminación del vapor y del condensado por las corrientes de procesos Impedir la salida desde la ebullición nucleada. Impedir la formación excesiva de depósitos de lado del agua. Evítar la formación de líneas de nivel del agua

f. Precauciones a tomar al momento del análisis Típicamente, el daño por el hidrógeno produce roturas de pared gruesa. Otros mecanismos de fallas que producen este tipo de roturas incluyen el agrietamiento por esfuerzo con corrosión, la fatiga con corrosión, la rotura por esfuerzo y, en algunos casos raros, el sobrecalentamiento severo. Puede ser difícil distinguir en forma visual las roturas causadas por daño por el hidrógeno respecto de otras roturas, aun cuando ciertas características pueden servir de ayuda. Por ejemplo, el daño por el hidrógeno casi siempre está asociado con penetración en el metal. Los otros modos de falla no están asociados típicamente con la corrosión gruesa. Las fallas de los tubos en el metal dañado por el hidrógeno muchas veces se manifiestan como un estallido en forma de ventana rectangular de la pared del tubo. Esta no es un rasgo común de los otros modos de falla. Un diagnóstico definitivo del daño por el hidrógeno puede requerir un examen metalográfico formal GRAFITIZACIÓN Es un cambio microestructural que algunas veces ocurre en los acero de bajo carbón que ocurre a una temperatura moderada (800 a 1200°F) en periodos largos de tiempos. La grafitización resulta de la descomposición de la perlita en ferrita y carbón (grafito) y puede fragilizar ciertas partes del acero, en especial cuando las partículas de grafito se alojan en una zona continua. Las partículas de grafito que se distribuyen al azar en la microestructura solamente causan perdidas moderadas de resistencia. La grafitización y la formación de carbono esferoidal son mecanismos que comprende la descomposición de la perlita. El rango de descomposición es dependiente de la temperatura para ambos mecanismo, y cada mecanismo tiene diferentes energías de activación.

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Esta generalmente se presenta después de un sobrecalentamiento de larga duración, en donde los nódulos de grafitos se encadenan entre sí, lo que al disminuir la resistencia debido a las presiones internas, causa que el metal se desgarre por esta zona, al igual como lo hace una estampilla de la hoja que la contiene a lo largo de los borde perforados. La grafitización en cadena suele encontrarse en las soldaduras. Estos tipos de fallas a veces se confunden con el daño por flujo plástico, pero una cuidadosa observación microscópica revelará la presencia de nódulos de grafito en los bordes de la fractura o cerca de ellos. 1.4. FALLAS CAUSADAS POR CORROSIÓN Solamente se discutirá los tipos más comunes de corrosión y las fallas relacionadas con la corrosión que ocurren en equipos y componentes de plantas de vapor, en especial, los que ocurren en las calderas. Corrosión en el lado del agua La corrosión más común encontrada en el lado del agua es debida al oxígeno. Las tres maneras de que el oxígeno pueda ser admitido por el lado del agua en los sistemas de vapor son: Durante la operación, el aire puede quedar encerrado en el sistema en regiones donde la presión interna es menor que la atmosférica. Usualmente, el aire es admitido en el sistema cada vez que es abierta para ser reparada o limpiada. El oxígeno libre esta relacionado también como un producto de la disociación molecular del agua.

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El agua que inicialmente se utiliza contiene uno o más compuestos: sustancia orgánicas disueltas, sustancias orgánicas e inorgánicas suspendidas, sólidos inorgánicos disueltos y oxígeno, nitrógeno y dióxido de carbono disuelto. Adicionalmente, muchos procesos industriales envuelven químicos orgánicos e inorgánicos que pueden estar en los sistemas de vapor y contaminar el condensado. Los contaminantes en ocasiones causan regiones de formación de vapor. Ciertas sustancias disueltas, especialmente el oxígeno, el dióxido de carbono, los iones de cloro y los iones de hidróxido, pueden causar corrosión o fallas por esfuerzos de corrosión. Porque las calderas y los componentes de los economizadores son hechas de aleaciones de bajo carbón, ellas son corroídas por el agua o por el oxígeno disuelto en el agua. La reacción del hierro con el oxígeno y el agua forma un óxido de hierro o un hidróxido. Los productos formados por la corrosión dependen principalmente de la temperatura del metal en el sitio de corrosión y de la concentración de oxígeno en los alrededores. En los sistemas de vapor, generalmente la corrosión es una causa rara como modo de fallo, porque el agua tratada es utilizada para prevenir esto. Tipos de corrosión en calderas en el lado del agua La corrosión superficial ataca pequeñas áreas, porque comienza como un ánodo para el resto de la superficie o porque esta localizado en una alta concentración de contaminantes corrosivos en el agua. Es el resultado directo de un rompimiento pasivo de una película en la superficie frecuentemente. Esto ocurre relativamente rápido, resultando en una rápida perforación, debido al largo radio del área cátodo a ánodo. En la corrosión con fisuras, el oxígeno es excluido de en medio de 2 superficies, depósitos o partículas en la superficie. El área con la fisura, o con los depósitos, es un área anódica en sus alrededores por las diferencias en la concentración de oxígeno. El área anódica esta sujeta relativamente a un rápido ataque, debido a la pequeña relación existente alrededor del área catódica. Corrosión en el lado del fuego A excepción de muchos combustibles gaseosos, la combustión de combustibles fósiles producen sólidos, líquidos y componentes gaseosos que pueden provocar corrosión en los componentes estructurales y las superficies de transferencia de calor. Adicionalmente, los depósitos sólidos y residuos líquidos en los pasajes de los gases pueden alterar las características de transferencia de calor del sistema, con un potencial efecto severo en la eficiencia del sistema y en la temperatura de las paredes de los tubos. Los residuos que provienen de los procesos de combustión normalmente constituyen del 6 al 20% de residuos, pero puede llegar al 30%. La composición de estos residuos es muy variada, pero están compuestos principalmente de silicona, aluminio, hierro y compuestos de calcio, con pequeñas cantidades de magnesio, titanio, sodio y componentes de potasio. Los aceites combustibles tienen cenizas que no frecuentemente exceden el 0.2%. La corrosión de la quema de estos aceites puede causar problemas, debido a los depósitos naturales de cenizas de aceite. Muchos de los contaminantes en los aceites combustibles son el vanadio, el sodio y los sulfuros – elementos que tienen variados componentes, muchos de los cuales son extremadamente corrosivos.

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Corrosión por oxígeno a. Ubicación de este tipo de fallas Aun que no es común en calderas en operación, el ataque por oxígeno es un problema que se encuentra muchas veces en las calderas en periodos de inactividad. En una caldera en operación, las primeras áreas que resultan dañadas son el economizador y los calentadores del agua de alimentación. En los casos de severa contaminación por oxígeno, pueden resultar alteradas las superficies metálicas en otras áreas de la caldera. En todos los casos se puede tener un daño considerable, incluso si el periodo de contaminación por oxígeno es corto. b. Características Uno de los problemas de corrosión que se encuentra con más frecuencia es resultado de la exposición del metal de la caldera al oxígeno disuelto. Como los óxidos de hierro son un estado estable y natural de este último, los aceros volverán espontáneamente a esta forma, si las condiciones son favorables desde el punto de vista termodinámico. En general, las condiciones son favorables si el acero que no está cubierto por la forma protectora del óxido de hierro (magnetita) se expone a agua que contenga oxígeno

Además de la perforación de la pared del tubo, la corrosión por oxígeno es problemática desde otra perspectiva. Las picaduras por oxígeno pueden actuar como sitios de concentración de esfuerzos, fomentando de esta manera el desarrollo de grietas por fatiga con corrosión, grietas cáusticas y otras fallas relacionadas con los esfuerzos. c. Factores críticos Los tres factores críticos que rigen el arranque y progreso de la corrosión por oxígeno incluyen la presencia de humedad o de agua, la presencia de oxígeno disuelto y una superficie no protegida del metal.

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La corrosividad del agua se incrementa a medida que aumenta la temperatura y los sólidos disueltos y conforme disminuye el pH. Por lo general, la agresividad aumenta a medida que aumenta el oxígeno. Una superficie no protegida del metal puede ser causada por tres condiciones: La superficie metálica está desnuda; por ejemplo, después de una limpieza con ácido La superficie metálica está cubierta con un óxido de hierro marginalmente protector o no protector, como la hematita, Fe2O3 (roja) La superficie metálica está cubierta con un óxido de hierro protector, como la magnetita, Fe3O4 (negra), pero existen zonas descubiertas o grietas en el recubrimiento.

d. Identificación Basta el simple examen visual, si las superficies dañadas son accesibles. Si éstas no son accesibles, es posible que se necesiten técnicas de pruebas no destructivas, como las pruebas ultrasónicas.

e. e. e. e. e. e. e. e. Forma de eliminación de este tipo de fallas Los tres factores críticos que rigen la corrosión por oxígeno en una caldera son la humedad o el agua, el oxígeno y una superficie metálica no protegida en forma adecuada. f. Caldera inactiva: en conservación en seco La protección con éxito de una caldera inactiva durante una situación de conservación en seco depende de la eliminación constante de la humedad o el oxígeno, o ambos. Un procedimiento para protección de la caldera en conservación en seco puede comprender el uso de desecantes y capas de nitrógeno, o bien, la circulación continua de aire seco y deshumificado (humedad relativa <30%) g. Precauciones a tomar al momento del análisis Los montones en forma de perilla de los productos de la corrosión que con frecuencia cubren los sitios de picadura a veces se identifican equivocadamente como simples depósitos. Se puede lograr la identificación correcta de estos montones, conocidos como tubérculos, mediante la consideración de lo siguiente.

