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República Bolivariana de Venezuela Ministerio del Poder Popular Para la Defensa Universidad Nacional Experimental Politécnica de las Fuerzas

Amadas (UNEFA) Naguanagua Edo. Carabobo Procesos Petroquímicos II

PROFESOR: Lic. Leonardo Pérez

BACHILLER: Guerra Bello Eneida CI 16256239 Naguanagua, Junio de 2013

. Los tamaños de plantas han cambiado de aproximadamente 100000 TMA en la década de 1960 a 350000 TMA en 2003. En la actualidad Vinnolit es la productora líder en Alemania. KG. Vinnolit se constituyo en 1993 por una fusión de las actividades de cloruro de polivinilo (PVC) de Hoechst AG y Wacker-Chemie GmbH.INTRODUCCIÓN El proceso que se presenta a continuación pertenece a la empresa de Tecnología Vinnolit GmbH & Co.8%. Ismaning Alemania. El consumo anual de VCM y PVC en 2003 fue de 27 millones de TMA. Esta empresa ha estado activa en el campo de la producción de S-PVC desde 1938 y han aplicado mucho esfuerzo para desarrollar sus procesos y satisfacer las necesidades del mercado así como los requisitos ambientales y reglamentarios. diseñado por Ulrich Woike y Peter Kammerhofer. La predicción de crecimiento anual para el 2003-2008 es de alrededor de 3. con capacidades de 650000 TMA de PVC y 630000 TMA de cloruro de vinilo (VCM). uno de los más importantes productores de Europa y entre los 10 principales del mundo en la industria del vinilo. Vinnolit está aprobada de acuerdo con DIN ISO 9001 (gerencia de calidad) y de acuerdo con DIN ISO 14001 (ambiental).

. donde el agua residual se evapora. Las materias primas.RESUMEN Descripción general del proceso: El proceso se divide en tres pasos primordiales. donde el VCM recuperado se condensa y se reutiliza. el agua desmineralizada y los materiales para el proceso químico se alimentan a la unidad de polimerización. la torta húmeda entra al secador. se quita el VCM sin reaccionar y se envía a recuperación de VCM. El polvo seco de PVC se criba y transporta a la estación de silos donde se ensaca o se carga en contenedores o camiones para embarque. En la unidad de desgasificación. Después de la separación mecánica del agua de la lechada de PVC en la unidad de secado. donde el monómero de cloruro de vinilo se convierte en PVC en los reactores a presión.

dispersas en la fase acuosa. que se emplean para la especificación de los diferentes tipos de PVC. en la gama de 1500 a 1750kj/kg. . Los números de viscosidad resultante se transforma de manera matemática en valores K. El peso molecular se determina midiendo la viscosidad de una solución diluida del polímero. PARAMETROS DE OPERACIÓN Temperatura de operación: 50-65°C Presión de operación: 7-11bar (g) Tasa de conversión: 80-94% Valor de pH<7 DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL PROCESO (VER FIGURA #1) La polimerización de olefinas se efectúa en reactores presionados. las paredes internas del reactor vacio y limpio se recubren con un agente anti-ensuciamiento que se aplica con una boquilla de inyección de vapor. Antes del inicio de una carga. se rompen los dobles enlaces y se genera el calor de reacción. Las paredes recubiertas del reactor se tienen que enjuagar nuevamente con agua desmineralizada. Al agregar los iniciadores. La longitud de la cadena de polímero resultante depende de la temperatura de polimerización y define el peso molecular del PVC obtenido. La película remanente de recubrimiento evita la incrustación de polímero en las superficies internas del reactor.QUIMICA DEL PROCESO Y DATOS DE OPERACIÓN REACCION QUIMICA La producción de PVC en suspensión se puede describir mediante la siguiente ecuación: nCH2=CHCl Cloruro de vinilo (CH2CHCl)n + aprox 1600kj/kg Entalpia Cloruro de polivinilo La reacción tiene lugar en las gotitas de VCM líquido.

La tecnología de reactor de alto desempeño minimiza el tiempo de reacción y mejora la eficiencia del reactor sin emplear agua subenfriada ni condensador de reflujo. 1. de manera que el contenido del reactor llegue a la temperatura de polimerización inmediatamente después de cargarse. los aditivos y los activadores. Durante la polimerización. por medio de dispositivos de dosificación. . cierta cantidad de agua desmineralizada se alimenta de modo continuo al reactor para compensar la contracción de volumen. Después del inicio de la polimerización. y se controlan por un sistema DCS.  Emulsionen agua al 40-50%  Contenido de oxigeno activo. se pone en marcha el enfriamiento externo para un control isotérmico de la temperatura durante el periodo total de polimerización.5% Agente dispersante:  Acetato de polivinilo parcialmente saponificado  Ester de celulosa Aditivos:  Sosa caustica  Nitrito de sodio  Agentes antiespumantes basados en silicio Se alimenta al reactor en forma simultánea cantidades adecuadas de VCM y agua desmineralizada caliente. El tiempo de ciclo (CT) cubre el tiempo de reacción (RT) y el tiempo de no-reacción (NTR). Con objeto de acortar el tiempo de ciclo de polimerización. se ha optimizado la productividad del reactor. Los productos químicos que por lo regular se usan para la polimerización de SPVC son: Iniciador:  Varios compuestos peróxidos. los agentes dispersantes.Se introducen a los reactores el agua.

