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1.1. L'ingénieur et les matériaux 1.2. Classification des matériaux 1.3.

Propriétés des matériaux de construction

2.1. Introduction 2.2 Principe de fabrication ciment portland 2.3 Constituants principaux et additions. 2.4 Les principales catégories de ciment. 2.5 Caractéristiques du ciment portland. Expériences

3.1 Introduction 3.2 Courbes granulométriques 3.3 Classification des granulats 3.4 Caractéristiques des granulats 3.5 Différents types de granulats Expériences

4.1 Introduction 4.2 Caractéristiques

5.1 Introduction 5.2 Composition

5.3 Les différents mortiers 5.4 Caractéristiques principales Expériences

6.1 Introduction 6.2 Classification 6.3 Sélection des éléments 6.4 Etude de la composition 6.5 Caractéristiques principales du béton frais 6.6 Caractéristiques principales du béton durcissant 6.6 Caractéristiques principales du béton durcissant 6.7 Les déformations du béton Expériences

7.1 Briques 7.2 Blocs de béton 7.3 Béton préfabriqué

Présentation du chapitre 1
Dans ce chapitre, nous présenterons tout d'abord l'importance des matériaux dans le métier d'ingénieur. Les deux sections suivantes traiteront de la classification et des propriétés principales des matériaux. En sciences des matériaux, il est possible de classer les matériaux de base en trois catégories, mais dans la construction, il est devenu courant de distinguer les matériaux selon les domaines d’emploi et les caractéristiques principales. Les propriétés principales des matériaux de construction peuvent être généralement divisées en plusieurs groupes telles que: • Propriétés physiques. • Propriétés mécaniques. • Propriétés chimiques. • Propriétés physico-chimiques. • Propriétés thermiques. Dans la section 1.2, nous verrons la classification des matériaux. Dans la section 1.3, nous détaillerons les différentes propriétés physiques et mécaniques des matériaux de construction. Dans la partie Exercices, quelques questions vous permettront de tester vos connaissances

1.1 L’Ingénieur et les Matériaux
Il existe plusieurs définitions du terme ingénieur. D’après Larousse: Homme qui conduit et dirige à l’aide des mathématiques appliquées des travaux d’Art. D’après Robert: Personne qui a reçu une formation scientifique et technique le rendant apte à diriger certains travaux. En général, l’ingénieur est une personne qui a terminé des études scientifiques de niveau Bac + 5 dans différents domaines: Génie civil, Génie électrique, Génie mécanique etc. Selon le programme des études d'ingénieur à l’Université Nationale du Laos, particulièrement en Génie civil, les étudiants doivent valider en tout 172 unités d'enseignement: 41 unités pour les cours généraux, 56 unités sur les sciences de base et 86 unités concernent la spécialité. Il y a 3 unités d'enseignement de spécialité sur les matériaux de construction. Comme l'illustre le schéma suivant, l’ingénieur en génie civil doit connaître les matériaux quelque soit son domaine d’activité.

il est devenu courant de distinguer les matériaux selon des domaines d’emploi et des caractéristiques principales: les matériaux de construction et les matériaux de protection. Les matériaux de construction sont les matériaux qui ont la propriété de résister contre des forces importantes: • • • Pierres Terres cuites Bois . il est possible de classer les matériaux de base en trois catégories: • • • Les métaux Les polymères Les céramiques Mais dans la construction.2 Classification des matériaux de construction En sciences des matériaux.1.

Propriétés mécaniques: (la résistance en compression.. etc.. le module de formation.) Quelques caractéristiques et propriétés physiques courantes des matériaux de construction sont: Propriétés liées à la masse et au volume: • • Masse spécifique Masse volumique • Porosité.) Propriétés chimiques: (l’alcalinité. posséder certaines propriétés techniques 2. l’acide etc. etc.. la perméabilité. . etc.) Propriétés physico-chimiques: (l'absorption. en traction. densité Propriétés liées à l’eau: • • • Humidité Perméabilité Degré d'absorption d’eau • Variation de dimension en fonction de la teneur en eau Propriétés thermiques: • • Résistance et comportement au feu Chaleur spécifique • Coefficient d’expansion thermique Les caractéristiques et propriétés mécaniques principales d’un matériau sont: la résistance à la compression. Les matériaux de construction doivent: 1. la porosité. le retrait et le gonflement etc. pouvoir facilement être travaillés 3. la masse volumique de différentes conditions.3 Propriétés des matériaux de construction Les propriétés principales des matériaux peuvent être divisées en plusieurs groupes tels que: • • • • Propriétés physiques: (la dimension. la résistance à la traction. 1.• • Béton Métaux.). etc. La science des matériaux s’efforce de relier les propriétés macroscopiques des matériaux à leur structure microscopique. la résistance et comportement au feu.) • Propriétés thermiques: (la dilatation. en torsion etc.. la densité. l'humidité etc. le module d’électricité.. être économiques. Les matériaux de protection sont les matériaux qui ont la propriété d'enrober et protéger les matériaux de construction principaux: • • • Enduits Peintures Bitumes.

Dans ce cours on va présenter quelques propriétés comme les propriétés physiques et les propriétés mécaniques. T/m3).). Détermination: Il existe plusieurs méthodes pour déterminer la masse volumique apparente des matériaux de construction selon leur dimension et leur dispersion: a) Pour les matériaux solides : les roches naturelles. le béton.. après passage à l’étuve à 105 ±5 °C.La technologie des matériaux s’occupe des domaines d’application de la science des matériaux à l’art de construire (à savoir: choix des matériaux..3. . kg/m3. on peut faire des échantillons de forme géométrique (cubique. La masse volumique apparente des sables ou des graviers peuvent varier entre 1400 à 1650 kg/m3. b) Pour les matériaux incohérents (ensemble de grains – sable ou gravier). . c) Pour les matériaux de construction qui n’ont pas de forme géométrique (forme de patate). 1. connaissance de leurs propriétés. le bois . La détermination de la masse volumique apparente peut se faire en utilisant un récipient standart (de volume connu).1 Les propriétés physiques La masse volumique apparente Définition: C’est la masse d’un corps par unité de volume apparent en état naturel. développement de nouveaux matériaux ou systèmes de matériaux). techniques de mise en oeuvre. méthodes d’essais. le degré de tassement ainsi que la teneur en eau lorsque les grains sont petits. La masse volumique d’un ensemble de grains est fortement influencée par la composition granulométrique.. détermination de leurs caractéristiques. la forme des grains. cylindrique. notée γ0 et exprimée en (gr/cm3 .

pores à l'intérieur des grains exclus). Détermination: Si les matériaux étudiés sont poreux. les échantillons étudiés doivent être enrobés de paraffine afin d'être protégés de la pénétration de l’eau. Ensuite. gP – Masse de la paraffine ayant enrobé de l’échantillon et γp – masse volumique absolue de paraffine.Masse sèche d’échantillon après avoir enrobé de paraffine et pesé dans l’eau (g).2 mm.Masse sèche d’échantillon (g) MS+P . notée ρ et exprimée en (g/cm3. on verse l’échantillon dans un récipient. ensuite on va les peser dans l’eau. M(S+P)L . qui contient de l'eau pour pouvoir déterminer la masse volumique absolue (Voir la figure 1. après passage à l’étuve à 105 °C. Ceci afin d'éliminer les pores et les vides existants dans les matériaux.1: Détermination de la masse volumique absolue d'un matériau . Pour déterminer la masse volumique des matériaux de ce type on a: MS . La masse volumique absolue Définition: C'est la masse d’un corps par unité de volume absolu de matière pleine (volume de matière seule.3.1) Fig 1.3.La détermination de la masse volumique apparente des matériaux avec cette forme peut se faire de façon indirecte.Masse sèche d’échantillon après avoir enrober une paraffine (g). on doit les concasser et les broyer jusqu’à ce que la dimension des grains de matériaux (l’échantillon) devienne inférieure à 0. Dans ce cas. kg/m3 ou T/m3).

on utilise aussi les anciennes dénominations de poids spécifique et de poids volumique ainsi que les notions de densité apparente qui sont des nombres sans dimension égaux au rapport de la masse spécifique ou de la masse volumique à la masse d’un volume égal absolu ou apparent d’eau à 4° C. ensuite on verse l’échantillon sec dans le voluménomètre et le niveau de l’eau va augmenter (N 2). Compacité: La compacité est le rapport du volume des pleins au volume total. . Fig 1. la masse spécifique absolue et apparente sont identiques A la place de la masse spécifique et de la masse volumique.D'abord on va remplir le voluménomètre d’eau (N 1). Fig 1. La masse volumique absolue peut se calculer: Si les grains ne sont pas poreux.3: Volume initaire Ou volume des pleins par unité de volume apparent.2: Volume quelconque On peut aussi définir la porosité comme le volume de vide par unité de volume apparent. La porosité et compacité (les granulats) Porosité: La porosité est le rapport du volume vide au volume total. La différence entre le niveau N1 et N2 est le volume absolu de l’échantillon.

Elle est un indice pour déterminer la teneur en eau réelle des matériaux au moment de l'expérience.5 °C et à la pression atmosphérique. la température et de la porosité du matériau. En effet: Si l’on connaît la masse volumique Δ et la masse spécifique γ0 d’un matériau. . En général l’humidité est notée W et s’exprime en pourcentage (%). mais l’absorption est toujours inférieure à la porosité du matériau. L’humidité L’humidité est une des propriétés importante des matériaux de construction. le vent. surtout de l’atmosphère où ils sont stockés.La porosité et la compacité sont liées par relation: p+c=1 Porosité et compacité: La porosité et la compacité sont souvent exprimées en %. La somme des deux est alors égale à 100%. Si la porosité du matériau est importante. il est aisé de calculer sa compacité et porosité. l’absorption de l’eau est plus grande. Le degré de l’humidité des matériaux dépend de beaucoup de facteurs. On peut déterminer l’humidité de matériaux quelconques en utilisant la formule suivante: Où Gs – est la masse sèche d’échantillon (après passage à l’étuve) Gh – est la masse humide d’échantillon. A cette condition l’eau peut pénétrer dans la plupart des vides interstitiels du matériau. L’absorption de l’eau L’absorption de l’eau du matériau est la capacité de conserver des échantillons quand ils sont immergés au sein de l’eau à température de 20.

C’est pourquoi on doit déterminer le degré de saturation de matériaux. on a la démarche suivante: • • Immerger les échantillons dans l‘eau. V0 – est le volume apparent du matériau. Dégré de Saturation (Teneur en eau) La résistance mécanique des matériaux dépend de plusieurs facteurs. b) L’absorption calculée suivant la masse de l’échantillon notée H p (%) où Gab – est la masse absorbante. Gs – est la masse sèche d’échantillon. Il y a deux moyens pour réaliser la saturation dans les échantillons de matériaux: l’immersion des échantillons dans l’eau bouillante et à la saturation en pression d’air. Lorsque tous les vides d’un corps sont remplis d’eau. Un des plus importants facteurs influençant la résistance est le degré de saturation. Le degré de saturation est l’absorption maximale de matériaux sous les conditions de pression et de température. Donner la pression de base de 20 mm Hg jusqu’au moment où on peut éliminer toutes les bulles d’air. Gs – est la masse sèche d’échantillon. ont une résistance certainement diminuée. on dit qu’il est saturé. presque tout le vide est rempli d’eau et dans ce cas-là on dit que les échantillons sont saturés. l’eau augmente de 9% en volume environ. En se transformant en gel. Pour déterminer le degré de saturation en pression d’air.On peut déterminer le degré d’absorption de deux manières: a) L’absorption calculée suivant la masse du volume apparent d’échantillon notée H v (%) où Gab – est la masse absorbante. Il joue un grand rôle dans les phénomènes de destruction des matériaux poreux par le gel. À ce moment là. • Ensuite on fait baisser la pression de base de 20 mm Hg à la pression atmosphérique. Le degré de saturation est le rapport du volume de vide rempli d’eau au volume total de vide. Le degré de saturation peut se calculer par la formule suivante: . V0 – est le volume apparent du matériau. On a remarqué que les matériaux absorbants de l’eau.

V0 – est le volume apparent du matériau.où BH – est le degré de saturation (%) Gsat – est la masse d’échantillon au moment de saturation. on utilise l’indice molle: Où Km – Indice molle RBH – Résistance d’échantillon au moment de saturation. Ce coefficient peut être calculé avec la formule suivante: où γ – est le degré de porosité. Pour connaître la diminution de la résistance de matériaux en présence d’eau. Ph – Poids matériau humide Si W est exprimé en % : A partir des définitions données plus haut. c’est pourquoi il est obligatoire de présenter cette valeur en une autre solution: "coefficient de saturation". Gs – est la masse sèche d’échantillon. on ne peut pas remplir entièrement les vides de l’échantillon d’eau. notée CBH et exprimée en %. on utilise aussi la teneur en eau d’un matériau. où E – Poids d’eau dans le matériau. on peut écrire les relations : . Mais de toutes façons. Rk – Résistance d’échantillon sec. BH – est le degré de saturation. Elle est le rapport du poids d’eau contenu dans ce matériau au poids du même matériau sec. On peut aussi définir la teneur en eau comme le poids d’eau W contenu par unité de poids de matériau sec.. A la place de la saturation. Ps – Poids du matériau sec.

des granulats artificiels. Par exemple. 1. sont poreux. L’eau adsorbée: qui se trouve à la surface des particules solides. l’eau se combine chimiquement en perdant son identité. Par contre. on dit que le corps a un comportement parfaitement élastique (Fig 1. Déformation élastique: Lorsque l’on effectue un essai de mise en charge et si. Plus les particules sont petites. l’eau intervient dans l’édifice cristallin. L’eau dans les granulats destinés à la confection des bétons En général. les granulats naturels utilisés pour la confection du béton sont peu poreux et n’absorbent pratiquement pas d’eau lorsqu’ils sont gâchés avec le ciment et l’eau. Selon la caractérisation des déformations.2H2O et dans le plâtre CaSO4.L’eau et les matériaux pierreux (Divers états de l’eau dans un matériau poreux) On distingue trois grandes catégories d’eau: • • L’eau absorbée: qui se trouve dans le vide entre les particules de matière solide. on les divise en trois sortes: 1. il apparaît les bandes anhydrite CaSO 4 et eau H2O juxtaposées.2 Les propriétés mécaniques La déformation: La déformation est une des propriétés essentielles pour des matériaux de construction. après décharge le corps reprend les mêmes formes qu’il avait avant l’essai et qu’il ne reste aucune déformation résiduelle. On parle d’eau d’hydratation ou de cristallisation. Il faut alors tenir compte de l’absorption de l’eau par les granulats lorsque l’on détermine la quantité d’eau requise pour fabriquer le béton. Par contre. dans la réaction MgO + H2O -> Mg(OH)2.3.½H2O. Dans un spectre infra-rouge du gypse et du plâtre. La première couche moléculaire est orientée et présente des propriétés voisines de celles de l’état solide. Ces distinctions ne sont pas toujours absolument claires. • L’eau chimiquement liée: qui fait partie des particules solides. mais tout en conservant son identité. .4). plus cette eau joue un rôle important. tels le LECA (Light expanded clay aggregate = agrégats légers expansés d’argile). dans le gypse CaSO4.

De nombreux corps soumis à des charges peu élevées ont un comportement presque élastique et la déformation est approximativement proportionnelle à la contrainte.5). 2. Deux cas extrêmes peuvent se produire: . Le fluage peut se manifester de deux façons: 1) Le fluage proprement dit (au sens restreint du mot) 2) La relaxation.6). la déformation instantanée apparaissant lors de la mise en charge est suivie d'une déformation différée lente à laquelle on donne le nom de fluage. Si l’on reporte les mesures sur un diagramme contrainte (σ) et déformation (ε). Le fluage et la relaxation Lorsqu'un corps est soumis à l'action prolongée d'une force. il reste quelques déformations (fig 1. Déformation plastique: La déformation est dite plastique. si après décharge le corps ne reprend pas les mêmes formes qu’il avait avant l’essai. on obtient une ligne droite (Fig 1. Cette déformation est appelée aussi déformation résiduelle. Admettons que l'action permanente ou de longue durée à laquelle est soumis le corps ait produit un état de contrainte σ0 et une déformation ε0 à l'instant de la mise en charge. Ce type de déformation est appelé élasticité linéaire.

3. Fluage sous charge variable = Superposition de fluages débutant à des âges variables. Déformation visqueuse: La déformation est dite visqueuse. Relaxation = Fluage sous charge décroissante variable telle que la déformation reste constante. comme cela est bien mis en évidence par les définitions suivantes: Fluage proprement dit = Fluage sous charge constante. si après décharge le corps ne reprend pas instantanément les mêmes formes qu’il avait avant l’essai. .La relaxation est une conséquence du fluage. mais il se produit lentement.

b=12.2 : Schéma et méthode de détermination de la résistance à la flexion Echantillon Schéma Formule de calcul Matériaux Dimension des testés échantillons (cm) Essai de traction par flexion Prismatique Brique Ciment Brique 4x4x16 15x15x15 Prismatique Béton Bois 15x15x60 2x2x30 . 60. Tableau 1.La résistance La résistance des matériaux est un des cours de la formation des ingénieurs en génie civil. 15 Prisme Béton Bois a=10. mais dans le cours de "Matériaux de construction" on va montrer seulement la résistance en compression et en traction. 20 h=40. Dans ce cours on apprend de façon plus détaillée les calculs du comportement des matériaux. 07 10x10x10 15x15x15 20x20x20 Cube Cylindre Béton Mortier Roche naturelle d=15 .1 : Schéma et méthode de détermination de la résistance à la compression Echantillon Schéma Formule de calcul Matériaux testés Béton Mortier Roche naturelle Dimension des échantillons (cm) 15x15x15 7. S=25 cm2 Tableau 3.3. h=14 Moitié d'échantillon de Mortier Ciment a=4.07x7. 07x7. 10. h=3 Échantillons assemblés Brique a=12. 80 a=2. 15. h=30 d=h= 5.2. 7.

il est possible de déterminer la résistance du matériau.3. Le mode opératoire est le suivant: • • • • Préparation des échantillons. surtout pour déterminer la résistance à la compression de béton..3 Méthode « destruction d’échantillon » La Méthode de destruction d’échantillon est la plus utilisée. on doit avoir la valeur moyenne de trois échantillons au moins. Détermination des valeurs de résistance. mortier. . La propriété principale de béton durci est sa résistance à la compression. Destruction des échantillons. Selon le changement de la vitesse du rayon X. cela permet d’avoir un ordre de grandeur de la résistance atteinte par un béton à un âge donné. Généralement il existe quelques moyens usités : • • On utilise l’appareil qui s’appelle « scléromètre ». bloc de béton etc. l=32 En général la résistance des matériaux est sa capacité contre les actions des forces externes (les charges.3. l=30 d=16.4 Méthode « Non destruction d’échantillon » La méthode de non destruction d’échantillon est une des méthodes. Entretien des échantillons. les conditions d’ambiance) étant définie en contrainte maximale quand l’échantillon est détruit. sans procéder à des prélèvements de béton durci par carottage. l≥10 Cylindrique Prismatique Béton Armature Cylindrique Béton d=15. Cette dureté d’autant plus élevée que le béton est plus résistant. 1. En fait il s’agit de tester la dureté de surface d’un béton durci (d’ouvrage). dont les différences entre eux doivent être inférieures à 15 %.Essai de résistance en traction pure 5x5x50 10x10x80 d0=1. Ce type de détermination est largement usitée dans les laboratoires. Il existe deux méthodes pour déterminer la résistance des matériaux : Méthode «Destruction d"échantillon» et méthode «Non destruction d"échantillon». Pour pouvoir évaluer la résistance à la compression. l0=5. L’opération de l’essai est exécutée sur les réglementations de la norme concernée. qui permet l’obtention rapide de la résistance des matériaux des ouvrages (béton d’un ouvrage). 1. On utilise l’appareil qui peut lancer le rayon X à travers l’ouvrage.

5 les caractéristiques physiques et mécaniques du ciment portland telles que la finesse de mouture.. la résistance à la compression etc. Pour évaluer vos connaissances sur ce chapitre. nous étudierons dans la section 2. Ce durcissement est dû à l’hydratation de certains composés minéraux. le retrait. Le ciment usuel est aussi appelé liant hydraulique. nous étudierons en détail le matériau de construction qu'est le ciment.1 Introduction Le ciment est un produit moulu du refroidissement du clinker qui contient un mélange de silicates et d’aluminates de calcium porté à 1450 – 1550 °C. notamment des silicates et des aluminates de calcium.4.. Présentation du chapitre 2 Dans ce chapitre.• L’utilisation de l’auscultation sonique : Le principe de l'essai consiste à mesurer la vitesse du son à l’intérieur du béton. L’expression de «pâte de ciment durcissant» sera utilisée pour désigner la pâte de ciment dans la transformation d’un état plus ou moins fluide en un état solide. cela permet d’avoir un ordre de grandeur de la résistance atteinte par un béton à un âge donné. 2. composant essentiel du ciment. température de fusion. nous verrons quels sont les constituants principaux du clinker. nous décrirons quelques essais qui vous permettront de mesurer en laboratoire les caractéristiques physiques et mécaniques du ciment. car il a la propriété de s’hydrater et de durcir en présence d’eau et par ce que cette hydratation transforme la pâte liante. la prise.2 .2 Principe de fabrication ciment portland La fabrication de ciment se réduit schématiquement aux trois opérations suivantes: • préparation du cru . Enfin.. Dans la section 2. les fillers etc..3. nous aborderons les différents modes de fabrication du ciment portland dans la section 2. ainsi que les autres constituants du ciment tels que les calcaires. vous pourrez répondre aux questions de la partie Exercices 2. Ensuite. qui a une consistance de départ plus ou moins fluide. en un solide pratiquement insoluble dans l’eau. Cette vitesse est d’autant plus élevée que le béton est plus résistant. Tout d'abord. Dans la rubrique Expériences. nous classifierons les ciments suivant leur composition et leur résistance dans la section 2. le laitier.

Dans ce procédé. du calcaire qui est le carbonate de calcium (CaCO3). La pâte est ensuite envoyée à l’entrée d’un four tournant. en plus des oxydes déjà mentionnés. et l’oxyde de fer (Fe2O3). SiO2 et CaO restant réagissent pour donner le silicate bicalcique dont une partie se transforme en silicate tricalcique dans la mesure où il reste encore du CaO non combiné. La composé de base des ciments actuels est un mélange de silicates et d’aluminates de calcium résultant de la combinaison de la chaux (CaO) avec la silice (SiO2).• cuisson • broyage et conditionnement Il existe 4 méthodes de fabrication du ciment qui dépendent essentiellement du matériau: • • • Fabrication du ciment par voie humide (la plus ancienne). Le mélange est porté à 1450-1550 °C. température de fusion. le plus simple mais qui demande le plus d’énergie. La pâte est ensuite stockée dans de grands bassins de plusieurs milliers de mètres cubes. et d’apporter les corrections nécessaires avant sa cuisson. La chaux nécessaire est apportée par des roches calcaires. Le principe de la fabrication du ciment est le suivant: calcaires et argiles sont extraits des carrières. Les matériaux se trouvent dans la nature sous forme de calcaire. Ce mélange est appelé le cru. on provoque le départ de l’eau de mouillage. l'oxyde ferrique. l’alumine. à constituer une pâte assez liquide (28 à 42% d’eau). puis concassés. C’est le procédé le plus ancien. Un four rotatif légèrement incliné est constitué d’un cylindre d’acier dont la longueur peut atteindre 200 mètres. Le produit obtenu après refroidissement rapide (la trempe) est le clinker. le calcaire et l’argile sont mélangés et broyés finement avec l’eau de façon. On distingue à l’intérieure du four plusieurs zones. Fabrication du ciment par voie semi-humide (en partant de la voie humide). l’alumine (Al2O3). argile ou marne et contiennent. la silice et l’oxyde de fer par des argiles. dans lesquels tourne un manège de herses. homogénéisés. puis au delà de 100 °C. Un mélange d’argile et de calcaire est chauffé. où elle est continuellement malaxée et donc homogénéisée. Le liquide ainsi obtenu permet l’obtention des différentes réactions. dont les 3 zones principales sont: . Fabrication du ciment par voie sèche (la plus utilisée). A partir de 400°C commence la composition en gaz carbonique (CO2) et en chaux (CaO). Fabrication par voie humide Cette voie est utilisée depuis longtemps. Des analyses chimiques permettent de contrôler la composition de cette pâte. • Fabrication du ciment par voie semi-sèche (en partant de la voie sèche). le départ d’eau d’avantage liée. chauffé à son extrémité par une flamme intérieure. Au début. On suppose que les composants du ciment sont formés de la façon suivante: un partie de CaO est retenu par Al 2O3 et Fe2O3 en formant une masse liquide. portés à haute température (1450 °C) dans un four. d’autres oxydes et en particulier Fe2O3.On brasse énergiquement cette pâte dans de grands bassins de 8 à 10 m de diamètre.

