Soldadura oxiacetilenica La soldadura fuerte también conocida en la terminología inglesa como brazing, es un proceso de unión térmica en el que el metal

de aporte, se calienta hasta su fusión fluyendo por capilaridad entre la holgura que existe entre los materiales a soldar y uniendo sus superficies por atracción atómica y mediante difusión. El material de aporte tiene un punto de fusión por encima de los 450ºC, pero siempre por debajo del punto de fusión de los componentes que va a unir. En el caso de que el punto de fusión esté por debajo de los 450ºC se conoce como soldadura blanda (soldering). Las características físicas y químicas del material de aporte son completamente diferentes de las piezas que va a soldar. Una característica notable de esta técnica es su capacidad para unir materiales disimilares y componentes con masas y tamaños distintos. Es capaz, por ejemplo de unir carburos de tungsteno con aceros. 1.- Introducción Los gases en estado comprimido son en la actualidad prácticamente indispensables para llevar a cabo la mayoría de los procesos de soldadura. Por su gran capacidad inflamable, el gas más utilizado es el acetileno que, combinado con el oxígeno, es la base de la soldadura oxiacetilénica y oxicorte, el tipo de soldadura por gas más utilizado. Por otro lado y a pesar de que los recipientes que contienen gases comprimidos se construyen de forma suficientemente segura, todavía se producen muchos accidentes por no seguir las normas de seguridad relacionadas con las operaciones complementarias de manutención, transporte, almacenamiento y las distintas formas de utilización. Vale señalar que la soldadura oxiacetilénica por alta presión donde tanto el oxígeno como el gas combustible (acetileno, hidrógeno, etc.) que alimentan el soplete proceden de las botellas que los contienen a alta presión. Es conveniente resaltar que la llama de un soplete de acetileno/oxígeno puede llegar a alcanzar una temperatura por encima de los 3100 oC aumentando de esta forma la peligrosidad de este tipo de soldadura. 2.- Marco Teórico

Descripción de la soldadora

CARACTERÍSTICAS DE LOS ELEMENTOS DE LA SOLDADURA OXIACETILÉNICA Además de las dos botellas móviles que contienen el combustible y el comburente, los elementos principales que intervienen en el proceso de soldadura oxiacetilénica son los mano reductores, el soplete, las válvulas antirretroceso y las mangueras. (Ver fig. 1)

1: Elementos principales de una instalación móvil de soldadura por gas Temperatura de la llama (descripción) .Fig.

que desaparece al igualarse las proporciones. No tiene utilidad en soldadura. • • Llama neutra: Misma proporción de acetileno que de oxígeno. habrá por tanto el doble de acetileno. Tanto en este caso como en el anterior el penacho que se forma. No hay penacho acetilénico. La llama es fácilmente regulable ya que pueden obtenerse llamas estables con diferentes proporciones de oxígeno y acetileno. Llama reductora: Se genera cuando hay un exceso de acetileno. Presenta una llama que va del amarillo al rojo naranja en su parte final y que produce partículas de hollín en el aire. No debe utilizarse en el soldeo de aceros. es comparando la longitud del dardo con el penacho acetilénico medido desde la boquilla. Llama oxidante: Hay un exceso de oxígeno que tiende a estrechar la llama a la salida de la boquilla. Una forma de comparar la proporción de acetileno con respecto al oxígeno. al aumentarse el porcentaje de oxígeno se hace visible una zona brillante. produce la combustión del oxígeno con el aire de todos los productos que no se quemaron anteriormente. de color blanco deslumbrante y es donde se produce la combustión del oxígeno y acetileno y el penacho que es donde se produce la combustión con el oxígeno del aire de los productos no quemados. En función de la proporción de acetileno y oxígeno se disponen de los siguientes tipos de llama: • • Llama de acetileno puro: Se produce cuando se quema este en el aire. dardo. Si este es el doble de grande. La zona de mayor temperatura es aquella que esta inmediatamente delante del dardo y en el soldeo oxiacetilénico es la que se usa ya que es la de mayor temperatura hasta 3200ºC. • PARTES DE LA SOLDADORA OXIACETILÉNICA . seguida de un penacho acetilénico de color verde pálido. no en el caso del brazing. Partiendo de la llama de acetileno puro. el cono o dardo.REGULACIÓN DE LA LLAMA OXIACETILÉNICA La llama se caracteriza por tener dos zonas bien delimitadas.