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Los tubérculos estarán sobre los sitios de corrosión Un tubérculo está intensamente estructurado y suele constar de un cascarón exterior, duro y frágil, de productos rojizos de la corrosión que encapsula un núcleo interior de productos oscuros, blandos y voluminosos, de esa corrosión

Corrosión Cáustica a. Ubicación de este tipo de fallas En general, la corrosión cáustica queda restringida a: 1) los tubos enfriados por agua en regiones de elevado flujo de calor, 2) los tubos inclinados u horizontales, 3) lugares debajo de depósitos gruesos y 4) regiones de transferencia de calor en anillos de respaldo en soldaduras u otros dispositivos que perturban el flujo, o adyacente a ellos. b. Características Los términos penetración cáustica o penetración dúctil se refieren a la interacción corrosiva de hidróxido de sodio suficientemente concentrado con un metal, para producir depresiones claras, hemisféricas o elípticas. Las depresiones pueden estar llenas con productos densos de la corrosión que, a veces, contienen cristales brillantes de magnetita. En general, la superficie metálica alterada tiene un contorno liso y laminado. c. Factores críticos Dos factores críticos contribuyen a la corrosión cáustica. El primero es la disponibilidad de hidróxido de sodio o de sales productoras de alcalinidad (es decir, sales cuya solución en agua puede producir una base). A menudo, el hidróxido de sodio se añade intencionalmente al agua de una caldera, a niveles no corrosivos. El segundo factor colaborador es el mecanismo de concentración. Debido a que el hidróxido de sodio y las sales productoras de alcalinidad rara vez se encuentran presentes a niveles corrosivos en el medio masivo, debe existir un medio que los concentre. d. Identificación Si las superficies alteradas son accesibles, la corrosión cáustica se puede identificar por el simple examen visual. Si no lo son, es posible que se requieran técnicas no destructivas de prueba, como las ultrasónicas. También pueden aplicarse estudios del vapor en los que se utilice un analizador de hidrógeno con el fin de identificar la corrosión cáustica.

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e. Forma de eliminación de este tipo de fallas Cuando se tienen disponibles simultáneamente el hidróxido de sodio o las sales productoras de alcalinidad y el mecanismo de concentración, rigen la susceptibilidad a la corrosión cáustica. Los remedios siguientes pueden eliminar la corrosión que depende de la disponibilidad del hidróxido de sodio o de sales productoras de alcalinidad: Reducir la cantidad de hidróxido de sodio libre disponible. Impedir la liberación inadvertida de productos químicos. Evitar la infiltración de sales productoras de alcalinidad hacia los condensadores Prevenir la contaminación del vapor y el condensado por las corrientes de los procesos. Impedir la salida desde la ebullición nucleada. Impedir la formación excesiva de depósitos del lado del agua. Prevenir la creación de líneas de nivel alcanzado por el agua en los tubos.

f. Precauciones a tomar al momento del análisis Es muy difícil distinguir a simple vista el ataque localizado por sustancias de elevado pH del ataque localizado por las que tienen bajo pH. Puede necesitarse un examen metalográfico formal. Evaluar los tipos de corrosivos concentrables que pueden estar contaminando el agua de la caldera ayudará a la determinación. Debido a que los productos de la corrosión pueden llenar las depresiones causadas por la corrosión cáustica, pueden pasarse por alto la extensión y profundidad del área alterada e, incluso, la existencia de un sitio de corrosión. Sondear un área sospechosa con un instrumento puntiagudo y duro puede ayudar en la determinación, pero como los productos de la corrosión muchas veces son muy duros, es posible que permanezca sin detectarse un sitio en que se ha producido esta última. La presencia de magnetita cristalina y brillante no necesariamente indica que ha ocurrido corrosión cáustica. Corrosión por ceniza de combustible

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a. Ubicación de este tipo de fallas La corrosión por ceniza de combustible es un fenómeno de corrosión en fase líquida y a elevada temperatura que por lo general ocurre en donde las temperaturas del metal se encuentran en el rango de 1100 a 1500°F (593 a 816°C). Puede dañar los tubos, los cuales se enfrían, o bien puede alterar el equipo de apoyo y sujeción, el cual opera a temperaturas superficiales más elevadas que los tubos. b. Características La corrosión del lado del hogar puede convertirse en un problema cuando se cambian la alimentación del combustible o el tipo de éste. Este cambio puede conducir a la formación de una ceniza “agresiva”. Se presenta la corrosión por ceniza de combustible cuando, sobre el tubo, se forma escoria fundida que contiene compuestos de vanadio Se cree que la corrosión ocurre por la oxidación catalítica del metal por el pentóxido de vanadio (V2O5) o por vanadatos complejos. La rápida oxidación resultante del metal reduce entonces el espesor de la pared, lo cual, a su vez, reduce el área que soporta la carga. Esta reducción en el área que soporta la carga conduce a un incremento en los esfuerzos a través de la región adelgazada. Llega un momento en que la influencia combinada del nivel incrementado de los esfuerzos y las altas temperaturas del metal conducen a una falla por rotura por flujo plástico. c. Factores críticos Se puede desarrollar una escoria corrosiva cuando se usa combustible que contiene niveles elevados de vanadio, sodio o azufre, o una combinación de estos elementos; cuando se cuenta con cantidades excesivas de más aire del necesario para la formación de V2O5, o cuando se alcanzan temperaturas del metal mayores que 1100°F (593°C). Conforme aumenta la temperatura, el rango de composiciones de Na2O*V2O5 que forma líquidos se expande de manera considerable. d. Identificación El accesorio, que sobresalía hacia la corriente de gas, actuó como una aleta para transferencia de calor, lo que hizo que aumentaran las temperaturas del metal en su base. Se tiene corrosión severa por ceniza de combustible siempre que la temperatura del metal sobrepasa los 1100°F (593°C).

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e. Forma de eliminación de este tipo de fallas El primer paso en el combate de la corrosión por ceniza de combustible es el análisis químico, tanto del combustible como de la ceniza, para determinar si se encuentran presentes componentes corrosivos. También es importante conocer la temperatura de fusión de la ceniza. Las investigaciones anuales del espesor de la pared del tubo, con el empleo de problemas inminentes. Si se tiene falla de algún tubo, la investigación del espesor de la pared puede determinar la extensión y la severidad del problema. La eliminación de la corrosión por ceniza de combustible se logra al controlar los factores críticos que la rigen. En primer lugar, si no se pueden especificar combustibles que contengan cantidades muy bajas de vanadio, sodio y azufre, entonces es posible que resulte necesario recomendar un aditivo para tratamiento del combustible, con el fin de evitar la formación de eutécticas de bajo punto de fusión. El uso de compuestos de magnesio ha probado tener éxito en forma económica para mitigar los problemas de la corrosión por ceniza de combustible. Un segundo lugar, la combustión en la caldera se debe realizar con poco aire en exceso, para retardar la formación del V2O5. en tercero, se debe impedir que los metales del sobrecalentador y del recalentador alcancen temperaturas superiores a 1100°F /593°C) Corrosión por bajo pH durante el servicio a. Ubicación de este tipo de fallas En general, la corrosión por ácido durante el servicio queda restringida a los tubos enfriados por agua, en regiones de elevado flujo de calor; los tubos inclinados u horizontales; lugares debajo de depósitos gruesos y regiones de transferencia de calor en los anillos de respaldo en soldaduras, o adyacentes a ellos, o a cualesquiera otros dispositivos que perturben el flujo. b. Características Aun cuando es relativamente raro, se puede tener una depresión general del pH de la masa de agua si ciertos contaminantes logran tener acceso a la caldera.