• • Zone de séchage. De toutes façons. à ballonnets). soit par pompe. . le clinker passe rapidement dans le broyeur puis à la sortie. • Zone de clinkerisation. le ciment a une température environ de 160 °C et avant d'être transporter vers des silos de stockages. il doit passer au refroidisseur à force centrifuge pour que la température de ciment reste à environ 65 °C.environ 20% de la longueur du four) sont garnies de chaînes marines afin d’augmenter les échanges caloriques entre la pâte et les parties chaudes du four. Les parois de la partie supérieure du four (zone de séchage . Il faut broyer celui-ci très finement et très régulièrement avec environ 5% de gypse CaSO4 afin de «régulariser» la prise. soit par aéroglisseur. d’autre part de procéder à l’ajout du gypse (environ 4%) pour réguler quelques propriétés du ciment portland (le temps de prise et de durcissement). Dans le broyage à circuit ouvert. A la sortie du broyeur. le clinker ne passe qu’une fois dans le broyage. mais aussi parce que même les meilleurs broyeurs ont des rendements énergétiques déplorables. préchauffeur (cyclones échangeurs de chaleur). Dans le broyage en circuit fermé. Fabrication par voie sèche Les ciments usuels sont fabriqués à partir d’un mélange de calcaire (CaCO 3) environ de 80% et d’argile (SiO2 –Al2O3) environ de 20%. Les fours sont constitués de deux parties: • • Un four vertical fixe. non seulement parce que le clinker est un matériau dur. Les broyeurs à boulets sont de grands cylindres disposés presque horizontalement. Le clinker à la sortie du four. on a un même clinker qui est encore chaud de environ 600-1200 °C. remplis à moitié de boulets d’acier et que l’on fait tourner rapidement autour de leur axe (20t/mn) et le ciment atteint une température élevée (160°C). Après avoir finement broyé. ce mélange peut être corrigé par apport de bauxite. Le broyage est une opération délicate et coûteuse. à la sortie du four. est trié dans un cyclone. quelque soit la méthode de fabrication. On introduit le clinker avec un certain pourcentage de gypse en partie haute et on récupère la poudre en partie basse. Un four rotatif. la poudre est transportée depuis le silo homogénéisateur jusqu’au four. Zone de décarbonatation. Selon l’origine des matières premières. ce qui nécessite l’arrosage extérieur des broyeurs. Le broyage a pour but. d’une part de réduire les grains du clinker en poudre. oxyde de fer ou autres matériaux fournissant le complément d’alumine et de silice requis. passe dans des refroidisseurs (trempe du clinker) dont il existe plusieurs types (refroidisseur à grille. La vitesse de trempe a une influence sur les propriétés du clinker (phase vitreuse).

imposent des conditions draconiennes. Ces grains de poussière s’agglomèrent et sous l’action de vibreurs qui agitent les fils retombent au fond du dépoussiéreur où ils sont récupérés et renvoyés dans le four. La poudre reste homogène et ceci peut s'expliquer par le fait que l’argile et le calcaire ont la même densité (2. De plus. En dehors des pannes. La ségrégation possible entre argile et calcaire dans les préchauffeurs. Nous avons vu comment il pouvait être résolu au moyen d’une préhomogénéisation puis d’une homogénéisation. ce qui augmente considérablement les investissements de la cimenterie.70 g/cm3). par gravité. est utilisé ailleurs. le système utilisé semble être néfaste et en fait.Les dépoussiéreurs sont constitués de grilles de fils métalliques portés à haute tension et sur lesquels viennent se fixer des grains de poussière ionisée. La poudre pénètre ensuite dans un four rotatif analogue à celui utilisé dans la voie humide. très sensibilisés par les problèmes de nuisance. il n’en est rien. Dans le cas de la fabrication des ciments. La poudre s’échauffe ainsi jusqu’à 800 °C environ et perd donc son gaz carbonique (CO 2) et son eau. ces appareils ont des rendements de l’ordre de 99%. La méthode de fabrication par voie sèche pose aux fabricants d’importants problèmes techniques: 1. mais absorbent une part importante du capital d’équipement de la cimenterie. 3. que les pouvoirs publics. Le problème de l’homogénéité du cru est délicat. pour trier des particules. 2.Les gaz réchauffent la poudre crue qui circule dans les cyclones en sens inverse. mais beaucoup plus court. Le problème des poussières. Ce problème est rendu d’autant plus aigu. En effet. Le schéma de la fabrication du ciment . Ceci oblige les fabricants à installer des dépoussiéreurs. le matériel a été conçu dans cet esprit et toutes les précautions ont été prises.

Le schéma de la fabrication du ciment par voie sèche .

Figure 1. Fabrication du ciment .

Ils doivent présenter une proportion de carbonate de calcium CaCO3 supérieure à 75% en masse. de la magnésie (MgO). destiné à régulariser la prise. Cendres volantes (V ou W): Elles sont les produits pulvérulents de grande finesse.2. La teneur en alcalis et magnésie doit rester faible. se trouve sous forme impure dans le clinker (grains légèrement arrondis et rayés). (2-15% du clinker). 2. diverses traces de métaux. Les constituants les plus utilisés sont: Calcaires: Les calcaires sont considérés comme un des constituants principaux du ciment. Les cendres volantes calciques (W) qui ont des propriétés hydrauliques et parfois pouzzolaniques.3 Constituants principaux et additions 2. se trouve dans le clinker sous forme impure et de phase vitreuse.SiO2 2CaO. B = bélite (phase vitreuse).SiO2 3CaO. .1 Constituants du clinker Les principaux composants anhydres obtenus lors du refroidissement rapide du clinker sont: • • • • Le silicate tricalcique Le silicate bicalcique L’aluminate tricalcique 3CaO.Fe2O3 (C4AF) (5-15% du clinker). auxquelles les chercheurs donnèrent les noms suivants: • • • A = alite (phase cristallisée). A l’aide du microscope. des alcalis (Na2O. provenant du dépoussiérage des gaz de combustion des centrales thermiques. C = célite (phase vitreuse légèrement foncée et claire). on peut distinguer la structure minéralogique du clinker en trois phases.O3 (C3S) (C2S) (C3A) (50-70% du clinker). L’alumino-ferrite tétracalcique (Ferro-aluminate tetracalique) 4CaOAl2O3. Il est obtenu par refroidissement rapide (trempe) de certaines scories fondues provenant de la fusion du minerai de fer dans un haut fourneau.2 Les autres constituants des ciment Le ciment portland est composé de clinker moulu auquel on ajoute une quantité de gypse. K2O).3. (10-30% du clinker). car ces matières peuvent influencer défavorablement la stabilité du ciment durci. sous forme de solution solide ou pris dans des combinaisons complexes. Pour modifier les propriétés du ciment. Le clinker contient encore en faibles quantités.Al. se présente sous la forme de cristaux polygonaux assez grands (grains anguleux foncés) de l’ordre de 50µ. on ajoute les autres constituants associés au clinker grâce à leurs caractéristiques chimiques ou physiques. On distingue: Les cendres volantes siliceuses (V) qui ont des propriétés pouzzolaniques. Laitier granulé de haut fourneau: Le laitier est un sous-produit de l'industrie métallurgique ayant des propriétés hydrauliques.3.

en cinq types principaux par les normes NF P15-301 et ENV 197-1.2. ils présentent de fortes propriétés hydrauliques et aussi pouzzolaniques. naturelles ou artificielles qui agissent par leur granulométrie sur les propriétés physiques des liants (maniabilité.5.1 Classification des ciments en fonction de leur composition Les ciments constitués de clinker et des constituants secondairs sont classés en fonction de leur composition. Les ciments peuvent être classés en fonction de leur composition et de leur résistance normale. classe 42.4 Les principales catégories de ciment.dans la notation française).2 Classification des ciments en fonction de leur résistance normale Trois classes sont définies en fonction de la résistance normale à 28 jours.Schistes calcinés: Ce sont des schistes que l’on porte à une température d’environ 800 °C dans un four spécial. leur total ne doit pas dépasser 5%. CEM II: Ciment portland composé ( CPJ). Ce sont des matières minérales.5. 2.4. Fumée de silice: Les fumées de silices sont un sous-produit de l’industrie du silicium et de ses alliages. Les fumées de silices ont des propriétés pouzzolaniques. La proportion (en masse) des différents constituants est indiquée dans le tableau 2. Les constituants marqués d’une étoile (*) sont considérés comme constituants secondaires pour le type de ciment concerné. 2. Finement broyés. des sous classes “R” sont associées à ces 3 classes principales pour désigner des ciments dont les résistances au jeune âge sont élevées. Ils sont notés CEM et numérotés de 1 à 5 en chiffres romains dans leur notation européenne (la notation française est indiquée entre parenthèse): • • • • • CEM I: Ciment portland (CPA .4. Fillers: Ce sont des “constituants secondaires” des ciments. CEM III: Ciment de haut fourneau (CHF). Pour entrer dans la composition d’un ciment en tant que constituant principal. (Les fillers sont considérés comme des constituants secondaires). elles doivent être présentes pour au moins 85 % (en masse). Elles sont formées de particules sphériques de très faible diamètre (de l’ordre de 0. classe 32. pouvoir de rétention d’eau). . CEM V: Ciment au laitier et aux cendres (CLC). 2. Ces classes sont notées.1 µm). CEM IV: Ciment pouzzolanique (CPZ). donc ils ne peuvent jamais excéder 5 % en masse dans la composition du ciment.

Elles doivent respecter les spécifications et valeurs garanties du tableau 2. Tableau 2. Les valeurs entre parenthèses sont les valeurs garanties lorsqu’elles peuvent être inférieures aux valeurs spécifiées.classe 52.3.5.2: Désignation des différents types de ciment en fonction de leur composition .

Mais au bout d’un certain temps.5.1 La prise Dès que le ciment anhydre a été mélangé avec de l’eau.3: Spécification et valeurs garanties en fonction de la classe Tableau 2.Tableau 2.4: Limite des classes et sous classes de résistances ( nouvelle norme AFNOR) 2. ce qui permet de lui faire épouser par moulage la forme désirée. Les caractéristiques du ciment portland 2. les cristaux .5. Tant que cette hydratation n’est pas trop avancée la pâte reste plus ou moins malléable. l’hydratation commence et les propriétés de la pâte ainsi obtenue sont évolutives dans le temps.

fig 2. 1 h pour les ciments des classes 55 et HP. se mesure au moyen de l'aiguille normalisée (appareil de Vicat) et correspond au temps écoulé depuis le gâchage de la pâte jusqu'au moment où l'aiguille s’arrête à une distance (d = 4 mm ±1 mm) du fond de l’anneau de 40 mm de hauteur remplie de pâte pure de ciment. de: 1 h 30 pour les ciments de classes 35 et45. ce qui. dans la pratique. une action retardatrice sur la prise (fig 2.4: Détermination du temps de fin de prise Le phénomène de prise du ciment est lié à de nombreux paramètres tels: • • la nature du ciment. de 5 heures à 10 ºC.d’hydrayes prenant de plus en plus d’importance. pour un ciment donné le début de prise sera de 18 heures à 2 ºC. fig 2. la fin de prise correspond au moment où l'aiguille ne s'enfonce plus dans l’anneau. on dit qu’il se fait priser. Il est à noter que pratiquement tous les ciments ont des temps de prise largement supérieurs à ces valeurs minimales. alors qu'à zéro degré la prise est stoppée. la finesse de mouture du ciment. plus le temps de prise est court. le mélange a changé de viscosité et se raidit. • la température. . à la température de 20 ºC. • l'excès d'eau de gâchage qui a. entre autres inconvénients.5). De même. de 3h 30 à 20 ºC et de 30 min à 35 ºC (fig 2. les normes spécifient un temps de prise minimum qui est. plus la température ambiante est élevée plus la prise est rapide. plus son broyage a été poussé. ou raidissement de la pâte.3: Détermination du temps de début de prise Le début de prise correspond au moment où l'on observe une augmentation de la viscosité . • la présence de matières organiques dans l'eau ou dans l'un des autres constituants du béton qui ralenti la prise. l'ordre de grandeur étant de 2 h 30 à 3 h pour la majorité des ciments.7) En fonction de leur classe de résistance.

5: Evolution du temps de prise en fonction de la température fig 2.6: Influence de la température sur la prise des ciments .fig 2.

ce qui conduit notamment en préfabrication. Comme le phénomène de prise.2 Le durcissement C’est la période qui suit la prise et pendant laquelle se poursuit l’hydratation du ciment. Sa durée se prolonge pendant des mois au cours desquels les résistances mécaniques continuent à augmenter.5.7: Influence du E/C sur le temps de prise 2. il est intéressant d’étudier comment réagit en présence d’eau chacun des constituants anhydres du ciment pris isolément. . le durcissement est sensible à la température. à chauffer les pièces pour lesquelles on désire avoir des résistances élevées au bout de quelques heures. Prise et durcissement des constituants du clinker: Pour mieux comprendre les propriétés des ciments portland.fig 2.

Vient ensuite la réaction d’hydrolyse. . fig 2. de l’aliteSilicate tricalcique (C3S) forme autour des grains une pellicule de gel et met en même temps des ions Ca2+ en solution.Tableau 2.5: Le comportement et le dégagement de chaleur des constituants du clinker Le graphique ci-dessous montre le développement des résistances dans le temps des constituants purs du ciment portland. Cette activité est si grande qu’il faut la retarder car elle conduirait à des prises trop rapides et rendrait le liant inutilisable sur chantier. se dissous et se recristallise. Dans une poudre de ciment portland en contact avec l’eau. l’aluminate tricalcique (C 3A) réagit en premier. L’hydrolyse et la recristallisation de (C 3A) sont rapides.8: Le développement des résistances dans le temps des constituants purs du CP.

C’est le durcissement qui commence. d’autre part. Dans les pâtes de ciment durcies. on obtient une pâte dans laquelle l’eau entoure chaque grain de ciment en formant un réseau capillaire. fig 2.Evolution physico-chimique de la pâte de ciment: En gâchant le ciment avec l’eau. La résistance continue à croître à mesure que le gel devient plus compact. la pâte devient plus raide. Dans le cas des silicates de calcium C3S et C2S. Après quelques heures. Cette rigidité est au début faible et peut encore être facilement détruite mécaniquement. La pâte de ciment acquiert une certaine résistance. L’hydratation des grains de ciment continue non seulement des mois. Ces aiguilles se développent en dimension et en nombre tout en réduisant les interstrices capillaires entre les grains. les interstrices capillaires sont partiellement comblées par le gel. pour autant que le gel soit entouré d'eau. Les composés anhydres du ciment sont alors attaqués en surface par l’eau pour produire des composés hydratés. parce qu’il se formerait des joints de soudure entre les aiguilles de tobermolite des divers grains de ciment. Quand les aiguilles entre les grains de ciment se rapprochent. mais des années durant. la chaux hydratée se dissout et il se dépose des cristaux de Ca(OH) 2 en plaquettes hexagones alors que les silicates de calcium hydratés forment un gel composé de fines aiguilles à la surface du ciment. C’est le début de la prise. parce qu’il y a un accroissement de la cohésion entre les aiguilles et accroissement du feutrage des aiguilles.9: L'évolution physico-chimique de la pâte de ciment Quelques réactions chimiques importantes: . il reste de ce fait toujours des grains de ciment non hydratés. d’une part. car le gel de tobermolite ne peut se former qu’en présence d’eau.

5. plus la surface massique de cette poudre est importante et plus le temps t mis par l’air pour traverser la poudre est longue: Dans les conditions normalisées décrites. jusqu’à son repère inférieur (n° 4) d’une huile légère. exprimée en (cm 2/g). Un piston sert à tasser le ciment dans la cellule sous un volume V défini. Toutes choses étant égales par ailleurs. Dans les cas courants.3 La finesse de mouture (finesse de Blaine) Elle est caractérisée par la surface spécifique des grains de ciment. La cellule est équipée d’une grille en sa partie inférieure. En outre. La surface massique de ciment étudié n’est pas mesurée directement. 2. par contre plus le ciment est sensible à l'éventellement et plus le retrait est important. ainsi que son pouvoir de rétention d'eau et la ressuée. la surface est proportionnelle à . mais par comparaison avec un ciment de référence dont la surface massique est connue. Plus la finesse de mouture est grande. Il se compose pour l’essentiel d’une cellule dans laquelle est placé le ciment à tester et d’un manomètre constitué d’un tube en verre en forme de U rempli. . Il s’agit de faire passer un volume d’air connu au travers d’une poudre de ciment.11. la finesse de mouture influence la plasticité et la cohésion de la pâte de ciment à l'état frais. Cet appareil est schématisé sur fig 2. L'appareil utilisé pour déterminer la finesse de mouture de ciment est appelé «Perméabilimètre de Blaine». elle est de l'ordre de 3000 à 3500 cm 2/g.Les réactions d’hydratation du ciment Portland sont très complexes. Nous ne considérons que les quelques-unes utiles à connaître pour mieux comprendre les propriétés des ciments portlands. plus la vitesse des réactions d'hydratation est élevée et plus ces résistances mécaniques à un âge jeune sont grandes.

se traduit par l'apparition. En fait il existe plusieurs types de retrait: • Le retrait avant prise dû essentiellement à la perte prématurée d'une partie de l'eau de gâchage par évaporation et dont l'amplitude est dix fois celle du retrait hydraulique classique.5. .fig 2.10: Influence de la surface spécifique sur la résistance à la compression fig 2. ce phénomène se poursuivant dans le temps et ceci pendant des durées d'autant plus longues que les pièces sont massives. Ce retrait qui provoque des contraintes de traction supérieures à la résistance du béton à la traction.11: Principe de fonctionnement de perméabilimètre de Blaine. de grosses crevasses peu profondes.4 Le retrait La pâte de ciment se rétracte dans l'air sec (alors qu'au contraire elle gonfle dans l'eau). C'est le retrait qui est cause des fissures que l'on observe dans des pièces en béton. qui est alors pratiquement nulle. à la surface du béton encore plastique. pouvant être refermées par talochage. 2.

la dessiccation d'origine "endogène" (consommation de l'eau de gâchage pour hydratation) peut être prépondérante sur la dessiccation par échange avec le milieu externe.4 mm/m pour les bétons. • le retrait thermique.12) la propreté des sables la forme et la dimension des granulats • fig 2. L'importance du retrait hydraulique.5 Chaleur d'hydratation Le phénomène de prise du ciment s'accompagne d'une réaction exothermique dont l'importance dépend de différents paramètres. est de l'ordre de 0. . est fonction de nombreux paramètres parmi lesquels: • • • • la nature du ciment le dosage en eau (fig 2. en dehors du facteur de temps. plus la chaleur d'hydratation est élevée la nature des constituants: les ciments CPA comportant presque exclusivement du clinker dégagent plus de chaleur que des ciments avec constituants secondaires la nature minéralogique du clinker: plus les teneurs en aluminate tricalcique (C 3A) et silicate tricalcique (C3A et C3S) sont élevées.2 à 0.le retrait hydraulique. qui est dû à la contraction du béton lors de son refroidissement. plus la chaleur d'hydratation est forte la température extérieure. 2. en particulier: • • • • la finesse de mouture: plus le ciment est broyé fin.12: Influence du E/C sur le retrait plastique des mortier. Dans le cas de béton à faible rapport E/C. qui découle d'une part de la contraction Le Chatelier (le volume des hydrates est inférieur au volume des constituants de départ) et d'autre part du retrait de dessiccation (contraction au séchage).5.

13). Ouverture d'aiguille causée par cuisson à 10 mm. fig 2.5.6 Stabilité de volume La réaction d'hydratation est accélérée par un traitement thermique de la pâte. On simule l'effet du temps en accélérant les processus de durcissement par une cuisson à 100 °C pendant 2 heures d'une pâte durcie de ciment à consistance normale âgée de 24 heures. Pour mesurer l'expansion. La différence d'ouverture des aiguilles avant et après cuisson doit rester inférieure à 10 mm.13: Chaleur dégagée lors de l'hydratation du CP 2. on utilise les aiguilles de Le Châtelier (fig 2. . de façon à pouvoir constater l’expansion éventuelle du ciment dans un délai très court.13: Aiguilles de Le Châtelier Un essai permet de s'assurer que le ciment ne contient pas de substances susceptibles de provoquer une expansion dangereuse au cours du temps.fig 2.

7 Résistance à la compression Les résistances mécaniques des ciments sont déterminées par les essais sur mortier dit "normal". il n'y a jamais eu de ciment Portland défectueux selon cet essai. il existe effectivement plusieurs classes de résistances pour lesquelles les fabricants garantissent des valeurs minimales et maximales..0 et 3.2 g/cm 3. Masse volumique absolue Objectif de l’essai Il s’agit de mesurer la masse volumique absolue du ciment anhydre qui varie en fonction de la composition du ciment.14: Résistance du mortier normal Expériences 1. On continue par contre à utiliser ce type d'essai pour contrôler la stabilité de volume des chaux hydrauliques. fig 2. car depuis de nombreuses années.L'essai d'étuvage a été supprimé pour les ciments Portland. Le sable utilisé est un sable appelé "sable normaliser CEN EN 196-1". Le mortier utilisé est réalisé conformément à la norme EN 196-1. Aujourd'hui on contrôle la pureté et la stabilité des ciments portland par voie chimique tels: • • • Perte au feu Insoluble Teneur en SO3. . tout en restant comprise entre 3. Elle dépend de la classe de ciment et est exprimée en Mpa. en C3A etc. en MgO. 2. Pour chaque type de ciment. La résistance du mortier est alors considérée comme significative de la résistance du ciment.5. à 28 jours d'âges en traction et en compression des éprouvettes 4 x 4 x 16 cm.

Pendant l’équibrage de température. La masse (ρc) s’en déduit en écrivant: Principe de la mesure: (avec le chantelier) – Voluménomètre. La masse volumique absolue est donnée par le rapport: 2. du toluène par exemple ( le tetrachlorure. Replacer l’appareil dans le bain et lire le niveau N1 du liquide après équilibrage de température. Éviter de mouiller les parois lors du remplissage. La précision de la balance devra être adaptée à la masse de l'échantillon utilisé. La méthode nécessite également une balance au décigramme.1 °C. Mesure de la finesse . Un liquide qui ne doit pas être réactif avec le ciment. permettant de connaître la température du laboratoire. peser une masse de ciment de 64 g à 0. le pétrole. Verser le ciment très lentement (en ¼ d’heure environ) dans l’appareil en prenant garde à ne pas laisser de dépôt sur les parois. le benzène. Une balance. voluménomètre et un liquide inerte vis-à-vis de la poudre: ce sera par exemple du tetrachlorure de carbone. précis à 0. Remplir l’appareil de tétrachlorure de carbone jusqu’à ce que le niveau parvienne entre les divisions zéro et 1. lorsqu’on y introduit la poudre dont on cherche la masse volumique absolue. Équipement nécessaire • • • • • Un voluménomètre d’une contenance minimale de 50 cm3. l’incliner à 45° par rapport à la table et le faire rouler avec un mouvement de va-et-vient de manière à faciliter de départ de l’air. Un récipient contenant de l’eau à 20 ±1 °C.1 g près. Déplacer le voluménomètre contenant le ciment. de récipient et le poser sur la table. Repérer exactement le niveau atteint N0. Immerger le voluménomètre dans un récipient contenant de l’eau à 20±1 °C. si la poudre est du ciment (ou bien on peut remplacer le tetrachlorure par le pétrole). Boucher le voluménomètre. cancérigène. Un thermomètre.Principe de l’essai: (avec le pycnomètre ) On repère en comparant la masse (mc) d’un volume connu de ciment (Vc) à la masse (mt) d’un même volume d’un liquide dont la masse volumique (ρt) est connue. Il consiste à mesurer le déplacement du niveau de liquide contenu dans un récipient à col étroit. Conduite de l’essai: (Mode opératoire). ne doit plus être utilisé).