La soldadura G.MIG/MAG. Esta técnica tiene enormes ventajas.W . además los consumibles se pueden encontrar en casi todas las ferreterías o distribuidores especializados. este sistema sólo es una de las dos formas de aplicar el proceso. Casi todos los tipos de hierro y acero pueden unirse con MIG/MAG. puede utilizarse con todos los metales comerciales importantes. mejora la presentación de los cordones de soldadura. es el proceso más popular y difundido en la industria. y algunos de los aceros llamados de superaleación. como los aceros al carbono y de aleación. parte del sector desconoce todas sus características y propiedades. falsamente la industria conoce esta soldadura como MIG. los aceros de alta resistencia enfriados por inmersión y templados.A. ya que es de fácil aplicación. incluso el hierro libre de carbono y los aceros al bajo carbono y baja aleación. magnesio.M. hierro. se encuentra altamente posicionado en la industria metalmecánica gracias a que incrementa la productividad. Sin embargo. inoxidables. aluminio. de hecho algunos soldadores comenten errores de fácil corrección. titanio y zirconio. cobre.El MIG/MAG se ha convertido en uno de los principales métodos de soldeo en el mundo. pero la verdad. . los hierros y aceros cromados o niquelados. a pesar de ser un excelente método aplicado mundialmente. produce menos escoria y cumple con las medidas para la protección ambiental. e incluso hay una confusión generalizada respecto al nombre. no salpica en exceso y produce soldaduras de calidad.

mejor acabado. En ambos casos. mientras el . la técnica G. Por ello. En las dos técnicas. la calidad de los acabados y reducir al mínimo el chisporroteo y el exceso de humos. denominado G. si utiliza un gas activo.cobre. Esencialmente Semiautomática El proceso G. ademáspor ser inerte es más estable.M. genera mayor penetración de la soldadura. fabricación de puertas y ornamentación en general. mejora las propiedades físicas de la unión y aumenta su resistencia al impacto. la diferencia es que en MIG no reacciona con el metal ni influye en las propiedades del fundido. que utiliza gas activo CO2.A. carrocerías. produce cordones de soldadura más abultados e incrementa las salpicaduras. helio (He) o mezclas de ambos. la aplicación MAG. se diferencia entre soldadura MIG (Metal Inert Gas). generada por un arco eléctrico y protegida del ambiente con gas. embarcaciones y aeronaves. no causa deformaciones en las piezas delgadas y es especial para trabajos en materiales delicados. el consumible es alimentado automáticamente por el equipo. específicamente el sistema MIG se emplea para unir piezas delgadas de aluminio. mejorar la presentación del cordón. mientras el MAG es ideal para la mayoría de aceros y hierros al carbono y bajo carbono. como la de electrodo revestido. principal causante de oxidación.W . se funde para rellenar la unión. el gas sirve como una barrera que protege el arco del aire.03mm) tanto en metales ferrosos como no ferrosos. Básicamente es una técnica para el soldeo de dos o más metales mediante fusión por calor. rines de automóviles. (Ar+He). Se utiliza en la reparación de ejes. Sin embargo. el soldador simplemente debe obturar y manejar la pistola durante el soldeo. mezclándolo con porcentajes de hasta 25 por ciento de argón y/o helio y así. y soldadura MAG (Metal Active Gas). lámina gruesa y delgada. Soldadura Eléctrica. en la cual el equipo alimenta el electrodo en forma continua. los gases activos son mezclas con base en dióxido de carbono (CO2).A diferencia de otros tipos de soldadura en MIG/MAG.A. Los gases inertes utilizados como protección suelen ser argón (Ar). por su nombre en inglés: Gas Metal Arc Welding. que permite soldar desde los espesores más finos hasta los más gruesos (a partir de 0. las compañías fabricantes han optado por estabilizar el C02. una varilla o alambre de núcleo compatible con el metal que se va a soldar. la naturaleza activa del gas.MIG/MAG es una soldadura semiautomática que usa una pistola manual. Protegida con Gas En la década de 1940 nació el proceso de soldadura por arco con protección gaseosa y electrodo consumible de aporte continuo y automático. corrosión y cambios de temperatura.W. Gracias a sus dos formas de aplicación. magnesio. Por su parte.M. en todas las dimensiones. En este proceso. fabricación de tanques.W se ha convertido en un proceso versátil. Se usa para soldar construcciones. el electrodo. si utiliza gas inerte. inoxidables y titanio.A.M. Según la clase del gas empleado. la soldadura tiene una menor penetración.