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Deben existir de manera simultánea dos circunstancias para producir las condiciones localizadas de pH. En primer lugar, la caldera debe operarse fuera de los parámetros normales y recomendados de la química del agua. La segunda condición que debe existir para producir condiciones de bajo pH es un mecanismo para concentrar las sales productoras de acidez. Se tiene esta condición en donde ocurre la ebullición y el mezclado adecuado es obstaculizado por la presencia de depósitos porosos o rendijas. Siempre que existen condiciones de bajo pH, la delgada capa de óxido magnético se disuelve y el metal es atacado. El resultado es pérdida de metal en bruto. Esta pérdida puede tener contornos lisos y laminados con aspecto semejante al de la penetración cáustica. El área penetrada muchas veces estará cubierta con óxidos de hierro protectores.

c. Factores críticos Dos factores críticos contribuyen al bajo pH. El primero es la disponibilidad del ácido libre o de sales productoras de acidez (es decir, sales cuya solución con agua puede producir ácido. Debido a los poderosos mecanismos de concentración que pueden actuar en una caldera, la infiltración de sólo unas cuantas partes por millón de contaminante puede ser suficiente para causar corrosión localizada por bajo pH en un agua de caldera no amortiguada. La contaminación residual de la limpieza química y un equipo químico del agua de alimentación mal controlado o que funciona mal también pueden fomentar las condiciones localizadas de bajo pH. El segundo factor colaborador es el mecanismo de concentración. Dado que el ácido libre o las sales productoras de acidez no suelen encontrarse presentes a niveles corrosivos en la masa ambiente, debe existir algunos medios que los concentren. Existen tres mecanismos básicos de concentración Salida desde la ebullición nucleada Formación de depósitos Evaporación en una línea del nivel alcanzado por el agua

d. Identificación

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Basta el sencillo examen visual, si las superficies dañadas con accesibles. Si no lo son, pueden requerirse técnicas de pruebas no destructivas, como las pruebas ultrasónicas. Los estudios del vapor con el empleo de un analizador de hidrógeno también pueden identificar la corrosión localiza por bajo pH.

e. Forma de eliminación de este tipo de fallas Cuando existen de manera simultánea la disponibilidad del ácido libre o de sales productoras de acidez y el mecanismo de concentración, rigen la susceptibilidad a la corrosión localizada por bajo pH. Los remedios siguientes pueden eliminar la corrosión por bajo pH basada en la disponibilidad de ácidos libres o sales productoras de acidez. Evitar la liberación por descuido de productos químicos de regeneración acidógena. Impedir la infiltración de sales productoras de acidez, como el cloruro de calcio y el cloruro de magnesio, hacia los condensadores Impedir la contaminación del vapor y el condensado por las corrientes de los procesos. Impedir la Salida desde la ebullición nucleada Evitar la formación excesiva de depósitos del lado del agua. Impedir la creación de líneas de nivel alcanzado por el agua en los tubos.

f. Precauciones a tomar al momento del análisis Es muy difícil distinguir el ataque localizado por sustancia de bajo pH del ataque localizado por unas de alto pH por un sencillo examen visual. Es posible que se necesite un examen metalográfico formal para establecer una distinción entre los dos. La evaluación de los tipos de corrosivos concentrables que pueden contaminar el agua de la caldera ayudará en la determinación. 1.5. FALLAS POR FATIGA

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La fatiga es frecuentemente considerada como el mecanismo más común de falla en servicio. Básicamente, la fatiga envuelve la nucleación y propagación de fractura por fragilización sobre las fluctuaciones de esfuerzo que tiene valores menores que los esfuerzos de tensión del material. Los equipos de vapor pueden fallar por fatiga si los mecanismos de esfuerzos en servicio son fluctuantes o vibratorios o si tienen ciclos térmicos o gradientes térmicos que impongan un grado suficientemente alto de esfuerzos. Todos los componentes de las plantas de vapor son sujetos a ciclos de presiones y térmicos durante el encendido y el apagado de los mismos. Los gradientes térmicos transcientes de menor grado pueden ocurrir durante la operación, especialmente en la operación de cambio en la potencia de salida. Identificación de una falla por fatiga En la superficie de fractura, las fallas que indican fatiga como los mecanismos de fracturas incluye marcas de playa, de múltiples orígenes y estritificación de fatigas. De estos tipos de fallas, la estritificación es la más común de todas. Mecanismo de la fractura por fatiga Los resultados de la fatiga desde la reversibilidad plástica de los esfuerzos en la cristalización metálica. Si los esfuerzos plásticos están confinados a una región microscópica o macroscópica en otros lugares de los esfuerzos elásticos en los componentes, se tendrá una simple fractura, la cual ocurre, originándose en un punto local de máximos esfuerzos y un punto local de mínima resistencia en toda la estructura. Las discontinuidades microestructurales, incluyendo a las inclusiones, granos en la frontera e intersección de planos de deslizamiento con una superficie libre, son sitios usuales microscópicamente para el inicio de la fractura. La fractura ocurre solamente después de varios ciclos, y usualmente no tiene evidencia macroscópica de flujo plástico. En otras ocasiones, cuando los esfuerzos plásticos son más extensivos, la fractura se inicia en muchas discontinuidades después de pocos ciclos y puede tener una evidencia macroscópica de flujo plástico. Iniciación de la fatiga Ocurre de manera más frecuente en las estructuras que concentran esfuerzos macroscópicos, como filetes, núcleos, juntas, cambios de sección en el espesor y discontinuidades en el material. Adicionalmente, son inducidas en el servicio por medio de la corrosión, lo cual genera un esfuerzo local suficiente para iniciar una fractura por fatiga. Recomendaciones Para evitar este tipo de fallas en las paredes de los tubos, estos deben de ser inspeccionados por el método de partículas magnéticas. Otros sitios severos que se encuentran, son aquellos tubos adyacentes a donde ocurrió la falla, y en ocasiones se puede observar pequeñas fisuras debido a la fatiga de los mismos. Fatigas a bajo ciclaje

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Las presiones y temperaturas cíclicas durante el encendido y el apagado de los equipos, son las causas más comunes para desarrollar fallas por fatiga de bajo ciclaje. Los factores de diseño que concentran a los esfuerzos influyen en la fatiga de bajo ciclaje tanto como en los de alto ciclaje; sin embargo, los efectos no son los mismos. Cuando los esfuerzos de servicios son altos para conducir a fatiga por bajo ciclaje, la presencia de esfuerzos severos frecuentemente causa una completa fractura en el primer ciclo, pero solamente la induce en un campo localizado. Los resultados del flujo plástico pueden redistribuir los esfuerzos, pero usualmente no ocurren en regiones localizadas en ciclos sucesivos. La expansión térmica en el sistema es importante en la determinación de la magnitud de los concentradores de esfuerzos y consecuentemente en el número de ciclos de la falla. La falta de flexibilidad es una causa frecuente de fatiga de bajo ciclaje en sistemas de tuberías. Un rediseño de los sistemas es en ocasiones requerido para remover o reducir estos esfuerzos, acomodando los esfuerzos térmicos del sistema para una deflexión elástica sobre una gran porción del sistema como pueda ser posible en el diseño original. Fatigas térmicas Puede resultar en las fallas de bajo o alto ciclaje. La fatiga térmica de bajo ciclaje esta usualmente asociada con un gran esfuerzo plástico y es el más frecuentemente causado por los grandes cambios en la temperatura o las grandes diferencias en la expansión térmica entre dos miembros de una estructura. Si los cambios en la temperatura es especialmente severa y si ocurre rápidamente, es llamada choque térmico; las fracturas relacionadas con choques térmicos generalmente se inician en diez ciclos térmicos o menos – algunas veces se necesita un ciclo térmico cuando el material esta suficientemente fragilizado. Las fatigas térmicas de alto ciclaje frecuentemente resulta desde una superficie caliente intermitentemente húmeda por el líquido que tiene, considerado de baja temperatura. Las superficies húmedas se contraen rápidamente, lo cual produce un gran esfuerzo de tensión biaxial en dichas superficies húmedas. Como el agua absorbe calor y se evapora, la temperatura de la superficie retorna a su valor previo y los esfuerzos en la superficie son relajados. Después de un suficiente número de ciclos térmicos, los patrones de fractura aparecen en la superficie.

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Los aceros ferríticos son generalmente considerados como los más resistentes a la fatiga térmica que los aceros austeníticos. Esto tiene que confirmarse en instancias severas en las partes hechas de acero ferrítico que tiene condiciones de servicio iguales a las partes fallidas hechas con aceros austeníticos. La superioridad de las aleaciones de acero ferrítico sobre los aceros inoxidables austeníticos en aplicaciones que envuelven ciclos térmicos es el resultado de las diferencias en la conductividad térmica y coeficiente térmico de expansión entre estos dos tipos de acero. La alta conductividad térmica de las aleaciones de acero ferrítico resulta en los bajos gradientes de temperatura entre la superficie y el interior cuando las superficies de las partes frías son calentadas o cuando las superficies de las partes calientes son enfriadas. Este bajo gradiente de temperatura resulta en un bajo esfuerzo térmico en la superficie. Adicionalmente, debido al bajo coeficiente de expansión de los aceros ferríticos, los gradientes de temperatura producen menores expansiones y menores esfuerzos térmicos con respecto a los aceros inoxidables austeníticos. La combinación de estos dos factores pueden resultar en un apreciable disminución de los esfuerzos térmicos y alargar la vida de los aceros ferríticos en las condiciones de ciclos térmicos. Fatigas con corrosión a. Ubicación de este tipo de fallas La fatiga con corrosión se puede presentar en cualquier lugar en donde estén actuando esfuerzos cíclicos de magnitud suficiente. Con mayor frecuencia, las fallas por fatiga con corrosión se tienen en calderas que se encuentran en servicio “pico”, se usan en forma discontinua o se operan cíclicamente de otra manera. El arranque o paro rápidos de la caldera pueden aumentar mucho la susceptibilidad a la fatiga con corrosión. Algunos problemas graves de fatiga con corrosión se han eliminado sencillamente al modificar con amplitud suficiente las velocidades de arranque y paro.