Le liant hydraulique dont on désire mesurer la surface spécifique doit être à porosité constante (égale à 0. Dans les conditions normalisées décrites. plus la surface de ciment en contact avec l’eau est grande et plus l’hydratation est rapide et complète. Cette finesse est une caractéristique importante: lors du gâchage.500. un disque neuf de papier filtre.Méthode : peser à 0. Une balance précise à 0. . mais par comparaison avec un ciment référence dont la surface massique est connue.500).001 g. une masse m de liant telle que. . Du ciment de référence de surface massique (S0)et de masse volumique ( ρ0) connues.2 s près. la surface est proportionnelle à Équipement nécessaire • Un appareil appelé «Perméabilimètre de Blaine». La surface massique est généralement exprimée en cm2 de surface des grains de ciment par gramme de poudre. Un thermomètre précis à 0. La cellule est équipée d’une grille en sa partie inférieure. Placer la grille au fond dela cellule. jusqu’à son repère inférieur d’une huile légère.La masse de matière à prendre s’écrit: m = (1 . Du mercure pour mesurer le volume V de la couche tassée. Appliquer sur cette grille. Des rondelles de papier filtre adaptées au diamètre de la cellule. Un chronomètre précis à 0.1 °C près pour mesurer la température de l’air. Toutes choses étant égales par ailleurs. L’objectif de l’essai est d’apprécier cette surface.e) ρV ρ .masse volumique V – volume utile de la cellule. Verser le liant dans la cellule en utilisant un entonnoir.01 g près. plus la surface massique de cette poudre est importante et plus le temps t mis par l’air pour traverser la poudre est long.Objectif de l’essai Les ciments se présentent sous forme de poudre finement divisée. Il s’agit de faire passer un volume d’air connu au travers d’une poudre de ciment. sa porosité soit égale à 0. Il se compose pour l’essentiel d’une cellule dans laquelle est placé le ciment à tester et d’un manomètre constitué d’un tube en verre en forme de U rempli. Un piston sert à tasser le ciment dans la cellule sous un volume V défini. Principe de l’essai L’essai a pour but de calculer le débit d’air susceptible de passer à travers la poudre. La finesse d’un ciment est généralement exprimée par sa surface massique: c’est la surface totale des grains contenus dans une masse unité de poudre. au moyen d’une tige à face inférieure plane et d’une équerre. . compte tenu de son volume V après tassement dans la cellule. • • • • • • Conduite de l’essai (Mode opératoire). La surface massique du ciment étudié n’est pas mesurée directement.

Niveler la surface de mercure en appliquant une lamelle de verre sur le sommet de la cellule. en gramme. Enduire de vaseline la partie rondée de la cellule et la placer sur son ajutage en lui imprimant un léger mouvement de rotation pour répartir la vaseline. Puis recueillir dans un récipient taré le mercure se trouvant dans la cellule. Faire trois mesures et prendre la moyenne arithmétique des trois temps. Étalonnage de l’appareil: (a) Détermination du volume V de la couche tassée. ρ Masse volumique (g/cm3). Retirer le piston lentement (Il est commode de pratiquer une légère rotation alternative). L’arrêter quand le niveau de liquide atteint le troisième trait. Tasser avec précaution au moyen du piston en évitant la remontée de la poudre au-dessus du papier filtre jusqu’à ce que le collier vienne buter contre le haut de la cellule. Placer la grille au fond de la cellule. . . Noter le temps écoulé t ainsi que la température de la pièce.soit ( m2) la masse. avec une quantité de ciment portland telle que la couche obtenue soit suffisamment comprimée (2. en chassant les bulles d’air adhérant aux parois. Fermer le robinet.8 à 3 g). La surface spécifique est calculée par la formule: . du mercure utilisé. . . . et peser à 0. t – Temps mesuré en secondes. S – Surface spécifique (cm2/g). Mettre en marche un chronomètre sensible au cinquième de seconde quand le niveau de liquide atteint le deuxième trait. veiller au cours de cette opération à ne pas altérer le tassement de la couche. puis deux disques de papier filtre appliqués sur la grille. puis placer sur celui-ci un autre disque neuf de papier filtre. k – Constante del’appareil. Remplir la cellule jusqu’au bord avec du mercure.Donner quelques légères secousses à la cellule pour niveler la couche supérieure du liant. Préparer ensuite la cellule dans les conditions prévues pour l’essai. afin d’éviter son tassement par le mercure). (Il est nécessaire que la poudre soit plus compacte pour l’étalonnage que pour les essais. Aspirer lentement au moyen de la poire l’air du tube jusqu’à ce que le niveau du liquide atteigne le trait supérieur. η Viscosité de l’air à la température d’essai (en poises). Enduire la paroi intérieure de la cellule d’une très mince pellicule d’huile pour éviter l’amalgame. e – Porosité de la couche tassée . et refaire avec du mercure les opérations décrites à l’article précédent . Vérifier le niveau du liquide du manomètre qui doit affleurer au trait inférieur.01 g près – soit (m1) la masse en gramme du mercure utilisé.

.Le volume de la couche tassée est obtenu par la formule: V – Volume del acouche tassée (cm3).Hg Masse volumique du mercure à la température d’essai (g/cm3) ( voir en annexe.01 cm 3 et adopter leur moyenne. m1 et m2 – Masse de mercure (g) ρ.Hg) Répeter la détermination de façon à obtenir deux valeurs différents de moins de 0. opérer selon le processus décrit à l’article précédent. (b) Détermination de la constante k de l’appareil. Avec une poudre étalon de surface spécifique et de masse volumique connues. les valeurs ρ. Calculer k en appliquant la formule fondamentale: La valeur adoptée sera la moyenne arithmétique résultant de trois prises d’échantillons différentes.

Fig.2.7.2: Principe de fonctionnement du permiabilimètre de Blaine

3. Mesure des temps de début et de prise
Objectif de l’essai Il est nécessaire de connaître les début et fin de prise des pâtes de ciment ( des liants hydrauliques ) afin de pouvoir évaluer le temps disponible pour la mise en place correcte des mortiers et des bétons qui seront ensuite confectionnés. Les essais se font à l’aide de l’aiguille de Vicat qui donne deux repères pratiques: Le début de prise et la fin de prise. Principe de essai L’essai consiste à suivre l’évolution de la consistance d’une pâte de consistance normalisée; l’appareil utilisé est appareil de VICAT équipé d’une aiguille de 1,13 mm de diamètre. Quand sous l’effet d’une charge de 300 g l’aiguille s’arrête à une distance d du fond du moule telle que d= 4mm ± 1 mm on dit que le début de prise est atteint. Ce moment, mesuré à partir du début du malaxage, est appelé « TEMPS DE DEBUT DE PRISE ». Le « TEMPS DE FIN DE PRISE» est celui au bout duquel l’aiguille ne s’enfonce plus que de 0,5 mm.

Equipement nécessaire - Salle climatisée: L’essai doit se déroule dans une salle, dont la température est de 20° C± 1° C et dont l’humidité relative est supérieure à 90%. A défaut d’une telle humidité relative, l’échantillon testé pourra, entre deux mesures, être entreposé dans de l’eau maintenue à 20° C± 1° C. - Malaxeur normalisé: avec une cuve de 5 litres de contenance et d’une pale de malaxage pouvant tourner à 2 vitesses ( dites lente 140 tr/mn et rapide 285 tr/mn ). - Appareil de VICAT ( du nom de l’ingénieur français ). L’appareil est composé d’un moule tronconique de 40 mm de hauteur et d’une tige coulissante équipée à son extrémité d’une aiguille de 1,13 mm de diamètre. - Balance précise à 0,1 g près. - Chronomètre précise à 0,1 s près. Conduite de essai Le mode opératoire de l’essai est fixé par la norme EN 196-3. Il s’agit de confectionner une pâte de consistance normalisée: On préparera 2 Kg de ciment, une pâte pure de rapport E/C=0,26. Ceci permettra de préparer 5 moules. Pour accélérer les phénomènes, on dissolvera dans l’eau de gâchée du chlorure de calcium (CaCl2) en prenant comme poids de CaCl2, 2% du poids d’eau calculé pour la gâchée. On versera l’eau avec l’accélérateur de prise dissous dans la cuve du malaxeur, contenant le ciment, on déclenchera les deux chronomètres, ( un pour la gâchée, un autre pour base du temps, pour la manipulation ).

La pâte est alors rapidement introduite dans le moule tronconique posé sur une plaque de verre, sans tassement ni vibration excessifs. Il faut enlever l’excès de pâte par une mouvement de va-et-vient effectué avec une truelle maintenue perpendiculairement à la surface supérieure du moule. Puis l’ensemble est placé sur la platine de l’appareil de vicat. Quatre minutes après le début du malaxage, l’aiguille est amenée à la surface de l’échantillon et relâchée sans élan ( sans vitesse ). L’aiguille alors s’enfonce dans la pâte. Lorsqu’elle est immobilisée ( ou après 30 s d’attente ), relever la distance d séparant l’extrémité de l’aiguille de la plaque de base. Recommencer l’opération à des intervalles de temps convenablement espacés ( ~ 10-15 mn ) jusqu’à ce que d= 4mm ± 1mm.

Cet instant mesuré à 5 mn près est le temps de début de prise pour le ciment concerné (étudié)

4. Mesure la consistance de la pâte
Objectif de l’essai La consistance de la pâte caractérise sa plus ou moins grande fluidité. Il y a deux types d’essai, qui permettent d’apprécier cette consistance. 1. L’essai de consistance éffectué avec l’appareil de Vicat conformément à la norme 196-3. 2. L’essai d’écoulement au cône, conformément à la norme NF P-18-358. La consistance de la pâte de ciment est une caractéristique, qui évolue au cours de temps. Pour pouvoir étudier l’évolution de la consistance en fonction des différents paramètres, il faut pouvoir partir d’une consistance qui soit la même pour toutes les pâtes étudiées.

. La partie coulissante a une masse totale de 700 g ( y compris la sonde amovible ). la pâte adhérant à la cuve et se trouvant au délà de la zone de malaxage. dans la gâchée avec une petite truelle. Remettre la machine en route pour une durée de 90s à vitesse lente. L’enfoncement est d’autant plus important que la consistance est plus fluide. Arrêter la machine pendant 15 s et ramener.Une Chronomètre précis à 1 s près. . .Un appareil de VICAT. Principe de essai La consistance est évaluée ici en mesurant l’enfoncement dans la pâte. La consistance évaluée de cette manière sera appelée « CONSISTANCE VICAT». Conduite de l'essai 500 g de ciment sont pesés et introduits dans la cuve du malaxeur.Un malaxeur avec une cuve de 5 litres de contenance et d’une pale de malaxage pouvant tourner à 2 vitesses ( dites lente 140 tr/mn et rapide 285 tr/mn ) . Mettre immédiatement le malaxeur en route à la vitesse lente pendant 90 s. . Equipement nécessaire . Puis l’ensemble est placé sur la platine de l’appareil de vicat. Il faut enlever l’excès de pâte par une mouvement de va-et-vient effectué avec une truelle maintenue perpendiculairement à la surface supérieure du moule. La quantité d’eau choisie est ajoutée au ciment en un temps compris entre 5 et 10 secondes.L’objectif de cet essai est de définir une telle consistance dite « CONSISTANCE NORMALISEE ». La pâte est alors rapidement introduite dans le moule tronconique posé sur une plaque de verre. sans tassement ni vibration excessifs. L’appareil est composé d’un moule tronconique de 40 mm de hauteur et d’une tige coulissante équipée à son extrémité d’une sonde 10 mm de diamètre. d’une tige cylindrique sous l’effet d’une charge constante.Une balance permettant de peser à 1 g près.

5. • • Si ( d ) = 6mm ± 1mm. on dit que la consistance de la pâte étudiée est normalisée. Cette distance ( d ) caractérise la consistance de la pâte étudiée. la sonde est amenée à la surface supérieure de l’échantillon (moule tronconique ) et relâchée sans élan . d >7 mm ou d < 5mm ). Si ( d ) n’atteint pas cette valeur ( c. ( Consistance normalisée ). La sonde alors s’enfonce dans la pâte.d. il convient de refaire l’essai avec une valeur différente du rapport E/C jusqu’à atteindre la valeur recherchée de la consistance. DÉTERMINATION DE LA STABILITÉ (EN 196-3) Objectif de l’essai . Lorsqu’elle est immobilisée ( ou après 30 s d’attente ).a.Quatre minutes après le début du malaxage. on mesure la distance d séparant l’extrémité de la sonde et de la plaque de base.

de façon à pouvoir constater l’expansion éventuelle du ciment dans un délai très court. .Un malaxeur normalisé. Équipement nécessaire . . Ces moules sont fendus de façon à pouvoir s’ouvrir en cas d’augmentation de volume de la pâte.: Essai de stabilité avec l’appareil le chantelier .Un bain d’eau muni d’un moyen de chauffage. Fig. appelés «appareil le Chatelier».Une salle ou une armoire humide maintenue à une température de 20°C ± 1°C et à au moins 98% d’humidité relative. Principe de l’essai La réaction d’hydratation est accélérée par un traitement thermique de la pâte. .Il s’agit d’apprécier l’augmentation de volume que seraient susceptible de provoquer.Deux moules en laiton élastique. les oxydes de calcium ou de magnésium contenus dans le ciment. au cours de la réaction d’hydratation. dans lequel il est possible d’immerger les éprouvettes et de porter la température de l’eau de 20°C ± 2°C jusqu’à ébullition en 30 min ± 5 min.

3. Soit C l’écartement lorsque le moule. dans la section 3. Pour clore le chapitre. Au bout de ce temps il convient de mesurer à 0. Les Expériences décriront comment effectuer une analyse granulométrique en laboratoire ainsi que différents essais pour mesurer les caractéristiques physiques et mécaniques des granulats. étanche et durable. Après avoir défini les granulats. Il faut confectionner une pâte de consistance normalisée. Après remplissage les moules sont conservés 24 h dans la salle ou l’armoire humide.5 mm près: Stabilité = C-A Présentation du chapitre 3 Ce chapitre traite du granulat qui est un composant important intervenant dans la fabrication du béton.3. différents types de granulats seront présentés parmi les granulats naturels et artificiels.Conduite de l'essai Le mode opératoire est décrit par la norme EN 196-3. Soit B l’écartement entre les points des aiguilles au bout de ce temps. La section 3. Le moule est alors entreposé dans le bain d’eau à 20°C qui doit être porté à ébullition pendant 3 h ± 5 min. des questions vous permettront de tester vos connaissances sur les granulats.5. qui sera introduite dans deux moules. . nous présenterons une classification des granulats en fonction du diamètre des grains. nous parlerons de l'analyse granulométrique qui apportera des renseignements essentiels sur les composants pour obtenir un béton résistant.5 mm près l’écartement A entre les pointes des aiguilles. La stabilitée est caractérisée par la valeur C-A exprimée en mm à 0. Dans la section 3. est revenu à la température de 20 °C. Enfin.1. Introduction Définition On donnera le nom de granulats à un ensemble de grains inertes destinés à être agglomérés par un liant et à former un agrégat. après refroidissement.4 abordera les caractéristiques physiques et mécaniques des granulats.

Il faut que l'échantillon utilisé au laboratoire soit représentatif de l'ensemble. on procède à un prélèvement local. ouverture 4 ~ 6 cm. b) à la main. est donc impropre. un agrégat est un assemblage hétérogène de substances ou éléments qui adhérent solidement entre eux (le mortier ou le béton par exemple). Les granulats sont nécessaires pour la fabrication des bétons. dans les cas usuels. Lorsqu'il n'est pas possible de prendre tout le tas et de le réduire. au singulier. fluage) et ils sont plus résistants que la pâte de ciment. b) Au laboratoire. Prélèvement sur tas normaux a) à la main. ceux-ci devant permettre de mesurer des paramètres caractéristiques de l'ensemble du matériau dans lequel on a fait le prélèvement. car ils augmentent la stabilité dimensionnelle (retrait. Le terme granulat. à l'aide d'une planche ou d'une plaque métallique. car ils permettent de diminuer la quantité de liant qui est plus cher. du point de vue technique. prélèvement de la quantité nécessaire à l'essai et qui soit également représentative de l'échantillon de départ. Il faut par conséquent. Les granulats constituent le squelette du béton et ils représentent. quel que soit le critère de classification utilisé. sera utilisé pour désigner un mélange de grains de divers types. Le terme granulats. mais elle est essentielle.Le terme agrégats. désigne un ensemble de grains d'un même type. est coûteuse. augmenter au maximum la quantité de granulats. longueur 60 ~ 100 cm. c) au moyen d'une sonde. . en respectant toutefois les deux conditions suivantes: • • Les granulats doivent satisfaire à certaines exigences de qualité. extrémité taillée en sifflet. prend du temps et. parfois. sur tas d'éléments grossiers (gravier concassé) par ratissage dans un récipient. souvent. En général le prélèvement d'échantillons se fait en deux temps: a) Prélèvement sur le chantier. Les essais effectués en laboratoire portent nécessairement sur des quantités réduites de matériaux. la carrière ou l'usine d'une quantité de matériaux nettement plus grande que celle qui sera utilisée pour l'essai. au pluriel. environ 80 % du poids total du béton. En effet. Cette opération est généralement difficile. La qualité de pâte liante doit être suffisante pour lier tous les grains et remplir les vides. Les granulats utilisés dans les travaux de génie civil doivent répondre à des impératifs de qualité et des caractéristiques propres à chaque usage. utilisé pour désigner les granulats. du point de vue économique. les essais effectués sont sans valeur car ils ne sont pas représentatifs.

après trois ou quatre opérations identiques.Prélèvement en laboratoire (échantillonnage en laboratoire) Le passage de l'échantillon total prélevé sur le tas à l'échantillon réduit. L'échantillon doit être séché à l'étuve à 105 ºC s'il est exempt de minéraux argileux.3. Quartage Fig. peut se faire par quartage ou à l'aide d'un échantillonneur.2: Opération de quartage Echantillonneur Cet appareil de laboratoire fig 3. Le procédé peut être résumé par la (fig. permet de diviser facilement en deux parties représentatives la totalité d'un échantillon initial. ce qui est rare. nécessaire à l'essai. . permet d'obtenir l'échantillon nécessaire. ou à 60 ºC dans le cas contraire. 3. Celle-ci permet de sélectionner une masse (m) à partir d'un prélèvement de masse 3m. 3. La répétition en cascade de cette opération. chaque moitié étant recueillie dans un bac de manière séparée. en retenant à chaque opération le contenu de l'un des bacs.4) ci-dessous.

Par ailleurs: il faut choisir Dmax aussi grand que le permet la dimension minimum de la pièce à bétonner et l'encombrement des granulats. • la proportion de chaque dimension des grains doit être choisie de façon à remplir les vides laissés par les grains de dimensions supérieures. • • Fig. tous les vides devant être remplis de pâte liante). 3.5: Compacité d'un mélange de grains fins et de grains grossiers . il faut: que le béton à l'état frais soit facile à mettre en oeuvre et à compacter (pour réduire la porosité).4: Schéma d'une opération de répartition des matériaux en utilisant de l'échantillonneur 3. Généralement on souhaite obtenir un béton résistant. Les courbes granulométriques apporteront quelques éléments de réponses à ces conditions. • un maximum de granulats par unité de volume de béton (pour réduire la quantité de pâte liante nécessaire pour remplir les vides. • un minimum de surface spécifique (pour réduire la quantité d'eau de gâchage et obtenir un rapport C/E plus élevé). Pour atteindre ce but. La condition essentielle pour obtenir le moins de vides possibles (meilleure compacité) dans un mélange de sable et gravillon est de: 35 % de sable de 0/5 et 65 % de gravillons 5/20.Fig.2 Courbes granulométriques Importance de la composition granulométrique Les propriétés physiques et mécaniques du béton dépendent de beaucoup de facteurs. 3. • il faut réduire la teneur en éléments fins au minimum requis pour obtenir une bonne maniabilité et une bonne compacité. étanche et durable.

on pèse une certaine quantité (après séchage) soit 2 kg par exemple.5) La courbe correspondant à ce sable normal. En effet.5 présente une discontinuité. par exemple la courbe située audessus de celle du sable normal correspond à un sable à majorité de grains fins et c'est l'inverse pour celle située en dessous. les courbes de sables sont continues mais la courbe du gravier 5/31. La forme des courbes granulométriques apporte les renseignements suivants: • • Les limites d et D du granulat en question.1) correspondant à chacun des tamis utilisés. 3. Par exemple pour le tracé de la courbe granulométrique d'un sable 0/5. La plus ou moins grande proportion d'éléments fins.1: Résultats d'une analyse granulométrique correspondant à un sable (fig. dont les dimensions des ouvertures sont décroissantes du haut vers le bas. 45% et 60%. est présentée sur la fig. On considère que le tamisage est terminé lorsque le refus ne varient pas de plus de 1 % entre deux séquences de vibration de la tamiseuse. L'essai consiste à classer les différents grains constituant l'échantillon en utilisant une série de tamis. Le poids des tamisats successifs permet de déterminer les pourcentages du tamisats (tableau 3. en effet le palier s'étendant de 10 à 20 mm signifie que le granulat en question ne contient pas de grains compris entre 10 et 20 mm. Le matériau étudié est placé en partie supérieure des tamis et le classement des grains s'obtient par vibration de la colonne de tamis. Tableau 3. La continuité ou la discontinuité de la granularité. sur lequel ont été également portées les courbes des sables très fins et grossiers ainsi que celles de graviers. On trace la courbe granulométrique sur un graphique comportant en ordonnée le pourcentage des tamisats sous les tamis dont les mailles D sont indiquées en abscisse selon une graduation logarithmique. 3.Les courbes granulométriques des différents granulats peuvent être déterminées par l'essai de l'analyse granulométrique (NF P 18-560). ces trois sables sont des sables 0/5 mm mais les proportions de grains fins (<0.5 mm par exemple ) sont pour chacun d'eux: 25%. emboîtés les uns sur les autres.6. • . par exemple.

26. son module de finesse est égal à: MF = (98 + 90 + 75 + 53 + 28 + 10)/100 = 3. Celui-ci correspond à la somme de pourcentages des refus cumulés. il sera nécessaire d'augmenter le dosage en eau du béton tandis que si le sable est trop gros. ramenés à l'unité.54 Les dimensions nominales normalisées des tamis. 3. Si il y a trop de grains fins. la plasticité du mélange sera insuffisante et rendra la mise en place difficile. Dans le cas de la courbe granulométrique du sable normal présenté sur la fig. pour les tamis de modules 23. sont les suivantes: . 35. 32. ni en trop faible proportion.Module de finesse Les sables doivent présenter une granulométrie telle que les éléments fins ne soient ni en excès.6. Ce paramètre est en particulier utilisé pour caractériser la finesse des sables à bétons. Le caractère plus ou moins fin d'un sable peut être quantifié par le calcul du module de finesse (MF). seuls appareils utilisés actuellement. 29. 38.

d/D avec d ≥ 20 mm et D ≤ 80 mm. Les gravillons d/D avec d ≥ 2 mm et D ≤ 31.08 mm.3. Lorsque d est inférieur à 2 mm. Classification des granulats On trie les granulats par dimension au moyen de tamis (mailles carrées) et de passoires (trous circulaires) et on désigne une classe de granulats par un ou deux chiffres. Il peut être utile dans certains cas d'écrire la classification suivante: 3. Il existe cinq classes granulaires principales caractérisées par les dimensions extrêmes d et D des granulats rencontrées (Norme NFP18-101): • • • • Les fines Les sables Les cailloux 0/D avec D ≤ 0. . Un granulat est caractérisé du point de vue granulaire par sa classe d/D. déduction faite de tous les vides. si l'on donne deux chiffres.3 mm et D ≤ 80 mm. c'est celui du diamètre maximum D exprimé en mm.3. des grains et le deuxième le diamètre maximum D.3 mm. Si un seul chiffre est donné.4 Les caractéristiques principales des granulats 3. le granulat est désigné 0/D. le premier désigne le diamètre minimum d. aussi bien des vides entre les grains que des vides à l'intérieur des grains.5 mm.4. • Les graves d/D avec d ≥ 6. 0/D avec D ≤ 6.1 Caractéristiques physiques (a) La masse volumique absolue La masse volumique absolue d'un matériau est la masse d'un mètre cube de ce matériau.