• Robotizada: este proceso es utilizado a escala industrial. bien sea para corregir. hasta terminar el trabajo. resulta determinante en el proceso: a mayor voltaje. el metal del electrodo. Además de usar gases inertes y activos de protección. sin necesidad de la intervención del operario. El voltaje. Es importante. el amperaje (potencia de la corriente). El voltaje constante mantiene la estabilidad del arco eléctrico. en el que el operario tiene que recargar la pistola con una nueva varilla. pero es una boquilla automatizada la que aplica la soldadura. como el SMAW (electrodo revestido). pero es el operario quien realiza el arrastre de la pistola manualmente.equipo alimenta el alambre de aporte automáticamente. (Ver tabla de amperajes recomendados según el alambre para soldar). . la pieza al negativo y el alambre al positivo. son regulados de forma automática y constante por el equipo. un brazo mecánico puede soldar toda una pieza. suele estar recubierto de mezclas desoxidantes para evitar la oxidación del metal fundido. el operario interviene muy poco en el proceso. es decir la tensión que ejerce la energía sobre el electrodo y la pieza. con más potencia crece la velocidad de alimentación del material de aporte. se generan cordones más gruesos y es posible rellenar uniones grandes. tales como: rutilo. Por otro lado. tener en cuenta la dimensión del alambre para ajustar la potencia del equipo. Generalmente. Normalmente se trabaja con polaridad positiva. en la que algunos parámetros previamente ajustados por el soldador. En las aplicaciones robotizadas. es decir. como el voltaje y el amperaje. reajustar los parámetros. pero es importante que el soldador evite los movimientos bruscos oscilantes y utilice la pistola a una distancia de ± 7 mm sobre la pieza de trabajo. transportarla y realizar los acabados automáticamente. mover la pieza o cambiarla de un lugar a otro. Todos los parámetros y las coordenadas de localización de la unión que se va a soldar se programan mediante una unidad CNC.a diferencia de los procesos manuales. controla la velocidad de salida del electrodo. en este. las corrientes de soldadura varían desde unos 50 hasta 600 amperios. Así. mayor es la penetración de la soldadura. cada vez que es necesario. Con MIG/MAG. la tensión y la potencia se ajustan previamente a los valores requeridos para cada trabajo y son regulados por el equipo. celulosa o polvo de hierro. Con los nuevos desarrollos en automatización y robótica el proceso se ha perfeccionado y actualmente puede aplicarse de tres formas: • Semiautomática: es la aplicación más común. que se encuentra en carretes de hasta 300 metros. • Automática: al igual que en el proceso semiautomático.

MIG/MAG. Todo depende del alambre que se elija. La presentación es excelente y genera menos salpicaduras que otros sistemas.14mm (0.030”) 0.040”) 1.W . cuenta con grandes ventajas frente a otros procesos de soldeo. entre las que se destacan: • Es la soldadura más limpia en la industria.A.La soldadura MIG/MAG se ha convertido en uno de los principales procesos de soldeo no sólo por su calidad y velocidad. capaces de resistir hasta 80. y para ello la Asociación Americana de Soldadores (AWS) avala y clasifica diversos tipos de alambres para todos los trabajos. • Algunos soldadores consideran que este proceso proporciona menores resistencias. por los diámetros pequeños del fundido.045”) 1. no produce escoria. • Otra ventaja es la gran velocidad de soldadura.76mm (0. pero la verdad es que cumple todas las especificaciones técnicas para que la soldadura resista tensiones iguales o mayores que cualquier otra.02mm (0. lo que mejora la productividad.6mm (0. Amperajes recomendados según el diámetro de los alambres para soldar MIG/MAG Dimensión 0.M.035”) 1.90mm (0. .62”) Amperaje Recomendado 60 – 160 A 80 – 220 A 90 – 280 A 100 – 340 A 250 – 500 A Ventajas y Limitaciones La soldadura G. como el electrodo revestido. ya que la aportación se realiza mediante un alambre continúo y no es necesario interrumpir el proceso para cambiar el electrodo.000 lbs/pulg2. simplemente un polvillo de óxido que es muy fácil de retirar después del trabajo. sino también gracias a la posibilidad de automatizarlo y robotizarlo.

