CONDICIONES QUE CAUSAN DETERIORO O FALLAS

Generalidades SUMARIO DE CAUSAS DE DETERIORO Prácticamente todos los equipos de la refinería sufren deterioro como resultado de las condiciones a las que están sujetos. Bajo condiciones de operación normal este deterioro, normalmente es (aunque no siempre), gradual. Generalmente ocurre como pérdida de metal y ocasionalmente como cambios estructurales o químicos en el metal con debilitamiento en el mismo, pero sin pérdida. Cuando el equipo está sujeto a condiciones anormales, el deterioro puede ser mucho más rápido. Las condiciones anormales pueden ocurrir por falla de instrumentación o humedad en la carga; o pueden ser resultado de incendios, temblores o huracanes. El equipo recién adquirido para refinerías generalmente está de acuerdo con especificaciones. Estas especificaciones toman en cuenta las condiciones a las cuales va a operar el equipo y están basadas en códigos y estándares reconocidos. Una de las principales funciones de una organización de Inspección es la de asegurarse que el equipo operará correctamente y tomar en consideración la importancia de las condiciones que causan deterioro y falla. Los nuevos materiales y equipos adquiridos por el cliente deben ser estudiados para determinar si son o no adecuados y si se aceptan o se rechazan. Asimismo, el equipo en operación debe inspeccionarse periódicamente para establecer las velocidades de corrosión y poder determinar así la frecuencia de las inspecciones o predecir la vida útil del equipo. Cuando el deterioro no va acompañado por pérdida de metal, a menudo se presenta como fractura o bien se tienen dificultades para efectuarles reparaciones por soldadura. En tales casos, puede requerirse un estudio metalúrgico para determinar las causas exactas. Esta parte cubre las causas más comunes de deterioro en una planta de proceso o refinería. El entendimiento de estas causas no sólo permitirá al inspector desarrollar su principal función de una mejor manera, sino también le permitirá efectuar recomendaciones apropiadas para la reparación de materiales y equipo. Muchos de los contaminantes en aceites y sustancias químicas empleadas en las unidades de proceso reaccionan con los metales de tal manera que pueden provocar corrosión. Algunas sustancias empleadas en la carga o productos formados en el proceso son abrasivas y causan erosión. En algunas operaciones puede encontrarse corrosión y erosión al mismo tiempo. Cuando esto sucede, la pérdida de espesor del metal a menudo es mayor que la pérdida estimada para los efectos separados. En general, la pérdida de metal ocurre en un periodo de tiempo. Los registros precisos de tales pérdidas son muy importantes debido a que de tales anotaciones se obtienen los periodos de Inspección y la vida útil del equipo. Sin embargo, las pérdidas de metal no son siempre constantes, pero son una función de variables tales como el contenido de sales y azufre en los crudos así como de los productos químicos empleados y las temperaturas y presiones de operación. Es esencial por lo tanto, que el Inspector esté al tanto de la operación diaria del equipo y que restablezca velocidades de corrosión a intervalos frecuentes. Son comunes los esfuerzos reversibles en partes del equipo, particularmente en partes reciprocantes. Si los esfuerzos son lo suficientemente altos y la reversión lo frecuentemente necesario, pueden ocurrir fallas por fatiga. Debe considerarse la probabilidad de ocurrencia de estas fallas en partes de maquinaria como por ejemplo bombas y compresoras en el diseño de tales equipos. Menos frecuente, pero normalmente más serias son las fallas por fatiga en tuberías y recipientes como resultado de los cambios cíclicos en la presión y temperatura. Las fallas por fatiga en maquinaria se inician como fracturas en la superficie del metal y progresan con cada esfuerzo reversible primero lentamente y después más rápido. Las inspecciones periódicas de las partes reciprocantes, pueden establecer la presencia de fracturas por fatiga antes de que ocurra una falla severa similarmente, la Inspección de tuberías y equipo que operan bajo condiciones cíclicas de temperatura a

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CORROSION POR ELEMENTOS PRESENTES EN EL CRUDO. como incendios. particularmente en puntos de concentración de esfuerzos. El equipo que no se opera en forma continua.. combinado con altas cargas impuestas por esfuerzos térmicos ajustados por cambios rápidos en la temperatura. aun cuando se cuente con CORROSION Introducción.0% Los cloruros de calcio y magnesio cuando se disuelven en agua y se calientan forman 2 . Un pleno entendimiento del problema es de primordial importancia para el inspector. también pueden presentarse cambios estructurales y químicos en el metal. Las temperaturas bajas también afectan al acero al carbón fragilizándolo. Si la temperatura es excesiva. tales cambios.6 Bromuro de Potasio 0.4 Sulfato de Sodio 11. por condiciones no usuales.2 Cloruro de Potasio 1.menudo permiten reparaciones o reemplazos antes de que ocurra una falla. A temperaturas de sub-enfriamiento. el metal se debilita. algunos de los cuales emplean reactivos corrosivos.Corrosión atmosférica.La corrosión siempre ha sido un gran problema en las industrias. En donde el equipo está sujeto a temperaturas arriba de aquellas para las cuales fue diseñado.Corrosión por reactivos usados en el proceso de refinación. 3. Muchos investigadores han estimado los costos de corrosión en operaciones de refinería como de aproximadamente 0.. tal como sucede con las líneas de agua contra incendio y líneas de purga en los equipos de proceso. En tales casos. los problemas de corrosión se han visto más numerosos y complejos. son particularmente susceptibles de dañarse en invierno. detectando el deterioro antes de que resulte una pérdida de producción o un gran daño al equipo.1125 Dólares por barril de crudo procesado. se cree que aproximadamente la sal tiene el mismo análisis que el agua de mar. La presión excesiva misma contribuye a la falla del equipo bajo condiciones normales. Un análisis del agua de mar se muestra en la siguiente tabla La sal en los crudos puede corresponder a este análisis: SAL % POR PESO DE SAL Cloruro de Sodio 68. Los problemas de corrosión en operaciones de refinación pueden dividirse en los tres siguientes grupos: 1. Como la industria ha crecido y adoptado procesos catalíticos modernos..3 Otras sales 0. el agua y ciertos reactivos manejados pueden congelarse y causar ampollamientos de tubería y equipos.1 Total 100.4 Cloruro de Calcio 3. a menudo ocurren como resultado de incendios. La falla bajo tales condiciones puede ocurrir si ha ocurrido la pérdida excesiva de metal. Un gran número de fallas en tanques se han atribuido a las condiciones de fragilidad del acero a bajas temperaturas. a menudo ocurren distorsiones y debido a que a temperaturas altas. Ácido Clorhídrico. La mayoría de las fallas por sobrepresión han ocurrido como resultado de temperaturas excesivas del metal..UU. Aunque es práctica general analizar el contenido de cloro en los crudos reportándolo como cloruro de sodio (sal común) en libras por miles de barriles de crudo.Corrosión por elementos presentes en el crudo 2. tal distorsión da como resultado una fatiga.. Esto a menudo sucede en las refinerías del Norte de los EE. todos los crudos contienen sal.9 Bicarbonato de Sodio 0. debido a que siempre se cuenta con la protección de los sistemas de relevo.Debido a que la sal se produce con el crudo y la separación no es perfecta. de tal manera que todo equipo afectado por un incendio puede ser considerado como debilitado. Los lugares en donde los metales que tengan diferentes coeficientes de expansión térmica estén unidos por soldadura se puede presentar fatiga térmica y las fracturas algunas veces se inician cuando el equipo se para y se enfría.1 Cloruro de Magnesio 14. El inspector puede hacer mucho para ayudar al control de los costos de corrosión.