es posible operar un reactor durante 300 cargas o más sin algún procedimiento de limpieza a alta . carga. constituye un serio problema. Tecnología de reactor limpio: la acumulación de polímeros en las paredes del reactor durante la polimerización. Con el propósito de obtener alta productividad. el diseño y las condiciones de operación del proceso de polimerización deben cumplir con los siguientes requisitos:  Corto tiempo fuera del tiempo de reacción (preparación del reactor. economía). Tiempo fuera de reacción (NTR): en el proceso de S-PVC de Vinnolit. El uso de agentes supresores de la acumulación (agentes anti-ensuciamiento) es útil. En caso de presión del reactor anormalmente alta. a causa de la tecnología de reactor cerrada y limpia y a la carga simultanea de agua caliente y VCM (SHWC). Después de un cierto número de cargas. descarga)  Corto tiempo de reacción (conversión VCMPVC)  Recetas optimizadas (calidad. La remoción del VCM del reactor antes de abrirlo. el lavado a alta presión y las preparaciones para el rearranque del reactor (quitar el aire/oxigeno) requieren tiempo y reducen la productividad. los reactores se deben abrir y limpiar con agua a alta presión. el contenido del reactor se descarga en un tanque de recepción de descargas.Por razones de seguridad. con su efecto de detrimento en la transferencia térmica y la calidad del producto. el reactor está provisto de un sistema de paro rápido. la solución de paro se alimenta de manera automática al reactor mediante presión de nitrógeno por medio de un disco de ruptura.  Altas normas de seguridad. el NTR es menor de 100 minutos para los reactores grandes con volumen hasta de 150 metro cúbicos. excelente calidad de producto y óptimas condiciones ambientales y de seguridad. Con la utilización de la tecnología de reactor limpio de Vinnolit. Tan pronto como se alcanza la tasa nominal de conversión VCM/PVC en el rango de 85 a 90%. pero no suficiente.

Se carga en el reactor cantidades apropiadas de agua caliente y VCM a temperatura ambiente. Aplicación de un agente antiensuciamiento de alta eficiencia Recetas adaptadas. REACCIÓN Debido a la reacción exotérmica de polimerización. ahorrando el tiempo que casi siempre se necesita para el calentamiento de la mezcla. que solo resulta económico en sitios con energía extremadamente barata . La tecnología de reactor limpio de Vinnolit se caracteriza por:    Optimización del diseño y de la construcción del reactor y sus partes internas. Se puede conseguir un mayor flujo de salida de calor Q del reactor por medio de diversas soluciones técnicas:    Mayor diferencia de temperaturas (agua de enfriamiento-temperatura de polimerización) Mayor área de la superficie de enfriamiento Mayor coeficiente de transferencia (menor espesor de pared) El incremento en la diferencia de temperaturas se puede dar solo si se usa agua subenfriada. el reactor se enjuaga con agua a presión normal para arrastrar los granos remanentes de PVC de las paredes y las partes internas. los requisitos de la transferencia térmica y del sistema de agitador aumentan con el tamaño del reactor. No se pierde tiempo en abrir y meter agua a presión en el reactor. El procedimiento de carga de Vinnolit se describe como carga simultanea de agua caliente y VCM (SHWC). La temperatura de polimerización se alcanza al final del procedimiento de carga. con remoción de calor por la fase acuosa. En reactores convencionales. así como por el diseño del reactor. la productividad se restringe sobre todo por la temperatura de suministro del agua de enfriamiento. este procedimiento reduce el tiempo en comparación con cargas secuenciales de agua y VCM. Luego de la descarga de una carga.presión. Con recetas adaptadas. la agitación y las partes internas.