titanio y otros. que puede ser macizo o tubular. . se recomienda trabajar en posición plana. granulado o en polvo. Es una soldadura multipropósito. níquel. depende de la habilidad del soldador y el tipo de transferencia que se emplee. Se puede usar también como un proceso semiautomático. • Obtención de uniones menos sensibles a la corrosión. Sin embargo. la inversión es mayor. aceros inoxidables. pero por la variedad de consumibles que se requieren y el alto costo de los equipos. debido a que al gas protector impide el contacto entre la atmósfera y el charco de fusión. tiempo de soldadura y deformación de las piezas. por ejemplo. cobre. los equipos no son portátiles. • Es especial para la producción en serie. se aporta en este caso el flux que nos viene alimentado de un tanque a presión. similar a la que se usa en soldadura MIG/MAG. magnesio. • Capacidad de ser usada para soldar la mayor parte de los metales industriales como el aluminio. ya que las corrientes de aire afectan la protección gaseosa. ya que por su eficiencia reduce significativa del costo total de la operación de soldadura.4 mm) y. consiste en la fusión de un electrodo continuo. lo que representa un ahorro de material de aporte. es importante tener en cuenta que este proceso requiere más inversión que otros y no es recomendable para montajes al aire libre. sin embargo. aceros al carbón.• Soldadura con bordes más cerrados y acceso a puntos difíciles en diferentes posiciones. especialmente. además. • Se puede trabajar en todas las posiciones independiente de la forma en que se realice el proceso. protegida por la escoria generada por un flux (*). El sistema es totalmente automático y permite obtener grandes rendimientos en producción. mediante una pistola manual. El proceso de Arco Sumergido permite depositar grandes volúmenes de metal de soldadura de excelente calidad (tasas de deposición de hasta 50 kg/hr) a bajo coste para una amplia gama de aplicaciones. Soldadura por Arco Sumergido SAW El proceso de soldadura por arco sumergido. ya que para lograr la transferencia spray y globular. el desperdicio de material y simplifica las operaciones de limpieza. pero con diámetros de hilo mayores (hasta 2. o método SAW. por ello la eficiencia y productividad benefician. la producción en serie. También permite reducir el espesor del cordón en relación con otros procedimientos de soldeo. de forma parecida a como en el proceso MIG se aportaría gas de protección. con el que se alimenta el arco por separado.

y sin aplicación de presión. El resto de flux. puede recuperarse y reciclarse en el proceso. Como electrodos. de tal manera que ambos permanecen invisibles durante el proceso. no fundido. se produce un manto de escoria abundante sobre la superficie de la franja de soldadura. FCAW) es un proceso de soldadura por arco que aprovecha un arco entre un electrodo continuo de metal de aporte y el charco de soldadura. lo estabiliza. Durante la soldadura. Soldadura de nucleo fundente La soldadura por arco con núcleo de fundente (flux cored arc welding. El flux protege el arco y el baño de fusión de la atmósfera circundante. genera una escoria de viscosidad y tensión superficial adecuadas e incluso permite añadir elementos de aleación o compensar la pérdida de ellos. .El arco eléctrico se establece entre el electrodo metálico y la pieza a soldar. pueden utilizarse uno o varios alambres o hilos simultáneamente o bien flejes o bandas. Las notables características de operación del proceso y las propiedades de la soldadura resultante se pueden atribuir al empleo de este tipo de electrodo. con o sin un escudo adicional de gas de procedencia externa. El aspecto que distingue al proceso FCAW de otros procesos de soldadura por arco es la inclusión de ingredientes fundentes dentro de un electrodo de alimentación continua. El electrodo con núcleo de fundente es un electrodo tubular de metal de aporte compuesto que consiste en una funda metálica y un núcleo con diversos materiales pulverizados. Este proceso se emplea con protección de un fundente contenido dentro del electrodo tubular. Parte del flux se funde con un papel similar al del recubrimiento en los electrodos revestidos: protege el arco. La figura 1 muestra cómo funciona el proceso de arco sumergido.