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b. Características La fatiga con corrosión es una forma de deterioro que se puede presentar sin tener concentraciones de una sustancia corrosiva. El término se refiere a las grietas que se propagan a través de un metal como resultado de esfuerzos cíclicos de tensión que actúan en un medio ambiente que es corrosivo para ese metal. El término y la definición antes dados son un tanto engañosos en el caso de las calderas, ya que la oxidación normal del metal que conduce a magnetita basta para inducir fatiga con corrosión cuando se tienen suficientes esfuerzos cíclicos de tensión. Las grietas se desarrollan según la secuencia siguiente: Durante la primera fase del esfuerzo cíclico, la pared del tubo pasa por una expansión. Como la capa de óxido es frágil con relación a la pared del tubo, esa capa se puede fracturar, con lo que se abren grietas microscópicas a través del óxido hasta la superficie del metal. La superficie expuesta del metal en la raíz de la grieta se oxida, con lo que se forma una mella microscópica en la superficie del propio metal Durante el siguiente ciclo de expansión, el óxido tenderá a fracturarse a lo largo de esta mella, haciendo que éstas se profundice. Al continuar este proceso cíclico, una grieta con forma de cuña se propaga a través de la pared del tubo, hasta que ocurre la rotura, o bien, esa pared del tubo es penetrada.

-

Las grietas siempre se propagan en una dirección perpendicular a la dirección del esfuerzo principal. De este modo, si el esfuerzo cíclico principal se produce por fluctuaciones en la presión interna, se producen grietas longitudinales. Si el esfuerzo cíclico principal es uno de flexión producido por expansión y contracción térmicas del tubo, las grietas serán transversales. Es común que el agrietamiento por fatiga con corrosión ocurra adyacente a restricciones físicas. Las grietas se pueden originar en la superficie externa, la interna o ambas simultáneamente. Las grietas que se originan en las superficies internas muchas veces se encuentran asociadas con picaduras. El sitio de la picadura sirve como una mella concentradora de esfuerzos, lo que la convierte en un lugar preferido para el inicio de las grietas por fatiga con corrosión. c. Factores críticos Los esfuerzos cíclicos de tensión y un medio ambiente que cause la oxidación espontánea de una superficie metálica desnuda son dos factores críticos que rigen la susceptibilidad a la fatiga con corrosión. Dos fuentes comunes de esfuerzos cíclicos de tensión son la presión interna que oscile en forma cíclica y la expansión y contracción térmicas restringidas.

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Además de un medio ambiente que cause la oxidación espontánea de una superficie metálica desnuda, otros factores que pueden contribuir de manera significativa son el nivel del pH y el contenido de oxígeno disuelto. La operación con niveles bajos del pH o con niveles excesivamente elevados de oxígeno disuelto puede inducir la picadura. Las picaduras actúan como concentradores de esfuerzos para el inicio de las grietas por fatiga con corrosión. d. Identificación Típicamente, las grietas por fatiga con corrosión son rectas y no tienen ramificaciones. Tienen la forma de aguja o de cuña y se propagan perpendicularmente a la superficie del metal. A veces, puede parecer que se trata sólo de ranuras poco profundas en la cubierta de magnetita. Por lo general, no se propagan a grandes distancias a lo largo de la superficie del tubo. Los métodos no destructivos para la identificación de las grietas incluyen la observación ultrasónica, la observación radiográfica, las tintas penetrante y la inspección con partículas magnéticas. e. Forma de eliminación de este tipo de fallas La eliminación o reducción del agrietamiento por fatiga con corrosión se realiza al controlar los esfuerzos cíclicos de tensión, controlar los factores ambientales y con un nuevo diseño de la caldera. Reducir o eliminar la operación cíclica de la caldera así como ampliar los tiempos de arranque y paro pueden ayudar a eliminar o reducir el agrietamiento por fatiga con corrosión. En casos persistentes de agrietamiento por fatiga con corrosión, es posible que se requieran medidas como perfilar las soldaduras y volver a diseñar las sujeciones de los tubos, con el fin de eliminar o reducir las restricciones para la expansión y contracción térmicas. f. Precauciones a tomar al momento del análisis Las fracturas completas que resultan del agrietamiento por fatiga con corrosión suelen ser de pared gruesa y presentan muy poca ductilidad, si

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acaso. Es concebible que estas fracturas pueden confundirse con otros modos de falla que, por lo general, producen fracturas de pared gruesa, como la rotura por esfuerzo, el agrietamiento causado por el daño por el hidrógeno, el agrietamiento por corrosión con esfuerzo y algunos tipos de sobrecalentamiento grave. Muchas veces, las grietas por fatiga con corrosión son difíciles de ver ya que, a menudo, se encuentran llenas con óxidos densos de hierro. A veces, puede parecer que se trata de ranuras cortas y poco profundas en la capa de magnetita que cubre el tubo. 1.6. FALLAS CAUSADAS POR EROSIÓN La erosión envuelve al impacto de un gran número de pequeñas partículas sólidas o líquidas en una superficie, o es causada por el colapso de burbujas de aire en la cavitación de líquidos. La erosión por partículas sólidas es una forma de abrasión, la erosión por líquidos es más del tipo de erosión por cavitación. Erosión abrasiva a. Ubicación de este tipo de fallas Ocurre en la pantalla de los tubos o en los tubos del supercalentador, resultado del impacto de partículas que vuelan en los combustibles gaseosos. La erosión ocurre con flujos de alta velocidad, depositando en los tubos por medio de los gases, cenizas, las cuales pueden erosionar por la fuerza de los gases en pequeños pasajes a alta velocidad. Este efecto, expone a la superficie de los tubos a una gran probabilidad de impacto de partículas que tienen una alta energía cinética, la cual se incrementa de manera rápida. Este tipo de erosión puede adelgazar a las paredes de los tubos hasta su posterior ruptura. b. Forma de eliminación de este tipo de fallas La erosión debida al vuelo de las cenizas puede ser controlada en la superficie de los tubos con cementos refractarios u otro tipo de materiales que sean duros y resistentes, aunque esto reduce la capacidad de transferencia de calor de la superficie. Otra alternativa para evitar este método de falla, es cambiando el flujo de los gases en las áreas que se consideren críticas.

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Erosión por cavitación a. Ubicación de este tipo de fallas Ocurre en regiones en el sistema donde hay una combinación de temperatura y velocidad en el flujo, causando un incremento y un subsecuente colapso de una gran cantidad de burbujas de vapor. La fisura ocurre en el punto en que la burbuja colapsa. En los sistemas de vapor, los componentes más frecuentes para la falla por cavitación son los impeler de las bombas y líneas de alimentación.

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b. Forma de eliminación de este tipo de fallas La erosión por cavitación es más efectiva eliminarla, por medio de la reducción en la velocidad del flujo o disminución de la temperatura (la reducción de la velocidad del flujo es preferible). Otras formas, incluyen la selección de materiales y el uso de soldaduras resistentes a la erosión. CORROSIÓN BAJO ESFUERZO a. Ubicación de este tipo de fallas En principio, el agrietamiento ocurrido por este mecanismo pudiera ocurrir siempre que coexistan un corrosivo específico y esfuerzos suficientes de tensión. Debido a los programas mejorados de tratamientos del agua y a un mejor diseño de las calderas, la ocurrencia del agrietamiento cáustico por corrosión bajo esfuerzo ahora es mucho menos frecuente que como era hace años. sin embargo, en ocasiones sigue apareciendo este tipo de agrietamiento en los tubos de agua, los tubos de los sobrecalentadores y los tubos de los recalentadores. También se puede tener agrietamiento por esfuerzo con corrosión en los componentes esforzados del colector de vapor, como son los pernos. b. Características El término agrietamiento por corrosión bajo esfuerzo se refiere a la falla del metal que resulta de una interacción sinergística de un esfuerzo de tensión y un corrosivo específico al cual es sensible el metal. Los esfuerzos de tensión pueden ser aplicados, como los causados por la presión interna, o residuales, como los inducidos por la soldadura. En los sistemas de las calderas, el acero al carbono es específicamente sensible al hidróxido de sodio concentrado, en tanto que el acero inoxidable es en específico sensible tanto al hidróxido de sodio concentrado como a los cloruros. Para este fenómeno, no es necesario el ataque intensivo del metal y, de hecho, no lo acompaña en forma característica. La combinación de hidróxido de sodio concentrado, algo de sílice soluble y esfuerzos de tensión hará que se formen grietas intergranulares continuas en el acero al carbono. Conforme avanzan las grietas, se sobrepasa la resistencia mecánica del metal intacto restante y se tendrá una fractura frágil de pared gruesa. c. Factores críticos Existen dos factores principales que rigen el agrietamiento por esfuerzo con corrosión en el medio ambiente de la caldera. En primer lugar, el metal en la región alterada debe ser esforzado a la tensión hasta un nivel suficientemente elevado. Los esfuerzos pueden ser aplicados o residuales, o de ambos tipos. En segundo lugar, se debe tener concentración de un corrosivo específico en el lugar del metal esforzado. El corrosivo específico para los aceros al carbono en los sistemas de calderas es el hidróxido de sodio; para los aceros inoxidables, el corrosivo puede ser hidróxido de sodio o cloruros. Las infiltraciones pequeñas también pueden conducir ala concentración de corrosivos.