La masse volumique apparente d'un granulat dépend de la forme et de la granulométrie des grains ainsi que le degré de compactage et d'humidité. Volume hachuré = Volume réelle (apparent) La densité réelle est le rapport de la masse réelle d'une unité de volume du matériau sec dans l'air à température donnée à la masse d'un égal volume d'eau distillée à la même température. La valeur apparente est utilisée dans le . (c) La masse volumique apparente La masse volumique apparente d'un matériau est la masse volumique d'un mètre cube du matériau pris en tas. La déduction ne concerne pas les vides compris dans le matériau mais seulement ceux entre les particules.Volume hachuré = Volume absolu (sans pores) La densité absolue est le rapport de la masse absolue d'une unité de volume du matériau à température donnée à la masse du même volume d'eau distillée à la même température. comprenant à la fois des vides perméables et imperméables de la particule ainsi que les vides entre particules. Il faut donc préciser: masse volumique apparente à l'état compacté ou masse volumique apparente à l'état non compacté. Volume hachuré = Volume du récipient La densité apparente à l'état compacté ou non compacté sera obtenue en établissant le rapport de la masse apparente d'une unité de volume du matériau à température donnée à la masse d'une même quantité d'eau distillée à même température. (b) La masse volumique réelle La masse volumique réelle d'un matériau est la masse d'un mètre cube de ce matériau déduction faite des vides entre particules. La masse volumique apparente d'un matériau pourra avoir une valeur différente suivant qu'elle sera déterminée à partir d'un matériau compacté ou non compacté.

tels le LECA (Light expanded clay aggregate = agrégats légers expansés d'argile). L'absorption peut varier dans de très larges mesures suivant la nature du granulat. On obtient cet état en conservant les granulats dans l'eau pendant plusieurs heures et en les laissant sécher juste avant emploi jusqu'à ce que leur surface devienne roulant dans un linge sec. lors de l'étude de la composition d'un béton. fig. Elle peut varier de 0 à plus de 30 % du poids sec pour granulat léger.7: foisonnement du sable en fonction de la teneur en eau (d) Absorption La plupart des granulats stockés dans une atmosphère sèche pendant un certain temps. Cette méthode toutefois présente des risques certains à cause du foisonnement. 3. avec des matériaux saturés à surface sèche. La figure suivante montre les divers cas qui peuvent se présenter lorsqu'un granulat est poreux et qu'il est ou a été en contact avec de l'eau. il faut travailler. sont poreux. Lorsque les granulats sont légèrement poreux. Il faut alors tenir compte de l'absorption de l'eau par les granulats lorsque l'on détermine la quantité d'eau requise pour fabriquer le béton. Par contre. des granulats artificiels.cas ou l'on effectue les dosages en volume des différentes composantes du béton. Le graphique cidessous donne le foisonnement du sable en fonction de la teneur en eau. Le processus par lequel le liquide pénètre dans la roche et l'augmentation de poids qui en résulte sont appelés absorption. . les granulats naturels utilisés pour la confection du béton sont peu poreux et n'absorbent pratiquement pas d'eau lorsqu'ils sont gâchés avec le ciment et l'eau. En général. peuvent par la suite absorber de l'eau.

3: La teneur en eau des granulats stocké à l'atmosphère (e) Porosité et compacité (1) Porosité En général la porosité est la rapport du volume des vides au volume. .Tableau 3.

Ou volume des pleins par unité de volume apparent. (2) Compacité La compacité est le rapport du volume des pleins au volume total. (f) Teneur en eau .Volume quelconque On peut aussi définir la porosité comme le volume de vide par unité de volume apparent. La somme des deux est alors égale à 100%. il est aisé de calculer sa compacité et porosité. En effet: Si l'on connaît la masse volumique D et la masse spécifique g d'un matériau. Volume unitaire La porosité et la compacité sont liées par la relation: p+c=1 La porosité et la compacité sont souvent exprimées en %.

roches sédimentaires.La teneur en eau d'un matériau est le rapport du poids d'eau contenu dans ce matériau au poids du même matériau sec. La propreté désigne: d'une part. En se transformant en gel. Le degré de saturation est le rapport du volume des vides rempli d'eau au volume total des vides. on peut écrire les relations : Les granulats utilisés pour la confection du béton contiennent généralement une certaine quantité d'eau variable selon les condition météorologique. bétons. L'eau de gâchage réellement utilisée est par conséquent égale à la quantité d'eau théorique moins l'eau contenue dans les granulats. La plupart des matériaux gonflent lorsque leur teneur en eau augmente et. les impuretés susceptibles de nuire à la qualité du béton. On peut aussi définir la teneur en eau comme le poids d'eau W contenu par unité de poids de matériau sec. A partir des définitions données plus haut. car les impuretés perturbent l'hydratation du ciment et entraînent des adhérences entre les granulats et la pâte. la teneur en fines argileuses ou autres particules adhérentes à la surface des grains. d'autre part. par exemple). l'eau augmente de 9% en volume environ. on dit qu'il est saturé. Il faut par conséquent disposer de moyens pour mesurer combien il y a d'eau dans les granulats. Actions possibles de l'eau sur les matériaux Lorsque tous les vides d'un corps sont remplis d'eau. parmi lesquelles on . (g) Propreté et forme des granulats Propreté des granulats Les granulats employés pour le béton doivent être propres. Il joue un grand rôle dans les phénomènes de destruction des matériaux poreux par le gel. inversément lorsqu'elle diminue (bois. ce qui se vérifie sur le chantier par les traces qu'elles laissent lorsqu'on frotte les granulats entre les mains.

peut citer les scories.4: Valeurs préconisées pour l'équivalent de sable par DREUX . L'essai est fait uniquement sur la fraction de sable 0/2 mm. le degré de propreté est fourni par essai appelé "équivalent de sable piston PS" (norme P 18-597) qui consiste à séparer le sable des particules très fines qui remontent par floculation à la partie supérieure de l'éprouvette où l'on a effectué le lavage. L'essai dit "équivalent de sable piston" permet de mesurer le degré de propreté du sable Tableau 3. le charbon. 3. les particules de bois. les fragments de racine.8: Détermination de l'équivalent de sable piston Dans le cas des sables. les feuilles mortes. fig. La valeur de PS doit selon les cas être supérieure à 60 ou 65.

La grosseur G. Le coéfficient d'aplatissement A d'un ensemble de granulats est le pourcentage pondéral des éléments qui vérifient la relation: fig 3.9: Forme d'un granulat Dans les mêmes conditions L ≤ G ≤ E. • La compacité du mélange.Forme des granulats La forme d'un granulat est défini par trois grandeurs géométriques: • • • La longueur L. distance minimale de deux plans parallèles tangents au granulat. on peut déterminer aussi: La forme des granulats influence: • La facilité de mise en oeuvre et le compactage du béton. La forme est d'autant meilleure qu'elle est proche d'une sphère ou d'un cube: . distance maximale de deux plans parallèles tangents aux extrémités du granulat. dimension de la maille carrée minimale du tamis qui laisse passer le granulat. L'épaisseur E. donc le volume des vides à remplir par la pâte de ciment. L'état de surface des grains influence: • La compacité du mélange. • L'adhérence du granulat à la pâte de ciment.

4. dans un cylindre en rotation.Tableau 3.5: Forme des granulats 3. caractérise le granulat. on peut mesurer le coefficient Los Angeles après une série de 25 cycles gel/dégel (-25 ºC.6 mm. . il existe des essais tentant de reproduire certaines sollicitations propres à des usages spécifiques des granulats.2 Caractéristiques mécaniques Méthodes de mesures Les caractéristiques mécaniques des granulats ne sont pas déterminées par des essais habituels de traction ou de compression. par exemple le degré d'usure pour les granulats utilisés pour les bétons routiers. +25 ºC) et le comparer au coefficient de référence. Les modalités de cet essai font l'objet de la norme NF P 18-572 Essai Micro Deval Le principe de cet essai est la détermination de la résistance à la fragmentation par chocs et à l'usure par frottements réciproques. Il fait l'objet de la norme NF P 18-573. Essai Micro Deval C'est un essai dont le principe est de reproduire. des phénomènes d'usure. Par contre. mesuré en fin d'essai. Pour les granulats susceptibles d'être soumis aux effets du gel. Le coefficient Los Angeles calculé à partir du passage au tamis de 1.

les granites. La sélection de ce type de granulats devra donc être faite avec soin et après accord sur un échantillon. Granulats roulés et granulats de carrières Indépendamment de leur origine minéralogique. les plus utilisés pour le béton proviennent de roches sédimentaires siliceuses ou calcaires. Différents types de granulats Les granulats utilisés pour le béton sont soit d'origine naturelle. les granulats utilisés pour le béton sont le plus souvent siliceux. ce qui leur donnent des formes angulaires Une phase de précriblage est indispensable à l'obtention de granulats propres. de roches métamorphiques telles que les quartz et quartzites. Bien qu'on puisse trouver différentes roches selon la région d'origine. nuisibles à la résistance du béton et cribléton et criblés pour obtenir différentes classes de dimension. Les granulats naturels Origine minéralogique Parmi les granulats naturels. régularité du banc. 2.5.1. on classe les granulats en deux catégories: 1. chacune d'elle devant les conditions suivantes: Tableau 3.5. les porphyres. . soit artificiels. Différentes phases de concassage aboutissent à l'obtention des classes granulaires souhaitées. 3. ou de roches éruptives telles que les basaltes. dits roulés. calcaires ou silico-calcaires. Les granulats concassés présentent des caractéristiques qui dépendent d'un grand nombre de paramètres: origine de la roche. degré de concassage … .Les granulats sont classées en 6 catégories allant de A à F.6: Catégories des granulats selon la résistance au chocs et à l'usure 3. Ces granulats sont lavés pour éliminer les particules argileuses. dont la forme a été acquise par l'érosion. Les granulats alluvionnaires. Les granulats de carrière sont obtenus par abattage et concassage.

d'isolation et de poids très intéressantes. Ces granulats sont utilisés notamment dans les bétons routiers. 800 kg/m3 pour le granulé.5. dalles.2. Les différentes caractéristiques des granulats de laitier et leurs spécifications font l'objet des normes NF P 18-302 et 18-306. Expériences 1. On voit donc leur intérêt pour les bétons d'isolation. polystyrène expansé). Elle s'applique à .20 à 100 kg/m3 . mais également pour la réalisation d'éléments légers: blocs coffrants. ils permettent de réaliser aussi bien des bétons de structure que des bétons présentant une bonne isolation thermique. Les grains de poids intéressants puisque les bétons réalisés ont une masse volumique comprise entre 1200 et 2000 kg/m3. Les granulats très légers Ils sont d'origine aussi bien végétale et organique que minérale (bois. D'une masse volumique variable entre 400 et 800 kg/m3 selon le type et la granularité. Très légers . n'ont pas eu en France le même développement. bien qu'ils aient des caractéristiques de résistance.3.Unis. Les plus usuels sont l'argile ou le schiste expansé (norme NF P 18-309) et le laitier expansé (NF P 18-307). blocs de remplissage. Analyse granulométrique par voie sèche (sur le sable) But de l'essai L'analyse granulométrique permet de déterminer la grosseur et les pourcentages pondéraux respectifs des différentes familles de grains constituant les échantillons. notamment granulats très durs pour renforcer la résistance à l'usure de dallages industriels (granulats ferreux. Granulats à hautes caractéristiques élaborés industriellement Il s'agit de granulats élaborés spécialement pour répondre à certains emplois. carborundum…) ou granulats réfractaires. ou rechargements sur planchers peu résistants. Granulats allégés par expansion ou frittage Ces granulats.ils permettent de réaliser des bétons de masse volumique comprise entre 300 et 600 kg/m3. La masse volumique apparente est supérieure à 1 250 kg/m3 pour le laitier cristalisé concassé. concassés ou non Les plus employés sont le laitier cristallisé concassé et le laitier granulé de haut fourneau obtenus par refroidissement à l'eau. Les granulats artificiels Sous-produits industriels. très utilisés dans de nombreux pays comme l'URSS ou les Etats.

1) dont les ouvertures carrées.08 mm. sont réalisées soit à partir d'un maillage métallique. A noter qu'il faut éviter la confusion entre la granulométrie qui s'intéresse à la détermination de la dimension des grains et la granularité qui concerne la distribution dimensionnelle des grains d'un granulat. l'analyse granulométrique n'est pas adaptée et l'on peut procéder par sédimentométrie. Le matériau étudié est placé en partie supérieure des tamis et les classements des grains s'obtiennent par vibration de la colonne de tamis. Pour un travail d'essai aux résultats reproductibles.08 mm jusqu'au tamis 80 mm. soit par perçage d'une tôle. tout en conservant pour chaque famille d'appareil la même progression géométrique des ouvertures. 3. Les passoires. Ces dimensions sont telles qu'elles se suivent dans une progression géométrique de raison . qui comportent des trous ronds percés dans une tôle.3.1. emboîtés les un sur les autres. dont les dimensions des ouvertures sont décroissantes du haut vers le bas. Principe de l'essai L'essai consiste à classer les différents grains constituants l'échantillon en utilisant une série de tamis. de dimension normalisée. Pour des ouvertures inférieures à 0. il est conseillé d'utiliser une machine à tamiser électrique qui comprime un mouvement vibratoire horizontal. à l'exclusion des fillers.tous les granulats de dimension nominale inférieure ou égale à 63 mm. Fig. depuis le tamis 0. Matériel nécessaire Des tamis (fig. c'est-à-dire par la grandeur de l'ouverture carrée. à la colonne de tamis. ne sont plus utilisées actuellement. La dimension nominale de tamis est donnée par l'ouverture de la maille.1. L'existence antérieure de passoires (trous ronds) a conduit à une double classification de tamis et des passoires.1: Tamiseuse électrique . ainsi que des secousses verticales.

2 D avec M. Les dimensions nominales normalisées des tamis. masse de l'échantillon en Kg et D diamètre du plus gros granulat exprimé en mm Description de l'essai Le matériau sera séché à l'étuve à une température maximale de 105 °C. 26. Dans la pratique. présents dans l'échantillon. on dispose un fond étanche qui permettra de récupérer les fillers pour une analyse complémentaire. 23. Après refroidissement il est pesé jusqu'à masse constante ( masse M 2 ). Il est alors impératif de prendre toutes les précautions nécessaires pour que les éléments fins. Pour les matériaux plus grossiers. Pour les échantillons pollués par une fraction argileuse. tous les tamis au-delà du module 38 seront utilisés. Dimension de tamis utilisés Pour les sables. . 38.Afin d'éviter toute ambiguïté. il est nécessaire de procéder par voie humide. sont les suivantes : Tableau 3. dans un ordre tel que la progression des ouvertures soit croissante du bas de la colonne vers le haut. L'échantillon ainsi préparé est alors séché à ( 110 ± 5 )°C. 35. un tamis et une passoire équivalents ont été désignés par un même numéro de module. ne soit pas perdus. Le tamisage à sec peut alors être réalisé. .1. Conduite de l'essai Cet essai peut s'appliquer pour des granulats non souillés par une fraction argileuse significative. la masse à utiliser sera telle que : M = 0.1 : Dimensions nominales des tamis. 39. 32. Préparation de l'échantillon La quantité à utiliser doit répondre à différents impératifs qui sont contradictoires: . on utilisera en général les tamis de modules 20.Il faut une quantité assez grande pour que l'échantillon soit représentatif. Un couvercle sera disposé en haut de la colonne afin d'interdire toute perte de matériau pendant le tamisage. On emboite les tamis les uns sur les autres. seuls appareils utilisés actuellement.Il faut une quantité assez faible pour que la durée de l'essai soit acceptable et que les tamis ne soient pas saturés et donc inopérants. En partie inférieure.

1. mais dépend également de la charge de matériau présente sur le tamis et son ouverture.2: Colonne de tamis Le refus du tamis immédiatement inférieur est pesé avec le refus précédent.On appellera tamisat le poids du matériau passant à travers un tamis donné et refus le poids de matériau retenu par ce même tamis. Le temps de tamisage varie avec le type de machine utilisé. fig. Les résultats peuvent être présentés selon l'exemple suivant : . Cette opération est poursuivie pour tous les tamis pris dans l'ordre des ouvertures décroissantes. La somme des refus cumulés mesurés sur les différents tamis et du tamisat sur le fond (fillers) doit coïncider avec le poids de l'échantillon introduit en tête de colonne. Soit R 2 la masse du deuxième refus. La perte éventuelle de matériaux pendant l'opération de tamisage ne doit pas excéder plus de 2% du poids total de l'échantillon de départ. On considère que le tamisage est terminé lorsque les refus ne varient pas de plus de 1 % entre deux séquences de vibrations de la tamiseuse. Le tamisat présent sur le fond de la colonne dutamis est également pesé. 3. Un étalonnage de la machine est donc nécessaire. Ceci permet de connaître la masse des refus cumulés Rn aux différents niveaux de la colonne de tamis. Le matériau étudié est versé en haut de la colonne de tamis et celle-ci entre en vibration à l'aide de la tamiseuse électrique. Le refus du tamis ayant la plus grande maille est pesée. Soit R1 la masse de ce refus.

ou ceux des tamisats cumulés. La courbe est tracée de manière continue et ne peut pas passer rigoureusement par tous les points. Fig.Tableau 3.1.3: Courbe granulométrique d'un sable . 3.1. sur une échelle arithmétique. et les pourcentages en ordonnée.2 : Dimensions nominales des tamis. sont représentés sous la forme d'une courbe granulométrie en portant les ouvertures des tamis en abscisse. sur une échelle logarithmique. Expression des résultats de la courbe granulométrique Les pourcentages des refus cumulés.

En effet. L'épaisseur E.1 Tamis à fentes Le coéfficient d'aplatissement s'obtient en faisant une double analyse granulométrique. La grosseur G. Materiel nécessaire Fig. • • Une serie de tamis normalisés à mailles (Essai 3.1). et. dimension de la maille carrée minimale du tamis qui laisse passer le granulat. à l'exclusion des granulats plats. Le coéfficient d'aplatissement A d'un ensemble de granulats est le pourcentage pondéral des élements qui vérifient la relation : .2. distance minimale de deux plans parallèles tangents au granulat. en utilisant successivement. Mesure du Coefficient d'aplatissement des granulats But de l'essai L'élaboration des bétons de ciment. par ailleurs. necessitent de n'utiliser que des granulats ayant une forme assez ramassée. ils ne peuvent être utilisés car ils conduisent à des couches de roulement trop glissantes. et pour le même échantillon de granulat. 3. La détermination du coéfficient d'aplatissement est l'un des tests permettant de caractériser la forme plus ou moins massive des granulats.2. distance minimale de deux plans parallèles tangents aux extrémites du granulat. Une serie de tamis à fentes de largeurs normalisées Forme d'un granulat et coéfficient d'aplatissement La forme d'un granulat est définie par trois grandeurs géometriques : • • • La longueur L. ceux-ci ne permettent pas de réaliser un béton très compact. ainsi que la réalisation des corps de chaussées et des couches de roulement. en technique routière.

avec un échantillon représentatif de masse M 0.25d. les classes de grosseurs G ainsi définies sont telles qu’elles suivent la progression géométrique des ouvertures des tamis utilisés au cours de l’analyse granulométrique. Les différentes classes granulaires d/D ainsi isolées sont tamisées une à une sur une grille à fentes parallèles d’écartement e=d/1. D .2D. exprimée en kg. On peut donc associer à chaque classe granulaire d/D un tamis fente correspondant de largeur E. et M la masse de l’échantillon.58 (ce qui correspond aussi à : E=d/2).2.1 : Correspondance entre classes granulaires d/D et largeur E des grilles à fentes utilisées Conduite de l’essai On opère. De ce fait.1 Tableau 3. Il est ensuite possible de déterminer un coefficient d’aplatissement global A.étant le diamètre maximum des granulats en millimètres.Fig. 3. La correspondance entre classes granulaires d/D et grilles à fentes de largeur E est donnée dans le tableau 3. ce qui permet de définir des coefficients d’aplatissement Ai partiels.2. comme dans l’analyse granulométrique. .2.2: Forme d’un granulat Principe de l’essai L’essai consiste en une double opération de tamisage : Le tamisage classique sur une colonne de tamis normalisés à mailles carrées afin de séparer les granulats en une succession de classes granulaires d/D dont les dimensions sons telles que D = 1.

on peut définir un coefficient d’aplatissement partiel. qui est pesé au gramme près.L’échantillon est tamisé sur un tamis de 4 mm d’ouverture et le refus de masse M 0. avec Mgi = masse de la classe granulaire d/D. Le coefficient d’aplatissement global A s’exprime en intégrant les valeurs partielles déterminées sur chaque classe granulaire : Il faut que la perte de matériaux pendant le tamisage soit telle que M0 étant la masse de l'échantillon d/D écrêté de sa fraction 0/0. Expression du coefficient d’aplatissement A Pour une classe granulaire d/D donnée.1 et chaque fraction d/D est pesée au gramme près.2. Le passant à travers chaque grille est pesé au gramme près. Mei = masse passant à travers le tamis à fentes d’écartement E correspondant.4 mm. est utilisé pour la détermination de A. puis tamisée sur le tamis à fentes d’écartement E correspondant (tableau 3. Modèle de feuille de calculs . Le tamisage est effectué de telle manière que l’essai 3.1).

Le coefficient d'absorption (Ab) est défini par la relation : Ms = masse de l'échantillon sec après passage à l'étuve à 105 °C. tout en le remuant afin que la surface externe des grains sèche.3. En effet. Veiller également à ne pas perdre de grains de sable au cours de l'opération. étaler l'échantillon sur une surface plane non absorbante et le soumettre à un flux d'air chaud. à la résistance au gel des bétons. Les grains sont alors libres de toutes forces d'attraction capillaire. Mesure du coefficient d'absorption des sables (NF P 18555) But de la mesure Certains matériaux granulaires peuvent présenter une porosité interne qui est préjudiciable. l'eau incluse dans le granulat provoque l'éclatement du béton lorsque celui-ci est soumis de manière prolongée à des basses températures. à la masse sèche de l'échantillon. qui est défini comme le rapport de l'augmentation de la masse de l'échantillon après imbibition par l'eau. Ma = masse de l'échantillon imbibé. Principe de la mesure On détermine un coefficient d'absorption. Conduit de l'essai Après imbibition dans l'eau pendant 24 heures. Ce séchage doit être effectué de manière douce afin de ne pas éliminer l'eau qui pourrait être piégée à l'intérieur du granulat. Cette imbibition est obtenue par immersion de l'échantillon dans l'eau pendant 24 heures à 20 °C. en particulier. . surface sèche déterminée comme suit.

Résistance au choc (Essai Los Angeles) Principe de l'essai L'essai consiste à mesurer la masse m d'éléments inférieurs à 1.4.3. produits par la fragmentation du matériau testé (diamètres compris entre 4 et 50 mm) et que l'on soumet aux chocs de boulets normalisés. et en le compactant légèrement. 3. 4. On mesure un deuxième coefficient Los Angeles sur un échantillon de ce même gravillon ayant subi 25 cycles de gel-dégel.6 mm produits au cours de l'essai.3. Formulation Si M est la masse du matériau soumis à l'essai et m la masse des éléments inférieurs à 1.On peut vérifier que cet état a été atteint en plaçant le matériau dans un moule tronconique. Soit L Ag le coefficient obtenu. posé sur une surface plane non absorbante. On vérifie que celui-ci s'écoule en démoulant ( figure 3. La sensibilité au gel du gravillon a pour expression : Fig.1: Moule et dame pour coefficient d'absorption des graviers. 3.1 Appareil pour essai Los Angeles . la résistance à la fragmentation aux chocs est exprimé par le coefficient Los Angeles LA : Cet essai est également utilisé pour vérifier la sensibilité au gel des gravillons conformément à la norme NF P18-593. Soit LA le coefficient Los Angeles du gravillon. dans le cylindre de la machine Los Angeles en 500 rotations.1 ) Fig.6 mm.