lleva menos de 1ppm de VCM en el producto final.para la preparación de agua subenfriada. el contenido de VCM en la lechada puede variar entre 20000 y 40000 ppm. mamparas enfriadas). Debido a la caída de presión entre el reactor HP y el tanque de recepción de descargas. Este tanque funciona como un tanque de compensación entre la polimerización operada discontinuamente y la unidad de degasificacion y secado. un condensador de reflujo) o por partes interiores enfriadas (por ejemplo. por compresión y condensación. En un reactor convencional. La mejora en el coeficiente de transferencia térmica es posible al reducir el espesor de la pared. la mayor parte del VCM sin reaccionar se autoevapora y se recupera en la unidad de recuperación de VCM. El aumento de la superficie de enfriamiento se consigue principalmente ya sea mediante un enfriador externo (por ejemplo. En el tanque de recepción de descargas. el calor de polimerización debe transferirse a través de más de 30mm de espesor de pared de reactor. el contenido residual de VCM en el agua de desecho del decantador y en la salida del secador es extremadamente bajo (menos de 1ppm). La lechada de PVC que contiene VCM sin reaccionar se descarga de los rectores de polimerización al tanque de recepción de cargas. El reactor de alto desempeño de Vinnolit (reactor HP) se caracteriza por un arreglo de medios tubos de enfriamiento en la envolvente interna del reactor. . En consecuencia. DEGASIFICACIÓN (VER FIGURA #2) La columna de desgasificación Vinnolit es un proceso exclusivo para degasificar la lechada. que opera de manera continua. El incremento del área de la superficie de enfriamiento. los medios tubos de enfriamiento dentro del reactor HP de Vinnolit poseen un espesor de 3 a 4 mm. la considerable disminución del espesor de pared y el aumento del número de Reynolds (mayor turbulencia en la pared estructurada de enfriamiento) conducen a una mejora en el desempeño de los sistemas del reactor. donde poseen un espesor de 3 a 4 mm. Esta solución se emplea en varias tecnologías.

Por razones de ahorro de energía. El alimentador de paletas distribuye el PVC en la corriente de aire caliente. el agua de la centrifuga se envía al calentador de aire nuevo y.3 por ciento durante un tiempo de residencia de 10 a 20 minutos. La lechada se calienta introduciendo el vapor de despojado en el fondo de la columna. el aire y las partículas de PVC que entran a la cámara inferior de secado del secador de ciclón. . la suspensión se calienta hasta 95°C por condensación del gas de rechazo de la columna de degasificacion y por inyección de vapor. El VCM sin reaccionar se despoja con vapor. de acuerdo con el grado de resina.2 a 0. El aire atmosférico de nuevo ingreso se filtra. SECADO (VER FIGURA#3) Por medio de una centrifuga de decantación de tazón solido. En el tanque de predegasificacion. El VCM sin reaccionar (corriente continua a presión constante) fluye a la unidad de recuperación de VCM. No se requiere abrir ni limpiar la columna. La columna se opera cerca de la presión atmosférica. Entonces. La torta húmeda de PVC se conduce al secador de autoevaporacion por medio de alimentadores vibratorios y de paletas. la suspensión se transfiere a la columna de degasificacion con bandejas criba. Con la finalidad de recuperar el calor sensible. La humedad residual de los granos de PVC que salen del secador de autoevaporación oscila entre 3 y 5 por ciento. en seguida. se separa el agua de la lechada y se logra una torta de PVC mojado con un contenido residual de humedad de 20 a 33 por ciento. Aquí. los sólidos se secan hasta un contenido residual de humedad de 0. la corriente de suspensión a la columna de degasificacion se precalienta con la lechada ya degasificada de dicha columna. gracias al diseño de auto-limpieza. Bajo control de flujo. según el grado de producto. Tanto el aire como los sólidos poseen la misma temperatura. se alimenta al tratamiento de agua de desecho. Las temperaturas son de entre 100 y 110°C en el fondo y de entre 95 y 105°C en el domo. se comprime en un soplador de aire nuevo y se calienta en el calentador de aire nuevo. La temperatura del aire que sale por la parte superior del secador de ciclón es aproximadamente de 50 a 70°C.

A causa de la . Cuanto mayores y más pesadas sean las partículas. La temperatura del agua caliente no debe ser menor que la temperatura calculada de punto de rocío. Con una corriente giratoria. Las partículas solidas del anillo giratorio cargado de polvo en la primera cámara se redispersan en el gas caliente antes de entrar a la siguiente cámara. las partículas se separan por tamaño y peso: las pequeñas y ligeras siguen el flujo de gas. Durante la residencia en el secador. Después de pasar por la mampara anular. mientras que la redispersion la causa la gravedad. de modo que un anillo de polvo de PVC gira a alta velocidad en la primera cámara. primero las partículas pequeñas y ligeras y luego. Las partículas solidas y el gas caliente salen del secador por el extremo superior. lo que significa un corto tiempo de residencia. para evitar condensación en el secador. más largo será el tiempo de residencia. El aire caliente y los sólidos húmedos se introducen tangencialmente en la cámara más baja. una después de otra. De esta manera. La combinación de la corriente giratoria y las mamparas anulares ocasionan una separación y una redispersion permanente del gas y las partículas solidas. las partículas se revierten y regresan al centro. Cada cámara está separada de la siguiente por una planta horizontal anular cónica. Luego de un tiempo todas las cámaras se llenan con la misma concentración de sólidos. las mayores y más pesadas. La energía del secado la suministra el gas caliente y el agua caliente que se introduce en la chaqueta. Esto lleva un gran diferencia de velocidad entre el gas y las partículas solidas que originan un intercambio intenso de masa y calor. La separación la provoca las fuerzas centrifugas. la corriente giratoria de sólidos se expande y las partículas solidas fluyen hacia la pared del secador. donde se redispersan de nuevo en la corriente giratoria. donde se desaceleran por fricción. En la pared del secador. las cámaras se llenan en forma sucesiva de partículas solidas.SECADOR DE CICLON: FUNCIÓN Y CONSTRUCCIÓN El secador de ciclón es un tanque cilíndrico con varias cámaras. el gas sale de la primera cámara y entra en la segunda. las partículas solidas se separan de la fase gaseosa. comenzando desde el fondo del secador. Debido a las fuerzas centrifugas.