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d. Identificación Las fallas causadas por agrietamiento por corrosión bajo esfuerzo siempre producen caras de la fractura de pared gruesa, sin importar el grado de ductilidad del metal. Con frecuencia vienen asociadas ramificaciones con estas grietas. A menos que haya ocurrido la falla, el agrietamiento por corrosión bajo esfuerzo puede ser difícil de ver a simple vista, ya que las grietas tienden a ser muy finas y apretadas. En ocasiones, en el sitio de la grieta puede observarse la evidencia de la presencia de hidróxido de sodio concentrado, como los depósitos blancuzcos e intensamente alcalinos, o la presencia de magnetita cristalina.

e. Forma de eliminación de este tipo de fallas Para eliminar los problemas con el agrietamiento por corrosión bajo esfuerzo es necesario obtener el control de los esfuerzos de tensión o de la concentración de los productos corrosivos. Los esfuerzos de tensión pueden ser aplicados o residuales. Los esfuerzos aplicados son esfuerzos generados en el servicio. El término esfuerzo residual se refiere a los esfuerzos inherentes al propio metal. Son resultado de los procesos de fabricación o construcción, como la soldadura o el doblado de los tubos. Estos esfuerzos se pueden aliviar por medio de técnicas convenientes de recocido. En general, evitar la existencia de corrosivos concentrados es el medio con más éxito para reducir o eliminar el agrietamiento por corrosión bajo esfuerzo. Los primeros pasos son evitar la salida de ebullición nucleada (SEN), conservar las superficies internas suficientemente libres de depósitos y evitar la formación de líneas de nivel del vapor y líneas del nivel del agua en los componentes que reciben un elevado flujo de calor. Otros pasos pueden incluir el que se evite la infiltración de sales productoras de alcalinidad a través de los condensadores, intercambiadores de calor, corrientes de procesos y sistemas desmineralizadores cáusticamente regenerados; impedir la contaminación del agua para eliminar el sobrecalentamiento o atemperadora por materiales alcalinos o cloruros, y evitar el arrastre por parte del agua de la caldera. El uso de inhibidores, como el nitrato de sodio o una combinación de nitrato de sodio y uno de muchos productos orgánicos seleccionados, ha tenido éxito

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en la reducción del agrietamiento cáustico por corrosión bajo esfuerzo. También puede resultar valioso un programa de fosfato coordinado, el cual está diseñado para eliminar la formación de hidróxido de sodio libre.

f. Precauciones a tomar al momento del análisis Es común que las grietas por corrosión bajo esfuerzo sean difíciles de identificar a través de la inspección visual. El uso de tintas penetrantes, las inspecciones con partículas magnéticas y las pruebas ultrasónicas en las regiones sospechosas pueden descubrir la presencia de grietas por este tipo de corrosión. El tiempo de residencia de los tintas penetrantes debe aumentarse para que se ajuste a lo típicamente apretado de estas grietas. Es concebible que el agrietamiento por corrosión bajo esfuerzo pueda confundirse con otros modos de agrietamiento que producen fracturas de pared gruesa, como el daño por hidrógeno, la fatiga con corrosión, la rotura por flujo plástico y algunas formas de sobrecalentamiento grave. La confirmación de un diagnóstico de agrietamiento por esfuerzo con corrosión requiere el examen metalográfico.

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XV.2ANEXO Nº 2 TIPOS DE LIMPIEZA. a. Limpieza desengrasante Propósito

La limpieza desengrasante es usada para remover aceite y grasas como aceite de corte usado durante la construcción o fabricación de una planta nueva, y para remover el sarro de aceite y grasa en las plantas después de operar. Estos aceites y grasas deben ser removidos debido a que estos pueden producir burbujas o sobrecalentamiento durante la operación. Previo al proceso de limpieza ácida, el aceite y grasas deben además ser removidas debido a que estos pueden obstruir el contacto de la solución de limpieza con el sarro.   

Especificación de limpieza Hidróxido de sodio 0.1-0.3% Carbonato de sodio 0.1- 0.3% Agentes superficiales activos 0.05-0.2%

Un método es disolver aceites y grasas en la forma de ácidos irritantes solubles en agua y glicerol, a través de la especificación con alcali y otro es emulsificar y dispersar a través de la adición de agentes superficiales activos. La limpieza se realiza circulando la solución de limpieza a través del sistema a 60-80ºC durante 6-8 hr. Donde no es permitida nada de aceite y grasa. Para el caso de las cañerías de transporte de oxígeno o algunas plantas de proceso son usados solventes poderosos como tetraclorico de carbón, etc. Criterio

La limpieza debe llevarse a cabo hasta que ya no haya un incremento en la cantidad aceite en el solvente de limpieza. Precaución

Cuando se manipula químicos alcalinos debe usarse herramientas de protección como guantes de goma o gafas de seguridad. Los químicos deben ser disueltos gradualmente para evitar ebullición debido al calor de disolución. La limpieza con solvente debe ser repetida hasta que la concentración de aceite y grasas sea de 20 ppm o menor en tuberías cañerías de transporte de oxígeno.

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b. Limpieza ácida Propósito

La limpieza ácida es llevada a cabo para remover sarros metálicos u otros, formados durante la construcción y fabricación de plantas recién construidas, para la remoción de depósitos y sarros tales como óxido de hierro, carbonato de calcio, etc. Formados durante la operación de la planta. Este tipo de limpieza esta clasificado en tres partes; con ácido inorgánico, ácidos orgánicos, y limpieza con quelatos. En la limpieza con ácidos inorgánicos, se usa frecuentemente ácido hidroclórico, debido a que tiene muchas ventajas tales como su bajo precio y fortaleza en la disolución de polvo de sarro y depósitos. Para la limpieza con ácido orgánico, son usados frecuentemente ácidos cítricos, glicólicos, y fórmicos. Los ácidos orgánicos tienen bajo poder sobre los polvos de sarro y depósitos en comparación con los ácidos inorgánicos. La limpieza es llevada a cabo en el rango de 80-90ºC para compensar este punto débil. En la limpieza con quelatos se usa principalmente EDTA. Sin embargo los agentes quelatos son estables incluso en el rango de temperaturas altas, sobre un amplio rango de pH, y esta fuertemente compuesto con iones metálicos, la temperatura de limpieza requerido es 120-150ºC, debido a su débil reactividad de disolución con depósitos y sarro. Tal así que es requerido el calentamiento directo con el quemador existente del caldero para la limpieza con quelatos. - Especificaciones de limpieza:

Limpieza con ácido clorhídrico Ácido clorhídrico Inhibidor Agente reductor 5-10% 0.3-0.5% 0.2-0.5%

En la limpieza con ácido clorhídrico se usa un agente separador disolvente de cobre, aceleradores de disolución o agentes humedecedores para algunas composiciones de sarro y depósitos. La limpieza ácida se realiza circulando el solvente a 50 - 60ºC (máximo 65ºC) por 4-8hr.

Limpieza con ácido orgánico Ácido orgánico ácido Inhibidor Agente reductor 2-5% 0.3-0.5% 0.1-0.3%

Adicionalmente a lo anterior, son adicionados agentes separadores disolventes de cobre, aceleradores de disolución o agentes humedecedores. La limpieza es llevada a cabo cuando circulando el solvente a 80 - 90ºC por 4-8 hr. Es comúnmente usando Citrato de Monoamonio, la mezcla ácida de acido glicólico y fórmico.