en la tubería y en el recipiente de destilado. Como un resultado. Sin embargo. contenido de azufre y evolución de sulfhídrico y del pH de la corriente del domo. Fe + 2 HCl  Fe Cl2 + H2 FeCl2 + H2S  2 HCl + FeS.002 pulgadas por año. generalmente se denomina corrosión por baja temperatura). Las velocidades de corrosión pueden ser tan altas como 5 pulgadas por año encontradas: en cupones insertados en la tubería del domo. siendo comúnmente usado para condensadores. La corrosión en estos cambiadores puede variar desde cero hasta 0. la mayor parte del ácido clorhídrico puede eliminarse junto con el agua drenada. La velocidad varía con el tipo de crudos y la presencia de otros corrosivos. El ácido clorhídrico acuoso producido en la destilación de crudos puede causar corrosión por si mismo. en donde la temperatura puede estar abajo del punto de saturación del agua. solo al grado de solubilidad de humedad y arrastre. En la mayoría de los procesos de destilación se emplea vapor de agotamiento para asistir en la destilación. el cual es muy corrosivo. La corrosión en estos lugares se reduce considerablemente abajo de la que ocurre atrás del recipiente de destilado debido a que el medio corrosivo es acarreado. La mayor parte de la condensación del agua ocurre en la parte superior de los condensadores y la corrosión es severa en ellos. cuando se condensa en la presencia de gas clorhídrico produce ácido clorhídrico acuoso. sin embargo. en donde el agua se separa del destilado. pudiendo alcanzar serias proporciones la corrosión. los platos del domo y aquellas porciones de la torre sumergidas o lavadas con líquido. no es completa.120 pulgadas por año. El ácido clorhídrico anhidro no es corrosivo. se lleva a cabo en temperaturas razonablemente bajas (300°F a 400°F). La velocidad de corrosión en este equipo varía considerablemente dependiendo del tipo de crudo procesado. El agua acidulada puede entrar en el reflujo a la torre de destilación y puede causar corrosión en las bombas de reflujo y en la tubería. En general. Los cloruros de sodio y potasio no producen ácido clorhídrico acuoso cuando se calientan y no son muy corrosivos. la corrosión del ácido clorhídrico acuoso se convierte en una reacción cíclica. y la corrosión por sales puede ser de serias proporciones solo cuando existe agua para formar ácido clorhídrico acuoso (la corrosión que ocurre cuando hay agua presente.5 pulgadas por año. el agua que entra con el reflujo puede permanecer como líquido en la parte superior de varios platos de la torre donde puede absorber más gas clorhídrico e incrementar su corrosividad. Se incrementa cuando se incrementa la temperatura. Alguna corrosión por ácido clorhídrico puede ocurrir en los precalentadores de crudo en la unidad de destilación. controlado de 5 a 8 las velocidades de corrosión serán siempre despreciables. Donde existen cambiadores en los sistemas de salida de vapores de la torre. En los recipientes de destilado. recipientes de destilado y líneas del domo. la temperatura del domo de la torre está arriba del punto de saturación del agua. sufren corrosión. En los lugares en donde el líquido fluye por las bajantes o por las chimeneas es donde son particularmente susceptibles. Las velocidades típicas de corrosión para el monel en estos servicios varían desde cero hasta 0. solo ocurre una ligera condensación con poca o ninguna corrosión en estos puntos. En estos lugares. Con el pH de la corriente del domo. Esta separación sin embargo. Las velocidades de corrosión de Admiralty. Esta corrosión es mas seria en la refinación de crudos sulfurosos. llamada hidrólisis. En la mayoría de estos procesos. el agua líquida no existe y la corrosión por ácido clorhídrico acuoso no ocurre. Esta reacción. Poca o ninguna corrosión se tiene en aquellos lugares en donde se tiene espacio de vapores excepto en aquellos lugares (como en las boquillas de las válvulas de seguridad). El ácido clorhídrico anhidro es impulsado a través del proceso. contenido de sal. 70-30 Cu-Ni son intermedias entre el acero al carbón y el monel y varían de cero a 0. la principal evolución de ácido clorhídrico ocurre en el horno. 3 . la sal y el contenido de agua. como se ilustra en las siguientes fórmulas.ácido clorhídrico acuoso. debido a que el reflujo no se calienta inmediatamente por la temperatura de los vapores en la torre. En la presencia de sulfhídrico. El monel es generalmente resistente a la corrosión por ácido clorhídrico diluido. Este vapor.