fácil de operar y limpiar. Humedad final uniforme en todas las partículas y ningún efecto electrostático a causa del sobrecalentamiento o sobresecado. Con este secado selectivo. Cambio de grado sin abrir ni limpiar. Bajo costo de inversión y bajo costo de mantenimiento Baja retención de PVC. entre 30 minutos y 5 segundos. Debido al flujo giratorio. se evita la degradación térmica y también el sobresecado del producto. ni siquiera en el caso de sólidos sensibles al calor o cohesivos. las partículas de PVC tienen diferentes tiempos de residencia en el secador de ciclón. No se forman incrustaciones ni depósitos. dependiendo del tamaño y peso de la partícula. se necesita un mantenimiento mínimo. el secador de ciclón es autolimpiante. Perdidas menores de PVC durante los cambios de grado. Es muy fácil cambiar el producto y solo requiere entre 20 y 30 minutos. . No hay partes móviles. Este efecto selectivo es el primer rasgo característico del secador de ciclón de Vinnolit y da como resultado que todas las partículas salgan del secador ciclónico con el mismo contenido de humedad. El polvo de PVC se seca en el secador de ciclón con las siguientes características:         Secado suave a nivel bajo de temperatura Intercambio intenso de calor y masa debido a la alta velocidad relativa entre aire y sólidos. independientemente de su tamaño.separación y redispersion. Como consecuencia de la ausencia de elementos mecánicos o giratorios.

UU Taiwán/ EE.UU Argentina Japón Marruecos India EE.UU China Canadá Medio Oriente Finolex India 150000 X X X 2004 45000 24000 35000 80000 2X80000 38000 100000 100000 45000 100000 120000 80000 300000 X X X X X X X X X X X XX X X X X X X X X 1985 1989 1992 1994 1994 1995 1996 1996 1997 1997 1998 2000 2003 70000 100000 X X 1985 1985 Taiwán 25000 X 1984 EE.UU Grecia R.TABLAS TABLAS #1: Capacidad mundial de S-PVC Usuario de licencia País Capacidad (TMA) Polimerización Georgia Gulf Shell Buna Petroquímica Col Formosa Plastic Westlake Formosa Plastic Indupa Denka SNEP Finolex Georgia Gulf EKO HydroPolimers Condea-Vista SNEP Condea-Vista SCAC RoyalPolymer Uhde EE.U EE.UU Marruecos EE.UU Holanda Alemania Colombia 100000 30000 60000 42000 X X X Desgase X X X X X X Secado X 1973 1978 1979 1979 Unidad Año de contrato .

se concluye que el reactor opera en condiciones limpias y cerradas durante largos tiempos de producción. lo que elimina la apertura y limpieza a alta presión después de cada descarga de un carga con el uso de un agente antiensuciamiento eficiente para cubrir las paredes y partes internas del reactor. lo que hace que disminuya el tiempo de carga. Una carga simultanea de agua caliente y VCM (SHWC). sin limpieza mecánica o con agua a alta presión. hace que no se requiera tiempo de calentamiento después de la carga.CONCLUSIÓN El proceso que Vinnolit lleva a cabo para la obtención S-PVC implementa un corto tiempo de no reacción que se consigue con avances tecnológicos implementados por esta empresa como: tecnología del reactor limpio y cerrado. en combinación con un sistema de carga automático y controlado por computadora. Con todos estos parámetros. lo que ayuda a que se llegue a volúmenes de hasta 150 metros cúbicos y un desempeño del reactor de hasta 600 TMA/metros cúbicos. .

Mc Graw Hill Interamericana.BIBLIOGRAFIA MEYERS ROBERT “MANUAL DE PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE PETROQUÍMICOS” Tomo II. México 2008 .