Limpieza con quelatos

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Sales EDTA Inhibidor Agente reductor

2 - 10% 0.1 - 0.5% 0.1 - 0.3%

Esta limpieza es llevada a cabo a 120-150ºC por 4- 8hr. - Criterio Deben reconocerse el no incremento en la cantidad de iones de hierro disuelto ó los iones metálicos en el solvente de limpieza. Precauciones

El incremente de iones oxidantes, tales como iones férricos o iones de cobre en la solución de limpieza prohíbe la acción sobre la corrosión de metal ferroso del inhibidor. La adición de un agente reductor o un agente separador de iones de cobre son requeridos para eliminar esta influencia desfavorable causada por los iones oxidantes. Un incremento en las cantidades de iones de hierro disueltos que suman 20.000 ppm o más, pueden resultar en la reducción de la capacidad del inhibidor. Así, la habilidad del inhibidor de corrosión es disminuida y es requerida una renovación del solvente de limpieza. Se desarrollan gases de Hidrógeno en la limpieza ácida, así que el uso de fuego abierto en los alrededores del área debe ser estrictamente prohibido durante el proceso de limpieza ácida. Se generarán ácidos sulfurosos en la limpieza de los ductos en una instalación de desulfurización de gas. En algunos objetos de limpieza puede generarse hidrógeno o gases tóxicos. Estos equipos de absorción de gas deben ser usados como contingencia. Se lleva a cabo desplazamiento de aire por gas de nitrógeno para prevenir el oxidamiento del metal en contacto con el aire, cuando la solución de limpieza ácida o el agua residual es drenada. c. Neutralización y Pasivación Propósito

Neutralización y pasivación es llevada a cabo para estabilizar la superficie de los metales activos (principalmente acero carbonado) causado por la limpieza ácida. 

Especificaciones de limpieza Pretratamiento Agente de pretratamiento 0.1%

El pre tratamiento para la neutralización es llevada a cabo circulando la solución a través del sistema 1-2 ciclos a 50-60 ºC para remover los iones metálicos en el agua de lavado residual y el oxido desarrollado en el lavado con agua.

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Tratamiento de Neutralización

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Amonio: Cantidades requeridas El pH de las soluciones de pre-tratamiento es ajustado a 9 - 11 con la adición de Amonio.

Pasivación

Agente de Pasivación: 0.05-0.5% Después que la solución ha sido ajustada a pH 9-11 por la adición de amonio, el agente de pasivación es inyectada y la solución es circulada a través del sistema por encima de 80ºC por 2 hr. - Criterio Temperatura, time, y el pH of la solución debe descanzar el rango específico. - Precauciones Puesto que la concentración de iones de hierro disueltos en la neutralización y pretratamiento afecta la calidad de la superficie del metal al final del tratamiento de pasivación, debe ser tan bajo como sea posible (200ppm o menos). La temperatura del tratamiento de pasivación ademas afecta los estratos terminados de la superficie del metal la prevención de oxido. El tratamiento debe ser llevado a cabo a la temperatura más alta que sea posible.

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XV.3ANEXO Nº 3 QUÍMICOS DE LIMPIEZA Y SUS PROPIEDADES Químicos de limpieza Diversos tipos de químicos de limpieza y los químicos de importancia usados en el presente son descritos en ácidos. (a) Ácido Inorgánicos Ácido clorhídrico El ácido clorhídrico es ampliamente usado para limpieza química. Teniendo un fuerte poder disolvente para los componentes de sarro excepto sílice. Este es usado en rangos de temperatura bajos desde temperatura de habitación a 60ºC. Adicionalmente, varios tipos de sales formadas por la reacción de este ácido con los depósitos y el sarro tienen alta solubilidad, y además tiene la ventaja de producir mejores superficies terminadas después de la limpieza ácida. Ácido Sulfúrico Puesto que el ácido sulfúrico concentrado es altamente reactivo y genera grandes cantidades de calor cuando es diluido, requiere especial cuidado contra químicos peligrosos para su manipulación. Puede ser usado sobre un amplio rango de temperaturas, siendo no volátil. La solubilidad de las sales formadas por su reacción con depósitos y sarro es menor que cuando se usa ácido hidroclórico, pero tomando ventaja de esta propiedad. El solvente de limpieza puede ser ocasionalmente vuelto a usar después del reprocesamiento (comumed amounts of the acid are added after separating the formed by the reaction with scale.). El ácido sulfúrico no es aplicable para remover sarros que contienen grandes cantidades de calcio. Debido a que la sal de calcio es menos soluble. Consecuentemente, el rango aplicable como químico de limpieza de aparatos y equipos es de aluna forma limitado. Es por esta razón que el ácido sulfúrico ha sido ampliamente usado para preservar hierro y acero los cuales requieren grandes cantidades de solución ácida. In los años 1960 fue desarrollado un método de limpieza usando este ácido mezclado con ácido cítrico. Acido Sulfamico El ácido sulfamico es fácil de manejar debido a que es en polvo. Es altamente reactivo con los depósitos y sarro tales como carbonatos o hidróxidos, pero débil disolviendo óxidos de hierro. La mejor característica de ácido sulfamico como químico de limpieza es la gran solubilidad de sales de calcio lo cual hace adecuado para ser usado en sistemas de refrigeración y agua caliente donde las sales de calcio o hidratos de oxido son los mayores componentes de depósito, el ácido sulfamico debe ser usado cuidadosamente cuando se limpian aparatos de acero inoxidable.

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Ácido fosfórico El ácido fosfórico es un ácido fuerte con relativamente baja acción corrosiva, y tiene la ventaja de prevenir el óxido, debido a que se forman capas de fosfato sobre la superficie de hierro. Este ácido es frecuentemente usado para limpieza de equipos o para tratamiento de superficies metálicas previo al pintado. No es usado par la limpieza de plantas grandes en el presente debido a su relativo alto precio y su baja solubilidad de las sales formadas por la reacción con los depósitos. Ácido Nítrico El ácido nítrico es altamente reactivo y además tiene sales de alta solubilidad. Este pasiviza el acero inoxidable o el aluminio, porque este es algo oxidable. Por otro lado, tiene alta fuerte acción corrosiva sobre acero templado, y no debe ser usado cuando el objeto contiene acero templado. Es usado para la pasivasión de acero inoxidable, o para la limpieza de plantas de acero inoxidable, por ejemplo, instalaciones de gas combustible. Ácido fluorhídrico El ácido hidrofluorico tiene fuerte reactividad, similar al ácido hidroclorico, tiene gran solubilidad sobre el sarro, y disuelve efectivamente la sílice y el vidrio. Además tiene gran solubilidad para sales diferentes como aquellas de metales de tierra álcali. El principal efecto del ácido hidrofluorico es su dificultad para ser manipulado, siendo volátil, extremadamente corrosivo, y además fuerte en toxicidad. Es reportado que este ácido ha sido usado para limpieza de calderos en Alemania y Estados Unidos en los años 1970. Como se describe arriba, los ácidos inorgánicos usados para limpieza tienen ventajas y desventajas. El ácido hidrofluorico es el más usado generalmente debido a la habilidad de solubilidad de sus depósitos y sarro, fácil de manipular y relativamente bajo en costo. (b) Agentes de ácido órganico y quelatos Consecuentemente, los ácidos orgánicos han sido usados extensivamente para limpieza de calderos modernos de alta presión, incluyendo para caldero simple o plantas grandes. Ocasionalmente, son usados agentes quelatos, Ácido Cítrico Los productos de la reacción de ácido cítrico con sarro tiene relativamente grandes solubilidades cuando se comparan con otros ácidos orgánicos. Los ácidos cítricos tienen la desventaja de no precipitar hidróxidos de hierro, incluso en soluciones alcalinas, debido a su fuerte reactividad con sales complejas con iones de hierro. Este punto es usado como ventaja en la limpieza de calderos de gran tamaño.