el cual causa la principal corrosión del hierro (Fe). no es eliminada. En el caso de aleaciones de cobre. el cual es regenerado de tal manera que puede repetirse el ciclo continuamente por la acción del ácido sulfhídrico (H 2S) en el cloruro ferroso. Los reactivos usados son agentes alcalinos tales como el hidróxido de sodio. En algunos casos se emplean sistemas de absorción para secar los crudos. En general. 4 . El amoníaco anhidro o acuoso es comúnmente utilizado para neutralizar las corrientes del domo. un poco antes del punto inicial de condensación. El sulfhídrico algunas veces está presente en los crudos y puede formarse sulfhídrico adicional por la descomposición de compuestos orgánicos de azufre a las temperaturas de proceso. no existen daños en las aleaciones de cobre si los valores del pH están entre 7 y 8. Aun cuando se lleve a cabo el secado y el desalado. El más ampliamente usado es la inyección de amoníaco al domo antes de la condensación.000 barriles de crudo diario. se ha encontrado que una considerable cantidad de sal puede estar contenida en el crudo que se recibe. El ácido clorhídrico puede también producirse por la hidrogenación de cloro orgánico en la carga. Esto se lleva a cabo por la eliminación tanto del agua como de la sal que son los corrosivos.Se ha visto que el ácido sulfhídrico es el más activo de los compuestos del azufre en lo referente a corrosión en equipo de refinación. Si se inyectan cantidades suficientes. puede ser efectuado un contacto íntimo. con esto. Una unidad que cargue 60. produce cloruro ferroso (FeCl2). sin embargo. se presentarán fracturas de corrosión por esfuerzos (explicados más adelante).Un estudio de éstas fórmulas químicas muestra que el ácido clorhídrico acuoso (HCl). desalando a razón de 10 libras por cada mil barriles puede producir un total de 90 libras de ácido clorhídrico diariamente por la hidrólisis del cloruro de calcio y magnesio. En ambos casos. puede existir una corrosión directa del reactivo en las aleaciones de cobre. se pueden consumir 70 libras de hierro diario. carbonato de sodio. esta figura sirve para indicar que aun cuando la corrosión es disminuida por el desalado. Estos reactivos se inyectan generalmente a las líneas del domo de la torre de destilación. para producir sulfuro de hierro con la reaparición de ácido clorhídrico acuoso. Si esto se combina totalmente con el hierro. existen dos métodos principales de inyectar éstos reactivos a las corrientes del proceso. En la ausencia de oxígeno. es la eliminación de las propias sales. Una combinación de estos dos métodos también puede usarse. Si se permite que la alcalinidad alcance valores de pH mayores que 9. ACIDO SULFHIDRICO a) Discusión general. A menudo se usan reactivos para controlar la corrosión producida por el ácido clorhídrico acuoso en la destilación de crudos. estos son los únicos pasos tomados para reducir los constituyentes antes de que el crudo entre a la refinación. El segundo método utiliza una inyección de hidróxido de sodio o carbonato de sodio en la carga como se introduce a la unidad de proceso. Aunque este ejemplo no se cumple totalmente. La mayor parte de las refinerías modernas cuentan con un equipo desalador para reducir el contenido de sal abajo de 10 libras de sal por cada mil barriles. En general. Las dobles flechas indican que la reacción química puede proceder en ambas direcciones. los valores del pH del agua condensada deberán estar entre 5 y 7 para evitar corrosión por esfuerzos y por fatiga en los tubos del condensador. Se ha encontrado que la corrosión del hierro por ácido clorhídrico acuoso se vuelve despreciable cuando el pH del agua condensada está arriba de 5. La adición de soluciones alcalinas a la carga de crudo debe ser hecha con precaución debido a que en la mayoría de los casos estas corrientes serán calentadas. la corrosión por ácido clorhídrico acuoso aun puede ser seria. El amoniaco anhidro se vaporiza normalmente y se agrega como gas y el amoníaco acuoso es agregado como líquido.. El contenido de sal es generalmente mayor en el invierno debido a que el asentamiento de la sal es menos efectivo a bajas temperaturas. Un método para reducir la corrosión por las sales y el ácido clorhídrico acuoso generado por la hidrólisis de las sales. amoníaco anhidro o acuoso.

La corrosión puede esperarse en equipos que trabajen con temperaturas en el rango de 500° a 900 °F. pero a temperaturas superiores a 450 °F se pueden tener velocidades de corrosión serias. La corrosión de este tipo ocurre en tanques de almacenamiento de cúpula cónica en presencia de humedad y oxígeno encontrándose penetración hasta de 3/16" en 2 o 3 años. En vista de que es necesaria la humedad para que la corrosión se lleve a cabo. los 5 . También puede encontrarse una corrosión severa en la sección inferior de las torres de fraccionación. ácido sulfúrico y mezclas de ácido fluorhídrico en hidrocarburos. la corrosión no es seria a bajas temperaturas. Esta reacción también puede llevarse a cabo en dirección inversa como se explicó anteriormente. como en soluciones ácidas. En general. En estos casos. los tubos de 9% de cromo se comportan aun mejor. b) Corrosión por azufre a temperaturas bajas e intermedias. c) Corrosión por azufre a temperaturas altas.5 pulgadas por año en los tubos de los calentadores.). A temperaturas arriba de 450°F ocurre una descomposición de los compuestos de azufre a ácido sulfhídrico ocurriendo velocidades hasta de 0. En las operaciones de craqueo térmico. por lo tanto. El ácido sulfhídrico también causa corrosión al sistema superior del equipo de destilación. El sulfhídrico causa corrosión aun a temperaturas atmosféricas. Esta divergencia puede atribuirse a la diferencia de compuestos de azufre presentes. éste disuelve la incrustación generando más ácido sulfhídrico y exponiendo superficies frescas de metal al ataque. Algunos son más resistentes a la descomposición térmica que otros y existen unos que no son corrosivos. Parte del hidrógeno atómico (H 1) formado como un producto de la reacción de corrosión. los recipientes de reacción. Conforme se va formando más hidrógeno molecular. En la ausencia de agua. El horno. Algunos puntos tienen una amplia divergencia en la gráfica. las condiciones de temperatura pueden ser tales que ocurra condensación alrededor de todo el tanque y la velocidad de corrosión es mayor en el periodo más caliente y en el lado de mayor temperatura. cuando el acero es corroído lentamente por ácidos débiles. las velocidades de corrosión esperadas son de aproximadamente 0. Si en el acero existen laminaciones o inclusiones no metálicas (escorias. En refinerías que procesan crudos azufrosos. En refinerías que procesan crudos dulces. los tubos de 5% de cromo dan una vida útil 10 veces mayor que los tubos de acero al carbón. Las partes internas de acero con 12% de cromo son muy resistentes al ataque. normalmente tienen una vida útil de más de 5 años y en los cuerpos de las torres de destilación se han encontrado corrosiones mínimas. También ha ocurrido en equipo que maneja fenol. aumenta la presión hasta que produce el ampollamiento y posteriormente la ruptura. Si la corrosión es más severa. el hidrógeno se colecta en ellas y forma hidrógeno molecular. permanece en ese espacio.El incremento de corrosión está en el orden del incremento del contenido total de azufre como se muestra en la figura anexa. La práctica indica que a temperaturas superiores a 900°F la corrosión se reduce. Otro tipo de corrosión causada por el ácido sulfhídrico es el ampollamiento por hidrógeno.01 pulgadas por año. por la formación de incrustación de sulfuro de hierro. La temperatura es un factor importante en la corrosión del ácido sulfhídrico. Se ha encontrado una considerable corrosión en tanques de almacenamiento de crudos con alto contenido de azufre. entra al metal. la corrosión en el sistema superior es menos severa por el ácido sulfhídrico que por el ácido clorhídrico. Las velocidades de corrosión por causa de compuestos de azufre varían también a causa de otros corrosivos presentes. El hidrógeno molecular (H2) no puede pasar a través del acero. Este ataque ha sido serio en el equipo de compresión y fraccionamiento de gas de las unidades de craqueo catalítico y en equipos que manejan algunas fracciones de crudos y gasolinas naturales. el crudo se calienta a temperaturas en el orden de 900°F antes de introducirlo a la sección de reacción. etc. en donde también existe el agua. Si también está presente el ácido clorhídrico. se han encontrado ataques severos en los lugares con temperaturas arriba de 450°F. la severidad se acentúa en climas calientes. Este fenómeno ocurre tanto en soluciones alcalinas (en la presencia de cianuros). En climas fríos. Los tubos de acero al carbón de los hornos.