En el método con escudo de gas.3. (3) Una escoria que sustenta y moldea La franja de soldadura. El otro tipo. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES Los beneficios de FCAW se obtienen al combinarse tres características generales: (1) La productividad de La soldadura de alambre continuo. Es por esto que la FCAW con autoprotección es et método preferido para trabajo en el campo como el que se muestra en la figura 5. La extensión del electrodo es el tramo de electrodo no fundido que se extiende más allá del extremo del tubo de contacto durante la soldadura. Casi nunca es necesario desnitrificar el metal de soldadura porque el nitrógeno del aire queda prácticamente excluido. el gas protector (por lo regular dióxido de carbono o una mezcla de argón y dióxido de carbono) protege el metal fundido del oxigeno y el nitrógeno del aire al formar una envoltura alrededor del arco y sobre el charco de soldadura. Una característica de ciertos electrodos con autoprotección es el empleo de extensiones de electrodo largas. empero. la FCAW con autoprotección. Normalmente. Las composiciones de los electrodos incluyen desoxidantes que se combinan con cantidades pequeñas de oxigeno en el escudo de gas. (2) Las cualidades metalúrgicas que pueden derivarse de un fundente. La producción de CO2 y la introducción de agentes desoxidantes y desnitrurantes que proceden de ingredientes del fundente justo en la superficie del charco de soldadura explican por qué los electrodos con autoprotección pueden tolerar corrientes de aire más fuertes que los electrodos con escudo de gas.El proceso FCAW tiene dos variaciones principales que difieren en su método de protección del arco y del charco de soldadura contra la contaminación por gases atmosféricos (oxigeno y nitrógeno). En ambos métodos. el material del núcleo del electrodo proporciona una cubierta de escoria sustancial que protege el metal de soldadura durante su solidificación. que se genere cierta cantidad de oxigeno por la disociación de CO2 para formar monóxido de carbono y oxigeno. El proceso FCAW combina características de la soldadura por arco de metal protegido (SMAW). . utiliza un flujo de gas protector además de la acción del núcleo de fundente. Es posible. la FCAW con escudo de gas. la soldadura por arco con núcleo de fundente es un proceso semiautomático. la soldadura por arco de metal y gas (GMAW) y la soldadura por arco sumergido (SAW). protege el metal fundido mediante la descomposición y vaporización del núcleo de fundente en el calor del arco. En el método con autoprotección se obtiene a partir de ingredientes vaporizados del fundente que desplazan el aire y por la escoria que cubre las gotas de metal derretido y el charco de soldadura durante la operación. Una de ellas. aunque también se emplea para soldadura automática y mecanizada.

Se usan extensiones de electrodo cortas y corrientes de soldadura elevadas con alambres de todos los diámetros. Esto hace posible usar con éxito electrodos de diámetro pequeño [de 0. Con ciertos tipos de electrodos con núcleo de. . En contraste. Si se mantiene la longitud (voltaje) del arco y la corriente de soldadura (subiendo el voltaje. 0.045 pulg)] para soldar materiales de calibre delgado. Al incrementarse la extensión del electrodo aumenta el Calentamiento por resistencia del electrodo. Las soldaduras de filete hechas por FCAW son más angostas y de garganta mas profunda que las producidas con SMAW. electrodo negativo) (polaridad directa). en la fuente de potencia e incrementando la velocidad de alimentación del electrodo).75 pulg) con los electrodos autoprotegidos.2 mm (0. Al mismo tiempo. Fundente y autoprotección.9 mm (0.035 pulg) y 1. Se han desarrollado electrodos autoprotegidos específicamente para soldar los aceros recubiertos de cinc y aluminizados que se usan comúnmente en la actualidad para fabricar automóviles. La franja de soldadura que resulta es angosta y poco profunda. El principio de extensión del electrodo no puede aplicarse al método con escudo de gas porque una extensión grande afecta adversamente la protección.5 a 3. la corriente de soldadura baja. el aumento en la extensión del electrodo elevará la tasa de deposición.En general se usan extensiones de 19 a 95 mm (0. lo que hace al proceso ideal para soldar materiales de calibre delgado y para salvar huecos causados por un embotamiento deficiente. dependiendo de la aplicación. la polaridad recomendable es CCEN (corriente continua. Esto precalienta el electrodo y reduce la caída de voltaje a través del arco. el método con escudo de gas es apropiado para la producción de soldaduras angostas y penetrantes. con la consecuente reducción de el calor disponible para fundir el metal base. ya que produce menor penetración en el metal base.8 mm (0.030 pulg).