2. La masse volumique est alors: Pour opérer dans de bonnes conditions. 1.1 : Catégorie et la quantité de la bille d'acier pour l'essai. en particulier.4. celle-ci a tendance à remonter sur les bords de l'éprouvette sur une hauteur de 1 à 2 mm. Les masses volumiques s'expriment en t/m3. 5. 3. Méthode de l'éprouvette graduée Cette méthode est très simple et très rapide. Remplir une éprouvette graduée avec un volume V1 d'eau. celui-ci intégrant à la fois les grains et les vides.Tableau 3. En effet. en kg/dm3. Toutefois sa précision est faible. a 2.65 g/cm3. Détermination de la masse volumique absolue d'un sable ou d'un gravier But de l'essai Cet essai a pour but de permettre de connaître la masse d'une fraction granulaire lorsque par exemple on élabore une composition de bétons. La lecture des niveaux V1 et V2 doit se faire en bas du ménisque formé par l'eau. ce qui fausse bien sûr la lecture des volumes si la lecture est effectuée en haut du ménisque. Ce paramètre permet. La masse volumique absolue moyenne des granulats silico-calcaires est prise égale. de déterminer la masse ou le volume des différentes classes granulaires malaxées pour l'obtention d'un béton dont les caractéristiques sont imposées. sans tenir compte des vides pouvant exister dans ou entre des grains. Détermination de la masse volumique absolue La masse volumique absolue ρs est la masse par unité de volume de la matière qui constitue le granulat. Elle utilise du matériel très courant de laboratoire. Peser un échantillon sec M de granulats (environ 300 g) et l'introduire dans l'éprouvette en prenant soin d'éliminer toutes les bulles d'air. .65 t/m3 ou 2. Lire le nouveau volume V2. Le liquide monte dans l'éprouvette. ou en g/cm3. Il ne faut pas confondre ρ s avec la masse volumique ρ qui est la masse de matériau par unité de volume. en première approximation. utiliser une éprouvette graduée en verre de 500 cm 3 de volume.

3.1: Méthode de l'éprouvette 6. on détermine ESV (équivalent de sable visuel) ou ES (équivalent de sable au piston) Fig.5. On en déduit l'équivalent de sable qui.permet de déterminer le degré de propreté du sable : Selon que la hauteur h2 est mesurée visuellement ou à l'aide d'un piston. on mesure les éléments suivants : .6. mais dans ce cours.hauteur h1 : sable propre + éléments fins. par convention est (figure 3.Fig.hauteur h2 : sable propre seulement. On lave l'échantillon. But de l'essai Cet essai a pour but de mesurer la propreté des sables entrant dans la composition des bétons.6. L'essai consiste à séparer les flocules fins contenues dans le sable. Au bout de 20 minutes. Une procédure normalisée permet de déterminer un coefficient d'équivalent de sable qui quantifie la propreté de celui-ci. 3. Mesure la propreté des graviers (l'essai d'équivalent de sable) La propreté des granulats peut s'apprécier de différentes façons telles que l'essai au bleu de méthylène. Principe de l'essai L'essai est effectué sur la fraction 0/2 mm du sable à étudier.. d'équivalent de sable à 10 % de fines etc.1). L'essai dit d'équivalent de sable . . selon un processus normalisé.1: Définition de l'équivalent de sable . on va présenter seulement l'essai d'équivalent de sable. et on laisse reposer le tout.

Ce type de pâtes s'appelle aussi les coulis. Dans ce chapitre. leurs domaines d’emploi ainsi que leurs propriétés principales. Quelques questions vous permettront de tester vos connaissances 4.Présentation du chapitre 4 La pâte de ciment est composée principalement de ciment (C) et d’eau (E).1Introduction La pâte de ciment est composée principalement de ciment (C) et d’eau (E). La pâte de ciment joue un rôle très important pour solidariser les squelettes granulaires du béton.1: Les constituants des pâtes et des coulis de ciment Les coulis de ciment sont des mélanges fluides de: . Mais après un certain temps les cristaux d’hydrates prenant de plus en plus d’importance. Fig 4. on présente les différents types de coulis. Dès que l’on mélange le ciment avec l’eau. ce qui permet de lui faire épouser par moulage la forme désirée. En outre. Tant que cette hydratation n’est pas trop avancée. les divers ajouts jouent un grand rôle pour modifier les propriétés selon leurs domaines d'emploi. Elle est un des facteurs influençant la qualité. Bien souvent. le prix et les propriétés mécaniques du béton. En général. telle que la consistance et les caractéristiques de fluidité. et le matériau commence alors à s’apparenter plus à un solide qu’à un fluide. on dit qu’il fait prise. la pâte pure de ciment est pratiquement peu utilisée et même pour déterminer la classe de la résistance des ciments. Soit E et C les concentrations (en masse) d’eau et de ciment pour un volume unité de pâte. la pâte reste plus ou moins malléable. Parfois on parle de coulis si on incorpore quelques ajouts. on mesure à travers des mortiers. l’hydratation va commencer et les propriétés de la pâte sont évolutives dans le temps. le mélange se raidit. un ou plusieurs adjuvants sont également associés au ciment pour influer sur les qualités de la pâte.

la densité. o accélérateur de prise. Eau. Les exigences quant aux coulis porteront suivant les cas. o injection dans les failles et les grosses fissures des roches fissurées. o parois aux coulis autodurcissant et panneaux. et parfois sur: • • • la résistance au milieu environnant. Les coulis sont différents les uns des autres. o rigidifiant. Dans tous les cas. o expansifs. parois moulées. voile d’étanchéité dans le sol (cas des barrages) • .• • Ciment (ou autre liant). fillers. les coulis devront être stables. • l'évolution des résistances mécaniques. les temps de prise (à la température du chantier). préfabriqués. suivant: • • • La nature du ciment: normalisé des CPA au CLK. sur: • • les propriétés rhéologique (fluidité. La quantité d’eau (le rapport de E/C est souvent compris entre 0.5 et 5): La présence de certains adjuvants: o rétention d’eau. silice fine. o retardateur de prise. l'absorption capillaire. • Adjuvants et ajouts divers (éventuellement). Dans chaque cas. o injection dans des sols pulvérulents (consolidation). o fluidifiant. o calage de voussoirs préfabriqués (dans la réalisation de tunnels). • le retrait et gonflement. o kieselguhr. ressuage). • • L’énergie de malaxage. bentonite. laitier en poudre. Les principales applications • travaux souterrains: o comblement de carrières. o cendres volantes. homogènes et conserver ces propriétés pendant l’injection (ils sont en général mis en oeuvre par injection). o remplissage de grosses cavités. la perméabilité. o chaux. o sable fin (0/1 mm). spéciaux. on étudiera une formule de coulis tenant compte du but recherché: c’est-àdire que pour sa mise au point l’aide du laboratoire est pratiquement indispensable. L’ajout de certaines substances: o argile.

consolidation de dalles (support).• • • • • • • • injection dans un squelette de granulats mis en place au préalable. injection de gaine du béton précontraint.Si ( d ) n’atteint pas cette valeur ( c.Si ( d ) = 6mm ± 1mm. scellement et calage de machines.d. .. scellement de tirants d’ancrage. Fig. 4. .a. (Consistance normalisée ). La consistance dite "consistance normalisée" peut être déterminée par l'essai en utilisant un appareil qui s'appelle "Vicat" (fig 4.2: Appareil de Vicat muni de sa sonde de consistance . 4. La consistance La consistance de la pâte de ciment est sa plus ou moins grande fluidité.2 Caractéristiques de la pâte de ciment et du coulis Les caractéristiques principales de la pâte de ciment sont: • • la consistance (fluidité) les temps de prises (début et fin de prises). • la stabilité. régénération de maçonneries et joints divers. réalisation de sols semi-rigides. etc. C'est une caractéristique qui évolue au cours du temps. il convient de refaire l’essai avec une valeur différente du rapport E/C jusqu’à atteindre la valeur recherchée de la consistance. il faut pouvoir partir d'une consistance qui soit la même pour toutes les pâtes étudiées. on dit que la consistance de la pâte étudiée est normalisée. injection dans le cas de puits de pétrole. Pour pouvoir étudier l'évolution de la consistance en fonction des différents paramètres. d > 7 mm ou d < 5mm ).2) La distance ( d ) caractérise l’aptitude de la consistance de la pâte étudiée.

il existe trois parties: ciment.Fig.dessous (fig 4. 4. Dans ce mélange. C'est d'ailleurs pour des valeurs de E/C supérieures à cette limite que le mélange a réellement l'aspect d'une pâte.4) présente la composition volumique d'une pâte de ciment en fonction de E/C. eau et air. On constate que le rapport E/C de 0. auparavant il a plutôt l'aspect d'une poudre donc la cohésion croît quand le dosage en eau augmente.18 au-delà duquel l'augmentation du dosage en eau permet la fluidification du mélange correspond à une pâte à l'intérieur de laquelle il n'y a plus que très peu d'air occlus.3: Evolution de la consistance d’une pâte de ciment en fonction de E/C Le graphique ci. .

18 qui correspond à l'influence maximum des forces de capillarité.18. Pour E/C > 0. il n'y a pas de tels ménisques. . la présence d'air et d'eau dans la pâte conduit à l'apparition de ménisques capillaires qui solidarisent les grains de ciment entre eux (fig 4.5).2) il y en a plus. en absence d'air (dans l'essai considéré pour E/C ≈ 0. l'augmentation de la quantité d'eau contribue à éloigner les grains de ciment les uns des autres et donc à fluidifier le mélange. 4.4: Composition volumique d’une pâte de ciment en fonction de E/C Fig. En l'absence d'eau (E/C = 0).5: Grains de ciment reliés entre eux par des ménisques capillaires En effet.Fig 4. entre ces deux valeurs extrêmes de E/C la cohésion passe par un maximum pour E/C ≈ 0.

Caractéristiques de fluidité (Norme NF P 18-358) En général. Plus l’écoulement sera rapide et plus le coulis sera réputé être fluide. elles sont encore plus fluides et appelées coulis.7 donne les dimensions du cône utilisé. Si t 0 est l’instant d’achèvement de la confection du coulis. . On chronomètre le temps mis par un litre de coulis pour passer au travers d’un ajutage calibré (orifice 10 mm de diamètre et 60 mm de longueur). les mesures de fluidité se font à: t 0 . Pour tester la consistance de ces coulis.6: Influence de la nature de ciment et des adjuvants sur la consistance normalisée. L’essai s’effectue sur 3 échantillons. (on malaxe que 30 secondes le coulis qui est protégé pendant son attente de toute évaporation). on utilise alors un autre appareillage: le cône d’écoulement. Un coulis trop épais mettra plus de temps pour pénétrer dans la gaine et parcourir toute la longueur. les pâtes de ciment entrant dans la composition des mortiers ou des bétons ont des consistances beaucoup plus fluides et donc des dosages en eau plus importants. Le temps d’écoulement doit être inférieur à 25 secondes et se maintenir constant pendant les 15 minutes qui suivent la fabrication du coulis. Quant aux pâtes qui sont utilisées pures pour l’injection des câbles de précontrainte. de plus la pression d’injection à exercer risque d’être plus élevée. La fluidité se mesure habituellement à l’aide d’un cône de Marsh de 1875 cm3. Un coulis trop fluide risque de s'agréger (ressuage important). La figure 4.Fig 4. t0 + 15 minutes et t0 + 30 minutes.

Cette eau devra. par contre. . L’exsudation du coulis doit être réduite. de 25 mm de hauteur. dans ces conditions. ne devra pas être supérieure à 2 % du volume de coulis. Cette éprouvette est recouverte afin d’éviter toute évaporation.7: Dimension du cône de Marsh (cône d’écoulement). Les résistances mécaniques (Norme NF P 18-360): doivent être suffisantes en compression et en traction par flexion. Pour les coulis dont la teneur en eau varie 34 à 37 %. Les résistances peuvent. maintenue au repos pendant trois heures. Les directives actuelles précisent que.Fig. Caractéristiques de stabilité (Norme NF P 18-359) L’essai consiste à mesurer la quantité d’eau qui ressue à la surface du coulis hydraulique laissé au repos et à l’abri de toute évaporation. les résistances en compression s’échelonnent généralement de 500 à 600 daN/ cm2. Autres caractéristiques La réduction d’eau (par rapport au témoin) doit être supérieure ou égale à 5 %. Les résistances peuvent être abaissées dans le cas d’addition de certains produits destinés à améliorer l’injectabilité ou l’addition d’agents expansifs. être améliorées grâce à un puissant malaxage du coulis (par haute turbulence. 30 MPa en compression. être complètement réabsorbée 24 h après. 4. que l’on remplit jusqu’à une graduation comprise entre 95 et 100. par exemple). Les directives actuelles demandent les résistances minimales suivantes à 28 jours (conservation des prismes de pâte pure de 4 x 4 x 16 cm à 20 °C dans des sacs étanches): 4 MPa en traction par flexion. de plus. La mesure s’effectue à l’aide d’une éprouvette en verre de 25 mm de diamètre. la quantité d’eau exsudée à la surface du coulis.

Par temps froid. ni trop tard (risque d’exsudation). Présentation du chapitre 5 Le mortier est un des matériaux de construction que l’on utilise pour solidariser les éléments entre eux. de sable. la fin de prise déterminée à 5 °C devra être inférieure à 24 h (au-delà. conservés à 20 °C et à 50. Les temps de prise sont mesurés à trois températures différentes: 5.361): Il est mesuré sur prismes de 4 x 4 x 16 cm. . Par temps chaud. nous en présenterons les différents types ainsi que les caractéristiques principales telles que l'ouvrabilité. la prise. le retrait etc. d'eau et d'adjuvant. Il doit être à 28 jours inférieur de 2800 microns/mètre. Dans ce chapitre. assurer la stabilité de l’ouvrage. le début de prise déterminé à 30 °C devra être supérieur à 3 h. le coulis ne devra pas faire prise trop tôt (risque d’obturation des gaines). le risque de gel du coulis devient important). En général.5 % d’humidité relative..Le temps de prise (Norme NF P 18-362): compte tenue de la température ambiante.. Le retrait (Norme NF P 15. 20 et 30 °C. combler les interstices entre les blocs de construction. le mortier se compose de ciment ou de chaux.

adjuvants et ajouts. de l’eau. En ce qui concerne le liant. Un essai nous permettra également de définir un mortier "normal". il est indispensable de réunir entre eux les différents éléments (blocs de béton. tous les ciments et les chaux sont utilisables. • 5. leur choix et le dosage sont fonction de l’ouvrage à réaliser et de son environnement. il suffit d’ajouter la quantité d’eau nécessaire. de sable.) au moyen d’un mortier de ciment ou d’autre liant qui a pour but de: • • solidariser les éléments entre eux. on peut utiliser: . Les mortiers peuvent être: préparés sur le chantier en dosant et en mélangeant les différents constituants y compris les adjuvants. • combler les interstices entre les blocs de construction. etc. des adjuvants et éventuellement des additions. la mise en oeuvre et la cure.1 Introduction Dans toute construction. • préparés sur le chantier à partir de mortiers industriels secs prédosés et avant l’utilisation. assurer la stabilité de l’ouvrage. Ils peuvent être très différents les uns des autres selon la nature et les pourcentages des constituants. le malaxage. d’eau et éventuellement d’additions. Enfin. afin d’obtenir un mélange homogène et régulier. Des compositions multiples de mortier peuvent être obtenues en jouant sur les différents paramètres: liant (type et dosage).La section Expériences décrira les essais permettant de mesurer en laboratoire les caractéristiques du mortier présentées à la section précédente. permettant d’éviter le stockage et le mélange des constituants sur des chantiers. La durée de malaxage doit être optimum. Les mortiers industriels se sont beaucoup développés ces dernières années. dosage en eau. 5. Le mortier est obtenu par le mélange d’un liant (chaux ou ciment).2 Composition Le mortier est un des matériaux de construction. qui contient du ciment. du sable. briques. • livrés par une centrale: ce sont des mortiers prêts à l’emploi. éléments en béton préfabriqué. les exercices reprennent des questions pour tester vos connaissances sur les mortiers. Les mortiers sont constitués par des mélanges de: • • • • liant (ciment ou chaux) eau sable adjuvants Les liants: Généralement.

o corindon. naturels concassés (roches de carrières). Ils sont anguleux et durs. quartzites. . Les dosages se feront en poids plutôt qu’en volume comme c’est souvent le cas. les chaux éteintes Les sables: Normalement. comme des basaltes. légers): o sable de laitier. les sables crus qui manquent de fines et les sables de dunes ou de mer qui contiennent des sels néfastes pour les constituants des ciments. moyens: jusqu’à 3. de nature siliceuse ou silico-calcaire.). o liège torréfié. . les sables utilisés sont les sables appelés “sable normalisé”. moyens et gros. o sable de briques concassés. Les sables de bonne granulométrie doivent contenir des grains fins.. Les mortiers peuvent comporter différents types d’adjuvants: • • • • les plastifiants (réducteurs d’eau). prompt. les chaleurs dégagées et même le prix.6 mm. o vermiculite. . les hydrofuges. perlite. les chaux hydrauliques naturelles. Ils modifient les propriétés des bétons et des mortiers auxquels ils sont ajoutés en faible proportion (environ de 5% du poids de ciment). • spéciaux (lourds.) les liants à maçonner. afin d’éviter les erreurs de dosage. o sable d’oxydes de fer. notamment les “sables à lapin”. réfractaires. gros: jusqu’à 5 mm. par contre ils doivent être propres.• • • • • les ciments normalisés (gris ou blanc). de sablières. fins: jusqu’à 1. o polystyrène expansé. Les adjuvants: Les adjuvants sont des produits chimiques que l’on utilise dans le cas des bétons. porphyres. de chromite. les modificateurs de prise (retardateurs.. généralement très fins. Les grains fins se disposent dans les intervalles entre les gros grains pour combler les vides. les entraîneurs d’air. les ciments spéciaux (alumineux fondu. Le diamètre maximum des grains de sable utilisés pour les mortiers est: • • • • extra-fins: jusqu’à 0. Ils jouent un rôle important: Ils réduisent les variations volumiques. accélérateurs). soit 1 mm (en passoire).15 mm. Ils peuvent être: • • naturels et roulés (de rivières. par suite de l’augmentation de volume de sable humide. Certains sables sont à éviter.8 mm (en tamis).

Les mortiers de chaux Les mortiers de chaux sont moins résistants par rapport aux mortiers de ciment (gras et onctueux). 5. prennent et durcissent rapidement. contrôlés en usine et parfaitement réguliers. fibres de différentes natures. Les mortiers bâtards Ce sont les mortiers. dont le liant est le mélange de ciment et de chaux.3. La durée du durcissement des mortiers de chaux est plus lente que pour les mortiers de ciments. un dosage en ciment les rend pratiquement imperméables.2 Mortier industriel Ce sont des mortiers que l’on fabrique à partir de constituants secs. Les ajouts: Les ajouts que l’on utilise dans les mortiers sont: • • • • poudres fines pouzzolaniques (cendres. Le dosage du rapport entre le ciment et le sable est en général volumétrique de 1:3 et le rapport de l’eau sur ciment est environ 0.3. Dans ce dernier cas. bien sélectionnés. Le sable est généralement dosé en poids (ce qui est préférable). conditionnés en sacs. Généralement. homogènes d’une gâchée à l’autre.Dans tous les cas des soins particuliers doivent être pris afin d’obtenir des mortiers sans ressuage. il est très important de tenir compte du phénomène de foisonnement des sables. Pour utiliser ce type de . Le ciment est un ciment courant CPA ou CPJ et parfois des ciments spéciaux comme le ciment alumineux fondu. colorants (naturels ou synthétiques). on utilise la chaux et le ciment par parties égales. Le sable est le plus souvent roulé (nature silico-calcaires) parfois concassé et le gâchage s’effectue à la pelle ou à l’aide d’une petite bétonnière..1 Mortiers fabriqués sur chantier Ils sont préparés avec le ciment et le sable du chantier. fumée de silice. mais des fois on prend une quantité plus ou moins grande de l’un ou l’autre suivant l’usage et la qualité recherchée. On emploie également des chaux hydrauliques et parfois des liants à maçonner. • • 5.3 Les différents mortiers Dans les travaux publics on utilise différents types de mortier: • Les mortiers de ciment Les mortiers de ciments sont très résistants. Ces mortiers ne sont donc pas très réguliers et les sables peuvent être différents d’une livraison à l’autre. soit en volume (cas des petits chantiers). mais de toutes façons ils doivent être propre et de bonne granulométrie. polymères. 5.35. De plus.).

4 Caractéristiques principales Les caractéristiques principales des mortiers sont: • • • ouvrabilité. • retraits et gonflements. absorption capillaire. mortier de jointoiement..4. retrait. Les fabricants de mortiers industriels proposent une gamme complète de produits répondant à tous les besoins: • • • • • • • • mortiers pour enduits de couleur et d’aspect varié. On fait sur ce mortier des essais rhéologiques et éventuellement la prise et la chaleur d’hydratation. gonflement. Ce mortier est malaxé et mis en place dans des moules métalliques suivant des méthodes normalisées. mortier de ragréage. mortiers d’imperméabilisation. 5.1) et 0. Pour pouvoir évaluer les caractéristiques des mortiers on prend souvent comme référence le mortier 1/3 composé en poids de: une partie de ciment et de 3 parties de sable normalisé dont les grains s’échelonnent de 80 microns à 2 mm et passent dans un fuseau bien déterminé (fig. mortier-colle pour carrelages. Les mortiers peuvent contenir des liants et des sables variés ainsi que certains adjuvants et éventuellement des colorants. etc. résistances mécaniques. mortier pour chapes. mortier de scellement. résistances au gel et aux eaux agressives). 5. sur fond de plâtre ou de ciment. il suffit de mettre la quantité d’eau nécessaire et malaxer pour ensuite les mettre en oeuvre. mortier de réparation. etc.mortiers. Beaucoup d’essais de laboratoires se font sur les prismes de 4 x 4 x 16 cm (résistances mécaniques. mortier d’isolation thermique. prise.45 partie d’eau. .

L'étalement en % est donné par la formule: avec Dr = diamètre final et Di = diamètre initial. Les plus connus sont: a) La table à secousses: le mortier. après avoir été mis en place et démoulé d'un moule tronconique. .4.1 : Courbe granulométrique du sable normalisé selon les normes Afnor 5.1 Ouvrabilité L'ouvrabilité d'un mortier se mesure à l'aide de divers appareils. On mesure le diamètre de la galette ainsi obtenue.Fig. 5. reçoit 15 chocs en 15 secondes.4.

Il est possible d'obtenir (hors norme) le temps de prise d'un mortier avec le même appareillage mais en plaçant une surcharge de 700 grammes sur le plateau supérieur. Le principe de l'essai consiste.5 mm du fond (taille des plus gros grains de sable) et la fin de prise est l'instant où l'aiguille s'arrête à 2. on peut mesurer le temps d'écoulement d'une certaine quantité de mortier au travers d'un ajustage calibré situé à la partie inférieure d'un cône.4.4.3 : Principe de fonctionnement du maniabilimètre B c) Le cône: dans le cas d'un mortier fluide. 5.Fig.2 : Table à secousses b) Le maniabilimètre du LCPC: il est constitué d'un moule parallélépipédique comportant une paroi mobile et un vibrateur.5 mm du niveau supérieur. Fig. Le début de prise est l'instant où l'aiguille s'arrête à 2. 5. Le poids de l'aiguille pénétrant dans le mortier est de 1000 grammes. . 5.2 Prise Le temps de prise se mesure habituellement sur une pâte pure de ciment de consistance normale (24 à 30% d'eau) et conformément à la norme concernée (à l'aide de l'appareil de Vicat).4. après avoir enlevé la paroi mobile. Le cône peut aussi être muni d'un vibrateur. à mesurer le temps mis par le mortier sous vibrations pour atteindre un repère gravé sur la face intérieure du moule.

.Fig. aussi bien en traction par flexion qu'en compression. progressent à peu près comme logarithme du temps (entre 1 et 28 jours).4.4. 5. 5.3 Résistances mécaniques Les essais sont souvent effectués sur les éprouvettes prismatiques de 4 x 4 x 16 cm conservés dans l'eau à 20 °C. Les résistances. Fig.4 : Appareil de Vicat muni de l'aiguille avec une surcharge 5.4.5 : Moule pour moulage des éprouvettes de mortier Les éprouvettes sont rompues en traction par flexion puis en compression.