en donde la temperatura exceda de 500°F. En la mayoría de los casos. son usualmente susceptibles.separadores.200 pulgadas por año. BIOXIDO DE CARBONO. no existe corrosión severa en la sección superior de éstas torres. Se ha encontrado una corrosión considerable puede ocurrir en soluciones de ácido carbónico con un 6 . la corrosión se incrementa con el aumento de temperatura a 900°F la corrosión decrece hasta volverse despreciable. Las velocidades de corrosión pueden ser anormalmente mayores en puntos de alta velocidad de flujo y turbulencia.. protege la corrosión en las paredes. la velocidad de corrosión es de 0. como el ácido carbónico (bióxido de carbono disuelto en agua). En sistemas de vaporcondensado a 350°F se han reportado velocidades de corrosión de 0. Las velocidades de corrosión para separadores y porciones inferiores de los fraccionadores van desde 0. arriba.120 a 0. Las condiciones de operaciones de craqueo catalítico son similares a las existentes en las unidades de craqueo térmico. La turbulencia y la erosión del catalizador aceleran la pérdida del metal en estos lugares. partes internas. las temperaturas de operación son bajas y la corrosión por ácido sulfhídrico a temperaturas altas no es severa excepto en recalentadores de fuego directo o de cuerpo y tubos. Puede ser de interés -el hecho de que el pH de las corrientes no da una buena indicación de una corrosión anticipada cuando un ácido débil.09 pulgadas por año. En unidades de craqueo térmico que procesan crudos dulces las velocidades de corrosión varían de 0. Las velocidades de corrosión en las zonas de flash del fraccionador puede ser hasta de 0.03 pulgadas por año. se han encontrado velocidades de 0. la concentración de bióxido de carbono en agua es baja y las velocidades de corrosión también son relativamente bajas con respecto a los otros corrosivas. Los aceros al cromo (sin níquel). sin embargo. Los aceros inoxidables austeníticos. En los recalentadores de fuego directo. pero las temperaturas en los soportes son altas presentándose severas corrosiones localizadas en los tubos en los lugares donde se apoyan. Como en el caso de los fraccionadores de las unidades de craqueo térmico. no es seria.La descomposición de bicarbonatos obtenidos o agregados a la carga. la formación de carbón en los recipientes de reacción. La corrosión en las partes interiores del equipo sigue la misma gráfica decreciendo a temperaturas inferiores a 450°F. El bióxido de carbono combinado con el agua causa corrosión en procesos de refinación.9 y 12% de cromo tienen alta resistencia a este tipo de corrosión. 2. aproximadamente.. con temperaturas abajo de 500°F. Una poca corrosión puede presentarse.180 pulgadas por año en tubos de acero al carbón en calentadores. cambiadores de alta temperatura.07 pulgadas por año hasta despreciables. La corrosión por ácido sulfhídrico en procesos de coquización sigue el mismo patrón discutido para procesos de craqueo térmico. Las velocidades de corrosión varían ampliamente dependiendo del crudo refinado y las temperaturas del proceso.Del vapor usado para auxiliar la destilación. tales como el 18-8 Cr-Ni también son resistentes. Los tubos de los hornos. es el corrosivo. La velocidad de corrosión se reduce considerablemente inmediatamente arriba de la zona de flasheo en donde no existe catalizador. la corrosión se produce cuando la temperatura decrece abajo de 900°F y continúa hasta el límite inferior de 450°F. En unidades de manejo y estabilización de gas. recipientes. En general. cambiadores y bombas pueden ser afectados. torres. 7. El bióxido de carbono proviene de dos fuentes: 1. La corrosión en los reactores de las unidades de craqueo catalítico que operan a temperaturas arriba de 900°F. la parte inferior de las torres de fraccionación y las tuberías que conectan a éstos equipos.10 pulgadas por año. Sin carbón. En general. El tipo exacto y el contenido de azufre en la carga tienen un papel importante en la magnitud de la corrosión. una de las funciones es generalmente la de eliminar ácido sulfhídrico. con contenidos de 5. De particular interés puede ser el hecho de que los tubos de la zona de convección operan a temperaturas en las que se tienen bajas velocidades de corrosión.