mantenimiento y reparación. la relativa . Proceso SMAW. Las ventajas consisten en tasas de deposición elevadas. recubrimiento.APLICACIONES PRINCIPALES Las aplicaciones de las dos variantes del proceso FCAW se traslapan. el método autoprotegido puede usarse en aplicaciones que normalmente se unen mediante soldadura por arco de metal protegido. Factores de operación altos y mayores eficiencias de deposición Las desventajas más importantes. en comparación con la de arco de metal protegido. En general. Esto generalmente se traduce en costos globales más bajos por kilogramo de metal depositado en uniones que permiten la soldadura continua y están fácilmente accesibles para la pistola y el equipo de de fabricación en general. en comparación con el (no se desechan "colillas" de electrodo). En muchas aplicaciones. son el mayor costo del equipo. El tipo de FCAW que se use dependerá del tipo de electrodos de que se disponga. El método con escudo de gas puede servir para algunas aplicaciones que se unen con el proceso de soldadura por arco de metal y gas. pero las características específicas de cada una las hacen apropiadas para diferentes condiciones de operación. así como para revestimiento y deposición de superficies duras. disímiles. aceros inoxidables y hierros colados. El proceso se emplea para soldar aceros al carbono y de baja aleación. el principal atractivo de la soldadura por arco con núcleo de fundente. es la mayor productividad. También sirve para soldar por puntos uniones traslapadas en láminas y placas. los requisitos de propiedades mecánicas de las uniones soldadas y los diseños y embotamiento de las uniones. Es preciso comparar las ventajas y desventajas del proceso FCAW con las de esos otros procesos cuando se evalúa para una aplicación específica. unión de metales FCAW.

Código de soldadura estructural – Acero.1. Se han usado electrodos de acero inoxidable con núcleo de fundente. La velocidad de alimentación del electrodo se puede controlar por medios mecánicos o electrónicos. excepto en aplicaciones de campo. 1. También se usan fuentes de potencia de cc de corriente constante con la suficiente capacidad y controles y alimentadores de alambre apropiados. mientras que otros cuentan con dos pares en los que por lo menos uno de los rodillos de cada par está conectado a un motor. autoprotegidos y con escudo de gas. Se emplean diversos rodillos con superficies ranuradas y moleteadas para adelantar el electrodo. Si todos los rodillos . recubrimiento. El proceso puede generar grandes volúmenes de emisiones de soldadura que requieren equipo de escape apropiado. La rapidez de alimentación del electrodo determina el amperaje de soldadura suministrado por una fuente de potencia de voltaje constante. La fuente de potencia recomendada es la de cc de voltaje constante. La principal diferencia radica en el suministro y regulación del gas para el arco en la variante con escudo de gas. Las desventajas más importantes. Esta fuente deberá ser capaz de trabajar en el nivel de corriente máximo requerido para la aplicación especifica. unión de metales disímiles. pero estas aplicaciones son poco comunes. a las reglas del American Bureau of Shipping y a ANSI/AWS D1. la máquina soldadora se ajustará automáticamente para mantener el voltaje de arco preestablecido. La FCAW tiene categoría de proceso precalificado en ANSI/AWS D1. Se ha usado para soldar ensambles que se ajustan al Código de calderas y recipientes de presión de la ASME. La mayor parte de las aplicaciones semiautomáticas usa menos de 500 A. y la restricción en cuanto a la distancia de operación respecto al alimentador del electrodo de alambre. EQUIPO EQUIPO SEMIAUTOMÁTICO El equipo básico para la soldadura por arco con núcleo de fundente autoprotegida y con escudo de gas es similar. para trabajos de fabricaron en general. mantenimiento y construcción en el campo. en comparación con el proceso SMAW son el mayor costo del equipo. El propósito del control de alimentación del alambre es suministrar el electrodo continuo al arco de soldadura con una velocidad constante previamente establecida. similar a las que se usan para soldadura por arco de metal y gas. En comparación con el proceso GMAW. libre de escoria.La FCAW tiene amplia aplicación en trabajos de fabricación en taller. la necesidad de eliminar la escoria entre una pasada y otra representa un costo de mano de obra adicional. Si se modifica esta rapidez. mantenimiento y reparación. Esta eliminación es necesaria sobre todo en las pasadas de raíz. El control de voltaje deberá poderse ajustar en incrementos de un voltio menos. Algunos alimentadores de alambre tienen solo un par de rodillos impulsores. la relativa complejidad de la configuración y control de éste. Este proceso requiere rodillos impulsores que no aplanen ni distorsionen de alguna otra manera el electrodo tubular.