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La sal de hierro del ácido cítrico tiende a precipitar en concentraciones de alrededor de 4.900ppm. Para prevenir esta precipitación, el ácido usado como citrato monoamonio para neutralizarla con amonio, o usado junto con otro ácido orgánico. Debido a que es débil en su poder de disolución de sarro en comparación con los ácidos inorgánicos como el ácido hidroclórico, etc.Este es usualmente calentado a 80-100ºC, para incrementar su poder de disolución. El ácido esta en estado sólido y no es peligroso. Es fácil de manipular, y es usualmente usado como agente principal de limpieza general. Sin embargo, tiene un limitado ámbito de aplicación. Debido a la baja solubilidad de sales de calcio. La limpieza práctica de calderos de gran tamaño con ácidos inorgánicos fue reportada por E.B. Morris en 1960. W.E Bell propuso la factibilidad de aplicaciones practicas de citrato de monoamonio, y el método citro-solv (método con un solo solvente) fue reportado en 1963 en base a esto. En Japón las Industria Kurita Water Ltd. Usaron primeramente citrate de monoamonio en la limpieza de tipos de calderos utilitarios en 1963. Ácido Glicolico (Ácido Hidroxiacetico) y ácido fórmico. La reactividad de los ácido glicólico y fórmico con los iones de óxido de hierro es igual o mejor que aquella con ácido cítrico. Debido a su baja temperatura de descomposición, estos están dispuestos a descomponerse y se vuelven inofensivos, incluso si tienen que permanecer en el caldero. Son usados en limpieza a temperaturas de (80-100 ºC), puesto que tal como el ácido cítrico, estos son más bien débiles en reactividad con el sarro cuando son comparados con los ácidos inorgánicos. Estos no forman sales complejas con el hierro en soluciones alcalinas. Estos químicos son usualmente usados con otros ácidos orgánicos. La limpieza con mezclas de ácidos glicolico y fórmico fue reportada por Du Pont en 1963. En Japón, la limpieza con mezclas de ácidos cítrico y glicolico fue en un principio ejecutada por kurita Water Industries Ltd. en Japón, este método es más usado con ácidos orgánicos para los calderos operacionales utilitarios. El poder disolvente del ácido metálico usado en óxidos es de alguna forma inferior al cítrico pero comparable con otros ácidos orgánicos. La solubilidad de los productos de la reacción es relativamente grande y este ácido tiene fuerte reactividad para formar sales complejas con hierro o incluso en soluciones alcalinas. En Japón ha sido aplicado como agente principal para la limpieza después de la primera aplicación por Kuri Water Industries Ltd. en 1970. Ácido Oxálico El ácido oxalico tiene un poder disolvente extremadamente fuerte sobre el oxido en comparación con otros ácidos orgánicos, y puede ser usado a relativamente baja temperatura (al rededor de 60ºC), sin embargo debe tenerse cuidado en la limpieza debido a que las sales de baja solubilidad tales como oxalate ferroso, etc pueden depositarse. Ha sido usado con ácido cítrico para descontaminación de equipo nuclear de zinc al rededor de 1960 (el mal llamado agente de descontaminación Citrox).

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Ácido Glucónico El ácido glucónico es debilmente ácido, no toxico y separa hierro, cobre, calcio, magnesio, etc. Debido a que el ácido gluconico disuelve óxido de hierro en solución alcalina, este es frecuentemente usado como agente de tratamiento en plateado de metal o pintura. EDTA El EDTA forma complejos estables con el metal sobre un amplio rango de pH. La gama como único agente solvente de limpieza, de acuerdo a los requerimientos, aunque su costo es incluso más alto que los ácidos orgánicos descritos arriba. El método de solvente de limpieza único tiene la ventaja que se produce menor cantidad de agua de desecho. El EDTA puede ser usado a 150ºC debido a su relativamente alta temperatura de descomposición de 155ºC. Tiene la ventaja que la limpieza es conducida por calentamiento directo usando el mismo calentador operativo del caldero. Limpiezas químicas prácticas usando agentes quelatos como el EDTA fue primero reportadas por D.M Blakes, J.P. Engle, en 1962. Ellos usaron sales de sodio de EDTA para limpiar calderos en solución alcalina. La aplicación de sales de amonio de EDTA fue reportada en 1964, y el mal llamado método ACR fue puesto en práctica. Kurita Water Industries Ltd inicio un método de limpieza con quelato al mismo tiempo en Japón. (c) Agentes álcali Amonio El amonio ha sido usado para limpieza cuando el sarro contenía grandes cantidades de cobre debido a que este forma un ión complejo con cobre y tiene fuerte poder disolvente para cobre en un solvente que contiene antioxidante. Es difícil de ser usado a altas temperaturas (>60ºC), debido a que es volátil y genera vapores irritantes. Hidróxido de Sodio El hidróxido de sodio es usado para disolver silicio. Y además saponificar aceites vegetales y grasas. Carbonato de Sodio El carbonato de sodio actúa para cambiar sarro de sulfato de calcio insoluble en ácidos en carbonato de calcio soluble en ácidos. Es usado junto con el hidróxido de sodio para “ebullición alcalina” debido a que previene la formación de jabones metálicos insolubles en las soluciones de limpieza al separar las composiciones de dureza. Adicionalmente, es usado para controlar el pH de las soluciones de limpieza y para estabilizar los efectos de limpieza, debido de su capacidad protectora.

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AYUDAS PARA LA LIMPIEZA Los químicos usados para la limpieza química tienen desventajas, así como también muchas ventajas. Ellos podrían no tener la capacidad necesaria y suficiente para disolver algunos tipos de sarros. Muchas ayudas para la limpieza química son usadas para suplementar las desventajas de los químicos principales o para fortalecer sus desventajas y para mejorar el efecto de limpieza. En la práctica de limpieza química la selección de estas ayudas es muy importante junto con la selección y determinación de los químicos principales. La técnica de usarlos entonces constituye la porción básica de la tecnología. (a) Inhibidores ácidos Un inhibidor ácido (hereinafter llamado inhibidor) puede ser definido en términos generales como una sustancia, la cual reduce marcadamente la corrosión de los materiales que son limpiados por la su adición en pequeñas cantidades a la solución ácida de limpieza. Muchos componentes son usados como inhibitores. Mecanismos de acción de lo inhibidores Los inhibidores orgánicos compuestos son relativamente de gran cantidad de peso molecular y pertenece al tipo de inhibidor de adsorción, juzgando el mecanismo de inhibición de corrosión. Una molécula de un inhibidor orgánico consiste de dos grupos, un grupo polar que sirve para absorción de metales; y un grupo orgánico que tiene propiedades hidrofóbicas. La corrosión de metal por la solución ácida de limpieza es inhibida debido a los grupos polares del inhibidor son absorbidos en la superficie del metal para formar un película protectora. Selección de inhibidor No hay un inhibidor completo, por consiguiente, un inhibidor óptimo debe ser seleccionado. Se explicarán varios factores para la selección de inhibidores usando el ácido hidroclórico como ejemplo. a.- Dosaje de inhibidor La prevención de los efectos de corrosión aumenta con el incremento de dosaje de un inhibidor en cierta magnitud. Más allá de este punto, un incremento extra de este dosaje tiene poco efecto. La relación entre el dosaje y la inhibición de corrosión debe ser conocida. b.- Influencia de la concentración de ácido

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La limpieza con ácido hidroclórico es usualmente llevada a cabo con ácido al 510%. Los inhibidores de corrosión no son muy afectados por la concentración de ácido en este rango. Sin embargo, cuando es requerida un solución concentrada de ácido, los inhibidores deben tener suficiente efecto en soluciones ácidas concentradas de 15 % o más. c.- Influencia de la temperatura La solución ácida es usualmente a altas temperaturas. Es más bien difícil inhibir la corrosión que puede ser causada por una solución de ácido hidroclórico usada a temperatura de 70ºC o más. Los inhibidores de corrosión tienen una temperatura máxima útil; por consiguiente, debe ser seleccionado el inhibidor adecuado para el uso deseado planeado. d.- Influencia de la duración de limpieza Algunos tipos de sarro pueden requerir un largo tiempo de limpieza el inhidor de corrosión debe resultar efectivo a través de toda la operación de limpieza. e. Influencia de los iones oxidativos Los iones oxidativos tales como iones férricos pueden reducir grandemente el efecto del inhibidor. Esto es debido al mecanismo de corrosión del ión oxidativo indiferente a estos ácidos, y se necesita mucha precaución para su uso. f.- Influencia de la tasa de flujo Generalmente la tasa de flujo más alta del solvente de limpieza. Los efectos de remoción de sarro desentendiendose de la relación entre la tasa de flujo de la solución del solvente de limpieza y el efecto de inhibición de corrosión es necesario antes del uso práctico debido a que el efecto es afectado por la tasa. g.- Influencia de la generación de gas acompañada de la disolución de sarro. El sarro incluyendo sulfidos o sulfitos generan sulfido de hidrogeno o gas de ácido sulfúrico durante la limpieza. Estos gases pueden resultar en una reducción notable en la habilidad de inhibición de corrosión de algunos inhibidores o atacar directamente superficies de acero. Los efectos de inhibición de corrosión deben ser determinado con un investigación preliminar adecuada de diversos factores bajo condiciones simuladas relacionadas cercanamente con las actuales. (b) Agentes Reductores Iones metálicos diversos en sarro son disueltos en soluciones ácidas de limpieza. Iones oxidativos tales como iones férricos o cúpricos son incluidos entre ellos. Los iones oxidativos reaccionan con metal ferroso en una solución ácida como en las ecuaciones dadas: 2Fe3+ + Fe Cu2+ + Fe 3Fe2+ Fe2++ Cu

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La presencia de ácidos oxidativos en la solución de limpieza ácida acelera grandemente la corrosión de la base metálica. Agentes reductores son usados para reducir a los iones oxidativos y hacerlos inofensivos. El acero continua siendo corroído en proporción con las concentraciones de iones férricos. Cuando no son usados agente reductores considerando que la tasa de corrosión del acero puede ser suprimida independiente de los agentes reductores.