Ácidos Orgánicos. a temperaturas de ebullición si lo son ocurriendo en la condensación. Los ácidos de bajo peso molecular de los destilados ligeros son más corrosivos que los ácidos de peso molecular alto de los destilados pesados. no forman capas protectoras y la corrosión es más severa en los anillos centrales debido a que estos lugares están más húmedos que los demás. catalizadores. La velocidad también puede acelerarse por las trazas de otros corrosivos. etc. no es particularmente rápida en ausencia de oxígeno a un pH mayor de 4. probablemente causen un deterioro más rápido. El acero inoxidable tipo 316 presenta buena resistencia a la corrosión de ácido nafténico. Los estudios de laboratorio de este tipo de corrosión indican que la corrosión ocurre en los glóbulos de agua formados en el metal en forma de picadura. La cantidad de humedad y oxígeno y consecuentemente la velocidad de corrosión es proporcional al número de cambios de temperatura y al número de bombeos. Esto se explica porque la acidez total no el pH es 10 que determina la extensión del hierro corroído. La superficie corroída del acero al carbón se ve pulida sin pérdida aparente de metal. La humedad se condensa en la cúpula y el cuerpo y la corrosión ocurre en el espacio de vapores. Los ácidos orgánicos tales como el acético. sin embargo. pero se ve grandemente influenciada por la presencia de agua. Las aleaciones de cobre son más resistentes que el acero y el acero inoxidable tipo 316 es muy resistente al ácido nafténico.05% de agua inhibe la corrosión produciendo una película protectora de óxido estable. Los ácidos y otros reactivos agregados y usados como agentes de tratamiento. a menos que se forme una capa de agua corrosiva en el fondo del tanque. A bajas temperaturas los ácidos orgánicos no son muy corrosivos. El residuo generalmente es óxido férrico de color rojo.35 pulgadas por año en acero al carbón. Los crudos asfálticos de California que contienen ácido nafténico que son muy corrosivos a altas temperaturas. Bajo éstas condiciones.025 pulg/año a 30°F abajo del punto de ebullición. Aunque los costos de corrosión de productos presentes en los crudos representan la mayor cantidad del costo estimado de 11. 7 .25 centavos de dólar por barril de crudo. en varios procesos de refinación. palmitico esteárico y oleico reaccionan con el aluminio a bajas velocidades de corrosión a 200°F pero a 570°F la reacción es muy rápida. La corrosión es seria cuando el contenido de ácido clorhídrico da un pH menor de 4. Estas picaduras son numerosas por lo que la corrosión tiende a ser generalizada. En el estado anhidro la corrosión es severa en temperaturas cercanas al punto de ebullición. absorbentes. La corrosión por ácidos fuertes tal como el ácido clorhídrico. Los materiales usados son los siguientes: Ácido sulfúrico Mercurio Fenol Amoníaco. Los crudos y aceites pesados forman una película mas o menos permanente en las porciones de trabajo del cuerpo del tanque y la corrosión ocurre siempre arriba del nivel superior de operación. La adición de 0. OXIGENO DISUELTO y AGUA En los tanques de almacenamiento la humedad y el oxígeno pueden introducirse en el aceite durante cambios de temperatura y bombeos. Estos ácidos orgánicos son muy corrosivos a temperaturas mayores de 500°F y la reacción es más severa en la fase liquida de las fracciones condensadas.5. La velocidad decrece rápidamente con la temperatura reportándose velocidades de 0. se han encontrado velocidades hasta de 0.pH de 6. El mecanismo de corrosión se cree que sea la conversión de hierro a hidróxido ferroso u óxido férrico dependiendo de la cantidad de oxígeno presente.. MATERIALES CORROSIVOS AGREGADOS AL PROCESO. La corrosión de los tanques de almacenamiento es generalmente del tipo picadura y se debe a la presencia de agua y oxígeno disuelto siendo proporcional al contenido de ellos. La corrosión del fondo no es severa. propiónico. Las cargas ligeras tales como la gasolina. La velocidad de corrosión a temperaturas altas es aparentemente independiente de la concentración de oxígeno.

En las juntas a tope de estas aleaciones. Las aleaciones base cobre pueden corroerse severamente en las juntas con bridas en donde puede presentarse turbulencia debido a los empaques. En este servicio.En la extracción de olefinas el ácido sulfúrico es usado en concentraciones de 45 a 98% por peso. a menos que el trim sea de 20-29 Cr-Ni. Este paso de lavado puede no ser completo. excepto en bombas. Esto es particularmente cierto en las áreas en donde el acero al carbón está soldado. el acero al carbón sufre una ligera o ninguna corrosión en este servicio. en fondo de torres. Hastelloy "B" las aleaciones base cobre o plomo. Las trazas de material ácido en el producto son lavadas por medio de agua o neutralizadas con sosa o ambos. la temperatura varia desde la atmosférica a 250°F. platos y generalmente a lo largo de la circunferencia de las tuberías. normalmente muestran una corrosión despreciable en puntos de velocidad incrementada. Las bajas concentraciones se deben al arrastre directo hacia el equipo de fraccionación o a la ruptura de ésteres de ácido sulfúrico.Ácido fosfórico Cloro Sales de cobre Cloruro de aluminio Sosa (hidróxido de sodio) Ácido fluorhídrico.. con la mayor cantidad de ácido sulfúrico formado por la rotura de los esteres. Siguiendo el paso de absorción. En estas operaciones. la corrosión en estas unidades puede ser muy severa. La formación de ésteres es una función del esfuerzo inicial del ácido. La corrosión por lo tanto es muy errática con alguna relación entre la corrosión y el esfuerzo del ácido. El incremento de corrosión en los puntos de neutralización es probablemente el resultado de un incremento de temperatura causado por la neutralización de los elementos ácidos. La corrosión en las válvulas de acero al carbón no es muy severa. las olefinas son absorbidas en ácido sulfúrico de una concentración apropiada. de modo que en estas unidades es posible tener muy altas o muy bajas concentraciones de ácido sulfúrico. El Hastelloy "B" exhibe características similares. ACIDO SULFURICO Unidades de alkilación. los materiales como el monel. Aunque el acero al carbón es un material generalmente satisfactorio para altas concentraciones. el calor generado durante el paso de absorción no permite su uso. Los aceros inoxidables tales como el 304 o 316. Este tipo puede encontrarse en codos o en "Tees" en donde entra una segunda corriente o en donde se agrega un material altamente alcalino. La velocidad de corrosión es afectada por la temperatura siendo mayor cuanto mayor es ésta última. El acero inoxidable 20-29 Cr-Ni puede usarse en esos lugares. En algunas unidades. las picaduras son poco frecuentes. Esto puede encontrarse en el nivel inferior del líquido. recipientes.Estas unidades usan ácido sulfúrico en concentraciones de 85 a 95% por peso como catalizador. la corrosión es menor con el esfuerzo inicial del ácido.. El monel resiste la corrosión de ácidos débiles. Para concentraciones más débiles. Unidad de extracción de olefinas. la corrosión se presenta en forma de picaduras o perdida general del metal con picaduras. mayor con el contenido de ésteres y consecuentemente. Las concentraciones del 85% o mayores no son usualmente corrosivas a temperaturas abajó de 100°F y abajo de 4 pies/seg. pero el ataque de la superficie es suficiente para causar fuga. puede presentarse una 8 . por ejemplo. han sido empleadas junto con materiales no metálicos tales como grafito o carbón. El hierro fundido tiene una velocidad relativamente baja en este servicio y se usa para platos de torres y accesorios. El acero inoxidable tipo 304 o 316 se usa algunas ocasiones para este servicio y cuando se corroe exhibe una superficie rugosa que tiene la consistencia de papel esmerilado. la mezcla ácido-olefina es hidrolizada lo que provoca que el acero al carbón se corroa en forma severa. Una combinación de corrosión y erosión puede presentarse en los puntos de mayor velocidad o turbulencia. La corrosión encontrada en el monel es en forma de pérdida general de metal. El ataque en el acero se presenta en ranuras profundas en la soldadura o en la zona afectada por el calor en ambos lados de la soldadura: En las otras secciones la corrosión es muy uniforme por lo que la inspección visual puede ser equivoca. Debido a éste amplio rango de concentraciones y temperaturas. El ataque del acero al carbón por un ácido fuerte y caliente se presenta en forma de picaduras profundas en cualquier hendidura o manchas muertas en el equipo.