Están diseñadas de modo que se sostengan cómodamente. que pueden Llegar a 600 A con ciclo de trabajo continuo. El ángulo de la boquilla curva puede variar de 400 a En algunas aplicaciones. pero las enfriadas por agua son más compactas y ligeras. La corriente y la alimentación del electrodo se accionan con un interruptor montado en la pistola. y requieren menos mantenimiento que las enfriadas por aire. sean fáciles de manipular y duren largo tiempo. Las pistolas típicas para soldadura semiautomática. la boquilla curva ofrece mayor flexibilidad y facilidad de manipulación del electrodo. Las pistolas pueden tener boquillas rectas o curvas. Además. Las pistolas soldadoras pueden enfriarse con aire o con agua.están motorizados. Las pistolas que usan estos electrodos generalmente cuentan con tubos guía provistos de una extensión aislada que sustenta el electrodo y asegura que se extenderá al menos una distancia . el alambre se podrá adelantar ejerciendo menos presión con los rodillos. Se prefieren las pistolas enfriadas por aire porque no hay necesidad de un suministro de agua. Las pistolas establecen un contacto interno con el electrodo a fin de conducir la corriente de soldadura. Algunos electrodos autoprotegidos con núcleo de fundente requieren una extensión de electrodo mínima específica para proveer una protección adecuada. suelen tener especificaciones de corriente más altas.

tasas de alimentación de electrodo elevadas y tiempos de soldadura prolongados. Si la corriente va a ser mayor. En general. Como pueden ser necesarios electrodos grandes. EQUIPO AUTOMÁTICO Para este tipo de operación se recomienda una fuente de potencia de cc de voltaje constante diseñada para un ciclo de trabajo del 100%. Las boquillas pueden diseñarse de modo que formen un escudo lateral o concéntrico alrededor del electrodo. El escudo lateral permite soldar en surcos angostos y profundos y minimiza la acumulación de salpicaduras en la boquilla. se ilustra en seguida. incluido el tubo gula aislado. Las unidades de boquilla pueden enfriarse con aire o con agua. se recomienda usar una boquilla enfriada por agua. los alimentadores de electrodo por fuerza tienen motores impulsores de mayor capacidad y componentes para trabajo más pesado que en equipo similar para operación semiautomática. Los detalles de una boquilla de electrodo autoprotegido. Es posible usar pistolas soldadoras en tándem con el fin de lograr tasas de deposición más altas con electrodos protegidos por gas. El tamaño de la fuente de potencia está determinado por la corriente que requiere el trabajo por realizar.mínima. . se prefieren las boquillas enfriadas por aire para soldar con corrientes de hasta 600 A.

La soldadura se realiza por el calentamiento de la zona a soldar. de laser-beam welding) es un proceso de soldadura por fusión que utiliza la energía aportada por un haz láser para fundir y recristalizar el material o los materiales a unir. controles electrónicos y sistema de suministro de electrodo. obteniéndose la correspondiente unión entre los elementos involucrados. Estas instalaciones pueden incluir un manipulador montado sobre rieles que sostiene una cabeza soldadora oscilante de múltiples electrodos con alimentadores de electrodo individuales y un rodillo giratorio motorizado también montado en rieles. De normal la soldadura láser se efectúa bajo la acción de un gas protector. En la soldadura láser comúnmente no existe aportación de ningún material externo. que suelen ser helio o argón.En trabajos de recubrimiento a gran escala. Mediante espejos se focaliza toda la energía del láser en una zona muy reducida del material. además de fuente de potencia. La . La soldadura por rayo láser (LBW. y la posterior aplicación de presión entre estos puntos. se puede aumentar la productividad empleando equipo automático oscilante con múltiples electrodos. Cuando se llega a la temperatura de fusión. se produce la ionización de la mezcla entre el material vaporizado y el gas protector (formación de plasma).