5.6 : Dispositif pour l'essai de résistance à la flexion.Fig. rapport C/E.4. 5.7 : Dispositif de rupture en compression. Ils sont en général assez faibles (cas de ciment stable ayant une expansion aux aiguilles de le Châtelier inférieure sur pâte pure à 10 mm). En moyenne. 5. munis de plots à leurs extrémités et conservés. Le rapport du retrait de la pâte pure sur le retrait du mortier croît avec le temps. après démoulage. Il est de l'ordre de 1. granulométrie et nature du sable.5 en un an. Les résistances des mortiers (comme dans le cas des bétons) dépendent de très nombreux facteurs: • • • • • nature et dosage en ciment.5 les premiers jours.4 Retraits et gonflements Les retraits se mesurent sur des prismes 4 x 4 x 16 cm en mortier 1/3. Fig. .5 à 2. protection les tous premiers jours. Le mortier prend son retrait plus rapidement que la pâte pure. énergie de malaxage et mise en oeuvre. Ce retrait progresse à peu près comme le logarithme entre 1 et 28 jours. dans une enceinte à 20 °C et à 50 % d'humidité relative.4.5 à 3. puis augmente pour atteindre 2.4. le retrait sur mortier est 2 à 3 fois plus faible que celui de la pâte pure (avec le même ciment). Le gonflement des mortiers (qui se produisent lorsqu'ils sont conservés dans l'eau) se mesure sur les mêmes éprouvettes de 4 x 4 x 16 cm conservées dans l'eau à 20 °C.

lui-même étant défini par rapport à un ”sable de référence CEN”. DEFINITION DU MORTIER NORMAL (EN 196-1) Le mortier normal est un mortier qui sert à définir certaines caractéristiques d’un ciment et notamment sa résistance.5.8 : Appareillage pour la mesure du retrait Expériences 1.1 . Le sable utilisé est un sable appelé “sable normalisé CECN EN 196-1”.Fig. Ce sable est commercialisé en sac plastique de 1350 + 5g. sa courbe granulométrique doit se situer à l’intérieur du fuseau indiqué sur la figure 5. Ce mortier est réalisé conformément à la norme ( pour déterminer la consistance de la pâte de ciment).4. 5.

Mettre alors le malaxeur à sa vitesse rapide et continuer le malaxage pendant 30s supplémentaires. on mélange la composition d’un mortier pendant 4 minutes conformément aux prescriptions de la norme : • • Introduire l’eau en premier dans la cuve du malaxeur .5.1 : Composition granulométrique du sable de référence CEN La composition du mortier à tester est le suivant : • • sable normalisé = 1350 g 65 g. Après 30 s de malaxage. mettre le malaxeur en marche à vitesse lente. de prise. Avant d’être utilisé pour les différents essais de maniabilité. de résistance ou de retrait.50). introduire régulièrement le sable pendant les 30 s suivants.1. Arrêter le malaxeur pendant 1 min 30s. Tableau 5. Reprendre ensuite le malaxage à grande vitesse pendant 60 s. • eau de gâchage = 225 g 6 1 g (le rapport de E/C est donc 0.Fig.1: Opération pour déterminer le mortier normal • • . Pendant les 15 premières secondes enlever au moyen d’une raclette en caoutchouc tout le mortier adhérant aux parois et au fond du récipient en le repoussant vers le milieu de celui-ci. 5. ciment = 450 g 6 2 g. y verser ensuite le ciment .

ou superplastifiant. Principe de l'essai Dans ces essais. posé sur des supports en caoutchouc. équipe d'un vibrateur et muni d'une cloison amovible. sur la fluidité d'un mortier ou sur la réduction d'eau qu'il permet de réaliser à consistance égale. Le temps t mis par le mortier pour s'écouler caractérise sa consistance. provoquant la mise en route du vibrateur et le déclenchement d'un chronomètre par l'opérateur. Fig. Le chronomètre est arrêté quand le mortier atteint un trait repère sur la paroi opposée du boîtier. . la consistance est caractérisée par le temps que met le mortier pour s'écouler sous l'effet d'une vibration.2. 5. d'où le nom de l' appareil). Sous l'effet de la vibration le mortier s'écoule. Il consiste en un boîtier parallélépipédique métallique ( 60 cm x 30 cm x 30cm ).452 et NF P 15 -437. Equipement nécessaire L'appareil utilisé est appelé maniabilimètre B" et est schématisé sur la figure ci-dessous. 4 minutes après la fin du malaxage. Mesure de la consistance des mortiers ( NF P 18-452 et NF P15-437 ) Objectif de l'essai C'est une mesure qui est utile pour apprécier l'efficacité d'un adjuvant plastifiant. Il convient donc de définir un mode opératoire susceptible d'apprécier cette consistance . Un malaxeur normalisé est également requis pour la réalisation du mortier.5. la cloison est retirée. c'est l'objet des essais définis par les normes NF P 18 .1: Principe de fonctionnement du maniabilimètre B Conduite de l'essai Le mortier est introduit dans la partie la plus grande délimitée par la cloison et mis en place par piquage en 4 couches. Ce temps sera d'autant plus court que le mortier sera plus fluide (ou plus maniable.

(300+700) = 1000g.13mm de diamètre qui pénètre le mortier est alors soumis à une charge de 1000g.3. . mais surchargé par une masse additionnelle de 700 g. il est gouverné par la norme NF P15-431.1). L'aiguille de 1.3.5mm. La procédure d'essai est la même que celle décrite où l'aiguille cesse de s'enfoncer sous l'effet de ce chargement et s'arrête a une distance d du fond du moule de 2. L'appareil utilisé est toujours l'appareil de Vicat. l'essai obéit à la norme NF P18-356. Lorsque L'essai a lieu sur mortier normal. (Fig5. Lorsqu'il s'agit d'un adjuvant. Mesure du temps de prise sur mortier ( NF P 15-431 et NF 18-356 ) Les essais de prise peuvent être effectués sur mortier.

Fig.3. . 5.1 : Appareil de Vicat muni de l'aiguille avec une surcharge 4. Principe de l’essai L’essai consiste à étudier les résistances à la traction et à la compression d’éprouvettes de mortier normal. Il est énuméré ci-dessous. la résistance du mortier est alors considérée comme significative de la résistance du ciment. Dans un tel mortier la seule variable est la nature de liant hydraulique. Une salle maintenue à une température de 20 °C ± 2 °C et à une humidité relative supérieure ou égale à 50 %. Equipement nécessaire L’ensemble est décrit de manière détaillée par la norme EN 196-1. Mesure des résistances à la compression et à la traction (EN 196-1) Objectif de l’essai La résistance d’un mortier est directement dépendante du type de ciment donc. il s’agit de définir les qualités de résistance d’un ciment plutôt que d’un mortier.

Au jour prévu. Une machine d’essais à la compression permettant d’appliquer des charges jusqu’à 150 KN ( ou plus si les essais l’exigent ) avec une vitesse de mise en charge de 2400 N/s ± 200 N/s. Les normes ENV 197-1 et NFP 15-301 définissent les classes de résistance des ciments d’après leur résistance à 2 (ou 7 jours) et 28 jours.1: Moules pour moulage des éprouvettes de mortier Conduite de l’essai La norme EN 196-1 décrit de manière détaillée le mode opératoire concernant cet essai. Un appareil à chocs permettant d’appliquer 60 chocs aux moules en les faisant chuter d’une hauteur de 15mm± 0. les 3 éprouvettes sont rompues en flexion et en compression. Un malaxeur normalisé (figure 5.6. 5. Avec le mortier normal préparé comme indiqué (à la partie supérieure).3mm à la fréquence d’une chute par seconde pendant 60 s. on remplit un moule 4 x 4 x 16. Si des essais sont réalisés à d’autres âges. recouvert d’une plaque de verre et entreposé dans la salle ou l’armoire humide.3) Des moules normalisé permettant de réaliser 3 éprouvettes prismatiques de section carrée 4cm×4cm et de longueur 16cm ( ces éprouvettes sont appelés “éprouvettes 4×4×16” ). Après quoi le moule est arasé. Fig. Cette machine est équipée d’un dispositif de compression tel que celui schématisé sur la figure.Une chambre ou une armoire humide maintenue à une température de 20 °C ± 1 °C et à une humidité relative supérieure à 90 %. Le serrage du mortier dans ce moule est obtenu en introduisant le mortier en deux fois et en appliquant au moule 60 chocs à chaque fois. La machine doit être pourvue d’un dispositif de flexion tel que celui schématisé sur la figure 5.4. . Une machine d’essais de résistance à la flexion permettant d’appliquer des charges jusqu’à 10KN avec une vitesse de mise en charge de 50 N/s ± 10N/s. Ces âges sont donc impératifs pour vérifier la conformité d’un ciment.5. ils devront être réalisés dans les limites de temps indiquées dans le tableau cidessous. Entre 20 h et 24 h après le début du malaxage. ces éprouvettes sont démoulées et entreposées dans de l’eau à 20 C° ± 1 C° jusqu’au moment de l’essai de rupture.

Si à nouveau un des 5 résultats s’écarte de ± 10 % de cette . il est écarté et la moyenne est alors calculée à partir des 5 résultats restants. 5. Si FC est la charge de rupture.La rupture de chaque éprouvette en flexion est effectuée conformément au dispositif décrit sur la figure. Si l’un des 6 résultats diffère de ± 10 % de cette moyenne. Si Ff est la charge de rupture de l’éprouvette en flexion. Les demis-prismes de l’éprouvette obtenus après rupture en flexion seront rompus en compression comme indiqué sur la figure 5.3.4.2: Dispositif pour l’essai de résistance à la flexion.3: Dispositif de rupture en compression. si FC est exprimée en newton. cette resistance exprimée en méga pascals (MPa) vaut : Fig. cette résistance exprimée en mégapascals vaut : Les résultats obtenus pour chacun des 6 demi-prismes sont arrondis à 0. Si F f est exprimée en newtons (N). Fig 5. le moment de rupture vaut F f l/4 et la contrainte de traction correspondante sur la face inférieure de l’éprouvette est : Cette contrainte est appelé la résistance à la flexion.4. la contrainte de rupture vaudra : Cette contrainte est appelée résistance à la compression et. Compte tenu des dimensions b et l .4.1 MPa près et on en fait la moyenne.

une résistance normale de 52 MPa.5. Equipement nécessaire Il est décrit dans la norme NF P 15-433. la variation de longueur d’une éprouvette 4 x 4 x 16 cm. Principe de l’essai On compare.5. par rapport à sa longueur à un temps t0 pris pour origine. Un déformètre (tel que celui schématisé sur la figure 5. 5. . Après durcissement. Auquel cas il convient de chercher les raisons de cette dispersion : malaxage. on dira que sa classe vraie est de 52 MPa. (à 28 jours).5. les éprouvettes 4 x 4 x 16 sont donc munies à leurs deux extrémités de plots comme indiqué sur la figure 5. C’est cette résistance qui définit la classe du ciment : si un ciment a. conversation ? Lorsque le résultat est satisfaisant.8. Les plots sont vissés au moule au moment de la mise en place du mortier puis désolidarisé du moule avant le démoulage. que provoque le ciment étudié sur des éprouvettes de mortier normal. la série des 6 mesures est écartée. mis en place. Une tige de 160 mm de longueur doit permettre de régler le zéro du déformètre.nouvelle moyenne. Résistance normale La résistance dite résistance normale pour un ciment donné est la résistance ainsi mesurée à l’âge de 28 jours. Mesure du retrait sur éprouvettes de mortier (NF P 15433) Objectif de l’essai Il s’agit d’évaluer le retrait.005 mm. Eventuellement deux bains d’eau dont la température est maintenue à 20 °C ± 1 °C et. 5 °C ± 1 °C.8) équipé d’un comparateur permettant de réaliser des mesures avec une exactitude inférieure ou égale à 0. Un malaxeur normalisé (figure 5. la moyenne ainsi obtenue est la résistance du ciment à l’âge considéré. à différents temps t. Cette tige est en Invar de façon à ce que les variations de température qu’elle peut connaître au cours de la manipulation n’entraînent pas de modification appréciable de sa longueur. ou le gonflement.3) Des moules équipés de plots de retrait en laiton. Une salle maintenue à une température de 20 °C ± 2 °C et à une humidité relative supérieure ou égale à 50 % ± 5 %.

Fig 5. La variation de longueur au temps t sera: La variation relative de longueur est généralement désignée par ε et a pour expression: Δl(t) est obtenu en faisant la moyenne sur les 3 éprouvettes issues du même moule. Δl(t) est généralement négatif et l’on parle alors de retrait de l’éprouvette. . cette origine est prise au moment du démoulage.8 Appareillage pour la mesure du retrait Conduite de l’essai Au moment de la mesure. Lorsque les éprouvettes sont conservées dans l’air. Lorsque l’éprouvette est conservée dans l’eau. l’éprouvette a une longueur au temps considéré: Soit l(t0) la longueur de l’éprouvette au temps t0 choisi d'origine. Δl(t) peut être positif: il y a alors gonflement.5. En général. 24 h après la confection des éprouvettes. Soit dl(t) la valeur lue sur le comparateur au temps t. le comparateur est mis au zéro sur la tige étalon en Invar de longueur L = 160 mm.

cailloux et le liant est un ciment. de sa mise en oeuvre.1 : La différence entre le béton et le mortier. L'objectif est de remplir les vides existants entre les grains.3 présentera brièvement comment sélectionner les éléments nécessaires à la composition du béton. généralement un ciment portland. dans les bétons courants de 1 (eau) à 3 (ciment) t/m3. Si le type de liant utilisé n'est pas un ciment. La pâte est un élément unique et actif du béton enrobant les granulats. Les composants sont très différents: leurs masses volumiques vont. selon le liant utilisé. De même les granulats très légers ont des masses volumiques inférieures à 100 kg/m 3. Dans le béton où une très grande compacité est recherchée (béton HP par exemple). . Les différents granulats forment le squelette granulaire du mortier ou du béton. gravier. de béton de résine.5 et 6. de béton d'argile. fumée de silice).7 détaillera les différents types de déformation que peut subir le béton. on parle alors. La section 6. La pâte joue le rôle de lubrifiant et de colle. etc. on parle de "pâte de ciment". Fig 6. 6. vous pourrez expérimenter et mesurer vous-même en laboratoire ces caractéristiques en suivant la description des essais de la section Expériences. Dans les bétons courants. la dimension des éléments les plus fins peut descendre en dessous de 0.1 Introduction Le béton est un matériau composite aggloméré constitué de granulats durs de diverses dimensions collées entre eux par un liant.6 aborderont respectivement les caractéristiques principales du béton frais et du béton durcissant. sable. nous verrons comment il peut être classifié suivant sa masse volumique ou la nature du liant. La partie exercices vous permettra de tester vos connaissances théoriques sur le béton. l'eau et les adjuvants forment la pâte liante. Le ciment. de ses avantages et de ses inconvénients. Lorsqu'il y a pas de squelette granulaire. Après une présentation de ses constituants. les granulats sont des grains de pierre.1. La composition proprement dite sera abordée dans la section 6. de béton d'hydrocarboné.Présentation du chapitre 6 Ce chapitre traite du béton. Les sections 6.4.1 mm (fillers. La section 6. Finalement.

1.1.1: La composition des constituants de béton en poids et en volume Les divers stades de fabrication et de vie du béton CONSTITUANTS D'UN BETON : Fig 6.2: Les constituants du béton (Fabrication du béton frais) MISE EN OEUVRE : fig 6. présentés dans le tableau ci-dessous. .1. Tableau 6.3: Transport et mise en place le béton frais Toutes les opérations de mise en oeuvre sont importantes si l'on veut obtenir un béton dense de qualité homogène.Ordre de grandeur des proportions des constituants d'un béton courant.

correctement mis en oeuvre. Il devient solide comme de la pierre.DURCISSEMENT : Fig 6. Il exige peu énergie pour sa fabrication. Il convient aux constructions monolithiques. il acquiert des propriétés nouvelles qui en font un matériau de construction aux possibilités immenses (béton armé. Dans la plupart des cas. • • . exploitation et destruction Pour être durable. Les assemblages sont faciles à réaliser dans le cas de béton coulé sur place. protégé des causes possibles d'altération par des dispositions constructives adéquates. VEILLISSEMENT : Fig 6. Principaux avantages et inconvénients du béton Avantages du béton: • • • • • Il est peu coûteux. Associé à des armatures en acier. Les ressources nécessaires pour sa fabrication existent dans de nombreux pays en quantités presque illimitées. le calme pendant la période de cure (absence de sollicitation d'ordre mécanique ou physique).5: Détermination. les dimensions des ouvrages et éléments d'ouvrage en béton sont suffisants pour ne pas poser de problème délicat de stabilité. un béton doit: • • • être bien composé. Correctement utilisé.4: Durcissement finition La condition favorable pour le durcissement d'un béton: • • • l'humidité la température supérieure à 50 °C. facile à fabriquer et nécessite peu d'entretien.1.1. béton précontraint). Il résiste bien au feu et aux actions mécaniques usuelles. Des modifications et adaptations du projet sur le chantier sont faciles à effectuer. il dure des millénaires. Il épouse toutes les formes qui lui sont données.

Ils peuvent être armés ou non. b) Les bétons lourds.1800 kg/m3. • Béton très léger: < 500 kg/m3.4 environ qui peut être réduite à 1. aussi bien dans le bâtiment qu'en travaux publics. Béton de gypse (le gypse) et • Béton asphalte. précontraints. Béton léger: 500 . sont employés dans le bâtiment. Ils sont utilisés dans le bâtiment. En général le béton peut être classer en 4 groupes. des traitements de surface et peuvent ainsi s’adapter aux exigences de chaque réalisation. ses propriétés en matière thermique. Le béton courant peut aussi être classer en fonction de la nature des liants: • • • Béton de ciment (le ciment). dont la résistance peut être élevée. De toutes façons. 6. ainsi que dans les travaux publics comprend plusieurs catégories. pour la protection contre les rayons radioactifs. son isolation phonique.2500 kg/m3. Béton silicate (la chaux). . son aptitude au vieillissement. a) Les bétons courants sont les plus utilisés. Le béton utilisé dans le bâtiment.0 dans le cas de béton légers d'isolation) sa faible isolation thermique (elle peut être facilement améliorée en ajoutant une couche de produit isolant ou en utilisant des béton légers spéciaux) le coût élevé entraîné par la destruction du béton en cas de modification d'un ouvrage.Inconvenients du béton: Les principaux inconvénients du béton ont pu être éliminés grâce à son association à des armatures en acier ou à l'utilisation de la précontrainte.2 Classification du béton Le béton fait partie de notre cadre de vie. par ses performances et par son aspect. Le béton peut varier en fonction de la nature des granulats. ainsi que par la diversité qu'il permet dans les formes. pour les plates-formes offshores ou les ponts. Ils présentent une masse volumique de 2003 kg/m3 environ.8 dans le cas de bétons légers de structure et à moins de 1. il reste les quelques inconvénients suivants: • • • son poids propre élevé (densité de 2. dont les masses volumiques peuvent atteindre 6000 kg/m 3 servent. les couleurs et les aspects. des adjuvants. selon la masse volumique: • • • Béton très lourd: > 2500 kg/m3. c) Les bétons de granulats légers. il a mérité sa place par sa caractéristique de résistance. pour répondre aux problèmes d'isolation. Béton lourd (béton courant): 1800 . et lorsqu'ils sont très sollicités en flexion. sa résistance au feu. des colorants. entre autres. d) Les bétons cellulaires (bétons très légers) dont les masses volumiques sont inférieures de 500 kg/m3.

e) Les bétons de fibres. d ’eau et éventuellement d' adjuvants.3: Classes de résistance du béton 6. Dans ce tableau fckcyl est la résistance caractéristique mesurée sur cylindres (c’est cette résistance qui correspond à la résistance caractéristique à laquelle il est fait référence dans l’Eurocode 2) . mobilier urbain. Les granulats utilisés dans les travaux de génie civil doivent répondre à des impératifs de qualité et des caractéristiques propres à chaque usage. b) posséder une certaine résistance et dureté: . environ 80 % du poids total du béton et d’autre part car au point de vue économique. En plus. il suffit en général de choisir des granulats compacts (ou peu poreux) et non réactifs avec le ciment. ils permettent de diminuer la quantité de liant qui est le plus cher. fluage) et ils sont plus résistants que la pâte de ciment. les granulats jouent un rôle important. f ckcube est la résistance caractéristique mesurée sur cubes. de ciment.1. correspondent à des usages très variés: dallages. Les valeurs soulignées sont les valeurs recommandées. du point de vue technique. plus récents. éléments décoratifs. La norme ENV 206 classes les bétons en fonction de leur résistance caractéristique à la compression conformément au tableau 6. Parmi les quatre constituants. Tableau 6. d’une part car ils forment le squelette et présentent. Qualités exigées des granulats Les granulats utilisés pour la fabrication des bétons doivent: a) être stables et durables et donc résister: Pour remplir ces conditions.3 Sélection les éléments pour béton Le béton est composé de granulats. dans les cas usuels. ils augmentent la stabilité dimensionnelle (retrait.

. une certaine résistance à la compression. Une méthode de composition du béton pourra être considérée comme satisfaisante si elle permet de réaliser un béton répondant aux exigences suivantes : • • • • Le béton doit présenter. De nombreuses méthodes de composition du béton plus ou moins compliquées et ingénieuses ont été élaborées. après durcissement. Le coût du béton doit rester le plus bas possible.c) être propre: d) donner un mélange compact.4 Etude de la composition du béton En général il n’existe pas de méthode de composition du béton qui soit universellement reconnue comme étant la meilleure. Le béton doit présenter un faible retrait et un fluage peu important. La composition du béton est toujours le résultat d’un compromis entre une série d’exigences généralement contradictoires. On notera qu’une étude de composition de béton doit toujours être contrôlée expérimentalement et qu’une étude effectuée en laboratoire doit généralement être adaptée ultérieurement aux conditions réelles du chantier. ce qui nécessite: 6. Le béton frais doit pouvoir facilement être mis en oeuvre avec les moyens et méthodes utilisées sur le chantier.

on prescrivait des proportions théoriques de ciment. des adjuvants.les deux relations importantes suivantes interviennent: • La somme des poids des constituants de 1 m3 de béton fini est égal au poids de 1 m3 de béton fini. La quantité d’eau de gâchage varie trop souvent au gré du savoir-faire du maçon. • résistance aux agents extérieurs tels que le gel. Mais l’élaboration des ciments ayant fait des progrès considérables. on a : Il est avantageux d’écrire ces deux relations sous forme tabulaire : .Dans le passé. on a : • Le volume occupé par les constituants de 1 m3 de béton est égal à 1 m3. (E) et (Gi) sont les volumes absolus des constituants en litres par m 3 de béton fini. déterminant une résistance élevée. la densité du béton en place. des colorants. par ces performances et par son aspect. bonne étanchéité améliorant la durabilité résistance chimique. Dans la composition d’un béton. d’agrégat fin et d’agrégat grossier. pour la composition du béton. La composition d’un béton et le dosage de ses constituants sont fortement influencés par l’emploi auquel est destiné le béton et par les moyens de mise en oeuvre utilisés. des traitements de surface. soit 800 litres de gravillons et 400 litres de sable par mètre cube de béton pour 350 à 400 kg de ciment. Le béton peut varier en fonction de la nature des granulats. la dessiccation. l’eau (E) et les granulats (G i) sont les poids des constituants en kg par m3 de béton fini et Δ. de nombreux chercheurs ont exprimé des formules en rapport avec les qualités recherchées: • • • minimum de vides internes. l’abrasion. Sur un petit chantier où l’on fabrique artisanalement et souvent bien son béton l’on utilise le vieux principe: 2/3 de gros éléments et 1/3 d’éléments fins. Si le ciment (C). la nature de ciment. Si (C). et peut ainsi s’adapter aux exigences de chaque réalisation. l’humidité du granulat passant après la consistance du béton à obtenir.

Tableau 6.4.2: Le dosage des constituants de béton en poids et en volumes absolus .

.