(c) Aceleración de disolución de cobre Las aleaciones de cobre son frecuentemente usado el condensador de un sistema generador de turbina o en un caldero calentador de alimentación de agua. Cuando estas aleaciones son corroídas los iones de cobre son depositados como cobre metálico sobre las superficies de acero del caldero. Este cobre metálico no es facilmente removido por la limpieza ácida usual. En este caso. La adición de agentes de separadores, disolventes de cobre mejoran los efectos de remoción de cobre marcadamente en la limpieza ácida. Un agente disolvente y un acelerador de disolución son además adheridos en las soluciones de limpieza de amonio debido a que el amonio solo requiere largo tiempo para la disolución del cobre. (d) Acelerador de disolución de Sílice El sílice no se disuelve en ningún ácido excepto ácido fluorico. Un acelerador de disolución de sílice es agregado para remover la sílice durante la limpieza ácida. (e) Desengrasado y agentes humectants Los aceites y grasas son prácticamente inmiscibles con agua en una solución ácida y dificilmente miscible en una solución alcalina. Los agentes activos de superficie son usados como agentes humectantes para acelerar la emusificación en ácido y la solución alcalina. Estos son además usados para acelerar la penetración de solvente de limpieza en sarro duro y denso. Agentes de neutralización y pasivación Una superficie metálica, luego de ser químicamente limpiada, no esta protegida y esta en un estado activado. El metal, especialmente el acero de bajo carbono, esta dispuesto al oxido. Algunos tratamientos son necesarios para la estabilización de la superficie, los químicos de limpieza ácida para la estabilización son llamados agentes de neutralización y pasivación. a. Agentes de pretratamiento El hierro una vez disuelto puede precipitar durante el estado de vaciado de agua antes del estado de neutralización, así que los químicos que forman una sola sal compleja con hierro en rango neutral o alcalino debe ser adherido previamente al cambio al proceso de neutralización. Los químicos usados para este propósito son llamados agentes de pre- tratamiento. Los

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químicos que tienen las siguientes propiedades son usados como agentes de pre-tratamiento: - Ellos pueden disolver hidróxido de hierro, etc. - Ellos son prácticamente no corrosivos a bajas concentraciones. - La habilidad separadora de iones es suficientemente fuerte para no que no depositen nuevamente en la superficie metálica en el rango de pH neutral a alcalino.

b. Agentes de Neutralización Previo al cambio al proceso de pasivación, el agua de enjuague debe ser neutralizado a hidroxido de sodio pH 9-10, el carbonato de sodio, amonio, etc. son agentes de neutralización. El amonio es preferiblemente usado debido al fácil control de pH y menor posibilidad de sólidos de residuo en el sistema de limpieza. c. Agentes de pasivación Los agentes de pasivación son aquellos químicos que forman un película pasiva fina en la superficie metálica después de la neutralización y los siguientes agentes son primariamente usados. Fosfato de Sodio

En el tratamiento general de pasivación (fosfatización) del hierro con fosfatos. Es formada un cubierta de fosfato. Sin embargo, en el proceso de pasivación de limpieza química las composiciones de las cubiertas no están determinadas. Su principal componente esta predicho a ser fosfato. La estabilidad de la cubierta es insuficiente y temporal. Recientemente desde el punto de vista del tratamiento de pasivación de agua de desperdicio los agentes de pasivación diferentes a los fosfatos han sido frecuentemente usados. La Hidrazina

Es usada para estabilización de la superficie de todos los tipos de acero después de la limpieza debido a sus propiedades de promover la formación de un película de magnetita cristalina la delgada película de magnetita formada es suave pero estable. Nitrato

El tratamiento con nitrato puede llevarse a cabo en un corto tiempo y baja temperatura (60ºC a mas) La delgada película formada es reportada como oxido férrico cristalino ( α – Fe2O3 ) su espesor es extremadamente delgado con excelente estabilidad en una condición seca.

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XV.4ANEXO Nº 4 DISEÑO DE UN INTERCAMBIADOR IÓNICO Intercambiador cationico ciclo hidrogeno Tipo de resina catiónico: Amberlite ir- 18, cuya capacidad de intercambio iónico es de 1 miliequivalente cono CaCO3 por mililitro de resina (1 meq. CaCO3 ml). Tipo de agua a tratar: Agua con 300 ppm de dureza como CaCO3 Volumen de agua a tratar = 4.500 Kg /h = 4.500 L/h = 20 gpm Cálculo del volumen de resina: Conociendo la capacidad de intercambio de la resina catiónica, es posible calcular cuantos meq. CaCO3 contenidos en el agua dura hay que intercambiar y de esa manera conocer el volumen de resina.El cálculo es como sigue. Proceso de intercambio iónico del agua dura y la resina catiónica CaCO3 + 2 Rz- H Según esta reacción, tendremos (meq.CaCO3 / L. de agua) = (0.30x40) / 2 = 6 Entonces: Cantidad de sales presentes en 4,500 litros de agua por hora 27,000 meq. CaCO3 L/h Si se asume que el número de cationes es igual al número de aniones entonces, para 8 horas de trabajo, tendremos: Volumen de resina catiónica = 27,000(meq. CaCo3 /h) x 1 (ml de resina/ meq. = 4,500(L/h) x 6 (meq/L) (Rz) 2 – Ca + H 2CO3

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CaCO3) x 8 h = 216,000 ml 216 litros

Si consideramos un 20% de exceso, tendremos: V Volumen de resina catiónica = 216 x 1.2 260 litros de resina 68.5 gal 9.2 pie3 Cálculo del tanque para la resina : Diámetro: considerando un flujo másico del agua por tratar de G= 5.0 gpm/ pie2, tendremos que la sección media del tanque será A = (20gpm/ 5.0 gpm/ pie2) = 4 pie2 de donde D = 2.25 pies 0.70 m

Altura : H = V/A = 2.3 pies Si además consideramos que la altura del líquido sea sólo el 85% del volumen total. Tendremos: H = 2.3/0.85 = 2.7 pies Si además consideramos una altura de grava igual a 12 pulgadas (1 pies) y el espacio ara el retrolavado se considera un 70% de la altura de la resina, es decir 0.7 x 2.7 = 1.90, Tendremos que la altura total del tanque será: Ht = 2.7 +1 = 5.6 pies = 1.7 m A x Ht 22.4 pie 3 + 1.9

Capacidad :

VI =

Espesor : Siendo:

P xR T= _ ____ __- c S x E - 0.6 p

T : espesor de la pared del tanque (Pulgadas)

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presión máxima de diseño radio interior del tanque esfuerzo máximo permisible eficiencia de la junta

: 17.1 psia : 1.2 pulgadas : 18 ;750 psia : 0.125 pulgadas

Reemplazo en la fórmula anterior tenemos: T = 0.14 pulgadas = (3/16)" Material de construcción: acero inoxidable 304; revestido interiormente de fibras de vidrio; resistente a los ácidos. Regeneración de la unidad catiónica: Lavado: Se realiza para eliminar la materia en suspensión que se acumula encima y dentro de lecho que ha sido comprimida por efecto de la presión hidráulica.- Enesta primera etapa de regeneración el intercambiador catiónico es lavado en contracorriente, ingresando el agua por el fondo y saliendo por el tope.- El tiempo de lavado en promedio es de 15 minutos.- Después de hacer el lavado se deja asentar la resina suspendida por espacio de 5 minutos en promedio. Regeneración : Terminado el lavado y el asentamiento de la resina de abre la válvula para el ingreso de la solución regenerante; que en este caso se considera al ácido clorhídrico, en un tiempo no menor de 30 minutos y no mayor de 30 minutos. Enjuague: terminada la regeneración de la resina se hace pasar atrevas del intercambiador agua tratada a presión de tal manera que expulse el ácido remanente, por un tiempo de 15 minutos aproximadamente. Después se sigue pasando agua trata a presión a través del intercambiador durante 15 minutos. El enjuague se realizas hasta eliminar vestigios de acidez en el efluente del intercambiador. Cálculo de la cantidad de ácido clorhídrico necesario para la regeneración: La regeneración de la resina con el catiónica se realiza de acuerdo a la siguiente reacción química: (50) ( Rz )2-Ca + 2 HC1 2 Rz--H + CaC1 2

donde Rz - Ca es la resina con el catión secuestrado, el cual también puede ser el magnesio o el sodio. Según esta reacción, 1 meq de resina agotada reacciona con 1 meq de ácido de donde: gr de HC1 = [( 27,000 meq. CaCO3/h) (8 h)] x 36.5 / 1000 = 7.8884 gramos

La solución de ácido clorhídrico a usar es al 10% y en esta proporción la gravedad específica es 1.077 a 77 grado Fahrenheit.- entonces gr. de HC1 al 10% ; será: 7, 884 x (100/10) Entonces ; el volumen de ácido clorhídrico al 10% será: V =
m

= 78.840 gramos

HC1 / dHC1

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= =

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78,840 x 7. 48 / 1.04 x 62.4 x 453.6 19.9 gal de solución

Asumiendo un tiempo de regeneración de 15 minutos; el cuadal de solución regenerativa será: Q = v/t 19.9. 15 1.33 gpm de solución de HC1

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15.5. ANEXO Nº 5