La resistencia a la corrosión de este material varía con el grado del tratamiento térmico encontrándose ranuras intergranulares profundas en toda la superficie expuesta sin efectos serios. A estas concentraciones. Hastelloy D o carbón exhiben pobres propiedades físicas pero no se corroen. La tubería usada para transportar el fluido concentrado a los enfriadores está fabricada de acero al carbón con un recubrimiento de plomo o carbón. 9 . Los Elementos de Hastelloy D son muy resistentes al ácido excepto en el rango de 55 a 60% por peso a temperatura de ebullición del ácido. El tántalo puede sufrir quebraduras por hidrógeno cuando está en contacto con otros materiales tales como plomo o carbón en el concentrador. El ataque de los bloques de carbón es muy moderado dando vidas largas de servicio cuando las juntas son adecuadas. En donde se tiene un proceso a vacío. como se explicó anteriormente. El Hastelloy D es atacado en la misma forma que los elementos de calentamiento. La corrosión en esta tubería es despreciable excepto en las juntas en donde puede haber un desgaste por las caras expuestas.El ácido sulfúrico usado en el proceso en mención debe ser concentrado de un esfuerzo inferior a uno al cual pueda ser re-usado. Cuando la velocidad es mayor de 4 pies/seg y la temperatura menor de 150°F en bombas y válvulas. este material presta un servicio excelente. se puede tener un adelgazamiento general del cuerpo un ataque de los tubos y tapas en ambos lados de la junta soldada. Los recipientes de acero al carbón pueden usarse para el lavado con agua si los componentes ácidos son previamente neutralizados. La corrosión del plomo ocurre en forma de picaduras acompañadas por un recubrimiento de sulfato de plomo. El sistema lavador normalmente está fabricado de monel. La corrosión en el Hastelloy D se presenta en varias formas. Cuando entra ácido a este equipo se debe a una neutralización inadecuada. Este es el proceso más corrosivo en el que interviene el ácido sulfúrico. Cuando se permiten grandes cantidades de ácido. Este material puede presentar una apariencia esponjosa. La vibración de los tubos puede causar corrosión por fatiga en los apoyos transversales. Los elementos de hierro fundido de alto silicio tienen alta resistencia a todas concentraciones de ácido sulfúrico. Las bombas y las válvulas para manejar ácido sulfúrico caliente están fabricadas de hierro fundido de alto silicio. Ácido concentrado. Las soldaduras y las zonas afectadas por el calor también se ven afectadas.corrosión severa cuando la aplicación de la soldadura es inadecuada. El hierro fundido y el carbón también pueden ser usados para este servicio. El recubrimiento de plomo no se ve afectado a menos que se deterioren los bloques. Los serpentines de enfriamiento de plomo son usados a temperaturas altas y exhiben un adelgazamiento generalizado. y pueden tener una vida útil de 4 a 10 años. Los cuerpos de los enfriadores de ácido sulfúrico se construyen del mismo material que los concentradores. Los ladrillos de carbón no muestran deterioro en este servicio. El producto de la hidrólisis puede ser agua y cáustico o ambos. Los elementos de calentamiento se fabrican de Hastelloy D. La diferencia principal entre los dos métodos (vacío y presión) es que la temperatura en el vacío es inferior. Existen varios métodos para realizar esto pero el más común es el de usar un tanque al cual se le suministra calor por un serpentín para evaporar el agua. hierro fundido de alto silicio o tántalo.. el monel se corroe uniformemente. encontrándose picaduras y adelgazamiento generalizado de grandes áreas. Los elementos de calentamiento a base de tántalo algunas veces empleado en recalentadores de ácido sulfúrico se ven libres de corrosión donde la temperatura del medio no exceda de 350°F. Estos tanques generalmente se fabrican de acero al carbón con un recubrimiento de plomo únicamente o adicionándole una protección de ladrillo de carbón. por que si existe algo de acidez. La concentración inicial puede ser tan baja como el 45% por peso y la concentración final debe ser mayor del 95% por peso. las velocidades de corrosión varían ampliamente dependiendo de los contaminantes que estén presentes. la corrosión es generalizada y cuando el proceso es a presión se presentan picaduras. a menudo se usa el acero inoxidable 20-29 Cr-Ni.