Utiliser un autre type de granulats. on devra enlever (ou rajouter) un volume absolu équivalent de sable. Il est préférable d’ajouter seulement 95 % de E. mais également ses performances à l'état durci. essais spéciaux. Utiliser un adjuvant et réduire la quantité d’eau. 6. évolution scléromètre. qui conditionne non seulement sa mise en place pour le remplissage parfait du coffrage et du ferraillage. Corrections En fonction des observations. c) Résistances mécaniques : Si les résistances mécaniques sont insuffisantes. de mesurer la consistance. puis d’ajouter de l’eau jusqu’à obtention de la consistance prescrite. S’il faut rajouter (ou enlever) un poids ΔC de ciment pour obtenir le dosage désiré. on devra le corriger. On devra en tous cas toujours veiller à ce que la consistance du béton permette une mise en oeuvre correcte. il sera nécessaire d’effectuer des corrections. Diminuer le dosage en eau sans changer la granulométrie. perméabilité. il est recommandé de ne pas ajouter tout de suite la quantité d’eau totale E prévue. soit un poids ΔC égal à : Si ΔC est important. Corriger la granulométrie et réduire la quantité d’eau. des mesures faites lors de l’essai de gâchage et des résistances mécaniques obtenues. . une augmentation de dosage en ciment n’a plus qu’une très faible influence sur l’accroissement de résistance)... • Utiliser un ciment à durcissement plus rapide. il faudra avoir recours à l’une ou plusieurs des possibilités suivantes : • • • • • Augmenter le dosage en ciment (au-delà de 400 kg/m3.Essai de gâchage • Béton frais : mesure Δ (contrôle des dosages effectifs) mesure plasticité (contrôle de la consistance) mesure teneur en air (contrôle des vides) Fabrication éprouvette (contrôle de β moyen) • Béton durci: mesure Δ. mesure β cube. il faudra aussi corriger la quantité d’eau. b) Dosage en ciment : Si le dosage en ciment effectivement réalisé est faux. évolution essai gel. a) Consistance : Lors de l’essai de gâchage.5 Caractéristiques principales du béton frais La caractéristique essentielle du béton frais est l'ouvrabilité.

Il existe un très grand nombre d'appareils de mesure de l'ouvrabilité du béton reposant sur des principes différents. Certains mesurent une compacité, d'autres un temps d'écoulement ou encore utilisent l'énergie potentielle du béton ou nécessitent un apport d'énergie extérieur. On comprend qu'il est difficile de convenir d'un tel appareil tenant compte de tous les bétons possibles pour tous les usages et qui tiennent compte aussi des différents facteurs de l'ouvrabilité. Certains appareils sont utilisés à la fois par les laboratoires et par les chantiers. La distinction proposée est donc parfois assez artificielle, sauf dans le cas d'appareillage très élaboré.

6.5.1. L'ouvrabilité du béton frais.
Il existe de nombreux essais et tests divers permettant la mesure de certaines caractéristiques dont dépend l'ouvrabilité. On n'en citera que quelques-uns qui sont les plus couramment utilisés dans la pratique. Affaissement au cône d'Abrams. Cet essai (slump-test) est incontestablement un des plus simples et des plus fréquemment utilisés, car il est très facile à mettre en œuvre. Il ne nécessite qu'un matériel peu coûteux et peut être effectué directement sur chantier par un personnel non hautement qualifié mais ayant reçu simplement les instructions nécessaires au cours de quelques séances de démonstration. L'appareillage est complètement décrit dans la norme NF P 18-451 et est schématisé sur la figure 6.5.1. Il se compose de 4 éléments: un moule tronconique sans fond de 30 cm de haut, de 20 cm de diamètre en sa partie inférieure et de 10 cm de diamètre en sa partie supérieure; une plaque d'appui; une tige de piquage; un portique de mesure.

Fig. 6.5.1: Mesure de l'affaissement au cône d'Abrams Les mesures sont évidemment quelques peu dispersées et il ne faut pas accorder à cet essai un caractère trop rigoureux, mais on peut admettre qu'il caractérise bien la consistance d'un béton et permet le classement approximatif indiqué au tableau 6.5.1 Tableau 6.5.1 : Appréciation de la consistance en fonction de l'affaissement au cône

Malheureusement, cet essai ne convient pas pour tester les bétons qui seraient encore plus fermes, plus secs qu'un béton donnant un affaissement presque nul. Dans ce cas-là, il convient de déterminer la consistance du béton frais par une autre méthode, qui s'appelle l'essai Vébé, schématisé sur la figure 6.5.2.

Fig. 6.5.2: Mesure de la consistance (Essai vébé) Etalement sur table (flow-test) L'essai d'étalement sur table (Flow-test) consiste à utiliser une table à chocs Fig. 6.5.2 comprenant un plateau métallique animé d'un mouvement vertical. Un moule tronconique disposé sur cette table et du matériau à étudier (mortier ou béton). Après arasement et démoulage (en soulevant le moule), on donne à la table, à l'aide d'une manivelle, quinze chocs en quinze secondes (hauteur de chute = 12,5 mm). Le matériau s'étale sous forme d'une galette dont on mesure les deux diamètres perpendiculaires. L'étalement (en %) est donné par la formule:

Fig. 6.5.2: Mesure de l'affaissement sur table C'est un essai très simple utilisable sur mortier ou sur béton (moules et tables de dimensions différentes), aussi bien en laboratoire que sur les chantiers (il est dans ce cas, très utilisé en Allemagne). On peut pour le béton admettre les valeurs données dans le tableau 6.5.1 Tableau 6.5.1: Les valeurs d'étalement à la table

6.5.2. Résistance du béton frais.
La résistance du béton frais est faible, mais elle intéresse plus particulièrement les fabricants
pour le démoulage immédiat (avant prise du ciment) d'éléments de grande série. À la suite d'études faites sur ce sujet, il semble que:

Fig. le degré et la condition de réalisation etc.4 MPa tandis que celle en traction ne dépasse guère 1/100e de ces valeurs. 6.3 à 0. ces valeurs étant données pour . la fréquence de la vibration est prépondérante (résistance triplée quand on passe de 3000 à 6000 périodes par minute). Très souvent un béton de résistances mécaniques élevées est durable bien que l'on puisse confectionner avec un ciment très performant un béton sous-dosé. les granulats concassés donnent des résistances plus élevées que les granulats roulés. La résistance d'un béton est une notion toute relative et elle dépend de la méthode d'essai utilisée (comprenant la forme des éprouvettes).3: Résistance du béton frais La résistance en compression peut atteindre 0.6 valeur élevée).5.6 Caractéristiques principales du béton durcissant. le béton se comporte comme un matériau fragile.004 MPa.• le rapport optimal E/C est voisin de 0.40 (béton plutôt sec).38 (soit : G/S = 2. soit 0. • • • le pourcentage optimal est d'environ 0. Par ailleurs. D'une part.1 ci-dessous indique les différentes catégories de béton avec les valeurs des résistances caractéristiques auxquelles elles correspondent. de son imperméabilité. peu étanche.6. d'autre part. la résistance du béton est fonction d'une quantité de facteurs autres que la classe de ciment et qui sont à contrôler et à surveiller dès le choix de la qualité des granulats et tout au long de la chaîne de bétonnage. On verra que la résistance du béton dépend d'un grand nombre de paramètres : le type et le dosage des matériaux utilisés. de durabilité limitée. mais possédant cependant les résistances en compression exigées. sa rupture n'est pas précédée de déformations importantes et. Le tableau 6. sa résistance à la traction est beaucoup plus faible que sa résistance à la compression. Lorsqu'il est soumis à l'action d'une charge rapidement croissante. 6. Le béton est un matériau travaillant bien en compression. dont la connaissance de ses propriétés mécaniques est indispensable pour le calcul du dimensionnement des ouvrages. La caractéristique essentielle du béton durci est la résistance mécanique en compression à un âge donné (28 jours). On se préoccupe assez peu de sa durabilité.

les résultats obtenus sur cylindres et sur cubes. hauteur de 32 cm) est plus faible de l'ordre de 20% que la résistance sur cubes de 20 cm (Fig. Tableau 6.1 La résistance en compression La résistance en compression à 28 jours est désignée par fc28. 6. Elle varie suivant la taille des éprouvettes essayées.1 : Les résistances caractéristiques des bétons 6. plusieurs pays de la CEE utilisant les cubes pour le contrôle des résistances à la compression. Fig. Le cylindre le plus couramment employé est le cylindre de 16 (d = 15. .96 cm) dont la section est de 200 cm2.6.1 : Les moules cylindriques. Elle se mesure par compression axiale de cylindres droits de révolution et d'une hauteur double de leur diamètre. cubiques et les éprouvettes pour mesurer la résistance en compression Le béton de l'ouvrage a des résistances différentes de celles du même béton essayé sur éprouvettes d'essai normalisés (il y a l'effet de masse et une hydratation différente du fait des évolutions des températures elles-mêmes différentes).6. La résistance sur cylindre d'élancement 2 (par exemple diamètre de 16 cm.6. La résistance en compression est donc à associer à la méthode d'essai (ou à la référence à la norme utilisée) et à l'échéance fixée.6. 6. La normalisation européenne indique comme dimension des cylindres d = 15 cm de H = 30 cm.1). Plus celles-ci sont petites et plus les résistances sont élevées.

flexion Les essais les plus courants sont des essais de traction par flexion.6.2.6. égales. appliquées au tiers de la portée (moment maximal constant entre les deux charges (Fig. en flexion.6. symétriques.A)).6. La résistance en traction . 6.6. 6. Fig. mais on a parfois besoin de connaître la résistance en traction.6. Ils s'effectuent en général sur des éprouvettes prismatiques d'élancement 4. au cisaillement.Fig.2 La résistance en traction Généralement le béton est un matériau travaillant bien en compression. soit sous deux charges concentrées.2): • • soit sous charge concentrée unique appliquée au milieu de l'éprouvette (moment maximal au centre). reposant sur deux appuis (Fig.6.3: Différents essais sur les résistances d'un béton en traction .2: Variations des résistances en compression d'un béton en fonction de la forme et des dimensions des éprouvettes 6. La résistance en traction à 28 jours est désignée par ft28.

la résistance en traction sera : avec : j = age du béton (en jours) au moment de l'essai . 6. car leur connaissance lui est indispensable pour réaliser des constructions à la fois sûres et économiques. même en absence de charges. l’ingénieur attache une importance particulière aux caractéristiques de résistance mécanique et de déformation des matériaux. On l’assimileà l’effet d’un abaissement de la température qui entraîne un raccourcissement. sa résistance à la traction est beaucoup plus faible que sa résistance à la compression. Dès la fin de la mise en oeuvre. car elles jouent un grand rôle non pas seulement pour la stabilité. La résistance à la traction s’annule même complètement si des fissures de retrait se sont développées.7 La déformation des bétons. Causes et constatation Le retrait avant–prise est causé par Remèdes Ils s’agit de s’opposer au départ brutal de l’eau . La résistance mécanique et la déformation sont des caractéristiques importantes du béton. La résistance en traction directe La mesure se fait par mise en traction de cylindres identiques à celle de la résistance en traction par fendage. mais l'essai est assez délicat à réaliser car il nécessite.La résistance en traction par fendage L'essai consiste à écraser un cylindre de béton suivant deux générateur opposé entre les plateaux d'une presse.1. D et L = diamètre et longueur du cylindre. le béton est soumis à des déformations. D’une part. une mise en oeuvre correcte.7. sa rupture n’est pas précédée de déformations importantes et d’autre part. Cet essai est souvent appelé "Essai Brésilien". Le choix judicieux des matériaux. il se compose comme un matériau fragile. Toutefois. comme une partie importante de ses activités est consacrée aux problèmes de dimensionnement des constructions. l'opération devant avoir lieu sans aucun effort de flexion parasite. Le retrait C’est la diminution de longueur d’un élément de béton. l’adoption de dispositions constructives appropriées jouent un rôle essentiel dans l’art de construire. mais aussi la durabilité des ouvrages. 6. après sciage des extrémités. Si P est la charge de compression maximale produisant l'éclatement du cylindre par mise en traction du diamètre vertical. Lorsque le béton est soumis à l’action d’une charge rapidement croissante. le collage de têtes de traction parfaitement centrées.

car un excès d’éléments fins favorise le retrait ainsi que les impuretés (argiles. Cette déformation varie surtout avec la contrainte moyenne permanente imposée au matériau. Le retrait croit avec la finesse de ciment et le dosage. masse.l’utilisation d’adjuvants ou de produits de cure. on a une dilatation de : 2 ‰ x 2000 cm = 0. une légère diminution de longueur. les 40 % de la déformation de fluage sont effectués et au bout de six mois. La déformation instantanée qu’il subit au moment de l’application de la charge est suivie d’une déformation lente ou différée qui se stabilise après quelques années.Le retrait hydraulique est dû à une diminution de volume résultant de l’hydratation et du durcissement de la pâte de ciment. Au bout d’un mois. le retrait est de l’ordre de: 3 ‰ x 15000 cm = 0. Estimation du retrait : Δl = 3 ‰ x L. limons). L – est la longueur de l’élément.A. Le béton aura d’autant moins de retrait qu’il sera plus compact . Des fissures peuvent . On constate de classe 55 de durcissement plus rapide.2. Le fluage Lorsqu’il est soumis à l’action d’une charge de longue durée.la protection contre la dessiccation.7. Estimation de la déformation de fluage: Δl = 4 à 5 ‰ longueur.l’évaporation d’une partie de l’eau que par : contient le béton. Les ciments la température ambiante après dissipation de de classe 45 accusent moins de retrait que ceux la chaleur de prise du ciment.7. Après la prise.4 cm. La dilatation Puisque le coefficient de dilatation thermique du béton est évalué à 1 x 10 -5.1). s’ensuivre car le béton se trouve étiré dans sa . de 20 m de longueur et un écart de température de 20 °C.Le retrait thermique dû au retour du béton à Il faut éviter de surdoser en ciment. les 80%. Δl – est le raccourcissement. C’est ce que l’on appelle le fluage (Fig. 6. pour une variation de ± 20 °C on obtient: Δl = ± 2 ‰ x longueur. il se produit : . le béton se comporte comme un matériau VISCO-ELASTIQUE. Pour chaînage en B.7. .45 cm. Le fluage est pratiquement complet au bout de 3 ans.3. Si une corniche en béton armé a une longueur de 15 cm. 6. ce qui dépend de la répartition granulaire. . 6.

7.7. 6. on admet: Eij = 11 000 fcj 1/3 (module de déformation longitudinale instantanée du béton) avec fcj = résistance caractéristique à « j » jours.Fig.1 : Chargement et déchargement. (Déformation réactive de retour). 6.7. 6. Le module d’électricité de l’acier est de l’ordre de : 200 000 N/mm 2. fc28. Mécanisme de la fissuration Deux bétons ayant un même retrait final peuvent se comporter très différemment du point de vue de la fissuration (fig. Élasticité du béton Le module d’élasticité E est défini par le rapport: Pour les projets courant.4. Il s’ensuit que Notes : Eij. Evj = 3 700 fcj 1/3 (module de déformation différée) avec fcj = 1.6. Effet «Poisson» En compression comme en traction. 6.2) : .1 fc28 . Le coefficient « Poisson » est le rapport : 6.5.7. fcj sont exprimés en MPa. soit 2 000 000 daN/cm2. Evj.7. la déformation longitudinale est aussi accompagnée d’une déformation transversale.

Expériences 1.le béton correspondant à L ne se fissure pas . Fig. 6.. Essai d'élément sur table-Flow test (ISO 9812) Cet essai est particulièrement adapté au béton très fluide.le béton correspondant à L’ se fissure en I au temps t. la tension interne aussi: si elle dépasse la limite de rupture du béton. Condition de fissuration d’un béton: Le phénomène de retrait étire le béton de telle façon que l’allongement résultant compense le raccordement imposé par le retrait. . . si l’élément était libre de se déformer. fortement dosé en superplastifiant.7. Le diamètre du plus gros granulat ne doit pas dépasser 40 mm. la fissuration se produit. Le retrait augmente avec le temps.2 : Le retrait du béton est pris en compte dans la conception des ouvrages (Exemple: joints de retrait des dallages et planchers).

• • Fig.Principe de l'essai La consistance est appréciée dans cet essai par l'étalement que connaît un cône de béton soumis à son propre poids et à une série de secousses. Le béton est mis en place en 2 couches et compacté par 10 coups au moyen du pilon. un pilon en bois de section carré 4 cm × 4 cm.10. Classe d'étalement sur table . un moule tronconique de 20 cm de haut.10. Plus l'étalement est grand et plus le béton est réputé fluide. Il consiste en : • un plateau carré de 70 cm de côté permettant d'imprimer des secousses au béton qui sera moulé dans son centre . Il est articulé sur un de ses côtés . le moule est retiré verticalement. Matériel nécessaire et principe de l'essai Le matériel nécessaire est décrit dans la norme ISO 9812 (norme expérimentale) et schématisé sur la figure 6. Le plateau est alors soulevé de 4 cm par un côté (le côté opposé étant maintenu par l'articulation) et relâché en chute libre 15 fois de suite en 30 secondes. de 20 cm de diamètre à sa base et de 13 cm à sa partie supérieure .1 : Essai d'étalement sur table Conduite de l'essai L'essai consiste à remplir avec le béton étudié le moule tronconique placé au centre du plateau carré. l'essai est valable. La moyenne des mesures du diamètre de la galette dans deux directions parallèles au côté du plateau définit la consistance mesurée sur la table à secousse. Après avoir arasé le béton avec une truelle. Si le béton forme une galette approximativement circulaire et sans ségrégation. 6.le plateau de bois est recouvert d'une feuille métallique de 2 mm d'épaisseur. Elle est arrondie au cm le plus proche.1.

Principe de l’essai Dans cet essai. une tige de piquage. • . un cône d’Abrams. Plus ce temps est court et plus le béton sera considéré comme fluide.5mm environ. Il est constitué d’un consistomètre schématisé sur la figure 6. une table vibrante équipée d’un vibrateur fonctionnant à la fréquence de 3000 vibrations par minute et conférant à la table des mouvements d’une amplitude verticale de ± 0. la consistance est définie par le temps que met un cône de béton à remplir un volume connu sous l’effet d’une vibration donnée.8.1 et comportant les éléments suivants: • • • • un récipient cylindrique de 24 cm de diamètre et de 20 cm de hauteur. un disque horizontal transparent de 23 cm de diamètre. Essai Vébé (ISO 4110) Cet essai est particulièrement utile pour tester les bétons de faible ouvrabilité. La dimension maximale des granulats ne doit pas dépasser 40 mm.La norme ENV 206 définit 4 classes d'étalement sur table : 2. Matériel nécessaire L’appareillage est entièrement décrit dans la norme ISO 4110.

5 classes de consistance Vébé sont définies par la norme ENV 206 en fonction du temps t: 3. L’essai se poursuit ensuite par la mise en vibration de la table durant un temps t tel que la face supérieure du béton soit entièrement aplanie et au contact du disque transparent qui accompagne la descente du béton pendant le compactage.Fig.6. à ce stade de l’essai. Cette opération doit pouvoir se faire avec le maximum de facilité. .8. il est donc possible de mesurer l’affaissement au cône comme indiqué précédemment. Essais de consistance Maniabilité des bétons Avant d’être un matériau présentant les qualités mécaniques d’un solide.8. Classe de consistance Vébé Le temps t exprimé en secondes définit la consistance Vébé . Le béton est mis en place dans ce cône. figure 6. Le cône d’Abrams est alors soulevé et. le béton a été mis en place dans des coffrages.1: Essai vébé Conduite de l’essai Le cône d’Abrams est fixé à l’intérieur du récipient cylindrique (cf.1).

On dira qu’un béton est d’autant plus maniable ( ou ouvrable ) qu’il est d’autant plus aisé à mettre en place dans les coffrages.1 Essai d’affaissement au cône d’Abrams slump test (NF P 18-451) C’est l’essai le plus couramment utilisé car il est très simple à mettre en œuvre. pour éviter de découvrir au moment du coffrage . Ces essais sont très divers.1. ensuite. Celle-ci est caractérisée par cet affaissement. Le béton n’étant plus maintenu s’affaisse plus ou moins suivant sa consistance. Principe de l’essai Il s’agit de constater l’affaissement d’un cône de béton sous l’ effet de son propre poids. plastique. Après avoir arasé en roulant la tige de piquage sur le bord supérieure du moule. le démoulage s'opère en soulevant le moule avec précaution. il se compose de 4 éléments: • • • • un moule tronconique sans fond de 30 cm de haut. Plus cet affaissement sera grand et plus le béton sera réputé fluide.D’abord . pour raccourcir le temps de travail nécessaire à la mise en place. évolutive dans le temps. Le béton est introduit dans le moule en 3 couches d’égales hauteurs qui seront mises en place au moyen de la tige de piquage actionnée 25 fois par couche (la tige doit pénétrer la couche immédiatement inférieure). du béton avant prise. Objectif des essais de consistance Le problème est de quantifier cette maniabilité (ou cette ouvrabilité) qui est une qualité. noté A. Il est utilisable tant que la dimension maximale des granulats ne dépasse pas 40 mm.7. mesuré grâce au portique et arrondi au centimètre . Quatre des essais décrits ci-dessous sont cités par la norme ENV 206 qui définit pour chacun d’eux des classes de consistance numérotée de 0 ou 1 jusqu’à 4 (du béton le plus ferme au plus fluide). conséquences de la faible maniabilité du matériau. Nous ne décrirons ici que ceux qui sont les plus utilisés. Conduite de l’essai La plaque d’appui est légèrement humidifiée et le moule légèrement huilé y est fixé. C’est le but des essais de consistance qui classent les bétons suivant une échelle de fluidité croissante: ferme. de 20 cm de diamètre en sa partie inférieure et de 10 cm de diamètre en sa partie supérieure. une plaque d’appui une tige de piquage un portique de mesure. des désordres difficilement réparables voire irréparables. Matériel nécessaire L’appareillage est complètement décrit dans la norme NF P 18-451 et est schématisé sur la figure 6. Les classes de consistance ne sont pas directement liées entre elles (la classe S3 de l‘essai d’affaissement n’est pas forcément équivalente à la classe V3 de l’essai Vébé). fluide. 3.

S2. mais les note F. Le cône ne permet pas de caractériser de manière satisfaisante de telles consistance. S3. Supposons deux bétons dont la fluidité serait obtenue pour le premier par un dosage en eau important et pour le second par un dosage .1: Mesure de l’affaissement au cône d’Abrams Classe d’affaissement La norme ENV 206 définit 4 classes de consistance. Plastique. La norme NF P 18 – 305 définit les mêmes classes d’affaissement. D’autre part. en fonction de l’affaissement mesuré.2: Classes de consistance mesurées au cône d’Abrams Limites d’information de l’essai d’affaissement Grâce aux superplastifiants. Elles sont indiquées sur la figure 6. P. on peut réaliser aujourd’hui des bétons très fluides dont l’affaissement au cône dépasse les 25 cm. l’affaissement ne dit pas tout.7.le plus proche. il serait préférable d’utiliser l’essai d’étalement sur table. Fig. S rappelle ici l'initiale du nom de l’essai en anglais: slump test. Très Plastique et Fluide ).7. Les classes sont notées S1. La mesure doit être effectuée sur le point le plus haut du béton et dans la minute qui suit le démoulage. Dans ce cas.2.7. 6. Fig.S4. et appelée classes d’affaissement. Sur cette figure. les rectangles blancs représentent la variation possible d’affaissement correspondant à la classe considérée. TP et Fl ( Ferme. 6.