La elevada presión y elevada temperatura causadas por la absorción de energía del plasma. utilizado para la soldadura. De esta forma se produce un poco de porosidad. Para controlar el espesor del cordón de soldadura. Características del proceso El láser de alta potencia utilizado para la soldadura se trata de un dispositivo que amplifica la radiación en una determinada longitud de onda y la emite como haz coherente. con lo que se reduce el calor aplicado a la soldadura reduciendo así las posibilidades de alterar propiedades químicas o físicas de los materiales soldados. . por lo que prácticamente toda la energía del láser se transmite directamente y sin pérdidas al material a soldar. la anchura y la profundidad de la penetración se pueden utilizar otro tipo de espejos como son los espejos de doble foco. o el amplificado por gas como el dióxido de carbono. el láser de la misma puede ser amplificado en una mezcla de itrio. Dependiendo de la aplicación de la soldadura. casi paralelo. como pueden ser el argón o el helio. Para evitar la formación de burbujas de oxígeno durante la fase liquida del material se utilizan algún tipo de gas inerte. con potencias superiores a los 10 kilovatios y que por tanto son empleados en soldaduras convencionales y pueden llegar hasta los 100 kilovatios. aluminio. granate y neodimio. De esta manera se consigue un cordón homogéneo y dirigido a una pequeña área de la pieza a soldar.capacidad de absorción energética del plasma es mayor incluso que la del material fundido. si se requiere un láser de baja potencia. Los sistemas de varios kilovatios en continua se utilizan para secciones gruesas lo que hace que la soldadura pueda llegar a ser más profunda. dejando escapar dichas burbujas. El nombre de láser está formado por las letras iniciales del proceso de este tipo de radiaciones: light amplification by stimulated emission of radiation. el cual puede enfocarse para producir una cierta cantidad de energía capaz de fundir en material con el cual se está trabajando. continúa mientras se produce el movimiento del cabezal arrastrando la "gota" de plasma rodeada con material fundido a lo largo de todo el cordón de soldadura. Esta densidad de energía puede ser del mismo tipo de un haz de electrones.

Aplicaciones Se utiliza. Para instrumental médico y quirúrgico.Funcionamiento del láser (Véase Figura 1. Industria alimentaria. (f) En la ventana de salida algunos fotones se reflejan para continuar amplificándose y el resto se transforman formando el haz saliente. principalmente.) Figura 1. a la hora de realizar embalaje de alimentos. Industria del ferrocarril. Piezas para la industria aeronáutica de aluminio. Series grandes y con buenos acabados. Piezas de electrodomésticos. Odontología. Las etapas anteriores se producen casi simultáneamente.-Funcionamiento del rayo láser • Los átomos o moléculas del material fluorescente son excitados por bombardeo con luz o energía eléctrica (a) y se colocan en niveles de energía más altos (b). Se ven debilitados por emisión espontánea y la mayor parte de los fotones emitidos que se encuentran desplazados a lo largo del eje del tubo generan más potencia por emisión estimulada de otros átomos excitados siendo así amplificada la luz (d). En el espejo reflectante (e) los fotones se reflejan hacia atrás a lo largo del tubo para poder ser mayormente amplificados. titanio o níquel. . Recipientes a presión. Piezas unitarias grandes. para soldar: • • • • • • • • • • Piezas de transmisiones en la industria automotriz. cuchillas de corte.

manipular y enfocar ópticamente usando fibras ópticas. Al ser equipos muy automatizados y altamente precisos requieren una tecnología muy alta. No hay desgaste de herramienta.Ventajas e inconvenientes Tiene como ventajas principales las siguientes: • • • • • • Se puede transmitir por el aire. por lo que no se requiere un vacío. Se puede controlar fácilmente la profundidad de penetración. El inconveniente es el precio de los equipos. Produce muy poca distorsión y tiene una tendencia muy pequeña a la fusión incompleta. a las salpicaduras y a las porosidades. Es un proceso fácilmente automatizable por el hecho de que los rayos se pueden conformar. . que es muy elevado. al no estar en contacto con la zona a soldar. Este tipo de soldadura no genera rayos X.