El acero inoxidable 18-8 Cr-Ni tipo 304 a temperaturas mayores de 400°F sufre corrosión por esfuerzos en zonas adyacentes a las soldaduras o en puntos de alta concentración de esfuerzos.12 pulgadas por año. En donde la sosa se encuentra a temperaturas superiores a 300°F puede causar una corrosión generalizada en el acero al carbón. No existe corrosión en el acero al carbón. Este tipo de ataque se discute más adelante en forma más detallada. Ocasionalmente puede entrar al proceso a través de un desperfecto del instrumento pudiendo causar corrosión por esfuerzos en 10 . La corrosión del acero al carbón puede ser uniforme ocurriendo tanto en la fase líquida como en la de vapores. El fenol es usado en la manufactura de aceites lubricantes e hidrocarburos aromáticos debido a su afinidad con las naftalinas y aromáticos. En donde se permite el agua en contacto con el ácido. sin embargo. puede ser tan severa como 0. durante diferentes periodos de operación. La corrosión directamente atribuible al exceso de agua puede penetrar el acero al carbón en un cuarto de pulgada en solo ocho horas. El acero al carbón resiste el ataque en esta sección. Este material. Las velocidades de corrosión se incrementan con el incremento de temperatura. cuando ocurre. MERCURIO El mercurio se usa comúnmente en los instrumentos de los procesos. A menos que el agua esté presente en cantidades superiores a las requeridas para la hidratación. la corrosión del acero al carbón es generalmente ligera. sin embargo. La sección de recuperación procesa el fenol gastado de la sección de tratamiento y remueve el extracto. La corrosión es muy errática. La experiencia muestra que los aceros inoxidables tipo 18-8 sufren fracturas por corrosión por esfuerzos en las torres secadoras de fenol. Tales lugares incluyen cabezales de tubería. El equipo de acero al carbón que no lleva relevado de esfuerzos está sujeto a fracturas debidas a corrosión por esfuerzos cuando la temperatura de la sosa excede de la temperatura obtenida a través del uso de la siguiente fórmula: Ts= 17° -QBe Donde Ts= Temperatura del fluido en grados Fahrenheit OBe=Densidad de la solución cáustica en grados Baumé. La mayor parte de la corrosión ocurre durante las operaciones de lavado con agua o durante las paradas. en donde la temperatura es de aproximadamente 225°F. puede ocurrir una corrosión severa del acero al carbón en forma de picadura. El Hastelloy B no se ve afectado por el ácido fosfórico. la carga está en contacto con el fenol a temperaturas menores de 400°F. desfenolización y recuperación. fondos de recalentadores tipo KETTLE soldaduras con penetración insuficiente y partes de cambiadores en donde el tiempo de residencia es suficiente para permitir el asentamiento de las partículas ácidas. generalizada o ambas. la corrosión será muy grande. Muy poca corrosión ocurre en cambiadores de calor de aleaciones de cobre. separa al fenol del aceite tratado. La experiencia indica que en esta sección cada pieza de equipo tiene una diferente corrosión.FENOL. La corrosión se presenta en forma de manchas muertas en el equipo donde no existe circulación o está restringida. El tratamiento con fenol consta de tres secciones: tratamiento. Arriba de 400°F el acero al carbón se corroe rápidamente para servicio de fenol. ACIDO FOSFORICO El ácido fosfórico es usado como catalizador en las unidades de polimerización en forma líquida o como pentoxido depositado en pequeñas paletas de arcilla. En la sección de tratamiento. Los contaminantes tales como el cloro actúan como aceleradores e incrementan la corrosión normal del ácido fosfórico. SOSA CAUSTICA O HIDROXIDO DE SODIO El hidróxido de sodio es ampliamente usado en operaciones de Refinerías para la neutralización de compuestos ácidos y para la manufactura de grasas. El monel o el níquel son resistentes al ataque a temperaturas aun mayores de 400°F. a temperaturas atmosféricas no es corrosivo y puede manejarse satisfactoriamente con acero al carbón. La sección de desfenolización que procesa la mezcla de fenol de la sección de tratamiento.

Este tipo de ataque se detalla más adelante. el lugar en donde se mezcla el cloro con la sosa sufre una corrosión severa a menos que esté construido de materiales adecuados. Además.-El acero al carbón es el material más comúnmente usado en la construcción de equipo de refinación por lo que la discusión de la corrosión atmosférica puede limitarse a éste material. sin embargo. cenizas y polvos químicos pueden también estar presentes en las atmósferas industriales actuando de manera similar. en rangos de 0. Esto puede hacerlas inoperantes debido a que existen productos de corrosión en los asientos de las mismas. saran u otros no metálicos. CLORO El cloro se usa comúnmente para el tratamiento del agua de enfriamiento y para la manufactura de hipoclorito de sodio para tratamiento de aceites. la corrosión puede ser errática variando desde cero hasta una pulgada por año. En servicios donde no exista agua la corrosión del acero al carbón es ligera. El cloruro de aluminio es usado como catalizador en unidades de Isomerización y exhibe poca corrosión sin la presencia de agua. Por lo tanto. el sulfhídrico. se vuelve un mejor electrolito y se incrementa la velocidad de corrosión.05 pulgadas por año. cuando se disuelven en agua forman ácidos. está sujeto a gases corrosivos tales como bióxido y trióxido de azufre. El ataque generalizado puede identificarse por la apariencia de una sal azul. El metal base actúa como ánodo (proporcionador de electrones) y el compuesto de metal base tal como el óxido. La lluvia. En las Refinerías. Los aceros austeníticos en sistemas húmedos pueden sufrir fracturas intergranulares y corrosión por esfuerzos. puede ocurrir una pérdida general de metal y corrosión por esfuerzos. AMONIACO El amoniaco es usado como un refrigerante y para la neutralización de componentes ácidos en las corrientes del domo de la fraccionadora de crudos y en ciertos lugares de las unidades de craqueo catalítico. Cuando metales tales como el hierro o el acero están expuestos a la atmósfera. existen ciertas áreas que están sujetas a una corrosión acelerada. Estos gases. El otro factor necesario es el agua que proporciona el electrolito. actúa como cátodo (receptor de electrones). la corrosión es más severa siendo común encontrar 0. en atmósferas industriales. La velocidad de corrosión se acelera en cualquier defecto del recubrimiento protector. En presencia de ácido hidroliza formando ácido clorhídrico con corrosión en forma de picadura. En otras partes del sistema. se vuelve muy corrosivo inclusive para el Hastelloy C. CLORURO DE ALUMINIO. La velocidad de corrosión normal del acero sin pintura en atmósferas rurales es baja. Atmósferas industriales. Se ha visto que abajo del 60 por ciento de humedad. pueden formarse picaduras profundas que pueden tener velocidades aun mayores ya que el acero base de la picadura en el lugar afectado forma una celda galvánica en donde el acero actúa como ánodo y el óxido actúa como cátodo. Un ejemplo de esto puede ser la apertura de una válvula de seguridad para servicio de amoniaco a un sistema de desfogue que conecte otras válvulas de seguridad que usen aleaciones base cobre. En tales roturas.5 para arriba.00097 a 0. hule. La corrosión atmosférica es principalmente "galvanica".el monel o en las aleaciones base cobre. 11 . Durante la manufactura del hipoclorito de sodio. para eliminar o prevenir la corrosión basta con eliminar el agua de la superficie del metal por medio de un recubrimiento adecuado. la corrosión es menor. neblina o cualquier otro medio húmedo en contacto con estos gases forma ácidos débiles que actúan como un electrolito. CORROSION ATMOSFERICA. la corrosión del hierro o acero es despreciable y mientras menor la cantidad de oxígeno absorbido en el agua. El equipo adyacente a las chimeneas de hornos o calderas. El mercurio también es extremadamente corrosivo para el aluminio. El amoniaco ataca severamente el equipo construido de aleaciones base cobre. pero si pequeñas cantidades de humedad entran en contacto con el cloro.00734 pulgadas por año. los cloruros. Cuando se permite que éste material esté en contacto con aleaciones de base cobre en rangos de PH de 8. Si están presentes impurezas en el agua. pueden corroerse debido a la presencia de humedad y oxígeno.