Le premier béton sera facile à mettre en place. Il se compose • • • d'un récipient parallélépipédique : 20 cm × 20cm × 40cm(cf. figure 6.1) d'une truelle rectangulaire.9. C’est pourquoi. gardera sa cohésion tout en ayant une grande fluidité. d'un moyen de compactage qui est une aiguille vibrante.7.7.élevé de superplastifiant . 4.3. De tout cela il ressort que la consistance mesurée par l’essai d’affaissement au cône ne suffit pas pour caractériser la maniabilité d’un béton et qu’il faut toujours préciser la manière dont cet affaissement a été obtenu: notamment le dosage superplastifiant. il n’est pas possible d’attribuer le même comportement à un béton non adjuvanté présentant un affaissement au cône de 10 cm et un béton très dosé en superplastifiant présentant un affaissement équivalent. alors que le second. Essai de compactage (ISO 4111) Dans cet essai. il paraît difficile d’obtenir un affaissement supérieur de 15 cm avec des bétons non adjuvantés sans rencontrer des problèmes de ségrégation. On pourra dire de ce béton qu’il présente une très bonne maniabilité. . pour des bétons très fortement dosés en superplastifiant.3:Example d’un même affaissement ne signifiant pas la même maniabilité D’une manière générale. grâce â son faible dosage en eau. Matériel nécessaire Il est écrit dans la norme ISO 4111. on dira qu’il est maniable. Ce rapport est d'autant plus faible que le béton est plus fluide. de 40mm de diamètre maximal ou une table vibrante. D’autre part.6. ce qui ne sera pas le cas du premier qui ne pourra pas être mis en place correctement. Ces deux bétons peuvent présenter un même affaissement de 25 cm au cône comme représenté sur la figure 6. mais le premier présentera une forte ségrégabilité. la dimension maximale des granulats ne doit pas dépasser 40 mm. Principe de l'essai La consistance est appréciée ici par le rapport entre un volume donné de béton avant compactage et après compactage. Fig. alors que le béton adjuvanté sera très visqueux et d’un maniement difficile. il paraît souhaitable de travailler avec des affaissement au moins égaux à 15 cm.

Après avoir été arasé. soit au moyen de l'aiguille vibrante. soit au moyen de la table vibrante.1: Mesure du degré de compactage Conduite de l'essai La mode opératoire est définit par la norme ISO 4111. Soit s l'affaissement du béton dans le moule mesuré aux quatre coins du récipient. L'essai consiste à remplir le récipient de béton. Le degré de compactibilité est exprimé par le rapport : Classe de compactage La norme ENV 206 définit 4 classes de compactage en fonction du degré de compactibilité : 5. jusqu'à ce qu'on ne puisse plus déceler de diminution de volume.Fig. Résistance 5.6.9. le béton est compacté. Leurs dimensions sont indiquées ci- .1 Confection des éprouvettes Dimension des moules (NFP 18-400) Les résistances sont mesurées sur des éprouvettes cylindriques ou prismatiques dont les moules ont des caractéristiques définies par la norme NFP 18-400 pour laquelle les moules plus fréquemment utilisés sont les moules cylindriques. Le remplissage s'effectue avec la truelle en laissant tomber le béton alternativement de chacun des quatre bords supérieurs du récipient.

dessous ; elles doivent être choisies en fonction du diamètre maximal des granulats (D) entrant dans la composition du béton.

Tableau 6.5.1: Le format et la dimension des moules

Mise en place et conservation du béton pour les essais d'étude, de convenance ou de contrôle (NF P 18-404) La mise en place dans les moules a lieu par vibration ou par piquage, en fonction des résultats de l'essai d'affaissement et conformément aux normes NF P 18-421, 422, 423. Les moules ayant été munis d'un dispositif s'opposant à l'évaporation, les éprouvettes doivent être conservées sans être déplacées pendant 24 h ±1 h dans un local maintenu à 20°c ±2°c. Après démoulage, les éprouvettes doivent être conservées à même température, dans l'eau ou dans une chambre humide (d'humidité relative supérieure ou égale à 95 %). Essai d'information (NF P 18-405) Le béton mis en place dans un ouvrage subit un autre mode de conservation que celui des éléments d'un ouvrage. Le prélèvement de l'échantillon de béton et sa conservation sont décrits par la norme NF P 18-405. Le principe consiste à réaliser des éprouvettes en approchant au plus près les conditions de mise en place dans l'ouvrage. La conservation doit reproduire également les conditions de conservation de l'ouvrage : même date de démoulage, même exposition au vent, à la pluie ou au soleil, etc. Les éprouvettes peuvent également être obtenues par carottage du béton durci : il s'agit de prélever sur l'ouvrage lui-même, avec un outil adapté (le carottier), un échantillon de béton ayant la forme d'une éprouvette (la carotte). Le transport au laboratoire doit être effectué la veille du jour de l'essai. éprouvettes

conservées dans la chambre humide. La température et l'humidité relative de l'air sont généralement différentes. Les caractéristiques du béton d'ouvrage ne seront donc pas les mêmes que celles des éprouvettes réalisées lors des essais d'étude, de

convenance ou de contrôle. Les essais d'information ont pour but d'évaluer les caractéristiques du béton utilisé pour la confection des

5.2 Essais de compression (NF P 18-406)
Objectif de l'essai L'essai a pour but de connaître la résistance à la compression du béton, qui peut être mesurée en laboratoire sur des éprouvettes. Principe de l'essai Les éprouvettes étudiées sont soumises à une charge croissante jusqu'à la rupture. La résistance à la compression est le rapport entre la charge de rupture et la section transversale de l'éprouvette. Equipement nécessaire • Une machine d'essai qui est une presse de force et de dimension appropriées à l' éprouvette à tester et répondant aux prescriptions des norme NF P 18-411 et NF P 18412. • Un moyen pour rectifier les extrémités des éprouvettes : surfaçage au soufre, ou disque diamanté. Rectification des extrémités des éprouvettes Conformément à la norme NF P 18-406, l'essai de compression est effectué sur des éprouvettes cylindriques dont les extrémités ont été préalablement rectifiées. En effet, si les éprouvettes étaient placées telles quelles sur les plateaux de la presse, on ne serait pas assuré de la planéité des surfaces au contact et de leur perpendicularité aux génératrices de l'éprouvette. La rectification consiste donc à rendre ces surfaces planes et perpendiculaires aux génératrices de l'éprouvette. Pour parvenir à ce résultat deux méthodes peuvent être employées : le surfaçage au soufre et la rectification par usinage des extrémités. Le surfaçage au soufre est décrit dans la norme NF P 18-416. Il consiste à munir chaque extrémité de l'éprouvette d'une galette à base de soufre respectant les deux exigences : planéité et perpendicularité aux génératrices. La planéité est assurée de la façon suivante : le mélange soufre, porté à une température de 125°C ±5°C, est liquéfié et versé sur une platine dont le fond a été rectifié (figure 6.5.1). La perpendicularité est obtenue grâce à un dispositif de guidage qui maintient les génératrices de l'éprouvette perpendiculaires au fond rectifié du moule.

Fig. 6.5.1: Principe du surfaçage au soufre L'éprouvette maintenue par le dispositif de guidage est descendue sur le soufre liquéfié. Quand, après refroidissement, le soufre s'est solidifié, l'éprouvette (à laquelle adhère alors la galette de soufre) est désolidarisée de la platine et il a procédé au surfaçage de la deuxième extrémité. Pour les éprouvettes dont la résistance à la compression ne dépasse pas 50Mpa, le surfaçage peut se faire avec un mélange de 60% (en masse) de fleur de soufre et 40% de sable fin de granularité inférieure à 0,5mm. Au-delà, et jusqu'à 80 Mpa, il faudra utiliser un mélange soufré spécialement conçu pour les Bétons Hautes Performances. Pour des bétons dont la résistance est supérieure, la rectification exigera des moyens matériels plus important : une rectifieuse équipée d'une meule diamantée. L'éprouvette est alors usinée de manière à rendre les extrémités parfaitement perpendiculaires aux génératrices. conduite de l'essai de rupture L'éprouvette, une fois rectifiée, doit être centrée sur la presse d'essai avec une erreur inférieure à 1% de son diamètre. Pour des éprouvettes 11×22 ou 16×32, cela signifie une précision millimétrique qui ne pourra pas être obtenue sans l'emploi d'un gabarit de centrage prenant appui sur l'éprouvette (et non sur le produit de surfaçage), comme indiqué sur la figure 6.5.2.

En général l'éprouvette rompt de la manière indiquée sur la figure 6.2 MPa/s. et suivant la presse utilisée.5 Mpa/s avec une tolérance de 0. la formation transversale est libre . Les zones extrêmes.en compression Pour des résistances supérieures à 60Mpa.3 b).2: Example de dispositif de centrage de l'éprouvette sur la presse La mise en charge doit être effectuée à raison de 0. Pour des éprouvettes 11×12 cela signifie une montée en charge de 5KN/s±2KN/s et pour des éprouvettes 16 × 32 de 10 KN/s ±4 KN/s.5.5. ne sont pas détruites (figure 6.3 . P.Fig 6. est la charge maximale enregistrée au cours de l'essai. Ce sont ces contraintes de traction qui aboutissent dans la zone centrale à la fissuration longitudinale de l'éprouvette. est exprimée en Mpa à 0. Soit S la section orthogonale de l'éprouvette . la résistance.5. protégées par le frettage créé par les plateaux. La charge de rupture. la rupture peut être brutale et il est bon d'équiper la presse d'un système de protection pour se protéger des éclats éventuels. puis à sa ruine.3 a) perpendiculaires à la compression (et à la fissuration). Fc.5.5Mpa près et a pour expression : Dans la relation ci-dessus Fc est directement obtenue en Mpa si P est exprimée en méganewton (MN) et S en m2 particularités de la rupture centrale. elle résulte des contraintes de traction (symbolisées par les flèches notées t sur la figure 6.

Le calcul permet de définir la contrainte de traction correspondant à cette rupture.1). Elle se produit pour une charge (P3) habituellement plus faible que celle obtenue dans le cas général (P2) : en protégeant ses extrémités de l'éclatement.6. Dans la partie Fig. La rupture est alors du type de celle indiquée sur la figure 6. En effet.5. . La rupture. due à ces contraintes de traction.1 et une longueur au moins égale à celle de l’éprouvette. se produit dans ce plan (figure 6.6.5. 6. on applique à l'éprouvette un effort de compression induit des contraintes de traction dans le plan passant par ces deux génératrices.Des bandes de chargement en contreplaqué neuf ayant une section dont les dimensions sont indiquées sur la figure 6. le frettage permet à l'éprouvette d'encaisser des chargements légèrement plus importants.3: Mode de rupture des éprouvettes cylindriques en compression Le frettage peut être limité en graissant les zones de jonction plateaux/éprouvettes ou en y interposant des appuis en téflon. .Une presse de force appropriée conforme aux normes NF P 18-411 et NF P 18. Mesure la résistance à la traction (NF P 18-408) Objectif de l'essai Le but de l'essai est de connaître la resistance à la traction du beton de l'éprouvette cylindrique.412.3 c. la pression exercée par les plateaux de la presse à la jonction avec l'éprouvette gêne les déformations transversales dans cette zone. Dans cet essai. Principe de l'essai On procède généralement par essai de fendage sur éprouvette cylindrique conformement à la norme NF P 18-408. Equipement nécessaire .Dans ce type de rupture. 6. deux cônes apparaissent aux extrémités de l'éprouvette rompue.

6. Le centrage de l’éprouvette doit se faire à 0.80 kN/s pour les cylindres 16×32 (ce qui correspond à un accroissement de la contrainte de traction de 0.1 MPa près. . d son diamètre et P la charge appliquée.. Fig. Si h est la hauteur de l’éprouvette.5mm près à l’aide d’un gabarit de centrage.1: Dispositif pour l'essai de rupture par fondage.1. Cette contrainte doit être exprimée à 0.Des moules cylindriques.39kN/s pour les cylindres 11×22 et 4. La vitesse de chargement doit être constante pendant toute la durée de l’essai et égale à 1. la contrainte de rupture vaut : Dans la relation ci-dessus ft est directement obtenue en MPa si P est exprimée en méga newtons (MN) et d et h en mètres (m). le contact entre les plateaux et l’éprouvette se faisant par l’intermédiaire des deux bandes de contreplaqué. pour la confection des éprouvettes. qui ne doivent pas être en carton car de tels moules ne garantissent pas avec suffisamment de précision la rectitude des génératrices.94 kN/s±0. Conduite de l’essai L’éprouvette est placée entre les deux plateaux de la presse comme indiqué sur la figure 6.6.01 kN/s±0.05MPa/s avec une tolérance de +20%). 6.

dont les matières premières sont des argiles. Elles sont couramment utilisées dans la construction des bâtiments et des travaux publics.2 abordera de façon similaire les blocs de béton. la section 7. Selon la Norme. Selon la technologie de fabrication des briques traditionnelles. Après moulage et séchage. La section 7. En général. ± 4 mm sur la largeur et ±3 mm sur l'épaisseur.1) . La cuisson est faite soit dans le four périodique soit dans le four continu.Présentation du chapitre 7 Ce chapitre présentera tout d'abord. On distingue la masse volumique des briques courantes en quatre groupes (Tableau 7. Généralement. les briques sont cuites pour qu'elles deviennent assez dures. Si vous souhaitez tester vos connaissances. on fabrique les briques suivant deux procédés: procédé plastique (l'argile est humectée d'eau de 20 à 25 %) et procédé demi-sèche (l'argile est humectée d'eau de 8 à 12 %. Par rapport aux autres matériaux. à cause du retrait à l'air et retrait de cuisson. Finalement. les dimensions d'une brique ordinaire sont: 250 x 120 x 5 mm.1. La forme des briques est généralement parallélépipède rectangle. les différents types de briques.3 nous parlera de la fabrication du béton frais avant de détailler celle du béton préfabriqué. c'est un des plus anciens matériaux de construction. leur mode de fabrication et leur domaine d'emploi. avec ou sans additifs.1 BRIQUES Introduction. à la section 7. il est difficile d'obtenir des briques ayant des dimensions exactement précises. Les briques peuvent se diviser en 3 groupes principaux : Brique ordinaire: Une brique d'argile est une roche artificielle ayant la forme parallélépipédique rectangle de dimensions bien déterminées. les tolérances sur les briques peuvent être calibrées de la manière suivante: ±6 mm sur la longueur. Les briques sont les produits céramiques. rendez-vous à la section Exercices 7.

tourbe pulvérisée. L'emploi des briques poreuses permet de réduire les dépenses de transport et donc le prix des murs. Elles seront plutôt employées pour le remplissage des bâtiments à ossature métallique ou béton armé. .2: Dimensions et résistances des briques Brique poreuses: Les briques poreuses peuvent être fabriquées par la technologie traditionnelle en utilisant les argiles ordinaires.fig. Tableau 7. charbon pulvérisé).1: Briques pleines et perforées Tableau 7. Cependant la résistance d'une brique poreuse étant faible. La capacité d'absorption d'eau d'une brique ne doit pas être inférieure à 8 %.1: La classe et la masse volumique les briques courantes. 7. ce type de briques ne peut pas être utilisé pour construire des murs supportant de fortes charges. auxquelles on ajoute des additions fusibles (sciure de bois.

Ces briques doivent avoir les dimensions suivantes: 250 x 120 x 88 ou bien 65.Briques d'argiles creuses à perforations: Les briques creuses qui comportent au moins quatre conduits non débouchants sont fabriqués par voie demi-sèche. Aspect suivant la destination du produit. 100 et 75. Peu d'efflorescences (sels) pouvant former des taches. On fabrique les briques à 8 et 18 conduits dont les diamètres sont de 35-45 mm et de 17-18 mm. Principe de fabrication des briques Les briques sont obtenues par cuisson de certaines argiles à une température de environ 1000 C°. Les trous de la perforation sont faits soit verticalement dans la proportion de 60 % de la section totale. La résistance à la flexion est de 20. Caractéristiques et utilisations des briques pleines ou perforées: Elles servent à réaliser: • des parements extérieurs ou intérieurs décoratifs (appareillages en briques). Par combinaison chimique à partir de 700 C°. soit horizontalement avec alvéoles parallèles au lit de pose dans la proportion de 40 % de la section totale (fig. Régularisation des coloris et des dimensions. 7.1) On classe les briques creuses en quatre marques: 150. 18. 125. 7. l'argile en perdant son eau.2: Briques creuses comprimées par voie demi-humide. L'oxyde de fer des argiles donne la coloration aux briques. • des murs simples ou doubles enduits ou non. . se transforme en terre cuite. Toutes les autres prescriptions techniques imposées aux briques creuses sont les mêmes que pour les briques ordinaires. Les briques sont obtenues soit: • par filage (passage de l'argile dans la filière). Pas d'éclatements dus à l'expansion de grains de chaux. 16 et 14 kg/cm 2. Peu de dilatation à l'humidité (gonflement). fig. La capacité d'absorption d'eau d'une brique creuse a la même valeur que pour la brique ordinaire donc > 8 %. • par pressage (compression de la pâte dans un moule) Qualités requises: • • • • • • Résistance au gel (à 25 cycles de gel et dégel).

Domaine d'emploi Les briques pleines et les briques creuses sont essentiellement utilisées pour réaliser les murs. fig. ne pas utiliser de briques cassées ou percer la maçonnerie pour colmater avec du mortier. les colonnes en brique etc.En général la fabrication des briques se compose des cinq opérations principales comme indiquées sur le schéma ci-dessous.3: Schéma de la fabrication des Briques. 7. .6): cloisons superposées alvéoles superposée. les cloisons. 7. La qualité du mur dépend de la qualité de la mise en oeuvre et des dispositions suivantes : • • respecter le sens de la pose (fig.

J.• • utiliser du mortier bâtard de chaux et ciment 500 kg de liant par m3 de sable pour les joints. o porteurs. linteau. Fig. Types de briques creuses: o type C: à faces de pose continue. o avec isolant. tableau. chaînage. 7.6: Dispositions des briques MURS RÉALISÉS AVEC LES BRIQUES CREUSES. about de plancher. utiliser les éléments spéciaux d'angle. • murs à simple paroi: o non porteurs. : à rupture de joint (coupure de joint horizontal) • • . o type R. murs avec cloison de doublage: o sans isolant.

sont fabriqués en usine.2 Blocs de béton. blocs creux (section nette > 60% section brute). dont la forme est généralement parallélépipédiques. .7.1: Les blocs de béton. blocs perforés (section nette > 80% section brute). Fig. 7.2. Introduction En général les blocs de béton peuvent se classer en trois catégories. Les blocs de béton non armé (pour mur et cloison). selon l'importance de la surface des alvéoles: • • • blocs pleins sans alvéoles.

" de granulats légers " autrement. exprimées en cm. NF P 14-304.1: Marquage des blocs Selon le type de produit. • Tableau 7.2. blocs à feuillure. Exemples de désignation: • • Bloc en béton de granulats courants. Bloc en béton d'argile expansée. Fig.1: Caractéristiques mécaniques des blocs en béton . On peut citer des formes de blocs. aux caractéristiques bien définies et identiques. 7. blocs de coupe..fabrication: (20 + 0. Marque NF. acoustique.1): 95% de la production doit présenter une résistance au moins égale à la valeur correspondante du tableau.5) (cm) . 2 lames d'air. sans oublier les règles de l'art (conception. qui garantit la fourniture de matériaux de qualité. . Classification: d'après leur résistance minimale garantie R. planelle.6 cm). des accessoires permettant de traiter des points singuliers des maçonneries: blocs d'angle. la géométrie des blocs et leurs dimensions varient. B 80. • Désignation d'un bloc destiné à être enduit: les dimensions d'appellation d'un bloc. sont différentes des dimensions de fabrication qui prennent en compte l'épaisseur moyenne des joints horizontaux (1 cm) et verticaux (0. blocs d'about. calcul et exécution des maçonneries en blocs de beton: DTU no 20-1). NF P 14-301. Les blocs les plus couramment utilisés sont estampillés d'une marque NF (fig.5) x (19 + 0. L 25.1). rapportée à la section brute. Ils sont dits " de granulats courants " lorsque la masse volumique réelle de leur béton constitutif est supérieure à 1700 kg/m3.appellation: 20 x 20 x 50 (cm).2.4 + 0.. 1 100 kg/m 3 . feu). 20 x 20 x5 0. ils sont généralement enduits ou protégés extérieurement.2.2.Lorsqu'ils sont employés pour l'habitation. exprimée en MPa dans l'une des classes de résistance (tableau 7. creux. la destination et le rôle des blocs dans la construction. soit pour contribuer à améliorer certaines caractéristiques physiques du mur (thermique. soit pour rattraper les irrégularités de surface afin d'obtenir une surface plane destinée à recevoir ultérieurement un parement décoratif. perforés.4) x (49. 20 x 20 x 50. 7. Marque NF. blocs en L et blocs linteau .

Domaine d'utilisation des blocs de béton En general les blocs de béton sont utilisés dans differents types d'ouvrage surtout pour réaliser les murs et les cloisons de batiments (tableau 7.3: Schéma de la fabrication des blocs de béton. les moules utilisés doivent avoir une stabilité suffisante donc ils sont métalliques.2 et tableau 7.2. En général. la fabrication des blocs de béton se compose de cinq opérations principales comme indiquer sur le schéma ci-dessous. fig. les produits (blocs de béton) doivent être stocker dans un endroit favorable (humidité ~ 95 %). où ils peuvent prendre le durcissement pour ensuite être transporter à la construction.2.3).Principe de fabrication des blocs de béton Les blocs de béton sont obtenus par pression ou bien par vibration de mélange: ciment + sable + eau et granulats courants ou bien granulats légers. Après démoulage. . Pour obtenir les blocs de béton avec la dimension la plus précise. 7.

2: Domaine d'utilisation des blocs en béton de granulats courants .Tableau 7.2.

3: Domaine d'utilisation des blocs en béton de granulats légers .2.Tableau 7.

soit en poudre. qui joue un rôle non pas seulement sur sa plasticité. 7. Les méthodes de fabrication du béton sont adaptées à la nature du chantier et aux types de béton à réaliser. les granulats.1) ou bien dans des bétonnières (fig. Généralement le béton est fabriqué dans des centrales de béton de BPE " Béton Prêt à l'emploi ".7. Introduction Le béton frais est une sorte de matériaux de construction.3 Béton préfabriqué. l'eau et éventuellement des adjuvants soit liquides. Pour assurer la réussite de cette opération.2) pour les petits chantiers. dans des centrales de chantier (fig. il faut choisir un . dont les constituants sont le ciment. Le béton frais obtenu après le mélange doit être homogène et avoir la consistance préalable pour les travaux concernés. mais également sur ses déformations et ses propriétés finales. Dans le béton frais lors de sa fabrication existe aussi l'air. 7.

adjuvants . composante de façade. alvéolées. donc pour assurer la réussite de cette dernière opération. on peut notamment souligner: • La régularité de chaque constituant : les données retenues pour fixer les paramètres de dosage ou de mélange ne doivent pas être remises en cause par d'éventuelles variations de ceux-ci . éléments pour plancher : prédalles. 7. .) et le malaxage. Parmi les facteurs influant sur l'homogénéité du mélange du béton. car il va conditionner la qualité de son homogénéité. le dosage des constituants pour déterminer les propriétés principales du béton frais ainsi qu'en l'état durci (résistance à la compression. Cette production s'est axée depuis plusieurs années sur les composants de structures : • • • poteaux et poutres en béton précontraint ou armé. qui est une des phases importantes de la fabrication du béton. nature et granularité des granulats. La durée de mélange et Les conditions de transport du béton entre sa fabrication et sa mise en œuvre.matériel adapté et déterminer un temps de mélange suffisant.3: Schéma de la fabrication du béton frais Le béton préfabriqué Le béton préfabriqué (produit en béton fabriqué en usine) est la production industrialisée de composants. La détermination d'une composition de béton tient compte de sa destination et des constituants utilisés : type et classe de ciment. il faut choisir un matériel adapté et bien déterminer un temps de malaxage suffisant. La teneur en eau. poutrelles. la durabilité etc. dalles. fig. Le type de matériel utilisé pour le mélange . • • • • • Fabrication du béton frais La fabrication du béton se fait en trois étapes principales : le choix des matériaux (constituants) qui vont être utilisés pour réaliser un béton .

d'apporter la qualité d'une fabrication industrielle et de réaliser une importante économie de maind'œuvre sur le chantier. . cadres. blocs à bancher etc. 7. La gamme des éléments élaborés en usine est très diverse.4: Schéma de la fabrication du béton préfabriqué. le bétonnage et compactage (par vibration) . depuis l'élément standardisé comme le bloc jusqu'à des éléments qui ont plusieurs avantages. le durcissement (cure).). treillis soudé etc.) il est obligatoire de porter des opérations supplémentaires. L'opération de la fabrication du béton préfabriqué (fig. béton à bancher. dont la disponibilité sur catalogue et leurs possibilités d'assemblage. fig.4) généralement se compose de la préparation du béton frais.• escaliers. la préparation des armatures (mailles. Pour fabriquer certains types d'éléments en béton préfabriqué (escalier. • dalles de couverture La fabrication en usine de produits en béton permet de rationaliser la production. 7. la mise en œuvre les armatures.