pueden ser extremadamente corrosivos a temperaturas altas dando como resultado una incrustación severa.800 El ataque del cobre y sus aleaciones por el oxígeno. CORROSION A TEMPERATURAS ALTAS.Ciertos elementos que tienen poco o ningún efecto en metales o aleaciones a temperaturas atmosféricas.000 2. desintegración o debilitamiento. Las fracturas.600 2.175 1. en la ausencia de humedad. Las estructuras presentan ranuras en sus uniones. DISCUSION ESPECIFICOS DE PROBLEMAS OXIGENO El oxígeno reacciona con el acero a temperaturas altas para causar incrustación. no constituye un problema en Refinerías debido a que estos materiales no se usan cuando la temperatura excede de 12 .500 1.-La instalación de tubería directamente a nivel de tierra. en el aislamiento permitieron que la humedad penetrara al acero ocurriendo la corrosión.000 2. que permiten la entrada de agua a las mismas.Corrosión en estructuras. puede ocurrir una corrosión galvánica. Refinerías de Petróleo el oxígeno encontrado es el del aire ambiente (que contiene un 20% de oxígeno). c).100 La corrosión atmosférica ordinariamente no es importante desde el punto de vista de seguridad como los otros tipos de corrosión descritos. El oxígeno a temperaturas altas reacciona con las aleaciones de niquel para causar incrustación. INTRODUCCION. A continuación se enumeran ciertos materiales que causan corrosión a temperaturas altas.075 1. tal como acero sin aislamiento eléctrico de otros.a cual la oxidación del aire libre de azufre se vuelve significante.400 1..Las velocidades de corrosión del acero galvanizado y del aluminio en Refinerías varían grandemente dependiendo del lugar. la siguiente tabla para el níquel y algunas de las aleaciones más comunes: MATERIAL Niquel Monel Inconel Incoloy Hastelloy A. Las estructuras cercanas a las chimeneas son las más afectadas por este concepto. Las fracturas en el concreto ocurren generalmente en el extremo superior. b). Arriba de las temperaturas anotadas.100 2.500 1. a).Corrosión en estructuras recubiertas con concreto a prueba de fuegos. La temperatura superior a 1. La oxidación en el aire se incrementa con la temperatura del metal y decrece con el contenido de cromo del metal.100 1.175 1.150 1. tiene relativamente poco o ningún efecto.. Esto ocurre en recipientes y tubería que opera aproximadamente debajo de 250°F y a menudo es severa en sistemas de refrigeración. sin embargo veamos varios ejemplos..B.Corrosión de tuberías. El oxígeno por ejemplo.050 1. El descostramiento depende de las características de expansión y composición del óxido formado Los cambios de temperatura aceleran la oxidación de las aleaciones del níquel. el acero galvanizado tiene una vida útil de 5 a 10 años y la penetración del recubrimiento de aluminio ocurre en 20 años. está dada por.050 1. sobre el acero a temperaturas atmosféricas.000 1. pero se vuelve extremadamente destructivo a altas temperaturas volviendo débil al acero convirtiéndolo en una masa de óxido de hierro. desarrolla una severa corrosión en los fondos de las mismas.900 1. En algunos lugares. fracturas. se aprecia una corrosión considerable.D Hastelloy C TEMPERATURA °F 1..250 1. La temperatura máxima del metal para bajas velocidades de oxidación se da en la siguiente tabla.200 1. En. Si se usan estos materiales juntos o con más metales nobles. MATERIAL Acero al carbón Acero al carbón con MolÍbdeno Acero 1/2 % Cr Acero 1 1/4 % Cr Acero 2% Cr Acero 2 1/4% Cr Acero 3% Cr Acero 5% Cr Acero 7% Cr Acero 9% Cr Acero 12% Cr Acero 18-8% Cr-Ni Acero 25-12% Cr-Ni Acero 25-20% Cr-Ni TEMPERATURA °F 1.

Arriba de ciertas temperaturas el vapor puede causar oxidación intergranular de las aleaciones de níquel. Sin embargo. en enfriamientos o calentamientos el metal incrustado puede desprenderse exponiendo metal fresco al ataque. La presencia de pequeñas cantidades de bióxido de azufre incrementan la oxidación y el bióxido de carbono inhibe ésta forma de ataque.175 Acero 9% Cr 1. En general. El aluminio es altamente resistente al aire seco. su resistencia es el resultado de la formación de una película protectora compuesta de óxido de aluminio.125 Acero 5% Cr 1. a temperaturas mayores.200 Los aceros inoxidables austeniticos Cr-Ni resisten la oxidación del vapor aun a temperaturas altas pero debido a que su uso está limitado para servicio con vapor. el cobre puede ser atacado. Un recubrimiento de incrustación a menudo tiene efectos protectores reduciendo la velocidad de incrustación en el periodo inicial.700°F. El vapor a temperaturas altas puede ser reducido a hidrógeno y oxígeno y el oxígeno libre puede causar una severa incrustación de los aceros que puede reducir la sección transversal hasta provocar una falla. 13 . En la siguiente tabla se enlistan las temperaturas máximas del vapor a las cuales es apropiado el material de alto contenido de níquel. en donde la incrustación sea un problema. En general. Sin embargo. como en el caso de incendios.000 Acero 1 1/4% Cr 1.080 Acero 2 1/4% Cr 1. El oxígeno también ataca al aluminio a temperaturas altas.100 Acero 3% Cr 1. la fluctuación de la temperatura lo incrementa. se incrementa con el incremento del contenido de cromo del metal.150 Acero 7% Cr 1. La velocidad de incrustación se incrementa con la temperatura del vapor y por lo tanto la del metal.050 Acero 2% Cr 1. MATERIAL TEMPERATURA °F Acero al carbón 950 Acero al carbón con Molibdeno 975 Acero 1/2% Cr 1. VAPOR A TEMPERATURAS ALTAS. Arriba de la temperatura del metal dada en la tabla la incrustación se incrementa considerablemente. no se da su temperatura límite. la temperatura del vapor a la cual la incrustación es significativa. Arriba de 700°F la presencia de vapor de agua en el aire provoca una corrosión interna particularmente en aquellas aleaciones de aluminio que contengan magnesio en cantidades apreciables. mientras que la presión del vapor parece tener poco efecto.